1.Al6063/ Al6061铝合金 　　优良的可塑性使之可以挤压的工艺制造型材散热器。几乎可以制造任何形状的散热器，工艺成熟，价格便宜，可加工性能高。 　　2.铸铝 　　主要应用于大型不规则外形散热器及设备机柜一体化的散热器。 　　3.LF/LY系列 　　主要应用在特殊使用环境的电子设备散热器。使用环境对硬度和防腐蚀性有一定的要求。 　　目前较多使用的是LY12。 　　4.纯铝 　　较多使用于对导热性能要求较高的环境。一般较少使用。删除

1.Al6063/ Al6061铝合金 　　优良的可塑性使之可以挤压的工艺制造型材散热器。几乎可以制造任何形状的散热器，工艺成熟，价格便宜，可加工性能高。 　　2.铸铝 　　主要应用于大型不规则外形散热器及设备机柜一体化的散热器。 　　3.LF/LY系列 　　主要应用在特殊使用环境的电子设备散热器。使用环境对硬度和防腐蚀性有一定的要求。 　　目前较多使用的是LY12。 　　4.纯铝 　　较多使用于对导热性能要求较高的环境。一般较少使用。

铝合金是日常生活中最为常见的有色金属制品，在工业运用中也最为广泛。如航空航天、海上设备、电子消费品、铸件模具等领域，都有着极为丰富的使用。其中与我们日常生产息息相关的，就是日常消费的电子电器用铝产品。　　铝具有优良的电导性，因此常被用于高转矩的电动机中；铝具有良好的热导性，因此在制造热交换器、蒸发器、加热电器、炊事用具、汽车散热器等电器用铝方面的应用也极为广泛。铝属于非电磁性，这一优良特点使其在电器用铝方面开拓了更丰富的用途。　　铝的密度约为钢、黄铜密度的1/3，与其他有色金属相比，密度更小，同时，在大多环境下，显示出更加优越的抗腐蚀性。铝合金产品能够进行多种表面处理方式，如阳极氧化、机械抛光、化学抛光、人工打磨抛光、拉丝、喷砂等。　　目前，电器用铝、电子用铝的常用合金牌号为1060、3003、5052、6011、6061、6063等，在一些机械配件、汽车功放面板、电源外壳、手机外壳、电机马达外壳、LED屏框、灯罩、摄像头配件等十分常见。　　目前，国内铝加工厂家的铝板、铝箔产品丰富多样，已基本覆盖电子电器用铝的各个方面。如明泰铝业的电子铝箔在国内市场热销数年，可对电子电器用铝的1系、3系产品进行表面研磨、抛光、拉丝等处理，使铝板表面光泽度更高，明泰铝业拥有先进的涿神箔轧机，保证铝箔的板型良好，液压控制，配合高精度压力传感器和精准辊缝；2010年引进辽宁机械员立式分切机，采用硬齿面齿轮传动，精准度更高；严格控制加工管理，织构、晶粒组织把控精准。　　经过多年稳定发展，国内电子电器用铝市场已趋于稳定，并逐步向高端化、专业化方向发展。作为国内铝加工知名企业，明泰铝业也将继续严控优质发展、提高科学管理，为国内电子电器用铝市场再添辉煌！

根据相关信息，我国电解铝控制产量的措施已开始实行。上海６月１日来自中国有色金属工业协会的信息表明，在政府宏观调控政策和市场调节的双重作用下，我国电解铝行业的过度投资势头已经得到基本控制。作为高能耗行业，每吨电解铝需消耗１.５万度电，２００３年全社会用电量中有４％用于电解铝的生产。康义说，电解铝过度投资使本已紧张的能源供应“雪上加霜”。与此同时，目前电解铝生产所需的氧化铝原料，近一半依靠进口，投资过热也造成了资源紧张。为控制电解铝行业投资过热的势头，国家有关部门出台了强有力的调控措施。２００３年５月，中央政府要求地方政府停止审批任何形式的扩大电解铝生产能力的建设项目。２００３年１２月２３日，国务院再次提出了迅速遏制电解铝违规建设、盲目投资势头的要求。在国家宏观调控政策和市场调节的双重作用下，电解铝行业投资过度的势头目前已得到基本控制。在之后的几年中，相信控制电解铝产量是我们一直需要关注的问题之一，只有控制电解铝产量才能更好的发展电解铝产业，迎来第二个朝阳时期。 

钨铜是一种由高纯度钨粉和纯度高塑性好的高导电性铜粉结合，经过静压成型，高温烧结，熔融技术精制而成而成的复合金属材料。杰出的导电性、热膨胀小、高温不软化，高强度，高密度，高硬度。        电火花制作电极前期选用铜或石墨电极，廉价但不耐烧蚀，现在基本上已被钨铜电极代替。钨铜电极的优势是耐高温、高温强度高、耐电弧烧蚀，并且导电导热功能好，散热快。使用会集在电火花电极、电阻焊电极和高压放电管电极。电制作电极特点是种类规格繁复，批量小而总量多。作为电制作电极的钨铜材料应具有尽可能高的致密度和安排的均匀性，特别是细长的棒状、管状以及异型电极。        电制作电极用钨铜合金在电火花制作开展开端的较长时期内，遍及选用铜和铜合金作为制作电极。尽管铜和铜合金多少钱低廉、使用方便，可是因为铜及铜合金电极不耐电火花烧蚀，导致电极耗费大，制作精度差(有时需进行屡次制作)。跟着模具精度和许多难制作材料部件用量的不断添加，以及电火花制作技术的日益老练，钨铜材料作为电火花制作电极的用量日积月累。选用钨铜材料的电制作电极，不只使被制作模具及部件的精度进步，并且电极丢失小，制作效率高，乃至一次即可完结产品的粗制作和精制作。作为电制作电极的钨铜材料应具有尽可能高的致密度和安排的均匀性，特别是一些细长棒材、管料以及异型电极，假如选用惯例的办法制取，则技术非常冗杂，材料利用率很低

一、过热现象      咱们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械功能下降。        1.一般过热：加热温度过高或在高温下保温时刻过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强耐性下降，脆性改变温度升高，添加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温外表失控或混料（常为不明白工艺发作的）。过热安排可经退火、正火或屡次高温回火后，在正常情况下从头奥氏化使晶粒细化。      2.断口遗传：有过热安排的钢材，从头加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍呈现粗大颗粒状断口。发作断口遗传的理论争议较多，一般以为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶接口，而冷却时这些夹杂物又会沿晶接口分出，受冲击时易沿粗大奥氏体晶界开裂。        3.粗大安排的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体安排的钢件从头奥氏化时，以慢速加热到惯例的淬火温度，乃至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为安排遗传性。要消除粗大安排的遗传性，可选用中间退火或屡次高温回火处理。      二、过烧现象      加热温度过高，不只引起奥氏体晶粒粗大，并且晶界部分呈现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后功能严峻恶化，淬火时构成龟裂。过烧安排无法康复，只能作废。因此在工作中要防止过烧的发作。      三、脱碳和氧化      钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发作反响，下降了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性下降，并且表面构成剩余拉应力易构成表面网状裂纹。    加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发作反响生成氧化物膜的现象称为氧化。高温（一般570度以上）工件氧化后尺度精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易呈现淬火软点。      为了防止氧化和削减脱碳的办法有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、选用盐浴炉加热、选用维护气氛加热（如净化后的慵懒气体、操控炉内碳势）、火焰焚烧炉（使炉气呈还原性）      四、氢脆现象      高强度钢在富氛中加热时呈现塑性和耐性下降的现象称为氢脆。呈现氢脆的工件经过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，选用真空、低氛或慵懒气氛加热可防止氢脆。

