铝合金挤压淬火是通过快速冷却的方式把铝型材高温时的固溶组织保存为铝型材室温下的过饱和固溶体组织，再通过时效使过饱和组织中的强化相呈弥散状析出，以便达到强化效果特别是能够提高材料的抗拉强度。 　　铝型材淬火的冷却速度除了与铝合金的特性有关外，还与铝型材挤压制品的尺寸形状有关。壁厚薄的铝材产品降温速度快，需要的冷却速度低；壁厚厚的铝材产品由于芯部热量不易散出，需要较高的冷却速度才能满足淬火需求对于壁厚2．0mm 以下的铝合金型材只要能满足工艺要求的可优先考虑用强风冷却淬火；壁厚2．0mm以上的型材须用水冷淬火处理。淬火后要按标准要求的力学性能指标检测力学性能，达到标准的为工艺合格，否则再进行改进。 　　在采用风冷淬火工艺时，为了保证铝型材的冷却效果，风机的风量要足够大。且必须保证每个合金牌号所要求的冷却速度，故风机要设置成上下两排，分两路或四路控制，以便随时调节所需的风量或控制型材的冷热不均匀所导致的的变形。因为在线风冷的方法现在大家都能够掌握在这里不再做太多的叙述。 　　采用在线水冷淬火工艺最早采用穿水方法来生产较为规则的铝棒等产品。不过用这种方法生产不规则铝型材时，穿水过程中由于型材的不规则性，致使两边的堵水板制作的规格较多，并且不能够完全控制水从缝隙中流出，所以淹没铝型材以上的水面不好控制。由于水面上下不均，型材时而露出，时而完全淹没，正因为这样的冷却不均匀而导致型材弯曲变形不好控制。 　　随着近几年的发展，现在有比较先进的自动化在线冷却淬火系统，生产起来比较容易。不过除6063以外的其它6系铝合金挤压型材要求的品种较多，订单比较零散，所涉及到的挤压机吨位从小型到大型都有。又加上自动化在线冷却淬火系统价格昂贵，我们暂时不能给每个型号的挤压机上都配套装上自动化在线冷却淬火系统。为了节约设备投入成本，我们召开了技术攻关会议，根据自动化在线淬火系统的生产原理，来研究自己制作在线淬火喷水冷却装置来生产这些铝型材，并获得了成功。

铝合金淬火炉的功能和原理的介绍一定有很多人在介绍，其实作为一种锅炉介绍这些就可以了，能了解如何使用就可以，可是铝合金淬火炉有一些特殊，我想这和应用方面是息息相关的，因为主要是用于铝合金制品，那么物品的形状大小对于如何使用铝合金淬火炉都有影响，在其淬火工艺上我们说了很多，今天说说冷却速度。　　　　淬火时的冷却速度是指必须确保饱和固溶体被固定下来而不分解，防止强化相析出，降低淬火时效的力学性能。因此淬火时的冷却速度越快越好。但是冷却速度越大，淬火制品的残余应力和残余变形也越大，因此冷却速度要根据不同的合金和不同形状、尺寸的制品来确定。一般合金的淬火对冷却速度敏感性强的，选择的冷却速度要大。其实说到这很明显大家能看出来铝合金淬火炉相比网带炉要复杂的很多，这和他们的使用范围有关系的。　　　　对于形状、尺寸大小不同的制品应采用不同的冷却速度，通常主要靠调整淬火介质的温度来实现。对于形状简单、中小型、棒材可用室温水淬火，对于形复杂、壁厚差别较大的型材，可用中等温度的水淬火。而对于特别易产生变形的制品，甚至可以将水温升至较高温度进行淬火。随着水温升高使其淬火制品的力学性能和抗蚀性能有所降低。关于铝合金淬火炉的淬火工艺还有很多知识呢。

一、铝型材揉捏原理　　铝型材揉捏是对放在容器(揉捏筒)内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，取得所需断面形状和尺度的一种塑性加工办法。　　二、铝型材揉捏机的构成　　铝型材揉捏机由机座,前柱架,涨力柱,揉捏筒,电气操控下的液压体系构成，另装备模座,顶针,刻度板,滑板等。　　三、铝型材揉捏办法的分类　　依据铝型材揉捏筒内金属的品种，应力应变状况，铝型材揉捏方向，光滑状况，揉捏温度，揉捏速度，工模具的品种或结构，坯料的型状或数目，制品的型状或数目等的不同，可分为正向揉捏法，反向揉捏法，(包含平面变形揉捏,轴对称变形揉捏,一般三维变形揉捏)侧向揉捏法，玻璃光滑揉捏法，静液揉捏法，接连揉捏法等等。　　四、正向热变形揉捏　　绝大多数热变形铝材出产厂商选用正向热变形揉捏办法经过特定的模具(平模，锥模，分流模)来获取所需断面形状相符的铝材，这是金浩淳铝业目前为止所釆取的仅有铝材出产办法!　　正向揉捏工艺流程简略，设备要求不高，金属变形才能高，可出产规模广，铝材功能可控性强，出产灵活性大，工模具便于保护保养批改。　　缺陷是揉捏筒内表面同铝材的冲突强，占揉捏能耗比偏大，冲突易使筒内铸锭发热添加型材的不稳定性,损害了制品功率的提高，约束了铝及铝合金的揉捏速度,加快了揉捏模具的磨损及运用寿命，制品安排功能表里前后不均匀。　　五、热变形铝合金的品种,功能及运用用处　　热变形铝合金的品种按功能和运用要求分为8大类，功能用处各不相同。　　1、纯铝(L系)相对应世界牌号1000系纯铝，　　工业纯铝，优秀的可加工性，耐腐蚀性，表面处理和导电性，但强度较低，用于家庭用品，电气制品，医药与食品包装，输电与配电材料等。　　2、硬铝(Ly)相对应世界牌号2000 AL-Cu(铝铜)系合金。　　应用于大型构件，支架，含Cu量高，耐蚀性较差。　　3、防锈铝(LF)相对应世界牌号3000 AL-Mn(铝锰)系合金。　　热处理不行强化，可加工性，耐蚀性与纯铝适当，强度有所提高，焊接功能杰出，广泛用于日用品，建筑材料，器材等方面。　　4、特殊铝(LT)相对应世界牌号4000 AL-Si(铝硅)系合金。　　焊接材料为主，熔点低(575-630度)，流动性及流动性好等特色。　　5、防锈铝(LF)相对应世界牌号5000AL-Mg(铝镁)系合金。　　热处理不行强化，耐蚀性，焊接性，表面光泽性优秀，经过操控Mg的含量，可以取得不同强度等级的合金。少的用于装修材料，高档器材。中的用于船只，车辆，建筑材料。高的用于船只，车辆化学工厂的焊接构件。　　6、6000AL-Mg-Si系合金　　Mg2Si分出硬化型热处理可强化合金，耐蚀性杰出，中等强度，热加工性优秀，因此很多用作揉捏材料，成形功能好经过淬火可取得较高的硬度。很多用于建筑型材，工业上也是最首要的材料来历。　　7、超硬铝(LC)相对应世界牌号7000AL-Zn-Mg-Cu(铝锌镁铜)高强度铝合金和AL-Zn-Mg焊接构件用合金两大类　　强度高，焊接与淬火功能优秀，缺陷是耐应力腐蚀裂纹功能较差，需求采纳适宜的热处理予以改进。前者首要用于飞机与体育用品，后者首要用于铁道车辆用焊接结构材料。　　8：8000(AL-LI)铝锂系合金　　最大特色是密度低于7000系8%~9%，高刚性，高强度，重量轻，该系列正在开发中(杂乱条件下的铝合金金属抗衰变才能没有彻底霸占)，首要作用于飞机，，发动机等军事用处。

