生石灰的主要成分是氧化钙(CaO)，钙(Ca)与镁(Mg)都是二价碱金属，在天然石灰矿中常常既有钙又有镁，当然它们都以不可溶的碳酸盐(*CO3)及硅酸盐(*SiO3)形式出现。在冶炼石灰石的过程中，碳酸钙与硅酸钙，碳酸镁与硅酸镁被热分解为氧化钙、氧化镁与二氧化碳(CO2)气体和二氧化硅(SiO2)晶体矿渣。氧化钙与氧化镁是粉末状固体，与二氧化硅晶体筛选分离。 石灰是人类使用较早的无机胶凝材料之一。由于其原料分布广。生产工艺简单。成本低廉，在土木工程中应用广泛。

通常把在1050～1150℃温度下，在回转窑或新型竖窑(套筒窑)内焙烧的石灰，即具有高反应能力的体积密度小、气孔率高、比表面积大、晶粒细小的优质石灰叫活性石灰，也称软烧石灰。 　　活性石灰的水活性度大于310mL，体积密度小，约为1.7～2.0g/cm3，气孔率高达40%以上，比表面积为0.5～1.3cm2/g;晶粒细小，熔解速度快，反应能力强。使用活性石灰能减少石灰、萤石消耗量和转炉渣量，有利于提高脱硫、脱磷效果，减少转炉热损失和对炉衬的蚀损，在石灰表面也很难形成致密的硅酸二钙硬壳，有利于加速石灰的渣化。

（1）石灰起抑制作用主要是OH-引起的 石灰能有效地抑制黄铁矿，主要由于石灰水解产生的OH-和Ca+起抑制作用，OH-与黄铁矿表面的Fe2+作用形成难溶而亲水的氢氧化亚铁[Fe(OH)2]和氢氧化铁[Fe(OH)3]薄膜，使黄铁矿受抑制。当黄铁矿被黄药作用后，黄铁矿表面 已形成的黄原酸铁的疏水膜时，OH-也能取代黄原酸离子在其表面形成亲水的氢氧化亚铁薄膜，使其受抑制。反应如下： FeS2]Fe(ROCSS)2+2OH-====FeS2]Fe(OH)2+2ROCSS-由于Fe(OH)2的溶度积为4.8×10—16， Fe(OH)3的溶度积为3.8×10—33都比Fe(ROCSS)2的溶度积为8×10—8小很多，所以在髙碱性矿浆中。OH-有排挤黄药阴离子的能力，容易在黄铁矿的表面生成亲水的氢氧化铁薄膜。 （2）起抑制作用除OH-引起外，Ca2+ 也有影响     以亲水的Ca(OH)2胶粒存在，阻碍捕收剂与黄铁矿表面接触，同时其本身又有亲水性。

废铝炉有很多规格和类型，在这里我们对废铝炉作一下简单的介绍。熔池式熔化炉：主要用于铝厂，对电解铝锭和废铝进行混合熔化，单位能耗低，余热回收利用率高，元素烧损低，污染物排放低，操作方便，使用寿命长，熔化率高，熔池容量大。双室式废铝回收熔化炉：不需要添加熔盐，不需要对废料进行处理，能源消耗低，熔化率高，操作安全，带有或没有铝液强制循环系统。连续铸造机：用于铝挤压锭、轧制锭生产，铸造坑内装有两个T形液压驱动铸造平台，两台集水泵安装在铸造坑内，液面高度自动控制，一个支撑架，一个水箱，安装在铸造坑上面，一个铸造平台，安装在轨道上，可水平横向移动。带有移动淬火槽的悬链式炉：工件分层码放，每层隔开，有力于炉气循环，提高温度均匀性，设备结构紧凑、 产量 高、均热时间长，工件输送平稳，防止表面擦伤，与生产线相配套的自动装卸料设备。输送链式铝合金导线时效炉：参考技术数据：导线直径：1.8—4.5  mm，线卷直径：外径630 mm，高475 mm，外径500 mm，高375 mm，线卷重量：216 kg，108 kg，生产能力：10卷/小时，或2160  kg/小时，加热方式：电加热，强制对流循环，装出料：机械手自动装出料。挤压铝型材时效炉：采用电或燃气加热，强制循环，气流流向可以是横向，也可以纵向，处理过程全自动控制。铝带卷/铝箔退火炉：独立运行的炉室并排安装在一起，组成一条线，一台共用的升降式装料机构在炉室下面轨道上行走，为每台炉子装出料，根据 市场 需求和投资情况，可分期建设，每个炉室的工艺参数（温度、时间等）单独设定，互不影响，设备灵活性高，结构紧凑，占地面积小，整条线的运行由PLC和计算机控制系统控制，统一管理，可以和工厂的物流系统或高架仓库相衔接。更多废铝炉的相关信息，或者需要购买废铝炉的情况的话，可以登陆上海 有色 网的商机平台寻找合适您的合作伙伴！

1 、石灰的有关性质 石灰又称生石灰或白灰, 有效成分为CaO, 是由石灰石CaCO3 在900~1200℃条件 下煅烧而得。反响式为: CaCO3→CaO + CO2↑ 石灰具有激烈的吸水性, 与水效果后成为氢氧化钙( Ca(OH)2 ) , 俗称熟石灰或消石灰。它在水溶液中溶解度很小,但溶于水溶液中能进一步电离出钙离子(Ca2+ ) 和氢氧根 离子(OH-) , 使溶液呈较强的碱性, 反响式为: CaO + H2O = Ca(OH)2 + 热 Ca(OH)2= Ca2+ + 2OH- 熟石灰能与CO2 反响生成CaCO3, 反响式为: Ca(OH)2+ CO2→ CaCO3↑ + H2O 这一性质正是现场运用石灰时在机械设备底部或运送管道中发作结钙现象的根本原因地点。 2 石灰在浮选中效果及运用 石灰在浮选进程中可用于进步矿浆的pH 值; 调理硫代化合物类捕收剂及其它某些按捺剂(如) 的效果活性; 可用于按捺硫化铁矿藏、天然金粒的浮选;沉积矿浆中对浮选有害的重金属离子; 对矿泥具有凝集成较大团粒的效果等。 2. 1 调理矿浆pH 值 石灰因价廉易得且碱性较强, 在对硫化矿藏浮选进程中, 当需求进步矿浆的pH 值或需求在碱性或弱碱性介质条件下进行时,一般大都选用它作为pH值调整剂。一般来说, 其效果如下: (1) 调理矿浆中重金属离子的浓度, 构成难溶化合物。这是消除某些有害离子的重 要调整办法。例如参加OH-离子可使许多金属阳离子构成难溶的氢氧化物。浮选常见的易构成难溶的氢氧化物有:Al(OH)3、Cu(OH)2、Fe(OH)2、Fe(OH)3、Pb(OH)2、Zn(OH)2等。 (2) 调整捕收剂的离子浓度。捕收剂在水中呈分子或离子状况存在与介质pH 值亲近相关。调整pH值能够调整捕收剂在水中呈分子或离子状况存在的份额,实践上就调整了捕收剂的解离程度。 (3) 调整捕收剂与矿藏之间的效果。捕收剂离子与矿藏表面之间的效果与矿浆的pH 值有亲近的联系, 捕收剂阴离子与OH-之间能够在矿藏表面发作竞赛, pH值愈高,OH- 离子浓度愈大, 愈能排挤捕收剂阴离子的效果。 (4) 调整按捺剂的浓度。一些按捺剂是由强碱和弱酸所构成的盐, 如常用按捺剂水玻璃(又称硅酸钠, 它的化学组成为NaO2SiO2)便是,它在水中能够水解使矿浆呈碱性, pH值的凹凸直接影响它的水解程度。当pH13时, SiO-3占优势。 (5) 调整起泡剂的起泡才干。pH 值对起泡剂的起泡才干有必定影响。例如松醇油(2# 油) 的起泡才干随介质pH 值升高而增强。 (6) 调整矿泥的涣散与聚会。实践上运用的pH 值调整剂, 常常为矿泥的涣散剂或聚会剂,起到涣散矿浆或使矿浆发作聚会的效果。例如石灰中Ca2+可削弱石英表面的负电性, 下降静电斥力, 有利于离子絮凝剂的吸附。 黄金浮选, 在处理矿石中含有对化有害物质少的简略金属硫化物矿石(如山东大部分矿) 时, 一般用石灰操控浮选pH = 7~ 9。 2. 2 按捺硫化铁矿藏、天然金粒的浮选 当用黄药类捕收剂浮选各种有色金属硫化矿藏时(例如从矿石中浮选铜、铅、锌等硫化矿藏) , 因为矿石中一般含有必定数量的硫化铁矿藏,如黄铁矿、白铁矿、磁黄铁矿或硫砷铁矿等, 用石灰按捺硫化铁矿藏是出产实践中常用的首要办法之一。 在处理有价重金属含量较高的含金多金属硫化矿藏矿石( 如含铜、铜锌、铅锌、碲、砷等含金多金属硫化物矿石) 时,因为这些矿石中含有对下一步化有害而可浮的矿藏, 为消除不利因素, 实践出产进程中, 一般选用混合浮选与别离浮选结合的浮选流程, 而石灰常用来调整pH 值,一般操控混合浮选pH=7~8, 让有用硫化矿藏大都上浮, 再选用操控pH = 10~12 的别离浮选进程, 按捺黄铁矿的选别, 到达别离的意图。 再者, 天然金粒易受Ca2+ 的按捺, 当矿浆中存在必定量的石灰时, Ca2+ 与进入矿浆的空气中的CO2 反响生成CaCO3 沉积,而按捺天然金粒的浮选。 石灰在浮选作业中的添加, 一般选用在球磨机给矿皮带上加石灰粉或在浮选前药剂拌和槽中加石灰乳或石灰粉等方式。 石灰在浮选进程中的效果, 外观最明显地是对浮选泡沫性质的影响。当石灰用量适其时, 所构成的泡沫较安稳, 具有适合的粘度; 当用量较大时,将导致泡沫过于安稳, 泡沫发粘, 乃至引起”跑槽”现象, 使出产进程难于操作、操控。一起因为凝集矿泥现象加重,而这种凝集又常缺少选择性,致使泡沫精矿中常夹藏许多矿石细泥, 影响精矿质量。因此, 黄金矿山浮选出产中应严格操控石灰参加量, 要对其有充沛的知道。 2. 3 其它效果及运用 因为石灰是无机电解质, 解离出的Ca2+离子吸附在矿泥表面, 下降或中和矿泥表面的负电荷, 使微细颗粒在范得华力效果下凝集变成较大的团粒,因此出产实践进程中, 有许多矿山选用将其参加浮选精矿浓缩稠密机中, 加速矿浆沉降速度, 优化浓缩过滤作业，避免精矿跑浑现象发作等等。 3 石灰在化中的效果及运用 在化进程中石灰可作为脱药剂, 用于金精矿化厂浸前稠密机中, 脱除化进程中有害物质, 避免金精矿跑浑现象发作, 下降不必要的丢失; 可作为预先碱浸剂,用于浸出作业前, 消除浸出反响不利因素; 可作为维护碱,用于浸出进程中; 可作为调整剂, 用于锌粉置换进程中等等。 3. 1 化浸前效果及运用 石灰在化浸出之前的效果归结起来有三个方面。一方面, 关于金精矿化厂, 常用其作为脱药剂运用于浸前磨矿分级或稠密机中。经过调整矿浆pH值即酸碱度来改动浮选药剂(如捕收剂、起泡剂) 阴离子功能, 经过竞赛使它们失效, 而到达从矿藏表面掉落的意图。另一方面, 因为其为一种较弱的无机凝集剂,因此用于浸前稠密机中, 消除矿藏表面的电荷、紧缩双电层, 使矿浆中的微细矿粒构成凝块, 加速沉积, 避免稠密机跑浑, 削减不必要的金属丢失。再者,经过浸前预先碱浸(石灰CaO 浸出) 处理, 调整矿浆中阴、阳离子浓度, 改进浸出反响条件, 消除不利因素等。 出产进程中, 有的化厂选用在球磨分级体系中添加石灰粉; 有的在进入浸出之前稠密机的砂泵箱中参加石灰乳或石灰粉;也有的化厂独自添加一至两个碱浸槽进行预浸处理。一般化之前碱浸工艺操控碱度在于4~ 8/ 万之间(以CaO 计) 。 出产进程中, 过多添加石灰, 会加速矿粒沉降浓缩速度, 不利于正常操作(如稠密机操作) , 一起, 又会生成CaCO3 沉积物阻塞管路等; 反之,添加量缺乏, 既影响脱药效果, 又达不到预先碱浸的意图。总归, 添加量不适, 不利于后续化作业正常进行。因此许多化厂在没有特殊情况下,一般在浸出、置换作业不在添加石灰。 3. 2 浸出、洗刷作业的效果及运用 为了坚持溶液的安稳性, 削减的化学丢失, 在溶液中有必要参加恰当数量的碱, 使其坚持必定的碱度(称为维护碱) 。因为石灰本身性质所定,一般石灰被使用充当此任。在化浸出、洗刷进程中因为石灰的添加, 对金的浸出、洗刷环境发明了有利条件, 归纳起来其效果如下: (1) 阻挠( NaCN) 的水解, 削减溶液中HCN 浓度, 避免HCN 气体的蒸发; (2) 在必定条件下能够阻挠杂质对的耗费。如可溶性的铜、铁、锌等金属硫化 物的浸出耗费; 再如硫化矿浆中硫离子与根(CN-) 离子结合等; (3) 中和溶入水中的CO2和硫化矿氧化所生成的酸, 避免被这些酸类分化。 (4) 在洗刷进程中能够加速矿粒群的沉积, 有利于洗刷作业。在化出产进程中, 特别是关于含硫化物成分多的矿石,一般操控浸出作业石灰的浓度是十分必要的。关于金精矿化厂, 一般操控浸出工艺CaO 浓度为2~ 5/万之间。 在实践出产中, 应严格操控石灰的用量。当石灰用量过多时, 或许因为其絮凝效果使矿浆粘度添加, 然后添加溶剂分散的阻力, 使溶液中杂质含量相应添加,金粒表面构成薄膜, 阻止金与和氧的效果, 下降浸出效果; 当石灰用量缺乏时, 一方面会添加耗费, 影响浸出目标; 另一方面,增大贵液浑浊度, 构成洗刷稠密机跑槽, 影响后续锌粉置换作业顺利进行等。 在化出产进程中不重视对石灰的操控, 构成丢失的矿山许多。如内蒙某矿因为过量添加石灰, 使金的浸出率下降5% ~10% ; 再如山东某矿,某段时期因为石灰添加量缺乏, 耗费成倍添加, 由4. 82kg/ t进步到9. 20kg/ t 等。 3. 3 在锌粉置换作业中的效果及运用 在化厂锌粉置换进程中, 坚持被置换含金液体即贵液的碱度(CaO量) 也至关重要, 恰当的石灰浓度, 可增强贵液的弄清度,改进贵液的离子组成,改动置换反响次序, 影响置换反响速度及锌粉耗量, 进而影响金的置换率。在置换作业中, 石灰的效果归结起来有如下几方面: (1) 增强贵液的弄清度, 进步金泥质量。既有利于置换作业, 又有利于后续金泥冶炼作业; (2) 经过不同的pH 值操控, 避免Zn(OH)2生成而掩盖在锌表面阻碍金的沉积。一起在碱性溶液中可避免发作氢, 削减锌粉耗费; (3) 改动置换反响进程中杂质离子及其反响状况和次序, 延伸置换“金柜”(压滤机)的运用寿数, 进步置换率等。 一般以为, 当CaO 浓度较低时, 贵液中的杂质首要以活性离子构成存在, 置换进程以化学反响为主。高温时节, 杂质离子(如Cu2+ 离子等) 活性增强,置换反响加速, 生成物阻塞滤布, 构成“金柜”处理才干下降, 寿数下降。当CaO 浓度较高时, 贵液中的杂质首要以化合物(如氢氧化物) 、絮凝物(如硅泥)等方式存在, 置换进程以物理变化为主。即在贵液经过压滤机滤布时其间的化合物、絮凝物等在滤布表面构成“薄膜”, 削弱了滤布的透水性,构成压滤机处理才干下降,“金柜”寿数下降。当CaO 浓度适合时, 贵液中的杂质以活性离子及化合物等方式并存。此刻置换进程则化学与物理变化并存,这时的化学变化遵从元素活动次序规则。 在出产进程中, 因为不注意对贵液中CaO 浓度的操控构成“金柜”寿数下降, 既添加本钱, 又增强工人的劳动强度。这方面山东某矿有着悲痛的经验,该矿在1989 年8、9两个月出柜次数达46 次之多, 其间更甚接连几天24 小时内出柜3 次。 一般来说, 关于金精矿锌粉置换化厂,在实践出产中操控贵液中CaO 浓度在3~ 8/万之间,这既能满意置换“金柜”的运用寿数,又能确保锌粉耗费及金的置换率, 确保金泥产品质量。出产进程中, 假如石灰用量过多,在溶液中悬浮的SiO2微粒和过量的Pb(AC)2存在的情况下, 会在锌表面生成胶态硅酸钙和亚铅酸钙沉积, 恶化金的沉积效果。反之,假如石灰用量小, 贵液混浊度大, 影响金泥质量,一起因为碱度小, 锌易反响生成氢添加锌粉耗费。因此, 加强对锌粉置换作业中石灰的操控十分必要。 4 石灰在混作业中的效果及运用 (1) 经过调整PH 值影响混作业效果。矿浆的酸碱度对混作业效果影响很大。在酸性介质中, 附着在表面的贱金属其表面洁净, 能促进对金的潮湿性,但在酸性介质中, 不能使矿泥凝集, 相反因为矿泥污染金粒而阻碍对金的潮湿。因此一般选用石灰来增大矿浆pH 值, 使矿泥凝集,耗费因矿泥污染金粒而阻碍对金的潮湿的不利因素。一般情况下, 混作业pH= 8. 0~ 8. 5 为宜。 (2) 按捺矿浆中硫化物的活性, 避免板“患病”。在外混作业中, 有时硫或硫化物与效果能使粉化, 在板上生成黑色斑驳, 使板损失捕金才干,这种现象特别在矿石中含有硫化砷、硫化锑和硫化铋时特别严峻。一旦呈现这种现象, 出产中能够经过加大石灰用量, 进步矿浆pH 值, 按捺硫化物活性得以处理。 (3) 避免金属硫化物附着于板上, 恶化混作业。当处理矿石为含金多金属硫化物时, 会常常发作金属硫化物附着于板, 恶化混进程现象, 为消除此现象,出产中往往选用加大石灰用量, 有时pH 值须达12 以上才干处理。 (4) 消除内混作业磁性膏。在非碱性介质中进行内混作业, 有时会发作磁性膏, 使铁矿藏混入膏内,因此内混多在碱性介质中进行。一般用石灰调整矿浆的碱度, 其用量为装料量的2%~ 4% 。 5 其它运用 因为石灰吸水生成熟石灰Ca( OH) 2, 具有较强的碱性效果, 石灰在黄金选厂还有如下运用: (1) 作为化污水酸化收回法处理进程中HCN 气体的吸收剂来代替(NaOH)。但其使用存在很大局限性, 国内还无使用先例。据报道:加拿大弗林弗隆选矿厂选用石灰乳, 经过特殊设备将其雾状化,使HCN气体与吸收剂Ca(OH)2 发作反响生成从头使用。 (2) 中和尾矿浆或污水酸性, 避免设备、管路等腐蚀效果发作等。