本文空调器用铜管技能要求，对空调器用内螺纹铜管的品种、技能要求、实验办法、查验规矩和标志、包装、运送及储存做了全面归纳，供空调出产厂商参阅运用。 一、引证标准 GB/T 5121-1996 GB/T 5231-1985 GB/T 6397-1986 GB/T 228-1987 GB/T 242-1997 GB/T 244-1997 JIS H3300-1997 GB/T 246-1997 GB/T 8888-1988 GB/T 17791-1999 GB/T 5248-1998 铜及铜合金化学分析办法；加工铜一化学成份和产品形状； 金属拉伸实验试样；金属拉伸实验办法；金属管、扩口实验办法； 金属管曲折实验办法；铜和铜合金无缝铜管；金属管压扁实验办法； 重有色金属加工产品的包装、标志、运送和储存。 金属管清洁度实验办法；铜及铜合金元缝管涡流探伤办法； 二、术语，下列术语和界说适用于本标准 （1）圆度 同一垂直面铜管最大外径与最小外径的差值。 （2）米克重 每 1m 长度内螺纹铜管或许光管的质量。单位:克每米(g/m)（3）清洁度 铜管每平方米内表面积残留物质量。单位: 克每平方米(g/㎡) （4）内螺纹铜管 外表面润滑，内表面具有必定数量、必定规矩螺纹的铜管。 （5）均匀厚度 指内螺纹铜管按称重法算出相应公称外径的无缝光管的壁厚值。 （6）圆度 同一垂直面铜管最大外径与最小外径的差值(管材任一端面上丈量的最大与最小直径之差) 三、产品分类与命名 1 产品分类 　　热交换器用铜管的品种及牌号见表 1。 2 表 1 铜管的品种及牌号 GB/T8895 直销方法 铜管品种 铜材称号 牌号 纯铜或许无 直料(L)/ 卷料(LWC) 光管/ 氧铜 内螺纹管 磷脱氧铜 TP2 (Y2)、 软(M) C1220T (OL) Cu-DHP T2 硬(Y)、 半硬 C1100T 轻软质 状况 牌号 状况 软质(O) Cu-ETP ISO1190-1 JISH3300 牌号 2 产品型号命名如下： （1）卷料内螺纹铜管标识 示例1：内螺纹铜管，外经Φ 9.52mm、底壁厚 0.27mm、齿高 0.16mm、齿数 70、螺旋角 18 度、 直销方法（LWC），牌号 TP2，铜管直销状况 M，履行标准 GB1527。 符号为：内螺纹铜管 Φ 9.52×0.27×LWC 0.16×70×18 TP2M GB1527。 示例2：内螺纹铜管，外经Φ 9.52mm、底壁厚 0.27mm、齿高 0.16mm、齿数 70、螺旋角 18 度、 直销方法（LWC），牌号 C1100T，铜管直销状况 OL，履行标准 JISH 3300。 符号为：内螺纹铜管 （2）卷料光身铜管标识 示例3：光身铜管，外径Φ 9.52mm、壁厚 0.45mm、方法 LWC，牌号 T2，铜管的状况 M，履行标准 GB/T 8895。 3 符号为：光身铜管Φ 9.52×0.45×LWC T2 M GB/T 8895 。 示例4：光身铜管，外径Φ 9.52mm、壁厚 0.32mm、直销方法 LWC，牌号 C1100，铜管的状况 OL，履行标准 JIS3300。 符号为：光身铜管Φ 9.52×0.45×LWC C1100 OL JISH 3300。 四、技能要求 1 外观要求 （1）表里表面要求 　　管材的表里表面无针孔、裂缝、起皮、气泡、粗拉道、搀杂、海绵、铜粉、积碳层、绿锈、脏污、水珠和严峻的氧化膜（内螺纹铜管内表面齿型均匀、无划伤）。表里表面色彩要求不得呈（灰）黑色、蓝色，呈细微灰黑色时不能被擦除，不能有油污流出。用气吹表里表面不得有粉沫，且吹后表面不得变成白色。不允许存在显着的划伤、凹坑和斑驳等缺点。 （2）管才质量 　　管材不该有分层和显着呈暗裂状粗燥感。 2 工艺功能要求 （1）压扁实验 调查压扁后的试样，试样不该有肉眼可见的细小裂纹。 （2）扩口实验 铜管进行扩口实验时，从铜管的端部切取恰当的长度作实验，实验成果应契合表 5 的规 定。 （3）管内清洁度表 6 规则 表 6 铜管清洁度 牌号 T2、TP2 外径/㎜ ≤15 ＞15 清洁度/(mg/㎡) ≤25 ≤38 扩口率/% 30% 35% 冲锥 60° 60° 成果 试样不该发生肉眼可见的裂纹和 裂口 圆度/㎜ ≤0.30 ≤0.40 5 （4）力学功能与晶粒度 铜管力学功能与晶粒度应契合表 7 的规则。 表 7 铜管力学功能与晶粒度 GB/T8895 直销方法 直料(L)/ 卷料(LWC) 铜管品种 牌号 光管/内 螺纹管 T2 M TP2 C1220T (OL) 220～255 状况 牌号 C1100T 状况 轻软质 220～255 0.015～0.040 JISH3300 抗拉强度 MP 均匀晶粒度㎜ （5）曲折实验 铜管在弯心直径为铜管公称外径 1.5 倍的条件下，曲折 180?一次不该发生皱折和裂纹。 （6）涡流探伤查验办法 一切铜管都有必要通过涡流探伤检测。喷墨符号有必要清晰可见。喷墨的长度为 500mm 左右。 喷墨沿铜管圆周散布，且不少于 2/3 圆周。涡流探伤伤点不多于 5 个/1000m。 注：涡流探伤查验喷墨长度与喷墨符号，涡流探伤按 0.3mm 标准孔进行。 （7）化学成份 铜管的化学成分应契合表 8 的规则，一般情况下能够只丈量 Cu+Ag 确保铜管原料。 五、查验办法 1 外观质量 以目视进行查验。 2 结构尺度 结构尺度用相应精度的东西进行查验。 3 功能要求 （1）压扁实验 铜管的压扁实验按 GB/T246 的规则。 （2）清洁度实验 铜管清洁度参照 GB/T （3）力学功能 6 17791 实验办法进行。 力学功能实验的其他测验办法按 GB228-2002 履行。 （4）均匀晶粒度 铜管的均匀晶粒度参照 YB/T5148、YS/T 347 和 GB6394 进行。 （5）扩口实验 铜管的扩口实验按 GB/T242 的规则。 （6）曲折实验 铜管的曲折实验按 GB/T244 的规则。 （7）米克重 取 1m 左右长度铜管将两端口磨平后，用卷尺丈量长度，用 1mg 精度的天平称重，核算单 位长度的分量，即为米克重；缺乏 1m 的定尺铜管将两端口磨平后，用游标卡尺丈量长度，用 1mg 精度的天平称重，按份额核算单位长度的分量，即为每米克重。 （8）化学成分分析 铜管的化学成分分析按 GB/T5121 的规则。 六、标志、包装、运送、储存 标志、包装、运送、储存应契合 GB/T 8888 的规则。 1 标志 （1）在查验合格的铜管标签上应标示如下标志:供方技能监督部分的检印、合金牌号、规格、直销状况、批号、出产日期、缺点点数、毛重、毛重、履行标准、出产供应商称号、本卷材料的总长度和净分量等。 （2）铜管的包装图示标志及储运标志应按 GB/T 8888 的规则履行。 2 包装 （1）铜管应按照规则的要求进行包装，包装方法用求悉数用通明塑料纸（塑料胶纸）包装，并在最初部位作显着的标识。 （2）直管包装应契合 GB/T 8888 的规则。 3 运送、储存 （1）铜管在运送的过程中不受雨、雪的影响及受潮。 （2）产品应储存在枯燥、通风杰出的仓库中。 （3）铜管运送、储存应契合 GB/T8888 的规则。

JB/T 4745—2002                                附录D（规范性附录）压力容器用钛及钛合金焊丝 D.1 范 围 D.1.1 本附录适用于钛制压力容器的钨极气体保护焊用钛及钛合金填充丝和熔化极气体保护焊用钛及钛合金焊丝。D.1.2 本附录适用于压力容器用国产钛材的焊接,也可适用于相应进口钛材的焊接。D.1.3 本附录规定了钛及钛合金焊丝(包括焊丝和填充丝)的要求、试验方法、检验规则和标志、包装等。 D.2 合同内容 本附录所列焊丝的订货合同应包括下列内容:a) 焊丝的牌号、状态、直径；b) 产品形式（直段或无支架卷）；c) 对残余元素是否有要求；d) 订货重量；e) 本标准及附录的编号；f) 其他需要说明的事项。 D.3 要 求 D.3.1 牌号、状态、直径与产品形式D.3.1.1 焊丝的牌号、状态、直径及其允许偏差应符合表D.1的规定。表D.1  钛焊丝牌号、状态、直径及其允许偏差牌号 状态 直径mm 直径允许偏差mmSTA0R   冷加工态（Y）真空退火态（M）   0.8,1.0,1.2,1.6,2.02.4,3.2,4.0,4.8    ±0.05(直径＜4.0）±0.1(直径≥4.0)STA1R STA2R STA3R STA9R STA10R D.3.1.2 焊丝的产品形式分直段和无支架卷两种。D.3.1.3 直段供货的焊丝长度及允许偏差为915mm±6mm，长度有其他要求时应协议解决。D.3.2 熔炼方法和化学成分D.3.2.1 用于制作焊丝的铸锭应采用真空自耗电弧炉熔炼，熔炼次数不得少于两次。D.3.2.2 焊丝的化学成分应符合表D.2的规定。表D.2 钛焊丝化学成分牌号 主 要 成 分% 杂 质 元 素% 残 余 元 素≤ %Ti Mo Ni Pd Fe O C N H 单个 总和STA0R 余 — — — ≤0.10 ≤0.10 ≤0.03 ≤0.015 ≤0.005 0.05 0.20STA1R 余 — — — ≤0.20 ≤0.10 ≤0.03 ≤0.020 ≤0.008 0.05 0.20STA2R 余 — — — ≤0.20 0.10-0.15 ≤0.03 ≤0.020 ≤0.008 0.05 0.20STA3R 余 — — — ≤0.30 0.15-0.25 ≤0.03 ≤0.020 ≤0.008 0.05 0.20STA9R 余 — — 0.12～0.25 ≤0.20 ≤0.10 ≤0.03 ≤0.020 ≤0.008 0.05 0.20STA10R 余 0.2～0.4 0.6～0.9 — ≤0.30 ≤0.12 ≤0.03 ≤0.020 ≤0.008 0.05 0.20注:当合同中未特别指明时,残余元素包括AL、V、Sn、Mo、Zr、Ni、Cu、Si、Y（该牌号中含有主要成分元素应除去）。合同中未注明时，不提供残余元素的分析结果。D.3.2.3 用户从产品上取样进行化学成分复验时,成品分析的允许偏差列于表D.3。表D.3  钛焊丝成品化学成分分析允许偏差成分元素 规定成分范围% 成品分析允许偏差%Mo 0.2～0.4 ±0.03Ni 0.6～0.9 ±0.03Pd 0.12～0.25 ±0.02Fe ≤0.10或≤0.20 ±0.05≤0.30 ±0.10O ≤0.10 ±0.020.10～0.15 ±0.02≤0.25 +0.03C ≤0.03 +0.01N ≤0.015或≤0.02 +0.01H ≤0.005或≤0.008 +0.002单个残余元素 ≤0.05 +0.02D.3.3 低倍检查   焊丝的横向低倍组织上不应有裂纹、折叠、气孔、分层、缩尾、金属或非金属夹杂物及其他影响使用的缺陷。  3.4 表面与宏观质量  3.4.1 焊丝表面应清洁，无氧化色，不应有裂纹、起皮、折叠、起刺、斑疤和夹杂等，不应有润滑剂和其他外来物质的污染，以及其他影响使用的缺陷。  3.4.2 焊丝应满足在自动或半自动焊接设备中均匀送进的要求。  3.4.3 成卷供货的焊丝缠绕时不应有波浪形、死弯、重叠、并可无阻碍地自由退绕，外端头应有标记，以使方便的找出。 D.4 试验方法 D.4.1 焊丝化学成分仲裁分析方法按GB/T 4698的规定进行。D.4.2 焊丝的尺寸、重量应使用相应精度的量具测量。D.4.3 焊丝的低倍组织检验参照GB/T 5168的规定进行。D.4.4 焊丝的表面与宏观质量的检查采用目视进行。 D.5 检验规则 D.5.1 检查和验收D.5.1.1 焊丝应由供方技术监督部门检验，保证焊丝质量符合本标准的规定，并填写质量证明书。D.5.1.2 需方对收到的焊丝，应按本标准的规定进行复验，如复验结果与本标准规定不符时，应在收到产品之日起6个月内向供方提出。D.5.2 组批焊丝应成批提交检验，每批应由同一牌号、熔炼炉号、制造方法、状态和规格的产品组成。D.5.3 检验项目   每批焊丝均应进行化学成分、尺寸、代倍及表面与宏观质量的检验。D.5.4 取样位置和取样数量D.5.4.1 每批焊丝由成品上任取一个试样进行气体（N、H、O、C）含量的分析，其他成分的含量以原铸锭的分析结果报出。当所使用的铸锭没有分析过残余元素含量时，还应从同一锭号的成品丝材中任意取一个试样进行残余元素的分析。不注明可不分析残余元素。D.5.4.2 每批焊丝任取两卷（或根）分别在每根的两端各取一个试样进行横向低倍组织检查，检验不合格时，该批产品为不合格。D.5.4.3 焊丝应逐根（卷）进行尺寸、表面与宏观质量的检查。D.5.5 重复试验   在化学成分分析检验中，如果有一个分析结果不合格，则从该批焊丝中取双倍试样进行该不合格项目的复验。复验结果若仍有一个不合格，则该批焊丝为不合格。 D.6 标志、包装、运输、储存 D.6.1 产品标志   在已检验的每件（卷）焊丝上应牢固地扎上一个标牌，标牌上应注明牌号、状态、规格、熔炼炉号、批号、净重、生产厂名称（或标识）、本标准呈等。D.6.2 包装、包装标志、运输、储存D.6.2.1 焊丝按标准重量包装时，其实际净重与所示标准重量的差值应在标准重量的10%内，标准重量可按供方习惯，也可双方协议。D.6.2.2 成卷交货的焊丝，无支架卷的内、外直径和卷的宽度可按供方习惯，也可双方协议。D.6.2.3 每件（卷）焊丝用聚乙烯薄膜套好、扎紧后，用木箱包装。产品装箱时，箱内应衬以防潮纸，箱内各件之间须用软材料填实、固定。不同批号的焊丝不得装入同一箱内。D.6.2.4 产品装箱后，在包装箱外壁上应有一清晰、牢固的标记，标记内容有：产品名称、牌号、本标准号、锭号、批号、规格、净重、生产厂名称等。D.6.2.5 产品的其他包装、包装标志、运输和储存等应符合GB/T 8180的规定。D.6.3 质量证明书   每批产品应附有质量证明书。质量证明书应包括产品名称、牌号、锭号、批号、状态、规格、数量（件数、毛重、净重）、合同号、本标准号、生产厂名称与地址、各项分析检验的结果、技术监督部门的印记、检验员印鉴、检查日期、包装日期。 D.7 说明     压力容器用钛及钛合金焊丝也可按GB/T 3623—1998的焊丝技术要求订货，但焊丝的化学成分应符合本附录的要求。 .