1、2XXX系列合金：螺丝制造、航空机体、卡车骨架、塑料铸模及锻造缸头。 　　2、6XXX系列合金：门窗、家具、建筑装饰用棒及线、机械零件、道路车辆、切削加工材。　　　　6061Fe含量较高,所以硬度较大.适合于做工业形材；　　　　6463Mg含量较高,所以美观光泽度高；　　　　6063Cu含量较高,所以传导性较高.含铜量的大小将直接影响到导电率的好坏和散热片的散热效果。　　　　3、7XXX系列合金：高强度熔接构造物、卡车车体、铁路车辆、冷冻设备、航空器构造体、国防用零件　　　　4、其他(1XXX、3XXX、4XXX、5XXX、8XXX)：电线板金制品及食品设备之板材等五金及电工器材。

一种利用由具备有高压贮水槽、氧及氢的混合气体喷嘴、金属元素原料供给部、点火装置及燃烧室的耐压容器，所构成的装置，可经济而有效率的制造出纯度高，且粉末形状或颗粒大小均一的金属粉末，特别是钛粉末。

铝合金淬火炉淬火阶段冷却速度必须防止强化相析出　　　　铝合金淬火炉之淬火时的冷却速度必须确保过饱和固溶体被固定下来不分解。防止强化相析出，降低淬火时效后的力学性能。因此淬火时的冷却速度越快越好。但是冷却速度越大，淬火制品的残余应力和残余变形也越大，因此冷却速度要根据不同的合金和不同形状、尺寸的制品来确定。　　　　一般合金的淬火对冷却速度敏感性强的，选择的冷却速度要大。如2A11，2A12合金淬火炉冷却速度应在50℃/s以上，而7A04合金对冷却速度非常敏感，其淬火冷却速度要求在170℃/s以上。　　　　对于形状、尺寸大小不同的制品应采用不同的冷却速度，通常主要靠调整淬火介质的温度来实现。对于形状简单、中小型、棒材可用室温水淬火（水温一般l0～35℃），对于形复杂、壁厚差别较大的型材，可用40～50℃的水淬火。而对于特别易产生变形的制品，甚至可以将水温升至75～85℃进行淬火。试验证明随着水温升高使其淬火制品的力学性能和抗蚀性能有所降低。　　　　铝合金淬火炉之铝合金较常用的淬火介质是水。因为水的粘度小、热容量大，蒸发热快，冷却能力强，而且使用非常方便、经济。但是它的缺点是在加热后冷却能力降低。淬火加热的制品在水中冷却可以分为三个阶段：靠前阶段为膜状沸腾阶段。当炽热制品与冷水刚接触时，在其表面立即形成一层不均匀的过热蒸汽薄膜，它很牢固，导热性不好，使制品的冷却速度降低。第二阶段为气泡沸腾阶段。当蒸汽薄膜破坏时，靠近金属表面的液体产生剧烈的沸腾，发生强烈的热交换。第三阶段为热量对流阶段，冷却水的循环，或制品左右摆动、或上下移动，增加制品表面与水产生对流的热交换，以提高冷却速度。　　　　根据上面分析，为了很快突破靠前阶段，迸一步冷却，保证淬火炉淬火制品冷却均匀，需要在淬火水槽中装有压缩空气管，以便搅拌，同时制品入水槽后要作适当的摆动。另外为保证水温不会升高太多，淬火槽应有足够的容量（一般应为淬火制品总体积的20倍以上）。而且冷却水应有循环装置。　　　　除了调节水温来控制铝合金淬火炉的淬火冷却速度外，还可以在冷却水中加入不同的溶剂来调节水的冷却能力。通常采用聚乙醇水溶液作为冷却介质，同时还可以调节聚乙醇水溶液浓度来控制制品淬火的冷却速度。一般易变形的制品，经常用这种聚乙醇水溶液来淬火。

将氯系有机溶剂、水和表面活性剂液混合，并加热，使发生氯系有机溶剂蒸汽、水蒸气和表面活性剂蒸汽，将该混合气体充入已封装有金属材料的处理罐中，从金属材料的安排空地中溶出杂质，将由耐蚀性锈构成的钝化表膜构成在金属材料的表面上。在处理钢材或铁粉时，耐蚀性锈主要由四氧化三铁（Fe3O4）构成。处理铁粉等来制作磁性材料时，是将铁粉等整体变化成四氧化三铁（Fe3O4）或许三氧化二铁（γ-Fe2O3）。氯系有机溶剂是运用。

