LF21是应用最广的一种防锈铝，它的强度不高，不能热处理强化，在退火状态下有高的塑性，而蚀性好，焊接性好，切削加工性不良。用於制造要求高可塑性和良好焊接性、在液体或气体介质中工作的低载荷零件如油箱、油管、液体容器等，线材可制作铆钉； 　　LF13耐蚀性高、焊接性能好。导热性、导电性比纯铝低得多，可用冷变形加工进行强化而不能热处理强化，适用於作焊接结构件； 　　LF5、LF10为铝镁系防锈铝(LF10的含镁量稍高於LF5)，强度与LF3相当，热处理不能强化，退火状态塑性高，半冷作硬化塑性中等，焊接性能尚好，LF5用於制作在液体中工作的焊接零件、管道和容器以及其他零件。LF10主要用来制造铆钉； 　　LF6有较高的强度和耐蚀性，退火和挤压状态下塑性尚好，用氩弧焊的焊缝气密性和塑性尚可。切削加工性良好。用於焊接容器、受力零件、飞机蒙皮及骨架零件； 　　LF5-1为不可热处理强化铝合金，有一定的强度，耐蚀性、切削性良好。阳极化处理後表面美观，可加工成光学机械部件、船舶部件及导线夹等； 　　LF2、LF3强度比LF21较高，塑性与耐蚀性高，热处理不能强化，焊接性好(LF3的焊接性优於LF2)，在冷作硬化状态下的切削性较好，可抛光。用於制造在液体中工作的中等强度的焊接件、冷冲压零件和容器等。

  防锈铝板包含哪些合金?5083AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度高，特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良，可抛光。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。  铝镁合金还有铝锰合金统称为防锈铝，因为两者中间的合金成分都有增加他们防腐性能，铝锰合金代表是3003，3004，3105，铝镁合金根据镁合金的含量的高低依次为5005 5252 5251 5050 5052 5754 5083 5056 5086等等。5086铝板典型用途：用于需要有高的抗腐蚀性、良好的可焊接性和中等强度的场合，诸如船舶、汽车和飞机板可焊接件；需要严格防火的压力容器、制冷装置、电视塔、装探设备、交通运输设备、导弹零件、装甲等。5086铝板供货状态：O、H112、H116、H111、H321、H32，H36，H38 　化学成份： 　　铝 Al ：余量 　　硅 Si ：≤0.40 　　铜 Cu ：≤0.10 　　镁 Mg：3.5～4.5 　　锌 Zn：≤0.25 　　锰 Mn：0.20～0.7 钛 Ti ：≤0.15 　　铬 Cr：0.05～0.25 　　铁 Fe： 0.000～ 0.500 　　注：单个:≤0.05;合计:≤0.15 　力学性能：抗拉强度 σb (MPa)：≥240 　　条件屈服强度 σ0.2 (MPa)：≥95 　　伸长率 δ10 (％)：≥10 　　伸长率 δ5 (％)：≥12一、板带的应用广泛应用于装饰、包装、建筑、运输、电子、航空、航天、兵器等各行各业。二、航空航天用铝材用于制作飞机蒙皮、机身框架、大梁、旋翼、螺旋桨、油箱、壁板和起落架支柱，以及火箭锻环、宇宙飞船壁板等。三、交通运输用铝材用于汽车、地铁车辆、铁路客车、高速客车的车体结构件材料，车门窗、货架、汽车发动机零件、空调器、散热器、车身板、轮毂及舰艇用材。四、包装用铝材　全铝易拉罐制罐料主要以薄板与箔材的形式作为 金属 包装材料,制成罐、盖、瓶、桶、包装箔。广泛用于饮料、食品、化妆品、药品、香烟、工业产品等包装。五、建筑装饰用铝材铝合金因其良好的抗蚀性、足够的强度、优良的工艺性能和焊接性能、通过东莞市长安广毅荣模具钢材有限公司多位专家介绍主要广泛用于建筑物构架、门窗、吊顶、装饰面等。如各种建筑门窗、幕墙用铝型材、铝幕墙板、压型板、花纹板、彩色涂层铝板等。  更多防锈铝板请详见于上海 有色 网 

防锈铝：主要是Al-Mn系及Al-Mg系合金。因其时效强化效果不明显，所以不宜热处理强化，但可以通过加工硬化来提高强度及硬度。这类合金主要性能特点是强度中等、塑性及抗蚀性好，故称为防锈铝，焊接性良好，是焊接结构中应用最广的铝合金。　　铝镁合金还有铝锰合金统称为防锈铝，因为两者中间的合金成分都有增加他们防腐性能，铝锰合金代表是3003，3004，3105，第一种使用比较广泛，第二种一般使用在易拉罐体上面，后一种是电线以及其他的导电性要求比较高的上面使用，铝镁合金根据镁合金的含量的高低依次为5005 5252 5251 5050 5052 5754 5083 5056 5086等等，分别使用在一些防腐性能还有强度要求比较高的行业，比如造船，容器还有地铁高速列车。

3003防锈铝是铝锰合金系列的一款常用产品,优于拥有了锰合金元素的其他产品。    3003的合金元素为锰，具有极佳的成形加工特性、高耐腐蚀性、良好的焊接性和导电性，强度比1100更高。广泛用于厨具、食物及化工产品处理与贮存装置、运输液体产品的槽、罐、以薄板加工的各种压力容器与管道、热交换器、铆钉、焊丝、洗衣机缸体等。    化学成分(Chemical Composition Limits wt%) ：Cu 0.05-0.2 Si 0.6 Fe 0.7 Mn 1.0-1.5 Mg / Zn 0.1 Cr / Ti / Pb.Bi / Al 余量    3003 为AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度不高（稍高于工业纯铝），不能热处理强化，故采用冷加工方法来提高它的力学性能：在退火状态有很高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。力学性能：抗拉强度 σb (MPa) ) 140-180、条件屈服强度 σ0.2 (MPa) )≥115 、试样尺寸：所有壁厚，此外还具有管材室温纵向力学性能。    3003防锈铝强度比1100约高10%，成形性、溶接性、耐蚀性均良好。用于加工需要有良好的成形性能、高的抗蚀性可焊性好的零件部件，或既要求有这些性能又需要有比1XXX系合金强度高的工作，如厨具、食物和化工产品处理与贮存装置，运输液体产品的槽、罐，以薄板加工的各种压力容器与管道 一般器物、散热片、化妆板、影印机滚筒、船舶用材。 

镀锌钢板防锈可以采用镀锌防锈剂，镀锌防锈剂，其涂膜颜色与镀锌处理件一样高光泽度的银色，同时又含锌，具有防锈能力。与镀锌件一样随着暴晒时间的推移，将发生褪色，从而不会使涂在镀锌件上的修补部分很显眼。镀锌防锈的原理是牺牲阳极原理的一种应用，让镀层与基体形成原电池,起到防锈作用。锌易溶于酸，也能溶于碱，故称它为两性 金属 。锌的标准电极电位比钢铁负。若基体是钢铁，镀层破损或遭腐蚀生成Fe-Zn原电池时，锌镀层属于阳极性镀层，锌牺牲溶解，保护了钢铁。因此钢铁上的镀锌层不是单纯的机械保护作用，而是通过电化学作用保护基体免遭腐蚀，即使锌层不完整也会起到这个作用。更何况锌层的耐蚀性很大程度上决定于镀层上钝化膜的耐蚀性，钝化了的锌镀层其耐蚀性一般大约可提高8～20倍。镀锌防锈的牺牲阳极原理可以航海业中。海洋中轮船船体上镶嵌一定量的锌，就是利用这个方法保护接触到海水（电解质溶液）的轮船（钢铁）。本质是利用了原电池原理，较活泼的锌作负极，先失电子，先被腐蚀，而保护了铁。  

1.LF6有较高的强度和耐蚀性，退火和挤压状态下塑性尚好，用氩弧焊的焊缝气密性和塑性尚可。切削加工性良好。用於焊接容器、受力零件、飞机蒙皮及骨架零件。　　　　2.LF21是应用较广的一种防锈铝，它的强度不高，不能热处理强化，在退火状态下有高的塑性，而蚀性好，焊接性好，切削加工性不良。用於制造要求高可塑性和良好焊接性、在液体或气体介质中工作的低载荷零件如油箱、油管、液体容器等，线材可制作铆钉。　　　　3.LF5-1为不可热处理强化铝合金，有一定的强度，耐蚀性、切削性良好。阳极化处理後表面美观，可加工成光学机械部件、船舶部件及导线夹等。　　　　4.LF13耐蚀性高、焊接性能好。导热性、导电性比纯铝低得多，可用冷变形加工进行强化而不能热处理强化，适用於作焊接结构件。　　　　5.LF2、LF3强度比LF21较高，塑性与耐蚀性高，热处理不能强化，焊接性好(LF3的焊接性优於LF2)，在冷作硬化状态下的切削性较好，可抛光。用於制造在液体中工作的中等强度的焊接件、冷冲压零件和容器等。　　　　6.LF5、LF10为铝镁系防锈铝(LF10的含镁量稍高於LF5)，强度与LF3相当，热处理不能强化，退火状态塑性高，半冷作硬化塑性中等，焊接性能尚好，LF5用於制作在液体中工作的焊接零件、管道和容器以及其他零件。LF10主要用来制造铆钉。

纯铜就像纯铝一样粘，加工不易,中因此工业使用纯铜加工液进行加工。    纯铜也产生长且连续的切层，这种切层会干扰切削过程，但此问题可由加硫或铅来克服。    黄铜为锌及铜之合金，易于加工，产生不连续之切屑，它的机械加工性会因铅的加入而增加。    一般来说，黄铜及铜可用水溶性切削油来加工。    有些切削油含有强碱、脂肪酸及硫，它们对铜有腐蚀作用，所以选择适当的油是很重要的。当非常注重表面光度时，可选用无腐蚀性之水溶性切削油或低粘度含脂肪矿物油的切削油。加工困难的合金包括青铜合金及含有镁、铝、磷之合金，则可使用极压添加剂和脂肪含量较高的油性切削油。   金属 加工成型就是以机械切削方法将 金属 的一部分切除，以改变其外型。而任何一种切削方法的基本物理意义差异并不大，事实上真正的差异在于切削速度、切削角度及外观，当然切削方法、工件材料及切削工具的使用，亦有所不同。    在大多数情形下，我们首先要决定的是应该用油性切削油、水溶性切削油或合成切削油。而最后决定因素常常只是简单的考虑到工厂的目前设备、卫生的顾虑、使用者的嗜好和经济上的因素。    在 金属 加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，延长刀具的耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用 金属 加工液。因此，切削液的主要作用有以下四个方面：润滑、冷却、清洗及防锈。    不同类型的切削液所体现的作用也所不同。水溶性切削油冷却性能比较好，防锈性能差；高粘度油性切削油润滑性能好，冷却性能差，全合成油性切削油各方面的性能都很突出。    一般水溶性切削油为浓缩液，使用时再依需要比例加水稀释。稀释后的水溶性切削油称之为乳化液。水溶性切削油的组成为矿物油、乳化剂、防化剂、防锈添加剂与其它添加剂。    矿物油和乳化剂混合，加入水中会发生乳化作用，形成水包油型的悬浮液（O/W），这种溶液称为乳化液，矿物油的选用和油性切削油相同，需要含有较少的芳香烃基。    在显微镜下会发现乳化液并不是溶解液，而是油滴悬浮或分散在水中。每一个油分子表面有层负电荷，可以防止油滴合并，这种功效维持了水性切削油的安定性，负电荷的形成，以肥皂水为例，肥皂分子是由斥水性碳氢化合物，键结一个亲水性负极，使肥皂分子外形像蝌蚪。    斥水性正极（尾部）深入油滴中，亲水性负极（头部）存在于油/水交界面，因为同性电荷相斥，油滴虽然在溶液中游走，但不会接触，因此形成乳化液的安定性。    乳化液依悬浮油滴大小来加以区分，如果油少、乳化剂多，则油滴较小；如果油多、乳化剂少，则油滴较大。    乳状乳化液油滴较大约2-4μm，因为反光较差，所以呈现白色。澄清乳化液油滴较小约0.5-1.5μm，因为光线较易通过，所以呈澄清状。    乳化液安定性的维持是依靠油滴外层负电荷互相排斥而产生安定性，因此任何电荷中性剂的介入，都会破坏它的安定性。乳化液最大的敌人是酸和盐类，当这些具有双电荷的物质介入时，会分解为正离子和负离子，这些为数众多的离子，会破坏油滴负电荷层的平衡，使油滴合并，产生沉淀。    酸碱值（PH值）是衡量液体酸性和碱性的指数，纯水为中性，PH=7；酸的PH<7；碱性的PH>7。大部分可溶性切削油是由肥皂硫化物和非离子性乳化剂混合而成，一般为弱碱性，PH值介于8.5~10之间。PH值较高时，容易使皮肤脱脂造成伤害；PH值较低时，会使乳化液失去安定性。纯铜加工液在选用时一定要结合所应用的材料的特性来选择。 

