我国是世界上铁矿产资源总量丰厚、矿种完全、配套程度较高的少数几个国家之一，也是开发运用铁矿产资源前史最为悠长的矿业出产大国和矿产品消费大国之一，在铁矿石数量上有优势，但其硫、磷及二氧化硅等有害杂质含量高、嵌布粒度细，形成选矿难度大、功率低，质量和品种上处于下风，尤其是铁精矿中硫含量较高，在世界市场上缺少竞争力。近年来，优质铁矿石的很多进口对我国铁矿山的可持续展开形成了严峻的冲击，下降铁精矿的硫含量成为火急的科研任务，含硫铁矿石的开发与运用研讨对我国国民经济的展开有着不行忽视的重要效果。 1　伴生铁矿石脱硫选铁工艺技能 1.1　阶段磨矿、阶段选别脱硫选铁工艺 磨矿细度对选矿方针的影响十分大，不同的磨矿细度其产品有不同的粒度组成，然后影响矿藏的单体解离度和可选性，细粒嵌布的铁矿石，需求细磨才干使矿藏单体解离。关于嵌布粒度较细、含硫类型(黄铁矿和磁黄铁矿)单一的铁矿石，一般选用阶段磨矿、阶段选别工艺以完成提铁降硫的意图。 安徽某铁矿石中铁矿藏首要以磁铁矿方式存在，硫首要以黄铁矿方式存在，选用阶段磨矿、阶段弱磁选可得到档次为 65.25%、收回率为 80.33%的铁精矿。许开等用含 TFe 42.86%、含硫1.69%的某铁矿石作为研讨方针，经过阶段磨矿、阶段选别、合理操控磁场强度及精选次数等手法，成功地运用全磁选工艺取得铁档次为66.97%的铁精矿，铁收回率达80.3l%。 张彦明运用阶段磨矿、阶段选别工艺进行了系统的实验研讨，成果显现：铁收回率由之前的86.43% 前进到90.38%，铁中含硫量显着下降。云南某铁矿石中铁矿藏嵌布粒度较细，铁档次较低，为20.18%，有害元素硫超支，属较难选矿石。选用阶段磨矿、阶段选别工艺处理该矿石，得到档次为63.98%、收回率为 71.55%、含硫0.48%的铁精矿。 1.2　磁选 — 浮选联合脱硫选铁工艺 我国现在当选的磁铁矿因为粒度细，含有很多磁黄铁矿和黄铁矿，使得磁团聚在选别中的负面影响十分显着，依托单一的磁选法前进精矿档次越来越难。把磁选法与阴离子反浮选结合起来，完成磁铁矿石选别进程中的优势互补，有利于前进磁铁矿石选别精矿档次。磁选—浮选联合工艺是我国高硫铁矿提铁降硫较有用工艺之一。 王炬针对某进口高硫磁铁矿石 (其间硫化矿首要为磁黄铁矿和黄铁矿)，选用先反浮选后磁选工艺流程对该矿石进行降硫提铁选矿实验，铁精矿硫档次由原矿含硫6.14%降至 0.30%以下，取得了较好的实验方针。邵伟华等人对云南某矿进行研讨，在含硫 5.71%、含铁 31.52%的条件下，选用先浮选后磁选的工艺流程，取得了铁精矿含铁 65.36%、含硫0.171%、铁收回率为81.67%的满足方针。郭活络等人对某尾矿中的硫、铁资源进行归纳收回，矿石中含有难选磁黄铁矿，选用浮选— 磁选 —浮选联合收回工艺，成功地取得了硫档次为38.77%的优质硫精矿及含铁 58.04%、含硫 0.547%的合格铁精矿。 杨等人对白音敖包高硫磁铁矿进行了研讨，原矿中含有 1.98%的硫，其间部分以磁黄铁矿方式存在，选用磁选—浮选联合工艺，有用下降了铁精矿中硫的含量，终究取得了全铁档次65.20%、含硫0.22%的优质铁精矿，尴尬处理铁矿资源开发运用提出了新的思路。青海省格尔木肯德可克铁矿石性质较杂乱，磁黄铁矿的存在搅扰了铁矿中有用矿藏的选别并影响终究的选别方针，杜玉艳经过先用磁选脱除大部分脉石和一部分硫(黄铁矿)，然后用浮选脱除磁选粗精矿中的硫(磁黄铁矿)，得到较好的方针。李冰等人对桓仁某铁矿进行了矿石物质成分分析，该铁矿石含硫高，铁矿藏在矿石中首要以磁铁矿及磁黄铁矿两种方式存在，选用了磁选—浮选联合选别工艺进行了实验研讨。成果标明，先磁选后浮选的工艺可取得 TFe 档次 64.97%，含硫 0.16%的合格铁精矿，铁总收回率可到达71.21%。 1.3　焙烧 — 磁选 — 浮选联合脱硫工艺 现在国内铁矿的复原焙烧磁选工艺因其本钱高和铁精矿档次低一级要素未能广泛运用，该工艺首要合适褐铁矿和菱铁矿等烧损较大的铁矿石。关于理论档次较低，含硫类型多样的弱磁性铁矿石，可经过焙烧—磁选— 浮选联合工艺取得低杂质含量的铁精矿，大起伏前进产品质量。 余俊等人针对西部铜业巴彦淖尔铁矿矿石硫含量高，断定了焙烧计划与焙烧条件，对焙烧矿进行磁选— 阳离子反浮选实验。实验标明，进行阳离子反浮选能够得到 TFe档次为 63.67%、收回率为 50.82%的铁精矿，硫含量由 2.74%降到 0.31%，完成了提质降杂的方针。 王雪松等人用反转窑焙烧硫铁矿烧渣的磁化焙烧实验，有用地将烧渣中弱磁性 F e2O3 复原成强磁性 Fe3O4，磁化率可达2.38%。经过球磨、磁选工艺，能够大起伏地前进精矿档次和金属收回率，一起烧渣在反转窑内脱硫效果显着，脱硫率可高达 85%以上。 刘占华等人针对经浮选流程发作的铁档次为17.75%、硫含量为 5.87%的高硫铁尾矿，选用直接复原焙烧— 磁选办法，可取得铁档次为93.57%、硫含量为0.39%、弱磁精矿收回率为 82.01%的直接复原铁产品，为有用前进资源归纳运用率供给了新的途径。 2　新式药剂的研讨及运用 选矿药剂的前进对我国含硫铁矿石选矿工艺的展开特别是提铁降硫作业的展开起到了重要效果，国内研发的浮选药剂首要有活化剂和捕收剂。 2.1　硫铁矿新式活化剂的研讨及运用 王炬针对某进口高硫磁铁矿石 (其间硫化矿首要为磁黄铁矿和黄铁矿)，选用新式高效浮硫 MHH-1活化剂进行脱硫实验研讨，铁精矿硫档次由原矿含硫6.14%降至0.30%以下，取得了较好的实验方针。铁精矿脱硫特效活化剂 MHH-1对脱除铁精矿中的硫化矿特别是磁性较强、可浮性较差的磁黄铁矿具有显着效果。与其他活化剂比较，MHH-1用量少，本钱低，脱硫效果显着，该产品的研发为铁精矿提铁降硫供给了新途径。 胡定宝针对新桥矿业有限公司含硫磁铁矿中磁黄铁矿含量高的特色，选用了 HH-1 高效活化剂进行脱硫实验，取得铁精矿含硫 0.319%、TFe档次66.99%、TFe 收回率 47.68%与硫精矿硫 34.59%、硫含量收回率 99.23%的选别方针，各项方针均到达要求。 殷召阳针对冶山铁矿下部矿体原矿含硫量较高，特别是其间磁黄铁矿含量大，形成磁铁精矿含硫超支的实际情况，经过强化浮选进程、加大黄药用量、运用复合活化剂MS-1 等手法，使铁精矿硫含量由 0.8% 降至 0.4%，到达了供应要求。 2.2　硫铁矿新式捕收剂的研讨及运用 安庆铜矿磁选精矿中脉石夹藏严峻，影响了铁精矿档次的前进;其出产用水很多运用回水，且高pH值回水按捺磁黄铁矿，严峻下降了浮选的脱硫率;磁黄铁矿可浮性差，必须用强力捕收剂才干得到满足成果。安庆铜矿黄平和选用前进磨矿细度，改进选铁出产用水水质，调整捕收剂药剂品种(由以往单一的黄药变为柴油与黄药组合)，脱硫效果显着，取得了极大的经济效益。 陈典助等人针对某厂尾矿中的高硫铁资源，选用 QY-309 混合捕收剂，对弱磁精矿直接反浮选脱硫除杂，取得了浮选精矿铁档次为 67.56%、硫含量仅为0.13% 的方针。杨柳毅等人[21]针对云南某低档次碳质含硫磁铁矿石进行了提硫实验研讨，实验成果标明，选用新药剂 402 作为提硫捕收剂，得到了硫档次为42.25%、收回率为 92.96%的硫精矿。 攀枝花选矿厂矿石中硫化物以磁黄铁矿为主，蒋方珂等人经过对攀枝花选矿厂次铁精矿中硫化物的工艺矿藏学和矿石性质分析，提出在酸性条件下，运用高档黄药来完成对磁黄铁矿的捕收，然后到达铁精矿降硫的意图，终究铁精矿中硫含量下降0.2% ~0.3%，其档次也有必定起伏的前进。 3　脱硫药剂与硫铁矿效果机理的理论研讨及展开 3.1　硫铁矿石晶体结构研讨现状 经过磁选工艺流程，不同晶系的磁黄铁矿得到有用富集，其间大部分黄铁矿进入尾矿，少数未完全单体解离的黄铁矿则随磁黄铁矿进入浮选;在浮选工艺流程中，不同晶系的磁黄铁矿可浮性不同较大，而不同晶体结构的黄铁矿的可浮性并无显着的差异。故对磁黄铁矿的晶体结构研讨现状作如下论述，磁黄铁矿(Fe1-xS，0对不同的晶体结构 (单斜和六方)的磁黄铁矿的可浮性进行了研讨，显现单斜和六方的可浮性有显着的差异[24]。蔡从光等人与梁冬云等人经过浮选实验证明了单晶系磁黄铁矿的可浮性优于六方晶系磁黄铁矿，跟着S 含量与 Fe 含量之比增大，磁黄铁矿的晶体结构由六方晶系变为单斜晶系，磁性由弱变强，可浮性由差变好。 刘之能等人经过丁铵黑药药剂用量对未活化和活化的六方磁黄铁矿进行浮选实验及表面电位ε，研讨了丁铵黑药系统下，六方磁黄铁矿的浮选行为及其表面吸附机理，成果标明，六方磁黄铁矿表面在中性条件下可浮性最好。李文娟等人经过单矿藏实验，研讨了单斜磁黄铁矿的浮选行为，成果标明：单斜磁黄铁矿在丁黄药或乙硫氮系统中的可浮性根本共同，矿浆电位对其浮选行为影响不大;碱性条件下，乙硫氮对单斜磁黄铁矿的捕收才能比丁黄药强。 磁黄铁矿的化学组成、物理性质和晶体结构决议其可浮性、表面易氧化程度以及性脆等特性。选用X线衍射、电子探针和浮选实验，调查了单斜磁黄铁矿和六方磁黄铁矿的结构成分及可浮性差异，成果标明：单斜比六方磁黄铁矿富含硫;单斜和六方磁黄铁矿的浮选收回率随矿浆pH 改变的规则相似，可是单斜磁黄铁矿的收回率比六方磁黄铁矿高，可浮性比六方磁黄铁矿好;酸性条件下，六方磁黄铁矿比单斜磁黄铁矿更简略被 Cu2+ 活化。 3.2　硫铁矿与药剂的效果机理研讨现状 近年来，国内外选矿作业者对选硫药剂与硫铁矿的反响机理进行了很多的研讨，并将研讨成果运用于辅导矿山的出产实践，取得了可观的经济效益。 覃武林等人研讨了硫酸和草酸对被石灰按捺后的磁黄铁矿的活化效果和活化机理。实验证明硫酸与草酸对磁黄铁矿的活化机理表现在两方面：一是前进磁黄铁矿表面本身氧化电位，阻止亲水物质进一步发作;二是去除吸附在磁黄铁矿表面的亲水物质，使之显露新鲜表面。现在磁黄铁矿的电化学研讨首要有磁黄铁矿的表面氧化、捕收剂与矿藏效果的电化学研讨以及铜离子对磁黄铁矿的活化等。 覃文庆经过紫外光谱分析，检测到丁黄药效果后的磁黄铁矿表面存在疏水性的双黄药。张芹经过磁黄铁矿红外光谱检测分析，推论乙黄药在磁黄铁矿表面生成双黄药。Bozkutr等人考察了吸附有异丁基黄药的磁黄铁矿的红外光谱，也证明其表面生成了双黄药。Rao等人观察到氮气气氛下，磁黄铁矿对黄药的吸附量很少，这或许是因为黄药氧化为双黄药需求较高的电位，而氮气气氛的电位显着过低形成的。由此可见，磁黄铁矿的浮选行为与矿浆的氧化还 原环境密切相关，即矿浆电位是磁黄铁矿浮选收回率与浮选速率的决议要素之一。 ZHANG Qin 等人在乙黄药浓度为 1×10-4 mol/L时经过乙黄药与磁黄铁矿效果机理的研讨得出了磁黄铁矿的可浮性与 pH值和矿浆电位存在着匹配联系，在某一 pH值下，只要在适合的矿浆电位区域，磁黄铁矿才可浮。Khant报导经过向矿浆中预先充气前进矿浆电位，能够有用地按捺磁黄铁矿，反之，不预先充气，则具有必定的活化效果。酸性条件下，铜离子与磁黄铁矿表面的铁离子发作交流，然后活化矿藏表面。磁黄铁矿表面氧化速度快，据报导在相同条件下，磁黄铁矿的氧化速度是黄铁矿的20～100 倍。磁黄铁矿在必定极限内氧化生成 FeSO4 与 Fe2(SO)3，时有单质硫发作，但泥化后其比表面积大，易严峻氧化，在表面生成 Fe(OH)3与 FeO(OH)亲水层，可浮性下降。 黄尔君等人经过对单矿藏及现场矿浆样的实验标明，硫酸铵和碳酸氢铵对被石灰按捺的黄铁矿具有杰出的活化效果，并且可在高碱度 (pH 达 11 ~ 12)下使黄铁矿活化浮游。硫酸铵对黄铁矿活化效果机理包含： (1) 沉积矿浆中的 Ca2+，恰当下降 pH 值; (2) 解吸矿藏表面的 Ca2+，并且比较完全; (3) 的活化效果以及矿藏表面吸附少数硫酸铵，有或许经过它络合 Cu2+; (4) 硫酸铵活化黄铁矿时，精矿档次高，与它能坚持矿泥絮凝不进入精矿有关。 4　定论 (1)综上所述，近年来在含硫磁铁矿石脱硫方面，国内外学者做了很多的研讨，不管是工艺流程、反浮选药剂仍是理论上都有很多的文献报导，现在在磁浮选工艺技能方面的研讨已取得了较好的发展，并在出产中取得了显着的经济效益。能够说，在资源日益趋于干涸的今日，加强理论的研讨、开宣布高效的脱硫新工艺技能和反浮选新式药剂仍是硫铁矿选矿研讨的要点和展开方向。 (2) 对脱硫新工艺技能的研讨向来是选矿作业者重视的课题：①考虑用全磁选工艺。在现阶段磨矿、弱磁选—细筛再磨再选工艺流程的基础上，再用高效细筛和高效磁选设备进行精选。与反浮选工艺比较，该流程简略，工艺牢靠，出资省、工期短、易操作;②考虑用弱磁选— 反浮选 —弱磁选联合工艺。该工艺先除去没有磁性的黄铁矿和脉石矿藏，再经过反浮选选别出磁黄铁矿，最终磁选确保铁精矿的档次，尽或许地脱掉含硫磁铁矿石中的硫，使铁矿石最大程度地具有挖掘运用价值。 (3)反浮选技能的研讨方向是研发高效、低耗、低毒的新式反浮选药剂、工艺和设备，以前进选矿功率，下降选矿本钱和对环境的污染。反浮选药剂的运用研讨包含开发捕收才能强、选择性高、耐低温的优秀捕收剂和无硫酸、高效廉价、节能省耗的新式活化剂，以期前进作业功率，削减经济本钱，防止设备腐蚀，下降对环境的污染。

