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400kA大型预焙阳极铝电解槽技术特点

2019-03-08 12:00:43

1、优化规划了合理的母线装备，进步了大型槽磁流体安稳性； 2、选用5段上烟道结构规划，有利于进步集气功率和改进环境； 3、选用电解厂房通风和电解槽全体热平衡相结合、摇篮架与槽壳全体焊接、槽壳外部焊接散热片、电解槽小面选用摇篮架与槽壳焊接、电解槽槽壳和内衬全体坐落操作面劣等技能，确保了大型电解槽的热安稳性，改进了劳作环境； 4、选用阴极炭块与阳极炭块投影相对应的技能，有利于阳极和阴极的电流散布均匀； 5、选用了电解槽全面操控和标准化操作系统，有用操控电解槽热平衡与物料平衡，开发了习惯大型槽安稳、安全的焙烧发动技能，形成了400kA电解槽出产操作办理技能； 6、本项目选用四种不同质量阴极炭块进行工业实验，均达到了400kA电解槽实验方针。运用30%石墨质阴极炭块的电解槽，阳极电流密度也达到了0.82A/cm2，石墨化阴极炭块的电解槽还有进一步进步电流强度的潜力。

350kA特大型预焙阳极铝电解槽研制

2019-01-16 09:34:57

该课题于2002年立项研究，2003年3月至2004年4月施工建设，2004年8月开始启动前半个系列即78台电解槽，至11月一次启动成功，顺利投产。2005年2月启动后78台槽，至5月全部顺利启动完毕，现在整个系列（156台槽）投入生产，运行稳定。目前，本工程是应用350kA电解槽技术实际投入生产运行中规模较大（140kt/a）的。首期启动的78台槽在2005年3～5月份的平均电流效率94.15%、直流电耗13474kWh/t.Al。综合技术达到国际先进水平。该项成果在研制过程中，申请了11项专利，其中有6项获得授权书，5项获得受理。该项成果主要内容及创新点是：母线采用非对称六端进电；进行了磁场优化设计，使电解槽运行平稳；应用电解槽本体热平衡仿真与厂房通风模拟相结合的“系统热平衡”设计新方法，获得了良好的电解槽热平衡和厂房通风设计效果；采用窄加工面、槽壳增设散热片、大间距摇篮架结构，获得了材料用量省、结构紧凑、槽壳变形小、热工状况稳定的良好效果；开发出三段抽风技术，有利于提高集气效率和改善环境。该项成果建设投资省，技术经济指标好，具有显著的经济效益和社会效益。该项成果已经用于兰州铝业股份有限公司268kt/a新建工程上，而且用此技术在沙特阿拉伯和伊朗等多个电解铝工程上进行投标。具有很好的推广和使用价值。

废铝压块机

2017-06-06 17:50:03

废铝压块机属于金属压块机的一种。是一种金属压块机用来压废铝的。金属压块机：包括金属屑压块机和金属打包机两种机型，是通过大压力将各种金属废料直接冷压成型，便于储藏、运输及回收再利用。金属屑压块机能将粉粒状的铸铁屑、钢屑、铜屑、铝屑、优质矿粉等直接冷压成饼块，以便于储藏、运输及投炉回收再利用。压制成块后投炉回收使用损耗极低。整个生产过程不需加温、加添加剂或其他工艺，直接冷压成型，成型的同时也确保了原有材质的不变。例如铸铁屑成型后代替铸造生铁使用。对于特别材质的铸件，回收意义更大。金属屑压块机.jpg" />金属打包机可将各种比较大的金属边角料、废钢、废铁、废铜、废铝，解体汽车壳，废油桶等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料。以便于储藏、运输及投炉回收再利用。金属打包机.jpg" />废铝压块机的主要特点：1、所有机型均采用液压驱动，可选择手动或PLC自动控制操作； 2、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式； 3、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力； 4、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；5、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。 

