铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

超细镍粉采用化学还原的方法,以硫酸镍为主要原为,以联氨为还原剂,在碱性溶液中制备了超细金属镍粉.并采用透射电镜、扫描电镜及X射线进行了镍粉的粒度、形貌及成分等分析,结果显示,镍粉粒度大小约为0.2μm左右,粉体呈不规则的球状并且表面带用毛刺,表面抗氧化性较好.金属超细粉作为微波吸收剂在吸波材料中有很重要的应用.将制提的超细镍粉与碳化硅混合作为吸波填料,在不同的配比下,制备成吸波涂层材料,测试频率范围为2GHz-18GHz,在厚度均小于0.5mm的情况下,都获得了较好的吸波性能:对电磁波的吸收(绝对值)均大于20dB,即能够吸收大于99﹪的电磁波，最大能够达到29.5dB,使超细镍粉在吸波材料中获得了较好的应用.超细镍粉中频炉熔融雾化方法,利用镍网废角料生产高纯度(Ni含量≥99.8%)粒度达800目,且在800目以下可调。该技术解决了因镍网边角料网眼不容易形成磁场,造成炉温升温困难,达不到镍熔化温度,原材料因酸洗长期浸泡含有杂质,且有酸性化度不高,堵塞喷腔,出料不均匀,出粉率低等造成纯度不高,目数低等技术难题。超细镍粉主要用于生产多动电话、个人家用计算机、笔记本电脑、电动工具及其它电器设备中的多层陶瓷电容器和这些行业所需的镍氢电池。   据统计，国际市场对镍氢电池的需求年平均增长20％。为了满足市场快速增长的需求，美国、日本等国家不断投入巨资扩大镍粉的生产量。我国仅电池行业对镍产品的需求已由前几年的2000多吨上升到目前的4000吨左右，而国内的镍粉，尤其是超细镍粉的生产无论从产量或质量上都不能满足市场的需求。因此，许多生产企业目前主要采用进口超细镍粉为原料。我国的超细镍粉和相关镍的消费领域发生了根本的变化。1999年我国冶金行业用镍量约1.5 万吨，电池行业消费镍4000吨，催化剂行业耗镍5000吨，磁性材料用镍 500吨。冶金行业由于长期以来发展缓慢，镍消费增长滞后，而后起之秀的电池行业和催化剂行业的镍消费却以惊人的速度发展，新兴产业对镍产品多样化的需求呈上升趋势。国内镍生产企业应抓住这一机遇，加大技术力度，发展自己。 

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

在铝-锌-镁系的基础上添加铜发展起来的铝合金。　　超硬铝合金其强度可达784N/mm2，但耐热耐蚀性差，对铁敏感、抗应力腐蚀性差，适当控制合金中锌和镁的比例，可添加铜、锰等元素后，将进一步提高合金强度，改善塑性和耐应力腐蚀性能，工业上使用的室温力学性能最高，一般σb为490～690MPa的可压力加工铝合金。又称高强度铝合金。主要是Al-Zn-Mg-Cu系合金。其中锌和镁含量的比值及锌、镁、铜含量的总和不同，合金的性能也不同。锌和镁含量的比值增加，合金的热处理效果增大，强度提高，但应力腐蚀敏感性增大。当锌、镁、铜含量的总和大于9％(质量)时，合金的拉伸强度最高。熔融法制锭，再压力加工成材。用于生产各种锻件和模锻件，制作飞机的蒙皮、螺钉、承力构件、大梁桁条、隔框和翼肋等。

超细氧化铜是氧化铜的一种分类，我们可以根据氧化铜规格的不同，把氧化铜分为特级氧化铜和一级氧化铜。特级氧化铜就是我们所说的超细氧化铜。特级氧化铜和一级氧化铜到底有什么区别呢？ 超细氧化铜粉体（100nm级）是有数目较少的原子或分子组成，在磁性、光吸收、化学活性、热阻、催化剂和熔点等方面表现出奇异的性能，已引起人们广泛的关注。特别是由于它的表面效应使其具有比表面积大、反应活性高和选择性强等特点，从而在许多反应中表现出很好的催化效果。

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

纯铝的超塑性    1978年发现99.999%的高纯单晶铝有超塑性，且铝的纯度越高超塑性越好。铝的超塑性与一般所指的细晶粒超塑性的组织情况不同，高纯铝超塑变形前、后都是单晶，工业纯铝也是较大晶粒组织的比较小晶粒组织的伸长率大。这种现象，目前还没有满意的解释。    铝-钙系超塑合金    铝-钙系超塑合金是新型超塑铝合金，密度小、超塑性好、流动应力小、可焊接、可表面处理、抗蚀性较好。Al-Ca-Zn合金已获得工业应用。    铝-钙合金  铝-钙合金分含7.6%Ca的共晶合金和亚共晶合金。共晶合金组织内含有30%左右的硬而脆的CaAl4金属间化合物，只能在500~400℃下进行热变形，不能进行净加工变形。据美国铝业公司（BACO）的资料，Al-7.6%Ca在550℃时的超塑伸长率如下：    应变速率/s-1   伸长率/%    2×10-3         1160    1.6×10-2        1280    6×10-2          1490    资料指出上述合金在550℃，应变速率为1.3×10-2s-1时，最大伸长率为850%，m值为0.78。铝-钙亚共晶合金的冷加工变形性能随着含Ca量的减少而提高。含钙量在6.5%以下的合金可以冷轧，含钙5%左右的合金冷加工变形性能良好。

超细粉末主要用于电子工业、化学工业、火箭及航天技术中作为深度加工高技术产品的原料。其使用较果的好坏主要决定干粉末自身的特性。不同的制备方法和条件和使粉末的性能有很大差异。         化学还原法是制备贵金属。超细粉末白勺主要方法。化学反应过程中微小的参数变化会使粉末的平均粒度及其分布和粉末形态出现差异，对反应过程必须加以调节和控制。首先是贵金属质点如何从液相中形成晶核，其次是围绕着晶核粉末颗粒是怎样长大的。最后金属颗粒间又如何互相碰撞凝聚沉降的。这些与溶液的浓度、温度、分散剂和还原剂的选择及搅拌、搅拌强度密切相关。一般要用统计工艺规程控制法，建立各工序的测量网点，进行数据分析和监控。常用的超细贵金属粉末有金属黑和片状、粉末、雾化粉末、研磨发亮粉末及凝聚态或非凝聚态粉末。其性能指标见下表。                       金及金合金粉末性质表名称组分摇实密度 （g/mL）比表面积 （m2/g）平均粗度 （µm）形态超细金粉 超细金粉 超细金粉 超细金钯粉 超细金钯粉 超细金钯铂粉 超细金钯铂粉 超细金钯铂粉Au Au Au 75Au25Pd 70Au22.5Pd7.5Pt 70Au20Pd10Pt 60Au20Pd20Pt 40Au20Pd40Pt6.5 6.0 7.0 1.55 14.5 1.5 2.2 2.00.55 0.63 0.48 4.7 4.5 5.0 3.5 8.01.8 3.2 1.45 1.3 1.2 1.1 1.3 1.3片状或球状 片状或球状 片状或球状 合金粉或树枝状粉 合金粉或树枝状粉 合金粉或树枝状粉 合金粉或树枝状粉 合金粉或树枝状粉     超细金粉是制备细线金浆、低温金浆及金钯、金铂钯、金银钯等性能优良导体浆料中的主要导电相材料，它可用热分解法和水溶液还原法制取。热分解法首先将纯净的三氯化金在120℃蒸发脱水，然后长温至160℃分解为氯化金，接着缓缓升温至185～196℃分解，则可获得平均粒度为1～2/µm的金粉。要获得更细的金粉，则用水溶液，向其中加入适当的分散剂，在充分搅拌下缓缓加入草酸还原，然后静置沉降，用热水洗活除去多余的分散剂、还原剂、及反应产物，最后再用酒精洗涤2～3次，低温下烘干而成，其平均粒度为0.1～0.5µm，呈球形。配合其他制备方法也可制得鳞片状的超细金粉。还可以用硫酸亚铁还原同样得到良好的产品。                 H[AuCl4]＋3FeSO4→Au↓＋Fe2(SO4)3＋FeCl3＋HCl

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

表一 3个常用合金的化学成分表二 7075合金的时效准则 7075合金是zui典型的航空超硬铝，既是一个“陈旧”的AL-Zn-Mg-Cu系合金，又是一“精力”旺盛的年青合金，说它“陈旧”是由于它是首 个定型的超硬铝，1944年定型，其时在美国、日本、前苏联就用于制作飞机，至今只不过74“岁”，还处于“中老年”阶段，说它“年青”，是由于现在它仍是航空航天器要害结构的首要材料，看来只要在复合材料能够大批量工业化出产且报价下降到与超硬铝有竞争力时，超硬铝才会退出历史舞台，让位给复合材料。 通过70余年的开展，7075合金已构成一个适当大的宗族，现在常用的合金有7075/7175/7475合金，7275合金因功能不尽善尽美，成为一个非常用合金，7375合金则被彻底筛选，再也不用它了。3个常用合金的化学成分见表一： 由表一中的数据可见，7175合金比7075合金洁净，而7475合金则更洁净，即它们的杂质含量一个比一个低，例如7475合金的硅含量仅为7075合金的25%，即比7075合金的小0.30个百分点，因而7475合金有更高的耐性与更好的归纳功能。 7075合金是铝-锌-镁-铜系可热处理强化的高强度变形铝合金，是超硬铝中的元老，但还不是大佬，由于还有强度功能更大的，可用它加工一切的半成品，用于制作各式各样的结构件，特别是航空航天器结构件，是当今运用zui广泛的高强度铝合金，大到C9飞机前机身长桁、旅客调查窗框锻件，中机身钣弯和长桁、龙骨梁腹板、地板转机梁，中后机身长桁、旅客调查窗框锻件、货舱门框，机头前压力框缘头、舱门框等等；小到手机外壳。它有多种热处理状况：T6、T73、T76、T77。T6状况材料有zui高的力学强度功能，但断裂耐性偏低，对应力腐蚀灵敏，且因其耐性随温度下降而下降，因而，T6 状况材料不宜用于制作低温结构件与工件；T73材料强度zui低，但有适当高的断裂耐性、杰出的抗应力开裂功能和抗脱落腐蚀功能；T76材料的强度比T73材料高，比T6材料抗应力腐蚀开裂功能高。7075合金的静态强度功能比2024和2124合金的高，疲惫功能与其适当。O状况和W状况材料具有杰出的室温成型功能。 7075合金能够电阻焊，工件的长时刻工作温度≤125℃。材料或工件的不彻底退火规范290℃~320℃，保温2h~4h后，出炉空冷；彻底退火规范（390~430）℃/（0.5~1.5）h,以不大于30℃/h的降温速度冷至≤200℃，然后空冷。 7075合金板材的固溶处理温度460℃~490℃，其间铝板材的处理温度宜挨近下限，且重复处理次数不得多于2次，避免合金元素分散穿透包铝层，下降材料的抗腐蚀功能；揉捏材的加热温度460℃~471℃。保温后在室温水或温水或其他适合的冷却介质中淬火，搬运时刻应＜15s。 厚板和揉捏型材在淬火后会发作很大的内应力，在时效处理前有必要进行拉伸，使其下降到答应的范围内，因而把这种拉伸称为预拉伸，预拉伸量为1.5%~3%，不然会发作严峻的变形。7075合金的时效准则见表二。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