铁水预处理已成为现代化的炼钢出产工艺：铁水预处理—复吹转炉—炉外精粹—全连铸和热装热送.当下用户对钢材质量要求越来越严苛，一般要求钢中的硫含量控制在0.015%以下，有的乃至要求到达“双零”的超低硫水平，并且考虑到减轻转炉的冶炼使命和削减转炉耗费目标，使各冶炼设备的使命愈加单一化、专业化，发挥各自的专长，因而近年来国内新建转炉钢厂都装备了铁水脱硫设备，老厂则经过改造装备了脱硫设备.拌和法作为一种干流脱硫工艺， 在国内许多钢厂得到了很好使用. 1拌和脱硫工艺 1.1拌和脱硫工艺在国内的开展 KR拌和法是日本新日铁广烟制铁所于1965年用于工业出产的铁水炉外脱硫技能[1]，早在1976年武钢二炼钢就从日本新日铁引入了国内第一台拌和 法脱硫设备，单罐处理才能为70～80t，处理周期约85min，选用CaC2基作为脱硫剂，因为其时该套设备的耗费目标及运转本钱均较高，处理周期长，所以并没有在国内得到广泛推行.跟着时刻的推移，拌和法脱硫工艺经过近二十年的开展，已构成为一种老练安稳的脱硫工艺，不管耗费目标、运转本钱仍是处理周期都大大下降.2000年武钢二炼钢在消化了第一套拌和法脱硫工艺的基础上，联合原武汉钢铁研讨规划总院自主规划和缔造了第二套拌和脱硫设备.2001年宝钢集团一钢公司从日本川崎重工引入两套150t拌和脱硫设备，2002年原武汉钢铁研讨规划总院又在昆钢缔造了两套55t的拌和脱硫设备，2003年原上海冶金规划研讨院在宝钢集团上钢三厂缔造了两套40t的拌和脱硫设备.2007年在武钢新二炼钢新建两套200t、马钢四炼钢新建两套300t拌和脱硫设备.韶钢新一钢工程在建两套130t拌和脱硫设备，这样在国内已构成了300t、200t、150t、130t、80t、55t、40t的拌和脱硫大、中、小系列. 1. 2 拌和法脱硫工艺的原理 所谓拌和法脱硫工艺，是将浇铸耐火材料并经过烘烤的十字形拌和头，刺进到有一定量铁水的铁水罐中旋转，使铁水构成漩涡，然后将经过称量好的脱硫剂经过振荡给料(或旋转给料器)参加到旋转的铁水中.脱硫剂进入铁水罐后，敏捷被漩涡卷进铁水中，在不断的拌和过程中与铁水中的硫充沛反响，然后脱硫的. 影响脱硫速度的要素首要有二，一为脱硫剂品种，二为动力学条件.研讨证明，动力学条件的影响大于脱硫剂品种的影响，拌和速度高达120r/min，铁水充沛旋转，获得了杰出的冶金动力学条件，投入的脱硫剂能够充沛的反响，因而脱硫功率高达 95%以上. 现在拌和法脱硫工艺以石灰作为脱硫剂，再配入少量萤石、铝渣作为助熔剂. 当铁水中的硅含量在0. 05!以上时，脱硫反响为: 反响生成的 CO 气体对铁水起到拌和作用，愈加快了脱硫反响的进行.因为高炉铁水中的硅含量一般均大于 0. 05%，因而脱硫反响均为(1)式.在反响式(1)中生成的Ca 2 SiO 4层将石灰颗粒包住，此层质地严密，且熔点高，阻止了铁水中的硫透过它向深部分散，使脱硫速度变缓，且生成的细密层包住新参加的石灰，添加了石灰的耗费，因而向脱硫剂中配入萤石等助熔剂，生成低熔点物质，然后使铁水中的硫进一步与石灰反响，能进步脱硫功率约20%[2] . 因为下降氧势能够进步脱硫功率，因而部分钢厂向铁水中参加铝渣，经过铝脱氧来下降氧势 [3] . 1. 3 拌和法脱硫工艺的优缺陷 1. 3. 1 拌和法脱硫工艺的长处 1) 脱硫功率高而安稳 拌和法脱硫工艺因为其杰出的动力学条件及重现性，使脱硫功率高而安稳，且回硫少，国内某厂，选用拌和法一个班处理了 8 炉铁水，7 炉到达 0.001%，一炉为 0. 002%，而选用石灰加镁粉的喷吹规律较难到达这个水平，且回硫状况较严峻 [4] . 2) 脱硫剂 拌和法选用石灰基脱硫剂，运送与贮存无需特殊办法，镁基喷吹法脱硫工艺所用镁粉需钝化处理，且运送和贮存需有防护办法. 3) 运转本钱 不管是喷吹工艺仍是拌和工艺，首要运转本钱为脱硫剂和耐材. 拌和设备的拌和头经过多年的改善，寿数现已大大进步，现在一般大于 250 炉，在武钢高达 500多炉，而喷吹法喷的寿数一般在 60多炉;拌和设备选用石灰基的脱硫剂，来历广泛，报价低廉，而镁基脱硫剂报价很高，且受商场的动摇影响较大，经过对国内某厂出产数据的分析，在铁水结尾硫≤0.005%时，拌和法比喷吹法运转本钱低，而当铁水结尾硫 > 0. 005%，喷吹法比拌和法运转本钱低. 1. 3. 2 拌和法脱硫工艺的缺陷 1) 设备较大，占用面积较多. 2) 一次性出资较大. 3) 铁水的温降较大. 4) 铁损较大. 5) 处理周期较长. 1. 4 影响拌和法脱硫功率的要素 影响拌和法脱硫作用的首要要素如下. 1) 在进行拌和脱硫之前，铁水液面上的渣子不能太多，不然将会影响脱硫剂的充沛反响. 因而在拌和脱硫之前需进行前扒渣，以扒除70%的渣量为宜，或许选用已老练的捞渣工艺，韶钢 KR 脱硫设备中选用了山东烟台的新式捞渣设备. 2) 拌和桨的转速不能太低，不然达不到杰出的动力学条件，脱硫功率下降. 一般拌和作业时的正常转速为 100 ～120r/s，跟着拌和头的损耗，可恰当进步拌和桨的转速，以确保杰出的动力学条件. 3) 脱硫剂有必要是粉剂，以添加反响面积，使铁水中的硫与石灰充沛触摸. 假如脱硫剂颗粒太大，则脱硫剂无法充沛反响，且添加了单耗，直接影响脱硫作用.一般要求脱硫剂4)脱硫剂首要成分是石灰，因而石灰的质量对脱硫作用影响非常大，首要是石灰中的 CaO 含量、石灰的活性度及石灰中的硫含量. 5)拌和桨的刺进深度要恰当，刺进深度过深或过浅都会直接影响到脱硫作用，过浅，拌和时喷溅严峻，且铁水罐内下部铁水搅动作用差;过深，则上部的铁水搅动较差. 2 拌和法与喷吹法比较 2. 1 脱硫工艺比较 两种脱硫工艺的比较见表 1.2. 2 脱硫运转本钱预算比较 脱硫运转本钱预算的比较见表 2.2. 3 两种脱硫办法的分析点评 经过对两种脱硫工艺的脱硫作用和运转本钱归纳比较，可见拌和法在深脱硫和总本钱方面优势杰出. 关于大中钢铁厂商，从久远考虑并结合出产实践，KR拌和法铁水预脱硫应是更具有深远价值的挑选. 3 结 论  拌和法脱硫工艺作为一种高效，低本钱的脱硫工艺在国内外已得到广泛推行，在国内现已构成由小到大的系列产品.虽然拌和脱硫设备的一次性出资较大，但脱硫作用好，运转本钱低，回收出资快.因而拌和法脱硫将成为往后的一种干流脱硫工艺，得到更广泛的推行，并有向三脱处理工艺演化的趋势.

铁精矿浮选脱硫工艺：铁精矿中有害杂质硫一般以黄铁矿和磁黄铁矿的形式存在，以黄铁矿形式存在的硫可通过加黄药浮选或磁选即可脱除，而以磁黄铁矿形式存在的硫，因其具有强磁性，且其可浮性易受各种因素的影响，因此难于脱除。国内外研究和实践证明，磁黄铁矿表面易于氧化（生成铁的氢氧化物）、泥化、磁团聚等，大大降低了其可浮性，为此在浮选除硫时，一般采用加酸擦洗表面、加分散剂分散、脱磁、多段活化、强化捕收等措施来提高其脱除率。

项目研讨磷生铁脱硫机理，研讨适用于阳极浇注用磷生铁脱硫的脱硫剂和脱硫工艺技术条件，以到达既可防止脱硫剂对炉衬的较大危害，又可确保取得较好的脱硫作用的意图。本项目首要经过对磷生铁增加纯铁粉、CaO、对脱硫的影响研讨，开发创新出感应炉熔炼磷生铁的脱硫剂及脱硫工艺，使高硫回炉铁得到循环运用。研讨结果表明：　　1、铝用磷生铁脱硫，可运用脱硫；　　2、硫的脱除率达60%以上，磷生铁中硫含量可由0。25%下降至0。15%以下；　　3、可削减磷生铁中硫含量，改进磷生铁的活动功能和浇注作用，降低了阳极铁碳压降，节省电耗；　　4、可减小脱硫剂对感应炉内衬的损伤，较好地将脱硅和维护内衬结合起来。　　该效果已在本公司得到使用，年节省原材料费用达17万元，降低了厂商生产成本，产生了杰出的经济效益。

一、硫的存在形式 硫铁矿烧渣中的硫主要有：未完全烧结的硫铁矿、硫酸盐、和部分可溶性硫化物。由于时间和经费的原因，该部分内容未进行深入研究。因此，只能根据指标判断。 二、机械脱S 由下表可以看出，原料粒度较细，－200目含量为57.8%，铁主要集中在－0.1～＋0.019mm的粒级中，并且铁的品位较高。S则主要集中在粗粒级中，而＋0.15mm级别中铁的品位较低，且＋0.15mm级别仅占烧渣的3.9%。因此，将硫铁矿烧渣（干矿）用100目过筛，筛下产物S的含量将大大降低，筛上级别可考虑回收硫。 表  烧渣筛析分析结果粒级产率（%）品位（%）FeSPbZnSiO2＋0.282.3826.202.660.751.2130.34－0.28＋0.151.5628.121.080.361.1638.73－0.15＋0.14.7347.480.460.230.8121.68－0.1＋0.07418.4257.590.400.220.5911.43－0.074＋0.03737.6460.220.200.180.448.29－0.037＋0.01924.5053.360.220.360.5614.19－0.019＋0.0104.9942.040.410.790.7923.00－0.010＋0.0050.937.890.560.941.0125.50－0.0054.849.340.200.420.268.35 硫铁矿烧渣焙烧过程中所产生的S、SO2、SO3等吸附在烧渣孔隙中，与烧渣中的活性元索高温下生成盐类。这类游离态硫、SO42－和可溶性SO42－形态存在的硫均溶于水，选别时可用溶解和冲水法将此部分硫除去。经过磨矿后，会使矿物达到较高的单体解离。在选别前搅拌一定的时间，可使S的脱除率提高50%～60%，烧渣中S的含量降为0.35%左右。 烧渣在流程中经过螺旋溜槽的擦洗，会将烧渣中不溶于水的FeS和FeS2以及部分可溶性的硫酸盐脱除，自然降低烧渣中的硫和硅的含量。此时，烧渣中S的含量约为0.2%左右。 其他脱硫方法，由于时间和经费的原因，无法进行，而且硫的含量已经达到课题的要求，所以也没有进一步深入研究的必要。

因为近几年国家对环保要求的严厉，脱硫工程几乎是一切电厂建造的重要工程之一，现在世界上上烟气脱硫工艺达数百种之多。在这些脱硫工艺中，有的尚处于实验研讨阶段，有的技能较为老练，现已到达工业使用水平，今日，就拿最常见的两种脱硫办法做一下简略的比照和区别-石灰石制粉脱硫与双碱法脱硫。 石灰石制粉的原理是：将石灰石用拂晓重工超细磨粉机进行破坏加工，然后将石灰石粉加水(或石灰石磨制为石灰石浆)制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充沛触摸混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反响生成硫酸钙，硫酸钙到达必定饱和度后，结晶构成二水石膏。经洗刷脱出二氧化硫的烟气经加热(或不加热)由烟囱排入大气。 双碱法脱硫是指选用NaOH和石灰(氢氧化钙)两种碱性物质做脱硫剂的脱硫办法，其原理是：双碱法脱硫一般只要一个循环水池，NaOH、石灰与除尘脱硫进程中捕集下来的烟灰同在一个循环池内混合，在铲除循环水池内的灰渣时烟灰、反响生成物钙、硫酸钙及石灰渣和未彻底反响的石灰一同被铲除，清出的灰渣是一种混合物不易被使用而构成废渣。首要工艺进程是：清水池一次性参加溶剂制成脱硫液(循环水)，用泵打入脱硫除尘器进行脱硫。3种生成物均溶于水。在脱硫进程中，烟气搀杂的烟道灰一同被循环水湿润而捕集进入循环水，从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水(稀灰浆)。一同流入沉积池，烟道灰经沉积定时铲除，收回使用，如制内燃砖等。上清液溢流进入反响池与投加的石灰进行反响，置换出的溶解在循环水中，一同生成难溶解的钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉积铲除;能够收回，是制水泥的杰出质料。 石灰石制粉脱硫与双碱法脱硫区别是：石灰石粉脱硫法是将石灰石直接用拂晓重工超细磨粉机进行破坏，然后加水进行拌和成为石灰浆。而双碱法脱硫是将石灰石先加水使其与水反响变成氢氧化钙也就是使其成为碱性，然后和一同在反响池中使用其彼此的作用与其烟气中的有害气体反响。然后除掉有害气体维护大气环境。其两种办法的最大区别是石灰石粉脱硫简略快捷，出资少，作用好。

一、液吸收法         用(NH3·H2O)作吸收剂吸收废气中的SO2，因为易挥发，实际上此法是用与SO2反响后生成的铵水溶液作为SO2吸收的吸收剂，首要反响如下：(NH4)2SO3对SO2有很好的吸收才能，跟着吸收进行，NH4HSO3增多，吸收才能下降，这时需要在吸收液中参加NH3·H2O，即再生反响：然后经空气氧化、浓缩、结晶等进程即可收回硫酸铵[(NH4)2SO4]。如再增加石灰或石灰石乳浊液，经反响后得到石膏。反响生成的NH3用水吸收从头回来作为吸收剂。如将(NH4)2SO3溶液加热分化，再以H2S复原，即可得到单体硫。        二、石灰—石灰石法该办法是当今燃煤电厂运用最为广泛的烟气脱硫工艺。此法是用石灰石、生石灰(CaO)或消石灰[Ca(OH)2]的乳浊液为吸收剂来吸收烟气中的二氧化硫，并得到副产品石膏。该办法的首要长处是：①脱硫功率高，可达95%以上;②吸收剂利用率高;③对煤种的适应性好，特别适用于高硫煤;④吸收剂来历广，报价低，用量小;⑤体系老练，运转可靠性高。首要缺陷是有一定量的废水排出，且出资费用高，占地面积较大。石灰吸收SO2的首要反响如下：而烟气中的氧会将生成的钙和氢钙氧化为硫酸钙：反响如下：石膏可用作建筑材料，而半水钙是一种用处广泛的钙塑材料。       三、钠碱法本办法是先用、碳酸钠或亚的水溶液作为吸收剂，与SO2反响生成的Na2SO3持续吸收SO2。该办法具有对SO2吸收速度快、管道和设备不易阻塞的特色，运用比较广泛。选用NaOH或Na2CO3作吸收剂时，吸收反响为：正盐NaSO3有吸收SO2的才能，持续反响：亚又能与碱反响：该办法首要的副反响为：因为氧化耗费Na2SO3，而生成的Na2SO4又不吸收SO2，导致吸收才能下降。该办法生成的吸收液为Na2SO3和NaHSO3的混合液，按其在工业上首要的吸收办法又能够分为钠法、钠循环法和钠石膏法。将吸收液中的NaHSO3用NaOH中和得到Na2SO3。因为Na2SO3溶解度较NaHSO3低，它会从溶液中结晶出来，经别离可得副产物Na2SO3。分出结晶的母液作为吸收剂循环运用。该法称为压硫酸钠法。若将吸收液中的NaHSO3加热再生，可得到高浓度的SO2作为副产物。而得到的Na2SO3结晶经别离溶解后回来吸收体系循环运用。此法称为钠循环法。此法可处理很多烟气，吸收功率可达90%以上。首要的湿法脱硫办法还包含氧化镁法、碱性硫酸铝—石膏法、海水法等等，这儿不逐个累述。