氧化钼块

2019-02-12 10:08:00

同钼铁相同，氧化钼块常被用作钢铁的钼合金添加剂．它用钼焙砂作质料，只需成型加工即可用之出产，比钼铁的钼回收率高、加工费低。在西方国家，它已逐步替代钼铁，比钼铁使用更广泛，所占份额也更大。见表1。表1 美国氧化钼和钼铁产值及份额年份（年）类别19801981198219831984氧化钼产值（t）1636616393806979187361钼铁产值（t）36083304170115431169氧化钼产值/钼铁产值（倍）4.55.04.75.16.3 钼铁与氧化钼在各种使用领域内份额见表2及表3。表2 1974年美国氧化钼与钼铁分配状况名称耗费（%）品名合金钢低合金高强度钢不锈钢工具钢铸铁高温特殊合金其他合金产品金属钼化学品其他工业氧化钼90.785.479.373.323.736.96.0 66.071.2钼铁8.513.719.625.273.818.976.2 17.0其它0.80.91.11.52.544.217.8100.034.011.8合计100.1100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0 表3 日本10个厂商出产钼和氧化钼的状况年度工厂品名日重化学工业太阳矿工日本钢管炒中矿业电工日本新金属票村金属工业日本电工钢峙产品华夏工业算计钼铁（%）氧化钼（%）1973钼铁566..0465.0307831379 557211 331020.41氧化钼2129300513902021446210324497613902741291379.591974钼铁4875331371047373 675218 348922.71氧化钼1893300611442131114490112056964112841187577.29 我国却仍以钼铁为主，氧化钼用量很少（表4）。作为钢铁添加剂的氧化钼往往被制作成钼压块后使用。其产品标准见表5。我国从1983年到1985年出产钼压块约2500t，首要出产供应商有锦州铁合金厂和上海铁合金厂，还有栾川钼业公司。表4 我国氧化钼与钼铁产值与份额年份（年）品种19831984氧化钼产值（t）738762钼铁产值（t）47085585氧化钼与钼铁产值比（倍）0.160.14 [next] 表5 氧化钼合金添加剂标准国家与标准等级Mo含量（%）①≥杂质含量（%）＜或≤②包装CuSPCFeOPbAsSnH2O美国ASTMA146A55.01.00.25 0.05 桶装或压块，10或1kg/块B57.01.00.10 英国55.0~60.00.30.10 1~3 压块日本低碳55.0~61.00.10.05 0.05 压块0.5kg/块25kg/箱高碳53.0~54.00.10.05 8~10 前西德60.0~62.00.20.03~0.090.2~0.04 桶装前苏联KMo-1550.60.150.070.08 桶装10~40kgKMo-2531.20.180.070.10 0.070.07 KMo-3502.40.200.070.12 瑞典57~630.50.010.05 罐装10kg我国YMo-48481.00.100.040.20 0.04 0.050.5压块，桶装。5kg/块30kg/桶YMo-45451.00.150.040.20 0.06 0.070.5YMo-40402.00.800.040.20 0.10 0.100.5 ①前苏联为“≥”，其他为“＞”；②我国为“≤”，其他为“＜”。从钼焙砂到钼压块是一个单纯压力成型的进程。其出产工艺见下图。粘结剂一般为沥青，用量很少，不少工艺在选用高压力成型机后只加水甚至不添粘结剂。加水量切忌过大，以焙砂略发潮为限，拌和均匀后成型。图钼压块出产流程压块可大可小，0.5~5kg均有。形状有方有圆，常见多为圆柱体，如日本为￠65 ×60mm圆柱体，重0.5kg，密度2.7g/cm3。国内栾川为lkg重的圆锥台体。