金属探测器安装在选矿厂破碎机前面的皮带上，用以检测外界混入矿石中的金属物体，并发出信号，以便人工或自动取出该金属物体，防止这些金属物体进入破碎机，造成破碎机“卡铁”而堵塞，甚至产生断轴等设备事故，使选矿生产不能正常进行。　　一、主要技术性能 　　主要技术性能要求如下： 　　(1)HQ-5型金属探测器可在磁性或非磁性矿石中发现各种金属物体， 通过探测器的调整装置可以克服不同磁性矿石对探测器的影响。 　　(2)灵敏度：一般可发现相当于直径30 ~60毫米的钢球。灵敏度随线圈尺寸增大而降低，如表5-2-4所示。在线圈平面内靠近线圈绕组灵敏度较高，中心灵敏度最低。灵敏度可按需要在规定的最大范围内调整。 　　(3)皮带速度03~2.0米/秒。 　　(4)输出：除仪器本身灯光信号外，可接出一组常开常闭接点，接点容量 为交流220伏、3安。 　　(5)结构型式:仪器箱为墙挂式现场安装，线圈为穿套皮带的平面型或X型装配方式，可以不断皮带安装。 　　线圈外形尺寸及重量因皮带宽度而异。 　　二、原理与结构 　　金属物体在交变电磁场中，由于涡流、磁滞和介质损耗等作用，吸收了一部分电磁场的能量，这部分能量转换成热能，相当于增大了产生此电磁场的线圈电阻。在音频范围内，由于金属物体和磁性矿石的电导率不同，其涡流损耗的差别更为突出。涡流不仅使线圈等效电阻增大，而且涡流所产生的磁通与原电磁场的磁通反相，起到了减弱电磁场的作用.相当于减少了产生此电磁场的线圈电感。另一方面，物体的导磁性会使线圈的电感量增大。综合上述作用，显然导电性较好的金属物体会使线圈等效电阻明显增大，而电感则增加很少(对导电导磁金属而言)或减少(对导电非导磁金属而言〕导电性较差的磁性矿石，仅使线圈的等效电阻稍有增大，而电感的增加则较为明显。HQ-5型磁性矿石金属探测器是按这个原理设计的。 　　采用lc自激振荡器作为探测器的检测电路，产生电磁场的皮带线圈作为振荡器谐振回路中的电感元件。这样，线圈既是振荡源的元件，又是敏感元件。当金属物体进入皮带线圈时，在交变电磁场的作用下，金属的良导电性能产生较大的涡流损耗，使振荡器的振幅降低，当这种情况被检测出来后，便可得知有局外金属物体通过皮带线圈。当磁性矿石进入线圈时，矿石磁性使线圈电感明显增加，会使振荡器的振幅提高，来补偿由于矿石本身的能耗使振荡器振幅降低的作用。结果，当补偿合适时，振荡器的振幅保持不变，从而克服了磁性矿石对探测器工作的影响。HQ-5框图如图5-2-8所示。　　振荡器在正常情况下输出等幅交流电压，检波后为不变的直流电压，因而输出微分为零。当金属物体经过线圈时，振荡的振幅降低后又恢复，检波后的直流电压产生一个降低的波动经微分电路，将有脉冲信号输出。此脉冲经过放大，推动继电器动作，并输出接点信号，去控制金属物体取出装置，把金属物体取出来。 　　HQ-5型磁性矿石金属探测器的原理电路如图5-2-9所示。　　三、安装调试 　　仪器箱可挂在皮带线圈附近的墙上。仪器箱外部接线采用CA型20路插件便于取下仪器箱进行检修和更换。 　　电源线和控制线应与线圈线分开走线。联接线圈导线应穿钢管敷设，或采用双芯屏蔽线。 　　根据现场要求，可以调整仪器的灵敏度，以保护破碎机的安全。一般，中、细破碎机分开保护，并规定不同的灵敏度。灵敏度调整由安装在仪器箱内电路板上的电位器W2来实现，并把钢球送进线圈进行检查。钢球在线圈平面的中心位置时灵敏度最低，越靠近线圈灵敏度越高，可按现场实况决定线圈的灵敏度。电位器W3作为调零之用，一般调在5μA位置。 　　含有大量磁性矿石的选矿厂，还要仔细调整磁性矿石的影响。对于非磁性矿石的选矿厂则不必进行这项调整。调整磁性矿石影响时，把μA表接在FC2的输出端上(K3置于使μA表与R20并联的位置上〕。当金属物体进入线圈时，μA表电流增大，甚至引起继电器动作。金属物体取出线圈时，表电流减小。这说明仪器正常。当磁性矿石(预选一块较有代表性的磁性矿石，尽可能大些〕进入线圈时，表电流也增大，说明矿石与金属物体有相同的影响。这时应把调整磁性矿石影响的电位器W1的阻值增大。反之，如果磁性矿石进入线圈时表电流减小，与金属物体进入线圈时有相反的影响，则应减小W1的阻值。这样反复进行调整，直到磁性矿石进入线圈的影响最小为止。然后，再确定仪器工作的灵敏度，进行使用观察。由于磁性矿石的形状、大小、品位等差异，因此对磁性矿石影响的调整应在实际使用中再进行适当的修正。 　　四、自动除铁装置 　　除铁装置有多种型式，这里仅介绍电磁铁卸铁小车的型式。它配合金属探测器构成自动除铁装置。该装置除金属探测器外，一般由小车、悬挂在小车上的电磁铁、电动机〔JQ41- 6，千瓦〕、蜗轮减速机〔PyⅡ-120-315，i =2) 以及鼓轮和牵引小车的钢丝绳组成，使电磁铁能在横皮带方向的轨道上受控来回移动。电磁铁为MZZ3 -535型。额定电压为220伏，通电持续率为 40%，由硅整流装置供电。电磁铁在皮带上部时距皮带面高为160~175毫米(具体数据应根据生产要求确定，此数据仅供参考〕。金属探测器检测线圈安装在取铁装置的来矿石方向的前方。 　　控制电路如图5-2-10所示。M为电磁铁，D为传动小车的电动机， 1QZK为电磁铁在皮带上部A点的位置控制开关，1FZK为电磁铁停在皮带外侧卸矿点B位置控制开关，2QZK、2FZK为相应的限位开关。JTQ为金属探测器控制接点。SJ为时间继电器，控制电磁铁在皮带上部A点的停留时间。QCQ和FCQ为拖动电磁铁电动机正、反转(去A点和返回B点)的接触器。V 为电磁铁激磁的直流电源。 　　当有铁件经过金属探测器检测线圈时，电动机经减速机减速，瓦通过鼓轮和钢丝绳，带动小车从运输皮带外侧卸铁处B点向皮带中心A点移动，稍停在皮带上部，把铁件从矿石流中吸出，然后从A点返回到B点，停机并把铁件卸在废铁箱内.完成一个自动除铁周期。　　如果小车带走第一块铁件，离开了A点，但未回到B点之前，又有第二块铁件通过探测器线圈时.小车再次受时间继电器控制又返回A点，将第二块铁件吸起，然后按原来次序再回到B点.把第一块、第二块铁件一起卸在废铁箱内。完成两块铁件的清除任务，小车需要工作时间最多两个周期。多块来铁时依此类推。

铝带箔轧机在出产进程中选用轧制油（基础油为火油）作为冷却和润滑剂，轧制油在循环进程中会遭到重油（如液压油）的污染，跟着重油含量的添加，将会使产品表面在退火时构成黄斑，现在国内尚无较好的处理计划，只能对整个油箱的油进行替换。本项目设备就是针对去除轧制油中重油而规划开发的工艺技能与环境保护配备。 　　　　本设备的技能原理是使用轧制油中各组分物化特性的不同，经过选用真空精馏的办法别离轧制油与重油；选用背压和流量调理相结合的操控手法处理物料运送精度问题；选用细管制、多管程、大进口的计划处理气相轧制油冷凝问题；选用多级多点连锁报警保护方法保证设备安全；选用壳装规划便于设备和保护。 　　　　本设备具有运转方法灵敏、运转成本低、规划紧凑、自动化程度高和安防办法完善等特色；再生后的轧制油质量（初馏点≥205℃、终馏点≤280℃、重油含量≤0.1%）满意轧机用油标准。首台设备2005年4月应用于美国铝业(上海)有限公司，再生轧制油理化功能彻底满意轧机用油标准，且各项功能指标到达世界先进水平。 　　　　本设备可广泛用于铝带箔加工厂，是出产高质量、高附加值产品的有用质量操控手法，不只提高了产质量量，减少了新油的使用量，一起变废为宝，提高了厂商的环境保护、清洁出产与循环经济水平。设备现在在国内尚无先例，仅有欧洲极少数轧机出产厂具有规划制作才能，属填补国内空白项目。