1.超细铜粉在MLCC内电极上的使用  铜具有电阻率小、电搬迁速度小、报价优廉等长处，是银钯内电极的抱负替代品之一，但其化学性质较生动，在空气中，比表面积大的粉状铜极易被氧化，表面会构成Cu2O和CuO的薄膜，使其导电性敏捷下降，乃至变为不导电。相还原法制备的超细铜粉制造的片式多层陶瓷电容器内电极，则克服了以上缺陷，具有涣散性好、球形度高、粒度均匀等长处，必将成为MLCC的极佳挑选。 2.超细铜粉在导电涂猜中的使用 导电涂料是伴跟着科学技术的前进而敏捷开展的一种功用涂料，现在其主要填料有碳系、银系、铜系和镍系及复合系等。作为电磁波屏蔽用涂猜中的导电填料，铜粉以电导率高，报价相对廉价，材料易得，不存在银粉在涂层中发作“银搬迁”而影响涂层功能等长处倍受青睐。但铜简单氧化，且其氧化物电导率低，构成涂层的电导率下降，所以低报价、耐金属搬迁的铜粉复合导电涂料的研讨和开发越来越受到重视。 3.超细铜粉在润滑剂上的使用 超细铜粉以适合的方法涣散于各种润滑油中构成一种安稳的悬浮液，可成为一种功能优秀的润滑剂，大幅度下降材料和设备的磨损和冲突，尤其在重载、低速和高温振荡情况下效果愈加明显，对材料与设备起到极其重要的维护效果。如五水硫酸铜为主要原料制备出纳米铜粉，其抗磨减摩等功能要比传统润滑油更强，已成为新一代润滑油的抗磨减摩添加剂。 4.超细铜粉在催化剂上的使用 超细铜粉的颗粒细而均匀，比表面活性很大，人们使用其这一特性制造高效催化剂。如在汽车尾气净化处理过程中，超细铜粉作为催化剂部分地替代贵金属铂和钌，使毒性的转变为二氧化碳，使转变为。超细铜粉因具有较高的催化活性，还作为二氧化碳和氢组成甲醇等反响过程中催化剂。纳米铜粒子催化聚合也取得了令人满意的效果。 5.超细铜粉在其他方面的使用 超细铜粉用于制备纳米铜材料，可得具有较好的延展性、杰出强度和塑性的铜材料，极有利于材料的加工与微型机械的制造。 此外，因为铜的熔点低，人们还经常将超细铜粉用于航天范畴，制造火箭喷嘴等。在医疗方面，超细铜粉关于医治骨质疏松、骨折等疾病也有适当重要的效果。 可以说，超细铜粉因其具有的小标准效应、表面界面效应、量子标准效应及量子地道效应等基本特征，具有了许多与相同成分惯例材料不同的优秀功能，而被人们广泛使用于力学、电学、化学等范畴，往后跟着科技的进一步开展，其必将展现出更多的潜在使用报价，在更宽广的范畴发挥更大的效果。

氧化铝陶瓷广泛用作研磨材，切削材、高温材料，加之具有良好的耐磨蚀性、机械强度、硬度和耐磨性，还用于各种机械部件。但原用氧化铝陶瓷由于无塑性，不能像金属材料那样进行加工，可以说属一种很难加工的材料。　　　　近期，日本科学技术厅金属材料研究所开发出一种可进行精密加工的高塑性氧化铝陶瓷。据介绍，这种陶瓷是在高分子中电解质水溶液中分散AI2O3和Zr2O3颗粒，制备料浆，注入多孔质模，加压成坯，加热烧结而成。由于它是一种含有Zr2O3的氧化铝结拼烧结体，Zr2O3氧化铝颗粒处于高分散状态，且结晶呈微细粒，具有良好的超塑性。经测定，在1400℃和1500℃下，以1mm/min的速度进行拉伸形试验，其测定值超过200%。由于它弥补了原有氧化铝陶瓷无塑性的缺陷，使其用途得到进一步拓宽。

现在，600～1500意图重钙产品成为我国超细重商场的干流。与此一起，在现代工业对产品品质的要求和国家节能减排的开展思路等大环境下，选用大型节能和精细化的设备，使超细产品出产节能规模化和产品质量精细化成为超细重钙的加工方向。 一、导言 当时，全球对非金属矿粉体的需求日益旺盛。在曩昔的10年内，只是对重钙的需求量就从3500万吨增长到近9000万吨，年平均增长率近9.5%。据相关组织猜测，在未来的10年内，全球对非金属矿粉体的年需求量仍将坚持高的增长率。重质碳酸钙，简称重钙，是由天然碳酸盐矿藏(如方解石、大理石、石灰石)磨碎而成，为常用的粉状无机填料，可广泛地用于造纸、塑料、橡胶、油漆、涂料、胶粘剂和密封剂等工业。二、超细重钙加工设备比较 现在，我国的非金属矿干法超细破坏研磨工艺设备首要有雷蒙磨、拌和磨、振荡磨、环辊磨、球磨机和立式磨等。 雷蒙磨首要加工200～400目粉体产品，是加工325目以下粉体产品的干流设备;装备分级机可分级加工出800意图产品，但产值较小。 拌和磨配亚微米分级机可用于加工1250～6000目产品，但才能偏小。 振荡磨配分级机能够用于加工600-2500目产品，可是才能偏小，能耗较高，首要用于硬度比较特殊的物料加工。 环辊磨首要用于加工800～1500目产品，具有能耗低的优势，但单机出产才能不够大。 球磨机加超细分级机可一次性加工600-2500意图超细粉体，单机的出产才能很大，功能安稳牢靠，但能耗稍高。 立式磨具有单机才能大，运转牢靠，产值大，产品质量安稳，能耗较低(较球磨节能30%-40%)等功能。 下面罗列部分常用干法工艺能耗及产能，如表1所示。超细立磨在重钙超细加工时，最大特点是能够以较低的电耗(出产1250目以下产品时)出产重钙产品。从超细产品的单机出产规模看，冲击磨、干式砂磨机和环辊磨的单机出产才能都偏小。比较较而言，球磨机和立式磨在平等状况下能够获得更高的产值，易于完成重钙规模化加工。 不得不供认，球磨的单机产能最大，在出产1250目以上的产品时，功能更杰出，这是其他设备无法比拟的，但球磨机研磨出的粉体细度不可控，能耗运用率较低，在环保与节能方面优势全无。 比较来说，立磨运用碾压破坏原理，能够即时将到达破坏到粒度要求的颗粒随气流带走，然后防止了如球磨机过研磨状况，然后到达了节能的意图。 三、超细立磨在超细重钙加工出产中的运用 从重体产品多样化需求的视点考虑，在进行立式磨粉体工程体系规划时多选用“立式磨+二次(或三次)”分级工艺。原因有两个：1.运用立式磨的规模化节能超细出产;2.运用二次分级有利于产品精细化提高。图 某公司重质碳酸体的工艺流程图 四、超细立磨简介 超细立磨是在磨粉机的基础上所规划的最为先进的磨粉机，归于对磨粉机强化度最高的粉磨类型。立式磨粉机最为直接的改善在于增加了磨辊部分的高压绷簧体系，使超细立磨比传统的磨粉机的粉磨规模愈加的广泛，粉磨粒度更细，粉磨功率也会更高。作业原理 超细立磨的作业原理是悬辊碾压风选到达粉磨的作用，立式磨粉机选用了更为先进的分析机，能够分级出更高的超细粉出来，因而加工的物料能够到达更细的细度。 除尘体系更环保 改善的除尘体系比较之前的磨粉机愈加环保，一起具有节能，低能耗的长处，超细立磨的电器体系选用了集中控制，选型先进合理自动化程度高，振荡给料机体积小重量轻，给料均匀，易于省电，易操作与保护，运用修理便利，分析机选用了可调式频控制体系，减少了耗电量和修理的费用。 密封功能更好 超细立磨的防尘标准现已到达了国家先进的标准，研磨设备也选用了最为先进的重叠式多级密封的设置办法，而这其实就能够大大的提高了设备的密封性，杰出的密封功能让超细立磨在磨粉作业中能够发挥出更大的长处。

一种超细铜粉的制备办法，采用在液相中，用将二价铜离子还原成铜粉的办法，顺次包含下列过程：1.将铜盐溶于水中，升温至40—100℃，参加与水不溶且不与反响的有机溶剂，然后参加无机盐分散剂或有机分散剂，参加的有机溶剂与铜盐水溶液的体积比为1：3－0.5∶1，参加的无机盐分散剂或有机分散剂的量为铜盐分量的0.5％－4％；2.在充沛拌和下参加水溶液，使的参加量为化学计量的1－2倍，操控反响温度在40－100℃，反响10－20min，搜集产品。