石灰是一种报价低廉物品, 在黄金选厂运用广泛。体系地对其有关性质及在浮选、化、混等作业进程中的效果及运用进行了论述, 供参阅。 1 石灰的有关性质 石灰又称生石灰或白灰, 有效成分为CaO, 是由石灰石CaCO3 在900~1200℃条件 下煅烧而得。反响式为: CaCO3→CaO + CO2↑ 石灰具有激烈的吸水性, 与水效果后成为氢氧化钙( Ca(OH)2 ) , 俗称熟石灰或消石灰。它在水溶液中溶解度很小,但溶于水溶液中能进一步电离出钙离子(Ca2+ ) 和氢氧根 离子(OH-) , 使溶液呈较强的碱性, 反响式为: CaO + H2O = Ca(OH)2 + 热 Ca(OH)2= Ca2+ + 2OH- 熟石灰能与CO2 反响生成CaCO3, 反响式为: Ca(OH)2+ CO2→ CaCO3↑ + H2O 这一性质正是现场运用石灰时在机械设备底部或运送管道中发作结钙现象的根本原因地点。 2 石灰在浮选中效果及运用 石灰在浮选进程中可用于进步矿浆的pH 值; 调理硫代化合物类捕收剂及其它某些按捺剂(如) 的效果活性; 可用于按捺硫化铁矿藏、天然金粒的浮选;沉积矿浆中对浮选有害的重金属离子; 对矿泥具有凝集成较大团粒的效果等。 2. 1 调理矿浆pH 值 石灰因价廉易得且碱性较强, 在对硫化矿藏浮选进程中, 当需求进步矿浆的pH 值或需求在碱性或弱碱性介质条件下进行时,一般大都选用它作为pH值调整剂。一般来说, 其效果如下: (1) 调理矿浆中重金属离子的浓度, 构成难溶化合物。这是消除某些有害离子的重 要调整办法。例如参加OH-离子可使许多金属阳离子构成难溶的氢氧化物。浮选常见的易构成难溶的氢氧化物有:Al(OH)3、Cu(OH)2、Fe(OH)2、Fe(OH)3、Pb(OH)2、Zn(OH)2等。 (2) 调整捕收剂的离子浓度。捕收剂在水中呈分子或离子状况存在与介质pH 值亲近相关。调整pH值能够调整捕收剂在水中呈分子或离子状况存在的份额,实践上就调整了捕收剂的解离程度。 (3) 调整捕收剂与矿藏之间的效果。捕收剂离子与矿藏表面之间的效果与矿浆的pH 值有亲近的联系, 捕收剂阴离子与OH-之间能够在矿藏表面发作竞赛, pH值愈高,OH- 离子浓度愈大, 愈能排挤捕收剂阴离子的效果。 (4) 调整按捺剂的浓度。一些按捺剂是由强碱和弱酸所构成的盐, 如常用按捺剂水玻璃(又称硅酸钠, 它的化学组成为NaO2SiO2)便是,它在水中能够水解使矿浆呈碱性, pH值的凹凸直接影响它的水解程度。当pH13时, SiO-3占优势。 (5) 调整起泡剂的起泡才干。pH 值对起泡剂的起泡才干有必定影响。例如松醇油(2# 油) 的起泡才干随介质pH 值升高而增强。 (6) 调整矿泥的涣散与聚会。实践上运用的pH 值调整剂, 常常为矿泥的涣散剂或聚会剂,起到涣散矿浆或使矿浆发作聚会的效果。例如石灰中Ca2+可削弱石英表面的负电性, 下降静电斥力, 有利于离子絮凝剂的吸附。 黄金浮选, 在处理矿石中含有对化有害物质少的简略金属硫化物矿石(如山东大部分矿) 时, 一般用石灰操控浮选pH = 7~ 9。 2. 2 按捺硫化铁矿藏、天然金粒的浮选 当用黄药类捕收剂浮选各种有色金属硫化矿藏时(例如从矿石中浮选铜、铅、锌等硫化矿藏) , 因为矿石中一般含有必定数量的硫化铁矿藏,如黄铁矿、白铁矿、磁黄铁矿或硫砷铁矿等, 用石灰按捺硫化铁矿藏是出产实践中常用的首要办法之一。 在处理有价重金属含量较高的含金多金属硫化矿藏矿石( 如含铜、铜锌、铅锌、碲、砷等含金多金属硫化物矿石) 时,因为这些矿石中含有对下一步化有害而可浮的矿藏, 为消除不利因素, 实践出产进程中, 一般选用混合浮选与别离浮选结合的浮选流程, 而石灰常用来调整pH 值,一般操控混合浮选pH=7~8, 让有用硫化矿藏大都上浮, 再选用操控pH = 10~12 的别离浮选进程, 按捺黄铁矿的选别, 到达别离的意图。 再者, 天然金粒易受Ca2+ 的按捺, 当矿浆中存在必定量的石灰时, Ca2+ 与进入矿浆的空气中的CO2 反响生成CaCO3 沉积,而按捺天然金粒的浮选。 石灰在浮选作业中的添加, 一般选用在球磨机给矿皮带上加石灰粉或在浮选前药剂拌和槽中加石灰乳或石灰粉等方式。 石灰在浮选进程中的效果, 外观最明显地是对浮选泡沫性质的影响。当石灰用量适其时, 所构成的泡沫较安稳, 具有适合的粘度; 当用量较大时,将导致泡沫过于安稳, 泡沫发粘, 乃至引起”跑槽”现象, 使出产进程难于操作、操控。一起因为凝集矿泥现象加重,而这种凝集又常缺少选择性,致使泡沫精矿中常夹藏许多矿石细泥, 影响精矿质量。因此, 黄金矿山浮选出产中应严格操控石灰参加量, 要对其有充沛的知道。 2. 3 其它效果及运用 因为石灰是无机电解质, 解离出的Ca2+离子吸附在矿泥表面, 下降或中和矿泥表面的负电荷, 使微细颗粒在范得华力效果下凝集变成较大的团粒,因此出产实践进程中, 有许多矿山选用将其参加浮选精矿浓缩稠密机中, 加速矿浆沉降速度, 优化浓缩过滤作业，避免精矿跑浑现象发作等等。 3 石灰在化中的效果及运用 在化进程中石灰可作为脱药剂, 用于金精矿化厂浸前稠密机中, 脱除化进程中有害物质, 避免金精矿跑浑现象发作, 下降不必要的丢失; 可作为预先碱浸剂,用于浸出作业前, 消除浸出反响不利因素; 可作为维护碱,用于浸出进程中; 可作为调整剂, 用于锌粉置换进程中等等。 3. 1 化浸前效果及运用 石灰在化浸出之前的效果归结起来有三个方面。一方面, 关于金精矿化厂, 常用其作为脱药剂运用于浸前磨矿分级或稠密机中。经过调整矿浆pH值即酸碱度来改动浮选药剂(如捕收剂、起泡剂) 阴离子功能, 经过竞赛使它们失效, 而到达从矿藏表面掉落的意图。另一方面, 因为其为一种较弱的无机凝集剂,因此用于浸前稠密机中, 消除矿藏表面的电荷、紧缩双电层, 使矿浆中的微细矿粒构成凝块, 加速沉积, 避免稠密机跑浑, 削减不必要的金属丢失。再者,经过浸前预先碱浸(石灰CaO 浸出) 处理, 调整矿浆中阴、阳离子浓度, 改进浸出反响条件, 消除不利因素等。 出产进程中, 有的化厂选用在球磨分级体系中添加石灰粉; 有的在进入浸出之前稠密机的砂泵箱中参加石灰乳或石灰粉;也有的化厂独自添加一至两个碱浸槽进行预浸处理。一般化之前碱浸工艺操控碱度在于4~ 8/ 万之间(以CaO 计) 。 出产进程中, 过多添加石灰, 会加速矿粒沉降浓缩速度, 不利于正常操作(如稠密机操作) , 一起, 又会生成CaCO3 沉积物阻塞管路等; 反之,添加量缺乏, 既影响脱药效果, 又达不到预先碱浸的意图。总归, 添加量不适, 不利于后续化作业正常进行。因此许多化厂在没有特殊情况下,一般在浸出、置换作业不在添加石灰。 3. 2 浸出、洗刷作业的效果及运用 为了坚持溶液的安稳性, 削减的化学丢失, 在溶液中有必要参加恰当数量的碱, 使其坚持必定的碱度(称为维护碱) 。因为石灰本身性质所定,一般石灰被使用充当此任。在化浸出、洗刷进程中因为石灰的添加, 对金的浸出、洗刷环境发明了有利条件, 归纳起来其效果如下: (1) 阻挠( NaCN) 的水解, 削减溶液中HCN 浓度, 避免HCN 气体的蒸发; (2) 在必定条件下能够阻挠杂质对的耗费。如可溶性的铜、铁、锌等金属硫化 物的浸出耗费; 再如硫化矿浆中硫离子与根(CN-) 离子结合等; (3) 中和溶入水中的CO2和硫化矿氧化所生成的酸, 避免被这些酸类分化。 (4) 在洗刷进程中能够加速矿粒群的沉积, 有利于洗刷作业。在化出产进程中, 特别是关于含硫化物成分多的矿石,一般操控浸出作业石灰的浓度是十分必要的。关于金精矿化厂, 一般操控浸出工艺CaO 浓度为2~ 5/万之间。 在实践出产中, 应严格操控石灰的用量。当石灰用量过多时, 或许因为其絮凝效果使矿浆粘度添加, 然后添加溶剂分散的阻力, 使溶液中杂质含量相应添加,金粒表面构成薄膜, 阻止金与和氧的效果, 下降浸出效果; 当石灰用量缺乏时, 一方面会添加耗费, 影响浸出目标; 另一方面,增大贵液浑浊度, 构成洗刷稠密机跑槽, 影响后续锌粉置换作业顺利进行等。 在化出产进程中不重视对石灰的操控, 构成丢失的矿山许多。如内蒙某矿因为过量添加石灰, 使金的浸出率下降5% ~10% ; 再如山东某矿,某段时期因为石灰添加量缺乏, 耗费成倍添加, 由4. 82kg/ t进步到9. 20kg/ t 等。 3. 3 在锌粉置换作业中的效果及运用 在化厂锌粉置换进程中, 坚持被置换含金液体即贵液的碱度(CaO量) 也至关重要, 恰当的石灰浓度, 可增强贵液的弄清度,改进贵液的离子组成,改动置换反响次序, 影响置换反响速度及锌粉耗量, 进而影响金的置换率。在置换作业中, 石灰的效果归结起来有如下几方面: (1) 增强贵液的弄清度, 进步金泥质量。既有利于置换作业, 又有利于后续金泥冶炼作业; (2) 经过不同的pH 值操控, 避免Zn(OH)2生成而掩盖在锌表面阻碍金的沉积。一起在碱性溶液中可避免发作氢, 削减锌粉耗费; (3) 改动置换反响进程中杂质离子及其反响状况和次序, 延伸置换“金柜”(压滤机)的运用寿数, 进步置换率等。 一般以为, 当CaO 浓度较低时, 贵液中的杂质首要以活性离子构成存在, 置换进程以化学反响为主。高温时节, 杂质离子(如Cu2+ 离子等) 活性增强,置换反响加速, 生成物阻塞滤布, 构成“金柜”处理才干下降, 寿数下降。当CaO 浓度较高时, 贵液中的杂质首要以化合物(如氢氧化物) 、絮凝物(如硅泥)等方式存在, 置换进程以物理变化为主。即在贵液经过压滤机滤布时其间的化合物、絮凝物等在滤布表面构成“薄膜”, 削弱了滤布的透水性,构成压滤机处理才干下降,“金柜”寿数下降。当CaO 浓度适合时, 贵液中的杂质以活性离子及化合物等方式并存。此刻置换进程则化学与物理变化并存,这时的化学变化遵从元素活动次序规则。 在出产进程中, 因为不注意对贵液中CaO 浓度的操控构成“金柜”寿数下降, 既添加本钱, 又增强工人的劳动强度。这方面山东某矿有着悲痛的经验,该矿在1989 年8、9两个月出柜次数达46 次之多, 其间更甚接连几天24 小时内出柜3 次。 一般来说, 关于金精矿锌粉置换化厂,在实践出产中操控贵液中CaO 浓度在3~ 8/万之间,这既能满意置换“金柜”的运用寿数,又能确保锌粉耗费及金的置换率, 确保金泥产品质量。出产进程中, 假如石灰用量过多,在溶液中悬浮的SiO2微粒和过量的Pb(AC)2存在的情况下, 会在锌表面生成胶态硅酸钙和亚铅酸钙沉积, 恶化金的沉积效果。反之,假如石灰用量小, 贵液混浊度大, 影响金泥质量,一起因为碱度小, 锌易反响生成氢添加锌粉耗费。因此, 加强对锌粉置换作业中石灰的操控十分必要。 4 石灰在混作业中的效果及运用 (1) 经过调整PH 值影响混作业效果。矿浆的酸碱度对混作业效果影响很大。在酸性介质中, 附着在表面的贱金属其表面洁净, 能促进对金的潮湿性,但在酸性介质中, 不能使矿泥凝集, 相反因为矿泥污染金粒而阻碍对金的潮湿。因此一般选用石灰来增大矿浆pH 值, 使矿泥凝集,耗费因矿泥污染金粒而阻碍对金的潮湿的不利因素。一般情况下, 混作业pH= 8. 0~ 8. 5 为宜。 (2) 按捺矿浆中硫化物的活性, 避免板“患病”。在外混作业中, 有时硫或硫化物与效果能使粉化, 在板上生成黑色斑驳, 使板损失捕金才干,这种现象特别在矿石中含有硫化砷、硫化锑和硫化铋时特别严峻。一旦呈现这种现象, 出产中能够经过加大石灰用量, 进步矿浆pH 值, 按捺硫化物活性得以处理。 (3) 避免金属硫化物附着于板上, 恶化混作业。当处理矿石为含金多金属硫化物时, 会常常发作金属硫化物附着于板, 恶化混进程现象, 为消除此现象,出产中往往选用加大石灰用量, 有时pH 值须达12 以上才干处理。 (4) 消除内混作业磁性膏。在非碱性介质中进行内混作业, 有时会发作磁性膏, 使铁矿藏混入膏内,因此内混多在碱性介质中进行。一般用石灰调整矿浆的碱度, 其用量为装料量的2%~ 4% 。 5 其它运用 因为石灰吸水生成熟石灰Ca( OH) 2, 具有较强的碱性效果, 石灰在黄金选厂还有如下运用: (1) 作为化污水酸化收回法处理进程中HCN 气体的吸收剂来代替(NaOH)。但其使用存在很大局限性, 国内还无使用先例。据报道:加拿大弗林弗隆选矿厂选用石灰乳, 经过特殊设备将其雾状化,使HCN气体与吸收剂Ca(OH)2 发作反响生成从头使用。 (2) 中和尾矿浆或污水酸性, 避免设备、管路等腐蚀效果发作等