钛液的过滤又称操控过滤，通过沉积和别离硫酸亚铁后的钛液，在进入水解有的应该是非常纯洁的，不含任何不溶性杂质。但是在别离硫酸亚铁的粗滤进程中仍有少数极细的悬浮杂质穿滤而混入钛液中，别的由于经冷冻结晶、别离亚铁后的钛液温度和粘度进一步下降，又有部分肉眼看不到的细微胶体杂质沉分出来，有必要进一步过滤别离后才干运用。由于这些带电的细微胶体微粒比表面积很大，不只表面会吸附有害的重金属离子影响产品的化学纯度和外观白度，并且这些杂质粒子在水解时会构成不良的结晶中心，影响水解产品的粒子结构，构成晶格缺陷，使杂质离子混入晶格，导致钛的光学性质、颜料功能下降。这是硫酸法钛生产中由黑变白前的最终一道净化进程，应该特别留神，否则会构成无法弥补的结果。     工业生产中的操控过滤一般选用加压过滤，大多数运用板框式压滤机。在加压过滤中，过滤速率与过滤面积及过滤面积上的压强成正比，与滤液的粘度和滤饼的厚度成反比，一般情况下温度升高、粘度下降可进步过滤速率。     由于铁液归于淡薄的胶粘溶液，其间胶体杂质颗粒很细，在气温较低时乃至还有细微的硫酸亚铁晶体进一步分出，加上钛液在高温下不安稳的特性，不行能在过滤时把温度升得太高(一般不大于40℃)。假如加大过滤压力不只会有细微的颗粒从滤布缝隙中挤出，并且会因滤布的孔眼阻塞而使过滤速度减慢直至过滤进程中止。在这种情况下可以通过添加助滤剂，在过滤介质上构成一层助滤层，这种辅佐过滤颗粒可以添加孔隙率、削减滤饼紧缩率、防止滤孔阻塞、进步过滤功率、添加过滤流通量。助滤剂的挑选应契合下列准则。     a.过滤助滤剂应在溶液中不分化，不与被过滤的溶液发作化学反应；     b.过滤助剂的颗粒有必要在溶液中易涣散，具有较好的悬浮性，构成的滤层疏松、多孔、吸附功能好；     c.助滤剂的粒度均匀，并在必定的粒度散布范围内、颗粒较坚固、不行紧缩、在压滤时不破碎；     d.报价低廉、来历丰厚，运用后的助滤剂可与滤饼一起弃去。     过滤钛液时常用的助滤剂有:硅藻土、木炭粉、木粉、白土、稻壳灰、纸浆等。     硅藻土是一种古代单细胞硅藻微生物残骸的沉积物，其主要成分为SiO2、A12O3、Fe2O3、CaO、MgO等，其间SiO2含量80%~85%，相对密度2.1~2.5，耐酸功能好，色彩有多种呈土状不透明，以白色质量最好，硅藻土有天然品和加工品之分。钛液过滤用的硅藻土一般是通过酸洗、枯燥后的烧制品，经加工后的硅藻土SiO2含量较高(SiO288%、A12O32.0%、Fe2O31.3%),粒度在150目左右(筛余7%)，用量0.5kg/m2左右，助滤层铺设厚度lmm左右。     木炭粉一般是用木材先烧成木炭，然后再破坏制得。木炭粉由于其颗粒近似球形、孔隙率大有利于过滤，并且质量较轻简单涣散，它的表面孔隙率很有利于吸附胶体颗粒；其灰分含量应＜10%，细度80~120目，不含MnO和Fe2O3等防止下降钛液中的三价钛含量，用量一般1kg/m2，助滤层铺设厚度1~3mm。     稻壳灰由多孔硅酸物质组成，SiO2含量大于90%，有较好的吸附效果。     木粉和纸浆都归于纤维素类，不只具有多孔性，并且与快速活动的钛液相触摸能发生负电荷，然后可以捕集溶液中带正电荷的胶体粒子，常与硅藻土等联合运用，缺陷报价较贵。     钛液的过滤操作，一般是先把助滤剂用水(或小度水、淡废酸)打成浆泵入过滤机，使助滤剂在滤布上构成一层均匀的助滤层，直至循环液弄清时中止，然后再把待过滤的钛液泵入过滤机内循环过滤，查看滤液弄清度契合标准后，中止循环进行接连过滤。当过滤压力越来越高、滤液流量越来越少时，阐明滤布孔眼已被阻塞，此刻应中止过滤，拆机洗刷滤布，从头按上述过程操作，切忌使用进步过滤压力来强行过滤，防止细微颗粒穿滤构成弄清度不合格。在冬天由于钛液粘度较高，当室温低于冷冻结晶温度时，会有细微业铁结晶出来影响过滤操作正常进行，此刻可用热水把钛液加热到30~40℃，可进步过滤速率。     关于某些产品要求杂质含量很低，外观白度要求很高的产品如食物、医药、试剂和高白度、高亮度的颜料级钛，仅用上述过滤操作是不能满足需要的，有时还要进一步把一些微量的可溶性杂质设法除掉，防止在水解时这些杂质与钛液一起水解而沉积吸附在偏钛酸的粒子表面而混入产品中。     钛液中的可溶性杂质一般分一类是溶于钛液中的硫酸亚铁，由于硫酸亚铁在酸性溶液中不发作沉积，水解后仍存在于母液中，很简单通过水洗除掉；另一类是对产品质量损害较大的金属离子如Cu、Pb、Co、Cr、Mn等，可以通过参加硫酸铜、，让上述杂质生成硫化铜、硫化铅、硫化钴、硫化铬、硫化锰等金属硫化物沉积，这些硫化物在酸性介质下是不溶的，可以通过过滤把它们除掉。由于这些有害杂质数量很少(0.004%~0:01%)，既使悉数转化为硫化物，由于数量少、颗粒细，在过滤时仍有或许穿滤曩昔，硫酸铜的效果是作为这些细微胶体颗粒的载体，使它们可以一起沉积下来。     国外有的工厂对钛液的净化度要求很高，钛液有时要通过三道过滤，即:沉积钛液结晶前过滤(热过滤)、结晶后板框压滤(操控过滤)、浓缩后趁热用管式过滤机再过滤1次(精细过滤)，用这样过滤出来的钛液，生产出的钛白度很好。     查看过滤后钛液的质量有定量分析和定性分析2种。定量法是测定过滤后钛液中的悬浮固体物质的残留量，一般应     二氧化钛含盘/g/L    135~175      铁钛比         0.18~0.37      F值               1.8~2.1       安稳性/mL    ≥400     三价钛含量/g/L         1~5

以钛铁矿为质料经硫酸分化制得的可溶性钛液混浊不清、组成杂乱，既具有溶液离子反响的性质，又有胶体的特征，其间的首要成分可分为两大类:可溶性的硫酸盐，除了以钛和铁为主的可溶性硫酸盐外，还有锰、铬、钒、锡、铜、铌、稀土元素等的硫酸盐；另一类是不溶于硫酸的固体悬浮物，这类固体杂质是l0μm以上的机械杂质，首要是未酸解的钛铁矿、不溶于硫酸的金红石、脉石、锆英石、独角石、泥砂以及钙、铅、碳的化合物等。还有一类是0.1~l0μm的细微固体杂质和胶体，它们占总固体悬浮物数量的20%~30%如：硅酸、前期水解的偏钛酸、铝酸盐等。以上这些杂质假如不铲除洁净，带到产品中后不只严峻影响终究产品的质量，并且使过滤困难，阻塞滤布孔眼，使过滤损耗高以及结晶后的硫酸亚铁脏，纯度差。因而酸解后的钛液有必要净化后才干用于钛的出产，对硫酸法工艺而言净化的第一步就是沉降(沉积)。     一般除掉固体悬浮物最有用的方法是过滤，可是浸取复原后的钛液粘度大、酸性强、胶体物质多，很难用过滤的方法一次完结净化操作，工业出产中都是先选用沉降的方法对钛液进行开始净化，然后再过滤。     沉降是借助于重力的效果，从粗涣散系统悬浮液中别离钛液中的不溶性杂质和部分胶体颗粒。     (1)沉降的方法     沉降的方法一般分空隙沉降和接连沉降。     a.空隙沉降是在一个截面积较大、径高比较小的有耐酸面料的沉积罐中，在沉降剂的协助下进行天然沉降，一般经过6h即可将2/3的固体悬浮物沉降下来，持续延伸沉降时刻，由于溶液中剩下来的极细颗粒受布朗运动的影响，在重力效果下很难沉降彻底，另一部分带电胶体颗粒非常安稳，用重力持续沉降也不简略沉降下来，延伸沉降时刻效果不显着。从表1中能够看出在0~8h内所沉降下来的残渣是溶液中的首要固体悬浮物，而8~24h内沉降效果不大，首要是难沉降的胶体。 表1                                  钛液残渣重力沉降表沉降时刻/h024681024溶液中残渣量/(g/L)18.7418.0426.7026.1055.5155.4765.473     b.接连沉降:接连沉降也是重力沉降的一种，只不过是接连操作出产能力大。接连沉降是把待沉降的钛液与沉降剂一道接连加到增稠器(或道尔型沉降器)中，上层沉降后的清液从溢流口接连排放，沉降后的浓浆集于增稠器的底部，依托一台低速拌和机把泥浆从放料口接连排出，这种方法受沉降效果的限制。另一种空隙式接连沉降，是在上述空隙沉降罐内经过数小时的沉降抽走上层部辨明液，持续放入第二罐物料，再沉降数小时抽走上层清液，接连3~4批后再彻底铲除底部残渣.     (2)沉降剂     在没有沉降剂的协助下，仅靠重力天然沉降很难到达弄清钛液的意图，添加一些高分子絮凝剂或一些带负电荷的物质与带正电荷的胶体悬浮物进行电中和使它的ζ电位下降到零而发作聚沉。常用的沉降剂有：     a.有机絮凝剂适合于钛液沉降的有机絮凝剂不多，这首要是它的絮凝环境严苛，要求絮凝剂本领强酸、耐较高的温度(60~75℃)，并能坚持在较长的时刻内不分化。现在聚酰胺(PAM)改性后的甲基化聚酰胺(AMPAM)是钛职业广泛运用的一种有机高分子絮凝剂。     聚酰胺自身是由酰胺聚合而成的水溶性高分子化合物，分子式为。属非离子型自身不带电荷，在pH6.5时体现最大的絮凝效果。为了使它能在强酸性钛液中运用，有必要对它进行改性，改性是在它的分子链上导入甲基和胺基，使本来弯曲状的聚酰胺分子链扩展开来，不只使原有的极性基团得到充沛露出，并且添加了新的极性基团。经甲醛、二甲胺改性后的胺甲基化聚酰胺出现负电性，能够在60~70℃下于强酸环境中充沛发挥絮凝效果而不降解。     聚酰胺的改性方法如下：传统的改性配比为聚酰胺与甲醛、二甲胺的摩尔比为1:0.75:0.75。先把市售分子量≥400万的聚酰胺(含量约8%)用水稀释至1%，由于胶状的聚酰胺粘性很大能够分次参加，这一溶解稀释进程很长，然后参加甲醛加热至40~50℃，用1%磷酸三钠调整pH至10~10.5，保温拌和1.5~2h进行甲醛化反响，反响式如下。   [next]      由于甲醛中的拨基是极性基团呈正电性，而PAM中的氮原子呈负电性，如溶液呈酸性H+会与NH2-相结合会影响氮原子的负电性，因而该反响在碱性下操作较好。然后再参加二甲胺，持续升温至65~75℃进行胺化反响。      参加二甲胺后保温0.5h即可。     制备胺甲基化聚酰胺，首先要挑选分子量高的聚酰胺，分子量要求不低于400万，不然絮凝效果欠好，最近有选用分子量1000万以上的固体聚酰胺，改性后的产品絮凝效果很好并且用量也较少。在改性进程中由于甲醛不宜长时刻储存，特别是在有水的存鄙人很简略失效，因而选用高质量的甲醛也是改性胜败的关键因素之一，其次二甲胺在高温下易挥发，二甲胺参加的时刻不宜过早。     最近有人研讨发现，胺甲基化是一个可逆反响，在PAM、HCHO,(CH3)2NH3个质猜中的配比二甲胺的份额稍高于甲醛比较好，这样能够避免过剩的甲醛与聚酰胺反响生成的经甲基物脱去经基后生成甲亚胺，而甲亚胺与酰胺反响后会生成不溶物，因而把三者配比改为:1:0.9:1(mol)也能得到絮凝效果较好的胺甲基化聚酰胺。     改性后的聚酰胺中散布着许多的极性基团，因其分子结构中氮原子上有较大的电子云密度，对悬浮颗粒有较强的亲和力，使高分子链在悬浮颗粒之间进行吸附架桥，并且能够下降胶体颗粒的ζ电位，经过拌和使吸附了悬浮颗粒的高分子链相互环绕，絮凝成团而沉降下来。    图1为聚酰胺的结构示意图。依据Michaels的研讨，聚酰胺的水解度大约在33%时的凝集力最大，这说明部分水解后的聚酰胺碳链较直、较长，吸附架桥后环绕的絮凝团体积也较大，因而更简略沉降。        改性后的聚酰胺在运用前再稀释至1/1000左右，从沉积罐中参加。稀释后的改性聚酰胺不宜久存，一般现稀释现用。但国外有人用水解废酸调整改性后的聚酰胺水溶液的pH为2.5~4.5时，可在20~24℃下寄存两星期仍能坚持较好的絮凝效果。[next]     b.无机凝集剂三氧化二锑(Sb2O3)-硫化铁(FeS)是硫酸法钛出产中最早运用的经典凝集剂，它是一种化合价较高，能溶于强酸的沉降助剂，直到现在还在运用。     三氧化二锑一般随矿粉一道投入，在高温酸解时三氧化二锑与硫酸反响生成硫酸锑进入钛液中。                                   Sb2O3+3H2SO4→Sb2(SO4)3+3H2O     在钛液放入沉积罐后，把磨碎的硫化铁均匀地散入沉积罐内，此刻硫化铁与硫酸反响生成，与溶液中的硫酸锑反响生成硫化锑。                                       FeS+H2SO4→FeSO4+H2S↑                                  Sb2(SO4)3+3H2S→Sb2S3↓+3H2SO4    硫化锑的胶团结构为{[Sb2S3]·nHS-(n-x)H+} x - x H，这是一种具有很大容积的带负电荷的溶胶，它与钛液中带正电荷的悬浮粒子及胶体粒子发作电中和，下降了胶体颗粒表面的ζ电位，使涣散状况的胶体颗粒发作凝集。由于硫化锑的密度很大，这些杂质粒子凝集在Sb2S3周围一道敏捷沉降下来。在运用Sb2O3-FeS无机凝集剂时，溶液的酸度(F值)操控要偏高一些，由于不只该反响要耗费一点硫酸，重要的是在酸度低的情况下Sb2O3不只生成硫化锑并且也有或许生成可溶性的硫代锑酸盐而无法除掉。假如不运用Sb2O3，也能够运用硫酸铜，相同硫化铁也能够用来替代。     无机凝集剂(Sb2O3-FeS)是一种经典的凝集剂，它不添加钛液的粘度、不会构成过滤困难、能够凝集较小的胶体颗粒，但沉降时刻较长对稍大的固体悬浮颗粒凝集效果不如AMPAM好，此外H2S气体有毒、污染环境、腐蚀设备，特别是铜(紫铜盘管)和不锈钢设备腐蚀后还会污染产品，可是残留的Sb2O3留在产品中能够避免光色互变现象的发作。     有机絮凝剂(AMPAM)对稍大的固体颗粒絮凝沉降速度快，一般可到达0.25~0.37m/h。尽管经它沉降后的液体看起来很清，但仍有少数极细的胶体颗粒很难一道沉降下来，在聚酰胺絮凝剂加量多的情况下会发作泡沫，添加钛液的粘度。     为了使钛液中的悬浮固体杂质和胶体颗粒都能沉降下来，最好无机凝集剂和有机絮凝剂并用，这样能够获得更好的沉降效果。一般操作方法：氧化锑随矿粉一道参加，待浸取完结放料前从酸解罐内参加硫化铁，这样气体可从烟囱中排出削减对操作人员的损害，然后在沉积罐中参加改性后的聚酰胺。     c.混合沉降剂：这类沉降剂的双组分中既有凝集效果又有絮凝效果，自有机絮凝剂聚酰胺广泛运用以来，这类混合沉降剂已很少运用。比较有代表性的混合沉降剂是单宁酸-牛胶，单宁酸分子式为C6H6O6[C6H2(OH)3COOC6H2(OH)2CO]5它是一种有机酸，分子量1700,含量85%以上。单宁酸与钛液中的四价钛离子生成橙红色的单宁酸钛络合物，带有负电性,可中和钛液中带正电的胶体颗粒而发作聚沉效果。它是一种有机酸能与Al、Be、 Ca、Ti、V、Nb、Zn、Ta等金属元素发作共沉积，曩昔在分析化学中常常用到。牛胶是一种天然的多肽键高分子化合物，它的分子中含有许多—COOH、—OH、—NH2极性基团，这些极性基团可起到胶体颗粒絮凝成团而沉积的效果。     其他沉降剂还有：聚醇与聚酯的化合物，羟里基聚酰胺、摆开粉、烷基磺酸钠、聚酰胺环氧、甲醇酯化果胶等，但实践用的工厂很少。     各种不同沉降剂的沉降效果比照见表2。 表2                      各种絮凝剂的沉降对果比照   项目 成果 品名加量mL/L浓度%沉降时刻/h钛液中残渣量mg/L补白AMPAM 猪皮胶 烷基磺酸钠 Sb2O3-FeS  8 6 40.5 0.5 11 2 2 162 180 170 250      Sb2O32kg/t矿 FeS4kg/t矿[next]      (3)影响钛液沉降效果的首要因素     a.钛液温度对沉降效果的影响，一般温度高钛液粘度下降有利于沉降，但温度太高分子运动加速会构成对流晦气于沉降，对铁液的安稳性也晦气，一般应坚持在50~65℃之间让其天然沉降。冬季保温很重要，夏天相同要注意散热，不然酸解放下来的物料不易发出热量也会影响沉降效果。     b.钛液的浓度对沉降效果的影响，钛液的浓度即钛液的相对密度或钛液中的TiO2含量。一般浓度高粘度大沉降速度缓慢；浓度消沉降速度快，但会添加后道浓缩工序的担负，一般要求不低于120g/L，现场操作一般用密度计丈量。     c.钛液的质量对沉降效果的影响，F值高、三价钛含量高、安稳性好的钛液好沉降与相反安稳性差，无三价钛或发作前期水解的钛液数及矿中SiO2、Al2O3含量较高制得的钛液由于有许多的胶体颗粒存在，沉降干分困难。     d.拌和强度对沉降效果的影响，在运用无机凝集剂的倩况下，由于是离子化学反响需求充沛拌和，但又不能太激烈不然会逸出许多的H2S气体，不只污染环境并且凝集效果木好。在运用改性聚酰胺絮凝剂的情况下，需求的是充沛混匀而不是激烈地拌和，激烈拌和会使大絮凝团分裂为小絮凝团，乃至使高分子长链发作断链，不只起不到絮凝效果还有或许会起到涣散效果(见图2) .因而有的工厂把改性聚酰胺与酸解物料在一混合器内一道同步放到沉积罐内，不必压缩空气拌和。       e.沉降剂的用量对沉降效果的影响，在选用Sb2O3-FeS凝集剂时，Sb2O3的加量是矿粉质量的0.1%~0.2%，FeS的理论用量应是Sb2O3用量的3倍，当然在运用硫含量较高的钛铁矿(如攀枝花钛铁矿)用量可相对削减，在一起运用AMPAM时，Sb2O3-FeS的总用量可相对削减.独自运用AMPAM时，用量添加沉降效果变好，但再添加没有显着的效果，反而有下降的趋势，一般用量为每立方米钛液30~50g(以AMPAM干粉计)，过多还会使钛液发粘、起泡沫。     f.沉降剂的浓度对沉降效果的影响，沉降剂的浓度对沉降效果有较大的影响，一般浓度高，粘度大难以在钛液中涣散，浓度太高还会使高分子链发作弯曲起球而失掉絮凝效果。有实验证明但AMPAM浓度超越0.7%时，沉降效果急剧恶化，一般便角时稀释至0.1%~0.2%。浓度低尽管钛液粘度下降简略涣散均匀，但浓度太低用量增大会减弱钛液的浓度，并且浓度太低的AMPAM也不易久存。     钛液沉降效果的好坏，定性查看一般是取一定量的钛液在布氏漏斗中过滤，用少数水清洗滤纸后查看滤纸(一般看第二张滤纸)上的痕迹深浅来判别沉降效果的好坏。定量查看是取一定量钛液在布氏漏斗中过滤，然后测定其滤纸上的泥渣含量，一般操控在300mg/L左右。也能够用透光率的方法来测定沉降效果的好坏，其方法是把钛液先用30%的把钛液中的三价钛氧化成四价钛，使钛液从紫黑色变成通明的液体，然后目视或用分光光度计丈量透光率，透光率越高沉降效果越好。[next]     沉降后底部的残渣中仍含有少数钛液，应进一步收回，一般是加水(或稀废酸)稀释后过滤，滤液作小度水运用，滤渣再水洗至干后作为无机废物丢掉。     钛液的沉降尽管是一个简略的物理进程，但要求很严，对今后的产品质量、收率、出产进展都有较大的影响，最好一次成功，由于沉降欠好温度下降的钛液无法加温，加温极易引起安稳性下降，乃至发作前期水解。假如沉降效果欠好，温度不是太低的情况下，可把Sb2O3溶解在中后参加到钛液中，再添加少数絮凝剂进行二次沉降，假如还不行只能把上层稍好的钛液分批少数的带到下一批钛液中持续沉降。也可用淡废酸或小度水稀释上层清液，再补加絮凝剂沉降后作为小度水运用，或带到下一批钛液中持续沉降。严峻前期水解、或胶体物质许多无法沉降的钛液是不能用来出产颜料级钛。至于沉降欠好查明是絮凝剂质量的原因，应倒掉重配，切忌妄图用添加用量来改进效果，往往沉降效果相反会更差。     有机絮凝剂不能寄存时刻过长，明胶之类的动物胶极易腐烂变质，改性后的聚酰胺在夏日也不能寄存时刻过长，稀释至0.1%后应立即运用，一般是现稀释现用。     不管运用有机絮凝剂仍是无机凝集剂，都是靠重力效果天然沉降，不免有许多颗粒因各种原因未能沉降下来，特别是从沉积罐中把钛液送往结晶工序时，不管是选用下部放料仍是上部虹吸的方法，都有或许把沉降物带走，为了进步产品质量有许多工厂在结晶前先用板框压滤机过滤1次(又称热过滤)，因而时钛液的温度仍较高(约45~55℃)，粘度低好过滤，这样不只能减轻后边操控过滤的担负，并且结晶出来的硫酸亚铁质量好。     沉降后钛液的化学组成规模一般如下：     二氧化钛含量(TiO2)               120~150g/L     酸度系数(F值)                       1.7~2.0     三价钛(以TiO2计)                  1.0~5.Og/L     安稳性                                  ≥350mL     沉积罐中的残渣首要是脉石、金红石、未酸解或未酸解彻底的钛铁矿，这部分残渣有的出产非颜料级的钛工厂把它作为矿的一部掺到下一批矿粉中从头酸解。残渣的处理一般是先用水、小度水或淡废酸稀释后用泵或真空送至一增稠器内，上层溢流出来的含有可溶性钛的清液作为小度水运用，基层泥浆用板框压滤机过滤、洗刷、吹干后作为无机固体废弃物填埋处理。     沉积残渣的处理，在整个出产工艺中尽管并不重要，但对进步钛液的收率来讲是不行短少的工序。