7年5月，五全机械助力精细钙产业发展，兴隆生物2万吨食品钙投产;2017年6月，五全立磨助力蕉岭金鹏，超细立磨生产线顺利投产;2017年6月28日，广源化工连州工厂新上的两条SCLM1100型超细立磨生产线正式投入使用。 中国粉体网讯当前全球对非金属矿粉体的需求日益旺盛，仅仅对重钙的消费，在过去10年内，需求量从3500万t增长近9000万t，年平均增长率近9.5%，预测在未来的10年内全球对非金属矿粉体的年需求量仍将保持高的增长率。在追求产品质量稳定、粒径分布均匀的同时，市场对非金属矿粉体产品加工的节能降耗也要求迫切，对生产设备也提出更高的要求。 超细非金属矿生产设备的现状 我国规模化、工业化的超细粉体加工及超细粉碎与精细分级设备始于改革开放后，迄今为止，我国超细粉碎技术与装备经历了从引进国外技术、装备与国内仿制到具有知识产权或发明专利的演变。其设备的处理能力、单位产品能耗、耐磨性、工艺配套和自动控制等综合性能显著提高，与国外先进技术和设备综合性能的差距逐渐缩小。 几种超细非金属矿生产设备 目前，我国的非金属矿干法超细粉碎研磨工艺设备主要有雷蒙磨、搅拌磨、振动磨、环辊磨、球磨机和立式磨等。 近年来，国家大力推行节能减排政策，节能降耗的设备环辊磨应运而生。根据立式磨在水泥行业卓越的性能表现，使其成为理想的非金属矿加工设备之一，它可以很好地满足产品加工所要求的运行可靠、产量大、产品质量稳定、节能显著等性能(较球磨节能30%～40%)。 下面我们就以常用重钙干法加工为例，对几种常用的超细非金属矿生产设备系统能耗进行分析。 表1 常用重钙干法加工系统能耗分析注：目数以d97通过率计 为了进一步说明，以生产1250目重钙为例，分别从给料粒度、最佳生产细度范围、粉碎机理、1250目吨产品电耗、1250目吨产品单机生产规模等生产技术性指标的角度，对不同干法工艺的实际运行参数进行比较，比较结果见表2。 表2 常用重钙生产设备产能比较通过表1和表2中可以看出，对上述几种干法工艺的比较可见： (1)从超细产品的单机生产规模看，冲击磨、干式砂磨机和环辊磨的单机生产能力都偏小，相比较而言，球磨机和立式磨在同等情况下可以获得更高的产量，易于实现重钙规模化加工。 (2)超细立式磨在重钙超细加工时，最大特点是可以以较低的电耗(生产1250目以下产品时)、较大的规模生产重钙产品。 (3)球磨的单机产能最大，在生产1250目以上的产品时，性能更突出。新型超细立式磨可以一次性生产1500目以下的粉体，尤其是在生产400～1000目重钙产品时节能效果比较明显。 目前，市场上超细粉体行业专用磨粉机种类很多，小编汇集了业内众多优质粉磨设备，特向您推荐如下，以供选型! 五全机械：VSLM-1100H超细立磨浙江丰利：年产2-30万吨重质碳酸钙生产线桂林鸿矿：HLMX超细立式磨粉机黎明重工：LUM系列超细立式磨科利瑞克：立式磨粉机龙岩亿丰：YFLM系列超细立磨建冶重工：超细填料专用磨粉机/碳酸钙超细磨长城冶金：立式双动力超细磨粉机龙岩山和：SHM系列山和环辊磨长沙矿冶研究院：JM系列立式螺旋搅拌磨矿机阿肯图：立磨

高功能超细硅铝炭黑是用煤矸石为质料出产的新式工业橡胶补强改性填充材料，现已构成系列产品，加工本钱低、归纳技能功能杰出。1992年投产以来，不断改进，现已发展到第三代。         清华大学材料系粉体工程研究室与原技能发明人协作，运用超细粉碎和表面改性处理技能对原有产品进行了进步，使其具有更强的市场竞争力。新一代技能可根据各地的资源特色开发新式硅铝炭黑。如运用油页岩及炼油废渣、电厂粉煤灰、价廉的无烟煤末、收回质量达不到要求的各种废炭黑、各种农作物秸杆、轮胎收回的不合格炭黑等出产各具特色的复合硅铝炭黑。         而传统炭黑的质料是石油、、天然气、焦炉煤气等高能物质，能耗大、本钱高，价格大都在4500元/吨以上。硅铝炭黑是由无机化合物和机化合物组成的复合材料，与传统材料比较有许多优秀功能。传统炭黑密度为1.8-1.9g/cm3，而硅铝炭黑为1.2-1.8g/cm3，运用硅铝炭黑可获得较大的经济效益。它可起到多种助剂的效果，不只大幅度降低本钱，还可简化工艺。与有机高分子化合物的相容性好，在制品加工过程中很简单吃进胶猜中，可进步制品功能和节约动力耗费。