石灰是一种报价低廉物品, 在黄金选厂运用广泛。体系地对其有关性质及在浮选、化、混等作业进程中的效果及运用进行了论述, 供参阅。 1 石灰的有关性质 石灰又称生石灰或白灰, 有效成分为CaO, 是由石灰石CaCO3 在900~1200℃条件 下煅烧而得。反响式为: CaCO3→CaO + CO2↑ 石灰具有激烈的吸水性, 与水效果后成为氢氧化钙( Ca(OH)2 ) , 俗称熟石灰或消石灰。它在水溶液中溶解度很小,但溶于水溶液中能进一步电离出钙离子(Ca2+ ) 和氢氧根 离子(OH-) , 使溶液呈较强的碱性, 反响式为: CaO + H2O = Ca(OH)2 + 热 Ca(OH)2= Ca2+ + 2OH- 熟石灰能与CO2 反响生成CaCO3, 反响式为: Ca(OH)2+ CO2→ CaCO3↑ + H2O 这一性质正是现场运用石灰时在机械设备底部或运送管道中发作结钙现象的根本原因地点。 2 石灰在浮选中效果及运用 石灰在浮选进程中可用于进步矿浆的pH 值; 调理硫代化合物类捕收剂及其它某些按捺剂(如) 的效果活性; 可用于按捺硫化铁矿藏、天然金粒的浮选;沉积矿浆中对浮选有害的重金属离子; 对矿泥具有凝集成较大团粒的效果等。 2. 1 调理矿浆pH 值 石灰因价廉易得且碱性较强, 在对硫化矿藏浮选进程中, 当需求进步矿浆的pH 值或需求在碱性或弱碱性介质条件下进行时,一般大都选用它作为pH值调整剂。一般来说, 其效果如下: (1) 调理矿浆中重金属离子的浓度, 构成难溶化合物。这是消除某些有害离子的重 要调整办法。例如参加OH-离子可使许多金属阳离子构成难溶的氢氧化物。浮选常见的易构成难溶的氢氧化物有:Al(OH)3、Cu(OH)2、Fe(OH)2、Fe(OH)3、Pb(OH)2、Zn(OH)2等。 (2) 调整捕收剂的离子浓度。捕收剂在水中呈分子或离子状况存在与介质pH 值亲近相关。调整pH值能够调整捕收剂在水中呈分子或离子状况存在的份额,实践上就调整了捕收剂的解离程度。 (3) 调整捕收剂与矿藏之间的效果。捕收剂离子与矿藏表面之间的效果与矿浆的pH 值有亲近的联系, 捕收剂阴离子与OH-之间能够在矿藏表面发作竞赛, pH值愈高,OH- 离子浓度愈大, 愈能排挤捕收剂阴离子的效果。 (4) 调整按捺剂的浓度。一些按捺剂是由强碱和弱酸所构成的盐, 如常用按捺剂水玻璃(又称硅酸钠, 它的化学组成为NaO2SiO2)便是,它在水中能够水解使矿浆呈碱性, pH值的凹凸直接影响它的水解程度。当pH13时, SiO-3占优势。 (5) 调整起泡剂的起泡才干。pH 值对起泡剂的起泡才干有必定影响。例如松醇油(2# 油) 的起泡才干随介质pH 值升高而增强。 (6) 调整矿泥的涣散与聚会。实践上运用的pH 值调整剂, 常常为矿泥的涣散剂或聚会剂,起到涣散矿浆或使矿浆发作聚会的效果。例如石灰中Ca2+可削弱石英表面的负电性, 下降静电斥力, 有利于离子絮凝剂的吸附。 黄金浮选, 在处理矿石中含有对化有害物质少的简略金属硫化物矿石(如山东大部分矿) 时, 一般用石灰操控浮选pH = 7~ 9。 2. 2 按捺硫化铁矿藏、天然金粒的浮选 当用黄药类捕收剂浮选各种有色金属硫化矿藏时(例如从矿石中浮选铜、铅、锌等硫化矿藏) , 因为矿石中一般含有必定数量的硫化铁矿藏,如黄铁矿、白铁矿、磁黄铁矿或硫砷铁矿等, 用石灰按捺硫化铁矿藏是出产实践中常用的首要办法之一。 在处理有价重金属含量较高的含金多金属硫化矿藏矿石( 如含铜、铜锌、铅锌、碲、砷等含金多金属硫化物矿石) 时,因为这些矿石中含有对下一步化有害而可浮的矿藏, 为消除不利因素, 实践出产进程中, 一般选用混合浮选与别离浮选结合的浮选流程, 而石灰常用来调整pH 值,一般操控混合浮选pH=7~8, 让有用硫化矿藏大都上浮, 再选用操控pH = 10~12 的别离浮选进程, 按捺黄铁矿的选别, 到达别离的意图。 再者, 天然金粒易受Ca2+ 的按捺, 当矿浆中存在必定量的石灰时, Ca2+ 与进入矿浆的空气中的CO2 反响生成CaCO3 沉积,而按捺天然金粒的浮选。 石灰在浮选作业中的添加, 一般选用在球磨机给矿皮带上加石灰粉或在浮选前药剂拌和槽中加石灰乳或石灰粉等方式。 石灰在浮选进程中的效果, 外观最明显地是对浮选泡沫性质的影响。当石灰用量适其时, 所构成的泡沫较安稳, 具有适合的粘度; 当用量较大时,将导致泡沫过于安稳, 泡沫发粘, 乃至引起”跑槽”现象, 使出产进程难于操作、操控。一起因为凝集矿泥现象加重,而这种凝集又常缺少选择性,致使泡沫精矿中常夹藏许多矿石细泥, 影响精矿质量。因此, 黄金矿山浮选出产中应严格操控石灰参加量, 要对其有充沛的知道。 2. 3 其它效果及运用 因为石灰是无机电解质, 解离出的Ca2+离子吸附在矿泥表面, 下降或中和矿泥表面的负电荷, 使微细颗粒在范得华力效果下凝集变成较大的团粒,因此出产实践进程中, 有许多矿山选用将其参加浮选精矿浓缩稠密机中, 加速矿浆沉降速度, 优化浓缩过滤作业，避免精矿跑浑现象发作等等。 3 石灰在化中的效果及运用 在化进程中石灰可作为脱药剂, 用于金精矿化厂浸前稠密机中, 脱除化进程中有害物质, 避免金精矿跑浑现象发作, 下降不必要的丢失; 可作为预先碱浸剂,用于浸出作业前, 消除浸出反响不利因素; 可作为维护碱,用于浸出进程中; 可作为调整剂, 用于锌粉置换进程中等等。 3. 1 化浸前效果及运用 石灰在化浸出之前的效果归结起来有三个方面。一方面, 关于金精矿化厂, 常用其作为脱药剂运用于浸前磨矿分级或稠密机中。经过调整矿浆pH值即酸碱度来改动浮选药剂(如捕收剂、起泡剂) 阴离子功能, 经过竞赛使它们失效, 而到达从矿藏表面掉落的意图。另一方面, 因为其为一种较弱的无机凝集剂,因此用于浸前稠密机中, 消除矿藏表面的电荷、紧缩双电层, 使矿浆中的微细矿粒构成凝块, 加速沉积, 避免稠密机跑浑, 削减不必要的金属丢失。再者,经过浸前预先碱浸(石灰CaO 浸出) 处理, 调整矿浆中阴、阳离子浓度, 改进浸出反响条件, 消除不利因素等。 出产进程中, 有的化厂选用在球磨分级体系中添加石灰粉; 有的在进入浸出之前稠密机的砂泵箱中参加石灰乳或石灰粉;也有的化厂独自添加一至两个碱浸槽进行预浸处理。一般化之前碱浸工艺操控碱度在于4~ 8/ 万之间(以CaO 计) 。 出产进程中, 过多添加石灰, 会加速矿粒沉降浓缩速度, 不利于正常操作(如稠密机操作) , 一起, 又会生成CaCO3 沉积物阻塞管路等; 反之,添加量缺乏, 既影响脱药效果, 又达不到预先碱浸的意图。总归, 添加量不适, 不利于后续化作业正常进行。因此许多化厂在没有特殊情况下,一般在浸出、置换作业不在添加石灰。 3. 2 浸出、洗刷作业的效果及运用 为了坚持溶液的安稳性, 削减的化学丢失, 在溶液中有必要参加恰当数量的碱, 使其坚持必定的碱度(称为维护碱) 。因为石灰本身性质所定,一般石灰被使用充当此任。在化浸出、洗刷进程中因为石灰的添加, 对金的浸出、洗刷环境发明了有利条件, 概括起来其效果如下: (1) 阻挠( NaCN) 的水解, 削减溶液中HCN 浓度, 避免HCN 气体的蒸发; (2) 在必定条件下能够阻挠杂质对的耗费。如可溶性的铜、铁、锌等金属硫化 物的浸出耗费; 再如硫化矿浆中硫离子与根(CN-) 离子结合等; (3) 中和溶入水中的CO2和硫化矿氧化所生成的酸, 避免被这些酸类分化。 (4) 在洗刷进程中能够加速矿粒群的沉积, 有利于洗刷作业。在化出产进程中, 特别是关于含硫化物成分多的矿石,一般操控浸出作业石灰的浓度是十分必要的。关于金精矿化厂, 一般操控浸出工艺CaO 浓度为2~ 5/万之间。 在实践出产中, 应严格操控石灰的用量。当石灰用量过多时, 或许因为其絮凝效果使矿浆粘度添加, 然后添加溶剂分散的阻力, 使溶液中杂质含量相应添加,金粒表面构成薄膜, 阻止金与和氧的效果, 下降浸出效果; 当石灰用量缺乏时, 一方面会添加耗费, 影响浸出目标; 另一方面,增大贵液浑浊度, 构成洗刷稠密机跑槽, 影响后续锌粉置换作业顺利进行等。 在化出产进程中不重视对石灰的操控, 构成丢失的矿山许多。如内蒙某矿因为过量添加石灰, 使金的浸出率下降5% ~10% ; 再如山东某矿,某段时期因为石灰添加量缺乏, 耗费成倍添加, 由4. 82kg/ t进步到9. 20kg/ t 等。 3. 3 在锌粉置换作业中的效果及运用 在化厂锌粉置换进程中, 坚持被置换含金液体即贵液的碱度(CaO量) 也至关重要, 恰当的石灰浓度, 可增强贵液的弄清度,改进贵液的离子组成,改动置换反响次序, 影响置换反响速度及锌粉耗量, 进而影响金的置换率。在置换作业中, 石灰的效果归结起来有如下几方面: (1) 增强贵液的弄清度, 进步金泥质量。既有利于置换作业, 又有利于后续金泥冶炼作业; (2) 经过不同的pH 值操控, 避免Zn(OH)2生成而掩盖在锌表面阻碍金的沉积。一起在碱性溶液中可避免发作氢, 削减锌粉耗费; (3) 改动置换反响进程中杂质离子及其反响状况和次序, 延伸置换“金柜”(压滤机)的运用寿数, 进步置换率等。 一般以为, 当CaO 浓度较低时, 贵液中的杂质首要以活性离子构成存在, 置换进程以化学反响为主。高温时节, 杂质离子(如Cu2+ 离子等) 活性增强,置换反响加速, 生成物阻塞滤布, 构成“金柜”处理才干下降, 寿数下降。当CaO 浓度较高时, 贵液中的杂质首要以化合物(如氢氧化物) 、絮凝物(如硅泥)等方式存在, 置换进程以物理变化为主。即在贵液经过压滤机滤布时其间的化合物、絮凝物等在滤布表面构成“薄膜”, 削弱了滤布的透水性,构成压滤机处理才干下降,“金柜”寿数下降。当CaO 浓度适合时, 贵液中的杂质以活性离子及化合物等方式并存。此刻置换进程则化学与物理变化并存,这时的化学变化遵从元素活动次序规则。 在出产进程中, 因为不注意对贵液中CaO 浓度的操控构成“金柜”寿数下降, 既添加本钱, 又增强工人的劳动强度。这方面山东某矿有着悲痛的经历,该矿在1989 年8、9两个月出柜次数达46 次之多, 其间更甚接连几天24 小时内出柜3 次。 一般来说, 关于金精矿锌粉置换化厂,在实践出产中操控贵液中CaO 浓度在3~ 8/万之间,这既能满意置换“金柜”的运用寿数,又能确保锌粉耗费及金的置换率, 确保金泥产品质量。出产进程中, 假如石灰用量过多,在溶液中悬浮的SiO2微粒和过量的Pb(AC)2存在的情况下, 会在锌表面生成胶态硅酸钙和亚铅酸钙沉积, 恶化金的沉积效果。反之,假如石灰用量小, 贵液混浊度大, 影响金泥质量,一起因为碱度小, 锌易反响生成氢添加锌粉耗费。因此, 加强对锌粉置换作业中石灰的操控十分必要。 4 石灰在混作业中的效果及运用 (1) 经过调整PH 值影响混作业效果。矿浆的酸碱度对混作业效果影响很大。在酸性介质中, 附着在表面的贱金属其表面洁净, 能促进对金的潮湿性,但在酸性介质中, 不能使矿泥凝集, 相反因为矿泥污染金粒而阻碍对金的潮湿。因此一般选用石灰来增大矿浆pH 值, 使矿泥凝集,耗费因矿泥污染金粒而阻碍对金的潮湿的不利因素。一般情况下, 混作业pH= 8. 0~ 8. 5 为宜。 (2) 按捺矿浆中硫化物的活性, 避免板“患病”。在外混作业中, 有时硫或硫化物与效果能使粉化, 在板上生成黑色斑驳, 使板损失捕金才干,这种现象特别在矿石中含有硫化砷、硫化锑和硫化铋时特别严峻。一旦呈现这种现象, 出产中能够经过加大石灰用量, 进步矿浆pH 值, 按捺硫化物活性得以处理。 (3) 避免金属硫化物附着于板上, 恶化混作业。当处理矿石为含金多金属硫化物时, 会常常发作金属硫化物附着于板, 恶化混进程现象, 为消除此现象,出产中往往选用加大石灰用量, 有时pH 值须达12 以上才干处理。 (4) 消除内混作业磁性膏。在非碱性介质中进行内混作业, 有时会发作磁性膏, 使铁矿藏混入膏内,因此内混多在碱性介质中进行。一般用石灰调整矿浆的碱度, 其用量为装料量的2%~ 4% 。 5 其它运用 因为石灰吸水生成熟石灰Ca( OH) 2, 具有较强的碱性效果, 石灰在黄金选厂还有如下运用: (1) 作为化污水酸化收回法处理进程中HCN 气体的吸收剂来代替(NaOH)。但其使用存在很大局限性, 国内还无使用先例。据报道:加拿大弗林弗隆选矿厂选用石灰乳, 经过特殊设备将其雾状化,使HCN气体与吸收剂Ca(OH)2 发作反响生成从头使用。 (2) 中和尾矿浆或污水酸性, 避免设备、管路等腐蚀效果发作等。 6 结语 本文在查阅许多材料基础上, 依据自己多年出产经历体系的总结概括了石灰在黄金矿山浮选、化、混等作业中的效果及操控量。因为水平有限,不可避免存在许多缺乏之处, 望多多批判、沟通。其意图在于抛砖引玉, 堆集经历。