超滤（UF）装置是一种先进的膜分离技术，料液中含有的溶剂及各种小的溶质从高压料液侧透过滤膜到达低压侧，从而得到透过液或称为超滤液；其超滤膜微孔可达0.01微米（十万分之一毫米）以下，能有效地去除水中的微粒、胶体、细菌、热源和有机物力作用下，而尺寸比膜孔径大的溶质分子被膜截留成浓缩液。 基本原理是在常温下以一定压力和流量，利用不对称微孔结构和半透膜介质，依靠膜两侧的压力差作 为推动力，以错流方式进行过滤，使溶剂及小分子物质通过，大分子物质和微粒子如蛋白质、水溶性高聚物、细菌等被滤膜阻留，从而达到分离、分级、纯化、浓缩目的的一种新型膜分离技术。 超滤属于压力驱动型膜分离过程，超滤膜的分离范围为相对分子质量500-100万的大分子物质和胶体特质，相对应粒子的直径为0.005-0.1μm；分离机理一般认为是机械筛分超滤膜组件有板式、卷式净水用超滤膜。 浓差极化乃是膜分离过程的自然现象，如何将此现象减轻到低程度，是超滤技术的重要课题之一。目前采取的措施有：①提高膜面水流速度，以减小边界层厚度，并使被截留的溶质及时由水带走；②采取物理或化学的洗涤措施。 典型工艺流程：原液——储罐——加压泵——精密过滤器——中空超滤设备——储液罐——反洗水箱——反洗泵 电泳超滤装置拥有以下特点和作用 1、可以回收工件表面冲洗下来的电泳漆，避免由于带有漆的废水排放而造成的环境污染。 2、装置新生产的超滤水为出电泳槽工件提供冲洗用水，可形成闭路循环水冲洗系统。 3、通过适当排放超滤液，除去生产进程中带入电泳漆槽中的各种离子，稳定电泳漆任务液。 4、回收后的电泳漆再应用，可使企业浪费30%的电泳漆置办费，充分节约资源。 5、稳定电泳槽液，提高漆膜质量 杂质离子的存在对漆液的电沉积特性、稳定性及漆膜质量发生极坏的影响，但在延续生产中，漆液不可避免地要带入杂质离子。因此，必须严格控制其含量在一定的范围之内。电泳槽液中的杂质离子、有机溶剂、小分子树脂等可以通过超滤液的排放来控制，从而保证生产稳定。

铝合金淬火炉我们之前介绍的多是关于其淬火速度的一些技术知识，那些知识比较的复杂，今天我们简单的说说关于铝合金淬火炉的特点，是对这种锅炉的一个基本介绍，让大家能够更了解一点铝合金淬火炉，看到它不一样的地方。 　　为了让大家能够更好的理解铝合金淬火炉的特点，我们先说说它的结构，只有大家了解了铝合金淬火炉的结构，才能理解它的特点，才会明白我们以前说的那些淬火知识。就像介绍熔铝炉时一样。 　　炉体外壳框架采用型钢焊接成型，内壁采用耐热钢板，内衬采用优质全纤维结构，炉壳内表面贴附一层橡胶石棉板，起到隔热作用并保护炉壳表面不被腐蚀。热风循环装置由通风机装置和导风板组成，通风机装置安放在炉体顶部，风扇采用耐热钢制作成离心式风叶。导风板采用耐热钢制成，通过若干个搁杆固定于炉膛内壁上，将电阻带包裹在里面，通过热风循环系统将电阻带散发的热量进行热循环，使炉内温度均匀。铝合金淬火炉是立式锅炉，这个和网带炉很不一样的。 　　看了结构，是不是大家很好奇了呢？我们一起看一下其设备特点吧！ 　　（1）温度均匀度 　　实现用户要求的温度均匀度，是以循环风机、导风罩板、炉膛结构、电热功率的分配及电热元件的布置、控制方式与过程、炉门结构等关联设计来保证。 　　（2）先进的机械系统 　　系统的先进性由设计、元器件选型及质量、加工制造质量来保证的。机械系统运行平稳、可靠，设备处于低噪音、低振动工作状态。 　　（3）完善的控制系统 　　体现在100～650℃均可实现精确控温、系统稳定可靠、操作简便、避免人为误操作、功能齐全等方面。 　　（4）淬火转移时间迅速、可调 　　炉底对开式炉门、倍速升降机构、先进的机械系统，使得淬火转移迅速、可靠，时间可以根据用户工艺要求调整。

黄铜揉捏      适合于揉捏的黄铜牌号许多.其技术功能差异也很大.依据高沮变形抗力和塑性可分为:   (1)高沮变形扰力大、塑性差的黄钢有:1190, H80, H68,HSn70-1,HA177-2,HNi56-3,RPb63-3等。   (2)高沮变形杭力小、塑性好的黄钢有:H62, HPb59-1,HSn62-1,HMn58-2,HFe59-1-1,HA166-6-3-2等。      单向黄铜的高砚塑性沮度规模是700一850C，而两相。+日黄铜的高沮塑性沮度规模则较宽，为500-8500。因而，。黄铜如H68能够在700--825℃内揉捏，而。十p黄炯一般在650-8500内揉捏。如HPb59-1的揉捏沮度为650-700C，这种合金在较高的a度下揉捏时缩尾较长.压余增加。揉捏黄铜时沮度也不能太低，简单在挤制品尾端构成条状安排，引起功能不均匀。在高退变形扰力大、塑性差的黄俐中，如HSn70-1, HA177-2.揉捏这类合金有必要严格控制锭坯沮度和揉捏速度，否则会发生制品的表面裂纹废品。       杂乱黄铜中，增加元素对金属的技术功能有必定影响。如。黄铜中加人铅和锡，使其塑性退度规模大大变窄.可是铅和锡对两相口+p黄钢的塑性退度规模影响却不大。       黄铜在高温状态下，若长期的加热会使晶拉敏捷长大.因而黄铜的加热保沮时刻不得过长，加热温度也不该过高，过高会使揉捏制品表面脱锌.制品经冷制作后简单发生表面黑麻点缺点。

数控机床的冷却装置跟润滑装置一样的重要，良好的冷却能够有提高工件的的加工质量机机床零部件的寿命。一般情况下，冷却装置的日常维修主要是冷却液的补给、更换及过滤装置的清洗。 　　那么什么时候应该对冷却装置进行维护呢? 　　1.观察水箱前面上的油标，当冷却水减少时，应及时补充。一般情况下，主轴周边出水配置的，至少应使冷却泵吸入口的滤油器完全没入水中。　　　　2.当冷却水发生污染变质时，应全部及时更换，卸下水箱下方的螺塞将废液放出，清洗水箱后再罐入新的、清洁的冷却液。　　　　3.冷却水箱分为水箱和泵箱两个容腔，过滤网需清洗时容易提出，清洗十分方便，另外在冷却泵入口处还装有一个滤油器，上述两种装置在机床使用一定时间后应及时检查及清洗。　　　　4.一般情况下，每两个月要清洗一次滤油器、过滤网。　　　　机械的维护保养不同却又有很多共同点，所以数控机床的保养也是十分的重要的。