未经浓缩的稀钛液是不能出产颜料级钛的，因为用稀钛液水解出来的偏钛酸颗粒粗，产品的消色力、底层色相差、吸油量高，别的依据水解工艺的不同，为了操控必定的水解速率，也需要把钛液浓缩到必定的浓度后运用。     钛液中的溶质是硫酸氧钛、硫酸钛、硫酸亚铁等，溶剂主要是水，一般能够经过加热使水分蒸腾而浓缩。但是在常温下钛液的沸点在104~114℃左右，而钛液本身在80℃以上就会水解，为了避免前期水解，钛液的浓缩有必要在真空下低温蒸腾浓缩，不同浓度的钛液在不同真空度下的沸点参见表3-9. 表1                    不同浓度的钛液在真空下的沸点/℃TiO2浓度/g/L-0.092MPa-0.086 MPa-0.079 MPa-0.072 MPa-0.066 MPa220 190 16052.5 51 48.562 59.5 5869.5 67 64.575.5 72 7079.5 76.5 74     从表1中的数据能够看出，不同浓度的钛液真空度越高它的沸点就越低，因而钛液浓缩时的最高温度应不大于70，真空度至少要保持在-0.08~0.088MPa，这样才干取得高质量的浓钛液。假如真空度低，浓缩的温度过高，不只浓缩后的钛液稳定性差，并且会因部分过热形成固相硫酸氧钛结晶阻塞蒸腾器列管，而涣散到钛液中的硫酸氧钛结晶会像晶种相同，不断增大而堆积下来给出产形成不必要的丢失。     工业出产中钛液浓缩一般选用升流薄膜浓缩器，该浓缩器的蒸腾室、别离室、加热列管、进料室等一般运用耐腐蚀的金属钛，蒸汽加热室的外壳可用普通碳钢。待浓缩的物料从底部进入进料室，经过散布板均匀进入加热室的钛列管中，加热蒸汽经过管壁进行热交换，铁液在真空下受热敏捷蒸腾，汽化了的水蒸气夹带着被浓缩后的钛液，成膜状沿管壁以20~30m/s的速度快速上升进入蒸腾室，在蒸腾室中因为体积扩展，流速减慢，经过蒸腾室顶部的气液别离设备进行汽液别离，钛液留在蒸腾室内顺浓缩液溢流管进入浓钛液搜集池。蒸腾出来的二次蒸汽，在混合冷凝器顶用水冷却冷凝后，经过气压冷凝器的气压管(大气腿)排入水封池溢流出来。为了使冷却后的冷凝水能从气压管底部主动溢流排出，避免冷却水和冷凝水流入钛液中，冷凝器下面的气压管有必要坚持必定的高度，以便在管中保持必定的液位，该液柱所发生的压头相当于管外大气压与冷凝器中的气压之差，在真空状态下此气压管的高度至少应不低于10m。下图为钛液浓缩器。       为了下降钛液浓缩时的能耗，有条件的工厂应选用双效串联操作，用第二效发生的二次蒸汽预热钛液或作为榜首效加热室的蒸汽，这样能够削减浓缩时的蒸汽用量。 浓缩后钛液中的TiO2浓度，在选用外加晶种水解工艺时，一般操控在200~230g/L左右；选用自生晶种稀释法水解工艺时，一般操控在230~260g/L左右。

镀锌钝化液，用于镀锌层表面钝化，目的是延长镀锌层的耐蚀性。镀锌作为钢铁件的主要防蚀镀层，在电镀加工量中位居榜首。除因加工单价相对较低外，钢铁件上的锌镀层为阳极性镀层， 当受潮而发生电化学腐蚀时，锌先牺牲腐蚀而使钢铁基体受到保护。但锌本身是两性 金属 ，既不耐酸也不耐碱，在大气中很易生成碱式碳酸锌腐蚀物而长白斑、白灰甚至白毛。镀锌后再作形成锌转化膜的钝化处理，能依钝化效果而不同程度地延长锌本身经受腐蚀的时间。故电镀锌后均要作钝化处理。钝化还有赋予镀层不同色彩色调，及提高其与油漆层之间结合力等其他功能。锌层最终耐蚀性取决于以下几个因素：(1)镀层厚度。可供牺牲腐蚀的锌越多，越耐久。热镀锌层厚度一般大于300 gm，而电镀锌层仅厚5～25 gm。故热镀锌即使不经钝化，耐蚀性也很好，但其加工成本高、色调单一。(2)锌层纯度。镀锌层纯度越高，自身形成微电池腐蚀的倾向越小，越“结实”而不易遭受腐蚀。锌镀层的纯度依氰化镀锌、碱性锌酸盐镀锌、微酸性氯化物镀锌的次序而下降。故在某些军品、电器产品、汽摩产品上禁用氯化物镀锌。(3)镀锌后钝化的质量。优良的六价铬彩钝抗生白锈的时问比白钝长数倍。经烘干老化或钝化后作封闭处理的又比钝化后不作老化、封闭的要好得多。六价铬钝化工艺，包括高铬钝化、中铬钝化、低铬钝化、超低铬钝化、银白色钝化、低铬黑钝化、超低铬蓝白钝化。钝化后作老化处理，钝化后于40～60℃下烘干，称为老化处理，并非简单的干燥方法问题。湿膜含水率很高，而老化时去掉了膜中部分的水，钝化膜硬度、附着力和耐磨性都提高，彩钝色泽艳丽，耐蚀性明显提高。但烘烤温度过高或时间过长反而不好，钝化膜会过度失水而发生龟裂及严重变色。所以要作高温除氢的镀锌件只能在除氢后再出光、钝化及老化。烘干老化是钝化的必要工序，决不可省去。一种专利的镀锌钝化液，成分包括铬酐、硝酸、硫酸、硫酸亚铁、三氯化铁、醋酸等。各成分配比为：铬酐（２００－２２０）ｇ／Ｌ；硝酸（２４－２８）ｍｌ／Ｌ；硫酸（１２－１８）ｍｌ／Ｌ；硫酸亚铁（６－８）ｇ／Ｌ；三氯化铁（８－１２）ｇ／Ｌ；醋酸５－８ｍｌ／Ｌ；其余为水。用该钝化液钝化后的产品表面色泽一致性好，亮度均匀，有光泽。

在硫酸法钛出产中，第一步就是先把固体的钛铁矿经过酸分化制备成可溶性钛的硫酸盐溶液，一起钛铁矿中的铁和大部分金属杂质也变成可溶性的硫酸盐，以便今后将各种杂质别离。因为偏铁酸亚铁(钛铁矿)是一种弱酸弱碱盐，用强酸(H2SO4)与它反响基本上是不可逆的，反响能够进行得比较彻底。     钛铁矿的酸分化(简称酸解)有干法和湿法。干法是把磨细后的钛铁矿与硫酸混合进行加热、焙炒，待分化完结后加水稀释浸取，取得钛的硫酸盐溶液。该法不能进行大规模的工业化出产，现在在实验室中制备钛的硫酸盐溶液有时还用这种办法。     湿法就是现在遍及选用的硫酸法。湿法从开展的前史来看，曾有过5种不同办法:即液相法、固相法、两相法、加压法和接连法。     液相法:反响一直在液相状态下进行。在这里，硫酸(有用酸)浓度与钛总含量之比值非常重要叫做酸比值，一般以F来表明。选用55%~65%的硫酸酸比值较高(F值3~3.2)，所以得到的钛液绝大部分以正硫酸钛—Ti(SO4)2的方式存在。该办法因为反响时间太长，耗酸、耗蒸汽多，加上F值太高形成今后水解困难，水解率低，工业出产一般不选用此法。实验证明液相法的硫酸浓度即便只要10%，也能取得硫酸钛溶液，但反响时间更长，因为10%硫酸的沸点只要10℃，在98℃下反响8h，酸解率只要30%。     两相法:两相法选用的硫酸浓度为65%~80%，F值操控在1.8~2.2之间，操作时先把硫酸加热至120℃左右，然后参加矿粉持续拌和加热到150~200℃，主反响3h，反响物为糊状物，接着冷却、加水浸取坚持必定的悬浮液浓度，至酸解率到达85%~90%时停止。两相法虽比液相法耗用硫酸少，但反响时间长，酸解率低仍不经济。     固相法:该法是现在硫酸法钛工厂遍及选用的办法，因为它与前两种办法比较具有反响温度高、反响进程短、耗用硫酸少的长处。用这种办法出产的硫酸浓度一般在85%~95%，反响剧烈、敏捷，因为浓硫酸的沸点高，最高反响温度可高达200~250℃，反响一般在5~15min内即可完结，反响放出很多的热，因而动力较省，耗酸也较少，F值一般操控1.7~2.1，所得产品为多孔的固相物，简单加水浸取，酸解率一般能够到达95%以上。     加压法:选用20%~50%浓度的稀硫酸，在一耐腐蚀的受压设备中进行，一般出产人工金红石或电焊条用的金红石有时选用此种办法。     接连法:该法运用和20%硫酸的混合酸，先制得半流体状的反响物，然后再高温固化。加压法、接连法对反响设备的原料要求很高，操作杂乱，在工业化钛出产中没有采用。

防锈铝板，指的是能够在大气、水、油等介质中，表现出良好的抗腐蚀性能的一种铝板，防锈铝板一般在海洋、船舶中应用较多，其中5086防锈铝板就是船舶制造中较为重要的铝合金产品。　　　　5086防锈铝板属于5系Al-Mg合金，镁含量一般不超过7%，随着镁含量的增加，合金强度也会增大，而塑性会下降，5086防锈铝板通常在退火状态、冷作硬化或半冷作硬化状态下使用。由于镁元素的作用，5086防锈铝板的密度较其他铝板较大，并具有非常好的耐腐蚀性。　　　　防锈铝板按照镁的含量高低，可以分为含镁较低、镁含量中等和镁含量较高三个类别，其中，含镁较低的是不可热处理强化，强度较低的铝合金，焊接性良好，在海洋环境中表现优越。镁含量中等的防锈铝板一般制造工艺塑性高、抗腐蚀中等的管道、容器等，而镁含量较高的防锈铝板，一般用来的普通的焊接管道、液体容器等零件。5086防锈铝板就属于含镁较低，能抵抗海洋环境、气候的铝合金产品。　　　　5086防锈铝板是海洋经济兴起的新型铝合金产品，有着光明的市场前景。目前，国内众多铝板生产厂家也在潜心研发这一产品市场，增加生产规模，提高产品性能。以全国铝板带加工示范产品聚集区的河南巩义为例，其大小厂家遍布，5086防锈铝板的生产厂家为数不少，产品性能也能到达到国内质量标准。　　　　在巩义产业聚集区的明泰铝业，5086防锈铝板的生产和研发都在有条不紊的进行中，作为河南铝板带箔的领军企业，明泰铝业的5086铝板不仅通过了国内CCS质量检验，在国内畅销，同时也通过了挪威船级社认证，获得了国际船用铝板的“许可证”，这意味着明泰铝业的5086铝板已经通过了世界范围内的船板检测，为公司进一步打开国际市场，提高外贸销售打下了坚实基础。