1 用于出产硅酸盐水泥 一般石灰石经过破碎、磨矿后均能到达水泥质料的要求。跟着对外开放、国民经济建设的加速,水泥工业发展迅速,据估计国内未来20年左右仅水泥工业一项将需求石灰石290亿吨。 2 出产高级造纸用涂布级重质碳酸钙产品 重质碳酸钙产品按破坏细度的不同,工业上分为四种不同规格:单飞、双飞、三飞、四飞,别离用于各工业部门。(1)单飞粉:用于出产无水氯化钙,是出产的辅佐质料。玻璃及水泥出产的首要质料。此外,也用于建筑材料和家禽饲料等。(2)双飞粉:是出产无水氯化钙和玻璃等的质料、橡胶和油漆的白色填料,以及建筑材料等。(3)三飞粉:用作塑料、涂料腻子、涂料、胶合板及油漆的填料。(4)四飞粉:用作电线绝缘层之填料、橡胶模压制品以及沥青制油毡之填料。 3 用作塑料、涂料等出产工艺中的填料作该类产品质料的天然碳酸钙矿藏,即石灰石要求含CaCO3(干基):优级品9810%,一等品9610%,二等品9410%,Fe2O3≤011%,Mn≤0102%,Cu≤01001%,白度90以上。此外,一般均匀粒径10μm～15μm的粉矿用作涂料填充料。-10μm的用作塑料、橡胶、造纸的填料。-5μm的经活化处理后作油墨填充料。 4 出产机械制造用的铸造型砂石灰石出产的铸砂粒度为28～75目,这种型砂具有比石英砂更优的功能,溃散性好,易于落砂整理,进步铸件表面质量,添加铸件表面光洁度,一起根本消除员工矽肺的损害。据统计仅各大钢铁公司每年要外购铸造型砂几万吨,这对冶金职业的石灰石矿是一个潜在的商场。 5出产脱硫吸收剂石灰石破碎到0～2mm,其间+2mm50%的粉状替代原石灰或消石灰,在吸收塔内与水混合拌和成浆液,吸收浆液与烟气触摸混合,烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行化学反响被脱除,终究反响产品为石膏。脱硫后的烟气经加热升温后排入烟囱。该工艺设备老练,脱硫效率高,适用范围宽。现在贵州铝厂石灰石矿已建成一条石灰石脱硫剂出产线,其效益非常看好。 6石灰石经煅烧、碳化后可出产轻质碳酸钙产品轻质碳酸钙按均匀粒径可分为5个粒度等级:微粒+5μm、微粉1μm～5μm、微细011μm～1μm、超细0102μm～011μm、超微细-0102μm。现在纳米级轻钙工业化出产在广东、上海、浙江等地已相继问世。按产品晶型可分为球形、纺锤形、立方形、链锁形、片形、菱形。可用作橡胶、塑料、造纸、涂料和油墨、有机组成、冶金、玻璃和石棉等出产中。还可用作工业废水的中种剂、胃与十二指肠溃疡病的制酸剂、酸中毒的解毒剂、含SO2废气中的SO2消除剂、乳牛饲料填加剂和油毛毡的防粘剂。也可用作牙粉、牙膏及其它化妆品的质料。 7用于出产活性石灰、钝化石灰石灰石煅烧出产活性石灰,并经过加工后可出产钝化石灰。钝化石灰具有吸潮、喷吹功能好等长处。这两种产品首要用作冶金职业中烧结矿的添加剂,炼钢用的造渣剂,铁水预处理时用的脱硫、脱磷剂,以及依据钢液初炼后的成分及制品规格要求,规划出的不同用处的精粹渣和依据钢种等调整的各种连铸维护渣等。 8 用生石灰制造石灰硫黄合剂、波尔多液等农药土壤中施用熟石灰可中和土壤的酸性、改进土壤的结构、供应植物所需的钙素。