跟着我国资源的不断干涸，以煤、石油为质料的化工产品运用的质料越来越残次化，使化工出产过程越来越困难，为了进步经济功率在炼油工业中运用高含硫油、煤化工业中运用高含硫煤。这样在油制品、煤制品中硫、氮含量越来越高，严重影响产品的质量，为了进步产品的质量就必须在出产过程中除掉质猜中的硫。要除掉质料气中的硫，最有用、最经济的办法就是运用固体脱硫剂。氧化锌脱硫剂是固体脱硫剂的一种，跟着国家经济建设的加速，残次质料的运用也将越来越多。那么氧化锌脱硫剂的消耗量也会越来越大。因而产品有强有力的商场生命力。 氧化锌脱硫剂广泛应用于组成、制氢、组成甲醇、煤化工、制、石油化工等工业质料气（油）的净化。氧化锌与硫化物反响生成非常安稳的硫化锌，经脱硫剂处理后的各种质料气（油）含硫量可降至0.1PPm以下。对含有较杂乱成份的有机硫化物的质料气（油），氧化锌脱硫剂可与钴钼加氢转化催化剂联用，亦可使出口含硫量降至0.1PPm以下。因而有宽广的商场前景。现在国内商场需求量约好4000吨/年，近几年来氧化锌脱硫剂的商场成长率约为8％，CT140型脱硫剂专门为日本商场开发的专用氧化锌面貌一新脱硫剂，首要出口日本。估计每年100吨。 南京铅锌银矿业有限公司是具有锌矿产资源优势的厂商，而且相继开宣布锌焙砂，活性氧化锌系列产品，而氧化锌脱硫剂是氧化锌的后续加工产品，为了赶快完成产业化，2003年公司安排相关技能人员完成了氧化锌脱硫剂研发和出产规划作业，并出资500万元，建成了年产能力500吨出产线。 该出产线工艺的首要技能特点是选用络合法，出产的超细氧化锌来抽取脱硫剂，其中最要害的技能在于不同运用要求的产品配方，最要害工艺在于球形化技能。产品具有运用温度低，球化系数高，分量硫容大，然后节省了动力降低了工业运用运转本钱。 脱硫剂物化目标产品型号KT302KT305KT310KT140外观深灰色球白色球淡黄色球白色球外形尺寸mmФ3.5～4.5Ф3.0～5.0Ф3.0～5.0Ф3.0～5.0堆密度kg/l0.8～1.001.10～1.200.7～0.91.35～1.45比表面积㎡/g40～60≥28～100≥30孔容ml/g0.430.400.200.30均匀孔半径A215284  烧失重%≦2≤10≤2磨耗率%≤6≤5≤5≤5zno含量%80～85≥95≥80≥90径向抗压碎强度N/cm≥20≥35≥30≥30穿透硫容％≥20≥22≥10

1立项布景 SO2是大气首要污染物之一，它的排放严峻影响到人类的生存环境和经济开展。现在，钢铁职业的SO2排放量仅次于电力职业，居于全国排放量的第二位。在钢铁工业中，烧结工艺是钢铁出产流程中SO2发作的首要来历。 烧结烟气具有如下特色： 1)烟气量大; 2)受烧结机质料结构影响，烧结烟气成分动摇大，温度动摇大; 3)烟气中SO2浓度相对较低，一般发电厂排放烟气SO2浓度约5000mg/Nm3，而烧结烟气中SO2浓度一般低于1000mg/Nm3; 4)烟气成分杂乱，由于烧结进程运用多种原燃料，因而烧结烟气成分相对于电站锅炉杂乱，烟气中除含有SO2外，还含有NOx、HF等多种有害气态污染物及含铁粉尘、重金属等固态污染物; 5)烟气中含氧量相对较高，一般发电厂排放烟气中含氧量约8%，而烧结烟气中含氧量约15%。 正是由于烧结烟气存在上述特色，形成烧结烟气脱硫不能彻底参照发电厂烟气脱硫技能，有必要寻觅合适自身开展需求的脱硫工艺技能。 烟气脱硫办法有许多种，一般分为湿法、半干法、干法。自20世纪70年代起，烧结烟气脱硫技能开端逐步在日本、欧洲部分发达国家进入工业化运用，由于各国政府的环境方针和法律法规的差异，世界各地形成了具有各地域特色的烧结脱硫技能。在日本，前期以石灰石-石膏法和氧化镁法(湿法)为主，近年来建造的烧结烟气脱硫则以活性炭干法为主，而欧洲以循环流化床法为主。我国自20世纪末开端注重烧结烟气SO2污染问题。经过多年的引入吸收和不断的自主研制，呈现出百家争鸣的格式。现在国内各钢铁厂商选用的烧结烟气脱硫技能首要有：石灰石-石膏法、法、双碱法、循环流化床法等。 太钢450m2烧结机于2006年建成投用，烟气量为140万Nm3/h，年排放SO2约9800t、NOx3800t、粉尘1200t，经过3年多对国内外同职业烟气脱硫技能的盯梢、调研、比照，太钢终究以为活性炭法脱硫脱硝及制酸一体化设备是烧结烟气脱硫脱硝处理的最优计划。 2 太钢烧结烟气脱硫脱硝工艺体系组成 太钢烧结烟气脱硫脱硝工艺体系由烟气体系、脱硫体系、脱硝体系以及相应的电气、仪控(含监测设备)等体系组成。其工艺流程见图1。 烟气体系首要包含烟气体系和增压风机体系。 脱硫体系首要包含吸附体系、解吸体系、活性炭的运送体系、活性炭的补给、热风循环体系和凉风循环体系。 脱硝体系首要包含体系(包含液贮存、运送、蒸腾、混合注入等)。 2.1烟气体系 烟气体系总阻力按8000Pa考虑。 增压风机参数： 1)流量：3059760m3/h(工况); 2)全压：8000Pa; 3)功率：8500kW; 4)风机转速：745r/min; 5)额外电压：10kV。 2.2脱硫体系 脱硫体系分为：吸附体系、解吸体系、活性炭运送体系、活性炭补给体系、除尘体系和热风循环体系、凉风循环体系。 2.2.1吸附体系 吸附体系是整个工程中最重要的体系，首要设备由吸收塔、NH3增加体系等组成。在吸收塔内设置了进出口多孔板，使烟气流速均匀，进步净化功率。吸收塔内设置三层活性炭移动层，便于高效的脱硫。 2.2.2解吸体系 吸附了硫化物的活性炭，经过运送机送至解吸塔，在这里活性炭从上往下运转，首要经过加热段，被加热到超越450℃以上，将活性炭所吸附的物质解吸出来。富二氧化硫气体(SRG)排至后处理设备，制备硫酸。解吸后的活性炭，在冷却段中冷却到150℃以下，然后经过运送机再次送至吸附塔，循环运用。 2.2.3活性炭运送体系 活性炭再循环是经过两条链式运送机，确保活性炭在吸附塔和解吸塔之间循环运用。 No.2 AC 链式运送机坐落吸收塔的下部，将吸附了烟气中SO2的活性炭运送至解吸塔。 No.1 AC 链式运送机坐落解吸塔的下部，将解吸后的活性炭运送至吸附塔再次重复运用。 2.2.4活性炭补给体系 活性炭在脱硫进程中，会呈现破损，颗粒度下降，为确保脱硫功率，需将小颗粒的炭粉排出，这就需求不断的弥补新的活性炭。活性炭的消耗量为400kg/h。 在该体系中，外购活性炭经过皮带运送至活性炭储罐，储罐规格为Φ3.6m×16.5m，相当于7天用量。 2.2.5热风体系 热风体系首要供应解吸活性炭的热风。在此体系中，经过煤气发作器将空气加热至450℃，在经过循环风机送至加热段。 2.2.6凉风体系 将经过解吸后的活性炭，在冷却段中冷却到150℃以下。 2.3 脱硫首要设备 2.3.1 吸收塔 在此工程中，吸收塔是由六个相同的模块组成。 塔体规格：长：7m×6m，宽：9.28m，高：41.12m。 其间一个吸收塔模块是由两个彼此对称的面板所组成，每一个面板都是由活性炭床的多个小格所组成的。挑选恰当的吸收器模块及小格的数量，就能够处理必定的废气量。(一个吸收器模块处理废气的标准才能是150000-250000Nm3/h)。废气经过进口管道被分配到每一个吸收器模块中，气体经过左右两个活性炭床面板时得到净化。 活性炭床是由进口和出口格栅及阻隔板组成。这些格栅是经过特殊规划的，以便于避免被大颗粒和炭粉所塞满。该吸收塔由三个床组成，分为前床(“FB”)，中间床(“MB”)和后床(“RB”)。每一个床都有辊式卸料器来操控活性炭排出的数量。 辊式卸料器的特色如下： 1)操控活性炭的下落速度，能够确保去除污染物质(如：SOx、NOx、尘埃及其他等)的功能到达最高。 2)经过操控活性炭的下降速度，能够避免吸收塔的压力降升高。 2.3.2解吸塔 解吸塔首要由加热器和冷却器组成，加热器和冷却器均为多管式热交换器。在加热器中，活性炭被加热到400℃以上，被活性炭所吸附的物质，经过解吸后排出，此处排出的气体被称为富二氧化硫气体。经过解吸后的活性炭，在冷却段中冷却到150℃以下。解吸塔排出的活性炭经振动筛筛分，筛上料由No.1AC链式运送机运回吸收塔运用。 为了确保活性炭下落量的均衡，在解吸塔的下部放置一个辊式卸料器。 为了确保有害气体不外泄，在解吸塔的上部和下部均设备双层旋转卸料阀。 活性炭的特色：活性炭(AC)自身是易燃物质。特别是在开始三个月的运用期，由于活性炭的吸附是放热反应，因而活性炭的温度将比烟气的温度高大约5℃，由于新的活性炭更简单氧化。 当烟气体系正常运转时，活性炭氧化的热量将被烟气带走。但是，当烟气体系呈现毛病，例如增压风机毛病，这时无法将热量带走，在吸收塔中的活性炭的温度将会持续地增高。当活性炭的温度超越165℃以上时，进口和出口的切断阀需求封闭，氮气喷入吸收塔内部以避免发作火灾，此刻活性炭持续下落运送到解吸塔中，解吸塔中充满了氮气能够救活。为了确保活性炭不焚烧，活性炭将有必要从吸收塔到解吸塔再到吸收塔这样循环一次(大约一周的时刻)。因而，在开始的三个月傍边，将烟气的温度操控在大约120℃左右。 2.4脱硝体系 脱硝体系首要包含气直销体系，液的卸车、蒸腾、调压及与空气混合直销至吸收塔喷洒。 气直销体系包含液储槽、气蒸腾器、压缩机、气稀释槽、气调压设备、气与空气混合设备及配套管道体系及操控设备。外购的液经过槽车运到用户区，用压缩机卸到液储槽，经蒸腾器汽化后，经过调压设备调到用户压力后送至混合单元。在混合单元设有操控阀门调节用气量及压力，设有火花捕集器避免爆破与回火，与加压后被加热到130℃的空气混合后供应工艺体系运用。 3 环保作用及副产品 3.1环保作用 本工程投产后，每年SO2外排量由6821t 削减为341t，每年削减外排SO26480t，脱硫功率95%;每年粉尘外排量由1050t削减为210t，每年削减外排粉尘840t，除尘功率80%;每年NOx外排量由2774t削减为1858t，每年削减外排NOx916t，脱硝功率33%。 3.2副产品 本工程浓缩的SO2废气经过废气净化体系及硫酸制备体系，制备98%(浓度)的浓硫酸，产值为9500t/a(按年运转8400h核算)。 4 出资 太钢炼铁厂450m2烧结机烟气脱硫脱硝工程初步规划，工程出资概算为33508.57万元,其间静态出资32320.57万元，建造期借款利息1188万元。 5 功能测验成果 功能测验成果见表1。 表1 功能测验成果 ———————————————————————————————— 项目 确保值 脱硫测验成果 ———————————————————————————————— SO2 ≤41mg/Nm3(干) 7.5mg/Nm3(干) 合格 脱硫率≧95% 98% 合格 NOx ≤213mg/Nm3(干) 101mg/Nm3(干) 合格 脱硝率≧33% 50% 合格 尘埃 ≤20mg/Nm3(干) 17.1mg/Nm3(干) 合格 PCDD/F ≤0.2ng/Nm3-TEQ(干) 0.15ng/Nm3-TEQ(干) 成果未出 NH3逃逸 ≤39.5ppm(干) 0.3ppm(干) 合格 制酸 硫酸98%一等品 一等品 合格 ———————————————————————————————— 6 结语 太钢烧结烟气活性炭法脱硫脱硝与制酸体系运转一年来，作业率到达95%以上，脱硫率到达95%以上，脱硝率到达40%以上。经太原市环境监测中心站检测，排放烟气SO2浓度7.53mg/Nm3，NOx浓度101.33mg/Nm3，粉尘浓度17.13mg/Nm3，环保目标明显改进。年产副产品浓硫酸9000t，全面用于太钢轧钢酸洗工序和焦化硫出产，变废为宝，为冶金烧结范畴完成循环经济产业链供应了成功典范。烧结烟气活性炭法脱硫脱硝与制酸技能值得在全国冶金职业推广运用。