铝板带轧制包括以出产中厚板及铝卷为主的铝板带热轧和以出产铝板带、箔轧为主的冷轧。所用的铝轧制工艺光滑剂首要有热轧铝板用乳化液、冷轧铝板用轧制油、铝箔用轧制油、冷轧铝板用油水分施技能等。铝热轧用乳化液由热轧油及水分配而成，乳化液的浓度通常在2~10%的规模，其间水相大约占乳化液90~98%的份额，因而，铝热轧乳化液中的水对铝热轧的出产及板带质量起到非常重要的效果。本文将对铝热轧乳化液配液用水及相关影响要素进行扼要论说一、水及相关水的分类水（H?O）是由氢、氧两种元素组成的无机物，在常温常压下为无色无味的通明液体。水可分为：硬水（天然水）、软水和去离子水等。硬水是含有钙离子（Ca2＋）和镁离子（Mg2＋）及其它能溶于水的离子的水。软水是仅去除了硬水中钙、镁离子的水。去离子水则是指经过离子交流设备将水中的阴、阳离子悉数去除的水。依据水的硬度能够将水分类为：硬度/(mmol·dm-3) >4.5 3.0~4.5 1.5~3.0 0.5~1.5 <0.5称号 极硬水 硬水 中硬水 软水 极软水一般可选用硬度、电导率来衡量水的纯度。水的硬度就是水中钙、镁离子的总浓度，而电导率为水中离子导电才干的巨细。天然水：除了含有Ca2＋，Mg2＋离子外，还包括有其它一些离子，这些离子对水质有各自不同的影响。软水（钠离子交流水）：水经过钠离子软化除掉水中的Ca2＋，Mg2＋。该水的特色：所得水的硬度减低，但pH不变；水中阴、阳离子的总量根本不变，Na＋的含量会显着添加，电导率根本不变；因为再生剂为NaCl，所以钠离子软化水中，氯离子（Cl-）含量要高于原水中的氯离子含量。去离子水：因为去除了一切溶在水中的离子，所以水的硬度和电导率均有大幅的下降，利于出产运用。电导率反映了水中阳离子和阴离子的量，离子含量越高，水的电导率越大，水的纯度越低。例如：某天然水的硬度和电导率必定，那么所制软化水的硬度会大大下降，电导率却根本不变，所制去离子水的硬度和电导率均会大大的下降，一般状况下，去离子水的硬度根本挨近0，而电导率也会在3uS/cm以下。二、铝热轧乳化液配液水的挑选和影响要素1、选用天然水配液，天然水中钙、镁离子对乳化液的损害最大。钙、镁离子能够与乳液中的乳化剂及某些有效成分构成不溶物，从而对乳液的安稳性和有效成分的成效发挥方面带来大的影响，它们不只影响到乳化液的安稳运用，一起或许影响到轧制出产的正常进行。除钙、镁离子外，水中其它离子对乳液也会有不良影响，如Na+含量过高会添加水腐蚀倾向，下降乳液中有效成分的化学吸附性等。用高硬度的水制造乳化液，其间的硫酸盐或氧化物存在，也会下降乳化液的安稳性。如下为几种首要离子或许带来的影响。水中所溶有离子对水质的首要影响：1、Ca2＋，Mg2＋（钙、镁离子）：与碱性物质反响构成不溶物，如交流器内结垢；能与乳化液中的相关有效成分反响。2、Cl- （氯离子）：腐蚀性离子，对金属发生点蚀；使水中含盐量添加。3、SO42-：（硫酸根离子）：添加水的含盐量；与Ca2＋结组成硫酸钙水垢。4、HCO3-：（碳酸氢根离子）：分化会发生碱性腐蚀；蒸汽中发生CO2腐蚀。5、Na＋（钠离子）：添加水的含盐量；添加水的腐蚀倾向。2、选用软化水配液，因为钙、镁离子的损害较大，为此，人们选用钠离子交流树脂，将一价的钠来替代二价的钙、镁，这样从必定程度上下降了钙，镁离子所带来的损害。用钠替代钙，镁后，水的硬度下降了许多，不过乳液中金属离子的含量并没有削减，所以电导率并不会显着改变。假如所选用的天然水具有较高的硬度，那么在制备钠离子交流水时将有很多的Na＋离子以及必定含量的Cl-离子会进入到乳液中，成为乳化液中首要的离子。当乳化液中的Na＋离子及Cl-离子含量较低时，它们对乳化液的运用以及出产带来的影响常常较小。不过跟着轧制的进行，乳化液的水不断蒸腾，乳液中的离子却不会蒸腾，这些离子不断堆集，它们的损害开端不断加大。如跟着水中钠离子含量的增高，导电性增大，腐蚀速度加快，因为这时水的电阻削减，腐蚀电流易经过，从而使电化学效果加快。此外，钠离子离子半径小，穿透才干强，极性强，跟着它的含量的不断集合，很多的钠离子会在必定程度上损坏有效成分分子在轧辊上的化学吸附，从而对乳化液的光滑效果受到影响，而很多钠离子所构成的钠皂会恶化乳液分离性，影响光滑性，一起随同泡沫呈现，进一步恶化光滑性，所以当Na＋离子含量过高时，或许呈现表面粘铝等缺点，此外，钠离子含量过高，也或许加液运用量。这种状况，在某客户处曾呈现，因为所运用软化水（钠离子交流水）的电导率过高，很多钠离子敏捷堆集，当乳液的电导率抵达1500uS/cm后，轧制的表面质量开端呈现问题。该用户更换了去离子水后，他们的出产和乳液的运用都得到了显着的改进。如上所说，氯离子的存在简单对金属发生点蚀，也会加快腐蚀反响的进行；3、选用去离子水配液作为铝热轧乳化液配液用水而言，去离子水是最佳的挑选。配液用水选用去离子水能够从根本上消除来自水质或许对乳液带来的影响，水中离子或许带来的损害将不复存在。Ca2＋，Mg2＋的直接损害，及Na＋，Cl-等离子的累积所发生的损害将会下降到最低。那么，在日常乳化液运用中，板材轧制进入到乳液中的金属离子，就能够经过日常的保护来消除或减轻，这样，乳化液就能够更好地、长时间地为轧制的安稳进行和取得杰出表面质量而效劳。三、铝热轧乳化液配液用水目标和相关配液要求1、配液用水一般检测项目和目标要求：项目 检测成果硬度(ppm) 0电导率(uS/cm) <10~20pH 6-7氯离子含量（ppm） 0除了对配液用水的目标有必定要求外，铝热轧乳化液配液时也需对配液水的温度及配液方法等做必定要求。2、配液水温度配液水的温度最好大于40度，水的表面张力很大（73），在其界面上不潮湿油，很难将油乳化到水里，而热水的表面张力相对较小，可所以油的粘度变小，热运动有利于有分子运动和涣散，加之，乳化剂的合理运用，以及必要的循环等机械剪切力，能让油珠较好地涣散到水相中，构成较好的水包油型的乳化液，并在铝热轧出产中得到好的运用。3、配液方法就铝热轧而言，所用乳化液多呈亚安稳状况，对颗粒度散布或乳化液的安稳性有较严厉的要求，因而，对配液时的加油方法、体系循环等也有必定需求。制造铝热轧乳化液，需将轧制油加入到水中制造，若轧制油的乳化性很好，能够直接将乳化液加入到水中，拌和，可很快构成乳化状况的乳化液。但大多轧制油制造时，需要在循环泵前加液，凭借循环泵的机械剪切力，才干构成油珠散布合理的，合适热轧出产的水包油型乳化液。四、定论铝热轧用乳化液中的水相占有很大的份额，挑选的配液水对乳化液的安稳性及板带的出产和质量有着至关重要的效果。作为铝热轧乳化液配液用水而言，去离子水是最佳的挑选。配液水目标检测和操控和配液水温度及配液方法的挑选对取得杰出的出产和铝板质量也非常有利。

锌液中的铝是作为有益元素加入的，对于一般的镀锌产品和镀铁锌合金产品来说，铝是作为改善性能的合金元素加入的，而对于镀铝锌和镀锌铝产品而言，铝则成为镀层中的一个重要组成部分，因而铝的作用更大。下面只介绍镀锌和铁锌合金产品时铝的影响。(1)铝对镀锌过程的作用有两个方面：一是铝抑制铁和锌的反应，钢带进入锌液之后铝首先与铁反应形成一层致密的铁铝化合物薄膜，抑制了铁的扩散，从而使铁锌化合物层的形成和增厚受到阻碍。二是铝有利于锌渣的上浮去除，这同样是因为铝比铁活泼，铝可以将锌渣中的铁置换出来，形成铝锌化合物，从而上浮去除。　　(2)铝对镀锌产品的作用也有两个方面：一是铝提高镀层的附着力，铁铝化合物层能起到媒界的作用，使钢基与镀层紧密结合在一起，从而能提高镀锌板的冲压成形性能，在变形时不致造成镀层脱落。二是铝能提高镀锌板的均匀性，铝使镀层受铁锌反应的影响变得较小，镀层厚薄均匀一致，并同时改善镀锌产品的外观。