硅石灰欧版锤破也叫做硅石灰磨粉机重晶石微粉磨碳酸钙微粉磨机滑石微粉磨机重晶微粉磨机石膏微粉磨机大理石微粉磨机长石微粉磨机萤石微粉磨机主要适用于对中低硬度，莫氏硬度级的非易燃易爆的脆性物料的超细粉加工，如方解石白垩重晶石白云石炭黑高岭土膨润土滑石云母菱镁矿伊利石叶腊石蛭石海泡石凹凸棒石累托石硅藻土重晶石石膏明矾石石墨萤石磷重晶石钾重晶石浮石等多种物料，细粉成品粒度在目之间任意调节，产量可达吨每小时。 硅石灰欧版锤破的性能特点高效节能在成品细度及电动机功率相同的情况下，比气流磨搅拌磨欧版锤破的产量高一倍以上。易损件使用寿命长磨辊磨环采用特殊材料锻制而成，从而使利用程度大大提高。在物料及成品细度相同的情况下，比冲击式破碎机与涡轮粉碎机的磨损件使用寿命长倍，一般可达一年以上，加工碳酸钙方解石时，使用寿命可达年。安全靠谱性高因磨腔内无滚动轴承无螺钉，所以不存在轴承及其密封件易损的问题，不存在螺钉易松动而毁坏机器的问题。 商品细度高三环中速硅石灰欧版锤破商品细度一次性可达到。环保清洁采用脉冲除尘器捕捉粉尘，采用消声器降低噪声，具有环保清洁的特点。硅石灰欧版锤破的设备组成三环中速硅石灰欧版锤破全套配置包括锤式破碎机斗式提升机储料仓震动给料机微粉磨主机变频分级机双联旋风集粉器脉冲除尘系统高压风机空气压缩机电器控制系统。硅石灰欧版锤破的工作原理工作时，主机电动机通过减速器带动主轴及转盘旋转，转盘边缘的辊销带动几十个磨辊在磨环滚道内滚动。 大块物料经锤式破碎机破碎成小颗粒后由提升机送入储料仓，再经过震动给料机和倾斜的进料管，将物料均匀地送到转盘的上部的散料盘上。物料在离心力的作用下散向圆周边，并落入磨环的滚道内被环辊冲击滚辗研磨，经过三层环道的加工变成粉体，高压风机通过抽吸作用将外部空气吸入机内，并将粉碎后的物料带入选粉机内。选粉机内旋转的叶轮使粗物料回落重磨，符合要求的细粉则随气流进入旋风集粉器并由其下部的卸料阀排出即为成。

烧结法是在铝土矿中配入石灰石（苏打和石灰）、纯碱、碳分母液制备生料浆，生料浆打入窑内涵高温下烧结成铝酸钠熟料，用水溶出熟料得铅酸钠溶液，铝酸钠溶液脱硅得精液，通二氧化碳气体分化得氢氧化铝，分化后的母液蒸腾后循环运用。     在1200℃下烧结时，铝土矿中的氧化铝与碳酸钠反响生成可溶性的铝酸钠，杂质氧化铁、二氧化硅和二氧化钛分别被烧结生成铁酸钠、原硅酸钙和钛酸钙。要求烧结所得到的熟料具有恰当的强度和可磨性，溶出后的赤泥沉降性好。用熟猜中的氧化铝和苛性碱的标准溶液出率来衡量熟料质量的好坏。标准溶出率就是指为了使熟猜中可溶性氧化铝和苛性碱能悉数溶出而不进入泥渣的溶出率，一般要求96%。优质熟料粒度均匀（大部分30～50mm），堆积密度1.20～1.30，黑灰色。为此，要求严厉的操控生料浆的制造，即铝硅比、铁铝比、碱比、钙比、水分、固定碳含量及干生料的粒度；严厉操控绕结温度。我国选用低碱高钙配方，熟料质量较好。     在用热水溶出铝酸钠时，铁酸钠水解出游离苛性碱。原硅酸钙和钛酸钙不溶于水，与碱溶液的反响也较弱。用稀酸溶液溶出时。可将熟猜中的氧化铝和苛性碱溶出，得到铝酸钠溶液，与赤泥中的原硅酸钙、钛酸钙和水合三氧化二铁残渣别离。假如溶出准则不妥，虽然熟料质量好，溶出进程也会因发作一系列二次反响而使溶出来的氧化铝和苛性碱又进入赤泥。依据低铁熟料的特色，我国研究出低苛性比值在80℃下二段磨料溶出流程，氧化铝和苛性碱的溶出率都到达92%～93%，得到的铝酸钠溶液中含Al2O3达100g/L。     溶出时因为原硅酸钙与铝酸钠溶液发作二次反响，熟料的溶出液中一般含二氧化硅达4～6g/L，硅量指数仅为20～30，需求进行专门脱硅。一般在150～170℃下的压煮器中以水合铝硅酸钠方式进行一段脱硅，使硅量指数达400，再进行第二段加石灰常压脱硅（构成水化石榴石），使硅量指数达1000以上。在通过脱硅得到的纯洁铝酸钠精液中通入二氧化碳气体，使溶液中的苛性碱变为碳酸碱，降低了铝酸钠的稳定性，增加一定量的晶种（晶种系数0.4～0.6），使氢氧化铝从溶液中析出来，得到氢氧化铝和碳酸母液。碳酸化分化的分化率为70%，分化离再高就会含Na2O太高，使产品不合格。

中频炼金炉本产品首要应用于黄金矿山冶炼厂商。适用于全泥化和金精矿化锌粉置换金泥及电解精粹金泥的冶炼 制品金熔炼 铸锭工艺。该产品升温快 ，出产效率高；节能省电，冶炼成本低；炉温高 坩埚密度大，冶炼回收率高。在国内黄金厂商得到广泛应用。中频炼金炉首要技术参数1，额外输出功率100KW50KW2、输入电压（三相)380V380V4、输出中频电压700V700V5、输出直流电流250A200A6、逆变输出频率1250Hz1250Hz7、坩埚容积（L）30L（石墨粘土坩埚15L）15L（石墨粘土坩埚8L）顶升炉容积可根据需求调理8、作业最高温度1650-1700℃1650-1700℃石墨粘土坩埚1400-15000C9、熔炼时刻40-60分钟/埚40-60分钟/埚合质金10、金银精粹铸锭20-30分钟/埚20-30分钟/埚11、倾炉速度、[顶升速度]2°/s[15mm/s]4°/s [15mm/s]12、冷却水进水压力0.2mpa0.2mpa13、冷却水流量 10m3/h8m3/h

坩埚炉炼金是在坩埚炉中进行的。坩埚炉是用普通的粘土耐火砖砌成，呈锥形，上部直径比底部小，炉底用2～3层耐火砖错缝铺砌，砖缝用耐火泥砌实。炉壳用3毫米钢板制成。炉内衬为耐火砖砌体。内衬与炉壳之间用石棉灰或硅藻土填塞。炉顶用耐火砖压顶缩口，以确保炉膛中温度。燃料一般有重油、柴油和煤气，由炉子一侧供入。没有上述条件的，可用焦炭炉替代。    坩埚炉炼金作业进程如下：    (1)升温烘烤：缓慢升高炉温，烘烤坩埚。缓慢升温是为了防止受潮坩埚突然受热而迸裂。    (2)加热入料：持续升温至800℃时，从炉中取出坩埚，往其间小心肠参加已搅好的炉料，并在炉料上部掩盖少数硼砂。当坩埚内炉料熔化后，停油停风，参加用纸包好的部分炉料，持续加热。炉料可屡次参加。    (3)熔化：炉料加足后，进入全面熔化阶段，一般一个20#坩埚一次可熔炼10～15公斤金泥，熔化需1.5小时，熔化结束后，停油停风，用专用钳将坩埚从炉中取出，并迅速将熔体倒入蹲罐（一种口大底尖的圆锥形铸铁罐）内分层冷却，冷凝后倒出，用小锤冲击将渣与金银合金别离。    (4)铸锭：冶炼结束后，将一切金块会集进行铸锭。    坩埚炼金多见于小型矿山，适用于砂金、膏和含金钢棉的熔炼，也可用于熔炼化金泥。