铝是地壳中丰度最高的金属元素，从20世纪50年代起，铝超越了铜成为消耗量仅次于铁的金属元素，用于制备氧化铝的主要原料是由一水硬铝石、一水软铝石或三水铝石组成的铝土矿[1-3]。我国西南地区存在大量的铝土矿资源，但由于铝土矿中含硫偏高，资源未得到有效地利用。随着我国铝工业的发展，高铝硅比的铝土矿资源越来越少，开发和利用含硫较高的铝土矿将显得尤其重要[4-7]。为此对西南某含硫铝土矿进行了脱硫试验研究。 一、矿石性质 对西南某铝土矿进行工艺矿物学研究，矿石中主要元素的化学分析结果见表1。由表1看出，矿石中硅的含量较高，铝硅比(A/S)较低，矿石中杂质元素Fe2O3、TiO2、硫的含量较高。由于该矿石除硫外，其余杂质能满足现氧化铝生产工艺的要求，所以仅进行了脱硫试验。 矿石中铝矿物主要由一水硬铝石、一水软铝石、三水铝石和铝凝胶组成；含硅脉石矿物主要由高岭石、绿泥石、伊利石组成；硫化矿物主要由黄铁矿、白铁矿、黄铜矿、方铅矿组成；铁矿物主要由针铁矿、水针铁矿、菱铁矿、赤铁矿组成；钛矿物主要由锐钛矿、金红石组成；此外还有少量电气石、锆石、石英、绿帘石、榍石、方解石等脉石矿物。 黄铁矿、白铁矿是矿石中最主要的硫化矿物，主要呈斑块状、结核状、不规则粒状、环状、微细粒状等形式产出。部分黄铁矿被压碎成微粒状嵌布在脉石矿物中。也有少量黄铁矿呈微细粒浸染状不均匀地分布在脉石矿物中。此外还有少量黄铁矿沿脉石矿物的裂隙充填成脉状、细脉状分布。在黄铁矿中常有金红石、锆石等矿物的细粒包裹体。黄铁矿的粒度为10～300μm，其中+74μm占65.52％，而粒度小于10μm占4.67％。 二、选矿试验 该铝土矿中含硫矿物t要为黄铁矿和白铁矿，对该矿进行了浮选流程试验研究。 （一）pH条件试验 该矿矿浆自然pH值为5.80，加碳酸钠调矿浆pH值，捕收剂为丁基黄药，用量50g/t，起泡剂为BK201，用量60g/t。pH条件试验结果见图1。图1表明，脱硫以矿浆自然pH值为5.80时最佳，加入碳酸钠对脱硫是不利。 （二）抑制剂条件试验 矿浆自然pH值为5.80，捕收剂为丁基黄药，用量50g/t，起泡剂为BK201，用量60g/t。抑制剂BK313条件试验结果见图2。图2表明，抑制剂BK313对脱硫的影响是明显的，随着BK313用量的增加，尾矿脱硫率迅速增加，当用量为360g/t时，硫精矿中硫的回收率达到最高，脱硫后的尾矿经一次粗选其硫含量即可降至0.43％。再增加用量硫精矿中硫的回收率有下降趋势。因此抑制剂BK313最佳用量为360g/t。 （三）捕收剂用量条件试验 矿浆自然pH值为5.80，起泡剂BK201用量60g/t，抑制剂BK313用量360g/t，捕收剂用量条件试验结果见图3。在用量为50～70g/t即可获得较理想的试验结果，确定捕收剂用量为50g/t。 （四）泡剂用量条件试验 矿浆自然pH值为5.80，捕收剂丁基黄药用量50g/t，调整剂BK313用量360g/t，起泡剂用量条件试验结果见图4。图4结果表明，随起泡剂用量增加，硫精矿硫的回收率增加，当用量为60g/t时，尾矿硫品位降至0.55％，再增加用量，尾矿硫品位不变，硫精矿硫的回收率增加幅度很小。因此将起泡剂用量定为60g/t。 （五）磨矿细度条件试验 完成上述各种条件试验后，在最佳条件下，进行了脱硫的磨矿细度试验，试验结果见图5。脱硫磨矿细度不宜太细，当磨矿细度大于75％-74 m时，脱硫尾矿硫含量又趋于上升，且硫精矿品位及其硫的回收率随磨矿细度增加有下降趋势。按合同要求（脱硅精矿含硫量小于0.50％）以及下一步浮选脱硅工艺的条件，最佳脱硫磨矿细度（粗磨细度）应在65％～75％-74μm之间（脱硫尾矿含硫量小于0.40％），粗磨细度可根据脱硅工艺的变化而变化。 （六）脱硫浮选开路试验 在条件试验的基础上，按图6所示流程及条件进行了全开路脱硫浮选试验，试验结果列于表2。开路试验结果表明，在一次扫选条件下，可获得含硫0.29％的脱硫尾矿。硫粗精矿经一次精选可获得含硫34.87％的硫精矿，硫精矿中A12O3损失率为0.56％。 （七）脱硫浮选闭路试验 按图7流程进行了闭路试验。试验结果见表3。 获得了铝精矿铝硅比4.18、A12O3回收率为96.57％、含硫量为0.37％的选别指标，达到氧化铝生产要求。 三、结语 矿样中含硫矿物主要是黄铁矿及少量白铁矿，脱硫浮选矿浆是酸性矿浆，自然pH值为5～6，通过一次粗选、一次扫选和一次精选，即可将铝精矿中含硫降至0.37％，满足铝精矿含硫低于0.5％的要求。

高纯二氧化锗（GeO2）是将高纯（GeCl4）参加去离子水分化而成的。经过过滤使固体GeO2与水解液别离，水解液中的锗含量一般为2～4g/L。现在，一般选用直接往水解液中加氯盐法或参加等质量的进行蒸馏的办法收回其间的锗，锗以GeCl4的方式得到收回。驰宏公司选用第二种办法收回水解液中的锗，需耗费30%的工业约110t/a，发生H＋浓度为6.5mol/L的蒸馏残液约200m3/a，环保处理时困难比较大。本研讨就是为了寻觅一个成本低和残液发生量较少的环境友好型锗收回新工艺。       一、试验部分       （一）质料       试验所用水解液是从高纯GeCl4水解生成GeO2后的水解上清液，为淡黄色的酸性溶液，悬浮有少数白色漂浮物，其化学组成见表1。此外，试验所用试剂MgCl2·6H2O，MgSO4·7H2O，MgO均为分析纯（广东省汕头市达濠精密化学品有限公司出产）；NaOH，NH3·H2O为分析纯（上海化学试剂有限公司出产）。   表1  水解液首要化学组成水解母液c（H＋）/（mol·L－1）ρ（Ge）/（g·L－1）1#4.513.402#4.822.753#5.032.12       （二）试验原理       高纯GeCl4水解成高纯GeO2的化学反应式为： GeCl4＋2H2O＝GeO2＋4HCl   或：GeCl4＋（x＋2）H2O＝GeO2·xH2O＋4HCl       水解生成的GeO2具有必定的溶解度（0.004mol/L），是一种可溶性的结晶氧化物。       向水解液中参加与氯化镁，首要生成溶于水的锗酸钠，后生成不溶性的锗酸镁，此进程的化学反应式为：   GeO2＋2NaOH＝Na2GeO3＋H2O   Na2GeO3＋MgCl2＝MgGeO3↓＋2NaCl       过滤枯燥后将锗酸镁与按1∶6（质量比）参加到蒸馏釜中一起蒸馏，运用GeCl4沸点低（83.1℃）的性质，锗便以GeCl4的方式得到收回，此进程的化学反应式为：   MgGeO3＋6HCl＝MgCl2＋GeCl4＋3H2O       （三）试验办法       试验在室温下（25℃）进行，锗收回首要包含以下几步（图1）：图1  从水解母液中收回锗的工艺流程   （因故图件不清，需求者可来电免费讨取）       过程1：选用NaOH与NH3·H2O调理水解液的pH值为7.0～8.0，参加MgCl2、MgSO4和MgO作为沉积剂，使锗生成不溶于水的锗酸镁（MgGeO3）。       过程2：将过程1所得溶液过滤，得到含锗滤饼。       过程3：将含锗滤饼进行枯燥，能够削减滤饼40%～60%的含水量，以便蒸馏。       过程4：将枯燥脱水后的滤饼与一起蒸馏，在大约70～100℃使锗以GeCl4的方式蒸发，用分析纯吸收蒸馏出来的GeCl4。       二、成果与评论       试验发现，选用NaOH或NH3·H2O来调理水解液的pH值，对锗收回率几乎没有影响。运用NH3·H2O调理水解液的pH值时，会有必定量的NH3冒出，因而从往后的工业使用考虑，试验选用NaOH来调理水解液的pH值。       （一）Mg/Ge摩尔比对锗收回率的影响       试验中选用MgCl2作为沉积剂，沉积时刻为24h，Mg/Ge摩尔比对锗收回率的影响见表2。由表2能够看到随Mg/Ge摩尔比的添加，锗的收回率也是不断添加的。含锗量高的水解液，锗的收回率也比较高，但锗沉积后的上清液中含锗量根本一起。当Mg/Ge摩尔比到达1.5时，锗的收回率比较抱负，持续添加Mg/Ge摩尔比对锗收回率的影响不是十分显着。因而，将Mg/Ge摩尔比确定为1.5。   表2  不同Mg/Ge摩尔比条件下的锗收回率/%水解母液n(Mg)/n(Ge)00.511.522.51#65.392.495.998.599.199.12#57.190.594.998.298.898.93#41.687.193.197.598.598.5       （二）不同镁化合物对锗收回率的影响       试验中选用MgCl2、MgSO4或MgO作为沉积剂，Mg/Ge摩尔比为1.5，沉积时刻24h，锗收回率见表3。由表3可知，MgCl2与MgSO4作为沉积剂，锗的收回率都比较抱负，而MgO的沉积作用不抱负，这可能是因为MgCl2与MgSO4在水溶液中都能够电离出Mg2＋，而MgO则不能。   表3  不同镁化合物对锗收回率的影响镁化合物收回率/%MgCl298.3MgSO498.2MgO85.3       （三）氯化铵对锗收回率的影响       据有的材料介绍，溶液中若有NH4＋存在时，水解液中的锗更简单沉积分出。试验中选用MgCl2作为沉积剂，沉积时刻为24h，参加不同量的NH4Cl，锗收回率见表4。由表4成果能够看到，NH4Cl的参加量对锗收回率几乎没有影响。   表4  氯化铵对锗收回率的影响n(NH4Cl)/n(Ge)收回率/%098.20.598.5197.81.597.1296.82.595.6       （四）沉积时刻对锗收回率的影响       试验中选用MgCl2作为沉积剂，Mg/Ge摩尔比为1.5，沉积时刻对锗收回率的影响见表5。试验发现，参加MgCl2后，能够在4h内根本完成沉积。   表5  沉积时刻对锗收回率的影响沉积时刻/h收回率/%292.5498.11298.0       （五）蒸馏法收回锗沉积中的锗       将枯燥后的锗沉积滤饼均匀混合后，锗的档次测定为31.55%。试验时每次称取1000g锗沉积滤饼，参加6000g工业一起蒸馏，锗以GeCl4的方式得到收回。依据公司多年的出产经历，1kg的锗能够出产GeCl4为1576mL，蒸馏工艺锗的收回率见表6。   表6  蒸馏工艺锗的收回率水解母液GeCl4理论产值/mLGeCl4实践产值/mL收回率/%1#497.2491.598.852#497.2489.598.453#497.2488.598.25均匀497.2489.598.52       三、结语       本研讨获得了一种新的从水解母液中收回锗的工艺，此工艺首要包含用NaOH或调理水解液的pH值，参加镁化合物生成锗酸镁沉积，过滤得到锗沉积并烘干，再用传统的蒸馏工艺收回锗。选用此工艺能够使锗的收回率到达98%以上，最佳试验条件为：选用NaOH来调理水解液的pH值至7～8，MgCl2或MgSO4作为沉积剂，Mg/Ge（摩尔比）为1.5∶1，沉积时刻为4h。       驰宏公司水解母液的发生量为110m3/a，含锗均匀为3g/L，选用此工艺发生档次为31.55%的锗沉积约为1046kg，需求30%的工业约6.5t/a，选用新工艺比选用旧收回工艺每年可节省工业100t左右，而锗总的收回率根本一起。

无论是拜耳法的母液还是烧结法的碳分母液都要经过蒸发浓缩排出多余的水分，保持循环母液体系的水分量的平衡，使蒸发母液达到符合拜耳法溶出或烧结法配料的浓度要求。这些水的来源为：(1)赤泥洗水[每吨赤泥需要3～6t(水)]；(2)氢氧化铝洗水[每吨氧化铝需要0.5～1.5t(水)]；(3)原料带入或泵的轴密封水[每吨氧化铝需要1t(水)]。　　蒸发过程在蒸发器中进行。蒸发器是分上、下两部分的换热器，下部为列管，由新蒸汽加热，上部为促使气液分离的蒸发室，如图1所示。由于母液中含碳酸钠、硫酸钠、溶解的硅等，蒸发时加热管壁上的硅渣结垢现象经常发生。母液的蒸发浓缩的能耗占整个过程的一半以上，采用新技术对氧化铝生产具有重要的意义。　　一、采用新的溶液浓缩工艺代替传统的蒸发过程　　现代氧化铝厂母液的蒸发浓缩采用两段蒸发的新技术，第一段用五效降模式蒸发器组，第二段用五效闪速蒸发器组。一水碳酸钠在闪速蒸发器中析出。我国广西平果铝业公司从法国引进一套这种蒸发器，蒸发1t水的汽耗为0.37t。　　烧结法和联合的分解母液中有大量的碳酸钠和硫酸钠，还含有SiO2，我国采用错流三段蒸发，每段三效。有3-1-2错流流程和2-3-1错流流程。图2为2-3-1错流加料蒸发流程。错流蒸发对减轻盐结垢有较好的作用，但对硅渣结垢也没有明显的作用。采用低温运行可降低能耗。　　可逆过程的能量消耗量少，反渗透法是有希望接受可逆过程的一种降低能耗的溶液浓缩新方法。随着科学技术的发展，新的渗秀膜的研制，反渗透技术将会用于铝工业生产。　　二、热泵蒸发工艺　　据报道，1984年澳大利亚的KWINANA铝厂和WACERUP铝厂采用“压缩低压蒸汽再利用”的节能措施，是热泵首次在铝工业中应用。从此开始了热泵蒸发流程和技术的研究。热泵原理是逆向卡诺循环，在逆向循环中把低温热源T2的热量Q2送到高温热源T1，需要消耗机械功W，放出热量Q1。热泵运行的经济性用“获热系数”表示。该系数表示工作介质送至高温热源T1的热量Q1与消耗的机械功的比值：　　E=T1/(T1-T2)　　从“获热系数”计算式可见，可逆卡诺的获热系数正好是卡诺循环效率的倒数。高温热源的温度T1与低温热源的温度T2相差越小，获热系数越大，获热率越高，热泵的经济性越好。热泵生产流程由于采用的设备及工作介质不同分为空气压缩式、机械压缩式、喷射式、吸收式及半导体热泵。　　当热泵效率为60%时，热泵蒸发工艺的能耗比三效真空蒸发的能耗降低58%～62%。由中压供热机组的三效真空蒸发改为热泵蒸发，节能效果见表1。随着热泵制造技术的提高，热效率将大大提高，采用热泵蒸发技术是最好的节能方法。

无论是拜耳法的母液还是烧结法的碳分母液都要经过蒸发浓缩排出多余的水分，保持循环母液体系的水分量的平衡，使蒸发母液达到符合拜耳法溶出或烧结法配料的浓度要求。这些水的来源为：（1）赤泥洗水[每吨赤泥需要3～6t（水）]；（2）氢氧化铝洗水[每吨氧化铝需要0.5～1.5t（水）]；（3）原料带入或泵的轴密封水[每吨氧化铝需要1t（水）]。     蒸发过程在蒸发器中进行。蒸发器是分上、下两部分的换热器，下部为列管，由新蒸汽加热，上部为促使气液分离的蒸发室，如图1所示。由于母液中含碳酸钠、硫酸钠、溶解的硅等，蒸发时加热管壁上的硅渣结垢现象经常发生。母液的蒸发浓缩的能耗占整个过程的一半以上，采用新技术对氧化铝生产具有重要的意义。图1  蒸发器工作示意图 1-加热管；2-加热室；3-中央循环管；4-蒸发室；5-除沫器；6-冷凝器     一、采用新的溶液浓缩工艺代替传统的蒸发过程      现代氧化铝厂母液的蒸发浓缩采用两段蒸发的新技术，第一段用五效降模式蒸发器组，第二段用五效闪速蒸发器组。一水碳酸钠在闪速蒸发器中析出。我国广西平果铝业公司从法国引进一套这种蒸发器，蒸发1t水的汽耗为0.37t。     烧结法和联合的分解母液中有大量的碳酸钠和硫酸钠，还含有SiO2，我国采用错流三段蒸发，每段三效。有3-1-2错流流程和2-3-1错流流程。图2为2-3-1错流加料蒸发流程。错流蒸发对减轻盐结垢有较好的作用，但对硅渣结垢也没有明显的作用。采用低温运行可降低能耗。图2  2-3-1错流加料蒸发     可逆过程的能量消耗量少，反渗透法是有希望接受可逆过程的一种降低能耗的溶液浓缩新方法。随着科学技术的发展，新的渗秀膜的研制，反渗透技术将会用于铝工业生产。     二、热泵蒸发工艺     据报道，1984年澳大利亚的KWINANA铝厂和WACERUP铝厂采用“压缩低压蒸汽再利用”的节能措施，是热泵首次在铝工业中应用。从此开始了热泵蒸发流程和技术的研究。热泵原理是逆向卡诺循环，在逆向循环中把低温热源T2的热量Q2送到高温热源T1，需要消耗机械功W，放出热量Q1。热泵运行的经济性用“获热系数”表示。该系数表示工作介质送至高温热源T1的热量Q1与消耗的机械功的比值： E=T1/（T1－T2）     从“获热系数”计算式可见，可逆卡诺的获热系数正好是卡诺循环效率的倒数。高温热源的温度T1与低温热源的温度T2相差越小，获热系数越大，获热率越高，热泵的经济性越好。热泵生产流程由于采用的设备及工作介质不同分为空气压缩式、机械压缩式、喷射式、吸收式及半导体热泵。     当热泵效率为60%时，热泵蒸发工艺的能耗比三效真空蒸发的能耗降低58%～62%。由中压供热机组的三效真空蒸发改为热泵蒸发，节能效果见表1。随着热泵制造技术的提高，热效率将大大提高，采用热泵蒸发技术是最好的节能方法。 表1  不同热泵效率的能耗及节能效果热泵效率/%热泵蒸发能耗/kJ·kg-1（水）三效真空蒸发能耗/kJ·kg-1（水）节约能源/%60 70345.7 296.0920（中压蒸汽）  835（中压蒸汽） 920（中压蒸汽）  835（中压蒸汽）58～62 64～67