一：正向挤压(正挤压)　　　　挤压过程中制品流出方向与挤压轴运动方向相同的挤压方法称为正挤压，如图1-2a所示。正挤压是较基本的挤压方法，以其技术成熟、工艺操作简单、生产灵活性大、可获得优良表面的制品等特点，成为铝及铝合金材料成形加工中较广泛使用的方法之一。正挤压又可按照图1一所示的其他分类方法进一步细分，如分为平面变形挤压、轴对称变形挤压和一般三维变形挤压，或分为冷挤压、温挤压和热挤压等。　　　　正挤压的基本特征是，挤压时坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在有很大的外摩擦，且在大多数情况下，这种摩擦是有害的，它使金属流速不均匀，从而给挤压制品的品质带来不利影响，导致挤压制品头部与尾部、表层部与中心部的组织性能不均匀;使挤压能耗增加，一般情况下挤压筒内表面上的摩擦能耗占挤压能耗的30%--40%,甚至更高;由于强烈的摩擦发热作用，限制了铝及铝合金中低熔点合金挤压速度的提高，加快了挤压模具的磨损。　　　　二：反向挤压(反挤压)　　　　金属挤压时制品流出方向与挤压轴运动方向相反的挤压，称为反挤压，如图在1-2b所示。反挤压主要用于铝及铝合金(其中以高强度铝合金的应用相对较多)管材和型棒材热挤压成形，以及各种铝合金材料零部件的冷挤压成形。反挤压时，金属坯料与挤压筒之间无相对滑动，所需挤压力小，挤压能耗较低，因而在同样能力的设备七，反挤压可以实现更大变形程度的挤压变形，或挤压变形抗力更高的合金。与正挤压不同，反挤压时金属流动主要集中在模孔附近的区域，因而沿制品长度方向金属的变形较均匀。但是，反挤压技术和操作较为复杂，问隙时间较正挤压长，挤压制品的表面品质难以控制，需要专用的挤压设备和工具等，反挤压的应用受到一定局限。但近年来，随着专用反挤压机的研制成功和工模具技术的发展，铝合金的反挤压获得了越来越广泛的应用。2.3复合挤压法　　　　复合挤压法将正向挤压法和反向挤压法的特点结合起来，生产断面形状为圆形、方形、六方形、齿形、花瓣形的双杯类、杯杆类和杆杆类挤压件，也可以制造等断面的不对称挤压件。复合挤压法是正挤压时使锭坯的一部分金属的流动方向与挤压轴的运动方向相同，而另一部分金属的流动方向与挤压轴的运动方向相反。

铜及铜合金揉捏     经过揉捏机能够加工铜及铜合金管材、棒材、线材和简略端面形状的型材，紫铜揉捏，加工的制品能够直接提供给用户运用.也能够作为冷轧、拉伸的坯料。在揉捏机上加工钢、镶及其合金的产品规格规模，首要取决于设备才能。我国铜制作厂的揉捏机多在10 MN以上，不同加工才能的揉捏机都有白己特定的揉捏规格规模。如巧-40 MN揉捏机加工管、棒材产品规格规模如表。紫铜揉捏       紫铜的导热性能好，能够选用快速加热削减级化程度，一般锭坯加热沮度翅过650℃后，铜的氧化将剧烈增强，在700一7500范田内，氧化程度将是500℃时的4一6倍，沮度在800-900℃时，将增至12一16倍。因而，决议紫钥的揉捏沮度，可根据揉捏机的才能，尽盘挑选较低的揉捏谧度，加热萦钥是不允许常开护门或将锭坯提早出炉。         紫铜的揉捏速度能够选用快速揉捏，金属活动的速度可达5 m/s，一般棒材的揉捏速度稍低于管材。   为避免氧化皮压人到制品中，揉捏萦俐一般要求运用平模，在揉捏过程中常常选用水冷和整理枯附在模子端面上的氧化皮.以及揉捏简中的残留俐皮和权化皮要逐根浦理，否则会形成制品的皮下搀杂和表面起皮，揉捏大直径管材时特别简单呈现这类间题。紫铜加工能够选用水封揉捏.进步其制品的表面质且。

立式铝合金淬火炉系周期作业式电阻炉，主要用于铝合金机件淬火处理的加热之用。立式铝合金淬火炉具有炉温均匀、升温快、入水时间短、能源消耗低等优点。 立式铝合金淬火炉的温控系统采用PID过零触发可控硅，电炉结构由炉底支架、加热炉体、加热元件、热风循环系统、移动淬火水槽车、料筐提升机构、控制系统等部分组成。 立式铝合金淬火炉的简介： 立式铝合金淬火炉是由加热炉罩和移动式底架组成的。方形（或圆形）炉罩顶装有起重机，通过链条和挂钩可将料筐吊至炉膛。炉罩由型钢支起，底部有气动（或电动）操作的炉门。位于炉罩下方的底架可沿轨道移动、定位，底架上面载有淬火水槽和料筐。 立式铝合金淬火炉的特点： （1）立式铝合金淬火炉的温度均匀度 实现用户要求的温度均匀度，是以循环风机、导风罩板、炉膛结构、电热功率的分配及电热元件的布置、控制方式与过程、炉门结构等关联设计来保证。 （2）立式铝合金淬火炉具有先进的机械系统 系统的先进性由设计、元器件选型及质量、加工制造质量来保证的。机械系统运行平稳、可靠，设备处于低噪音、低振动工作状态。 （3）立式铝合金淬火炉具有完善的控制系统 体现在100——650℃均可实现准确控温、系统稳定可靠、操作简便、避免人为误操作、功能齐全等方面。 （4）淬火转移时间迅速、可调 炉底移动式炉门、快速升降机构、先进的机械系统，使得淬火转移迅速、可靠，时间可以根据用户工艺要求，淬火速度≤15S。 （5）淬火水槽采用移动式小车，或者采用地坑形式，方便快捷的处理工件。