锰矿粉造块

2019-01-04 11:57:12

造块方法包括烧结、球团和压球3种工艺。目前，我国造块多采用烧结法。只是在锰精矿或粉矿很细，-200目在80%以上又不允许产品中含残碳时，则采用球团或压团。 50年代初期，我国锰矿粉多采用烧结锅烧结和土法烧结。随着钢铁生产的发展，土法烧结不能适应要求，因而纷纷着手建设烧结机或其他高效的造块设备。1970年，我国第一台粉锰矿烧结机(18m2)在湘潭锰矿建成投产，1972年江西新余钢铁厂又建成2台24m2烧结机，1977年，我国第一台锰精矿球团设备80m2带式焙烧机在遵义锰矿建成投产。进入80年代，湘潭锰矿、八一锰矿、湘乡铁合金厂相继建成18～24m2烧结机多台，上海铁合金厂引进压球设备作为粉矿造块使用。造块技术的发展，给锰系合金的冶炼带来更大的经济效益。以江西新余钢铁厂为例，增加入炉熟料比和用冷烧矿取代热烧结矿，可使高炉冶炼技术指标大为改善(表3.3.12)。(三)锰矿石冶炼锰矿石冶炼产品主要有高碳锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金以及金属锰等，通称为锰质合金或锰系合金。高碳锰铁。我国主要采用高炉生产。50年代尚未形成专门厂家生产高炉锰铁(高碳锰铁)，而是一些钢铁厂自炼自销，生产量很小。从1958年后，湘潭锰矿先后建起6.5m3、33m3高炉专炼锰铁，60年代以后，新余、阳泉、马钢三厂、重钢四厂等转产高炉锰铁，进入80年代，高炉锰铁发展更快。高炉锰铁产量由1981年的20万t增至1995年40万t。电炉生产的产品包括碳素锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金、金属锰四类。我国电炉生产最早的是吉林铁合金厂，于1956年建成投产，最大电炉容量为12500kVA;60年代初，湖南、遵义、上海等铁合金厂相继建成投产，这些厂都可生产碳素锰铁、中低碳锰铁和锰硅合金;遵义铁合金厂还用电硅热法生产金属锰。据冶金工业部1995年《全国铁合金主要技术经济指标》记载，1994年全国15家重点铁合金厂中有11家生产锰系合金产品。这些重点铁合金厂经过不断发展、扩大，为满足钢铁工业生产作出了重要贡献。 80年代以来，地方中小型铁合金企业发展迅速。据资料统计，地方中小企业铁合金产量占全国比重由1980年的32.39%，上升到1989年的54.01%，到1996年已达69.85%，企业数已达1000家以上。这些中小企业大多数是采用1800kVA的小电炉，设备落后，产品质量比较差。电炉锰铁与锰硅合金生产所用设备基本相同，都是采用矿热电炉，电炉变压器容量一般为1800～12500kVA。湖南、遵义铁合金厂分别从德国引进3000kVA和31500kVA锰硅电炉，现已投产。我国电炉高碳锰铁的生产，一般多采用熔剂法生产工艺。锰硅合金的生产，一般都采用有渣法生产工艺。中低碳锰铁的生产，主要有电炉法、吹氧法和摇包法3种。摇包法包括在摇包中直接生产中低碳锰铁和摇包-电炉法生产中低碳锰铁。摇包-电炉法工艺比较先进、生产稳定可靠、技术经济效果好，目前上海、遵义等铁合金厂都采用此法。金属锰生产方法有火法冶炼和湿法冶炼。火法冶炼金属锰，我国始于1959年，由遵义铁合金厂首次用电硅热法试制成功，一直独家生产至今。生产工艺采用三步法，第一步用锰矿石炼成富锰渣;第二步用富锰渣炼制高硅硅锰合金，第三步用富锰渣为原料，高硅硅锰作还原剂及石灰作熔剂，即电硅热法制成金属锰。湿法冶炼主要是电解法，常称电解金属锰。我国于1956年由上海901厂建成第一家电解锰生产厂，到90年代初已有大小电解金属锰厂50余家，年总生产能力达4万余t。生产工艺流程大致分硫酸锰溶液制备、电解、后处理3个生产工序。后处理是电解完成后包括产品纯化、水洗、烘干、剥离、包装等系列操作。最终获得合格电解金属锰产品，含Mn99.70%～99.95%。

现一块铜合金

2017-06-06 17:50:09

        现一块铜合金,是由磷和铜组成.磷铜合金的来源：1954年，美国对铜阳极在硫酸盐光亮镀铜工艺的发展研究中，发现在铜阳极中添加少量的磷，在电镀过程中铜阳极的表面生成一层黑色的“磷膜”，这层“磷膜”具有金属导电性，控制电镀的速度，使镀层均匀，无铜粉产生，大大减少阳极泥的生成，提高镀层的质量，从而出现“磷铜阳极”这种磷铜合金品。磷铜合金的用途：磷铜合金主要应用于印制电路板、五金、塑料和电铸电镀用磷铜阳极；电气接点和插接件用铜带；引线框架用铜带；用于电机、空调、冷冻机行业的代银钎料；铜及铜合金材料的脱氧剂和铝合金铸造物的晶粒细化剂。     铜合金（copper alloy ）以纯铜为基体加入一种或几种其他元素所构成的合金。纯铜呈紫红色﹐又称紫铜。纯铜密度为8.96﹐熔点为1083℃﹐具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。 

08铝压块介绍及简介

2019-01-09 09:34:23

08铝压块：冷轧板热轧板利用过（一般都是冲过）后剩下来的尾料，压成块后卖到钢厂回炉炼钢。北方地区常以此来命名，而在广东地区则称之为冲花边料，在川渝地区则称之为轻料（因为比较薄的缘故），华东地区称之为冲板料、冷板料等等。该料型因为含碳低，无锈，故价格在废钢之中属于较高的一类，多被小炉拿来降碳用，一般从汽车厂、冰箱洗衣机厂等出来的比较多。