炉焊管是指用钢带或钢板弯曲变形为圆形、方形等形状后再焊接成的、表面有接缝的钢管。按焊接方法不同可分为电弧焊管、高频或低频电阻焊管、气焊管、炉焊管、邦迪管等。按焊缝形状可分为直缝焊管和螺旋焊管。电焊钢管用于石油钻采和机械  制造业等。炉焊管可用作管等，大口径直缝焊管用于高压油气输送等；螺旋焊管用于油气输送、管桩、桥墩等。焊接钢管比无缝钢管成本低、生产效率高。炉焊管    直缝焊管生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加30~100%，而且生产速度较低。因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊，大口径焊管则大多采用螺旋焊。soldering tube为"金属焊管",工程中常用的管型,是用钢板或带钢经过卷曲成型后焊接制成的钢管。焊接钢管生产工艺简单，生产效率高，品种规格多，设备资少，但一般强度低于无缝钢管。20世纪30年代以来，随着优质带钢连轧生产的迅速发展以及焊接和检验技术的进步，焊缝质量不断提高，焊接钢管的品种规格日益增多，并在越来越多的领域代替了无缝钢管。焊接钢管按焊缝的形式分为直缝焊管和螺旋焊管。

金属镁还原炉是镁生产的核心设备,国内外普遍采用的是外加热卧式还原罐还原炉。目前,国内应用的金属镁还原炉的炉型较多,根据所用燃料的不同,大体上可分为两类:用煤气或重油加热的还原炉与以煤为燃料的还原炉。 　　用煤气或者重油为燃料的还原炉用煤气或者重油作为燃料的还原炉,通常是16个横罐的还原炉,其规格为10.54×3.59×2.94(m)。这种还原炉为矩形炉膛,还原罐间中心距约为600mm,罐呈单面单排排列,炉子背面一般分布有多支低压烧嘴。火焰从燃烧室进入炉膛空间,绕过还原罐周边,靠烟囱抽力将燃烧后的烟气抽入炉底部支烟道,经烟道与烟道闸门后进入烟囱。二次风由二次风管再通过炉底第二层二次风道送入炉内。 　　还原炉底部两个还原罐中间设有燃烧室或烟室。还原炉既是一个倒焰炉又是一个贮热炉。炉膛内一般装有16支镍铬合金钢制的还原罐。16个还原罐分成四组,即4个还原罐组成一组,与一个真空机组相连接(真空机组由滑阀泵和罗茨泵组成),每台还原炉还设有一个备用真空机组,因此一台还原炉一般有5个真空机组,每台还原炉设有一个水环泵作为预抽泵。 　　以煤为燃料的还原炉在我国,金属镁还原炉以燃煤为主,随着镁冶炼工艺的不断发展与进步,出现过多种燃煤还原炉,典型的有下面几种。 　　1.单火室单面单排罐还原炉该炉型与燃煤气、重油还原炉炉型相似,单面单排布置还原罐。燃烧室设置在后面,炉内装有14~16支还原罐,在两支还原罐中间设置一过火孔。该炉型由于只有单排罐,又是单面布置,故操作十分方便,车间布置便于机械化,但其产量和热效率都低。该炉型属于矩形倒焰窑,火焰从燃烧室通过挡火板反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经过火孔,支烟道至主烟道排出。 　　2.双火室双面双排还原罐该炉型也是矩形倒焰窑,装有10支还原罐,在长度方向分两端各装5支上、下排列。炉型设置了四个对称分布在两侧面的燃烧室(每面两个),燃烧室内有倾斜15°的梁式炉栅,火焰从窑两侧燃烧室翻过挡火墙,流向炉膛中心窑顶,然后火焰倒流向炉底吸火孔、支烟道再由一端的主烟道排入烟囱。该炉的优点是炉子结构简单,罐子排列较紧凑,炉膛空间利用率较高,其缺点在于炉子四面均为操作面,加煤烧火与还原出镁、扒渣、装料互有干扰,操作条件差,车间布置困难。该炉型也有炉膛空间扩大而布置14~22支罐的。 　　3.单火室双面双排罐还原炉该炉型是两端面双排布罐,单火室烧火的还原炉。在两个端面各分上、下排装6支罐,共布罐12支,在一个侧面设多个燃烧室,这样燃煤操作比较方便,空间利用率也较高,但还原罐数量有限,产量小。 　　4.国内应用最为广泛的单火室单面双排罐还原炉该炉型也属于外加热火焰反射炉(俗称倒焰炉)。炉内还原罐上下错开上牌布置,空间利用率较高;炉长方向没有限制,故可以布置较多的还原罐,一般有30~40支;还原罐单面开口,与真空机组的连接较方便;燃烧室设置在炉膛后面,由挡火墙隔开,火焰从燃烧室通过挡火墙反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经炉底过火孔、支烟道至主烟道排出。相对于上述其他炉型,该炉型产量大、空间利用率较高、能源消耗较低、经济性好,因此在国内得到了广泛的应用。

铝熔化炉铝熔化炉是用铝材料制作的锅炉，铝熔化时需要蓄热、需要熔解热，通过比能可以计算从20℃升温到700℃时，如果没有能源损耗，理论上需要IMJ／TAI热量，相当于23.9×104Kcal。行业 标准规定的铝火焰熔化每吨单耗110×104Kcal，是理想值4.6倍之多。热效率只有21.7％。所以节能的潜力很大，在上述差距之间。我们通过实践和总结，使得GTM系列熔化炉的熔化能耗低于国际先进水平，小于50×X 104Kcal／T。主要有以下几点：(1)采用塔式结构，用烟气余热预热铝块，对于火焰炉，950℃的烟气中所含的余热，接近总耗能的50％。如果不利用，太可惜了。由于采用塔式熔化原理，铝块在塔下熔化，从熔化室出来的950℃的高温烟气(保温室烟气也经过熔化室流出)，经塔上部低温铝块吸热后，再送入烟囱。这时烟气温度可降至750℃，理论计算可知，此项热量可节能15％以上。 (2)采用换热器，再次利用从燃烧塔排出烟气余热，预热助燃空气，仅此一项即可提高热效率10％以上。(3)自动控制助燃空气的供应量，防止燃烧不完全或多余空气带走热量。若助燃空气不足，则燃烧不完全，能量不能充分发挥，而且环保不能通过；如果空气多则多余的空气会带走更多的热量。该炉最佳控制助燃空气的供应量，使空气系数基本控制在1．05。(4)炉衬具有良好绝热效果。绝热层采用目前最新研制的硅酸盐绝热板，它具有导热系数小、耐高温、高强度、线收缩率小特点。铝熔化炉在为熔化一些铝材料时能够发挥很好地功效。铝熔化炉用途:主要用于铝轮毂、铝铸件及各种铝合金标准件的快速固溶处理，恒温时间结束后，工件的转移速度10秒以内。  

废铝熔化炉有很多规格和类型，在这里我们对废铝熔化炉作一下简单的介绍。熔池式熔化炉：主要用于铝厂，对电解铝锭和废铝进行混合熔化，单位能耗低，余热回收利用率高，元素烧损低，污染物排放低，操作方便，使用寿命长，熔化率高，熔池容量大。双室式废铝回收熔化炉：不需要添加熔盐，不需要对废料进行处理，能源消耗低，熔化率高，操作安全，带有或没有铝液强制循环系统。连续铸造机：用于铝挤压锭、轧制锭生产，铸造坑内装有两个T形液压驱动铸造平台，两台集水泵安装在铸造坑内，液面高度自动控制，一个支撑架，一个水箱，安装在铸造坑上面，一个铸造平台，安装在轨道上，可水平横向移动。带有移动淬火槽的悬链式炉：工件分层码放，每层隔开，有力于炉气循环，提高温度均匀性，设备结构紧凑、 产量 高、均热时间长，工件输送平稳，防止表面擦伤，与生产线相配套的自动装卸料设备。输送链式铝合金导线时效炉：参考技术数据：导线直径：1.8—4.5  mm，线卷直径：外径630 mm，高475 mm，外径500 mm，高375 mm，线卷重量：216 kg，108 kg，生产能力：10卷/小时，或2160  kg/小时，加热方式：电加热，强制对流循环，装出料：机械手自动装出料。挤压铝型材时效炉：采用电或燃气加热，强制循环，气流流向可以是横向，也可以纵向，处理过程全自动控制。铝带卷/铝箔退火炉：独立运行的炉室并排安装在一起，组成一条线，一台共用的升降式装料机构在炉室下面轨道上行走，为每台炉子装出料，根据 市场 需求和投资情况，可分期建设，每个炉室的工艺参数（温度、时间等）单独设定，互不影响，设备灵活性高，结构紧凑，占地面积小，整条线的运行由PLC和计算机控制系统控制，统一管理，可以和工厂的物流系统或高架仓库相衔接。更多废铝熔化炉的相关信息，或者需要购买废铝熔化炉的情况的话，可以登陆上海 有色 网的商机平台寻找合适您的合作伙伴！

铝锭加热炉相关知识很多，让我们对它进行下介绍。立推式铝锭加热炉立推式铝锭加热炉是贯通式连续作业炉，也可周期性作业。额定温度为600ºC，最大装料量为21.4吨，由上料台、翻料、推料装置、炉体、铸锭取出及翻料装置、料垫返回装置、计算机控制系统等组成。上料台、翻料装置将水平放置的铝锭翻转成直立后放置在料垫上推入炉内进行加热。炉内可容纳70块铝锭。加热完毕的铝锭通过翻料装置从炉内取出，并恢复到水平状态后放置到轧机辊道上。进料、取料时，炉门自动开启，料垫自动返回。炉体上部设有高效轴流风机，可保证均热性能，卡口式电热元件可不停炉更换，出料口设有出料测温装置以保证出料加热温度。铝锭感应加热炉使用中最怨性的事故就是等原因使停歇时间过长,热铸锭不能及时出温度失控,造成铸锭的过烧甚至熔化.这一恶性事故一旦发生,即破坏了正常生产,又有可能造成感应器的损坏一次严重的过烧事故有可能造成几万元的损失.因此,在使用中,应采取可靠措施,防止过烧事故发生.除了从设备本身采取多处保护措施外,从操作使用方面,要采用正确的操作方法.发生操作不当造成过烧主要有两种情况t一种是第一炉,炉内的梯形温度分布将被破坏,若停歇时间超过一小时,应推出一个铸锭后,再进行加热,重新建立正常的温度梯度.这样操作可避免发生过烧和熔化故障铝锭感应加热妒的常见故障曩维修1感应线圈局部过热.我们使用国产的感应加热炉,只设置了冷却水的水压保护和冷却水出水总管上的水温保护,在使用中发生水压不足,冷却水温度升高时保护装援动作,切断加热回路,而对感应线圈却没有安装过热保护.线圈的局部过热是由于通电加热过程中,线圈冷却水不足造成.多是因为冷却水路局部发生障碍.如支路进水管泄漏,或线圈使用时间太长内壁结垢,使水流不畅,热量不能及时被带走造成对于这种故障,要采取定期巡检,加强维修等方式,保证冷却水的水压高于一定值(≥2gck/m),水管不应有泄漏现象,定时对感应线圈进行酸洗除垢处理.改进的办法是增加线圈过热保护装置,即在线圈上隔一定的匝数装一温度继电器,线圈超过一定温度(5r6℃)温度继电器动作,切断加热回路.2内衬变形,开口短路.铝锭感应加热炉的线圈内部有一2~1i一3nn次加热,空炉装满冷锭,直接加热到挤压温度,中间部位的铸锭有可能过烧.第二种,是由于挤压机等设备故障,生产间断,热铸锭在炉内停留时间超过一小时以上,两端的铸锭由使于散热温度降低,中间部位和铸锭温度高于前端铸键温度,若将前端铸锭温度加热到挤压温度,中间的铸锭有可能过烧或熔化.瞳评使用中采取两条相应措施可避免过烧;难l空炉装满冷锭要采取步进式加热,建立,起合理的温度梯度.设炉中装三个锭,出炉温度405℃.装满冷锭,加热,前端温度测到to5℃时,停止加热,推进一个冷锭,将1O℃5的铸锭推出炉外.(2)进行第二次加热,当温度测到300℃时,停止加热,推进第二个冷锭,推出加热到300℃柏铸锭.(3)进行第三次加热,加热到405℃,推进第三个冷锭,前端出炉的405℃的铸锭可送往挤压机进行挤压.厚的不锈钢内衬,为防止磁短路引起电气涡流,内衬纵向有一l一1mm的开口.使用一段时O5问后,内衬开口易并拢,造成短路,使内村局部发热,造成工件过热.产生这一事故原因,第一,二次出炉的105℃,300℃的铸锭不嵇送挤压机挤压,要等冷却到室温后再装炉.是铝锭在内衬中通过时,内对承受一定神压力及由于热胀拎缩引起的变形.改进的办法是加大开口宽度到2~3mm,及改变内树两端部002正常生产中,若因设备故障,模具问题. 通过了解铝锭加热炉的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