铝合金熔体的炉内精炼处理其净化效果是有限的，而且熔体在流送过程中易产生二次污染，因此难以控制熔体中的杂质(氢、碱性金属、非金属夹杂)，尤其是每年6月～9月高温多雨季节，铸锭中气孔、夹杂等严重影响其内部质量，导致铝材成品率降低。因此，在线除气装置一自是我公司熔铸分厂重点研究和改进的对象，近几年先后对几条铸造线进行了技术改造，加装了三种不同的在线除气装置：(1)在一号铸造线和25 t生产线采用Aplur旋转喷嘴除气装置，此后在引进装备的基础上，根据生产实际具体情况，与供货厂家共同设计了经济实用且方便的除气装置。(2)在5#铸造线上我们加装了自己研发的简单实用的除气装置，它是在流槽上用多个小转子进行精炼，转子间用隔板分隔，使铸次间无金属存留，无需加热保温，运行费用大幅降低，除气效果非常好；这种除气装置避免了一般除气装置金属容积大，铸次间放干料多或需加热保温，运行费用高等问题。(3)制造出紧凑型除气装置。其宽度和高度与流槽接近，在侧面下部安装固定嘴供气。该装置占地极小，放干料少，操作简单，除气效率高，在采用氩气情况下除气率达到36％以上，造价仅仅为传统除气装置的1／4～1／3，运行费用降低30％以上。今后我们将大量采用这种除气装置。这几套装置经过在生产中运行证明不仅净化效果好，而且不污染环境。下面仅对Aplur旋转喷嘴除气装置进行详细介绍，其他除气装置的原理、流程等与其相似。 　　1 除气工艺流程和原理 　　精炼气体流程：惰性气体储气罐→在线除气装置气体控制柜→石墨转子喷头→处理的铝合金熔体→进行净化除气处理。 　　工作原理：在保温炉和铸造机之间放置除气装置，在除气处理池中通过旋转的石墨转子将吹入铝合金熔体的氮气切碎，形成大量的弥散气泡，使铝合金液与氮气在处理池中充分接触，根据气压差和表面吸附原理，气泡在熔体中吸收熔体中的氢，以及吸附氧化夹渣(大的以碰撞的方式，小的以径向拦截方式)之后上升到熔体的表面形成浮渣。而铝合金熔体从除气装置的出口（设在浮渣下部）流向铸造机，铝合金液连续进入除气装置，氮气连续吹入，随着净化处理的行，达到净化铝合金液的目的。 　　2 除气装置主要组成部分 　　2.l 处理箱 　　处理箱包括净化室与加热保温室两个内腔，中间用SiC材质的隔板隔开，两室的底部连通，铝合金液在净化室进行除气除渣后，从隔板下方流入保温室静置保温，保温室采用U形硅碳捧外套碳化硅保护管浸入铝合金液对其加热．箱体外壳由10 mm钢板制成，内衬采用耐火材料整体浇注而成，在侧壁上部设有观察查、扒渣口，底部设有清渣口。处理箱前后连体为独立的一个内腔．便于加热器直接传导，对处理后的铝合金液进行潜流输送。在我公司建议下，在箱体两侧壁的下部设有清渣门，不用启动箱盖即可完成腔内清渣，延长了箱体内腔的使用寿命，其保温性能也有所提高，热损失减小、经加热器的热补偿，完全可以满足生产工艺对温度的要求；箱体封闭性好，可以避免空气进入箱内，避免铝合金液受二次污染。配有液压倾翻装置，铸造工作完成后或合金更换时可以彻底放流，箱内完全可做到彻底清空。加热器不必长时间通电保温，可以相对降低电耗。　　2.2 升降系统 　　为保证其准确定位采用两个液压缸作为升降装置，分别用于控制石墨转子与U形硅碳棒加热器加热系统的垂直上下运动，并可以进行90°水平方向旋转，液压系统相对较为稳定，定位准确。 　　2.3 加热系统 　　加热系统采用浸入式加热器，U形硅碳棒外套圆柱形的碳化硅或氮化硅保护管。在管内设有测温热电偶、可以实现温度自动控制、功率在2 kW～26 kW范围内任意调节。温控系统采用较先进的功率集成单元实现全自动控制，避免加热器通、断电缺少缓冲阶段的缺点，U形硅碳棒加热器在频繁的通断电中，不断受到主电流冲击，若无缓冲阶段加热器易老化，寿命短。 　　2.4 石墨转子 　　石墨转子旋转喷嘴由高纯度石墨制成，喷嘴的结构除考虑应打散气泡外，还利用搅动铝合金熔体产生的离心力，使熔体进入喷嘴内与水平喷出的气体均匀混合，形成气／液流喷出，增加气泡与铝合金液的接触面积和接触时间，提高除气净化效果。石墨转子的转速可以通过变频器调速控制，较高可达400 r／min。石墨转子规格为Φ150 mm～250 mm，叶轮规格为Φ250 mm～350 mm，高纯抗氧化石墨转子具有强度高、耐高温、耐铝流腐蚀等特点。在净化除气过程中，箱内铝合金液表面通入氮气覆盖保护，使石墨转子露出铝合金液的部分处于惰性气体中，防止转子高温氧化，延长转子的使用寿命；叶轮外形是流线型，可以减小旋转时的阻力，叶轮与铝合金液间产生的摩擦冲刷力也相对较小。 　　2.5 控制系统 　　控制系统包括气体和电气两部分，分别设有各自的控制柜。 　　（l）气体控制：包括氮气和压缩空气控制，设有手动／自动控制。根据实际需要，按处理／保持两状态自动调整氩气供给量，并经过电磁气体流量计可在电脑操作画面上看到准确的氮气流量，氮气流量按工艺要求自动整定好后自动锁定，保证整个处理过程氮气流景均匀稳定，操作方便可靠。压缩空气主要使箱盖与箱体之间密封，以保证热量不大量散失。 　　（2）电气控制：电控部分主要有传动控制、温度控制两方面。传动控制单元是控制石墨转子提升、旋转，配备变频无极调速装置，使转子可以无阻碍直线性调速。而温控单元主要控制加热器的加热功能。电控系统采用PLC集中控制。各种控制单元的采集参数进入中央处理器，对各个工艺参数，执行元件通过人／机操作画面进行在线监控，如有故障自动报警，并可以远程控制。

Conform接连揉捏   (1)接连揉捏时，揉捏制品靠揉捏轮滚动与坯料之间发生的康振，将坯料挤出棋具。除了能够用实体金属揉捏.也能够用棒料、粉料、熔态料、切前或废科作为质料进行揉捏加工。   (2)接连揉捏能够加工管、捧、型、线材.更适合于小断面的盘卷制品，揉捏侧品成品率高。    (3)金属的塑性活动是靠摩攘力和摩攘力发生的沮升效果引起的，对铜的沮升能够到达400-500t.静液揉捏   静液揉捏如图1-12所示。    (1)揉捏时揉捏筒内经过高压液体将锭坯挤出模孔构成制品，压力不小于1500 MPa,高压液体的压力.能够直接用增压器或用揉捏轴紧缩揉捏简内的液体来树立。   (2)静液揉捏一般在常沮下进行，假如需求也能够在离温下进行，揉捏力小，能够选用大揉捏比来进行揉捏加工.   (3)能够加工断面杂乱的型材和复合材料，以及其他管捧材。揉捏制品的尺度精度高，表面质量好和功能均匀。引荐阅览：金属正向随动穿孔针揉捏管材揉捏时金属活动的特色及影响要素铜材揉捏制作时的应力和应变特色

1、LNG瓦斯桶类配管蒸发装置3003、5052、5083、6063铝板、铝合金管材、铝型材；　　　　2、空气瓦斯分离装置1050、1100、3003、4043、5052、5083、5154、6063、6151、6951铝型材方管、形材、铝板；　　　　3、化学容器配管1050、1070、3003、5052、5083板、管、铝型材；　　　　4、过氧化氢装置1070、1080、5652、5254管、板、棒；

挤压模具原因造生的大帽一般是模面不平导致剪切不净，铝逐步向外粘连后造成的，以下是几个挤压模具的原因可能导致挤压大帽: 　　1、挤压模具端面不平或有缺损口使锁紧面有缝隙，铝窜流。模具缺损口要及时补焊，模面一定要铣平。 　　2、进料腔外接圆太大（模距过短），模筒锁紧面积就小------进料腔外接圆同筒壁距离正常留单边10mm 极限不少于5mm，挤压比过高的模具不要简单地只用扩大分流腔的办法来卸压。用这样的挤压模具生产时上下左右中心一定要对齐，防止模距再出现偏差。 　　3、挤压模具没有铣水口，模具闭合面太大，单位面积受压值偏小---小于出口压力，模面跑铝粘铝后剪切不净，造成模面不平。此种大帽很难做干净。注意筒面要适当涂油不再粘铝，模面的铝是可多次剪切掉的，在模面上筒的压痕处可涂油，使模面跑铝不粘模具，剪切切除。做到偶有小飞边就算成功。 　　4、挤压模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模闭合面积就小，也易损筒工作面。注意小机模具改装到大机台时模具水口直径同大筒工作面直径的大小。 　　5、挤压模具厚度不够，挤压筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原则，即模具导流面要突出模套1mm。------模套永远不直接受挤压力的，否则，模套易损易变形。 　　6、模套和模具配合间隙过大，间隙内粘铝导致剪切不净而使模面不平。这种情况一般常见于从小机台改装过来的模具。 　　7、挤压比过高，出口阻力大于挤压力，锁紧面不平，铝从锁紧面流出。此种情况多数会发生闷车现象，可适当提高棒温和模温，筒温。必要时可对模套甚至垫片作加温处理后再上机生产，同时，可适当减短棒长，减少定尺。铝棒过短时可冲压生产而不要一味增加棒温，棒温高也易出帽，也限制了速度的提升。