操控及扫除炼钢铁水中的硫是冶炼优质钢的两个重要条件。从1965年起就要求在高炉或炼钢设备(转炉)里将焦碳及其它炉料材料带入的硫总量脱掉99％以上。到70年代末已有许多喷吹法面世。虽然这些喷吹计划各不相同，但其底子特征都是用喷喷吹气体为根底，并且大多用氮气作载体。脱硫剂则有两大类：基(加石灰／石灰石)及镁基(加石灰或)混合脱硫剂。在式铁水罐或一般铁水包里喷吹。选用复合(协　　　 同)喷吹法，即用互相独立的喷吹管路及罐器向浸在铁水里的喷运送两种(乃至3种)脱硫剂。　　式铁水罐里脱硫　　　 　　这是最有吸引力的喷吹法。由于它能把铁水脱硫同其运送结合在一同，一同铁水温度也能比用一般铁水包高出30-50℃，但无法防止铁水罐在脱硫傍边的严峻结渣。铁水罐脱渣方面的研讨甚少。这或许是由于渣的状况及化学成份难以确定以及这两种不定要素对铁水脱硫总功率的影响也难以确定。铁水温度较高对用／石灰脱硫是个有利条件，但脱硫后缩短铁水罐的静置时刻防止其结渣增多却极为困难。　　一般铁水包里脱硫　　这种脱硫法得到推行有其显着的原因．一是可脱掉必定数量的硫，使铁水到达要求的含硫量，二是可在喷吹前扒掉随铁水带人的高炉渣(但很少这样作，由于不知道高炉渣在脱硫傍边与脱硫的联系及其吸硫才能)。严格地说，在脱硫前就需使随铁水带入的渣到达安稳，但是总是无从知道为此需用多少反响剂，所以总是用选定的脱硫剂作补偿使渣安稳。然后再次脱硫。铁水包有包盖可削减乃至消除空气进入，但很少有为铁水包设置包盖的。氧对脱硫的晦气影响许多文献屡次作过证明，但新建脱硫设备却都疏忽了这一点。　　高炉渣对随后脱硫的影响这个问题曾经没有受到重视。现在对此问题的了解已有个底子概括。首要是渣的碱度若不相等就会阻碍脱硫进程的顺畅开展。高炉渣在炉里时就应具有极好的脱硫才能，使碱充沛溶解，一同粘度要低及具有优秀的水析性。　　喷吹设备　　全气动设备喷吹体系已开展老练。估量往后不会再有什么特其他新方法能大幅度进步脱硫总功率。　　需极均匀地定量配给脱硫剂——这种要求促进新技能的开发，现在正在研讨用机械的方法往载体气流中配给脱硫剂。如果能成功地作到这一点，那么能够说这是最好的喷吹技能。　　现在，盲目加大气体流量以求战胜管路阻力的作法并非稀有。此问题在大多数喷吹设备上没有得到底子处理。据C．Irons的模型试验能够想像，气体流量过急会导致脱硫剂过早吹失。　　复合喷吹体系首要用在含镁脱硫剂的喷吹上。这种体系很适用，是由于它能削减以往无法战胜的镁粒偏集。而普通体系无法在很短的喷吹时刻里战胜两种脱硫剂成份的动摇。机械配粉设备的面世必定能减轻这种不均匀性。[next]　　脱硫剂　　炼钢铁水脱硫在20世纪60年代至70年代初走俏，首要是从用作脱硫剂开端的。但不久发现，要改进物质交流，必需在此脱硫剂中运用添加剂。首要研讨了喷吹中CaC03的“离析”气体或离解反响能否成为增强脱硫势能的根底。但后来确定“离析”的气体数量极小，在载体气体的非绝热胀大中很或许毫无作用。能够想像，“离析”气体复原后使氧很难挨近分界面，成果阻碍或断送渣中硫化物的二次氧化(以及硫的逆向改变)。需求指出的是，有些钢厂在脱硫中的确添加必定数量的CaC03。有人主张往脱硫剂里添加含气较多的煤；其它各种能发作气体的添加剂原则上都该有助于坚持复原空气。在这种场合下铁水包包盖是否成为负担，有待于讨论(多半是否定)。　　在基脱硫剂中添加石灰。开始关于能分出满足数量氧化钙的说法极或许是　过错的。在与空气氧或渣中氧化物相互作用时CaC2改变成CaO只是在表面上发作的。添加到里的萤石会阻碍这种改变，但有助于金属珠粒沉落。在铁水温度下萤石(熔点为1418℃)不能有满足快的反响。试验标明，能进步脱硫总功率的方法是添加熔点为1250℃的易熔矿藏——霞石正长岩。参加此材料可显着削减碳化物含量(例如由72％下降到55％以下)。　　在上述各种碳化物混合物中都是加石灰(CaO)及蒸发成份不高的煤。往后的课题是研讨添加霞石正长岩时的演化进程。　　镁已成为典型的脱硫剂。镁的选用既要看钢厂具体条件，也要看市场报价。虽然所用的混合物及思路各不相同，但应指出的是：用镁作脱硫剂会遇到某些问题。比方有报道说，在式铁水罐中发现其渣线磨蚀严峻。此状况也见之于敞口铁水包，只不进程度较轻罢了。选用复合喷吹时，镁是与石灰或一同喷吹的。此时宜按具体条件来决议选用哪种计划更为合理：是用石灰，仍是用能到达更好的作用。　　铁的丢失对脱硫是否经济有着重要影响。关于铁损问题首要应留意脱硫进程中金属粒珠的很多添加。这时渣的分量至少会翻一番。美国许多钢厂的作法是选用加有～6％萤石的混合脱硫剂。这样一方面可削减铁的丢失，另一方面能战胜其他一些缺陷。不同出产条件下各种添加剂对所扒渣分量的影响是不一样的。冰晶石及阴极废料(炼铝废料)能显着削减铁的丢失。　　把高炉出铁与铁水脱硫结合起来的问题，现在没有进行仔细的研讨与开发。已有的作法都是20世纪60年代末提出的一些计划，主要是与渣合在一同，在铁水沟里予以拌和。莱茵钢厂及新日铁等初步规划的机械拌和法没有得到准确的验证。这些试验虽没给人留下很深形象，但使咱们再次重视此有用脱硫方法，而重新研讨它的冶金条件。A．More的渣再生循环脱硫法没有到达能够作出有用规划及老练的境地。现在尚不或许按RH构思用循环体系处理铁水，虽然它已成功地用在钢水处理上。用共同的滑动水口往铁水里送人脱硫剂的计划不能说是成功的。ISID体系也是如此，虽然此法已用于出产试验，但其他参数却遭受很大丢失。

(一)工业矿物的提纯 工业矿物〔如石英、蓝晶石、粘土矿物等)中的铁和钛氧化物是有害杂质。 现代高梯度磁分离技术的发展能使40多种工业矿物用这种方法提纯。下面以高岭土为例加以说明。 高岭土也称瓷土，它的主要成分是高岭石矿物，一种含水铝硅酸盐 (Al2O3SiO2·2H2O)，主要用于造纸工业的填料和涂料、陶瓷和耐火材料及油漆颜料等。 无论纸张或是陶瓷，白色的光洁面极为重要。因此，白度是评价高岭土质量的重要参数。影响白度的主要物质是原料中的少量含铁矿物，如氧化铁、锐钛矿、金红石、菱铁矿、黄铁矿、云母和电气石等，占总量的0.5%~3%，为了脱除影响白度的含铁成分，可采用化学和物理方法来实现。在最好的条件下，化学漂白通常只可排除高岭土中铁量的50%不到，而浮选法比化学法还差。常规物理、化学法不能排除的是一些磁性较弱、粒度很细的矿物，而这些矿物用高梯度磁选法能有效排除。 现代高岭土精制工艺已广泛采用高梯度磁分离技术。英国、美国、德国、 日本、罗马尼亚、澳大利亚等国家的高岭土工业已先后采用这一新技术。图4-5-62是应用高梯度磁选精选高岭土的一个流程。煤燃烧时二氧化硫和飞灰颗粒的产生是导致环境污染的重要因素。煤是一种复杂的不纯物质，除以C、H、0、N为主构成的有机成分外，还有一些粘土、页岩、砂岩和含硫的物质(如黄铁矿、白铁矿〕等无机成分。煤中一般含有1 % ~ 5%的硫，其中绝大部分是弱的顺磁性的黄铁矿或白铁矿(FeS2)中的无机硫，约三分之一是有机硫。   纯的FeS2是一弱的顺磁性物质，其比磁化率为(3.4 ~ 5)×10-9m3/kg，但是煤中黄铁矿的比磁化率比纯黄铁矿的高，这主要是含有杂质或部分向磁黄铁矿Fe7 S8转化所致。在硫化铁Fe Sx体系中〔其中，1≤ x ≤ 2〕，在1.08≤x ≤ 1.2的狭窄范围内，若x=1.143时，Fe Sx是强磁性的。即使极少部分黄铁矿颗粒向Fe7S8转化，也可导致比磁化率大幅度提高，这对于用磁选法脱硫是极为有利的。煤中主要矿物的比磁化率见表4-5-12。煤可以用高梯度磁选、开梯度磁选等方法脱硫降灰，但现在还没有大规模运用到实际生产中，下面对几个实验结果作简要说明。 1.煤的湿式高梯度磁选 用磁感应强度为2T、磁介质为直径100μm的钢毛、充填率10&的高梯度磁选机，对巴西煤脱硫，总硫量降到20% ~ 50%，矿物硫降到14% ~21%，即无机硫排除率达80%以上。 对微米级的弗里波特〔Freeport〕煤，当磁感应强度为2T时，灰分可以从16.3&降到6.5%，进一步降至4%时磁感应强度需高达15T。 2.煤的干式高梯度磁选 干式磁选无需脱水、干燥，可使流程简化，易在工业生产中推行。但由于细粒煤粒与含硫矿物间的无选择性粘附而使干式分选的效率降低，所以要用65℃热空气低速输送给矿来加以消除。部分煤的高梯度磁选结果列于表4-5-16，磁选机磁感应强度为21，磁介质为钢板网。结果表明，煤种对高梯度磁选结果有影响：Freeport煤的硫脱除率60 % 以 上，灰分降低55%~60%以上，发热量的回收率超过90%;干式分选结果也表明，对Kentucky煤，硫和灰分的降低不很明显，这可能与它们的存在状态有关。

本发明归于化工组成办法$将４水磺酸铵，均本四二酐，工业尿素，６水氯化钴和钼酸铵以１００∶１０∶９０∶２１∶７∶２的分量比混合均匀，放于铁锅中熔融均匀，发泡并成兰色后，移于２５０℃的高温炉中枯燥２小时，得松脆、多孔、易溶于水的兰色产品。$该产品适用于天然气、组成气、焦炉气、裂解气、煤气及汽油、含硫化物废水等需求脱出无机硫和有机硫的工业。