该工艺炼质料以块状原矿为主，参加粒度小于30mm的无烟煤作为还原剂和燃料，用量为入炉炉料的3%-6%。高炉作业温度700-850℃，排烟管温度120-200℃。产品粗纯度99.9%，常含有固体微粒等杂质，需进一步提纯。在冷凝器中除产出金属外，还产出一种中间产品炱，这是一种由金属、化合物及矿尘构成的松懈物质，含20%-28%。高炉产出渣量为质料量的85%，渣中含0.003% -0.005%，高炉炼的冶炼强度为1.3t/(m3·d)，蒸发率>98%，直收率85%，冷凝功率>93%，活率>40％，电耗4.5-6kWh/t矿。    炼高炉断面为圆形，直径1-3m，高3-7m。炉膛内层用耐火砖砌筑，外层围砌青砖，再以铁箍加固，炉底留有集流槽。炉顶有水封加料设备，炉下部为炉栅排渣设备。加料用轨迹提高小车或加料皮带。高炉炼烟尘率低，收尘相对流态化炉简略，多选用沉降室和旋风收尘器体系收尘。冷凝器为直接水冷笔直排管式，排管下设歪斜集槽搜集冷凝。

真空冶金炉由主体反应炉、冷凝收集器、及罗茨真空泵+机械真空泵及相关联接组成。主体反应炉采用石墨发热体加热，铂铑热电偶测温，精密程序控温仪+可控硅+变压器控温，最高温度达1800℃，控温精度为±1℃;

铝棒加热炉包括炉体和炉门，炉体内形成有炉膛，炉门用于密封炉膛，炉膛内设有料架，炉膛通过料架形成单位膛腔，炉门与单位膛腔对应，单位膛腔沿料架对称分布。本实用新型可以有效减少热量散失，减少能耗，节能减排，在工件的温度达到可以加工需要取出时，可以打开相应的炉门，取出工件加工，不会影响其它工件的加热，只打开相应的炉门，相对于现有单门箱式，其热量损失小，同时在一炉门相对应的单位膛腔内的工件加热完成后可立即添加新工件进行加热，循环使用，缩短了工件加工周期，提高生产效率。　长棒热剪炉是针对铝合金 行业 老式短棒加热炉废料、生产安排的不灵活性，而设计出来新型的铝棒加热、剪切炉。长棒加热炉分为单条长棒加热热剪炉（简称单棒热剪炉）和多条长棒加热热剪炉（简称多棒热剪炉）。长棒热剪炉结构合理，炉体密封，保温良好，热效率高。长棒热剪炉的使用中，铝棒长度可以随时调整，方便排产。又由于其为切断使用铝棒，避免了以往旧式炉为锯断铝棒的方式而浪费原材料。　单棒热剪炉炉是用在铝材挤压的前工序，主要是用在铝棒的加热，综合了天然气强化加热、液压热剪切等多项新技术组合而发展起来的新的铝棒加热技术。其具有生产组织灵活、自动化程度高、操作环境好、能耗低等优点而迅速广为厂家采用。它主要由以下五部分组成：贮料及推料机、喷射加热炉、热剪机、输送机、电器控制部分。    短铝棒加热炉用于铝型材热挤压前的短棒料加热及保温。设备结构及特点：1.该设备由炉体、热风循环风机、燃烧机、不锈钢链条，机械驱动装置及自动温控系统等组成，具有较高的自动化程度。2.炉体由一次加热室、保温室、二次加热室完成对铝棒的加热工序，加长炉体能更好地确保铝棒材质的均匀性及温度的一致性，为挤压型材质量的提供良好的条件。3.炉膛内采用高铝耐火砖，轻质保温砖，硅酸铝保温棉等材料制作，具有较好的保温效果，以达到节能的目的。4.采用较先进的全自动温度控制系统，所用仪表，测温元件及电气元件性能稳定，故障率低，确保整机正常工作。    铝棒连续加热炉，该炉主要由炉体、燃烧室、链式输送器和热风循环系统构成，其特征是炉膛置于链式输送器上方，在其内设有由三组链轮和链条构成的铝棒传送机构，在链条上还设有铝棒分离挡板，设有炉门的加料口设置在炉膛顶部侧面的炉体上。该炉的特点是铝棒可纵向放置于炉膛内进行缓慢加热。因此本实用新型与现有只能加热短铝棒的加热炉相比具有成品率高、节约能耗等优点，适合于挤压铝合型材使用。    铝棒连续加热炉，包括有炉体（1）、燃烧室（2）、柴油燃烧器（6）、炉膛（7）、链式输送器（8）以及由离心风机（3）、抽风管（4）和送风管（5）组成的热风循环系统，其特征在于炉膛97）设置于燃烧室（2）的上方，其底面向链式输送器（8）倾斜并开有与燃烧室（2）连通的进气孔（9），在炉膛（7）内设有一个通过电机（13）、减速器（14）驱动由三组成三角形设置的链轮（10）和链条（11）构成的铝棒传送机构，在链条（11）上还设有铝棒分隔挡棒（24），加热口（16）设置在炉膛（7）顶部侧面正对铝棒传送机构的炉体（1）上，在加料口（16）处设有一个炉门（17）。 　    了解更多有关铝棒加热炉的信息，请关注上海 有色 网。 

钢铁熔化炉钢铁熔化炉炉体采用钢壳结构，刚性强、不变形、牢固耐用。内置硅钢片磁轭，采用0.35单向晶状冷轧电工硅钢片制成,线圈园周磁轭的覆盖率要达到60%以上,大大减少漏磁。感应器采用大截面水冷T2紫铜管，其壁厚≥5mm，绕制后作特殊绝缘处理而成。感应器的匝间采用高绝缘、耐高温的线圈胶泥涂覆，以加强感应器匝间绝缘，并可起到防止铁水侵蚀感应器的作用。感应器制作工整，绝缘优良，固着坚实，长期耐温≥180℃。炉盖采用液压传动，可以快速提升和旋转，炉盖具有良好的密封和绝热性能。炉体顶部和底部的耐火材料选用高铝砖。液压控制系统由液压泵站、操纵台、高压油缸以及管路附件等组成。油缸采用柱塞式,倾炉时,两油缸动作同步、运行平稳可靠，无爬行、卡阻和冲击现象。炉体最大倾炉角度为95o，倾炉油缸底部安有流量控制阀。炉盖实行液压升降和旋转并具有良好的密封性和隔热性。钢铁熔化炉是采用钢结构的熔化炉，熔化炉适用于铅.锡.镁.锌.铝合金及其它 金属 非 金属 等材料熔化，对于相当多数的一些 金属 材料都可以进行熔化处理，使 金属 成为液态，然后利用模具，使已经熔化的 金属 变成工业上需要的形状，需要的质量等等。在工业上的用途是相当的重要的。 

熔炼反射炉一般保持微负压（0～－20Pa）操作，也有保持微正压的。压力测点一般设在距烟气出口烟道2～3m处的炉顶中心，炉内压力一般由废热锅炉后的闸门自动控制。加拿大弗林·弗朗厂240m3熔炼反射炉内压力保持为－24Pa，由设在废热锅炉和排风机间的水冷闸门或副烟道进口处的水冷闸门调节。 各种染料的燃烧器都应让染料可充分沿炉长分布，形成广泛的高温区，使大部分炉料在这里发生熔炼作用。燃烧气体距燃烧器端7～8m处温度最高，热量传给炉料及炉渣表面。燃烧气体在接近炉尾时，温度稳定下来，使铜锍和炉渣沉降分离。离炉烟气温度比炉渣温度高50～100℃，将烟气引入废热锅炉可利用约50%～60%的显热。 熔炼反射炉炉头温度一般为1500～1550℃，炉尾温度为1250～1300℃，出炉烟气温度为1200℃左右。当粉煤质量低劣或粒度较粗、水分较高时，炉头温度会降低，炉尾及烟气温度升高。若粉煤挥发分高、质量较好、粒度又很细时，将引起炉头温度过高。 设计应充分考虑对炉内压力和温度的各种测量仪表和自动控制装置，以及当仪表损坏或自动控制失灵时，有由人工处理的可能性。 表1为熔炼反射炉炉内压力和温度测量实例。 表1  反射炉炉内压力盒温度测量实例厂别炉床面积 m2炉内压力 Pa炉头温度 ℃炉尾温度 ℃烟气温度 ℃大冶21715～20①1450～15201200～13001200大冶2700～201450～1500②1200～12501150白银210－5～151500～1550③1250～13001200犹他360～181360～14771200～13401200～1310钦诺21515931270①炉内压力测点在距离炉子后墙9m的炉顶中心； ②炉头温度测点在距炉子前墙6.7m的炉顶中心，炉尾温度测点在距炉子后墙6.05m的炉顶中心，出炉烟气温度测点在斜坡烟道上，炉内压力的测点在距炉子后墙9m处； ③炉内压力测点在距炉子后墙1m侧炉顶中心。

火法冶炼作业需要的熔剂可以由本企业所属矿山按具体要求提供，或向外单位定购，也可以在本厂设置熔剂破碎与磨碎工序（车间或工段）自产。重有色冶金炉对入炉熔剂的粒度要求见表1。   表1  重有色冶金炉对入炉熔剂的粒度要求冶金炉熔剂粒度，mm备注石英石石灰石铜流态化焙烧炉 铜密闭鼓风炉 铜熔炼反射炉 铜白银炉 铜电炉 铜闪速炉   铜转炉   铜火法精炼炉 铅鼓风炉 铅锌鼓风炉 锡反射炉 锡电炉 氧气底吹炼铅炉 镍闪速炉 镍电炉＜3 40～50 ＜6 ＜6 3～5 ＜0.5   5～25   2～3 ＜6   ＜3～6 ＜10 ＜3 ＜0.3 5～10＜3 30～80 ＜6 ＜6 3～5 （石灰）       （石灰） ＜6 ＜6 ＜5～6 ＜10 ＜3    湿式配料时＜0.2 其它块度20～100         铜连续吹炼炉 石英石3～25

铜熔化炉铜熔化炉是利用铜材料而制作成的熔化炉。熔化炉是对物体进行熔化处理的一种锅炉，熔化是通过对物质加热，使物质从固态变成液态的相变过程。熔化要吸收热量，是吸热过程。晶体有固定的熔化温度，叫做熔点，与其凝固点相等。晶体吸热温度上升，达到熔点时开始熔化，此时温度不变。晶体完全熔化成液体后，温度继续上升。熔化过程中晶体是固液共存态。非晶体没有固定的熔化温度。非晶体熔化过程与晶体相似，只不过温度持续上升，但需要持续吸热。熔点是晶体的特性之一，不同的晶体熔点不同。铜是一种化学元素，它的化学符号是Cu（拉丁语：Cuprum），它的原子序数是29，是一种过渡 金属 。 铜呈紫红色光泽的 金属 ，密度8.92克/立方厘米。熔点1083.4±0.2℃，沸点2567℃。常见化合价+1和+2。电离能7.726电子伏特。铜是人类发现最早的 金属 之一，也是最好的纯 金属 之一，稍硬、极坚韧、耐磨损。还有很好的延展性。导热和导电性能较好。铜和它的一些合金有较好的耐腐蚀能力，在干燥的空气里很稳定。但在潮湿的空气里在其表面可以生成一层绿色的碱式碳酸铜Cu2（OH）2CO3，这叫铜绿。可溶于硝酸和热浓硫酸，略溶于盐酸。容易被碱侵蚀。铜熔化炉在对铜原料进行熔化处理时的效果十分显著，能够很好处理铜材料。熔化炉适用于铅.锡.镁.锌.铝合金及其它 金属 非 金属 等材料熔化，对于相当多数的一些 金属 材料都可以进行熔化处理，使 金属 成为液态，然后利用模具，使已经熔化的 金属 变成工业上需要的形状，需要的质量等等。在工业上的用途是相当的重要的。 