五金配件是塑料门窗结构的关键性零配件，好坏直接关系到塑料门窗使用性能和寿命。设计和选择五金配件时必需具有能接受窗扇自重和开启频繁的功能，同时还要考虑平安牢固、美观、耐腐蚀，保证窗扇关闭时的密封性能。五金配件的结构要适合于塑料窗的结构和开启方式。塑料窗应用最广泛的开启方式是平开窗和推拉窗，少数为平开下悬窗。所有的平开、翻转、升降和推拉窗等都是利用不同形式的五金零配件来实现的。 　　五金配件的装置位置及数量 　　1　铰链：塑料窗铰链数量应根据窗扇的大小、窗扇的开向(内开、外开)玻璃厚度及层数、窗户使用地区的风力情况、建筑物高度等来确定每扇所用窗铰链的数量。 　　2　执手的数量和联动执手。执手一般装在窗扇中间，距离地面约1.5m处。当窗扇高度﹤800mm时装一个执手;窗扇高度﹥800mm时必须装2个执手，位置在窗扇上下端1/4处。但是装两个执手带来的问题是当窗户装置位置较高或很大的窗扇，个子矮的人就够不着上面的执手，因此应采用联动执手，实现多点锁紧。 　　3　定窗器(亦称窗撑挡)装置位置应能使窗扇开启角度大于90°旋窗开启角度大于60° 　　4　推拉窗锁式扣手建议安装在推拉扇高度的中点。 　　5　推拉窗滑轮安装的位置距拐角100mm玻璃垫块的下方)每个窗扇至少装置两个滑轮。 　　五金配件的固定 　　塑料窗五金配件的固定不同于木窗，由于木窗是实体型材，五金配件用木螺钉固定，其铆固力较高。塑料窗则是壁厚为23mm空腔型材，使用一般的木螺钉就不行了必需采用自攻螺钉或拉铆钉。对承载的五金配件(铰链、支撑等)原则上五金配件需固定在拔出的增强衬筋件上。无增强部位，则螺钉至少要穿过塑料型材的两层壁厚，其原因之一是固定铰链的螺钉要受到两种力的作用，原因之二是螺钉与型材联接强度受温度影响，铰链固定的应力分布一种是水平方向的拔出力，另一种是垂直方向的剪切力。实验标明，塑料异型材抗剪切的应力要比拔出的应力大。故通常用螺钉的握裹力或拔出强度作为螺钉的铆固程序。螺钉的拔出强度越高，螺钉固定在型材加强衬筋上的拔出强度比不加衬筋的型材的拔出强度高3倍左右。对承载小的五金配件，可考虑不加增强筋，这是由于型材内壁对螺钉构成一个平衡性力矩，从而有力地防止了螺钉与型材连接处受剪切力的破坏，相应地提高了拔出强度。

挤压机能力/MN 挤压筒直径/㎜ 合适的挤压系数范围 挤压机能力/MN 挤压筒直径/㎜ 合适的挤压系数范围6.3 硬合金 软合金① 16.3 硬合金 软合金①95 12～30 12～40 140 30～45 30～60115 12～25 12～30 170 20～40 20～50130 10～20 10～25 200 15～30 20～4012 115 20～40 30～50 35 230 30～50 35～60130 20～35 30～40 280 30～45 30～55150 15～30 20～35 370 20～30 20～40

黄铜板带水封档板的水封头设备       此装里在揉捏开端前，出料水槽里(挡板后水格)放满水，黄铜板此刻水封头内(挡板与模支承之间)有少童的水，揉捏开端，坯料经过模口进人水封头内并敏捷顶开水封挡板，水柑内的水敏捷充溢水封头内，完成水封揉捏。因为在水封头人口处有一负压区，揉捏完了，制品由牵引辊道拖出后，水不会从模口流出。水封头与出料水格衔接，确保制品挤出后.直接进人水格冷却.使金属不与空气触摸，避免揉捏制品权化。水封装工中的水.靠排水借路与水箱衔接.由油泵作业构成循环活动方法。

铝合金的淬火从高温突然降到低温为淬火，例如钢刀刀刃要在水中淬火，才硬和锋利，而铝材的淬火既有水冷淬火，也有风冷淬火。建筑用6063铝型材即用风冷淬火，把淬火后的铝型材放在时效炉内时效一定时间，铝型材内部结晶重新排列，机械强度明显提高。在金属所有合金中，唯独只有铝合金有时效状态。　　　　铝合金挤压型材成形温度为460~500度，一般要求淬火后的温度为200。通过高温挤压成型，固溶热处理后（淬火）进行人工时效的状态为风冷（T5）；通过高温挤压成型过程冷却，然后进行人工时效的状态为水冷（T6）。　　　　T5是挤出后风冷的，T6是挤出后水冷的，经水淬火后硬度就提高了。但是铝材需要拉弯的话，尽量不要T6的状态，　　　　有的人认为T5与T6的区别仅是冷却速度的区别,不是风冷水冷的区别.风冷的冷却速度够大,也能达到T6效果,反之,水冷但冷却速度不够大也只能是T5的效果。　　　　其实T6状态既可以进行在线淬火（水冷或强风冷），也可以进行离线淬火（用淬火炉淬火），但要根据客户的要求和产品品种规格来定。在实际生产中，不管采用哪种生产工艺关键是要达到该铝型材产品的力学性强度要求。　　　　硬度跟风冷速度和水冷速度沒有多大关系的。冷却效果越好时效后硬度就会越好，为什么会有T5与T6之分，因为T5风冷产品尺寸不会变形，几乎所有门窗之类的型材都会选择T5，而T6材是水冷厚度比较薄的型材遇水就会变形，特別是有开口的东西很容易遇水就变形。当然还可以用飘水的形式来过水，就是那种喷雾式的过水方式。产品过水后的效果当然会比风冷效果要好的多。6063-T5在10-13之间，6063-T6可达到13以上。

铝材挤压机,适用于铝、镁、铅等 金属 及其合金的挤压加工，能生产各种建筑型材、工业型材、车辆及航空等制品。铝材挤压机的特点：1、整机结构采用四柱卧式、油箱上置、液压、电气整体安装，管路排列整齐、安装维修方便。2、活动横梁采用四点定位，中心可调，移模机构采用两工位形式，安全快捷。3、根据用户的不同要求可特殊设计，双动挤压无缝管工艺，浮动针空心短挤制无缝管工艺、反向挤压工艺等温调速挤压工艺等等。4、液压件可根据用户要求采用德国REXROTH、日本YUKEN、美国VICKERS等产品。5、电气件采用日本三菱PLC产品，可靠灵敏。铝材由铝和其它合金元素制造的制品。通常是先加工成铸造品、锻造品以及箔、板、带、管、棒、型材等后，再经冷弯、锯切、钻孔、拼装、上色等工序而制成。主要 金属 元素是铝，在加上一些合金元素，提高铝材的性能。金属 挤压机是实现 金属 挤压加工的最主要设备。 金属 挤压加工是利用 金属 塑性压力成形的一种重要方法。其重要的特点是将 金属 锭坯一次加工成管、棒、型材完成在瞬息之间，几乎没有任何其他方法可以与之匹敌。漂亮、高雅大厦的装修材料；飞越大洲、大洋的飞机；让人类探索外层空间的宇宙飞船及空间站；铁路、地铁、轻轨、磁悬浮列车车辆、舰船快艇等各个领域所使用的骨干材料，几乎都与挤压加工密切相关。想要了解更多铝材挤压机的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