摘要   总述了超细铜粉的各种制备技能，对各种制备办法的优缺陷进行了评述，并扼要介绍了超细铜粉在材料范畴的运用，终究针对现在国内外的研讨现状，对往后超细铜粉的制备研讨工作提出了几点主张。    超细材料是20 世纪80 时代中期开展起来的新兴学科，而金属超细材料是超细材料的一个分支。现在，在化学范畴对超细材料并没有一个严厉的界说，从几个纳米一直到几百个纳米的粉体，都可称之为超细材料。因为存在着小标准效应、表面界面效应、量子标准效应及量子地道效应等基本特征，使其具有许多与相同成分的惯例材料不同的性质，在力学、电学、磁学及化学等范畴有许多特异功能和极大的潜在运用价值[1]。    1 超细铜粉的运用    超细铜粉为浅玫瑰红粉末，在湿润空气中易氧化，能溶于热硫酸和硝酸。具有较高的表面活性和杰出的导电、导热功能，因而是重要工业质料，首要运用在粉末冶金、催化剂、光滑剂、导电涂料和电磁屏蔽材料等范畴。    1.1 粉末冶金[2~4]    跟着轿车和家电等产值的增加，粉末冶金零件在其间的运用越来越广泛，进而影响了制造粉末冶金零件用的各种铜粉的需求量。在粉末冶金零件方面，青铜粉首要用于制造含油轴承、过滤器、轴瓦等；电解铜粉首要用来出产主动光滑轴承，将铜粉与锡和石墨混合，或独自与锡混合，可取得具有互联孔隙的部件，这些孔隙能吸附高达30%的油，并构成一层接连光滑的油膜。电解铜粉与锌混合或与锌、镍混合出产黄铜和镍银，用于齿轮、凸轮、工业部件等多种用处中。它与各种非金属材料一同运用还可出产冲突部件，如刹车闸带、离合器圆盘等。    1.2 光滑剂和催化剂[5~8]    超细铜粉作为光滑油增加剂的研讨已有10 多年的前史，其以适宜的办法涣散于各种光滑油中构成一种安稳的悬浮液，这种光滑剂每升含有数百万个超细的金属微粒，它们与固体表面结合构成一个光滑的维护层，一起将微划痕填塞，可大起伏下降磨损和冲突，尤其在重载、低速和高温振荡情况下效果愈加显着，正因为如此，国外已有参加超细铜粉的光滑油供应。    将铜及其合金超细粉体用作催化剂，功率高、选择性强，可用于二氧化碳和氢组成甲醇等反响进程中的催化剂。超细铜粉还能够作为催化剂直接运用于化工行业(如聚合)。铜超微粒子因为在腈水化反响中有很高的催化活性和选择性而被用作反响的催化剂。[next]    1.3 导电涂料[9~10]    导电涂料最早运用于20 世纪初，铜系导电涂料是20 世纪80 时代后才开端进入实用化阶段，其开展速度也十分引进注视，但因为铜系导电涂猜中，超细铜粉颗粒表面很简略在空气中构成一层氧化膜而得不到低电阻的聚合物，导电性和安稳性都遭到影响，因而对超细铜粉导电涂料的运用开发特别注重。近年来，跟着抗氧化技能的进步，铜粉导电涂料的运用也逐步增多。现在，选用的抗氧化技能首要是用抗氧剂对超细铜粉进行表面改性处理或用不生动金属掩盖铜粉表面，然后进步超细铜粉的导电性、安稳性。    1.4 电磁屏蔽材料[11]    跟着高分子材料的不断开发和塑料成型技能的日益开展，工程塑料制件在电子工业中越来越遭到注重和运用。可是，因为塑料对电磁没有屏蔽效果，迫切需求处理塑料表面金属化的问题，铜粉导电涂料具有本钱较低，易于涂装，电磁屏蔽效果好，运用规模广等长处，特别适宜用于以工程塑料为壳体的电子产品的抗电磁波搅扰。选用铜粉导电涂料能够方便地喷涂或刷涂于各种形状的塑料制品表面，将其塑料表面金属化，构成电磁屏蔽导电层，然后使塑料到达屏蔽电磁波的意图。因而，铜粉导电涂料用于处理ABS、PPO、PS 等工程塑料及木材的电磁屏蔽和导电问题，有着广泛的运用和推行价值。    2 超细铜粉的制备技能    近年来，有关超细铜粉的制备研讨，国内外都有不少报导，如气相蒸气法、γ 射线法、等离子法、机械化学法、液相复原法等，总的来说可归结为物理法和化学法，现将对各种制备办法的制备进程及优缺陷进行评述。    2.1 物理法    2.1.1 气相蒸气法[12,13] 该办法是制备金属超微粉末最直接、最有用的办法，法国的Lair Liquid 公司选用感应加热法，用改进的气相蒸汽法制粉技能制备了铜超微粉末，产率为0.5kg/h。感应加热法是将盛放在陶瓷坩埚内的金属料在高频或中频电流感应下靠本身发热而蒸腾，这种加热办法具有激烈的诱导拌和效果，加热速度快、温度高。    在蒸腾进程中，惰性气体在温度梯度的效果下携带着粉末在粉末搜集器中对流。粉末弥散于搜集室内并堆积在搜集器内的各种表面上。粉末搜集器的结构和规格是决议粉末产率和产值的关键因素之一。经过工艺参数的操控能够制备出10nm～1μm 的金属超微粉末。Champion 等[14]选用气相蒸气法制备了均匀粒径为35nm 的超细铜粉，颗粒成球形。[next]    2.1.2 γ-射线法γ-射线辐射制备各类金属颗粒是近年来开展起来的一种新办法，其基本原理是金属盐在γ-射线下复原成金属粒子。γ-射线使溶液生成了溶剂化电子，不需求运用复原剂即可复原金属离子，下降其化合价，经成核成长构成金属颗粒。    与其它制备办法比较，γ-射线法工艺简略易行，可在常温常压下操作，易于扩展出产规模。特别是选用该办法制备金属粉时，颗粒的生成和粒径的维护能够一起进行，然后有用地避免颗粒的聚会，特别适于堆积在固体表面制备高活性的电化学电极，并有或许制备载有金属微粒的金属氧化物粉末。但是γ-射线辐射法的产品处于离散胶体状况，因而颗粒的搜集十分困难，为此人们又将γ-射线辐射法与水热结晶技能结合起来，近年来被用于制备各种金属粉末。陈祖耀等[15]运用Co 源强γ-射线辐射法制备金属超微粒子，选用γ-射线辐射-水热结晶联合法取得了均匀粒径为50nm 的超细铜粉。    2.1.3 等离子体法该法是用等离子体将金属等粉末熔融、蒸腾变成气体，使之在气体状况下发作物理或化学反响，终究在冷却进程中凝集长大构成超纤细粉，是制备高纯、均匀、小粒径的金属系列和金属合金系列超纤细粒的最有用办法。等离子体法温度高、反响速度快，能够取得均匀、小颗粒的超细粉体，易于完结批量出产，简直能够制备任何超细材料。    等离子体法分为直流电弧等离子体法(DC)、高频等离子体法(RF)和混合等离子体法(HP)。DC法运用设备简略、易操作，出产速度快，简直可制备任何纯金属超细粉，但高温下电极易于熔化或蒸腾而污染产品；RF 法无电极污染、反响速度快、反响区大，广泛运用于出产超细粉，其缺陷是能量运用率低、安稳性差；混合等离子体法将DC 法和RF 法结合，既有较大的等离子体空间、较高的出产功率和纯度，也有较好的安稳性。孙维民等[16]选用直流电弧等离子体法制备了超微铜粉，铜粉粒径在50～100nm 之间，呈类球形。    作者在原材料中参加高熔点金属W、Mo 后，使得铜粉的产率有较大起伏的进步，而且制得的铜粉中简直不含有W 和Mo。    Dorda 等[17]用氮等离子体将硝酸铜溶液在高温下分化复原，成功制备出均匀粒度为70nm，粒度散布均匀、涣散性好的超细铜粉。[next]    2.1.4 水雾化法雾化法又称喷雾法，是用高速喷发的气体或高压水，将熔融状况的金属液流击碎，并冷凝成固体粉末颗粒。用气体作雾化介质的办法称为气雾化，气体介质一般为氮气，气雾化本钱略高。用水作雾化介质的办法称为水雾化，一般是用净化后的自来水或循环水。该工艺能耗低、不污染环境，且粉末具有杰出的流动性和涣散性，粒度也较易操控。但也存在成形性差，松装密度较高的缺陷，简略在混料和运送进程中发作比重偏聚。针对雾化铜粉的该项缺乏，许多新的低松装密度雾化铜粉出产工艺相继发作。该工艺出产的铜粉既具有电解铜粉低的松装密度，又具有水雾化铜粉杰出的流动性。    李占荣等[18]以电解铜为质料(其纯度不低于99.95%)，选用水雾化工艺出产铜粉，然后将水雾化铜粉在必定温度、必定时间内进行氧化。经过氧化复原，使水雾化铜粉加以表面改性而取得的海绵状铜粉，其松装密度显着下降，流动性有进一步的进步。该办法制得的铜粉粒径较大，一般在10～200μm 之间。    曲选辉等[19]在原有雾化铜粉的基础上，选用氧化复原工艺对其进行处理，有用的改进了雾化铜粉的表面状况，使其成为海绵状多孔安排，而且在很大程度上坚持了原有铜粉的杰出涣散性和流动性。    2.2 化学法    2.2.1 机械化学法机械化学法是运用高能球磨法并发作化学反响的办法，其长处是产值高，工艺简略，能制备出惯例办法难以制备的高熔点金属、互不相溶系统的固溶体、超细金属(或金属间化合物)及超细金属陶瓷复合材料；缺陷是所制粉体粒径散布不均匀，且球磨进程中易引进杂质。Ding 等[20]运用机械化学法组成了超细铜粉。将和钠粉混合进行机械破坏，发作固态替代反响，生成铜和氯化钠的超细晶混合物，清洗去除研磨混合物中的氯化钠，得到超细铜粉。若仅以和钠为初始物机械破坏，混合物将发作焚烧。如在反响混合物中预先参加氯化钠可避免焚烧，且生成的铜粉较细，粒径为20～50nm 之间。    2.2.2 电解法电解法是用稀释的酸性硫酸铜溶液作电解液，以铸铜板作阳极，当电流从阳极经过阴极，在阴极上分出海绵状的铜，定时地刷下或摇抖到槽底。铜粉从电解液中取出后，要经过完全的清洗。然后烘干、复原、破坏、过筛即可得到铜粉。它的首要长处是：可制得许多一般办法不能制备或难以制得的高纯金属超微粒，尤其是电负性较大的金属粉末。只需稍加改动电解条件，就能够取得不同功能的粉末。产品纯度高，能够作为特殊用处的高纯铜粉。产品的颗粒形状为树枝状，成型性好，压坯强度高。粉末粒度和松装密度规模广，能够满意不同用处的需求。缺陷是：要耗费许多的电能，粉末活性大，需求复原处理，本钱较高，不易出产铜基合金粉末。[next]    何峰等[21,22]选用电解法，将制粉进程和表面包覆一次完结，然后取得了纯度高、均匀粒度为80nm、粒度散布均匀、表面包覆、高弥散、抗氧化的超细铜粉，一起该办法设备简略，本钱低，可方便地扩展并完结工业化出产。    普通电解法制备铜粉能够说是一种比较老练的办法，但是其制备进程一般是距离10～20min 才将堆积在阳极的金属粉刮掉，这样堆积的颗粒不能及时脱离阳极表面，就会敏捷长大，使其粒径很大；别的还需经过球磨、分筛等工艺方能得到终究粉末，王菊香等[23]选用超声电解法处理了普通电解中的刮粉问题，制得了100nm 以下的超细铜粉。    魏琦峰等[24]对普通电解法进行改进，在阴阳两个电极之间加上一层阴离子膜，离子交换膜电解的长处在于氧化反响和复原反响能够别离在各自的极室内进行，互相独立，使阴阳极一起产出产品成为或许。作者根据离子交换膜电解的这一长处，以酸性硫酸稀土为阳极液，在阳极室将氧化铈电解为铈；以酸性硫酸铜溶液为阴极液，在阴极制备铜粉。    2.2.3 液相化学复原法液相复原法是选用具有必定复原才能的复原剂，将溶液中的二价铜离子复原至零价态，经过操控各种工艺参数来得到不同粒径等级、描摹的粉末。复原剂的品种许多，常用的有、抗坏血酸、甲醛、次钠和KBH4等，下面别离进行叙说。    2.2.3.1 以为复原剂近年来用进行组成铜、银以及铁系金属粉的系列研讨工作，取得了一系列效果，而且证明：用这种办法制备的金属粉产品纯度高，结构成分愈加好操控，质料本钱低价，因而更具有工业化的远景。作为复原剂的最大长处是在碱性条件下复原才能强，它的氧化产品是洁净的N2，不会给产品引进杂质金属离子。    赵斌等[25]选用化学复原法，以作复原剂，明胶作为涣散剂，反响温度70¡æ的条件下制备出了50～500nm 不同粒径的铜粉；经过葡萄糖预复原法，改进了直接复原制备的超细级铜粉的粒度散布。Sano 等[26]用复原铜盐得到铜粉，参加高分子维护剂聚乙烯烷酮(PVP)有利于安稳晶粒、避免聚会。      Lisicecki 等[27]选用微乳液法，以为复原剂，制备出均匀粒径为50nm、单涣散性好的超细铜粉。高杨等[28]选用改进的溶胶-凝胶法，以为复原剂，由溶胶直接制备出了超细铜粉，粉末的均匀粒径约10nm。[next]    2.2.3.2 以抗坏血酸为复原剂抗坏血酸是一种中等强度的复原剂，它无毒且其氧化产品对人体亦无害，故遭到人们的遍及欢迎。    刘志杰等[29]选用液相化学复原法，以抗坏血酸为复原剂制备出了500nm～7μm 不同粒径规模的铜粉。选用葡萄糖预复原法显着改进了直接复原制得的铜粉末的粒度散布，得到较均匀、粒径为1μm的铜粉。    2.2.3.3 以甲醛为复原剂用甲醛法直接复原硫酸铜溶液制备超细铜粉，在很短时间内就能够将反响系统中生成的氢氧化铜和氧化铜微粒复原为铜超微粒子，没有呈现氧化亚铜中间体。因为粒子成核速度快，而且成长进程太短，导致发作的颗粒小但均匀性差，粒径在100nm 以下。    陈宏等[30]选用化学镀的办法，以甲醛为复原剂，用氯化钯作为反响催化剂，并增加聚乙二醇6000和十二烷基磺酸钠作为涣散剂，在反响温度45～50℃下制得了粒径为200～300nm 的超细铜粉。    为了改进甲醛法制备铜超微粒子的均匀性，刘志杰等[31]选用葡萄糖预复原法，即先用葡萄糖在强碱性介质中将二价铜离子复原为一价的氧化亚铜，再参加将氧化亚铜复原至金属铜粉，该法相当于延长了甲醛复原法中间体的成长进程，以氧化亚铜颗粒的巨细和散布来影响铜粉特性，然后改进了铜粉的均匀性。    2.2.3.4 以次钠为复原剂张志梅等[32]选用液相复原法，以次钠为复原剂，将2560ｍL浓度为0.0715mol/L 的溶液和240mL 浓度为1.032mol/L 的NaH2PO2 溶液在反响温度为55～60℃和参加涣散剂的条件下进行复原反响，制得粒径为30～50nm、纯度较高、产率在90%以上的超细铜粉。    赵斌等[33]以次钠为复原剂制备了粒径约为50nm 的铜粉，并对其进行了改性研讨，磷化处理后铜粉末的表面构成了磷化膜，然后增强了铜粉的抗氧功能，它可在空气中安稳存在，其氧化温度高于220℃。    2.2.3.5 以KBH4 为复原剂Suryanara[34]选用液相复原法，在室温下用KBH4 复原CuCl2 溶液制备出100nm 以下的超细铜粉。黄钧声等[35]选用KBH4 在液相中复原CuSO4，并参加KOH 和络合剂EDTA(乙二胺四乙酸)，制得了超细纯洁的铜粉，经过调整反响物的浓度，能够消除Cu2O 等杂质，但制备的超细铜粉还存在必定程度的聚会。    张虹等[36]选用KBH4 作复原剂，探究用化学复原法制备超细铜粉的可行性。结果标明：在CuCl2 溶液中增加适宜的络合物，可制备出粒径为40nm 的铜粉，微粉呈球形；在溶液中增加表面活性剂PVP(聚乙烯烷酮)，可制造粒径为20nm 的铜粉。[next]    2.2.4 铵盐歧化法铵盐歧化法首要是运用一价铜离子在水溶液中的不安稳性，歧化分化为二价铜离子和单质铜。该办法又可分为加压歧化和常压歧化，常压铵盐歧化法与高压铵盐歧化法比较具有产品质量好、出产周期短、工艺简洁且设备出资少等长处，但不管是哪一种歧化，因为反响中只要50%的铜生成了单质铜，因而产率较低。    余仲兴等[37]选用常压铵盐歧化法制备了0.5～1.5μm 粒径规模的铜粉，铜粉颗粒描摹为类球形多面体，经强制氧化试验标明其抗氧化功能大大优于普通电解铜粉。在该工艺进程中，制取一价铜络离子溶液是关键步骤，因为它直接关系到工艺能否顺利进行以及技能经济指标的凹凸。铜系中的一价铜络离子是不安稳的，在空气中极易被氧化，然后大大下降产品的收率乃至使出产进程无法正常进行。    3 结语    总的来看，超细铜粉的制备技能大多还处于试验探究阶段，与工业化大规模出产运用还有较长的旅程，无论是那一种制备办法，都有其本身的长处，但也或多或少的存在问题。就物理法而言，气相蒸汽法设备杂乱、本钱高；γ-射线法产品难以搜集；等离子法能量运用率低；水雾化法制备的产品粒度大，且成形性差。就化学法来说，机械化学法制备的铜粉不均匀，粒径散布宽，易引进杂质；电解法能耗大，本钱高；铵盐歧化法产率过低；液相化学复原法尽管设备简略，易工业化出产，但现在所运用的复原剂要么有剧毒，要么本钱过高。正因为以上缺陷，使得这些制备办法的运用推行遭到了约束。因而，针对现有各种制备办法的缺乏，在往后的工作中应从几个方面进行：完善设备，改进流程，下降能耗，削减废物排放。一起，能够学习其他粉末的制备办法，提出新的出产工艺。因为纳米铜粉的粒径较小，表面活性较大，易于聚会，而且粉末表面易被氧化成Cu2O，因而怎么改进纳米铜粉的涣散性及怎样避免铜粉被氧化也是一个重要研讨方向。    参考文献    [1] 高濂，李蔚. 纳米陶瓷. 北京: 北京工业出版社, 2002.    [2] 行业动态. 粉末冶金工业, 1998, 8(5): 16.    [3] 杜桂酸，潘晓燕，王力. 北京市粉末冶金研讨所, 1984, 9: 23~26.    [4] 王汝霖. 光滑剂冲突化学. 石化出版社, 1994, 3(11): 46~49.    [5] 夏延秋，乔玉林. 沈阳工业大学学报. 2002, 24(4): 279~282.    [6] 夏延秋，金寿日，孙维明等. 光滑与密封, 1999, 3: 33~34.[next]    [7] 王彦妮，张志琨，崔作林等. 催化学报, 1995, 16(4): 304~307.    [8] H Hirai, H Wakabayashi, M Komiyamal. 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超细均质铝粉的制备方法，包括铝锭熔融、制粉、物料输送、气固分离、收集成品、产品包装、其特征在于由下列步骤组成：    a) 先将铝锭熔融，在全封闭容器内的高速盘式雾化器，并在情性气体保护下进行雾化制粉；    b) 雾化的铝粉，通过容器底部鼓入的惰性气体和容器上部喷入的油浸润下，同时从容器上部通过惰性气体保护的管道输送至一次旋风分离器和二次带过滤网的喷淋塔进行气固分离；    c)一次旋风分离器分离的油浸润铝粉沉入底部即为产品进入包装桶封存，气体和微细铝粉通过管道进入二次喷淋塔，油浸润铝粉沉入底部返回容器内，气体经过滤返回风机循环，循环油也再返回循环；    d)容器累积的油浸润铝粉作为产品回收，包装封存。