1、铁水预处理的含义　　当今钢铁工业依然是以高炉转炉长流程工艺为干流，钢产量约占总产量的70％，但其工艺在不断开展，跟着分步炼钢的呈现，转炉炼钢工序已分化成铁水预处理、转炉冶炼、炉外精练三个阶段，将炼钢的各种化学反响由曩昔在一个转炉内进行而分化到三个阶段来完结，各种化学反响在其最佳的条件下进行，成果是进步了出产率，下降了出产本钱，取得了质量愈加纯洁的钢，满意了各种工业对钢质的更高要求。　　铁水预处理除特殊要求脱硅脱磷或提取一些特殊元素如钒钛和铌外，一般首要是对铁水脱硫。铁水在进入转炉冶炼前进行脱硫具有最佳的反响条件，因为：　　1)铁水中含有很多Si、C、Mn等还原性好的元素，其还原性有利于脱硫反响，(强脱硫剂Ca、Mg等烧损少)； 　　2)铁水中C、Si能大大进步S在铁水中的活度系数，致使硫较易脱到低的水平； 　　3)铁水中氧含量低，硫的分配系数相应有所进步，有利于脱硫； 　　4)在铁水预处理脱硫进程中，铁水成分的改变比炼钢或钢水处理进程中钢水成分的改变对终究钢种影响要小； 　　5)铁水处理温度较低，对处理设备的寿数有利。　　此外，铁水炉外脱硫能够减轻高炉的负荷，下降焦比，削减渣量和进步出产率。国外一些钢铁厂的经历证明：高炉铁水炉外脱硫，则高炉渣碱度能够从1．25降至1．06，焦比下降36kg／t铁，出产率进步13％，铁水炉外脱硫费用仅占低碱度运转所节约费用的83％，其费用约为3．65美元／t铁，吨铁还能节约0．8美元。　　一起对转炉炼钢也是有利的，运用低硫铁水不需要很多参加石灰，不需造高碱度渣然后削减了渣量，高炉低碱度渣操作还下降了铁水中的Si含量，也进一步下降炼钢的碱度和渣量，节约了造渣剂用量，节约了吹氧量并取得平稳的吹氧操作，所有这些都终究导致炼钢进程金属收得率的进步，与传统炼钢操作比较，钢渣碱度能够从4降到3，石灰参加量削减20kg／t钢，渣量削减25kg／t钢，金属收得率进步约0．6％，吨钢节约本钱总计3．41美元。　　工业技能的开展，对钢质要求越来越高，特别对钢中硫含量要求特别严厉，钢的性能在硫含量0．013％处是一个拐点，一些高性能的纯洁钢要求硫含量要降到0．01％-0．001％以下，这个脱硫使命首要靠铁水预处理来完结。因为技能上(质量)和经济上(本钱)的原因，在当今传统的高炉转炉冶炼工艺中，铁水预处理脱硫已遍及成了一个必不可少的工序。国际首要产钢国家长流程中铁水预处理份额早巳到达90％-100％，在2000年全国炼钢连铸出产技能工作会议上，对炼钢连铸工艺优化提出了清晰方针，铁水预处理份额2000年要到达25％，2001年到达30％，2005年要超越50％，也就是说全国大多数长流程钢铁厂在最近若干年内都要上铁水预处理设备。那么上什么样的铁水预处理设备才干到达处理作用好、操作简洁、设备简略、环保条件好并且出资又最省呢?这就需各厂结合实际仔细研讨。　　2、铁水预处理的最佳工艺是喷吹工艺，而脱硫剂是纯镁粒最好 　　铁水预处理脱硫的办法多种多样，但现在遍及选用喷吹法，因为这种工艺设备简略、运转本钱低、处理时刻短、处理才能大、反响功率高以及易于操控等，特别习惯转炉冶炼的出产要求。　 　　现在的问题是挑选什么脱硫剂最好?曩昔遍及选用钙系脱硫剂，即CaO+CaF2十C或CaO十CaC2十CaF2。至于镁，人们早就知道到镁是一种很强的脱硫剂，镁进入铁水后当即汽化并与铁水中的硫发生化学反响，反响区流体拌和激烈，脱硫反响的动力学条件比其他办法单纯固液两相反响条件要好，从热力学视点看，镁和硫在铁水中的溶度积随温度下降而下降，所以处理后铁水在运送进程中还有二次脱硫作用，镁能够避免铁水回硫。可是因为其报价昂贵和易燃易爆的化学特性，一般不敢问津。前期从前将镁制成镁焦、镁铝、镁白云石等以块状物参加铁水中，近年来又开发了喂丝法，都取得了很好的脱硫作用，但在大规模铁水预处理工艺中并未得到广泛应用。　　20世纪70年代，原苏联乌克兰亚速钢厂选用喷吹法将纯镁粒喷入铁水罐中脱硫取得成功，到了20世纪80年代，技能开展对钢的纯洁度要求越来越高，人们又注意到镁的高效脱硫功用，镁剂喷吹脱硫开端鼓起。在西方，因为已建了很多喷钙系粉剂脱硫的铁水预处理设备，不可能撤除另建，但为了满意对钢质愈来愈高的要求，一般都是在原有的喷吹体系上增设镁粒喷吹罐，与原有的粉剂合作运用，按脱硫程度的不同调理镁的参加份额和办法，或将镁粒以必定份额混入钙系粉剂中仍运用原有的喷吹体系进行喷吹，构成所谓复合镁脱硫喷吹工艺。　　铁水预处理喷吹法现有三种工艺：钙系脱硫剂工艺、复合镁脱硫剂工艺和纯镁粒脱硫剂工艺，其间复合镁工艺是从钙系脱硫剂工艺中演化而来的，就其工艺办法和工艺设备而言两者没有差异，但因为运用的脱硫剂不同作用却大不一样，特别关于铁水深脱硫([s]≤0．005％)来说钙系脱硫剂就显得无能为力，即便牵强到达，也是以大耗费量、大渣量、更长的处理周期和铁水更大的温度丢失及金属丢失为价值得来的，长的处理周期和过高的处理本钱使钙系脱硫剂在铁水深脱硫范畴根本被筛选。而复合镁脱硫剂则能满意铁水不同程度的脱硫要求，处理周期短，归纳本钱低，因此得到广泛选用。但是复合镁脱硫剂工艺与纯镁粒脱硫剂工艺比较又逊一筹，纯镁粒脱硫剂工艺脱硫剂耗费最少，载气耗量最小，发生的渣量和烟气量也最小，不发生毒害物质，处理周期最短，铁水温降最小，金属丢失亦最少，操作更简洁，脱硫深度是其他办法所不及的，不管“深脱硫([s]≤0．005％)或“浅脱硫”([s]≤0．02％)其归纳本钱都是最低的。乌克兰方面曾把纯镁脱硫工艺与美国、德国选用的复合镁剂脱硫工艺的技能经济指标进行了比较，比较条件是相同处理100t铁水，铁水原始含硫量为0．040％，其成果如表1。　　　从表1能够看出，纯镁喷吹比复合镁喷吹其镁的运用率要高10％-15％，而喷吹本钱下降了1．01-1．57美元／t铁水。武钢一炼钢厂平改转投产初期铁水预处理选用的是复合镁喷吹工艺(原工艺)，后来又改为纯镁喷吹工艺(新工艺)，他们对这两种工艺的比照曾宣布在“2002年全国炼钢连铸出产技能会议文集“中(P．64-P，67)，比较成果如表2。[next]　　经过查核工艺处理62罐铁水与原工艺比较，新工艺脱硫剂单耗下降，处理工序时刻缩短，N2耗费削减，有用下降了铁水脱硫出产本钱。　　对复合镁工艺和纯镁工艺的化学反响机理仍在研讨中，现在对这两种工艺还存在不同的知道，但从国内外的出产实践中仍能看出纯镁喷吹工艺越来越引起注重，国内一些钢铁厂前几年引入的一批复合镁脱硫喷吹配备近年来纷繁改构成纯镁喷吹就值得咱们考虑； 　　此外在纯镁喷吹的许多优势中特别杰出的是该工艺设备简略，配备分量轻，工程量不大，工程出资在相同条件下比其他喷吹法低约40％，所用镁粒可直接从专业出产厂购得而省去了粉剂加工体系，所以近来在铁水预处理新建或改造工程中都特别遭到喜爱。依据有关报导，目前国内已有七、八家钢铁厂上了铁水纯镁喷吹脱硫设备，处理才能已超越1000万t／a，还有一些供应商(包含已上了复合镁喷吹设备的供应商)正在酝酿上铁水纯镁喷吹脱硫设备。　　3，纯镁粒喷吹脱硫技能及其展望 　　纯镁粒喷吹技能的中心是要在要求的时刻内向铁水喷入规则的镁量，到达要求的脱硫值而不发生喷溅。这就要求操控好供气强度，所谓供气强度就是向1吨铁水1分钟喷人的气体量(Nm3／t·min)，一般铁水预处理的供气强度为0．03 Nm3／ t·min，但在喷吹镁粒时要把镁汽化发生的气体量核算在内。 　　为了确保喷吹进程的安稳性和喷口的疏通，宜选用高压喷吹，即喷嘴出口压力要高于喷嘴出口处的临界压力，在以氮气为载体的铁水预处理条件下，喷吹镁粒的临界压力约为喷口外部压力(铁水静压力+大气压力)的1．7倍。低于临界压力喷吹时，铁水的动摇使喷口处的压差△P处于不安稳状况，能够扰乱整个供气体系不能安稳，即呈现脉冲现象，乃至构成喷口或体系阻塞。高于临界压力的喷吹，流股不受外界△p的搅扰，因此能完结无脉冲的安稳喷吹。 　　理论核算气泡在铁水中的上浮速度随气泡直径增大而加速，以喷进深度2．65m为例，若气泡直径为0．2-5cm规模，其上浮时刻在5-23s之间，即便有汽化室也只能推迟0．5s时刻，出产实践中镁的有用运用率仅为50％—60％，可见铁水深度的影响至关重要，为了进步镁的运用率，喷进铁水的深度应在2m以上，即铁水罐容量不该小于65t。　　镁作为脱硫剂的最佳反响温度规模在1200℃-1400℃之间，跟着温度升高其脱硫功率随之下降。铁水纯镁喷吹脱硫操作的最佳流程方位应在转炉兑铁水罐中，铁水来自混铁车或混铁炉，兑铁水前先向罐底参加必定量的碎石灰和碎焦碳，铁水装入后在表面构成掩盖层，作为反响产品Mes的吸附剂，喷吹完毕，扒除掩盖渣，铁水便可兑入转炉。挑选这一流程方位的最大长处是能够依据转炉冶炼钢种断定铁水的脱硫值，凭借喷吹设备的专家体系给出喷镁量，便可准确取得质量符合要求的铁水直接供应转炉。　　在设备装置安排妥当后，经过热试进程调准各种参数，正常出产时参数不必再调，只需给出一罐铁水的分量、成分、温度和处理后的硫含量，便可主动完结喷吹进程，铁水脱硫程度不同，所喷镁量不同，终究只反响在喷吹时刻的长短上，所以喷吹操作的操控十分简略。　　我国要从钢铁大国过渡到钢铁强国，有必要加速钢铁工业的结构调整，推动种类、工艺、配备的快速优化，以满意二十一世纪对钢质的更高要求，背负首要脱硫使命的铁水预处理是其重要一环，而镁作为高效脱硫材料必将成为脱硫剂的干流。国外用于钢铁脱硫的镁每年有5万多吨，占镁消费总量的14％以上，近几年以5．1％的速度增加，在所有镁的消费范畴中增加速度仅次于铸件。我国镁资源十分丰富，多年来镁出口量居国际第一位，所以我国钢铁工业选用镁作为脱硫剂的远景是很宽广的，因为纯镁喷吹技能的许多长处，在铁水预处理范畴必将成为首选。国内选用纯镁喷吹工艺的供应商现在大都是购买乌克兰的专有技能，也有单个供应商是自主开发的，其根本原理都是源于喷发冶金技能，只不过在设备装备上各有各的专利，跟着对纯镁喷吹技能的安全性不再心存疑虑而使该技能不断得到推行，信任往后还会涌现出更多各具特色的纯镁喷吹设备和技能。

稀土用途    稀土的用途十分广泛。只要在一些传统产品中加入适量的稀土，就会产生许多神奇的效果。目前，稀土已广泛应用于冶金、石油、化工、轻纺、医药、农业等数十个 行业 。稀土钢能显著提高钢的耐磨性、耐磨蚀性和韧性；稀土铝盘条在缩小铝线细度的同时可提高强度和导电率；将稀土农药喷洒在果树上，即能消灭病虫害，又能提高挂果率；稀土复合肥即能改善土壤结构，又能提高农产品 产量 ；稀土元素还能抑制癌细胞的扩散。       由于稀土元素在光、磁、电领域能够产生特殊的能量转换、传输、存储功能，因而，通过对稀土原料的加工，已形成稀土永磁材料、稀土发光材料、稀土激光材料、稀土贮氢材料、稀土光纤材料、稀土磁光存储材料、稀土超导材料、稀土原子能材料等一批新型功能材料。这些材料因为无污染、高性能而被称为“绿色材料”，它们已经或将要在电子信息、汽车尾气净化、电动汽车以及空间、海洋、生物技术、生理医疗等领域发挥巨大的作用。       稀土有净化环境的功能。汽车尾气净化催化剂是稀土应用量最大的项目之一。电子信息 产业 的发展给稀土在高新技术领域应用带来高潮。由于稀土元素具有特殊的电子层结构，可以将吸收到的能量转换为光的形式发出。利用这一特性制成的稀土荧光材料可用于计算机显示器及各种显示屏和荧光灯。以彩电为代表的家电产品广泛应用了稀土的荧光、抛光、永磁、功能陶瓷、玻璃添加剂等多种功能材料，带动了80年代稀土开发应用；90年代以来，以计算机为代表的电子信息产品飞速发展，这些产品除用上述稀土材料外，还有稀土贮氢、磁光、超磁致伸缩等功能材料，直接拉动了世界稀土生产的增长。       以稀土制造的永磁材料，磁性能高出普通永磁材料4到10倍，尤其钕铁硼永磁体是目前发现磁性能最高的永磁材料，被称为超级磁体和当代永磁之王。由于此类材料具有超乎寻常的功能，使电子信息设备在不断提高性能的同时，也实现了轻、薄、小型化。稀土永磁材料还在各类电机、核磁共振仪器、磁悬浮列车等领域有着精妙的应用，并被确定为电动汽车主发动机的首选材料。有专家 预测 ，未来几年内，如果稀土永磁材料得到良好的应用，仅材料产值就将达35亿美元，其辐射产值将达到数千亿美元。       稀土贮氢材料贮存密度大于液氢，体积却只有普通钢瓶的六分之一。目前应用最为成功的是镍氢电池，  其等体积充电容量是目前广泛使用的镍镉电池的2倍，且没有记忆效应和镉的污染；与锂离子电池相比，又具备价低、安全性能好的优势，被各国科技和 产业 界称为“绿色电池”，已大量应用于便携式电器、移动电话等无线电子设备，并可望成为下世纪电动汽车的电源。     稀土用途愈来愈广泛，稀土也将会在更多的场合被使用。     以上是稀土用途介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网。 

锡锭用途是一些锡锭用户会关心的话题，因为想更多的了解其特性，这对其自身以后的货物操作也会有好处。锡锭用作涂层材料，在食品、机械、电器、汽车、航天、浮法玻璃和其它工业部门中有着极广泛的用途。产品名称：锡锭 　　执行标准：GB／T728－1998 　　牌号：Sn99.99 Sn99.95 Sn99.90 　　主要用途：可以用作涂层材料，在食品、机械、电器、汽车、航天和其它工业部门中有着极广泛的用途。在浮法玻璃生产中，熔融玻璃浮在熔融的锡池表面冷却固化。 　　性状：银白色金属，质软，有良好延展性。熔点232℃，密度7.29g/cm3。无毒 　　产品规格：每锭重25kg±1 kg；捆装，每捆重约1050 kg锡的用途：锡很容易与铁结合，它被用来做铅、锌和钢的防腐层。涂锡的钢罐多用于贮藏食物，这是金属锡的一个重要市场。其它用途：    * 锡是一些重要合金如青铜、巴氏合金等的组成部分。    * 氯化锡在印刷术中被用作一种还原剂和媒染剂。锡盐喷在玻璃上可以形成导电的涂层。这些涂层被用在防冻玻璃上。    * 一般玻璃板是将熔化的玻璃浇在锡板上形成的，来保证玻璃面的平坦和光滑。    * 焊锡含锡用来连接管道和电子线路。此外锡还被用在多种化学反应中。    * 锡纸常用来包装食物或药品。    * 制造镀锡铁（马口铁），可防锈、制作罐头容器。    * 有机锡可作为有机化合物的合成的试剂，作用包括还原官能团，造成自由基，令有机份子重新排列。锡是一种质地较软的金属，熔点较低，可塑性强。它可以有各种表面处理工艺，能制成多种款式的产品，有传统典雅的欧式酒具、烛台、高贵大方的茶具，以至令人一见倾心的花瓶和精致夺目的桌上饰品，式式具全媲美熠熠生辉的银器。锡器以其典雅的外观造型和独特的功能效用早已风靡世界各国，成为人们的日常用品和馈赠亲友的佳品。如果你想了解更多锡锭用途的信息，你可以在上海有色网中锡专区寻找。你会发现除了锡锭之外，其他一些相关有趣的知识。

铝锭用途相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝锭用途:　　近五十年来，铝已成为世界上最为广泛应用的金属之一。特别是近年来，铝作为节能、降耗的环保材料，无论应用范围还是用量都在进一步扩大。尤其是在建筑业、交通运输业和包装业，这三大行业的铝消费一般占当年铝总消费量的60%左右。　　在建筑业上，由于铝在空气中的稳定性和阳极处理后的极佳外观，使铝在建筑业上被越来越多地广泛应用，特别是在铝合金门窗、铝塑管、装饰板、铝板幕墙等方面的应用。　　在交通运输业上，为减轻交通工具自身的重量，减少废气排放对环境的污染，摩托车、各类汽车、火车、地铁、飞机、船只等交通运输工具开始大量采用铝及铝合金作为构件和装饰件。随着铝合金加工材的硬度和强度不断提高，航空航天领域使用的比例开始逐年增加。　　在包装业上，各类软包装用铝箔、全铝易拉罐、各类瓶盖及易拉盖、药用包装等用铝范围也在扩大。　　在其它消费领域，电子电气、家用电器（冰箱、空调）、日用五金等方面的使用量和使用前景越来越广阔。  铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。通过了解铝锭用途的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。

本发明公开了一种铁矿石阴离子反浮选脱硫降硅药剂的组合使用方法，将细磨达到基本单体解离的铁矿石，经过磁选或磁重联合选获得铁矿粗精矿，对获得的粗精矿采用阴离子反浮选脱硫降硅，其药剂种类和用量(按浮选给矿干基重计算)为：乙基黄药80-100g/t，NaOH　950-1150g/t，淀粉450-600g/t，CaO　320-420g/t，阴离子反浮选捕收剂600-750g/t。该方法可以在铁矿石提铁降硅的同时，脱除铁精矿中有害杂质硫，不需考虑油类起泡剂所产生的大量泡沫对选铁过程的影响，降低了药剂成本，简化了工艺流程，易于在生产中实施，可广泛用于磁铁矿选厂、赤铁矿选厂的提铁脱硫降硅，也可用于褐铁矿、假象赤铁矿和半假象赤铁矿脱硫降硅浮选。