有关钛液水解方法的专利和报导许多，但只需2种方法现在仍在各国广泛运用。一种是法国人约瑟夫·布鲁门菲尔德(Joseph Blu-menfeld)在1923年研讨成功的自生晶种稀释法水解工艺，又称布鲁门菲尔德法；另一种方法是麦克伦堡(Meklenberg)在1930年开发成功的，选用以碱中和钛液制备晶种的外加晶种工艺，又称麦克伦堡法或沉积法。几十年来这2种方法的操作细节尽管做了不少改动，但根本原理和根本操作方法简直和本来相同。2种方法所得到的产品质量没有在何显着差异，2种方法都不具有显着优于对方的长处，在操作时外加晶种法水解时对钛液的浓度比较灵敏，而自生晶种稀释法水解工艺对钛液的F值比较灵敏；自生晶种稀释法水解一般选用直接蒸汽加热，外加晶种大部分选用直接蒸汽加热，也有少量用直接蒸汽；自生晶种稀释法水解操作操控比较杂乱，外加晶种尽管操控相对比较简略，但要增加一套制备晶种的设备。       (1)自生晶种稀释法水解     该方法是在严厉规则的条件下，把浓钛液稀释使其在溶液中先构成一批符合要求的结晶中心(晶核或晶种),然后持续再参加待水解的钛液，在它的沸点左右进行加热水解。用这种方法能够运用更浓的硫酸氧钛溶液(TiO2:240~260g/L,有用酸为480~520/L),以保证水解初期自生晶种的数量，防止钛液在预热期间水解，在大型工业化出产中设备简略比较经济。     这种方法钛液和水都要事前预熟，按必定的热钛液和热水的份额；把钛液按必定的速率在规则的时刻内加到热水中，这一步操作是该水解工艺的中心部分，只需这样才干构成必定数量和质量的晶种，然后在拌和和加热的状况下持续参加其他钛液进行热水解操作。   但榜首批钛液参加热水中时，会呈现细微的混浊，谁续参加钛液，混合物敏捷溶解又出规相对通明，这种溶解进程仅仅是表面规象，事实上该胶体沉积物被涣散到钛液中，起着晶种和结晶中心的效果，而在今后的水解进程中、水合二氧化钛就堆积在这些晶种或结晶中心上。大约20min后溶液从黑色变为橄榄绿色，继而又变成钢灰色，此刻应当即中止加热和拌和，使水合二氧化钛粒子在比较温文、均匀的状况下增加。数分钟后色彩牙良快由棕褐色转为乳白色，中止加热和拌和的期间，工业上称为水解“诱导期”，通过中止加热、中止拌和的水解产品的过滤速度要比不断拌和接连加热的水解产品的过滤速度快50%；在这个期间内尽管未加热，但水解产品的粒子仍在不断增加，整个水解进程粒子生长改动的状况如下：      在溶液变白时，实践上水解已完结60%~70%，可是在钛液参加热水中开端几分钟的反响是十分重要的，它根本断定了该批水解反响的速率和水解产品的质量，有的工艺明确规则了一分钟后的离子浓度(80~120g/L)。停正加热、拌和的时刻一般操控在20~60min左右，然后从头加热拌和，水解时的速率一般先快后慢，但水解挨近结尾，持续加热不再有新的沉积分出时，加水稀释能够加快水解反响使水解更趋彻底，以进步水解得率。稀释一般运用热水，这是一项看起来简略，实践上技能性很强的作业，不能不屑一顾，不然会呈现许多的细粒子，使水解物料呈牛奶状，粒径散布变差，使水合二氧化钛的过滤和洗刷变得好不简单。[next]     有的工厂把加稀释水的时刻，改在水解诱导期完毕，从头加热拌时，把稀释水不间断的在整个煮沸期间均匀地加到水解物猜中，他们以为这样能够坚持整个水解期间的酸度相对安稳，使水解沉积颗粒比较均匀。     自生晶种稀释法水解最难操作的当地是榜首怎么操控钛液的加量和参加的速率，特别是前4min的加量和速率。由于钛液参加快度过快，由于来不及生成满足的胶体二氧化钛(晶种)，会构成水解率偏低，而参加快度过慢，或温度过高，乃至或许呈现在悉数钛液加完之前呈现许多不规则的沉积，不只水解率差，过滤功能也欠好。关于这一点现代计量和自动操控技能已能根本解决这一难题；第二是怎么调查变色断定中止加热、拌和的时刻，一般操作是肉眼调查为主、时刻和温度把握为辅，但这样在大型工业化出产中，多少带有人为的主观性。英国专利No.1335537和美国专利USP3706829中都提出，通过测定水解钛液的反射率的方法，来断定中止加热、拌和时刻的临界点。他们运用一种色差仪(Colormaster)，选用绿色滤光镜，在水解罐壁的视镜上接连进行检测，当水解钛液变色到达某一临界值时，发现反射率曲线呈现转折点，这一点就是中止加热，中止拌和最理想的时刻。但由于视镜的污染、钛液色彩的深浅影响调查成果，实践出产中运用的不多，首要仍是靠把握温度、时刻加上肉眼调查来决议。表1为布鲁门菲尔德法水解产品数据的实例。 表1    稀释法水解初期钛液的组成时刻/min溶液状况二氧化钛浓度/g/L溶解状况胶体方法沉积4 5 6 7 8 9 10 11 12 13通明 通明 通明 细微混浊 细微混浊 显着混浊 混浊 严峻混浊 白色 白色104 97 92 84 78 70 71 88 45 4321.1 28.2 33.0 40.8 46.8 55.0 53.6 41.9 31.6 26.60 0 0 0 0 0 0 0 48.2 55.2         美国专利USP3706829、4014977曾对自生晶种稀释法水解有比较具体的介绍。在上述专利中，要求钛液中的TiO2浓度为230~260g/L、F值1.75~1.85，并以为1.8时最好。水解开端前钛液和水都要求预热到88~98℃，最好是96℃，钛液与水的份额为3.5~4.5:1,最好是4:1.     水解操作时，先把热水放入水解罐中，然后在16~20min内将热钛液按必定速率参加水解罐中，在拌和下用直接蒸汽加热，大约20min后钛液欢腾(108℃左右)，称榜首沸点。但到达水解临界点时，即在钛液由黑刚刚发现变白时(此刻水解率约有15%~25%)，当即中止加热和拌和保温45min左右，然后再开动拌和和蒸汽，持续加热至再次欢腾(约112℃左右)，称第二沸点，然后坚持欢腾3h，接着参加热水稀释至TiO2浓度为155~175g/L，再拌和10~30min即可冷却放料。     放料后水解罐必定要清洗洁净，不留任何水解残留物，不然这些产品在下次水解时，会起到不良结晶中心的效果。在用大型水解罐(100m3以上)水解时，有时只停蒸汽不断拌和，由于在中止拌和期间分出的水合二氧化钛粒子生长变大，溶液的粘度也急剧上升，再次发动拌和时电机需求的发动功率太大。钛液在水解时要坚持必定的速率，在常压下加大直接蒸汽的通入量，不只不会使反响温度很快升高，反而糟蹋燕汽，许多的直接蒸汽引起剧烈拌和，会损坏水合二氧化钛粒子的絮凝，因而只需坚持微沸即可，大型水解罐为了便于调查操控，运用微压计指示来调理蒸汽的参加量。[next]     在别的一篇专利中以为实践出产中所供给的钛液F值动摇规模较大，一般在1.7~1.9之间，有时更高，由于F值的改动构成水解成果不同，因而该专利中设法把待水解的钛液分为2部分，前lmin先参加的钛液(占总钛液的3%~12%)F值有必要精确地操控在1.75~1.85之间，然后将总钛浓度相同，但F值能够偏高(可高达2.1~2.4)的第二份钛液参加水解罐中水解。其他钛液与水的预热温度、欢腾时刻、中止拌和和加热的时刻、保温欢腾的时刻和稀释浓度等都和上面介绍的水解方法根本相同。此法水解产品的消色力比较高，一般要比上面一种的水解方法的雷诺数高100左右(1750~1850)。这种方法的另一个长处是能够通过调整榜首份低F值钛液的参加量，来操控水解出来的水合二氧化钛的粒径，一般加量多粒径偏小，加量少粒径相对偏大。     自生晶种稀释法水解与外加晶种水解法比较，具有操作简略、设备少、不需求装备专门的晶种制作设备、能够节约制备晶种时的原材料和动力费用。自生晶种稀释法水解时，直接蒸汽所发作的冷凝水，能够起到缓解水解进程中有用酸进步对水解进程的抑制效果，也相当于水解后期增加稀释水的效果，并且选用直接蒸汽加热，水解罐内没有加热盘管，便于清洗水解罐防止盘管腐蚀对产品质量的影响。可是自生晶种稀释法水解，钛液开端参加构成晶种以及钛液变色时的临界那一时刻短的时刻很难操控，为了战胜这一缺陷，近年来又开发1种水解方法，这种方法在钛液水解前参加晶种，其他水和钛液的预热、停拌和、停蒸汽、再欢腾和保温时刻等操作进程和自生晶种稀释法水解分样，它实践上归纳了2种方法的长处，操作操控比较简洁，产品质量也较好，就是多了一套晶种的制备设备和晶种制备进程。     (2)外加晶种水解法(麦克伦堡法)     外加晶种水解法的操作进程比较简略，其工艺关键是制备晶种的方法和晶种的质量。自生晶种稀释法水解的操作进程数十年来改动不大，而外加晶种水解法晶种制备方法改动较多，水解时对钛液的浓度改动较灵敏。     首先要介绍的是晶种及晶种的制备方法。所谓晶种就是硫酸氧钛溶液经不彻底中和而制得的一种胶体氢氧化钛溶液，它在水解时起着水合二氧化钛结晶中心的效果，它不只能加快水解反响、缩短水解周期，并且对水解沉积产品的粒径、粒径散布和终究产品质量都有较大的影响。工业出产中要制取粒径巨细均匀，并且具有必定组成的水合二氧化钛，就有必要使钛液在热水解前，事前参加(外加晶种法)或先培育(自生晶种法)出必定数量、必定组成的杰出结晶中心，以便正确引导热水解的进行。假如晶种质量差或彻底没有晶种存在，水解操作不正常，得到的产品往往是粒子既细又不均匀“牛奶”状的悬浮物，这种水解产品不沉积，很难过滤和水洗，并且出产出来的钛颜料功能差。     水解进程中硫酸氧钛在加热和晶种的诱导效果下发作水解，所生成的水合二氧化钛就沉析在这些晶种的表面，只需钛液中有满足数量的晶种，且升温速率、拌和速度、稀释妥当，那么所生成的水合二氧化钛都沉析在这些结晶中心上，不会发作新的结晶中心，这样不只水解能进行得更彻底，水合二氧化钛的粒径比较均匀，并且能够获得颜料功能优越的二氧化钛，过滤水洗也比较简单，穿滤丢失少。     晶种的质量(活性)直接影响水解率，晶种的数量直接影响水合二氧化钛的原级粒子巨细，而晶种自身胶粒的均匀程度又直接影响水合二氧化钛的粒子散布。     晶种加量多时，水解所生成的水合二氧化钛粒子细、比表面积大，因而表面自由能也大，简单凝集成大颗粒的偏钛酸；晶种加量少时，其成果则相反，会影响过滤和水洗的速度。假如晶种数量太少，水解时短少满足的结晶中心，硫酸氧钛在加热和稀释的状况下会发作新的结晶中心，这种不受控的结晶中心的结构、组成、数量改动较大，会构成水解产品粒子不均匀，导致过滤水洗很困难。运用晶种加量多少来调整、操控水合二氧化钛原级粒子巨细，是钛产品品种的工艺规划手法之一。     许多化合物都能够作为晶种，可是用碱中和的胶体氢氧化钛溶液是钛液热水解的最有用晶种，有关晶种制备的专利许多，但一般说来它们都是一种悬浮的正钛酸胶体，然后在稀的硫酸或中酸溶，构成一种带正电荷的二氧化钛胶体溶液，所不同的是用碱的品种(、碳酸钠、等)、制备方法、晶种浓度、F值、加量及参加的方法各有不同，实践证明，质量好的晶种既使加量少效果也十分显着。     碱中和晶种(通常是锐钛型晶种)是外加晶种水解法运用最遍及的晶种，它的制备方法通常是取出一部分待水解的钛液，在拌和下坚持必定温度用稀碱液中和至必定pH值，中和反响所生成的正钛酸沉积，经机械拌和而涣散到溶液中，在与溶液中剩下的游离酸一道加热热化(酸溶)后，构成带电的微晶化胶粒。钛液与碱中和制备晶种时发作的首要化学反响如下：                                   H2SO4+2NaOH→Na2SO4+2H2O     钛液中的硫酸氧钛与碱效果生成正钛酸沉积。                                  TiOSO4+2NaOH+H2O→Ti(OH)4↓Na2SO4     钛液中的三价钛在用碱中和后的低酸度下，发作水解生成蓝色的氢氧化亚钛沉积，所以晶种的胶体溶液一般呈蓝色，且钛液中的三价钛含量越高，色彩越深乃至皇蓝紫色。                                 Ti2(SO4)3+6H2O→2Ti(OH)3↓+3H2SO4     经中和制得的正钛酸在加热熟化酸溶时发作化学反响生成带有必定电荷的TiO2+和SO42-,它们吸附在水合二氧化钛的表面使其带有正电荷而成为不溶于稀酸的胶体溶液(晶种)。                                Ti(OH)4+H2SO4→TiOSO4+3H2O                                TiOSO4===TiO2++SO42-     溶液中的Ti(OH)3在熟化酸溶进程中，因溶液的酸度不高，不参加酸溶反响。经加热熟化后的胶体晶种溶液，如不立刻运用，应当即冷却至室温备用。[next]     外加晶种水解时钛液一般不用事前预热，但对晶种参加的时刻和参加时的温度有规则，通常在待水解的钛液温度加热到晶种酸溶温度邻近，或略高于酸溶温度时参加晶种比较好，晶种的加量依据产品品种和水解工艺的不同，按TiO2计参加0.6%~2%，很少有超越5%的实例，不合格的晶种宁可抛弃也不能运用。     由于外加晶种水解法对水解时的钛液浓度要求很严，一般晶种参加后要调整待水解的钛液浓度坚持在200g/L左右，这样水解出来的产品质量和水解率都比较好。为了防止直接蒸汽带进去的水使钛液浓度变稀，所以大部分外加晶种都选用直接蒸汽加热。     外加晶种水解法的钛液变色没有自生晶种稀释法水解那么显着，它首要操控晶种参加后钛液升温至欢腾的时刻不宜过长，一般不能超越1h，所以平常在规划水解罐盘管的加热面积时，要充分考虑这一特色。它与自生晶种稀释法水解相同，在水解挨近完毕时、相同要参加热水稀释以利进步水解率。     由于外加晶种水解法涉及到晶种参加钛液中要尽或许地涣散均匀，并且大部分都是选用询接加热；因而外加晶种法的拌和速度要比自生晶种水解法的拌和速度快一些。在水解完毕冷却放料后，相同要用清水冲刷水解罐，不得残留未放洁净的偏钛酸在罐内。     水解完毕后检测水解产品的质量好坏，从水合二氧化钛粒子制备的视点来讲，应该用电子显微镜调查和粒度分析仪来测定水合二氧化钛的粒子巨细及粒径散布，可是这些仪器不只报价昂贵，并且测验时刻较长，工业出产中一般用下述方法来辨别水解操作的质量：     a.水解率即水解前液相(钛液)中的二氧化钛转变成固相二氧化钛的比值，以百分数表明，这是查看水解完结程度的一个目标，具有重要的经济价值，一般水解率应不低于95%。化验时别离取水解前钛液和水解后的偏钛酸浆液各1份，别离测定其间的TiO2含量，或直接测定水解后母液(水解废酸)中的TiO2含量.     b.粒子沉降速度这是一种直接调查水解后水合二氧化钛粒子巨细的方法，通常是取100mL水解后的浆液，在一个1000mL的量筒内，用水稀释至1000mL，摇匀后静置沉降0.5h，测其固液分界处的刻度，能够用毫升数(或毫米数)核算。     c.过滤速度这种方法不只能够直接估量水解后水合二氧化钛的粒子巨细和粒子均匀程度，并且能够直接通过过滤速度来把握今后水洗操作的难易程度，通常是取必定量的水解后浆液在布氏漏斗中抽滤，测其抽干后的时刻，以秒核算。     以上3种方法合适各种不同水解工艺。     (3)晶种的制备方法     a.锐钛型晶种的制备     取必定量的清钛液(操控过滤后未浓缩的钛液)，二氧化钛含量约130~170g/L,三价钛含量约2~5g/L,用浓度为100g/L左石的稀碱液(NaOH)，在坚持中和温度不超越45℃，井、并有杰出的拌和状况下，缓慢发参加稀钛液中进行中和，碱液参加的速度先快后慢，中和结尾时的pH值为2~3，酸度系数0.26~0.30，TiO2浓度50~60g/L，在挨近结尾时要取样预分析，如达不到上述目标可调整水、钛液和碱的份额，然后用直接蒸汽在l0min内升温至60℃，保温30min进行酸溶熟化，生成蓝色带乳光的胶体晶种溶液，随即急冷至室温备用。     另一种锐钛型晶种的制法是选用水解前的浓钛液，用脱盐水稀释至30g/L,在拌和下用浓度为100g/L的碱液(NaOH)中和，操控整个中和时刻在30min内，先快后慢并坚持中和温度在60~65℃，中和结尾pH为3.3~3.7, TiO2浓度为18~22g/L,然后急冷至30℃以下备用。该法的特色是中和时的温度坐落酸溶温度区间，晶种的外观污浊不清，TiO2浓度较低。依据胶体化学的一般原理，当下降电解质浓度时，胶体溶液的安稳性增大，并且由于酸度的下降，晶种活性得到进步。可是晶种浓度过稀加量会太多，会下降水解开始时的钛液浓度，因而该法首要适用于水解前要求钛液浓度较高(215~230g/L)的外加晶种水解法，不然就不能保证200g/L的水解开始浓度。[next]     最近有不少工厂选用一种称为“快速晶种”的碱中和锐钛型晶种。它的制法是在拌和下把净化后的钛液一次性敏捷参加80~100g/L的碱液中，坚持中和期间的温度在50℃以下，中和结尾时的酸度系数在0.42~0.50之间，然后以2℃/min的速度升温酸溶，但发现正钛酸颗粒已显着胶溶澄清时，保温5min，接着再以2℃/min的速度升至70℃，保温熟化15min后急冷备用。该法的特色是中和结尾的酸度系数，不是在中和期间用试纸或酸度计测定，而是事前核算好钛液和碱液的加量1次性参加，因而比较简洁、操作时还能够预留一部分脱盐水在急冷时加到晶种中，既可做稀释用水，又可协助降温。核算公式如下：         式中  v钛——依据需求制造晶种量所需求的钛液体积，L;             v晶——需求制造的晶种量，L;             c钛——制备晶种用钛液的TiO2浓度，g/L；            c晶——晶种浓度(按30g/L计)；           v碱——所用碱液的体积，L;            c钛酸—一制备晶种用钛液的有用酸含量，g/L；            c晶酸——晶种有用酸含量(g/L,以0.48计)；            c碱——已溶解好备用的碱液浓度,g/L；            v′水——把碱液稀释至100g/L所需求的水量，L;            v水——酸溶后急冷时所需补加的冷却水量，L；            0.815——酸碱中和常数(NNaOH/NH2SO4=40/49)；            0.9——经历常数。     这种晶种运用时能够在钛液欢腾时参加。     b.金红石型晶种的制备方法     并流晶种:在我国前期金红石型钛出产中，曾广泛运用过这种并流晶种。它的制备方法是将核算好的清钛液和稀碱液(Na2CO3、NaOH)，选用并流法中和，在整个中和期间坚持pH3.8~4.5，然后水洗除掉正钛酸中的硫酸根离子，再用加热酸溶，使正钛酸转化成溶胶，当溶液变得通明转而污浊发作乳光时，中止加热急冷后备用。这种晶种的活性较高，也比较安稳，但中和时pH操控很严厉，正钛酸水洗时很费时费事，假如硫酸根洗不净，得到的是混晶型晶种，现在已很少选用。     晶种：晶种过去在国外选用的较多，该晶种的活性高，制备方法是先把溶于水中，制形成475g/L的溶液，另将制形成67g/L的碱液，把核算好的溶液和碱液放入晶种制备罐中(搪瓷罐)，在拌和下进行部分中和，保存一部分过剩的供酸溶时运用，中和温度坚持10℃以下，中和结尾操控酸度系数为0.7~0.8(HCl/TiO2)，然后在30min内升温至80℃进行酸溶熟化，接着急冷至室温后备用。该法由于的储存、运送、稀释时很费事，一旦走漏会有许多氯化体溢出污染环境，国内很少选用。     煅烧晶种：煅烧晶种又称二次晶种，是现在遍及运用的一种金红石型晶种。前面两种金红石型晶种，归于水解晶种(在水解时参加)，现代金红石型钛出产中，水解时不需求增加金红石型水解晶种，而是选用普通的锐钛型水解晶种，然后在漂白或盐处理时参加煅烧晶种，因而又称二次晶种。[next]     煅烧晶种的制法大致为将漂白水洗合格后的偏钛酸与碱(NaOH)在高温下煮沸碱溶，两者的份额为NaOH:H2TiO3=2.3:1,偏钛酸的浆液浓度≥300g/L，碱液浓度≥42%，碱溶温度为110~115℃，保沸4h，使偏钛酸生成偏钛酸钠，反响式如下：                                         H2TiO3+2NaOH→Na2TiO3+2H2O     反响物在夹套冷却水的冷却下，于60℃放入水洗罐，首要洗掉游离碱和硫酸根，除掉钠离子和硫酸根能进步晶种的活性，偏钛酸钠在水洗时有部分会水解生成正钛酸。     然后用中和至pH3.5,使一切Na2TiO3生成H4TiO4沉积下来。     接着把沉积物再水洗2次，洗去氯根后进行酸溶，酸溶温度110℃，保沸2h后急冷至40℃备用。制得的煅烧晶种浓度60~70g/L，金红石型转化率98%~100%，电镜照片晶种呈杰出涣散状况的柳叶形颗粒，煅烧晶种的加量一般为2.5%~5%。     用也能制备煅烧晶种，它比用偏钛酸制成的煅烧晶种在煅烧时晶型转化的温度更低，但操作杂乱，收购运送比较困难，用偏钛酸为质料，能够直接运用出产中的半制品来制备比较便利。       (4)制备晶种时的注意事项     a.中和操作     硫酸氧钛与的中和反响是一个放热反响，因而要操控加碱的速度和时刻，防止中和时温度过高部分发作硫酸氧和正钛酸热水解生成偏钛酸而下降晶种的活性，反响式如下：      可是中和温度也不能过低(低于30℃)，过低会影响碱的涣散使反响不均匀，乃至部分发作过中和而下降产品质量。由于当中和过量时，钛液中的铁会生成氢氧化铁沉积而污染产品，反响式如下：                                                    FeSO4+2NaOH→Fe(OH)2↓+Na2SO4    因而中和结尾时的pH一般不超越4，相反假如中和度缺乏，会使生成的晶种中晶核数量削减，会在水解时由于结晶中心数量缺乏构成水解率下降，水解颗粒细而难水洗。     中和结尾时的pH凹凸直接影响酸溶时的温度和时刻，当中和pH值低时，正钛酸的沉积在酸性介质中完结，部分TiO22+呈游离状况吸附在沉积物的表面，带有正电荷，酸溶时耗费的也少，晶种安稳性好。假如中和时pH过高，沉积物在中性(pH=7)条件下完结，其颗粒不带电，TiO22+离子会与OH-离子结合，使溶液中不存在TiO22+，晶种安稳性低、活性差，酸溶时耗费的也多。     大多数的状况下，中和时都是选用把碱加到钛液中的方法，由于当钛液做为涣散相时，能够防止钛液中的铁进入晶格中。中和时的拌和速度也很重要，一般操控在60r/min左右，过于剧烈的拌和会下降晶种的安稳性。[next]     b.酸溶操作     中和所生成的正钛酸沉积是无定型的涣散体，只需通过酸溶才干生成锐钛型或金红石型晶种。未酸溶的正钛酸有被钛液中的游离酸溶解的倾向，并且寄存时刻过长有改动其结构的风险，通过加热酸溶熟化使胶粒微晶化，生成不溶于稀酸的胶体颗粒，并不能用普通的过滤方法使它别离，此胶体溶液带有细微的乳光而不发作沉积，操作时能够从乳光的呈现来判别酸溶的结尾。     酸溶的温度与酸溶的时刻有必定的依存关系，一般温度高、时刻短；温度低则时刻长。由于晶种的热安稳性比钛液还要差，故酸溶时的温度不能高，时刻也不能长，过高的温度和过长的时刻都会引起晶种的水解而下降活性。     酸溶后的急冷是很重要的，由于在此温度下的胶体二氧化钛含量最高，一起也极不安稳，有必要敏捷冷却后才干保证它的活性和安稳性。     当用一价阴离子的强酸(HCl、HNO3、HF等)来酸溶时，水合二氧化钛吸附一价阴离子，因一价阴离子的半径较小，不会阻止锐钛型的微晶向金红石晶型转化，所以制得的是金红石型晶种。而二价以上的阴离子(SO42-、PO43-等)会阻止锐钛型向金红石型转化，在制备锐钛型晶种时，酸溶时运用的酸是钛液中的有用酸(H2SO4)，因而制得的晶种是锐钛型。     C.制品晶种的浓度     许多研讨资料都证明晶种中胶体二氧化钛含量的多少是晶种活性凹凸的首要标志，可是晶种中胶体二氧化钛含量越高越不安稳，实验证明当晶种二氧化钛浓度为84.8g/L时，寄存72h即发作污浊，当晶种浓度稀释1倍(42.4g/L)后，放置148h后才发作污浊。可是晶种浓度太低会减弱水解钛液的浓度，一般金红石型晶种的TiO2浓度偏高，能够使水解时水合二氧化钛的粒子较细，对产品的消色力、遮盖力等有长处，而锐钛型晶种由于它自身的结晶中心较细，故不用再进步它的浓度。并流法晶种之所以安稳性好，是由于它的正钛酸在酸溶前要通过洗刷，正钛酸的纯度比较高所以安稳性好。     晶种的质量首要取决于晶种的活性、安稳性和胶粒的均匀程度，现在还没有比较好的分析方法。有人用电位滴定法来测定聚合离子的多少和聚合度的凹凸来表明溶液中活性二氧化钛含量的凹凸；有人以为晶种在水解时的结晶中心靠羟桥(OH-)和氧桥(O2-)来诱导水解，因而能够用测定羟络基的含量或羟络基团和氧络基团的比值[(OH-)/(TiO22+)]来表明晶种的活性凹凸，可是以上方法在工业出产中都未正式采用，仅有保证晶种质量的方法，就是按工艺要求仔细一丝不苟地操作。     d.晶种的储存     一次晶种(水解晶种)安稳性都不太好，一般只能寄存24h，所以工厂操作时都是现配现用，最好1次用完，也不允许用不完剩下的部分与下一批晶种混在一重用，而二次晶种(煅烧晶种)安稳性较好，能够长时间寄存不蜕变。