本发明研究开发了湿法制备超细金属粉末（如铜、钴、镍等）的新方法，其主要特点在于采用金属盐的水溶液加入过量碱，以获得金属的氢氧化物或氧化物或碱式碳酸盐的新鲜沉淀，该碱性沉淀不必过滤和洗涤便可直接进行氢还原。也可使用其他途径获得的金属的氢氧化物或氧化物或碱式碳酸盐的碱性水浆，直接进行氢还原。该碱性水浆体系在有少量氯化钯或相应的超细金属粉做催化剂的情况下，氢还原反应的条件较温和，反应速度较快，金属的转化率也较高，而且所得金属粉末为粒度小于1μm的超细金属粉。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

钛粉、粉：纯度：95-99.4%等各种规格性状：钛粉：产品呈银灰色不规则状粉末，有大的吸气才能，高温或电火花条件下易燃。粉：产品呈黑灰色不规则状粉末。 　　钛粉、粉：纯度:95-99.4%等各种规格 　　性状：钛粉：产品呈银灰色不规则状粉末，有大的吸气才能，高温或电火花条件下易燃。 　　粉：产品呈黑灰色不规则状粉末。 　　用处：钛粉及粉是一种用处十分广泛的金属粉末。是粉末冶金、合金材料添加剂。一起也是金属陶瓷，表面涂复剂，铝合金添加剂，电真空吸气剂，喷、镀等重要原材料。 　　粒度：-40目到-300目.松装密度：1.2-1.6(g/cm3) 　　跟着科技市场的开展，粉末冶金制品逐步的浸透广阔工业中，钛粉冶炼越来越先进，节省了生产成本，获得了巨大利益。可是很多人都不知道钛粉是做什么的，接下来就跟我们解说一下钛粉是什么? 　　钛是钢的一种合金用元素(钛铁)，钛会缩小钢的晶粒尺度，一起作为脱氧剂的钛会减低钢的含氧量;在不锈钢中加钛会减低含碳量。钛常与其他金属制成合金，这些金属有铝(改进晶粒大小) 　　、钒、铜(硬化)、镁及钼等。钛的机械制品(片、板、管、线、锻件、铸件)在工业、世界飞行、休闲及新式市场上都有使用。钛粉在焰火制作上用于供给亮堂的焚烧颗粒。 　　从地球表面被挖掘的钛矿石中，约95%都被送往提炼成二氧化钛(TiO2)，一种超白的耐久颜料，被用于制作涂料、纸张、牙膏及塑胶。二氧化钛也被用于水泥、宝石、造纸用遮光剂及石墨复合鱼杆、高尔夫球杆的强化剂。粉末状的TiO2化学上具慵懒，阳光下不褪色，并且很不透光：就是这些性质，使得它可以为制作家用塑胶的灰色或棕色化学品带来美丽的纯白色。在天然中，二氧化钛这种化合物可在锐钛矿、板钛矿及金红石这几种矿藏中找到。用二氧化钛制成的涂料可以耐高温，轻度阻挠尘污积累，及抵受海洋环境带来的影响。纯二氧化钛的折射率十分高，并且对光学色散才能比钻石还高。除了作为一种很重要的颜料之外，防晒油也要用到二氧化钛，由于它本身就能维护皮肤。最近，它还被用在空气净化器(过滤器涂层)及贴在建筑物窗上的薄膜，这种薄膜在接触到紫外线(太阳或人工)或空气中的水分时，会发生带高度活性的氧化复原物种，如羟基，能净化空气或坚持窗面清洁。

超软金属是指硬度25HBW以下的如铅、锡和锌等。超软金属材料加工有3大难点,详细是： 1、超软材料受热胀大系数大，在限制范围内切屑受热宽度远远大于切削槽宽度，对槽两头构成冲突，添加出屑难度。2、硬度低，切屑变形大，这些切屑在零件与刀具之间发生冲突，影响被加工表面的质量和切屑排出方向以及切屑的顺利排出。3、切屑与加工表面的冲突而划伤加工表面或发生冷焊现象，形成扎刀，影响表面质量或形成零件作废。加工此类材料的刀具一般是W18Cr4V，切屑的速度一般为120m/min，因为切屑速度高，工件和切屑的温度较高，要做好光滑作业，堵截大直径工件，单面深若超越20mm，应减小进给量，或手动，以便及时排屑冷却。注意事项：1、处理切屑受热胀大增宽，冲突加工面的问题。处理方法：切刀前刀面上磨出R3-R5mm的圆弧凹槽，让凸出的两刀尖先切入，中间凹部分后切入。先切入部分瞬间受热、冷却和硬化，后切入部分随后受热、冷却和硬化，两部分改变发生时间差，使切屑剥落后只能跟着凹刀口向内缩短、曲折，削减打开面，也就削减了弧形截面的弦长，天然对零件两边冲突力减小。2、处理切屑流向问题。处理方法：刀具的前角选为0°，让切屑沿着前刀面直线流出。切忌前角选正或添加前角视点。3、处理碎屑在前刀面上活动，楔入刀具与工件已加工表面缝隙影响已加工表面质量，添加刀具阻力问题。处理方法：1）在前刀面，沿前刀面方向开R3-R5mm圆弧槽。2）负偏角取0°，添加两边面副刀刃的尖利程度，刮掉附着在切削槽两边面的屑瘤。3）切屑时崩掉的碎屑，搜集在前刀面的圆弧槽中，不致因乱跑而形成楔塞。