阳极氧化中，按正常工艺条件操作，避免在过高的电流密度和高温下操作，否则铝离子有可能会加速积累。 　　为避免新配制的阳极氧化溶液因没有铝离子而影响所获膜层的质量，平时更换时最好采取局部更换，如留下l／3或1／4，使更换后的溶液中仍有适当浓度的铝离子存在，若原溶液因被污染而要全部更换的，则可采取以下方法提供一定数量的铝离子。 　　(1)通电处理。在新配制的溶液温度尚未降到工作温度之前，用废的铝制件或下脚料进行阳极氧化，高温时铝的溶解速度快，通过3～4h即能满足要求。 　　(2)添加铝粉。配制溶液时加入铝粉2～3g／L，也能满足要求。

阳极氧化中，按正常工艺条件操作，避免在过高的电流密度和高温下操作，否则铝离子有可能会加速积累。　　为避免新配制的阳极氧化溶液因没有铝离子而影响所获膜层的质量，平时更换时最好采取局部更换，如留下l／3或1／4，使更换后的溶液中仍有适当浓度的铝离子存在，若原溶液因被污染而要全部更换的，则可采取以下方法提供一定数量的铝离子。 　　(1)通电处理。在新配制的溶液温度尚未降到工作温度之前，用废的铝制件或下脚料进行阳极氧化，高温时铝的溶解速度快，通过3～4h即能满足要求。 　　(2)添加铝粉。配制溶液时加入铝粉2～3g／L，也能满足要求。

通常认为铝箔轧制的三要素为设备、轧制油和操作工艺：在装机水平一定的情况下，轧辊的质量是一个重要的设备因素。铝箔的轧制工艺，如辊辊型及表面粗糙度、道次加工率、轧制速度、张力、轧制油理化指标等都会影响轧制过程的稳定性和成品的质量，各因素之间有密切的联系和影响。 　　铝箔的表面质量控制由于铝箔轧机与冷轧机的设备性能、轧制上艺、轧辊参数、控制方式等有一定的差异，使得冷轧成品道次与箔轧第一道次的轧制衔接特别重要。箔轧第一道次要控制合理的道次加工率，才能保证后续的轧制顺利进行。轧制参数均衡，可获得较好的铝箔表面、板形。箔轧的第一道次加工率—般控制在50％以下。中间道次加工率可大些，但成品道次加工率需减小，控制在50％以下，以保证成品良好的扳  形利表面质量。作为装饰材料，还要美观、表面洁净、无条纹。 　　成品板形控制只有提供较好板形的铝箔，才能满足铝箔在彩涂和复塑过程中不起皱、与塑料均匀复合。找公司的1#铝箔轧机带有板形自动控制系统．对控制板形较有利，配合一定的轧制工艺参数，即可获得满意的板形；2#铝箔轧机未配板形仪，成品道次轧制时主要依靠操作技能和直接观察板面来控制板形，其轧制参数与1号轧机的有一定的区别，尤其表现在轧制力和前后张力上。 　　表面带油控制铝塑复合装饰用铝箔表面带油时，无法与塑料  复合，尤其是作底板的铝箔，用户为了降低成本，基本不通过清洗的工序。 —些小企业甚至连面板用的铝箔也不清洗，这样对铝箔的表面提出了更高的要求：在箔轧过程中我公司采取厂以下除油措施： 　　(1)制定合理的轧制工艺参数，适当地降低轧制速度；(2)使用较小粘度的轧制油，合理控制轧制油添加剂的含量；(3)选择合理的轧辊磨削参数；(4)对铝怖轧机的除油装置进行厂改进，同时刮轧制成品道次时还采用了外加风力和隔离装置等除油措施。

1 主题内容与适用范围 1.1主题内容本标准规则了含废物污染操控的分级办法和含废物污染操控标准值，以及含废物的处置与监测办法。1.2 适用范围本标准适用于任何过程中发生的含废物。2 引证标准GB 5086 有色金属工业固体废物浸出毒性实验办法标准GB 7486 水质 的测定 榜首部分：总的测定3 术语3.1 含废物指任何过程中发生的含固态或半固态废物，包含尾矿、废渣、污泥和尘渣等。3.2 废物含量指废物在浸出液中总的浓度。4 标准分级含废物污染操控标准分为两级。4.1 榜首级指本标准施行之日起，新建、扩建、改建的企事业单位应履行的标准。4.2 第二级指本标准施行之前，已有企事业单位应履行的标准。5 标准值含废物污染操控标准 (mg/L)项 目  榜首级　  第二级  废物含(以CN－计)  ≤1.0  ≤1.5  6 含废物的处置6.1 一般含废物的处置凡契合表中标准值的含废物，归于一般含废物，可在环境保护部分同意的场所堆积。6.2 有害含废物的处置凡大于表中标准值的含废物，归于有害含废物，应在具有防水、防渗、防扬散、防丢失的专用处置场所堆积，并建立显着符号。运送此类废物要恪守公安交通部分 的有关规则。7 标准施行7.1 本标准由各级政府环境保护行政主管部分担任监督与施行。7.2 本标准不能满意当地环境保护要求时，省、自治区、直辖市人民政府能够拟定严于此标准的当地含废物污染操控标准，并报国务院环境保护行政主管部分存案。8 监测办法8.1 取样与制样见附录A。8.2 含水量测定依照GB 5086中的有关章节进行。8.3 浸出液的制备见附录B。8.4 总的测定依照GB 7486规则进行。附录A 取样与制样（弥补件）A1 取样A1.1 出产线上取样。应在废物排出口，每天取样一次，取样量2kg。接连取样三天，混合均匀后，取2kg作为试样。A1.2 废物堆取样。在堆的顶、中、底三部位的断面，每个断面周边上设等距离的四个采样点，在每点离表层30cm深处采样1kg。混合均匀后，取2kg作试样。A1.3 污泥地取样。在污泥堆积池的四周及中心设5个取样点，各取0.5kg。混合均匀后，作为试样。A2 制样大块试样经破碎后，使之悉数经过5mm筛孔，混合均匀后，装入聚乙烯塑料瓶中备测定用。附录B 浸出液的制备（弥补件）B1 浸出用水用0.1mol/L溶液调理蒸馏水pH值为8-9。B2 浸出液的制备称取试样100g（以干渣重量计）于2L聚乙烯塑料瓶中，参加浸出用水1000mL（包含试样的含水量），密塞，在振动器上振动4h（振动频率100-120次/min），放置，待弄清后，用0.45um滤膜过滤，弃去初滤液30mL后，搜集其他滤液于塑料瓶内。浸出液中的测定应在当天进行，假如不能及时测定，应参加固体，使滤液pH值至12，放入4C冰箱内保存。附加阐明：本标准由国家环境保护局提出。本标准由湖北省环境监测中心站担任起草。本标准由国家环境保护局担任解说。 .