化法，一般又称水溶化法。此法开始于1848年选用氯水或硫酸加漂的溶液从矿石中成功地浸出金，并用硫酸亚铁从浸出液中复原堆积金。后经开展而成为19世纪后期的首要提金办法之一，曾广泛运用于北美、澳大利亚、南非等金矿山。但因为化法的面世，1890年前后，因化法的出产本钱低而逐渐为化法替代，然后被各运用国所筛选。因为化法的广泛运用，带来了严峻的环境污染，且化法在处理不同类型的矿石上也存在许多局限性，1944年普特南（Putnam）在他的文章中又提出对氧化法应进行从头点评。1950年澳大利亚卡尔古利矿业公司又选用化法浸出梅里尔锌置换法产出的锌金堆积，并用钠从浸出液中复原金。经一年的出产证明，产出金的纯度达99.8%。尔后又对氯化法进行了更广泛的试验，成果表明：氯化法不但对锌金堆积的处理是经济的，对浮选和重选产出的高档次金精矿焙砂的处理也是经济适用的。若选用SO2替代钠从氯化浸出液中复原金，还可产出纯度达99.99%金。鉴于化法对环境的污染远比化法小，作业进程中逸出的还可选用稀碱液洗刷吸收回来运用。往后，它可能再次成为黄金冶金的重要办法之一。 图1所示为Au－H2O－Cl－系列的电位－pH图，图中示出了金在强酸溶液中因为氯的强氧化作用而生成AuCl4离子。这时金的分化反响为： 2Au＋3Cl2＋HCl2HAuCl4 这一反响是在溶液中氯浓度显着增高的低pH值条件下快速进行的。反响进程的加速，在于溶液中氯和氯化物（一般为食盐）两者都以极快的速度进行分散。作业进程中，应坚持溶液中较高的氯浓度，因为氯浓度高能加速金的分化，并阻挠金粒表面发作钝化。在一般条件下，被气态氯饱满的溶液中氯离子浓度约为5g∕L，为进步氯离子浓度，加速金的溶解速度，往往向溶液中参加。   图1  25℃时Au－H2O－Cl电位－pH图（芬克尔斯坦，1972） 条件：Au3－＝10－2moL；Cl－＝2moL；压力＝10.13kPa（0.1atm）； HClO＝ClO＝6×10－3mol；氧气压力＝氧气压力＝101.32kPa（1atm） 化法运用的氯，可所以经过电解制得的，或漂加硫酸反响产出的，直接运用更便利。但电解碱金属盐（NaCl）法分出的氯比一般生动。故近来电氯化法分化金、银的办法已运用于出产实践。 一、化法运用概述 用化法处理含金硫化矿时，一般有必要预先经过氧化焙烧使硫化物转化为氧化物，以进步金的回收率，削减氯的耗费。下表列出了前苏联对8种重选精矿的化法浸出试验成果。试验条件是：焙烧温度650～700℃；浸出作业于1.5L容器中，液固比＝3∶1；供入速度3～4L／h；氯化时刻2h。试验成果：除含硫化物小于1%的2号试样外，其他未经焙烧处理的试样金的浸出回收率仅为10%～55%。其原因首要是溶液中的Cl2与黄铁矿作用生成亚铁离子，而使已溶解的金被置换复原堆积。故含硫化物（黄铁矿、砷黄铁矿等）大于1%的重选精矿应预先进行焙烧，然后甩氯化法浸出焙砂。 表  重选精矿的化法浸出试验成果试样号试样特征精矿金档次浸出渣金档次 ∕g·t－1溶液中金回收率 ∕%未焙烧经焙烧未焙烧经焙烧未焙烧经焙烧1金－石英精矿，含硫1%50.051.530.01.640.098.42金－石英精矿，含硫化物 小于1%78.078.01.41.298.598.83金－黄铁矿精矿，含40%硫58.72.796.04金－黄铁矿精矿，含21%硫101.0123.072.02.530.098.05金－砷－黄铁矿精矿， 含10.3%硫，8.3砷228.0278.0220.04.210.098.56金－砷－黄铁矿精矿， 含3.1%硫，2%砷110.0116.058.01.655.098.77金－砷－黄铁矿精矿， 含19.6%硫，10.3%砷1210.08.099.38金－铜－铅－黄铁矿精矿62.970.057.06.215.092.2     贱金属的存在会增大氯的耗费，特别是铜和锌在氯化进程中简单溶解进入溶液中。为了按捺重金属在化法作业进程中优先进入溶液，以进步金的浸出率和下降氯的耗费量，前苏联和鹰桥镍公司已选用操控氧化－复原电位的电氯化浸出法。 运用化法处理重选金精矿时，存在的金属铁可把金置换复原成金属堆积或许金属铁被氧化生成亚铁使金堆积。故氯化前有必要首要除掉金属铁，或将精矿预先经过氧化焙烧，使铁转化为高价氧化物。 化法用于处理低档次金－铜氧化矿石时，可先经稀酸堆浸除掉铜等贱金属氧化物后，再进行氯化浸出，以进步矿石的含金档次、削减氯化处理的质料量和下降氯的耗费。 在南非，1966年建成并投产一座大型重选金精矿化浸出试验工厂。它是将精矿于800℃氧化焙烧脱硫，焙砂在含溶液中通浸出，金的浸出率达99%。固液别离后，向浸液中通入SO2使金复原。堆积的金用氯化铵液洗刷，产出的金粉含金99.9%。 内蒙古冶金研讨所曾用化法对含金重砂进行浸出试验，试样为－0.074mm（200目）的含金重砂精矿，按分量比参加3%的浓和5%的食盐，同液比1∶1，液温80℃，通拌和浸出4～6h，金即生成HAuCl4进入溶液。 对用化法处理有困难的含碳金矿石（或含金碳质页岩等），美国矿业局和卡琳金矿试验过先加氧化剂（或次）氧化损坏金矿石里的碳质后，再进行化处理的办法。1972年卡琳金矿建成了第一个用这样办法处理含碳金矿石的工厂。该厂的含碳金矿石，在化前先通氧化后，化提金率平均达83%，每吨矿石耗费氯12.7kg。如该矿石不经氧化处理，便直接进行化，则金的提取率仅33%。美国矿务局研讨成功的处理碳质矿石的另一办法，是矿石经电氯化法处理后再送化，这种办法的本钱较之通氯氧化法低。 曾试过用臭氧处理难以用化法处理的氧化矿和碳质矿石，在pH0.5～1.8的浓氯化物溶液中，当臭氧耗费量为10～20kg∕t，浸出8h，金的浸出率达95%。但此法不适宜处理碱性矿石。 氯化液中的金，一般加复原剂使它复原堆积。运用的复原剂有；亚铁、二氧化硫、、，也可运用草酸、木炭和离子交流树脂。二氧化硫具有价廉、安稳、运用便利、且回收率高、堆积物纯洁等长处。当运用氯化亚铁复原或三辛肢萃取时，可使含金2000mg∕L和50mg／L的溶液中仅残留金0.09mg∕L。硫酸亚铁易于出产，它复原金的反响为： HAuCl4＋3FeSO4 Au↓＋Fe2（SO4）3＋FeCl3＋HCl 复原金的设备，在澳大利亚的许多工厂都选用渗滤槽或桶。广泛运用的复原设备还有拌和槽等。 二、含金细泥氧化矿的电氯化法 某含金9g／t的“铁帽”氧化矿，以褐铁矿为主，经磨矿后往往呈细的矿泥，属较难处理的矿石。氧化矿中，金的粒度一般为0.001～0.005mm，赋存于褐铁矿的裂隙内，单个较大金粒也只要0.074～0.06mm。因为磨矿后细微的金粒进入矿泥中，故曾先后选用混－摇床、混－浮选、混－浮选－渗滤化等流程处理，金的回收率仅为63%左右。后在电氯化－树脂浆法试验中，金的回收率进步到83.80%。 （一）金的电氯化浸出和树脂吸附 电氧化－树脂浆法作业，是将矿石破碎并经磨矿后，与氯化钠、和树脂一同参加电解槽中，经电氯化浸出和树脂吸附，产出载金树脂、阴极泥、终究浸出渣和尾液。试验运用717型乙烯强碱性阴离子交流树脂。 电氯化是经过电解碱金属氯化物（一般是氯化钠），使在水溶液中放出活性氯将矿石中的金氧化隹成AuCl3，进而成为HAuCl4及其复盐NaAuCl4，并在水中离解成离子： HAuCl4 H＋＋AuCl4 NaAuCl4 Na＋＋AuCl4 AuCl4 Au3＋＋4Cl－ 生成的AuCl4－被阴离子交流树脂所吸附。进程中离解生成的Au3＋，有极少数堆积于阴极板上成阴极泥。 向电解槽中参加，除为了在电解进程中能分出一部分氯外，首要是用来避免氯化钠离解生成的氯被碱或水吸收而损耗活性氯。 鉴于阴极隔阂易被细粒矿泥阻塞，此法选用无隔阂拌和电解槽。电解槽为圆筒形钢板槽，槽体兼作阴极（φ900mm×1000mm）。拌和桨φ300mm，转速374r∕min。阳极用250×700mm的石墨板，每槽5块，沿电解槽圆周固定于拌和桨与槽壁之间，极距离200mm。作业条件为：矿石粒度71.92%－0.074mm（200目），矿浆浓度22.25%，面积电流285A∕m2（电流浓度0.65A∕L），槽电压13V，液温50℃。按质料配入氯化钠30kg∕t，20kg／t制成的矿浆，pH为2。再参加－16～＋50意图717型湿树脂10kg∕t，在接连拌和下通电氯化和吸附8h。经144h的试验，所得的平均指标为：树脂含金量1.69mg∕g，尾液含金0.03mg∕L，除掉阴极上少数的阴极泥（含金6.26g∕t）忽略不计，金的吸附回收率为99.10%。 为了调查含金硫化矿（首要是黄铁矿）对电氯化的影响，还进行了含30%硫化矿的混合矿样试验。成果表明。参加少数含金硫化矿对金的浸出和吸附几乎没有影响。 选用跳汰筛分－摇床联合流程从矿浆中别离载金树脂取得了好的别离作用。 （二）树脂的洗脱 树脂上金的洗脱选用电解洗脱堆积法。试验用φ340mm×500mm的瓷拌和桶。桶内装置φ70mm螺旋桨，转速252r∕min。洗脱渣含4%、2%，固液比1∶7。阳极用石墨板，阴极用铅板，极距80mm。电流密度400A∕m2，槽电压2V。经电解8h，树脂上金的洗脱率为99.6%，金的堆积率为98.2%，的损失率为16%。 电氯化和电洗脱作业均在密封电解槽中进行，抽出的废气于洗气塔顶用2%NaOH液洗气后排入大气。因为矿石中金的粒度小，磨矿粒度未到达要求，试样的浸出渣含金未降至1g／t以下，金的总回收率只达83.80%。但与其它办法比回收率已进步20%。 （三）树脂的再生 电解洗脱金的树脂，先用2%液（固液比1∶3）拌和处理2h，过滤后用水冲刷至中性。再用2%液（固液比1∶3）拌和处理2h，树脂即可回来运用。 三、从氯化浸出的低银液中回收银试验 本试验所用氯化浸出含银贫液，别离来自FeCl2－O2浸出硫化铜精矿、Cl2－O2浸出闪锌矿精矿和FeCl3浸出方铅矿精矿的浸出液。在此氯化浸出液中，银呈络离子〔（AgCl4）3－〕状况存在，参加NaI使银生成AgI堆积。经过滤和倾析洗刷后，再参加Na2S使AgI转化为Ag2S堆积，并使报价昂贵的NaI取得再生供循环运用。其反响为； （AgCl4）3－＋NaI AgI＋NaCl＋3Cl－ 2AgI＋Na2S Ag2S＋2NaI 试验共进行五批，每批别离处理上述三种含银0.05～0.07g∕L的浸液8L。试验成果表明，当这三种浸液中别离含（g∕L）铜10、铅5和锌200时，对银的回收率无显着影响，但溶液的pH、温度和参加量对作业有显着影响。 pH值：溶液pH应坚持在2.0以下，避免AgI堆积时Fe生成Fe（OH）3共堆积而污染AgI。Na2S用量只需超越化学核算量的5%，就可在10min内使95%的AgI转化为Ag2S。即Na2S的参加结尾为pH10.5，不行过量，避免影响NaI再生液的回来运用。有必要时，可在Ag2S过滤前往溶液中参加适最FeCl2使过量Na2S的S2生成FeS除掉，此一反响应操控在pH≤7.0时完结。 液温：上述反响生成的AgI堆积，只要在液温21℃时才简单絮凝，便于洗刷和过滤。温度上升至34℃只呈现细微的絮凝现象，至49℃时彻底不呈现絮凝。因为生成的AgI粒度极细，当在液温21℃时经过渐渐拌和可使AgI有用絮凝，然后静置60min再进行滗析，可回收95%的AgI。 参加量，按化学核算量参加碘，银生成AgI的堆积率可达92%；当碘的参加量为化学核算量的1.2倍时，AgI的堆积率可达99%。从银的堆积至的再生，作业进程碘的损失率为4.8%。 此法可遍及用于从含氧的氯化浸出贫银液中回收银。产出的Ag2S含Ag85.0%、S12.6%、Fe、Cu、Pb、Bi等杂质低于2.5%。将其置于含NaOH的碱性液中，加铝粉使之复原为金属银： 2Al＋2NaOH＋2H2O Na2Al2O4＋6H＋ 6H＋＋3Ag2S＋6NaOH 3Na2S＋6H2O＋6Ag↓ 复原堆积的粗银，再经火法精粹提纯。