锌锭用途主要有以下几个方面;(一)制造铜合金材(如黄铜);用于汽车制造和机械行业。锌具有适用的机械性能。锌本身的强度和硬度不高，但加入铝、铜等合金元素后，其强度和硬度均大为提高，尤其是锌铜钛合金的出现，其综合机械性能已接近或达到铝合金、黄铜、灰铸铁的水平，其抗蠕变性能也大幅度被提高。因此，锌铜钛合金目前已被广泛应用于小五金生产中。 (二) 用于铸造锌合金;主要为压铸件，用于汽车、轻工等行业。许多锌合金的加工性能都比较优良，道次加工率可达60%-80%。中压性能优越，可进行深拉延，并具有自润滑性，延长了模具寿命，可用钎焊或电阻焊或电弧焊(需在氦气中)进行焊接，表面可进行电镀、涂漆处理，切削加工性能良好。在一定条件下具有优越的超塑性能。三)镀锌;锌具有优良的抗大气腐蚀性能，所以被主要用于钢材和钢结构件的表面镀层(如镀锌板)，广泛用于汽车、建筑、船舶、轻工等行业。近年来西方国家开始尝试直接用锌合金板做屋顶覆盖材料，其使用年限可长达120-140年，而且可回收再用，而用镀锌铁板作屋顶材料的使用寿命一般为5-10年.以上是笔者为您提供的有关锌锭用途的咨询, 

现如今黄铜在人们的日常生活中和工业上产中应用的已经越来越广泛了，但是很多人对于黄铜的用途还只是停留在黄铜工艺品、铜器、化工原料等简单的理解上。到底黄铜用途是什么？了解黄铜用途，才能更好的利用黄铜。    黄铜是由铜和锌所组成的合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。    黄铜用途概述：黄铜以锌作主要添加元素的铜合金﹐具有美观的黄色﹐统称黄铜。铜锌二元合金称普通黄铜或称简单黄铜。三元以上  的黄铜称特殊黄铜或称复杂黄铜。含锌低於36％的黄铜合金具有良好的冷加工性能﹐如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳﹐俗称弹壳黄铜或七三黄铜。含锌在36～42％之间的黄铜合金由和固溶体组成﹐其中最常用的是含锌40％的六四黄铜。为了改善普通黄铜的性能﹐常添加其他元素﹐如铝﹑镍﹑锰﹑锡﹑硅﹑铅等。铝能提高黄铜的强度﹑硬度和耐蚀性﹐但使塑性降低﹐适合作海轮冷凝管及其他耐蚀零件。锡能提高黄铜的强度和对海水的耐腐性﹐故称海军黄铜﹐用作船舶热工设备和螺旋桨等。铅能改善黄铜的切削性能﹔这种易切削黄铜常用作钟表零件。黄铜铸件常用来制作阀门和管道配件等。   更多特殊黄铜用途：    铅黄铜用途：铅实际不溶于黄铜内，呈游离质点状态分布在晶界上。铅黄铜按其组织有α和（α+β）两种。α铅黄铜由于铅的有害作用较大，高温塑性很低，故只能进行冷变形或热挤压。（α+β）铅黄铜在高温下具有较好的塑性，可进行锻造。    锡黄铜用途：黄铜中加入锡，可明显提高合金的耐热性，特别是提高抗海水腐蚀的能力，故锡黄铜有“海军黄铜”之称。    锰黄铜用途：锰在固态黄铜中有较大的溶解度。黄铜中加入1%～4%的锰，可显著提高合金的强度和耐蚀性，而不降低其塑性。    铁黄铜用途：铁黄铜中，铁以富铁相的微粒析出，作为晶核而细化晶粒，并能阻止再结晶晶粒长大，从而提高合金的机械性能和工艺性能。铁黄铜中的铁含量通常在1.5%以下，其组织为（α+β），具有高的强度和韧性，高温下塑性很好，冷态下也可变形。常用的牌号为Hfe59-1-1。    镍黄铜用途：镍与铜能形成连续固溶体，显著扩大α相区。黄铜中加入镍可显著提高黄铜在大气和海水中的耐蚀性。镍还能提高黄铜的再结晶温度，促使形成更细的晶粒。    更多关于黄铜用途的资讯，请登录上海 有色 网查询。

第一部分：按所属系列描述　　以下按合金系统、合金称呼、材料特性、用途的顺序进行叙述　　一、JIS A.A 1000 系列－－纯 铝 系　　1、 1060 1060 作为导电材料IACS保证61%，需要强度时使用6061 电线　　2、 1085 1080 1070 1050 1N30 1085 1080 1070 1050 ─ 成形性、表面处理性良好，在铝合金中其耐蚀性最佳。因为是纯铝、其强度较低，纯度愈高其强度愈低。日用品、铝板、照明器具、反射板、装饰品、化学工业容器、散热片、溶接线、导电材　　3、 1100 1200 1100 1200 AL纯度99.0%以上之一般用途铝材，阳极氧化处理后之外观略呈白色外与上记相同。一般器物、散热片、瓶盖、印刷板、建材、热交换器组件 1N00 － 强度比1100略高，成形性良好，其化特性与1100相同。　　二、日用品 2000 系列－－ AL x Cu 系　　1、 2011 2011 快削合金，切削性好强度也高。但耐蚀性不佳。要求耐蚀性时，使用6062系合金 音量轴、光学组件、螺丝头　　2、2014 2017 2024 2014 2017 2024 含有多量的Cu，耐蚀性不佳，但强度高，可作为构造用材使用。锻造品亦可适用。 航空器、齿轮、油;压组件、轮轴　　3、 2117 2117 固溶化热处理后，作为铰钉用材，为延迟常温时效速度之合金。　　4、 2018 2218 2018 2218 锻造用合金。锻造性良好且高温强度较高，因此使用于需要耐热性之锻造品。耐蚀性不佳。 汽缸头、活塞、 VTR汽缸　　5、 2618 2618 锻造用合金。高温强度优越但耐蚀性不佳。 活塞、橡胶成形用模具、一般耐热用途组件　　6、2219 2219 强度高，低温及高温特性良好，溶接性也优越，但耐蚀性不佳。 低温用容器、航天机器　　7、2025 2025 锻造用合金。锻造性良好且强度高，但耐蚀性不佳。 螺旋桨、磁气桶 2N01 － 锻造用合金。具耐热性，强度也高，但耐蚀性不佳。 航空器引擎、油压组件　　三、 3000 系列－－AL x Mn 系　　1、3003 3203 3003 3203 强度比1100约高10%，成形性、溶接性、耐蚀性均良好。 一般器物、散热片、化妆板、复印机滚筒、船舶用材　　2、 3004 3104 3004 3104 强度比3003高，成形性优越，耐蚀性也良好。 铝罐、灯炮盖头、屋顶板、彩色铝板　　3、3005 3005 强度比3003高约20%，耐蚀也比较好。 建材、彩色铝板　　4、 3105 3105 强度比3003略高，其它之特性与3003类似。 建材、彩色铝板、瓶盖　　四、4000 系列－－AL x Si 系　　1、4032 4032 耐热性、耐摩秏性良好，热膨胀系数小。 活塞、汽缸头　　2、4043 4043 汤流良好，凝固收缩少，用硫酸阳极氧化处理呈灰色之自然发色。 溶接线、建筑嵌板　　五、5000 系列－－AL x Mg 系　　1、 5005 － 5005 5050 强度与3003相同，加工性、溶接性、耐蚀性良好，阳极氧化后之修饰加工良好，与6063形材颜色相称。 建筑用内外装、车辆之内装、船舶之内装　　2、5052 5052 为中程度强度之最具代表性合金，耐蚀性、溶接性及成形性良好，特别是疲劳强度高，耐海水性佳。 一般钣金、船舶、车辆、建筑、瓶盖、蜂巢板　　3、5652 5652 限制5052之不纯物元素，并抑制过氧化氢分离之合金，其它特性与5052同 过氧化氢容器　　4、5154 5154 强度比5052约高20%，其它特性与5052相同 与5052同样、压力容器　　5、5254 5254 限制5154之不纯物元素，并抑制过氧化氢分解之合金，其它特性与5154相同。 过氧化氢容器　　6、5454 5454 强度比5052约高20%，其特性与5154大致相同，但在恶烈环境下之耐蚀性比5154良好。 汽车用车轮　　7、5056 5056 耐蚀性优越以切削加工作表面修饰，阳极氧化处理性及其染色性良好。 相机本体、通信机器组件、拉炼　　8、5082 5082 强度与5083相近，成形性、耐蚀性良好。 罐盖　　9、5182 5182 强度比5082约高5%，其它之特性与5082相同。 罐盖　　10、 5083 5083 溶接构造用合金。在实用非热处理合金中是最高强度之耐蚀合金，适用于溶接构造。耐海水性、低温特性良好 船舶、车辆、低温用容器、压力容器　　11、5086 5086 强度比5154高，为耐海水性良好的非热处理系溶接构造用合金。 船舶、压力容器、磁气圆盘 5N01 －强度与3003相同，光辉处理后之阳极氧化处理可有很高的光辉性。成形性、耐蚀性良好。 厨房用品、相机、装饰品、铝板 5N02 　铰钉用合金，耐海水性良好 铰钉　　六、6000 系列 －－AL x Mg x Si 系　　1、6061 6061 热处理型之耐蚀性合金。用T6处理能有非常高的耐力值，但溶接接口之强度低，因此使用于螺钉、铰钉 船舶、车辆、陆上构造物 6N01 　中强度之挤型用合金，有6061与6063之中间的强度，挤出性冲压淬火性均良好，可作复杂形状之大型薄肉形材，耐蚀性、溶接性均佳。车辆、陆上构造物、船舶　　2、6063 6063 代表性的挤出用合金，强度比6061低，挤出性良好，可作复杂的断面形状之形材，耐蚀性及表面处理性均佳 建筑、公路护栏、高栏、车辆、家具、家电制品、装饰品　　3、6101 6101 高强度导电用材。55% IACS保证 电线　　4、6151 6151 锻造加工性特别好，耐蚀性及表面处理性亦佳，适用于复杂的锻造品。 机械、汽车组件 　  5、6262 耐蚀性快削合金，耐蚀性及表面处理性比2011更佳，其强度与6061相同。 相机本体、氧化器组件、制动器组件、瓦斯器具组件　　七、7000 系列－－AL x Zn x Mg 系　　1、7072 7072 电极电位低，主要用于防蚀性覆盖皮材，亦适用于热交换器之散热片。 铝合金合板材之皮材，散热片　　2、7075 7075 铝合金中具有最高强度的合金之一，但耐蚀性不佳，与7072之覆盖皮材可改善其耐蚀性，但成本提高。 航空器、滑雪杖 7050 7050 改善7075淬火性之合金，耐应力腐蚀裂痕性良好，适用于厚板、锻造品 航空器、高速回转体 7N01 　溶接构造用合金，强度高而且溶接部之强度于常温放置，可回后到接近母材的强度。耐蚀性也非常良好。 车辆、其它陆上构造物、航空器　　3、7003 7003 溶接构造用挤出合金，强度比7N01略低，但挤出性良好，可作薄肉之大型形材，其它之特性大致与7N01相同。 车辆、机车车轮外圈　　第二部分：铝材的专业用途　　以下按使用处所、适用材料、合金形态的顺序描述：　　一、建筑用铝合金　　1、屋顶 1050、1100、3105、5052 板　　2、 住宅、仓库、工厂、办公室、商店 1050、1100、3003、5005、5052、6063 板、形材　　3、 天花板、内壁、隔间 1100、5005、6063 板、形材　　4、换气孔、扶手、照明器 1080、5052、5N01、6063 形材、板　　5、门 1050、1100、5005、5052、6063 板、形材　　6、百叶窗 5052、5182 板　　7、窗帘窗轨 5052、6063 形板、板　　8、格子门、门扉 5052、6063 板、形材、管　　9、滑窗 1100、5052、6063 形材、板　　10、窗框 6063 形材　　11、 围墙 5052、6061、6N01、6063、5056 板、形材、线　　12、阳台、balcony 5052、6063、6N01 形材　　二、土木用铝合金　　1、道路标识 5052、6061、6063 板、形材　　2、公路护栏高栏 6061、6N01、6063、5083 形材、板、管　　3、照明柱 5052、5083、6063 管　　4、桥梁、步道桥 5083、6061、6N01、7003、7N01 形材、板、管 板、形材　　5、隔音墙 1100、5052、6063 形材、板、管　　6、一般大型构造物 2014、5052、5083、6061 6N01、6063、7003、7N01 形材、板、管　　7、触轮（trolley） 5083、6101、6063、7003 形材　　8、有关线路上部构造 5052、5083、6061、6N01、7003、7N01 形材、板、管　　9、工程用垫板 7N01、7003 形材　　10、鹰架（造船、建筑用） 5052、6N01、6063 板、形材　　11、闸门 5052、5083 板、形材　　12、覆盖 6063 形材　　三、电气机器组件用　　1、一般装饰用途 1080、1070、1050、6063 板、形材　　2、弱电底座、保护板 1100、5052、5082 板　　3、保护箱、电容器箱 1100、1050 板　　4、电解电容器 1085、1070、1050 箔　　5、可变蓄电池 1100、1050、1070、5052 板、箔　　6、 Volume shaft、轴承 2011、2017 棒、管　　7、扩音器框架 1100、5052 板　　8、转钮 2011、5052、5056、6063、6262 棒、板　　9、开关面板Switch plate 1100、5052 板　　10、白热灯炮金属口 3004 板　　11、日光灯金属口 1100 板　　12、Sheath heater 1100、3003、6063 管　　13、 导电管 1050、3003、6063 形材、管　　14、半导体散热器 1050、6063 板、形材　　15、TV天线 1100、3003、6063 管　　16、 TV橱柜 5052 板　　17、VTR cylinder 2018、2618 棒　　18、VTR 导带器 5052、5056、6063、7003 形材、管　　19、磁气圆盘 5086 板　　20、磁气drum 2025、2218、4032 锻造品　　21、雷达天线、碟式天线 6061、6N01、6063 形材　　22、马达框架 1050、6063 板、形材　　23、回转机 Coil 1060、6101 形材，2024、7N01 形材，1060、6101、6061、6063 形材、板、管　　24、 电缆被覆 1050 管、板　　25、换气扇叶片 1100、3003、5052 板　　26、电饭锅 1100、3003、3004、5N01 板　　27、散热片 1100、1200、1050、3003、7072 板　　28、复印机滚筒 1050、3003、6063 管　　四、一般机器用、包装容器用铝合金　　1、 光学精密机器关系　　（1） Camera照相机体 5052、5056、6262 管、棒　　（2）Camera照相机零件 1100、5N01 板　　（3） 组件类 2011、5056、6262 棒　　（4） 键盘 1050、1100 板　　（5）齿轮、地板 2014、2017、5083 板　　2、 纤维关系　　（1）Belt frame 6063、7003 形材　　（2）纺织机构造 2014、7075、7N01、7003 形材、棒　　（3）纺缍 2017、2024、7075 棒　　（4）线轴 6061、6N01、 6063、 7N01 管　　（5）Screen、印染框 6063 形材　　（6）飞轮 (Flyer) 7003 管　　（7）纺纱 Pot 2017、7N01 板、锻　　3、农林、水产、包装、容器关系　　（1）插秧机、苗箱 5052 板　　（2）割草机把手 5056、6063、6N01、 7003 管　　（3）储藏库 5052、5083 板　　（4）送水管 5052、6063 管　　（5）集乳罐 1050、1100、3003、5052 板　　（6）瓶盖 1200、1100、3003、3105、5052 板　　（7）铝罐 3004、5052、5082、5182 板　　（8）啤酒桶 1050 板　　（9）鱼仓 5052、5083 板　　（10）水中呼吸用高压筒 2017、5056 锻造品　　（11）液化瓦斯筒 5052、5083 板　　（12）包装容器 1N30、8021、8079 箔　　（13）球棒 6061、6N01、6063、7001、7178 管　　（14）弓箭 2024、7075、7078 管　　（15）球拍类 6061、6N01、6063、7N01、7003 形材　　（16）铭板 1050、1070、1080 板　　（17）印刷板 1050、1100、3003 板　　（18）游泳池 5052、5083、6063 板、形材　　五、化学装置用铝合金　　1、 LNG瓦斯桶类配管蒸发装置 3003、5052、5083、6063 板、管、形材　　2、空气瓦斯分离装置 1050、1100、3003、4043、5052、5083、5154、6063、6151、6951 管、形材、板　　3、化学容器配管 1050、1070、3003、5052、5083 板、管、clad材　　4、过氧化氢装置 1070、1080、5652、5254 管、板、棒