某白钨矿属超贫斑岩型白钨矿床，其中含有微量的钼矿物，开发这种极贫矿物资源要立足于多种元素综合回收，这既是建设资源节约型矿山的需要，同时也有利于提升矿山的经济效益。 一、矿石性质 原矿化学多元素分析结果见表1，钨物相分析结果见表2。 表1  原矿化学多元素分析结果%表2  原矿钨物相分析结果%工艺矿物学研究表明，白钨矿是矿石中最主要的回收对象，次为黑钨矿、辉钼矿、黄铁矿、黄铜矿等，脉石矿物种类多、含量高，主要有石英、绢云母、钾长石等。白钨矿的构造主要有浸染型、细脉型和团块状构造，其中以细粒浸染状构造为主。 二、试验结果与讨论 试验采用先浮硫化矿，再浮白钨矿的原则流程。为了加强浮选过程中白钨矿与含钙脉石矿物的选择性浮选，采用碳酸钠作调整剂，水玻璃作抑制剂，731氧化石蜡皂作捕收剂。试验发现，脉石矿物种类多、含量高是影响白钨矿富集的主要因素，因此在粗选作业阶段对脉石矿物进行有效抑制是重要的，这样可获得较高品位的浮选粗精矿，粗精矿经过三次空白精选脱除脉石矿物，使进入解析作业的粗精矿WO3品位得以提高，是得到高质量的钨精矿的关键所在。另外，在精选作业中对脉石矿物再进行抑制，也是一项提高精矿产品质量的有效措施[1，4～7]。 （一）磨矿细度的影响 磨矿细度试验流程如图1所示，结果见图2。图1  优先浮硫－白钨常温粗选试验流程图2  磨矿细度试验结果 从图2可知，随着磨矿细度的增加，钨粗精矿品位逐渐降低。但是，提高磨矿细度，有利于白钨矿与脉石矿物解离，明显提高钨回收率。基于该作业为钨的粗选作业，以提高钨回收率为主，综合考虑，试验确定适宜的磨矿细度为－200目占80%。 （二）白钨常温粗选条件试验 1、Na2CO3用量试验 Na2CO3既可创造易于白钨矿上浮的碱性环境， 又可调整矿浆粘度、分散矿泥，还能沉淀矿浆中Ca2＋、Mg2＋和各种重金属离子，克服水中这些离子对浮选的不良影响，从而改变白钨矿表面活性[2，3]。Na2CO3用量试验流程如图1，试验结果见图3。图3  碳酸钠用量试验结果 由图3可知，Na2CO3对脉石矿物有抑制作用，随着Na2CO3用量增加，钨粗精矿品位和回收率逐渐增高，当碳酸钠用量为1600g/t时钨精矿品位和回收率指标同步达到最大值。因此确定钨粗选Na2CO3用量为1600g/t。 2、水玻璃用量试验 水玻璃是浮选白钨时最常用的分散剂和脉石抑制剂，水玻璃用量小，脉石矿物不能得到有效的抑制，粗精矿含钨量偏低；水玻璃用量大，则白钨矿受到抑制，钨回收率也上不去[4]。水玻璃用量试验流程见图1，试验结果见图4。图4  水玻璃用量试验结果 由图4可知，水玻璃用量增加到1000g/t之前，钨精矿的品位和回收率均快速上升；水玻璃用量超过1000g/t之后，随着其用量的增加，钨品位略有上升，但回收率却快速下降，综合考虑水玻璃用量选择1000g/t。 3、捕收剂731用量试验 目前我国白钨矿浮选用捕收剂大都以731氧化石蜡皂为主。731用量试验流程见图1，试验结果见图5。图5  捕收剂731用量试验结果 由图5可知，731用量增加到500g/t之前，钨精矿的品位和回收率均快速上升；731用量超过500g/t之后，随着其用量的增加，钨品位快速下降，回收率缓慢下降，综合考虑731用量选择500g/t。 （三）钨粗精矿精选试验 白钨常温粗选精矿中的含钙脉石矿物的可浮性与白钨矿比较接近，分离难度很大，因此白钨粗精矿精选就很关键。对钨粗精矿进行常温精选和加温精选的试验表明，加温精选适合处理该超贫白钨矿。 添加水玻璃后，在高温、高浓度、强搅拌下，白钨矿的浮游特性大大优于含钙脉石矿物，此时再将矿浆稀释后进行精选可以取得很好的浮钨指标[5]。根据试验，矿浆温度控制在90℃，保温搅拌1h效果较好。在此条件下，按图6流程进行了解析水玻璃用量试验，根据试验结果，确定加温解析水玻璃用量为4000g/，t此时可使钨精矿品位达到63%以上。图6  加温浮选水玻璃用量试验流程 （四）工艺流程试验 试验采用一粗两扫两精流程预先脱硫，脱硫尾矿经一粗两扫六次精选流程进行白钨矿加温开路试验。由于该矿原矿品位较低，在进入解析作业前三次空白精选脱除脉石矿物提高钨粗精矿品位，然后加入水玻璃在高温、高浓度、强搅拌下解析稀释三次精选。 在开路流程试验基础上，进行了加温闭路流程试验。由于前三次空白精选的中矿合并返回至钨粗选作业、其他中矿逐级返回会造成钨粗选作业矿浆发粘难以控制，且药剂集中投放产生“跑槽”现象，致使粗选作业不稳定，指标不理想。最终选择了中矿逐级返回方案。为确保进入解析作业的粗精矿品位，减少因中矿返回对其影响，将第三次精选中矿和解析下来的中矿合并越级返回至第二次精选作业，闭路流程见图7，闭路试验结果见表3。图7  闭路试验流程 表3  闭路流程试验结果试验过程及结果表明，该流程泡沫稳定易于控制，获得了钨精矿品位60.31%，回收率83.91%的理想指标。 三、结论 1、该含钼钨矿有用金属矿物含量较低，钼含量为0.01%以下，WO3含量仅为0.1%左右，但钼钨均有回收价值，工艺流程和药剂制度并不复杂，仅仅是钨的精选次数较多。 2、采用优先浮硫钼白钨常温粗选粗精矿加温精选!的工艺流程，对含WO3为0.115%的原矿，可获得了白钨精矿含WO3 60.31%、回收率83.91%的选矿技术指标。 参考文献 [1] 梁友伟.贵州某地白钨矿选矿试验研究[J].矿产综合利用,2010 (2): 3～6. [2] 谢光,吴威松.选矿手册(第八卷第二分册)[M].北京冶金工业出版社,1990. [3] 张树宏.某含钼白钨矿选矿试验研究[J].中国钨业,2007(3):10～. [4] 王国生,管则皋,韩兆元.湖南某白钨矿选矿试验研究[J].矿产综合利用,2008(3):9～12. [5] 高玉德,江庆梅,冯其明,等.某白钨矿选矿试验研究[J].金属矿山,2008(8):52～55. [6] 赵磊,邓海波,李仕亮.白钨矿浮选研究进展[J].现代矿业,2009(9):15～17, 26. [7] 邓丽红,周晓彤.从原次生细泥中回收黑白钨矿的选矿工艺研究[J].金属矿山2008(11):148～151.

超纯金属，指的是相对高纯度的金属，一般指金属纯度到达纯度9以上的金属，物理杂质的概念才是有意义的，任何金属都不能到达肯定纯。“超纯”具有相对的意义，是指技能上到达的标准。因为技能的开展，也常使“超纯”的标准晋级。 材料的纯度对其功能，特别是微电子学、光电子学功能影响很大，现代高技能产业要求制备出超纯金属以利于制造高功能器材。例如曩昔高纯金属的杂质为ppm级(即百万分之几),而超纯半导体材料的杂质达ppb级(十亿分之几),并将逐渐开展到以ppt级(一万亿分之几)表明。 “超纯”的相对名词是指“杂质”，广义的杂质是指化学杂质(元素)及“物理杂质”(晶体缺陷)，后者是指位错及空位等，而化学杂质是指基体以外的原子以代位或填隙等方式掺入。但只当金属纯度到达很高的标准时(如纯度9以上的金属)，物理杂质的概念才是有意义的，因而现在工业生产的金属仍是以化学杂质的含量作为标准，即以金属中杂质总含量为百万分之几表明。比较清晰的办法有两种：一种是以材料的用处来表明，如“光谱纯”、“电子级纯”等;一种是以某种特征来表明，例如半导体材料用载流子浓度，即一立方厘米的基体元素中起导电效果的杂质个数(原子/厘米)来表明。而金属则可用剩余电阻率(ρ4.2K/ρ300K)表明。 实际上纯度以几个“9”()来表明(如杂质总含量为百万分之一，即称为6个“9”或6)，是不完整概念，如电子器材用的超纯硅以金属杂质核算，其纯度相当于9个“9”，但如计入碳，则可能不到6个“9”。 制备办法 超纯金属的制备有化学提纯法如精馏(特别是金属氯化物的精馏及氢复原)、提高、溶剂萃取等和物理提纯法如区熔提纯等(见硅、锗、铝、镓、铟)。其间以区熔提纯或区熔提纯与其他办法相结合最有用。 因为容器与药剂中杂质的污染，使得到的金属纯度遭到必定的约束，只有用化学办法将金属提纯到必定纯度之后,再用物理办法如区熔提纯,才能将金属纯度说到一个新的高度。能够用半导体材料锗及超纯金属铝为例阐明典型的超纯金属制备及检测的原理(见区域熔炼)。 提纯金属时，杂质的分配系数对提纯金属有严重的联系，因为锗中大部分杂质的分配系数都小于1,所以锗的区熔提纯是非常有用的。半导体材料的纯度,也可用电阻率来表征。区域提纯后的金属锗,其锭底表面上的电阻率为30～50欧姆·厘米时，纯度相当于8～9,能够满意电子器材的要求。但关于杂质浓度小于[KG2]10原子/厘米[KG2]的探测器级超纯锗，则尚须通过特殊处理。因为锗中有少量杂质如磷、砷、铝、镓、硅、硼的分配系数接近于1或大于1，要加强化学提纯办法除掉这些杂质，然后再进行区熔提纯。电子级纯的区熔锗锭用霍尔效应丈量杂质(载流子)浓度，一般可达10～10原子/厘米。经切头去尾,再利用屡次拉晶和切开头尾，一向到达所要求的纯度(10原子/厘米)，这样纯度的锗(相当于13)所作的探测器,其分辨率已接近于理论数值。 超纯金属铝的制备与检测办法与锗不同。用三层电解法制备的精铝,其纯度为99.99%，金属铝中杂质的分配系数如表1 [金属铝中杂质的分配系数]。 精铝通过区熔提纯，只能到达5的高纯铝,但如运用在有机物电解液中进行电解,可将铝提纯到99.9995%，并可除掉有晦气分配系数的杂质，然后进行区熔提纯数次，就能到达接近于 7的纯度，杂质总含量 检测办法 超纯金属的检测办法极为困难。痕量元素的化学分析系指一克样品中含有微克级(10克/克)、毫微克级(10克/克)、微微克级(10克/克)杂质的断定。常用的手法有中子和带电粒子活化分析，原子吸收光谱分析，荧光分光光度分析，质谱分析，化学光谱分析及气体分析等。 在单晶体高纯材料中，晶体缺陷对材料功能起明显影响，称为物理杂质，首要依靠在晶体成长过程中操控单晶平稳均匀的成长来削减晶体缺陷。