多晶硅切割液也是多晶硅切削液,太阳能光伏电池用晶硅切割液 .晶硅切割液是以聚乙二醇为主体，添加多种助剂复配而成，具有适宜的粘度指标，有良好的流动性和热传导性，对碳化硅微粉具有良好的分散稳定性和悬浮作用。晶硅切割液作为目前光伏 产业 链上硅片制作环节使用的必需耗材之一，整个晶硅切割液 行业 的发展和晶硅切片 行业 的发展乃至与整个光伏 产业 的发展均关系密切。太阳能光伏电池 行业 的发展带动了整个晶硅生产、晶硅切片及晶硅切割液 行业 的发展。使用碳化硅微粉作为研磨介质切割硅片的过程中，碳化硅微粉颗粒持续快速冲击硅料表面，这一过程会释放出大量摩擦热量，同时碳化硅颗粒与硅棒之间的碰撞和摩擦而产生的破碎碳化硅颗粒、晶硅颗粒以及钢线上 金属 屑也将混入切割体系中。为了避免被切割开的硅片受切割体系温度升高的影响而发生翘曲和其表面被细碎颗粒过度研磨而影响其光洁度，必须设法将切割热及破碎颗粒及时带出切割体系，因此切割液的主要作用是使混有碳化硅的砂浆保持良好的流动性，均匀稳定的分散碳化硅颗粒，在钢线的高速运动中均匀平稳的作用于硅料表面，同时及时带走热量和杂质颗粒，保证切割出的硅片的质量。多晶硅是单质硅的一种形态。熔融的单质硅在过冷条件下凝固时，硅原子以金刚石晶格形态排列成许多晶核，如这些晶核长成晶面取向不同的晶粒，则这些晶粒结合起来，就结晶成多晶硅。多晶硅是生产单晶硅的直接原料，是当代人工智能、自动控制、信息处理、光电转换等半导体器件的电子信息基础材料。被称为&ldquo;微电子大厦的基石&rdquo;。想要了解更多多晶硅切削液的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

稀土用途&nbsp;&nbsp;&nbsp; 稀土的用途十分广泛。只要在一些传统产品中加入适量的稀土，就会产生许多神奇的效果。目前，稀土已广泛应用于冶金、石油、化工、轻纺、医药、农业等数十个 行业 。稀土钢能显著提高钢的耐磨性、耐磨蚀性和韧性；稀土铝盘条在缩小铝线细度的同时可提高强度和导电率；将稀土农药喷洒在果树上，即能消灭病虫害，又能提高挂果率；稀土复合肥即能改善土壤结构，又能提高农产品 产量 ；稀土元素还能抑制癌细胞的扩散。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 由于稀土元素在光、磁、电领域能够产生特殊的能量转换、传输、存储功能，因而，通过对稀土原料的加工，已形成稀土永磁材料、稀土发光材料、稀土激光材料、稀土贮氢材料、稀土光纤材料、稀土磁光存储材料、稀土超导材料、稀土原子能材料等一批新型功能材料。这些材料因为无污染、高性能而被称为&ldquo;绿色材料&rdquo;，它们已经或将要在电子信息、汽车尾气净化、电动汽车以及空间、海洋、生物技术、生理医疗等领域发挥巨大的作用。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 稀土有净化环境的功能。汽车尾气净化催化剂是稀土应用量最大的项目之一。电子信息 产业 的发展给稀土在高新技术领域应用带来高潮。由于稀土元素具有特殊的电子层结构，可以将吸收到的能量转换为光的形式发出。利用这一特性制成的稀土荧光材料可用于计算机显示器及各种显示屏和荧光灯。以彩电为代表的家电产品广泛应用了稀土的荧光、抛光、永磁、功能陶瓷、玻璃添加剂等多种功能材料，带动了80年代稀土开发应用；90年代以来，以计算机为代表的电子信息产品飞速发展，这些产品除用上述稀土材料外，还有稀土贮氢、磁光、超磁致伸缩等功能材料，直接拉动了世界稀土生产的增长。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 以稀土制造的永磁材料，磁性能高出普通永磁材料4到10倍，尤其钕铁硼永磁体是目前发现磁性能最高的永磁材料，被称为超级磁体和当代永磁之王。由于此类材料具有超乎寻常的功能，使电子信息设备在不断提高性能的同时，也实现了轻、薄、小型化。稀土永磁材料还在各类电机、核磁共振仪器、磁悬浮列车等领域有着精妙的应用，并被确定为电动汽车主发动机的首选材料。有专家 预测 ，未来几年内，如果稀土永磁材料得到良好的应用，仅材料产值就将达35亿美元，其辐射产值将达到数千亿美元。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 稀土贮氢材料贮存密度大于液氢，体积却只有普通钢瓶的六分之一。目前应用最为成功的是镍氢电池，&nbsp; 其等体积充电容量是目前广泛使用的镍镉电池的2倍，且没有记忆效应和镉的污染；与锂离子电池相比，又具备价低、安全性能好的优势，被各国科技和 产业 界称为&ldquo;绿色电池&rdquo;，已大量应用于便携式电器、移动电话等无线电子设备，并可望成为下世纪电动汽车的电源。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 稀土用途愈来愈广泛，稀土也将会在更多的场合被使用。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 以上是稀土用途介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网。&nbsp;

锡锭用途是一些锡锭用户会关心的话题，因为想更多的了解其特性，这对其自身以后的货物操作也会有好处。锡锭用作涂层材料，在食品、机械、电器、汽车、航天、浮法玻璃和其它工业部门中有着极广泛的用途。产品名称：锡锭 　　执行标准：GB／T728－1998 　　牌号：Sn99.99 Sn99.95 Sn99.90 　　主要用途：可以用作涂层材料，在食品、机械、电器、汽车、航天和其它工业部门中有着极广泛的用途。在浮法玻璃生产中，熔融玻璃浮在熔融的锡池表面冷却固化。 　　性状：银白色金属，质软，有良好延展性。熔点232℃，密度7.29g/cm3。无毒 　　产品规格：每锭重25kg&plusmn;1 kg；捆装，每捆重约1050 kg锡的用途：锡很容易与铁结合，它被用来做铅、锌和钢的防腐层。涂锡的钢罐多用于贮藏食物，这是金属锡的一个重要市场。其它用途：&nbsp;&nbsp;&nbsp; * 锡是一些重要合金如青铜、巴氏合金等的组成部分。&nbsp;&nbsp;&nbsp; * 氯化锡在印刷术中被用作一种还原剂和媒染剂。锡盐喷在玻璃上可以形成导电的涂层。这些涂层被用在防冻玻璃上。&nbsp;&nbsp;&nbsp; * 一般玻璃板是将熔化的玻璃浇在锡板上形成的，来保证玻璃面的平坦和光滑。&nbsp;&nbsp;&nbsp; * 焊锡含锡用来连接管道和电子线路。此外锡还被用在多种化学反应中。&nbsp;&nbsp;&nbsp; * 锡纸常用来包装食物或药品。&nbsp;&nbsp;&nbsp; * 制造镀锡铁（马口铁），可防锈、制作罐头容器。&nbsp;&nbsp;&nbsp; * 有机锡可作为有机化合物的合成的试剂，作用包括还原官能团，造成自由基，令有机份子重新排列。锡是一种质地较软的金属，熔点较低，可塑性强。它可以有各种表面处理工艺，能制成多种款式的产品，有传统典雅的欧式酒具、烛台、高贵大方的茶具，以至令人一见倾心的花瓶和精致夺目的桌上饰品，式式具全媲美熠熠生辉的银器。锡器以其典雅的外观造型和独特的功能效用早已风靡世界各国，成为人们的日常用品和馈赠亲友的佳品。如果你想了解更多锡锭用途的信息，你可以在上海有色网中锡专区寻找。你会发现除了锡锭之外，其他一些相关有趣的知识。

1.金属腐蚀的原因　　金属的腐蚀有化学腐蚀和电化学腐蚀两大类。　　(1)化学腐蚀　　 金属材料与外界介质发作化学反应而损坏的现象称为化学腐蚀。化学腐蚀过程中不发生电流，仅仅一种单纯的化学效果。如金属表面在常温枯燥的大气中所发生的氧化。对不同的金属而言，氧化物的结构和性质是不同的，有的能在金属表面构成一层细密而又安稳结实的氧化膜，使内层金属和外界介质隔离，起到维护效果，如铬、铝、锌等；而有的氧化层则疏松易掉落，使内层金属持续遭到腐蚀介质的腐蚀，这种金属腐蚀的速度就很快，如铁、镁、铜等。金属的氧化速度在高温下比在低温下快得多，而阻挠金属与氧化性强的介质触摸，可减缓或避免金属的化学腐蚀。常见的腐蚀介质有氧、氢、、二氧化碳、、氯化氢及工业废气等。　　(2)电化学腐蚀　　在腐蚀过程中伴有电流发生的腐蚀，叫电化学腐蚀。　　金属中或多或少总会含有某些杂质，不同的金属有不同的电位，同一种金属内的不同组成物也有不同的电位。当金属与某一种能导电的溶液触摸时，就会呈现电位差，使溶液中呈现电子流，使电位低的金属首要被腐蚀。　　 腐蚀除决定于金属自身的化学性质外，还与周围的介质和金属的安排结构有很大联系。如湿润环境比枯燥环境简单锈蚀，杂质多的比杂质少的金属简单锈蚀，高温条件下比低温条件下简单锈蚀，有害杂质多的、脏的环境比空气流通、洁净的环境易锈蚀，金属零件表面光洁度低的比表面光洁度高的易锈蚀等等。　　2.常见金属的锈蚀特征　　(l)钢和铸铁　　开端生锈时，表面呈暗灰色，逐步构成黄褐色粉末状锈迹，再开展则成为一片片褐色或棕色的疤痕。　　(2)铜及其合金　　锈蚀特征为棕赤色或绿色薄层。铜表面上生成的绿锈主要成分为碱式碳酸铜；氢氧化铜是深蓝色，氧化亚铜为赤色，氧化铜为黑色。　　(3)铝及其合金　　锈蚀特征为白色或暗灰色的斑驳，有时锈蚀处呈现白色粉末，再开展下去，呈现被锈蚀产品充溢的锈坑。　　(4)镀锌、镀镉、镀锡　　镀层锈蚀特征为灰色、黑色斑驳或白色粉末状薄层。　　(5)发蓝零件　　发蓝自身就是人为的氧化层维护膜，其锈蚀特征为褐色的锈点或锈斑，有时与发蓝的色彩(紫褐色、蓝黑、蓝褐色)不同不大。　  (6)磷化零件　　磷化膜上的腐蚀特征同钢铁件。其它如锌、铝合金磷化后腐蚀同锌、铝合金自身直接腐蚀的特征相同。　　(7)喷砂零件　　原为灰白色的均匀细粒状喷砂表面，当腐蚀时呈铁锈色彩。　　(8)涂漆件　　在涂漆层下呈现锈蚀时，会形成漆层兴起、起泡，致使胀大脱落，泛出铁锈。　　3.金属零件的防锈办法　　常用的金属零件防锈办法有氧化法、磷化法、电镀法、喷涂塑料涂层法、刷涂防锈涂料法等。前几种一般用于零件制作过程中，只介绍刷涂防锈涂料法。　　(1)各种钢铁零件　　可涂以防锈漆。先将红彤防锈漆(底漆)涂在零件表面上，再涂上一层灰防锈漆(面漆)，留意零件的加工表面不能涂漆。　　(2)轴承可涂含有1%精制松香的凡士林涂剂。　　(3)绷簧绷簧不得涂油，如发现锈痕，可用软刷铲除后涂以石墨。　　(4)各种螺栓可用火油冲洗洁净后，涂以薄薄一层中性矿物质废机油。　　(5)各种精细零件、东西等　　可涂以各种防锈脂。　　在金属零件的防锈工作中，涂刷防锈油脂的办法简洁有用。市售的制品防锈油料种类许多，常见的有防锈油、防锈脂、防锈光滑两用脂、气相缓蚀剂、可剥性塑料等，可根据配件的不同种类和不同的防护要求来挑选运用。

铝锭用途相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝锭用途:　　近五十年来，铝已成为世界上最为广泛应用的金属之一。特别是近年来，铝作为节能、降耗的环保材料，无论应用范围还是用量都在进一步扩大。尤其是在建筑业、交通运输业和包装业，这三大行业的铝消费一般占当年铝总消费量的60%左右。　　在建筑业上，由于铝在空气中的稳定性和阳极处理后的极佳外观，使铝在建筑业上被越来越多地广泛应用，特别是在铝合金门窗、铝塑管、装饰板、铝板幕墙等方面的应用。　　在交通运输业上，为减轻交通工具自身的重量，减少废气排放对环境的污染，摩托车、各类汽车、火车、地铁、飞机、船只等交通运输工具开始大量采用铝及铝合金作为构件和装饰件。随着铝合金加工材的硬度和强度不断提高，航空航天领域使用的比例开始逐年增加。　　在包装业上，各类软包装用铝箔、全铝易拉罐、各类瓶盖及易拉盖、药用包装等用铝范围也在扩大。　　在其它消费领域，电子电气、家用电器（冰箱、空调）、日用五金等方面的使用量和使用前景越来越广阔。&nbsp;&nbsp;铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（&le;99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（&le;99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫&ldquo;重熔用铝锭&rdquo;，不过大家叫惯了&ldquo;铝锭&rdquo;。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，&ldquo;重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00&rdquo;（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的&ldquo;A00&rdquo;铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫&ldquo;标准铝&rdquo;。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，&ldquo;A00&rdquo;是苏联国家标准中的俄文牌号，&ldquo;A&rdquo;是俄文字母，而不是英文&ldquo;A&rdquo;字，也不是汉语拼音字母的&ldquo;A&rdquo;。和国际接轨的话，称&ldquo;标准铝&rdquo;更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。通过了解铝锭用途的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。

锌锭用途主要有以下几个方面;(一)制造铜合金材(如黄铜);用于汽车制造和机械行业。锌具有适用的机械性能。锌本身的强度和硬度不高，但加入铝、铜等合金元素后，其强度和硬度均大为提高，尤其是锌铜钛合金的出现，其综合机械性能已接近或达到铝合金、黄铜、灰铸铁的水平，其抗蠕变性能也大幅度被提高。因此，锌铜钛合金目前已被广泛应用于小五金生产中。&nbsp;(二)&nbsp;用于铸造锌合金;主要为压铸件，用于汽车、轻工等行业。许多锌合金的加工性能都比较优良，道次加工率可达60%-80%。中压性能优越，可进行深拉延，并具有自润滑性，延长了模具寿命，可用钎焊或电阻焊或电弧焊(需在氦气中)进行焊接，表面可进行电镀、涂漆处理，切削加工性能良好。在一定条件下具有优越的超塑性能。三)镀锌;锌具有优良的抗大气腐蚀性能，所以被主要用于钢材和钢结构件的表面镀层(如镀锌板)，广泛用于汽车、建筑、船舶、轻工等行业。近年来西方国家开始尝试直接用锌合金板做屋顶覆盖材料，其使用年限可长达120-140年，而且可回收再用，而用镀锌铁板作屋顶材料的使用寿命一般为5-10年.以上是笔者为您提供的有关锌锭用途的咨询,&nbsp;