熔炼温度过低，不利于合金元素的溶解及气体、夹杂物的排出，增加形成偏析、冷隔、欠铸的倾向，还会因冒口热量不足，使铸件得不到合理的补缩，有资料指出，所有铝合金的熔炼温度至少要达705度并应进行搅拌。熔炼温度过高不仅浪费能源，更严重的是因为温度愈高，吸氢愈多，晶粒亦愈粗大，铝的氧化愈严重，一些合金元素的烧损也愈严重，从而导致合金的机械性能的下降，铸造性能和机械加工性能恶化，变质处理的效果削弱，铸件的气密性降低。　　　　生产实践证明，把合金液快速升温至较的温度，进行合理的搅拌，以促进所有合金元素的溶解（特别是难熔金属元素），扒除浮渣后降至浇注温度，这样，偏析程度较小，熔解的氢亦少，有利于获得均匀致密、机械性能高的合金.因为铝熔体的温度是难以用肉眼来判断的，所以不论使用何种类型的熔化炉，都应该用测温仪表控制温度。测温仪表应定期校核和维修。热电偶套管应周期的用金属刷刷干净，涂以防护性涂料，以保证测温结果的准确性及处长使用寿命。

6063铝合金广泛用于建筑铝门窗、幕墙的框架，为了保证门窗、幕墙具有高的抗风压性能、装配性能、耐蚀性能和装饰性能，对铝合金型材综合性能的要求远远高于工业型材标准。 在国家标准GB/T3190中规定的6063铝合金成分范围内，对化学成分的取值不同，会得到不同的材质特性，当化学成分的范围很大时，其性能差异会在很大范围内波动，以致型材的综合性能会无法控制。因此，优选6063铝合金的化学成分成为生产优质铝合金建筑型材的最重要的一环。 1 合金元素的作用及其对性能的影响 6063铝合金是AL-Mg-Si系中具有中等强度的可热处理强化合金，Mg和Si是主要合金元素，优选化学成分的主要工作是确定Mg和Si的百分含量(质量分数，下同)。     1．1 Mg的作用和影响 Mg和Si组成强化相Mg2Si，Mg的含量愈高，Mg2Si的数量就愈多，热处理强化效果就愈大，型材的抗拉强度就愈高，但变形抗力也随之增大，合金的塑性下降，加工性能变坏，耐蚀性变坏。     1．2 Si的作用和影响 Si的数量应使合金中所有的Mg都能以Mg2Si相的形式存在，以确保Mg的作用得到充分的发挥。随着Si含量增加，合金的晶粒变细，金属流动性增大，铸造性能变好，热处理强化效果增加，型材的抗拉强度提高而塑性降低，耐蚀性变坏。 2 Mg和Si含量的选择    2．1 Mg2Si量的确定         2．1．1 Mg2Si相在合金中的作用 Mg2Si在合金中能随着温度的变化而溶解或析出，并以不同的形态存在于合金中：                 (1)弥散相β’’固溶体中析出的Mg2Si相弥散质点，是一种不稳定相，会随温度的升高而长大。                 (2)过渡相β’ 是β’’由长大而成的中间亚稳定相，也会随温度的升高而长大。                (3)沉淀相β是由β’ 相长大而成的稳定相，多聚集于晶界和枝晶界。 能起强化作用Mg2Si相是当其处于β’’弥散相状态的时侯，将β相变成β’’相的过程就是强化过程，反之则是软化过程。           2．1．2 Mg2Si量的选择 6063铝合金的热处理强化效果是随着Mg2Si量的增加而增大。参见图1[1]。当Mg2Si的量在0．71%～1．03%范围内时，其抗拉强度随Mg2Si量的增加近似线性地提高，但变形抗力也跟着提高，加工变得困难。但Mg2Si量小于0．72%时，对于挤压系数偏小(小于或等于30)的制品，抗拉强度值有达不到标准要求的危险。当Mg2Si量超过0.9%时，合金的塑性有降低趋势。 GB/T5237．1—2000标准中要求6063铝合金T5状态型材的σb≥160MPa，T6状态型材σb≥205MPa，实践证明．该合金的 最高可达到260MPa。但大批量生产的影响因素很多，不可能确保都达到这么高。综合的考虑，型材既要强度高，能确保产品符合标准要求，又要使合金易于挤压，有利于提高生产效率。我们设计合金强度时，对于T5状态交货的型材，取200MPa为设计值。从图1可知，抗拉强度在200MPa左右时，Mg2Si量大约为0．8%，而对于T6状态的型材，我们取抗拉强度设计值为230 MPa，此时Mg2Si量就提高到0．95%。          2．1．3 Mg含量的确定 Mg2Si的量一经确定，Mg含量可按下式计算： Mg%=（1.73×Mg2Si%）/2.73         2．1．4 Si含量的确定 Si的含量必须满足所有Mg都形成Mg2Si的要求。由于Mg2Si中Mg和Si的相对原子质量之比为Mg/Si=1．73 ，所以基本Si量为Si基=Mg/1．73[2]。 但是实践证明，若按Si基进行配料时，生产出来的合金其抗拉强度往往偏低而不合格。显然是合金中Mg2Si数量不足所致。原因是合金中的Fe、Mn等杂质元素抢夺了Si，例如Fe可以与Si形成ALFeSi化合物。所以，合金中必须要有过剩的Si以补充Si的损失。合金中有过剩的Si还会对提高抗拉强度起补充作用。合金抗拉强度的提高是Mg2Si和过剩Si贡献之和。当合金中Fe含量偏高时，Si还能降低Fe的不利影响。但是由于Si会降低合金的塑性和耐蚀性，所以Si过应有合理的控制。我厂根据实际经验认为过剩Si量选择在0．09% ～0．13%范围内是比较好的。 合金中Si含量应是：Si%=(Si基+Si过)%3 合金元素控制范围的确定       3．1 Mg的控制范围 Mg是易燃金属，熔炼操作时会有烧损。在确定Mg的控制范围时要考虑烧损所带来的误差，但不能放得太宽，以免合金性能失控。我们根据经验和本厂配料、熔炼和化验水平，将Mg的波动范围控制在0．04%之内，T5型材取0．47%～0．50%，T6型材取0．57%～0．60%。      3．2 Si的控制范围 当Mg的范围确定后，Si的控制范围可用Mg/Si比来确定。因为我厂控制Si过为0．09%～0．13%，所以Mg/Si应控制在1．18～1．32之间。 图2示出了我厂6063铝合金T5和T6状态型材化学成分的选择范围。图中示出了过Si上限线和下限线。若要变更合金成分时，比如想将Mg2Si量增加到0．95%，以便有利于生产T6型材时，可沿过Si上下限区间将Mg上移至0．6%左右的位置即可。此时Si约为0．46%，Si过为0．11%，Mg/Si为1． 4 结束语    根据我厂的经验，在6063铝合金型材中Mg2Si量控制在0．75%～0．80%范围内，已完全能够满足力学性能的要求。在正常挤压系数(大于或等于30)的情况下，型材的抗拉强度都处在200～240 MPa范围内。而这样控制合金，不仅材料塑性好，易于挤压，耐蚀性高和表面处理性能好，而且可节约合金元素。但是还应特别注意对杂质Fe进行严格控制。若Fe含量过高，会使挤压力增大，挤压材表面质量变差，阳极氧化色差增大，颜色灰暗而无光泽，Fe还降低合金的塑性和耐蚀性。实践证明，将Fe含量控制在0．15%～0．25%范围内是比较理想的。

稀土用途    稀土的用途十分广泛。只要在一些传统产品中加入适量的稀土，就会产生许多神奇的效果。目前，稀土已广泛应用于冶金、石油、化工、轻纺、医药、农业等数十个 行业 。稀土钢能显著提高钢的耐磨性、耐磨蚀性和韧性；稀土铝盘条在缩小铝线细度的同时可提高强度和导电率；将稀土农药喷洒在果树上，即能消灭病虫害，又能提高挂果率；稀土复合肥即能改善土壤结构，又能提高农产品 产量 ；稀土元素还能抑制癌细胞的扩散。       由于稀土元素在光、磁、电领域能够产生特殊的能量转换、传输、存储功能，因而，通过对稀土原料的加工，已形成稀土永磁材料、稀土发光材料、稀土激光材料、稀土贮氢材料、稀土光纤材料、稀土磁光存储材料、稀土超导材料、稀土原子能材料等一批新型功能材料。这些材料因为无污染、高性能而被称为“绿色材料”，它们已经或将要在电子信息、汽车尾气净化、电动汽车以及空间、海洋、生物技术、生理医疗等领域发挥巨大的作用。       稀土有净化环境的功能。汽车尾气净化催化剂是稀土应用量最大的项目之一。电子信息 产业 的发展给稀土在高新技术领域应用带来高潮。由于稀土元素具有特殊的电子层结构，可以将吸收到的能量转换为光的形式发出。利用这一特性制成的稀土荧光材料可用于计算机显示器及各种显示屏和荧光灯。以彩电为代表的家电产品广泛应用了稀土的荧光、抛光、永磁、功能陶瓷、玻璃添加剂等多种功能材料，带动了80年代稀土开发应用；90年代以来，以计算机为代表的电子信息产品飞速发展，这些产品除用上述稀土材料外，还有稀土贮氢、磁光、超磁致伸缩等功能材料，直接拉动了世界稀土生产的增长。       以稀土制造的永磁材料，磁性能高出普通永磁材料4到10倍，尤其钕铁硼永磁体是目前发现磁性能最高的永磁材料，被称为超级磁体和当代永磁之王。由于此类材料具有超乎寻常的功能，使电子信息设备在不断提高性能的同时，也实现了轻、薄、小型化。稀土永磁材料还在各类电机、核磁共振仪器、磁悬浮列车等领域有着精妙的应用，并被确定为电动汽车主发动机的首选材料。有专家 预测 ，未来几年内，如果稀土永磁材料得到良好的应用，仅材料产值就将达35亿美元，其辐射产值将达到数千亿美元。       稀土贮氢材料贮存密度大于液氢，体积却只有普通钢瓶的六分之一。目前应用最为成功的是镍氢电池，  其等体积充电容量是目前广泛使用的镍镉电池的2倍，且没有记忆效应和镉的污染；与锂离子电池相比，又具备价低、安全性能好的优势，被各国科技和 产业 界称为“绿色电池”，已大量应用于便携式电器、移动电话等无线电子设备，并可望成为下世纪电动汽车的电源。     稀土用途愈来愈广泛，稀土也将会在更多的场合被使用。     以上是稀土用途介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网。 