泡沫铝是一种在金属铝基体中散布有很多气泡的多孔质材料。其特殊的结构决议了它具有许多细密金属所没有的特殊功能，结构特色如：　　功能特色包含：　　泡沫铝功能的好坏首要取决于其孔隙率、孔径、通孔率、孔类型、比表面积等孔结构参数，而其孔结构参数首要取决于制备工艺。　　因而泡沫铝的制备技能已成为新材料范畴的研讨热门。下面就泡沫铝的制备工艺做翔实介绍：　　1、固态金属烧结法　　用这种办法出产的泡沫铝大都具有通孔结构，这是由于大部分固相法经过烧结使铝颗粒相互联合，铝一直坚持在固态。　　1.1、粉末冶金发泡法　　工艺原理是将混合铝粉与发泡剂粉，经紧缩得到具有气密结构的预制体，加热预制体使发泡剂分化释放出气体，迫使预制体胀大得到泡沫铝。　　特色：一是与其他办法比较可用的合金成分更为广泛，有利于改进泡沫铝的力学功能;二是能够直接制作形状杂乱的部件。缺陷是该办法工艺参数区间较窄，本钱较高，制得的泡沫铝尺度有限。　　1.2、散粉烧结法　　此办法多用于制备泡沫铜。由于铝粉表面具有的细密氧化膜将阻挠颗粒烧结在一同，因而用散粉烧结法制备泡沫铝相对困难。这时能够经过变形手法损坏氧化膜，使颗粒更易粘结在一同;或参加镁、铜等元素在595~625摄氏度烧结时构成低共熔合金。　　特色：长处是工艺简略、本钱低，缺陷是孔隙率不高、材料强度低。假如用纤维替代粉末烧结相同可制得多孔材料。　　1.3、粉浆成型法　　粉浆成型法是将金属铝粉、发泡剂(、氢氧化铝或)、反响增加剂和有机载体组成悬浮液，将其拌和成含有泡沫的状况，然后置入模具中加热焙烧，接着浆开端变粘，并跟着发作的气体开端胀大，终究得到必定强度的泡沫铝。　　假如把粉浆直接灌入高分子泡沫中，经过升温把高分子材料热解，烧结后相同可制得开孔泡沫材料。　　特色：所制得的泡沫铝强度不高并有裂纹。　　1.4、烧结溶解法　　铝粉与盐粉均匀混合，限制成坯，在限制进程中盐粉根本坚持原貌，铝粉发作塑性变形，填充盐粒之间的空地构成接连的网状基体。然后，将坯烧结，使网状铝基结组成一体。终究，将烧结后的坯样置于热水中，滤掉坯内盐粒即可得到均匀的开孔泡沫铝件。　　特色：长处是经过挑选盐粉的形状与粒径，能够在必定规模内操控孔洞的描摹和尺度;能够经过混合粉末的体积比准确操控孔隙率;能够制作梯度泡沫材料;能够制作净形产品;设备简略，易于完成大规模出产。局限性是只能取得50%～80%孔隙规模的中密度泡沫铝;制品内易残留氯化钠，然后构成铝基的部分腐蚀;工艺周期较长。　　1.5、中空三维骨架法　　一种把液态金属压铸到有中空骨架三维网眼结构的陶瓷中，冷却然后去除骨架的制作泡沫金属的办法。　　特色：泡沫孔隙率可调，操作繁琐、本钱稍高，制品广度有限，故其推广使用受到限制。　　1.6、纤维烧结法　　此办法的工艺进程是首要经过机械拉拔或其他办法得到金属铝丝，接着经过粉浆浇注或机械制毡圈的办法将金属铝丝制成毡圈，然后进行烧结使之抵达所需求的强度和孔隙率。　　纤维烧结法的长处：是可取得比粉末烧结更高的孔隙率;在最大孔隙度下坚持了材料的结构功能;在相同孔隙度下，此法制得的泡沫铝强度和耐性比粉末冶金法高。可是该办法本钱较高。　　1.7、浸浆海绵烧结法　　该办法是将海绵状的有机物质制成所需形状的有机前驱体，然后用含有待加工金属铝粉的浆液浸透(悬浮液的载体是水和有机液体)。将浸后的有机前驱体枯燥以除掉溶剂，烧结并冷却后即可得到高孔隙率的三维结构的泡沫铝。　　特色：首要受有机前驱体的挑选和预处理、浆料的组成、增加剂的挑选、烧结温度等要素影响。　　2、液态金属凝结法　　这种办法是经过液态铝发作泡沫结构，能够经过铝液直接发泡，也能够用泡沫材料或严密堆积的造孔剂铸造来得到多孔材料。　　2.1、直接吹气发泡法　　直接吹气发泡法:是首要向金属熔融液中参加SiC、Al2O3等，并均匀涣散以进步熔体粘度，然后向熔体底部吹入气体(如氮气、慵懒气体等)，在金属液中构成很多气孔后冷却凝结。　　2.2、发泡剂发泡法　　发泡剂发泡法是：在铝熔融体中参加发泡剂拌和均匀，加热使发泡剂分化发作气体，气体胀大而发泡，冷却后得泡沫金属。所用发泡剂一般为TiH2或ZrH2等金属氢化物。　　特色：对设备要求简略，本钱低价，可完成产品的接连制备。发泡剂发泡时刻间隔短、发泡温度不易操控、气泡散布不均匀、产品重现性差等缺乏。　　2.3、渗流铸造法　　渗流铸造是将可移去颗粒(如NaCl)堆积在铸模中，限制成坯，经预热后浇注金属，然后将颗粒去除，制备出孔洞相互连接的通孔泡沫结构。　　特色：制备工艺孔径参数可控，通孔率高、比表面积大、本钱低，适宜大规模工业出产。缺陷是由于液态金属的表面张力较高，不能彻底潮湿颗粒，然后不能彻底填充颗粒之间的空地。　　2.4、熔模铸造法　　熔模铸造法是将成型的高分子泡沫材料浸入到液态耐火材料中，使耐火材料充溢其空地，在耐火材料硬化今后加热使泡沫材料气化分化，构成一个具有原泡沫材料形状的三维骨架，将金属铝液浇注到铸型内，凝结后把耐火材料去除就能够得到具有三维网状通孔的泡沫铝材料。　　2.5、固体-气体共晶凝结法　　许多金属液体能与气体(如)构成共晶体系，假如在高压气氛中熔化这些金属，就能够得到含有过饱和的均匀熔体。在随后的冷却凝结进程中，这种熔领会发作共晶改变而分化为固相和气相。定向凝结时，由于在固相和液相中溶解度不同较大，过饱和的将从固相中分出构成气泡，然后取得所需求的泡沫铝。　　特色：准确操控冷却条件(压力、冷却速度、散热方向)能够取得各种孔隙形状的各向同性和各项异性的高孔隙度泡沫铝。　　2.6、增加球料法　　增加球料法是在铝合金熔液中参加颗粒或中空球，加以强化拌和，并且在熔体仍处于相对活动时进行铸造，然后得到铝合金与颗粒的复合体，然后溶解去除铝合金团体中的可溶性颗粒，终究得到一种连通孔泡沫铝。　　特色：液态金属的表面张力较高，不能彻底潮湿颗粒或中空球，然后不能彻底填充颗粒之间的空地。则所得泡沫铝结构接连性较差。　　3、金属堆积法　　3.1、电堆积法　　原理是以预处理过的泡沫塑料为阴极，工业纯铝板为阳极，在烷基铝溶液中电镀制成泡沫铝。　　特色：简单操控孔隙结构、孔径小、孔隙均匀、孔隙率高，且其隔热和阻尼特性优于铸造法出产的泡沫铝。可是该办法工序长、操作繁琐、本钱稍高，制品厚度有限，故其推广使用受到限制。　　3.2、气相蒸腾堆积法　　该办法即在较高的慵懒气氛(102～104Pa)中缓慢蒸腾金属铝，蒸腾出来的金属原子与慵懒气体分子磕碰、散射，敏捷失掉动能，这一进程在微观上表现为金属蒸汽温度下降。接着蒸腾出来的金属原子在未抵达基衬前便相互结合构成原子团簇，故在蒸腾进程中可看到“金属烟”。这些团簇在慵懒气体的携带下持续降温并堆积在基衬上，由于温度低原子难以搬迁或涣散，所以“金属烟”微粒仅仅疏松的堆砌起来构成多空泡沫结构。　　特色：金属泡沫的构成受金属材料、加热功率、慵懒气体气压、蒸腾源加热器类型及其与基衬间隔、基衬材料等多种要素影响。其间加热功率、慵懒气体气压和慵懒气体流量是最重要的操控参数。　　3.3、喷溅堆积法　　喷溅堆积是选用喷溅技能把加有慵懒气体的粉末均匀地喷射到铝合金金属上，并加热到金属的熔点，使加在金属中的气体胀大并构成一个个均匀散布且细密的小孔，冷却后即得具有细密网状的泡沫铝制品。　　特色：经过操控堆积中慵懒气体的分压，能够操控所得产品的孔的体积分数。　　3.4、熔融盐电镀法　　以泡沫塑料为电极阴极，铝板为阳极，在熔融盐中经过电堆积制得泡沫铝的一种办法。　　特色：泡沫铝孔隙率高、孔隙均匀。　　4、其它　　此类办法首要用于科研或许小批量试制，在工业出产中使用并不多。　　二次发泡法　　二次发泡法是一种归纳了粉末冶金发泡法及熔体发泡法长处的泡沫铝制备办法，其技能工艺道路是在铝熔体中参加增粘剂(Ca、Al2O3等)拌和均匀，在适宜的温度和粘度条件下参加发泡剂(预处理好的TiH2)，涣散均匀，在TiH2未分化前将熔体铸入模具中快速冷却凝结，即得到发泡前驱体。当发泡前驱体受热抵达必定温度时，前驱体中TiH2开端分化并发泡，终究制得泡沫铝。　　金属空心球法　　该办法是将一个个的金属空心球经过烧结粘结到一同而构成多孔结构。金属空心球能够经过化学组成和电堆积的办法在高分子球的表面镀上一层金属，然后把高分子球去除而得到。　　泡沫铝的制备工艺较多，各种办法各有好坏，在实践出产中熔体发泡法、渗流铸造法、粉末冶金发泡法、电化学法等使用较广泛。而其他的工艺首要作为科研或小批量试制等使用。

超微金刚石（UFD）是均匀粒径为纳米量级的微粉，关于把纳米材料视为二十一世纪材料的材料界来说，超微金刚石兼具了两层重要性，是金刚石宗族中极具发展前途的簇新成员。    爆轰即供给了碳源，也供给了相变所有必要的高温高压条件，使得UNF生成工艺较简略，为了收回爆轰固态产品-爆轰灰，可运用密闭金属容器，称为爆破罐，将带的挂在爆破罐的中心处，灌中充以惰性气体（如CO2，N2等），爆破后搜集爆轰灰（可用水冲刷），用酸和强氧化剂（如HClO4）除掉石墨等非金刚石型固态碳及金属杂物，最终用去离子水或蒸馏水除掉酸和水溶性杂质即可得到UFD。    就UFD的生成办法来说，冲击波法（用飞板高速冲石墨，转化的金刚石中有少数的UFD）和爆破法（将石墨粉和混合，制备成，在爆破罐中爆破，收回爆轰灰提纯得到金刚石）这两种办法UFD产值小，并且需要将UFD从颗粒中分离出来的工艺。    到目前为止，爆轰法是工业规划出产纳米颗粒金刚UFD的仅有办法。