多晶硅炉主要是指多晶硅铸锭炉。铸锭炉是专为太阳能工业设计的专用设备，使多晶硅铸锭的必需设备。该型设备能自动或手动完成铸锭过程，高效节能，运用先进的计算机控制技术，实现稳定定向凝固，生产的多晶硅硅锭质量高，规格大。 　　该型设备的优点有：生产效率高，产品质量高；加热速度快，效率高；安全可靠，多重设备防护，保障人身安全；全中文操作，全程自动报警，省时省力。多晶硅炉是一种硅重熔的设备，重熔质量的好坏将直接影响硅片转换效率和硅片加工的成品率。由于技术原因，2008年之前，国内的多晶硅铸锭炉 市场 一直被国外 市场 垄断。多晶硅炉产品一直以来都是太阳能多晶硅 产业 链上的瓶颈，一旦下游光伏 市场 启动，设备生产企业将呈爆发式增长。多晶硅 价格 理性回归，有利于 行业 集中度的提高和下游应用领域企业的投资热情。多晶硅的性质：灰色 金属 光泽。密度2.32~2.34。熔点1410℃。沸点2355℃。溶于氢氟酸和硝酸的混酸中，不溶于水、硝酸和盐酸。硬度介于锗和石英之间，室温下质脆，切割时易碎裂。加热至800℃以上即有延性，1300℃时显出明显变形。常温下不活泼，高温下与氧、氮、硫等反应。高温熔融状态下，具有较大的化学活泼性，能与几乎任何材料作用。具有半导体性质，是极为重要的优良半导体材料，但微量的杂质即可大大影响其导电性。电子工业中广泛用于制造半导体收音机、录音机、电冰箱、彩电、录像机、电子计算机等的基础材料。由干燥硅粉与干燥氯化氢气体在一定条件下氯化，再经冷凝、精馏、还原而得。想要了解更多多晶硅炉的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

欢腾焙烧炼炉选用双层锥形床、内溢流管和上部稀相换热结构。可处理粒度为13 mm的物料，床能率高达220t/(m2·d)，热效率高，但烟尘率也高，收尘负担重。流程由欢腾炉焙烧、冷凝、废气净化三道工序组成。    （一）欢腾炉蒸发焙烧    原矿和原煤别离破碎到粒度小于13mm。矿从炉顶参加炉内，在下落进程中被炉内换热设备涣散，涣散料与上升热气流进行热交换，物料温度上升。粉煤从上层流化床侧部参加，通过床层风帽的供风焚烧，坚持床层温度为720℃。使落入床层的矿中98％以上的HgS复原蒸发。在上层流化床已蒸发的矿焙砂和残煤通过床层中部溢流管落到基层流态化床，在此烧尽残炭并冷却焙砂，然后经溢流管排进出灰斗。    （二）蒸气除尘冷凝    该法炼烟气量约为420-570m3/t矿。出炉烟气成分为（％）：Hg 0.024, SO2 0.8,H2O 14，CO2 15，O2 2.1，其他为N2。烟尘率较高，一般为11％-14％，烟气含尘量达300g/m3，通过两段旋风收尘和电收尘后，烟气含尘可降到0.5-0.8 g/m3。除尘烟气进入文氏管，在此快速凝集雾状滴并降温。经气水别离，在旋风器中又有部分红珠状被搜集下来，最终烟气中剩下的再到管换热器中冷凝。冷凝废气通过填料淋洗塔和净化塔净化后经烟囱放空。    （三）炼欢腾炉炉型结构    一台2.5m2欢腾炉的结构参数如下：上层床床面积1.4m2，风帽112个，加煤口高900mm，内溢流管直径190mm，长560mm。基层床床面积1.07m2，风帽109个，排料管直径195mm，长568mm.    首要技能经济指标为：床能率220t/(m2·d)，蒸发率99％，原矿档次0.153％，活率95％，废气含61mg/m3。

微波冶炼炉。它解决了传统的冶炼炉由于工艺流程长，工程庞大，耗资巨大，环境污染大的问题。它是沿圆形的炉腔壳体外开有多个馈能口，正对馈能口固装有多个微波发射箱，炉腔壳体外装有环形散热管和保温层，内装有封闭式炉内耐火塔，炉内耐火塔内壁开有多个馈能口，对应馈能口固装有微波发射箱，炉腔壳体与圆形保温塔之间形成斜坡状冶炼内腔，炉腔壳体顶端装有物料输送履带和废气排放管，物料输送履带进口处与炉腔壳体的冶炼内腔之间装有搅拌装置，炉腔壳体底部开有铁渣出口和铁水出口。本实用新型工艺流程短，投资少，运营成本低，对环境没有污染，符合绿色环保要求，是现代冶炼工业新的科技途径。

一、产品性能： 此产品是铝合金清炉过程中专用的淸炉剂 二、产品用途： 主要用于铝及铝合金熔炼完毕后，清理炉膛炉壁时使用的一种材料。 三、产品特点： 1、此产品在清炉条件下能迅速反应放出出大量热能的助溶剂，使熔渣温度迅速提高，使清炉剂中卤化物迅速融化，从而降低与此接触的熔渣的熔点及粘度，使之脱离炉底及炉壁，达到将熔炉炉膛清理干净的目的。 2、实现了铝合金熔铸连续生产，避免了因清炉而停止生产。 3、避免了炉体的损坏，可延长炉体的使用寿命，因经其处理的熔渣已实现了铝与渣的分离；熔渣已变得相当松散，用扒渣工具很轻松就可以将其扒出炉外；大大降低了劳动强度。 4、由于炉体浮渣能不断清除，铝合金中夹杂、气泡的发生率也大大降低，提高了铝合金质量。 5、不需要停炉操作，不损坏炉体、也不需要很大的劳动强度。 四、使用范围及注意事项： 适用于铝及铝合金清炉，必须注意防潮。 五、铝合金清炉剂的化学成分 KCi10-20+NaCi5-15+Na2SiF615-60+CaF210-30+Na2AiF65-20+NaNO310-20

一般说来，人们一般用硬度测验法和酸性测验法这两种办法来差异石灰石和白云石。 摩氏硬度测验法(MOH)是一种简略的机械测验法，即用其他一种已知硬度的金属来刮擦这种石材。由此测得白云石的硬度值介于3到4之间。而酸性测验法则是将稀释后的涂布到石材表面，石灰石反响激烈，而白云石反响不太显着，表面会构成粉状物。假如以上测验作用不显着，则需求做实验室分析。若能知道石材的来历矿，则矿藏质品种和成分就会一览无余了。 总的来讲，大理石、石灰石和白云石这三种石材能够作为建筑材料替换运用。但即使是归于同一类其他石材，其物理特色也各不相同。在决议哪一种石材最适合运用前，要将石材的吸收性、密度和结构上的完整性等要素悉数考虑在内。能够学习其他建筑物的石材运用状况。比方，一座有100年前史的建筑物的外墙就能够作为咱们外墙工程的参阅。 石灰石的吸收性较强，鉴于这一特色，咱们在用石灰石铺设地上等区域时，要将乱涂乱写等日后易呈现的污染考虑在内。在易受环境损坏、受重压的区域要运用密度大且吸收性小的石材。从前史上的建筑物来看，白云石用作外墙表面，饱尝风化或腐蚀的才干比大理石和石灰石要强。由于其方解石含量少，所以对大气的污染(首要以酸为主)耐候性较强。 总的来说，大理石、白云石和石灰石都归于原料较软的石材。因此在施工过程中以及日后的运用过程中都极易遭到外界的污染，暴露出其耐污性差的缺点，如易受雨水、尘垢等污染。较花岗石而言，这三种石材透水性高，更简单遭到污染。为处理这一问题，最好的办法就是对其进行防护处理。 现在国际上遍及运用的是石材专用渗透性防护剂，其防护原理是防护剂渗透到天然石材的内部，堆积于石材毛细孔内部的细小颗粒之间，或附着于石材表面下的个别矿藏分子上，以此来阻止水、油和污物进入石材。渗透性防护剂可为水性和溶剂型，而且一般都含有硅、矽利康、甲基矽酸盐或其他相似的硅化合物。渗透性防护剂也可分为两类：防水型和防油型。防水型首要用来阻挠水和水剂的化学物品，像果汁饮料、咖啡、茶和苏打水等。而防油型渗透性防护剂用来阻止水和油基液体进入石材，如食用油、油脂和其它油类。防油型的渗透性防护剂一起具有防水功用，但防水性的产品则不必定能够避免油性污染。 在用渗透性防护剂作防护处理时，需求考虑的一个要素是适选用了何种石材及其铺设的方位。针对大理石、石灰石和白云石不同的性质特色，咱们应根据状况选用不同的处理办法。比方说，日常运用的厨房大理石地上，挑选的防护剂必定要具有防油特性。而关于繁忙的酒店大堂地上，交游行人会留下许多足迹，很简单冲突地上，这时为了维护表面的光泽度，除了需运用渗透性防护剂处理外，必要时还需涂布一层表面型的维护剂，乃至用抛光产品进行地上的抛光。 此外，另一个需考虑的要素则是保养方法。假如白云石或大理石地上每日擦拭，受酸性化学物质腐蚀损坏的或许性就较大。假如疏忽了对地上的保养，尘垢就会堵塞在石材的毛细孔中。若石材自身具有很高的亮度则光泽度有或许遭到磨损。 这样，不论石材表面的防护处理作用多好，表面也会变脏、变暗。举例来说，较繁忙的酒店大厅地上每天都定时清扫尘埃并用水擦拭，或许只需用一种能够被清除去的表面型维护剂来处理即可。但如换成家中的客厅，则彻底不需每天用清洗剂清洗，用防水性较好的渗透性防护剂作防护就能够了。 最终需求着重的是任何一种渗透性防护剂都不能在石材的最表面构成防护层，所以渗透性防护剂防护过的石材最好再进行一次表面防护处理，即需求运用表面性维护剂，这样石材才可真实算得上是得到了双层维护。由于任何一种石材的优异维护方法是不需求打蜡的，蜡质层既不透气，又简单发黏，简单使石材表面色彩变黄，而运用透气性且不含蜡性物质的表面型维护剂，即可使石材和防护层得到进一步维护，又使石材坚持天然的亮丽色泽，真可谓一举三得。 在挑选石材前，其天然的亮丽表面也是一个不行忽视的要素。可是，必定要保证石材的物理特色才是其运用的最大价值地点。只要将石材的悉数特性考虑周全，您挑选的石材才干最大极限地发挥它们的装修实用性和漂亮性。

在现代冶金中，铜镍冶金中所用的电炉属于复合式电炉，因这种电炉多用于熔炼矿石和精矿，故又称为矿热电炉。矿热电炉具有较高的炉温，因此被普遍用来处理含难熔脉石较多的矿石（焙砂或干燥后预还原的氯化矿）。   （1）熔池温度易于调节，并能获得较高的温度，可处理含难熔物较多的原料，炉渣易于过热，有利于四氧化三铁的还原，渣含 有价金属较少。   （2）炉气量较小，含尘量较低。有完善的电炉密封设施，可提高烟气中二氧化硫浓度，并可加以利用。   （3）对物料的质量适应范围大，可以处理一些杂料、返料。   （4）容易控制，便于操作，易实现机械化和自动化。   （5）炉气温度低，热利用率达45%--60%，炉顶及部分炉墙可以用廉价的耐火粘土砖砌筑。    电炉熔炼也存在一定的缺点：   （1）电能消耗大，电费较高时，生产成本高。   （2）对炉料含水量要求严格（不高于3%）。   （3）脱硫率低（16%～20%），处理含硫量高的物料时，在熔炼前必须焙烧预脱硫。   （一）硫化镍精矿的焙烧    图1示出了焙烧—电炉熔炼—转炉吹炼的典型流程。当精矿品位高、含硫量较低时也可不以焙烧直接入炉熔炼，因为电炉熔炼脱硫率低；当处理低品位精矿时，需在熔炼前采取焙烧预先脱去部分硫，再将焙砂投入电炉熔炼才能产出Ni+Cu含量为24%左右的低镍锍。[next]    硫化业矿的焙烧可以采用流化炉或回转窑，而采用前者的工厂较多。   （1）硫化镍精矿的流态化焙烧。一般温度为600—700℃。FeS氧化成Fe3O4和SO2是焙烧过程的主要反应。对含有镍黄铁嗾或黄铜矿精矿进行传统的部分脱硫焙烧时，几乎没有或不生成NiO或Cu2O。流态化焙烧的产物可用如图2所示的650℃下的Ni—S—O系和Fe—S—O系状态图讨论。如图所示，焙烧条件下几个优势区分别是Fe3O4、FeS、NiS的稳定区。    流态化焙烧炉工业生产的空气/精矿比控制在接近于最优化焙烧程度的化学计算需要量，氧利用率接近100%。一般烟气含O2量<1%(体积)，有利于避免在烟气收尘系统中生成金属硫配盐。硫化镍精矿焙烧的工艺流程如图3。