锡锭用途是一些锡锭用户会关心的话题，因为想更多的了解其特性，这对其自身以后的货物操作也会有好处。锡锭用作涂层材料，在食品、机械、电器、汽车、航天、浮法玻璃和其它工业部门中有着极广泛的用途。产品名称：锡锭 　　执行标准：GB／T728－1998 　　牌号：Sn99.99 Sn99.95 Sn99.90 　　主要用途：可以用作涂层材料，在食品、机械、电器、汽车、航天和其它工业部门中有着极广泛的用途。在浮法玻璃生产中，熔融玻璃浮在熔融的锡池表面冷却固化。 　　性状：银白色金属，质软，有良好延展性。熔点232℃，密度7.29g/cm3。无毒 　　产品规格：每锭重25kg±1 kg；捆装，每捆重约1050 kg锡的用途：锡很容易与铁结合，它被用来做铅、锌和钢的防腐层。涂锡的钢罐多用于贮藏食物，这是金属锡的一个重要市场。其它用途：    * 锡是一些重要合金如青铜、巴氏合金等的组成部分。    * 氯化锡在印刷术中被用作一种还原剂和媒染剂。锡盐喷在玻璃上可以形成导电的涂层。这些涂层被用在防冻玻璃上。    * 一般玻璃板是将熔化的玻璃浇在锡板上形成的，来保证玻璃面的平坦和光滑。    * 焊锡含锡用来连接管道和电子线路。此外锡还被用在多种化学反应中。    * 锡纸常用来包装食物或药品。    * 制造镀锡铁（马口铁），可防锈、制作罐头容器。    * 有机锡可作为有机化合物的合成的试剂，作用包括还原官能团，造成自由基，令有机份子重新排列。锡是一种质地较软的金属，熔点较低，可塑性强。它可以有各种表面处理工艺，能制成多种款式的产品，有传统典雅的欧式酒具、烛台、高贵大方的茶具，以至令人一见倾心的花瓶和精致夺目的桌上饰品，式式具全媲美熠熠生辉的银器。锡器以其典雅的外观造型和独特的功能效用早已风靡世界各国，成为人们的日常用品和馈赠亲友的佳品。如果你想了解更多锡锭用途的信息，你可以在上海有色网中锡专区寻找。你会发现除了锡锭之外，其他一些相关有趣的知识。

铝锭用途相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝锭用途:　　近五十年来，铝已成为世界上最为广泛应用的金属之一。特别是近年来，铝作为节能、降耗的环保材料，无论应用范围还是用量都在进一步扩大。尤其是在建筑业、交通运输业和包装业，这三大行业的铝消费一般占当年铝总消费量的60%左右。　　在建筑业上，由于铝在空气中的稳定性和阳极处理后的极佳外观，使铝在建筑业上被越来越多地广泛应用，特别是在铝合金门窗、铝塑管、装饰板、铝板幕墙等方面的应用。　　在交通运输业上，为减轻交通工具自身的重量，减少废气排放对环境的污染，摩托车、各类汽车、火车、地铁、飞机、船只等交通运输工具开始大量采用铝及铝合金作为构件和装饰件。随着铝合金加工材的硬度和强度不断提高，航空航天领域使用的比例开始逐年增加。　　在包装业上，各类软包装用铝箔、全铝易拉罐、各类瓶盖及易拉盖、药用包装等用铝范围也在扩大。　　在其它消费领域，电子电气、家用电器（冰箱、空调）、日用五金等方面的使用量和使用前景越来越广阔。  铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。通过了解铝锭用途的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。

锌锭用途主要有以下几个方面;(一)制造铜合金材(如黄铜);用于汽车制造和机械行业。锌具有适用的机械性能。锌本身的强度和硬度不高，但加入铝、铜等合金元素后，其强度和硬度均大为提高，尤其是锌铜钛合金的出现，其综合机械性能已接近或达到铝合金、黄铜、灰铸铁的水平，其抗蠕变性能也大幅度被提高。因此，锌铜钛合金目前已被广泛应用于小五金生产中。 (二) 用于铸造锌合金;主要为压铸件，用于汽车、轻工等行业。许多锌合金的加工性能都比较优良，道次加工率可达60%-80%。中压性能优越，可进行深拉延，并具有自润滑性，延长了模具寿命，可用钎焊或电阻焊或电弧焊(需在氦气中)进行焊接，表面可进行电镀、涂漆处理，切削加工性能良好。在一定条件下具有优越的超塑性能。三)镀锌;锌具有优良的抗大气腐蚀性能，所以被主要用于钢材和钢结构件的表面镀层(如镀锌板)，广泛用于汽车、建筑、船舶、轻工等行业。近年来西方国家开始尝试直接用锌合金板做屋顶覆盖材料，其使用年限可长达120-140年，而且可回收再用，而用镀锌铁板作屋顶材料的使用寿命一般为5-10年.以上是笔者为您提供的有关锌锭用途的咨询, 

我们的产品主要为国内客户有：上海大众汽车，富士康集团，三菱集团，铃木集团，天津起重，通用电气等，出口欧洲和台湾，日本东南亚等国家。 　　创建于1992年，位于慈溪市城北，风景秀丽的杭州湾畔，东离栎社国际机场60公里，北仑港码头40公里，离铁路货站5公里，329国道横贯慈溪市区，沪、杭、甬高速公路相连，交通十分便捷。公司占地面积45000㎡,资产总额8500万元，员工1200余人，研发团队60余人，本科及以上研发人员25人，工程师技术人员30多人，测试团队50多人，以工业电器为主导，集研发、制造、贸易、服务等功能于一体的科技型企业，在单片机开发和嵌入式软件方面拥有一支专业技术团队和十多年的开发经验，擅长单片机技术在工业控制、电力电子、汽车电子等领域的应用。 　　公司已通过ISO9001:2000质量体系认证，部分产品通过欧盟CE认证,ROHS认证。截止到2008年底，共申请专利15项、其中发明专利6项。拥有软件著作权登记2项。 　　公司倡导“学习、创新、和谐、奉献”的企业精神，全面贯彻“科技领先、优质高效、顾客至上、持续改进”的质量方针，坚持以科技创新、自主研发为特色，全心全意为用户服务。 　　电动机保护往往与其控制方式有一定关系，即保护中有控制，控制中有保护。若由接触器或断路器来控制，则电器的触头应能承受起动电流的接通和分断考核，即使是可频繁操作的接触器也会引起触头磨损加剧，以致损坏电器;对塑料外壳式断路器，即使是不频繁操作，也很难达到要求。因此，使用中往往与起动器串联在主回路中一起使用，此时由起动器中的接触器来承载接通起动电流的考核，而其他电器只承载通常运转中出现的电动机过载电流分断的考核，至于保护功能，由配套的保护装置来完成。 　　此外，对电动机的控制还可以采用无触点方式，即采用软起动控制系统。电动机主回路由晶闸管来接通和分断。有的为了避免在这些元件上的持续损耗，正常运行中采用真空接触器承载主回路(并联在晶闸管上)负载。这种控制有程控或非程控;近控或远控;慢速起动或快速起动等多种方式。另外，依赖电子线路，很容易做到如电子式继电器那样的各种保护功能。 　　1.电流检测型保护装置 　　(1)热继电器利用负载电流流过经校准的电阻元件，使双金属热元件加热后产生弯曲，从而使继电器的触点在电动机绕组烧坏以前动作。其动作特性与电动机绕组的允许过载特性接近。热继电器虽则动作时间准确性一般，但对电动机可以实现有效的过载保护。随着结构设计的不断完善和改进，除有温度补偿外，它还具有断相保护及负载不平衡保护功能等。 　　(2)带有热—磁脱扣的电动机保护用断路器热式作过载保护用，结构及动作原理同热继电器，其双金属热元件弯曲后有的直接顶脱扣装置，有的使触点接通，较后导致断路器断开。电磁铁的整定值较高，仅在短路时动作。其结构简单、体积小、价格低、动作特性符合现行标准、保护可靠，故日前仍被大量采用.特别是小容量断路器尤为显著。 　　(3)电子式过电流继电器通过内部各相电流互感器检测故障电流信号，经电子电路处理后执行相应的动作。电子电路变化灵活，动作功能多样，能广泛满足各种类型的电动机的保护 　　经营范围： 　　电机保护器，相序保护器，过压保护器，欠压保护器，过电流保护器，缺相保护器，三相不平衡保护器，过载保护器，欠载保护器，电源保护继电器，断相保护器，相序继电器，欠压继电器等。

阳极氧化中，按正常工艺条件操作，避免在过高的电流密度和高温下操作，否则铝离子有可能会加速积累。　　为避免新配制的阳极氧化溶液因没有铝离子而影响所获膜层的质量，平时更换时最好采取局部更换，如留下l／3或1／4，使更换后的溶液中仍有适当浓度的铝离子存在，若原溶液因被污染而要全部更换的，则可采取以下方法提供一定数量的铝离子。　　(1)通电处理。在新配制的溶液温度尚未降到工作温度之前，用废的铝制件或下脚料进行阳极氧化，高温时铝的溶解速度快，通过3～4h即能满足要求。　　(2)添加铝粉。配制溶液时加入铝粉2～3g／L，也能满足要求。