1）光滑效果    切削液在切削过程中的光滑效果，能够减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的冲突，构成部分光滑膜，然后减小切削力、冲突和功率耗费，下降刀具与工件坯料冲突部位的表面温度和刀具磨损，改进工件材料的切削加工功能。 在磨削过程中，参加磨削液后，磨削液进入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间构成光滑膜，使界面间的冲突减小，避免磨粒切削刃磨损和粘附切屑，然后减小磨削力和冲突热，进步砂轮耐用度以及工件表面质量。    2）冷却效果    切削液的冷却效果是经过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作    用把切削热从刀具和工件处带走，然后有效地下降切削温度，削减工件和刀具的热变形，坚持刀具硬度，进步加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却功能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因而水的冷却功能要优于油。    3）清洗效果    在金属切削过程中，要求切削液有杰出的清洗效果。除掉生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，避免机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口坚持尖利，不致影响切削效果。关于油基切削油，粘度越低，清洗才能越强，尤其是含有火油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗功能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，由于它能在表面上构成吸附膜，阻挠粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，一起它能进入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上别离，随切削液带走，坚持切削液清洁。    4）防锈效果    在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分化或氧化蜕变而发生的油泥等腐蚀性介质触摸而腐蚀，与切削液触摸的机床部件表面也会因而而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流通过程中暂时寄存时，也要求切削液有必定的防锈才能，避免环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属发生腐蚀。特别是在我国南边区域湿润多雨时节，更应留意工序间防锈办法。    5）其它效果    除了以上4种效果外，所运用的切削液应具有杰出的稳定性，在储存和运用中不发生沉积或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有必定反抗才能，不易长霉及生物降解而导致发臭、蜕变。不损坏涂漆零件，对人体无损害，无刺激性气味。在运用过程中无烟、雾或少烟雾。便于收回，低污染，排放的废液处理简洁，经处理后能到达国家规定的工业污水排放标准等。

硫化镍阳极电解过程中，一系列的杂质元素与镍一同进入阳极液，我国三家出产厂的阳极液成分列于表1。 表1  硫化镍电解的阳极液成分  （%）成分NiCuFeCoZnPbpH金川公司＞700.4～0.80.2～0.60.1～0.250.001～0.00150.001～0.0021.5～2成都冶炼＞600.6～1.00.1～0.30.1～0.6＜0.00150.002～0.0042.5～3重庆冶炼＞600.4～0.80.06～0.10.060.004～0.0060.007～0.0081.5～2 明显，阳极液在净化除杂后，才干作为阴极新液回来电解工序。阳极液的除杂作业一般选用除铁、除铜、除钴三段净化工艺，金川公司的流程示于下图。图  金川公司硫化镍电解阳极液的净化工艺流程 除铁、除铜和沉钴的技能条件和设备列于表2。表2  金川公司阳极液净化工艺条件和设备项目除铁除铜除钴设备75m3巴槽， 5个串联欢腾槽75m3巴槽， 4个串联参加试剂碳酸镍＋空气镍精矿∶溶液含铜量＝（3.5～4.0）∶1 镍精矿∶阳极泥4＝1∶Cl2，氧化复原电位 1050～1100mV反响温度/℃65～756060～70反响时间/h1.5～2结尾pH值3.5～4.02.5～3.54.5～5.0除杂后液/（g·L－1）Fe＜0.01Cu≤0.003    阳极液中的微量铅、锌选用共沉淀或离子交换法脱除。     净化除杂产出的三大渣中含镍量最高，渣量又大，需进行处理以收回其间的镍。三种渣的渣量、含镍量及处理流程列于表3。 表3  净化渣量、含镍量及扼要处理流量渣名吨镍渣量/kgNi/%扼要处理工艺铁渣25020铁渣→酸溶→黄钠铁钒除铁→过滤→溶液造液脱铜→溶液返镍电解铜渣15038铜渣→二段浸出→离心过滤→浸出液送造液工序脱铜→低酸镍溶液，返镍电解钴渣15033出产电钴和氧化钴粉，镍以硫酸镍方式回来电解体系

贵液的电解办法有间歇循环作业法和接连流水作业法。 间歇循环法，是将一批贵液泵入高位槽，使它能自流一起进入电解槽的各阴极室中，各阴极室排出的溶液再经离心泵或空气进步器抽送高位槽。溶液在闭路循环中电积至规则的金、银浓度后，废液回来制造解吸液用，然后再进行第二批贵液的电积。故此进程属分批间歇性作业。 接连流水法是将贵液抽送高位槽，并自流从一个电解槽的阴极室进入另一槽的阴极室，经串联的各阴极室电积提取金、银后的溶液直接回来用于制造解吸液用。运用这种办法，贵液在电积进程中顺流经过，可完成接连作业。 间歇循环法和接连流水法所根据的原理根本相同。但因接连流水法能与树脂解吸进程贵液的接连排出相适应，故而得到广泛应用。 贵液电积提金的首要工艺参数有电流密度、溶液温度、流速和槽电压等。在正常条件下，电流密度决议阴极金属堆积速度和堆积量。一般运用的电流密度为20～50A∕m2。实践证明，电流密度由20A∕m2添加至60A／m2时，贵金属在阴极的堆积速度与电流密度的添加成正比联系。但当电流密度超越60A∕m2后，电流效率则呈现下降，并会大大添加电能和阴、阳极材料的耗费。 电积进程中，跟着电解液温度的进步，金在阴极的堆积速度加速。当液温由25℃上升至50℃时，金的堆积速度约添加1.9倍。 因为加大溶液流速，能进步电积进程的速度。在这方面，间歇循环法不受树脂解吸进程中贵液接连排出量的约束，它比接连流水法易于进步溶液的线速度。 出产实践证明，恰当进步电流密度、溶液温度和流速，可使金、银的堆积速度进步3～5倍。正常条件下，金在阴极分出的电位为＋0.2V。

定影液用于收回银 从定影液中收回银的办法有：沉积法、置换法、次氯酸盐法、法、连二硫酸钠法和电解法等。 废定影液中，银常以Ag(S2O3)23-等合作物方式存在，含银浓度0.5～9g/L。 一、沉积法 向定影液中参加，使Ag(S2O3)23-等离子与S2-反响生成硫化银沉积与溶液别离： 2Ag(S2O3)23-+S2-=Ag2S↓+4S2O32- 从硫化银黑色沉积中收回银的办法有以下几种： 硝酸溶解法 用稀硝酸(酸∶水=1∶2～3)将硫化银溶解，产出溶液与元素硫，过滤，得到溶液。 Ag2S+4HNO3=2AgNO3+S0+2H2O+2NO2↑ 焙烧溶炼法 将硫化银于700～800℃时进行氧化焙烧，使硫氧化成二氧化硫进入气相，银则生成并随后分化为金属银。 Ag2S+1.5O2=Ag2O+SO2↑ 2Ag2O=4Ag+O2↑ 置换法 在溶液中，常温下，用铁屑可将银从硫化银中置换出来： Ag2S+Fe+2HCl=2Ag+FeCl2+H2S↑ 硫化沉积简略易行，银收回彻底，适合于小规模运用，可是沉银后液有过量的，定影液不能再生。 二、置换法 可用粉铁、锌粉、铝粉作复原剂，使定影液中银复原成金属银。这种办法功率高，简略易行，但金属置换法的首要缺陷是置换金属溶解进入溶液中，使定影液不易再生。如铁置换是在酸性定影液中参加铁片或铁屑、铁粉，银即被置换复原沉积： 2Ag(S2O3)23-+Fe=2Ag↓+Fe2++4S2O32- 置换产品含银粉、铁粉和硫化银等，呈黑色。经进一步提纯，可得粗银粉。在酸性介质中，定影液中的S2O32-会发作分化，发作元素硫和二氧化硫。 三、次氯酸盐法 次氯酸盐能将废定影液中的银-硫代硫酸根合作物分化，而银构成氯化银沉积与溶液别离。 8ClO-+Ag(S2O3)23-+4OH-=AgCl↓+4SO42-+2H2O+7Cl- 例如，当处理含银6g/L的定影液时，用含10%～15%NaClO和1～1.5mol/LNaOH混合溶液处理。次法因要氧代很多的硫化硫酸根，药剂耗费较大。 四、法 该法对废定影液提银是一种简洁、有用的办法。先将溶液pH调整到挨近中性，可用冰乙酸和调整，也可用。 然后，将固态或液态的(Na2S2O4)添加到废定影液中，加热到60℃并激烈拌和，银即从溶液中分出。可是，pH值太低，或硫代硫酸钠会分化发作元素硫，当温度超越60℃时，也发作相同现象。此法工艺简略、功率高;定影液还可再生运用。 五、法 (NaBH4)是一种很强的复原剂，前期广泛用于化学分析范畴，后来被应用到贵金属的别离与提取工艺中。国外有些工厂用此法替代了传统的锌粉、铁粉置换法和沉积法，在处理小批量、低浓度的废液时更显示出其长处。用收回废定影液中的银，大多是在pH=6～7的条件下进行，的参加量应依据溶液中的银含量而定。一般为：Ag:NaBH4=1:0.45(质量比)。发作如下反响： 8Ag(S2O3)23-+NaBH4+8OH-=NaBO2+6H2O+16S2O32-+8Ag 可将和先配成含NaBH4 12%，NaOH40%的溶液，运用时稀释10倍，依据定影液中的含银量，缓慢参加废液中，生成银的黑色沉积。 六、电解法 电解法收回含银废液和定影液中的银，在技能上和经济上均显示出许多长处。各国进行过许多研讨、改善，并研制出许多方式的电解槽、电解设备或提银机。 依据设备结构，归纳起来，电解提银机能够分为两大类：开槽式电解提银机和闭槽循环式电解提银机。其间开槽式提银机，因功率低、占地面积大，产出有害气体，污染环境等缺陷已根本筛选，现遍及选用密闭机械拌和电解提银机提银。 我国结合国内实践，研制成一种闭槽高效提银机。它的外壳为塑料圆筒并有密封盖，内衬厚0.5～1mm不锈钢片作阴极，用空心石墨圆柱立于筒中心作阳极，阴阳极距为35～40mm，溶液在机内密闭循环。定影液从圆筒下部沿切线方向高速进入阴、阳极之间，螺旋式快速转上升，从上部沿切线方向流出，进入贮液槽。废定影液如此不断地用泵进行高速循环，能够选用较高的电流密度。 电解技能条件如下：槽电压2～2.2V;液温：20～35℃;电流密度175～193A/m2;循环液体积：510L;电解时刻：含银3～4g/L，需3～4h，含银5～6g/L，需5～6h;电解后液含银：原液含银2.5～9.3g/L，后液含银0.5～0.7g/L(当尾液不再生时，含银可降至0.15g/L);电银档次：90%～93%，通过溶铸可达98%～99%;银收回率95%左右。

浸出液中首要杂质元素是铁和铜，非有必要的有铅、锌、锰、砷等。铁选用黄钠铁矾法除掉，铜用硫化沉积法除掉，其他杂质用水解沉积法除掉。 一、黄钠铁矾除铁 黄钠铁矾除铁的基率原理是生成难溶盐。黄钠铁矾[Na2Fe6（SO4）4（OH）12]是一种淡黄色晶体沉积，具有杰出的过滤性和洗刷性，生成进程比较复杂，需求较严格操控生成条件，首要影响要素有碳酸钠溶液的浓度、温度和pH值、晶种的参加等。详细操控条件如下： （一）碳酸钠的浓度 7%～8%的浓度，且有必要均匀参加，常用办法是使用低压风使碱液呈雾状喷入铁矾生成槽内。碳酸钠浓度高时，易生成胶状氢氧化铁，形成渣含有价金属上升，且过滤困难：浓度过低则对整个系统的体积平衡晦气，下降溶液浓度。 （二）温度、氧化和pH值 除铁前溶液需经氧化，使Fe2＋氧化成Fe3＋，氧化剂一般为NaClO3，氧化温度≥85℃，铁矾生成温度≥90℃时，呈颗粒状，具有杰出过滤功能；除铁前溶液的pH值操控在1.5～1.7，氧化时刻操控在1.5～2.0h，结尾pH值操控在2.5～3.0，除铁率可达99%，溶液中Fe≤0.05g∕L；终究pH值操控在4.0～4.5时，除铁后溶掖中Fe≤0.001g∕L。 （三）晶种 湿铁矾渣作晶种参加，即在除铁压滤时，在反应罐底留必定渣量，可大大加速黄钠铁矾除铁速度。 洗后铁渣成分为：0.5%～1% Co，1%～3% Ni，0%～0.4% Cu，Fe≥24%。 二、沉积除铜 除铜的基本原理是生成难溶的硫化铜沉积。除铜作业在机械拌和的珐琅釜中进行，用量为Cu2＋∶Na2S＝1∶5。先配成饱和溶液，常温下缓慢参加釜内，初始pH＝2.0～3.0，终究pH＝3.5～4.0，由于为碱性。除铜停留时刻约30min。溶液中的铜含量可降至0003g∕L以下，一起可除掉铅。除铜的缺陷是或许部分生成NiS和CoS沉积，形成铜渣含镍钴过高，且使溶液中带入钠离子。   (miki)

液相烧结：凡是有液相参与的烧结过程称为液相烧结。液相烧结的主要传质方式有：流动传质、溶解-沉淀传质等。 1、液相烧结的特点 液相烧结与固态烧结的共同之点是烧结的推动力都是表面能；烧结过程也是由颗粒重排、气孔填充和晶粒生长等阶段组成。不同点是：由于流动传质速率比扩散快，因而液相烧结的致密化速率高，可使坯体在比固态烧结温度低得多的情况下获得致密的烧结体。此外，液相烧结过程的速率与液相的数量、液相性质（粘度、表面张力等）、液相与固相的润湿情况、固相在液相中的溶解度等有密切的关系。 2、流动传质 粘性流动：在高温下依靠粘性液体流动而致密化是大多数硅酸盐材料烧结的主要传质过程。在液相烧结时，由于高温下粘性液体(熔融体)出现牛顿型流动而产生的传质称为粘性流动传质(或粘性蠕变传质)。 粘性流动初期的传质动力学公式：式中 r为颗粒半径；x为颈部半径；η为液体粘度；γ为液-气表面张力，t为烧结时间。 适合粘性流动传质全过程的烧结速率公式：       式中θ为相对密度。     塑性流动：当坯体中液相含量很少时，高温下流动传质不能看成是纯牛顿型流动，而是属于塑性流动类型。也即只有作用力超过其屈服值(f)时，流动速率才与作用的剪切应力成正比。此时传质动力学公式改变为:                  式中 η是作用力超过f时液体的粘度；r为颗粒原始半径。 3、溶解 - 沉淀传质 在有固液两相的烧结中，当固相在液相中有可溶性，这时烧结传质过程就由部分固相溶解，而在另一部分固相上沉积，直至晶粒长大和获得致密的烧结体。发生溶解-沉淀传质的条件有：（1）显著数量的液相；（2）固相在液相内有显著的可溶性；（3）液体润湿固相。 溶解-沉淀传质过程的推动力仍是颗粒的表面能，只是由于液相润湿固相，每个颗粒之间的空间都组成了一系列的毛细管，表面张力以毛细管力的方式便颗粒拉紧。固相颗粒在毛细管力的作用下，通过粘性流动或在一些颗粒间的接触点上由于局部应力的作用而进行重新排列，结果得到了更紧密的堆积。 溶解-沉淀传质根据液相数量的不同可以有Kingery模型(颗粒在接触点处溶解，到自由表面上沉积)或LSW模型(小晶粒溶解至大晶粒处沉淀)。其原理都是由于颗粒接触点处(或小晶粒)在液相中的溶解度大于自由表面(或大晶粒)处的溶解度，通过液相传递而导致晶粒生长和坯体致密化。Kingery运用与固相烧结动力学公式类似的方法，并作了合理的分析导出了溶解-沉淀过程的收缩率为：式中 ⊿ρ为中心距收缩的距离；K为常数；γLV为液-气表面张力；D为被溶解物质在液相中的扩散系数；δ为颗粒间液膜的厚度；C0为固相在液相中的溶解度；V0为液相体积；r为颗粒起始粒度；t为烧结时间。