碳酸钙类从矿藏成分上，称号有方解石、大方解、小方解、粗晶、原包石、冰洲石、大理石、大理岩、汉白玉、石灰石、石灰岩、灰岩、石钟乳、石笋、石柱、石幔、石灰华、白垩、文石、霰石、等;从沉降体积上有重质碳酸钙(GroundCalcium Carbonate简称GCC)、重钙、轻质碳酸钙( Precipitated CalciumCarbonate，简称PCC)、堆积碳酸钙;从有无改性上有普通碳酸钙和活性、活化或改性碳酸钙，从细度上一般有几目到100几十目白砂或雪花白砂，有150目、200目、325目、400目、600目、800目、1000目、1250目、1500目、2000目、3000目、5000目等碳酸，有超细、超微细、纳米碳酸钙等，商场俗称有单飞粉、双飞粉、三飞粉、四飞粉等，因而，不同的分类称号不同，十分杂乱，十分有必要厘清这些称号的来历，一致命名，便当一致称号并运用，处理多个称号带来的紊乱不方便。 一、碳酸钙结构分类及称号 碳酸钙结构有方解石和文石(霰石)两种结构，方解石矿藏结构类似于NaCl晶体结构，[CO3]2-离子成立方最密堆积，Ca2+离子填充[CO3]2-离子之间八面体空地，每个Ca2+离子周围都被六个[CO3]2-离子围住，配位数为6。文石与方解石晶体结构不同，结构中Ca2+离子和[CO3]2-离子按六方最严密堆积的重复规则摆放，每个Ca2+离子周围尽管围绕着6个[CO3]2-离子，但与其触摸的O2-离子不是6个，而是9个，Ca2+离子的配位数为9，每个O与3个Ca、1个C联合。 二、碳酸钙成因分类及称号 1.堆积和生物型 湖泊或海水中的CaCO3到达过饱和时，可堆积构成很多的方解石或文石，假如方解石或文石没有结晶，呈隐晶质，则为石灰岩，假如结晶，则为方解石或文石();在某些矿泉里，方解石和文石堆积构成石灰华;别的，多胚孔的生物体死掉今后，它们极端细小的身躯沉到海底，积累成了厚厚的一层贝壳，这层东西逐步粘结在一起而且压缩成一种松软的石灰岩，为白垩土。 2.热液型 中低温热液矿床中，方解石结晶构成杰出晶形，呈脉状或见于空泛中，构成各种金属矿床的脉石矿藏，有时在热液和应力效果下，充填在喷出岩的气孔或裂隙中，透明度十分好，构成冰洲石。 3.热液蜕变型 石灰岩经热液蜕变再结晶可构成粗粒大理岩，纯白的大理岩又称汉白玉。 4.风化堆积型 石灰岩、大理岩在风化进程中被地下水溶解，构成重碳酸钙Ca(HCO3)2进入溶液，当压力减小或蒸腾时，很多的CO2溢出，碳酸钙再次堆积下来，构成石钟乳、石笋、石柱、石幔等。 三、碳酸钙沉降体积分类及称号 碳酸钙从沉降体积上有重质碳酸钙、轻质碳酸钙和堆积碳酸钙，重质碳酸钙就是方解石经机械物理破碎而成的各种粒度和细度的产品，其比重与方解石相同或十分挨近;轻质碳酸钙和堆积碳酸钙是用化学加工办法制得，将石灰石、方解石等质料段烧生成生石灰(主要成分为CaO)和CO2，搜集起来CO2，然后CaO加水生成石灰乳(主要成分为Ca(HO)2)，然后再对石灰乳通入CO2生成碳酸钙堆积，终究经脱水、枯燥和破坏而制得，或许先用碳酸钠和氯化钙进行复分解反应生成碳酸钙堆积，然后经脱水、枯燥和破坏而制得。由于轻质碳酸钙或堆积碳酸钙的沉降体积(2.4-2.8mL/g)比用机械物理办法出产的重质碳酸钙沉降体积(1.1-1.9mL/g)大，因而被称为轻质碳酸钙。 四、碳酸钙改性分类及称号 表面处理是在基体材料表面上人工构成一层与基体的机械、物理和化学功用不同的表层的工艺办法，表面处理的意图是满意产品的相容性、耐蚀性、耐磨性、装修或其他特种功用要求。碳酸钙从有无表面处理上，分普通碳酸钙和改性、活性或活化碳酸钙，普通碳酸钙就是没有进行表面处理、坚持原始物理机械加工或化学加工办法而成的碳酸钙;改性、活性或活化碳酸钙是指将重质碳酸钙或轻质碳酸钙运用硬脂酸、硅烷偶联剂等偶联剂进行表面活化处理制得，不光疏水化而且活性，与树脂相容性更好。 五、碳酸钙细度分类及称号 从细度上，碳酸钙一般有几目到一百几十目白砂或雪花白砂，有150目、200目、325目、400目、600目、800目、1000目、1250目、1500目、2000目、3000目、5000目等碳酸，有超细、超微细、纳米碳酸钙等。目数现在有美国、德国和日本标准，我国没有国家标准，每个厂商运用的标准不同，而且由于筛网公司每个批次做的筛网网丝粗细纷歧，相同目数的筛网实践目数也纷歧样，因而，细度用目数来衡量十分紊乱，只能是细度能运用是终究的查验衡量标准。为一致和便当，从几目—325目，主张运用美国筛网目数和微米数标准，而且运用同一个筛网供应商同一批次出产的网筛，真实一致不到同一个筛网供应商同一批次出产的网筛，就用同一供应商网筛，但要用同一个样品进行校对调整;从400目—5000目，主张运用美国筛网目数和微米数标准，而且运用同一供应商出产的激光粒度分析仪进行分析测验，同一测验仪器和标准，才干终究一致查验和运用成果。超细碳酸钙、纳米级碳酸钙依据GB/T19590—2004规则, 用电镜均匀粒径测定。 我国无机盐工业协会专家委员会专家胡庆福等2008年在归纳现在国内外有关标准及国内出产厂商的一些习气称号，提出碳酸钙分类及命名的标准，值得参照。轻质碳酸钙分为轻质碳酸钙(>2.0μm)、超细碳酸钙(0.1～2.0μm)、纳米级碳酸钙(≤0.1μm)等3个等级,每个等级中分为活性与普通产品、各种专用产品等;重质碳酸钙分为重质碳酸钙(>10μm)、微细重质碳酸钙(2.0～10μm)、超细重质碳酸钙(0.1～2.0μm)等3个等级,每个等级中分为活性与普通产品、各种专用产品等，各类各种碳酸钙产品物理及化学目标别离契合国家、职业或厂商标准要求。六、碳酸钙商场分类及称号 依照商场俗称，碳酸钙由于破坏的细度不同又分为单飞粉、双飞粉、三飞粉和四飞粉，其间单飞粉95%通过200目，双飞粉99%通过325目，三飞粉99.9%通过325目，四飞粉99.95%通过400目。这是以往的分类和俗称，现在碳酸体细度用微米数、通过率和目数精确科学表达的状况下，主张抛弃单飞粉、双飞粉、三飞粉和四飞粉的命名方法。 七、碳酸钙主张分类及称号 归纳碳酸钙的结构、矿藏成分、化学成分、运用领域等分类及称号状况，矿材网主张碳酸钙分类和称号如下： 1.职业分类及称号 对地质专业人员，依然保存方解石、冰洲石、文石、、石灰石、石灰华、石钟乳、石笋、石柱、石幔、大理岩、白垩等专业称号;非地质类人员，矿山和粉体职业应总称原矿为碳酸钙，水泥和建筑职业总称原矿为石灰石，建材石材职业总称原矿为大理石或大理岩，部分纯白色大理石为汉白玉，旅行职业总称石灰岩溶地貌为石钟乳、石笋、石柱、石幔等。 2.加工方法分类及称号 机械物理加工的碳酸钙为重质碳酸钙，化学加工的为轻质碳酸钙(含堆积碳酸钙)，重质碳酸钙和轻质碳酸钙(含堆积碳酸钙)可别离简称为重钙和轻钙。 3.表面处理分类及称号 未作表面处理的为普通碳酸钙，通过表面处理的称之为活性、改性、活化碳酸钙，活性、改性、活化应总称为改性比较好。 4.细度分类及称号 砂总称为多少目碳酸钙砂，由于砂是介于某两个目数之间的砂，必定要有筛分粒级级配数据，才干知道这个砂究竟粒度怎么，才干更好运用，到达运用的最佳强度，因而砂有必要要有多少目和粒级级配数据才完好; 粉总称为多少通过率、多少微米、多少意图碳酸钙，如97%通过率、19微米800目碳酸钙，这才是精确的称号，现在商场上迷糊的目数+碳酸钙命名是既不精确也不严厉的，如800目碳酸钙，究竟是多少微米，是多少通过率?如90%通过率、19微米800目碳酸钙相当于700目左右，而100%通过率、19微米800目碳酸钙相当于900目，因而有必要通过率、微米和目一起呈现，才干精确断定粉体的真实细度，主张废弃单飞粉、双飞粉、三飞粉和四飞粉称号。 关于超细和纳米碳酸钙，轻质碳酸钙分为轻质碳酸钙(>2.0μm)、超细碳酸钙(0.1～2.0μm)、纳米级碳酸钙(≤0.1μm)等3个等级,每个等级中分为活性与普通产品、各种专用产品等;重质碳酸钙分为重质碳酸钙(>10 μm)、微细重质碳酸钙(2.0～10μm)、超细重质碳酸钙(0.1～2.0μm)等3个等级。

美国推出新式通明超硬涂层材料美国GaliforniaHardcoating公司推出了一种名为Perma-New的通明超硬涂层材料。这种涂料可使产品外观坚持常新且运用费用低。Perma-New涂料是一种硅与树脂的混合液体。该涂料在室温条件下的稳定性10倍于其它涂料，它不同于普通通明涂料，通过Perma-New处理过的表面很耐刮擦。现在商场供应的硬涂层涂料有必要处于30％的相对湿度下，Perma-New则可接受75％的相对湿度。Perma-New不需要湿度操控设备，大多数用户只需不到2500美元便可发动有限的涂层出产。这种涂料可用于维护如透镜、调查口、薄膜等通明塑料制品以及抛光过的青铜或铝等金属制品。该涂料具有杰出的耐久性和抗磨性，可用于航空、光学工业及其它惯例工业。现在，它的首要商场是塑料薄膜、眼镜和护目镜、防护面罩及轿车前灯制作方面。来历：中息网