现如今黄铜在人们的日常生活中和工业上产中应用的已经越来越广泛了，但是很多人对于黄铜的用途还只是停留在黄铜工艺品、铜器、化工原料等简单的理解上。到底黄铜用途是什么？了解黄铜用途，才能更好的利用黄铜。    黄铜是由铜和锌所组成的合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。    黄铜用途概述：黄铜以锌作主要添加元素的铜合金﹐具有美观的黄色﹐统称黄铜。铜锌二元合金称普通黄铜或称简单黄铜。三元以上  的黄铜称特殊黄铜或称复杂黄铜。含锌低於36％的黄铜合金具有良好的冷加工性能﹐如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳﹐俗称弹壳黄铜或七三黄铜。含锌在36～42％之间的黄铜合金由和固溶体组成﹐其中最常用的是含锌40％的六四黄铜。为了改善普通黄铜的性能﹐常添加其他元素﹐如铝﹑镍﹑锰﹑锡﹑硅﹑铅等。铝能提高黄铜的强度﹑硬度和耐蚀性﹐但使塑性降低﹐适合作海轮冷凝管及其他耐蚀零件。锡能提高黄铜的强度和对海水的耐腐性﹐故称海军黄铜﹐用作船舶热工设备和螺旋桨等。铅能改善黄铜的切削性能﹔这种易切削黄铜常用作钟表零件。黄铜铸件常用来制作阀门和管道配件等。   更多特殊黄铜用途：    铅黄铜用途：铅实际不溶于黄铜内，呈游离质点状态分布在晶界上。铅黄铜按其组织有α和（α+β）两种。α铅黄铜由于铅的有害作用较大，高温塑性很低，故只能进行冷变形或热挤压。（α+β）铅黄铜在高温下具有较好的塑性，可进行锻造。    锡黄铜用途：黄铜中加入锡，可明显提高合金的耐热性，特别是提高抗海水腐蚀的能力，故锡黄铜有“海军黄铜”之称。    锰黄铜用途：锰在固态黄铜中有较大的溶解度。黄铜中加入1%～4%的锰，可显著提高合金的强度和耐蚀性，而不降低其塑性。    铁黄铜用途：铁黄铜中，铁以富铁相的微粒析出，作为晶核而细化晶粒，并能阻止再结晶晶粒长大，从而提高合金的机械性能和工艺性能。铁黄铜中的铁含量通常在1.5%以下，其组织为（α+β），具有高的强度和韧性，高温下塑性很好，冷态下也可变形。常用的牌号为Hfe59-1-1。    镍黄铜用途：镍与铜能形成连续固溶体，显著扩大α相区。黄铜中加入镍可显著提高黄铜在大气和海水中的耐蚀性。镍还能提高黄铜的再结晶温度，促使形成更细的晶粒。    更多关于黄铜用途的资讯，请登录上海 有色 网查询。

5）矿浆粘度    化矿浆的粘度会直接影响和氧的涣散速度，并且当矿浆粘度较高时，对金粒与溶液间的相对活动会发作阻止效果。矿石含泥量和矿浆浓度会直接影响金的溶解速度。矿浆中矿泥和矿砂的浓度大，会影响金粒与溶液的触摸和溶液中有用组分的涣散速度，而使金的溶解速度下降。在一般情况下，化矿浆中粒状矿砂的浓度应不大于30%~33%。当矿浆中含有较多的矿泥时，化矿浆中的固体物料浓度应小于22%~25%。    在矿浆温度等条件相同的情况下，矿浆浓度和含泥量是决议矿浆粘度的首要条件，这是因为固体颗粒在液体中被水潮湿后，在其表面构成一个水膜，水膜与固体颗粒之间，因为吸赞同水合等效果很难发作相对活动。当固体颗粒越多，粒度越小时，这个含水体的摆放就越密，尤其是当矿浆中含泥量较高时，数量极多、极细的矿泥微粒高度地涣散在矿浆中，组成了一挨近胶体的矿浆，然后大大地进步了矿浆的粘度。    矿泥的损害首要在于增大矿浆的粘度。矿泥分原生矿泥和次生矿泥两种。原生矿泥首要是矿床中的高岭土一类的矿藏（A12O3·2SiO2·2H2O）和赭石（Fe2O3·nH2O）。次生矿泥是在采矿、选矿和运送等出产进程中，尤其是磨矿时生成的一些极纤细石英、硅酸盐、硫化物和其他金属矿粉末。不论是矿石带入的原生矿泥，仍是因磨矿而生成的次生矿泥，它们均以高度涣散的微细粒度进入矿浆中，生成极难沉积的胶状物，长期呈悬浮状况而下降金的溶解速度，且构成矿浆的洗刷过滤困难，使已溶解的金丢失于尾矿浆中。因而，为了改进化条件，在出产中应该尽量避免原生矿泥的进入和次生矿泥的生成。    矿浆的粘度高会大大下降金的溶解速度。这类矿石的化仅在低矿浆浓度下（＜20%）才有或许进行，但进步液固比要求大容积的化设备，并添加药剂耗费；此外，矿浆中存在的很多矿泥，会使随后的浓缩、过滤、洗刷作业发作困难。因而，含矿泥高的矿石也归于固执矿之一，不宜用惯例的化工艺处理。    6)金粒的表面薄膜    化进程中金粒表面坚持新鲜状况与溶剂触摸，将加快金的溶解。但出产实践中，金粒表面常常构成一层薄膜，阻止金粒与溶剂触摸而下降溶金速度。    在试验室条件下，人们早就发现金化进程的钝化现象。其原因与金粒表面生成薄膜有关。经试验证明，金粒表面薄膜有以下几种类型。    ①硫化物薄膜。在溶液中，S2-离子的浓度只需到达或高于0.5×10-6mol/L，就会下降溶金速度。这可视为是在金粒表面构成了一层硫化亚金薄膜，阻止金的溶解。    ②（CaO2）薄膜。用Ca（OH）2作维护碱，当pH大于11.5时，有碍于金的溶解。有人以为这是化进程发作的H2O2与石灰发作以下反响：[next]                          Ca（OH）2＋H2O2 CaO2＋2H2O    而在金粒表面生成CaO2膜所形成的。    ③不溶性薄膜。在化进程中，参加少数铅盐（、），对溶金有增速效应，这是因为金与Pb2+发作置换反响，生成的铅与金构成原电池。此刻金成阳极使得电解进行。但过多的铅盐，则在金粒表面构成不溶性Pb（CN）2薄膜。别的，还可生成CuCN也属此类。    ④薄膜。如化处理的含金物料是来自浮选，必定会把一些浮选药剂（如黄药）带人化液中。当化液中黄药浓度超越0.4×10-6（ppm）时，就有或许在金粒表面上生成黄原酸金薄膜。其他浮选药剂都或许吸附在金粒上，阻止金溶解。因而，为了战胜浮选药剂对化进程的不良影响，最好在化前选用稠密机或过滤机脱药。    可是，关于表面薄膜的组成、结构都有待进一步检测研讨来证明。    7)水解和维护碱    浸金所用的是弱酸（HCN）和强碱[KOH，NaOH, Ca(OH) 2]生成的盐。因而，在水溶解时会水解并构成挥发性的氢酸和氢氧根。                          CN-＋H2O=====OH-＋HCN↑    的水解是应尽量避免的，因为这不只会丢失，并且还会使车间空气被有毒的HCN气体污染。    为了按捺水解，有必要加碱。参加数量不多的碱（CaO或NaOH）来维护免受水解分化，被称为维护碱。维护碱除按捺水解外，还能够中和化进程中发作的硫酸、碳酸。这些酸会与效果生成HCN，参加维护碱可把这些酸中和掉。    别的，矿浆中的黄铁矿氧化时，除或许发作硫酸外，还或许发作硫酸亚铁，然后导致的化学丢失。假如加有维护碱，则生成Fe（OH）3沉积，然后避免了因为黄铁矿存在而引起的耗反响。    维护碱从上述三方面避免的化学丢失，此外，CaO在矿浆浓缩时还起着凝聚剂的效果，而促进矿粒的沉降。维护碱的参加量，只需保持pH＞9.4即可，加碱过多会影响下一步的加锌沉金作业。出产中一般加廉价的石灰，CaO浓度为0.03%-0.05%。    如前所述，化作业时一般参加若干数量的碱以避免的水解丢失。但碱量过多而构成pH过高时，金的溶解速度会显着下降。这是因为在高pH的情况下，氧的反响动力学对金的溶解很晦气。别的，在钙离子存鄙人，pH增高时，会因金属表面生成薄膜而使金的溶解速度显着下降（图4）。[next]    很多研讨标明，金化浸出的最佳pH为9.4。实践出产作业的最佳pH规模可选在9.4~10之间。如条件答应，化浸出作业取下限值，锌置换作业则取上限值。后者pH增大，可减小锌与水的反响优势，下降锌的耗费。    不同浓度的相应pH列于表。在不同pH（即不同KOH浓度）下金、银的溶解速度如图5。从图中看出，KOH浓度达0.1mol/L以上溶解速度呈直线下降。[next]各种浓度的KCN溶液的相应PhC(KCN)/%pH0.0110.160.0210.310.0510.40.110.510.1510.660.210.81