钨条用途非常广泛。钨金原名钨 金属 条，简称钨金、钨条。 钨金是世界上少有的一种 有色 矿产品，年 产量 很低，用途非常广泛，主要用于铸造配料用原料。钨金来源于一种白色砂型矿体，矿线特别微小，经过采掘、研磨、水重选、提炼等多道工艺，得到品位达到95%以上的钨矿粉，再经过高温电炉提炼成型生产出的成品才是钨金。钨金的熔点：3500℃。目前钨矿主要分布在中国和俄罗斯，中国现在是世界上最大的钨金出口国。钨条的主要用途包括：钢铁工业： 　　钨大部分用于生产特种钢。广泛采用的高速钢含有9%——24%的钨、3.8%——4.6%的铬、1%——5%的钒、4%——7%钴、0.7%——1.5%碳。高速钢的特点是在空气中有高的强化回火温度（700——800℃）下，能自动淬火，因此，直到600—650℃它还保持高的硬度和耐磨性。合金工具钢中的钨钢含有0.8%——1.2%的钨；铬钨硅钢含有2%——2.7%的钨；铬钨钢中含有2%——9%的钨；铬钨锰钢中含有0.5%——1.6%的钨。含钨的钢用于制造各种工具：如钻头、铣刀、拉丝模、阴模和阳模，气支工具等零件。钨磁钢是含有5.2%——6.2%的钨、0.68%——0.78%碳、0.3%——0.5%铬的永磁体钢。钨钴磁钢含有11.5%——14.5%的钨、5.5%——6.5%钼、11.5%——12.5%钴的硬磁材料。它们具有高的磁化强度和矫顽磁力。 　　碳化钨基硬质合金： 　　钨的碳化物具有高的硬度、耐磨性和难熔性。这些合金含有85%——95%的碳化钨和5%——14%的钴，钴是作为粘结剂 金属 ，它使合金具有必要的强度。主要用于加工钢的某些合金中，还含有钛、钽和铌的碳化物。所有这些合金都是用粉末冶金法制造的。当加热到1000——1100℃时，它们仍具有高的硬度和耐磨性。硬质合金刀具的切削速度远远地超过了最好的工具钢刀具的切削速度。硬质合金主要用于切削工具、矿山工具和拉丝模等。 　　热强和耐磨合金： 　　作为最难熔的 金属 钨是许多热强合金的成分，如3%——15%的钨、25%——35%的铬、45%——65%的钴、0.5%——0.75%的碳组成的合金，主要用于强烈耐磨的零件，例如航空发动机的活门、压模热切刀的工作部件、涡轮机叶轮、挖掘设备、犁头的表面涂层。 　　在航空火箭技术中，以及要求机器零件，发动机和一些仪器的高热强度的其它部门中，钨和其它给熔 金属 （如钽、铌、钼、铼）的合金用作热强材料。 　　触头材料和高比重合金： 　　用粉末冶金方法制造的钨-铜合金（10%——40%的铜）和钨-银合金，兼有铜和银的良好的导电性、导热性和钨的耐磨性。因此，它成为制造闸刀开关、断路器、点焊电极等的工作部件非常的效的触头材料。成分为90%——95%的钨、1%——6%的镍、1%——4%的铜的高比重合金，以及用铁代铜（—5%）的合金，用于制造陀螺仪的转子、飞机、控制舵的平衡锤、放射性同位素的放射护罩和料筐等。 　　电真空照明材料： 　　钨以钨丝、钨带和各种锻造元件用于电子管生产、无线电电子学和X射线技术中。钨是白织灯丝和螺旋丝的最好材料。高的工作温度（2200——2500℃）保证高的发光效率，而小的蒸发速度保证丝的寿命长。钨丝用于制造电子振荡管的直热阴极和栅极，高压整流器的阴极和和各种电子仪器中旁热阴极加热器。用钨做X光管和气体放电管的对阴极和阴极，以及无线电设备的触头和原子氢焊枪电极。钨丝和钨棒作为高温炉（3000℃）的加热器。钨加热器在氢气气体、惰性气体或真空中工作。 　　钨的化合物： 　　钨酸钠用于生产某些类型的漆和颜料，以及纺织工业中用于布疋加重和与硫酸铵和磷酸铵混合来制造耐火布疋和防水布疋。还用于 金属 钨、钨酸及钨酸盐的制造以及染料、颜料、油墨、电镀等方面。也用作催化剂等。钨酸在纺织工业中是媒染剂与染料和在化学工业中用作制取高辛烷汽油的催化剂。二硫化钨在有机合成中，如在合成汽油的制取中用作固体的润滑剂和催化剂。处理钨矿石的时候可得到得三氧化钨，再用氢还原三氧化钨制得钨粉，广泛用于钨材及钨冶金材原料。我国是产钨大国，钨资源储量520万吨，为国外30个产钨国家总储量（130万吨）的3倍多， 产量 及出口量均居世界第一。湖南、江西、河南三省的钨资源储量居全国的前三位，其中湖南、江西两省的钨资源储量占全国的55．48％。湖南以白钨为主，江西以黑钨为主，其黑钨资源占全国黑钨资源总量的42．40％。我国的钨矿大体上分布于我国南岭山地两侧的广东东部沿海一带，尤其是以江西的南部为最多，储量约占全世界的二分之一以上。此外，江西的大余、湖南的汝城、安化、临武、资兴、荼陵等地；以及广西和云南、四川、福建等省也有钨矿资源。国外钨矿的主要产地是加拿大和美国。钨条用途还有很大拓展空间。

锇的用处 锇及其合金在石油化学工业上首要作催化剂。在电子电器工业上，作电阻、继电器、火花塞电极、电触头、热电偶及印刷电路等。在玻璃工业上，锇不会使熔化的玻璃污染，可作为制作光学玻璃时的容器内衬。锇铱合金可以作挂钟和仪器中的轴承，制作笔尖和唱针。 锇的性质 锇是铂族金属之一，呈灰兰色。熔点高，约为3050℃。密度大，为22.5克/厘米3。锇即便在高温下也不易加工，一般只用作合金元素。锇的抗氧化性很差，在空气中，室温下锇表面就生成兰色二氧化锇薄膜。硝酸与锇效果也会生成。此两种氧化物都是挥发性的有毒化合物，能影响粘损害皮肤，自然界中，锇与铂族金属常共生在一起。  .

的用处和大致相同，但光电池和光阴极的灵敏度以及运用规模稍逊于。和钾、钠、的合金可用以除掉高真空体系的剩余气体。碘化银 (RbAg4I5)是杰出的离子导体，用作固体电池电解质。的特征共振频率为6835兆赫，可用作时刻标准。原子钟的特点是体积小，重量轻，需求的功率小。用气泡制成的磁强计，丈量规模达15000～80000伽马(1伽马为10-9 特斯拉)。氧化可用以调整光学玻璃的密度和折射率，并可用来出产光敏玻璃和光色玻璃。硝酸还可用作化学钢化玻璃的熔剂，以进步玻璃的抗张强度。铸铝合金中参加0.01～1％的，能够改进其力学性能。熔化的铜中参加0.01～0.5％的，用喷雾法可制得表面积大而性能好的铜粉。许多有机和无机组成中，能够用Rb2O替代K2O作助催化剂的组分。盐还可用于制药。　　因为活性大，出产、运用、储存和运送必须在紧密阻隔空气的设备中进行。80℃以下可用橡胶容器；200℃以下可用玻璃、石英、黄铜、铝或陶瓷容器；700～1000℃须用不锈钢、镍合金或镍制容器。

镁首要用于制作铝合金，镁作为合金元素能够进步铝的机械强度，改进机械加工及耐碱腐蚀功能。因为镁基合金(含铝、锰、锌、锂等)的结构件或压铸件的比强度(单位分量的强度)大，在轿车、航空、航天等工业中，用镁替代部分的铝，可减轻结构的分量。因为镁和卤素的集合力强，镁是用在金属热还原法出产钛、锆、铪、铀、铍等的重要还原剂。镁是用作出产球墨铸铁的球化剂。在钢铁冶炼顶用镁替代脱硫，能够使钢中硫的含量下降得更低，使镁在这方面的用量增加较快。在有机组成中，使用镁的格里纳德(Grignard)反响，能够组成多种杂乱的有机化合物。镁还用作化工储槽罐、地下管道及船体等阴极保护用的阳极材料。用镁来制作干电池、镁—海水储藏电池。镁因为焚烧热高，焚烧时宣布耀眼的火焰，用镁制作照明弹、焚烧弹和烟火等。此外，镁还能够作为一种新的储能材料

贵 金属 用途十分广泛，贵 金属 除首饰外，还大量用于电子产品和特殊合金等方面。贵 金属 元素由于有优良的物理化学性能(如：高温抗氧化性和抗腐蚀性)、电学性能(优良的导电性、高温热电性能和稳定的电阻温度系数等)、高的催化活性、强配位能力等，在工业中用途极广，其应用的"少、小、精、广"的特点，因而被称为现代"工业的维他命"。贵 金属 与当代高新技术的发展关系密切。1．贵 金属 在生物医学中的应用利用贵 金属 ，特别是以铂及其合金制造的微探针来探索神经系统和修复受损部分，已取得显著成效。例如，视觉神经等神经修复装置，横隔膜神经耳涡神经剌激装置，脊髓剌激装置，小儿脊柱弯曲的整形装置等。心脏病人用心脏起博器也用贵 金属 制造。因为这些装置的植入人体部分除了需与人体相容、无毒外，还要求有良好的抗腐蚀性、导电性、抗蠕变性等。常用的有Pt、Pt - Ir、Au、Au - Pt、Ag - Pd等 金属 或合金材料。贵 金属 同位素、化合物可用于肝、肺、肾、乳腺、脑等疾病及肿瘤的诊断治疗。2．航空航天材料中的贵 金属航空、航天、航海工业，要求材料具有高温抗腐蚀性、高可靠性、高精度和长的使用寿命，有的非用贵 金属 不可。如火箭点火引爆合金，航空发动机点火接点，导弹、卫星、舰艇、飞行器等控制方向、姿态的仪表材料(如陀螺仪的导电游丝)精确测温材料，应变材料等。3.信息技术及激光技术中的贵 金属电子计算机极大地促进信息技术的发展。电子计算机的心脏大规模集成电路元件的制造离不开贵 金属 。随着集成电路及无线电元器件小型化、片状化、组合化的发展，贵 金属 厚膜浆料的需要剧增。现在已经形成包括导电、电极、电阻、电位器及介质浆料的包封材料的系列产品。混合集成电路(其中约80%是厚膜集成电路)广泛用于电子计算机、传真、电视、录像、电影、无线电等部门。贵 金属 的电镀从全面电镀向局部电镀转变，引线框架等元件镀银或镀钯代替镀金，从低速电镀和高速电镀发展，最近正在发展微细部分的高精度电镀技术。4.自动化技术中的贵 金属 材料自动技术离不开电，贵 金属 材料由于其抗氧化最适于制造电接点。现在研究的主攻方向是：在提高电接点性能及质量的基础上，谋求贵 金属 的节约和代用；由包层材料代替实体材料，且包层材料向层化发展；镀层替代包层，由全面镀向部分镀变更；减少合金中贵 金属 含量，向完全不含贵 金属 的材料发展。5．能源技术的贵 金属 材料核反应堆是核发电的基础。在核裂变压反应堆中，使用 Ag - In - Cd合金作为中子吸收材料。在AI中加入Cu、Ag等元素，制成电子高、抗拉强度高、对放射性敏感性低的核反应堆结构材料。另一种材料是由(重量)%：Ag5 ~50，TiO.05 ~ 0.4、Zr0.05 ~ 0.3、V0.05 ~ 0.2、W0.05 ~ 0.3及余量铝组成。Pt - 6Ru/Pt热电偶用于核反应堆1870K以下温度的测量。6．贵 金属 催化剂及新材料的发展铂族 金属 具有优良的催化活性，较高的选择性、较长的使用寿命和可回收再生等优点，其研究和开发对工业和社会发展意义重大，今后许多领域必将是铂催化剂大显身手的时代。化学及石油化工用催化剂。80%以上的化学反应与催化有关，铂族 金属 催化剂在其中占有重要地位。如硝酸工业氨氧化用铂铑，或有铂钯铑催化网，70年来一直是硝酸工业核心。几乎年有的精细化工与贵 金属 催化剂有关使用载体催化剂，并向均相多功能催化剂方向发展。提高汽车油辛烷值的石油重整，一直离不开铂及铂及铂等基催化剂，另外，裂化、另氢等催化剂也多以铂或钯为基。贵 金属 用途极广，在高新技术的发展中处于重要地位。随着科学技术的发展，其应用领域和用途还会扩大，起越来越重要作用。 

        铜合金的用途,用之广泛。黄铜 以锌作主要添加元素的铜合金，具有美观的黄色，统称黄铜。铜锌二元合金称普通黄铜或称简单黄铜。三元以上的黄铜称特殊黄铜或称复杂黄铜。含锌低於36％的黄铜合金由固溶体组成，具有良好的冷加工性能，如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳，俗称弹壳黄铜或七三黄铜。含锌在36～42％之间的黄铜合金由和固溶体组成，其中最常用的是含锌40％的六四黄铜。为了改善普通黄铜的性能，常添加其他元素，如铝、镍、锰、锡、硅、铅等。铝能提高黄铜的强度、硬度和耐蚀性，但使塑性降低，适合作海轮冷凝管及其他耐蚀零件。锡能提高黄铜的强度和对海水的耐腐性，故称海军黄铜，用作船舶热工设备和螺旋桨等。铅能改善黄铜的切削性能；这种易切削黄铜常用作钟表零件。黄铜铸件常用来制作阀门和管道配件等。       青铜 原指铜锡合金，后除黄铜、白铜以外的铜合金均称青铜，并常在青铜名字前冠以第一主要添加元素的名。锡青铜的铸造性能、减摩性能好和机械性能好，适合於制造轴承、蜗轮、齿轮等。铅青铜是现代发动机和磨床广泛使用的轴承材料。铝青铜强度高，耐磨性和耐蚀性好，用於铸造高载荷的齿轮、轴套、船用螺旋桨等。铍青铜和磷青铜的弹性极限高，导电性好，适於制造精密弹簧和电接触元件，铍青铜还用来制造煤矿、油库等使用的无火花工具。        白铜 以镍为主要添加元素的铜合金。铜镍二元合金称普通白铜；加有锰、铁、锌、铝等元素的白铜合金称复杂白铜。工业用白铜分为结构白铜和电工白铜两大类。结构白铜的特点是机械性能和耐蚀性好，色泽美观。这种白铜广泛用於制造精密机械、化工机械和船舶构件。电工白铜一般有良好的热电性能。锰铜、康铜、考铜是含锰量不同的锰白铜，是制造精密电工仪器、变阻器、精密电阻、应变片、热电偶等用的材料。        铜及铜合金板带材作为重要的基础材料和功能材料，铜合金有极大的用途，在国民经济发展中得到了广泛的应用：如用于制作通讯及射频电缆屏蔽层的电缆带，电脑散热器用铜板带，机械设备制造 行业 用大规格铜板，日用五金、各种电器、轻工、装饰（如灯具、建筑装潢、牌匾）等用铜板带及钢铁 行业 用高炉冷却壁铜板的结晶器板等。起着举足轻重的作用。