  什么是铜材挤压机？挤压机，分为 金属 挤压机和塑料挤压机（又称塑料挤出机、挤出机、挤塑机）两种不同类型，应用在不同的工业领域。  铜材挤压机 适用于挤制铜管及铜合金管、棒、排、线材等制品。 铜材挤压机的特点： 1．整机结构采用四柱卧式、油箱上置。具有结构新型、排列整齐、维修方便等特点。 　　 2．活动横梁采用四点定位、中心可调、合理的工模具设计能大大的降低生产成本。 　　 3．可设定不同的挤压工艺，采用随动及固定针方式挤制不同孔径的管材。 　　 4．液压件采用大流量插装阀系统，密封性能好、温升低。 　　 5．电气件采用日本三菱PLC产品，可靠灵敏。 金属 挤压机是实现 金属 挤压加工的最主要设备。 金属 挤压加工是利用 金属 塑性压力成形的一种重要方法。其重要的特点是将 金属 锭坯一次加工成管、棒、型材完成在瞬息之间，几乎没有任何其他方法可以与之匹敌。漂亮、高雅大厦的装修材料；飞越大洲、大洋的飞机；让人类探索外层空间的宇宙飞船及空间站；铁路、地铁、轻轨、磁悬浮列车车辆、舰船快艇等各个领域所使用的骨干材料，几乎都与挤压加工密切相关。 铜材挤压机的技术参数： 主要技术参数    单位 　 　 　 　 螺杆直径       mm φ60 φ90 φ90 φ105 长径比 　      01:24 01:30 01:24 01:30 转速           r/min 20～100 20～90 20～90 20～80 最大挤出量涤纶 kg/h 80～100 　 　 　 最大挤出量丙纶 kg/h 40～50 180～200 130～140 250～270 最大挤出量锦纶 6/66 kg/h 60～80 200～260 150～200 　 机头压力       Mpa 10～15 15～25 15～25 15～25  更多有关铜材挤压机请详见于上海 有色 网  

合金 挤压性指数(6063=100) 可否挤压空心型材 典型状态1100 150 可 H1121200 140 可 H1122014 20 不可 T42017 20 不可 T42024 15 不可 T43003 110 可 H1123203 110 可 H1125A06 9 不可 H1125454 40 不可 H1125083 20 不可 H1126061 65 可 T66N01 70 可 T56063 100 可 T57003 50 可 T57N01 40 可 T57075 10 不可 T6511

随着汽车量化的发展与环境保护的加强，铝材在汽车中的用量增长进入持续平稳上升期，特别是新能源汽车如电动汽车的用铝量在快速上升，不但汽车结构的用量在上升，而且充电设施也需用一些铝，用铝及铝合金制造的这类装备的零部件有锂电池壳（薄板）；挤压材制的有电子驱动装置（electricdriveunits）、变换器（inverter）、变流器（convertor）、发生器（generator）压缩机壳（铸造及挤压材）、储氢装置、电池充电器（batterychaigers）、超级电容器壳（挤压材）。

铝合金淬火炉我们之前介绍的多是关于其淬火速度的一些技术知识，那些知识比较的复杂，今天我们简单的说说关于铝合金淬火炉的特点，是对这种锅炉的一个基本介绍，让大家能够更了解一点铝合金淬火炉，看到它不一样的地方。　　　　为了让大家能够更好的理解铝合金淬火炉的特点，我们先说说它的结构，只有大家了解了铝合金淬火炉的结构，才能理解它的特点，才会明白我们以前说的那些淬火知识。就像介绍熔铝炉时一样。　　　　炉体外壳框架采用型钢焊接成型，内壁采用耐热钢板，内衬采用优质全纤维结构，炉壳内表面贴附一层橡胶石棉板，起到隔热作用并保护炉壳表面不被腐蚀。热风循环装置由通风机装置和导风板组成，通风机装置安放在炉体顶部，风扇采用耐热钢制作成离心式风叶。导风板采用耐热钢制成，通过若干个搁杆固定于炉膛内壁上，将电阻带包裹在里面，通过热风循环系统将电阻带散发的热量进行热循环，使炉内温度均匀。铝合金淬火炉是立式锅炉，这个和网带炉很不一样的。　　　　看了结构，是不是大家很好奇了呢？我们一起看一下其设备特点吧！　　　　（1）温度均匀度　　　　实现用户要求的温度均匀度，是以循环风机、导风罩板、炉膛结构、电热功率的分配及电热元件的布置、控制方式与过程、炉门结构等关联设计来保证。　　　　（2）先进的机械系统　　　　系统的先进性由设计、元器件选型及质量、加工制造质量来保证的。机械系统运行平稳、可靠，设备处于低噪音、低振动工作状态。　　　　（3）完善的控制系统　　　　体现在100～650℃均可实现准确控温、系统稳定可靠、操作简便、避免人为误操作、功能齐全等方面。　　　　（4）淬火转移时间迅速、可调　　　　炉底对开式炉门、倍速升降机构、先进的机械系统，使得淬火转移迅速、可靠，时间可以根据用户工艺要求调整。

铝型材热处理是将铝型材产品放在一定的介质中加热到适宜的温度，铝型材热处理的文章及信息并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺。铝型材热处理是材料生产中的较重要的工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体化学成分，而是通过改变工件的内部的显微组织，或改变工件的表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能观察到的。铝型材热处理中的“四把火”指退火、正火、淬火(固溶)和回火(时效)。　　　　退火是指将工件加热到适当温度，根据材料的和工件的尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，其目的主要是降低材料的硬度，提高塑性，以利于后续加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化。退火根据目的不同分为再结晶退火、去应力退火球化退火、完全退火等。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，有时也用于对一些要求不高的零件的较终热处理。淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐、有机水溶液淬冷介质中快速冷却。淬火后材料为不平衡组织，通常很硬很脆，需要在高于室温的某一温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺叫回火(时效)。　　　　从以上定义可以看出，不论是退火、正火、淬火还是回火，热处理过程中都要对工件进行加热、保温和冷却。所以铝型材热处理中，加热速度，保温时间和冷却速度成为热处理工艺中较重要的工艺参数。　　　　“四把火”中，淬火和回火(时效)关系较为密切，常常配合使用，二者缺一不可。但在实际生产中，为了节约成本，提高生产效率，对于性能要求低的产品，往往用在线淬火代替淬火炉淬火，用自然时效代替回火。比如在挤压6060、6063等低合金化合金型材时，由于这些合金的淬火敏感性很低，硅、镁在固溶温度以上固溶很快。所以在保证挤压材出料口温度高于固溶温度时，通过风冷淬火也能获得固溶程度较大的过饱和固溶体。