如何控制铜矿浮选矿浆的浓度，先要了解为什么要控制铜矿选矿设备工艺的矿浆的浓度，矿浆浓度过大过小了又有什么样的危害？控制好矿浆浓度其实跟精铜矿品位高低有直接的关系，下面我们来详细了解下。 其实在昨天在影响浮选精铁矿品位的因素有哪些一文中我们就有提到，矿浆浓度对矿石浮选提纯有影响，影响精矿的品位。在浓矿浆中由于精矿颗粒容易被较细的脉石颗粒覆盖和包裹，致使分选难度增高，使得品位降低；同样如果矿浆浓度过小分选浓度过低，又会因为矿浆流速过大，分选时间过短而使得本来有机会选出的精铜矿颗粒选不上来。 要想控制好铜矿矿浆浓度其实很简单，如果铜矿矿浆浓度过大，可以通过磁选机在给矿石增加散水量来调整；如果矿浆浓度过低则需要降低散水量，同时增加给矿量来调整。据我厂工程师处了解，较好给矿浓度不能超过35％，一般控制在30％左右，还要根据实际情况具体确定。

闪速熔炼的生产过程是一个复杂的系统控制过程，生产的正常进行对全系统的每一道式序、每一个岗位的操作和控制都有着极为严格的要求。闪速熔炼生产的目的是:①按合适的镍锍品位产出镍锍；②按合适的铁硅比产出炉渣；③产出的镍锍和炉渣具有合适的温度。通常，闪速熔炼生产正常进行是以生产的技术控制和操作控制两方面的工作为基础的，二者相互依存，相互促进，缺一不可。生产上的技术控制是生产操作控制的保障。    闪速炉生产的技术控制是指各系统运行、操作的技术条件的设定和调节过程。针对闪速炉生产下常进行的目标，在保证其他体系的技术条件进行控制和操作外,闪速炉生产技术控制工作主要是围绕着配料比、镍锍温度、镍锍品位、渣中铁枯、铁硅比以及贫化区电能单耗和贫化区还原剂的控制来进行的。    1）合理的配料比    闪速炉的入炉物料包括从反应塔顶加入的干精矿、石英粉、烟灰及朋贫化区加入的返料、石英石、块煤两部分。但是从反应塔顶加入的物料配比对熔炼过程起着决定性作用。其合理料比是根据闪速熔炼工艺所选定的炉渣成分、镍锍品位等目标值和入炉物料的成分通过计算确定的。一般目标值是不变的，某种入炉物料成分发生变化时，或在实测值与目标值与目标值差距较大时，则需要重新进行计算与调整。这一工作现在已由计算机还能根据计算结果对放炉物料的比例自动进行调整。当闪速炉每小时处理50t镍 精矿时,反应塔沤比以及控制的目标值与实际值的情况如表1所示。          表1   镍精矿处理量为50t/h时的合理炉料比加入精矿烟灰石英产出目标值实标值化 为 学 成分 / %Ni7.54~8.037.84~8.37　镍 锍 成 分/ %Ni Cu Co Fe S31 14 0.6 28 2428.93~34.20 13.4~14.06 0.61~0.65 30.36~29.12 24.86~24.13Cu3.73~3.83.73~3.97　Co0.20~0.210.23~0.24　Fe38.59~38.8639.00~39.801.08~1.17S26.88~27.273.52~4.38　SiO28.22~8.5717.12~18.1994.77~96.63渣 成 分/ %SiO2 MgO CaO40.5 7.5 1.235.65~33.57 7.79~8.12 1.20~1.22MgO6.21~6.466.42~6.680.22~0.23CaO1.02~1.0339.00~39.800.48~0.21物料配比/%10015~1618~20渣中铁硅比Fe/SiO21.21.15~1.25[next]     2）温度的控制闪速炉的操作温度控制是十分严格的。温度过低，则熔炼产物粘度高、流动性差、渣与镍锍的分层不好，渣是进入的有价金属增大，最张造成熔体排放困难，有价金属的损失量增大；若操作温度控制过高，则会对炉体的结构造成大的损伤。因此，控制好闪速炉的操作温度是炉子技术控制的关键部分。在实际生产过程中，闪速炉的操作温度控制主要是通过对镍锍温度的控制来实现的。    在精矿处理量一定的情况下，是通过稳定镍锍品位、调整闪速炉的重油量、鼓风富氧浓度、鼓风温度等来控制镍锍温度的。通常制镍 锍 温度为11500—1200℃。    (1)重油量。根据闪速炉精矿的处理量不同,精矿发生反应放出的热量是不同的,维持反应热平衡所需的油量出是不同的。在实际生产过程中重油量是以每吨精矿耗油量为基准。同时综合考虑精矿含硫、烟尘加入量、炉内挂渣、炉底冻结层以及物料熔化情况来进行控制的,重油消耗量可按下式计算:                         吨精矿耗油=闪速炉重加入量/精矿处理    通常情况下，在精矿含硫为27%~29%时，控制精矿耗油可按表2确定。    (2)鼓风富氧浓度。在其他条件不变的情况下，鼓风富氧浓度越高则镍锍温度越高。反之，则越低。对于一定的镍锍温度,富氧浓度越高则维持反应热平衡所需要的重油加入量越少,反之则越多。在实际生产中，综合考虑炉内各区域的温度分机、炉壁挂渣、镍锍温度及余热锅炉的烟气热量有效回收等情况,一般控制富氧浓度为42%。    (3)鼓风温度与富氧浓度的关系。在其他条件不变的情况下，鼓风温度越高，带入炉内的显热越多,则镍锍温度越高，反之则越低。对于一定的镍锍温度，鼓风温度越高，带入炉内的显热越多，则维持反应热平衡所需要的重油 量加入是越少；反之，则越多。在实际生产中，由于烟气温度、余热锅炉生产能力及空气预热器的能力等条件的限制，通常可控制鼓风温度为200℃表2     吨精矿耗油量与闪速炉处理量的关系精矿处理/(t.h-1)304050吨精矿耗量/(L.h-1)33.3--3721--2214--16     3）镍锍品位的控制    镍锍品位是闪速炉技术控制的一个重要的控制 参数，对闪速炉、转炉、贫化电炉三个工序连续稳定、均衡生产及产品指标控制起着决定性作用。[next]    闪速炉镍 锍品位越高，在闪速炉精矿中铁和硫的氧化量越大,获得的热量亦越多,可相应减少闪速炉的重油量，但镍锍品位越高，带来的负面影响是：镍锍和炉渣的熔点越高,为保持熔体应有的流动性所需要的温度越高，对炉体结构寿命很不利；进入渣中的有价金属量越多,损失出越大；精矿在闪速脱除的铁和硫量越大；在转炉吹炼过程中，冷料的处理量越来越少，吹炼的时间越短,有时需要补充部分硫化剂,还刚生产难以自热进行。    闪速炉镍锍品位越低，在闪速炉内铁和硫的氧化量越少,获得的热量亦越少,需相应增加闪速炉的重油加入量；镍锍产出率则应增大。在转炉炊炼过程中，冷料处理量增大,但渣坦也要增大。在目前情况下,给贫化电炉生产将带来困难以连续均衡进行。    在实际生产中，镍锍品位的控制是通过调整每吨精矿耗氧量来进行，可通过下式确定吨精矿耗氧量：                吨精矿耗氧量=（闪速炉鼓炉鼓风含氧量－闪速炉燃油耗氧量）/精矿处理量     通常情况下，在精矿含硫为27%～29%时,控制镍锍品位45%～48%，吨精矿耗气门240～250Nm3。在实际生产中，通过固定精矿 的处理量和闪速炉重油加入量，调整闪速炉鼓风含氧量来控制精矿的耗氧量的。    4）渣型Fe/SiO2比的控制    闪速炉熔炼过程要求所产生的炉渣有合理的渣型，既要求有价金属在渣中溶解度低，即进入渣中的有价金属少，又要镍锍与炉渣的分离良好，流动性好，易于排放和堵口。    渣型的控制是通过对渣的Fe/SiO2比控制来实现的,即通过调整熔炼过程中加入的熔剂量来进行控制的。在生产过程中,通常控制渣Fe/SiO2比为1.15～1.25,控制反应塔熔剂量/精矿量比值为0.23～0.25。贫化区熔剂量则根据返料加入量成分的不同而适当加入。

1、设计及准备阶段     a) 先期介入，参加图纸会审，对设计存在的缺陷，提出深化设计要求；     b) 结构设计上根据工程特点按规范进行严格的计算和设计，不要简单地套用；     c) 根据工程特点进行样板窗施工，做好前期预防、过程控制、阶段水密测试；     d) 批量生产前，据实进行物理性能检测，以确定门窗是否达到设计要求与性能指标；     e) 尽量选用同一厂家，同一系列门窗型材，不要简单拼凑，尽量选用挡水断面高的窗框，增加门窗的密封道次和增加门窗的锁点；     2、制作安装阶段     a) 门窗与洞口墙体周边的标准间隙应控制在25mm-40mm之间，其最大尺寸应不超过50mm，最小不小于20mm，窗框与外墙面有一定的距离，否则应采用细石混凝土浇捣修整后方可安装施工，严禁采用劣质砌体，如烧结泥砖或砂浆直接垫平；     b) 根据工程情况合理选用水泥砂浆填充法，一是先将砂浆充填于铝材型腔内后再上墙安装并进行二次充填；二是将铝框固定后再充填砂浆。两种方法各有优缺点，第一种可确保铝腔内不形成空鼓的现象，但在二次充填时易产生裂缝而漏水；第二种方法则易在下边框及两侧形成难以避免的充填不满而形成空鼓现象；     c) 水泥砂浆填充要控制水泥砂浆的配合比，一般是1：2.5，保证水泥砂浆的质量，推荐在水泥砂浆中添加防水剂提高水泥砂浆的防渗漏性能，注意养护，避免开裂；     d) 门窗边框四周的外墙面300mm范围内，增涂二道防水涂料以减少雨水渗漏的机会；     e) 引风面或雨水冲刷面为阻止雨水渗过门窗与墙体之间的充填材料，适当考虑止水挡板或其他防水涂膜，增加抗渗性能；     f) 窗框交接处要留有注胶槽，宽度5-8mm，嵌注密封材料时，应注意清除浮灰、砂浆等，使密封材料与窗框、墙体粘结牢固。同时检查密封材料是否连续，是否缺漏等情况，特别是转角交接位置是否有毛细孔存在；对贴面砖外墙应采用两道以上密封，避免拼缝毛细水渗透；     g) 调整垫块禁止残留于门窗框内，拆除后要及时进行二次填充密实，填充注意与基体的可靠粘结，除清除残渣外应基体湿润；     h) 室外窗台应低于室内窗台板20mm为宜，并设置顺水坡，雨水排放畅通，避免积水渗透。铝门窗与外墙要有一定的距离，避免雨水直接冲刷。     i) 门窗连接件的材质、规格，连接方法应符合当地《铝合金门窗技术规程》要求，及时用砼或砂浆封锚，避免在风荷载作用下产生移动而使密封材料产生裂缝。

粉末涂料粒度对粉末性能的影响 粉末涂料粒子在工件表面的吸附，和流动速度以及带电量有关。根据库伦定律，粒子的带电量与外加电场、粒子直径、粒子介电常数等有关。在一定时间里,粉末涂料粒子的带电量表示如下：由图1可以看出粉末的带电量与粉末粒径的大小成正比，增大粉末的粒径，粉末的带电量增加，上粉率提高；相反的减小粉末粒径，降低粉末带电量，上粉率下降。但是在大粒径颗粒多的情况，涂膜流平性不好，涂层表面或内部容易有空隙，加热固化后中间的空气释放出来，会产生“针眼”，因此控制粉末粒径是控制粉末质量的关键问题之一来斯技术部根据大量图表数据分析得出适合静电喷涂的粉末涂料，要控制粉末粒径D50在25-35μm 粉末涂料粒度在生产中的控制从粉碎到包装这个过程中，具体到某一粉碎机结构，比如齿圈、磨盘、销钉等都是固定了，包括管路的长短粗细，电机的匹配，过滤袋的面积，主磨的转速等等，都是设备厂家需要设计、验证、改进的。我们重点探讨的是，挤出片料粉碎成成品的粉末粒度的控制，以及通过检测和记录，来调整控制参数的过程。实际控制过程中，可以调节的就四个变量：进料量、副磨转速、风机风量和脉冲间隔时间。值得一提的是筛网的目数，并不能决定粉末粒子的细度，仅仅是将此目数以上的颗粒去除而已。这就是我们常说的，筛网用得细，我们的粉末却不细。

一、工艺要求细节 　　通常铝材挤压出产中，最大产量主要决定于挤压速度，而型材的质量取决于型材出模温度。跟着挤压速度的加快，型材出模温度将明显升高，当温度超越一定值时，铝材组织机能和表面质量将泛起多种题目，为此，必需随时对铝材出口温度进行监控、检测，以保证挤压产量与型材质量的最佳匹配。 　　二、同行业推广细节 　　光学系统收集视场内的目标所测波段的红外辐射能量、发射率，再将其光电探测器上并转变为相应的电信号。该信号经由放大器和信号处理电路，并按照仪表内定的算法和目标发射率校正后转变为被测目标的温度值。该仪表内定算法等于其特殊补偿运算软件。丈量时，在考虑所测铝材红外辐射能量、发射率及所测波长后，再通过特殊补偿运算计算出正确温度。 　　三、仪器先容细节 　　温度检测分为接触式和非接触式两大类。在铝型材挤压出产中，通常做法是采用快速热电偶接触方式来检测铝材温度，而挤压过程中型材一直运动，其检测元件必需随型材一起运动，无法保持在线监测，且检测时人为操纵手法不同，型材出模后即刻冷却，导致检测温度检测偏差很大，因此很难得到正确的温度与速度最佳匹配。

1、铝型材温的设定与控制：通常，温与表显温度存在一定的误差，设定表温时要根据炉子的实际温度来进行设定， 并密切关注温的波动情况。 　　2、铝型材时效保温：要严格按照工艺要求来进行时效，保温时间要适当，防止欠时效或过时效而导致硬度不够。 坯料装框、装炉 　　3、铝型材挤压装框不能过密，料与料之间要有间隔，铝型材特别是不通风的小料、厚料间隔更加要大些，管料与小料、板料合装一框时，铝型材管料放下面这样有利于时效循环送风。 　　4、铝型材装炉前要将6xxx的其它特殊合金与普通6063合金分开装炉时效，由于生产的原因确实要同炉时效时，要取用特殊合金的工艺来进行时效。 　　挤压生产出来的铝型材，未经时效前硬度偏低，不能作为成品使用，因此，一般来说，都必须经过时效来提高强度。通常，时效可分为自然时效和人工时效两种，铝型材目前6xxx铝型材生产基本上还是以后者为主。删除

铝材喷涂前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质(冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等)、工件表面状况(锈蚀、防锈油、杂物)、生产批量、质量要求等选择。不同的生产厂家采用的流程不尽相同。如客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：　　1、制件前处理　　典型的工艺流程：　　预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化　　厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整:　　作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的。但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗。　　2、产品前处理　　产品前处理是将整个产品浸入槽液中进行表面处理，目前已有不少厂家采用。工序间转移有手动控制和自动控制两种。比较先进的是采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移。一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗。　　喷涂前处理的常用设备是喷淋式联合清洗机，其清洗原理是借助于喷射机械力和化学作用，来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程。　　喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。　　其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供。各工序间都有门洞板隔开，以防窜液。各加热液槽的加热形式有槽内和槽外。内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等。加热介质有热水、蒸汽、导热油等。在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统。为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机。　　各工艺控制要素分述如下：　　1、脱脂　　脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素：　　(1)游离碱度(FAL)　　脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料浪费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化。　　(2)脱脂液的温度　　任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些副作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核。　　(3)处理时间　　脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂时间过长，会增加工件表面的钝性，影响磷化膜的生成。　　(4)机械作用的影响　　脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。　　(5)脱脂液含油量：　　随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。已老化变质的脱脂液，必须全槽更换。产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。　　2、酸洗　　产品制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀。由于锈蚀层结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与铝材铁可组成原电池，进一步促使铝材腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净。产品一般常用的是酸洗除锈，它不会使铝材工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低。酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准，影响除锈效果的因素主要有：　　(1)游离酸度(FA)　　测定酸洗槽的游离酸度FA，是验证酸洗槽除锈效果高低的最直接有效的评价方法。游离酸度低，除锈效果差。游离酸度过高时，工作环境中的酸雾含量较大，不利于劳动保护；铝材表面易产生“过蚀”现象；而且残酸的清洗比较困难，易导致后续槽液的污染。　　(2)温度、时间　　大多数酸洗是在常温下进行的，当使用加热酸洗时，一般控制在40℃～70℃之间，虽然温度对酸洗能力的提高影响较大，但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀，对工作环境的影响也非常不利；并且在完全除去锈迹的前提下，酸洗时间应尽可能短，以减少铝材的腐蚀和氢脆的影响。因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间。　　(3)污染老化　　酸液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其中的悬浮杂质可通过刮捞的方式进行去除；当可溶性的铁离子超过一定含量时，槽液的除锈效果不但会大大降低，而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内，加速磷化槽液的污染老化，严重影响工件的磷化质量，一般酸液的铁离子含量应控制在不超过6%~10%为宜。超过控制指标时必须更换槽液。　　3、表调　　表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性，使铝材表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成。　　(1)水质的影响　　槽液所用水质中如所含水锈严重、钙镁离子含量较大，会影响表调液的稳定性，槽液配制时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响。　　(2)使用时间　　一般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使用时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏，槽液沉淀分层，呈絮状,此时必须更换槽液。　　4、磷化　　磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜。客车涂装常用的是低温锌系磷化液.磷化的主要目的是给基体铝材提供保护，在一定程度上防止铝材被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。磷化是整个前处理工艺最为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。　　(1)酸比(总酸度与游离酸度的比值)　　提高酸比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反应速度缓慢，磷化晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈。一般来说磷化药液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。　　(2)温度　　槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。　　(3)沉渣量　　随着磷化反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。　　(4)亚硝酸根NO-2(促进剂浓度)　　NO-2可加快磷化反应速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈。　　(5)硫酸根SO2-4　　酸洗液浓度过高或水洗控制不好都易导致磷化槽液内硫酸根离子增高，过高的硫酸根离子会减慢磷化反应速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，挂灰严重，磷化膜的耐蚀性降低。　　(6)亚铁离子Fe2+：　　磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐能力下降；会使中温磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混浊，同时游离酸度升高。　　5、钝化(封闭)　　钝化的目的是封闭磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蚀性，特别是提高漆膜的整体附着力和耐腐蚀性。目前一般采用含铬处理和无铬处理两种方式，然而有一些用碱性无机盐型钝化(大部分含磷酸盐，碳酸盐，亚硝酸盐，磷酸盐等)，这些物质严重损害漆膜的长期附着力和耐蚀性。　　6、水洗　　水洗的目的是清除工件表面从上一道槽液所带出的残液，水洗质量的好坏可直接影响工件的磷化质量和整个槽液的稳定性。水洗槽液一般控制以下内容：　　(1)淤泥残渣含量不能过高。含量过高易出现工件表面挂灰。　　(2)槽液表面应无悬浮杂质。一般水洗方式采用溢流水洗，以保证槽液表面无悬浮油污或其它杂质。　　(3)槽液PH值应接近于中性。PH值过高或过低都容易引起槽液串槽，从而影响后续槽液的稳定性。

1、根据作业计划单选定符合计划单的模具，平模：460℃---480℃ B.分流模：480℃---500℃。模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。 　　2、盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 　　3、不允许铝合金圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。 　　铝棒加热炉的温度设定加热阶段设定300℃-450℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。 　　4、铝合金圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。 　　5、采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 　　6、盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。 　　7、挤压时，要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2，正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。 　　8、应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。 　　9、为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。 　　10、首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。 　　11、为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污 染型材。 　　12、要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。 12后一页