硅—钙质沉积磷块岩选矿方法

2019-02-25 13:30:49

这类型选矿难度最大，是选矿工作者一向霸占的难关。因而研讨工作比较深、比较广。有些矿区已使用了新技术，并取得了较好效果。但大部分仍处于研讨阶段，或半工业性阶段。近年来科研新发展概述如下。反—正浮选：先选出钙质矿藏，然后选磷矿。在H2SO4介质顶用脂肪酸浮钙质矿，用磷酸或P201按捺磷灰石。然后再选磷灰石。此工艺完成了较粗磨条件下的常温浮选，浮选温度可降至9℃。另一方面，钙质和磷矿都含有同名离子—Ca++，用脂肪酸类辅收剂浮钙质矿藏时不免形成磷灰石的丢失。相反Ca质矿藏选欠好时，磷精矿中的MgO仍大于1.5%。本工艺适用于含Ca矿藏较低的矿石。正浮选：即从矿石中直接浮选磷灰石。近十几年来，选矿科技工作者一向在霸占含钙矿藏的按捺剂，且取得了很大的发展，使直接浮选磷灰石成为实际，简化了流程，提高了选矿目标。近年来研发的较有用的钙质矿藏按捺剂有：S系列：计有S—711，S—804，S—217，S—808，系、粗菲、的磺化物别离与甲醛归纳反应物。F103：腐植酸钠与低分子量含氮化物的反应物。L339：以木素磺酸钙为质料的木素衍生物。SG—10：顺酐、对磺酸组成的表面活性剂。消化—浮选：此工艺与上述的焙烧—消化相同。不同的是消化后的磷档次不高，含有很多的硅质。所以消化后还需搞磷—硅分选，能够正浮选，也可反浮选，视其二种矿藏的份额而定。但在浮选前有必要碳化，碳化工艺是把炉气中的CO2引进浮选的矿浆中。其意图是消除矿浆中剩下的石灰乳，一起也起到调开矿浆pH值的效果。此工艺适用于磷矿含P2O5较高、碳酸盐矿藏含量较低的矿藏。在具体操作上要严厉，在碳化前的矿浆中CaO含量应低于1.5%。碳化不能过度，否则将恶化浮选。重—浮联合流程：用水力旋流器可得一部分磷精矿(沉砂)，这样将削减三分之一的浮选量。药剂也将削减三分之一。然后降低了本钱。关于磷灰石型磷矿，属易选矿石。但其档次低，一般P2O5 而该类型磷矿均含有多种可供归纳利用的有用矿藏，如铁、钛、钒、铂族、碘、石榴石、蛭石、黑云母、透辉石等。只需归纳利用搞上去，此类矿石的经济效益是可观的。如承德马营磷矿就是一例。

铁矿石原料混合造块工艺

2019-01-25 10:18:57

铁矿石原料混合造块工艺的完善前景及其产品在高炉上的应用铁矿石原料用烧结法烧结成烧结矿，这种生产工艺由于燃料在料层中完全燃尽，热能消耗最低，而且产能极高（1.35-1.45t/m2h），可为高炉提供必需数量的原料。但此工艺生产的烧结矿碎屑量很大，尽管为减少碎屑作了大量研究及采取了一系列组织措施，仍未能完全令人满意地解决这一问题，0-5mm的烧结矿碎屑在10%-20%的台阶上居高不下。烧结矿的多次破碎及过筛是获得粒度及强度稳定的烧结矿的唯一手段。烧结工艺的返矿量很大（达50%），厂内运输费用增高。还要在烧结矿的抽气及破碎上另加开支。烧结料成分中加入石灰可弥补产能的下降，使产能达到1.85t/m2h。用造球法将铁矿石原料制成球团矿有许多优点，其中主要优点是：最终颗粒组成严格符合规定，化学强度高，碎屑含量低（2%-5%），无需机械加工及多次过筛。造球工艺的缺点是，对原料粒度及湿分要求极严，造球中金属及能源消耗高，焙烧作业复杂。尽管造球工艺应用很广及球团矿与烧结矿相比质量性能较高，但其在高炉炉料中所占份额始终未能超过铁矿石炉料的20%-50%。主要原因是球团矿的自然休止角及屈服点都低，无法保证高炉的最优装料制度，相反会引起炉衬的严重腐蚀。此外，在还原初期，球团矿与烧结矿相比会在更大程度上丧失其机械强度。为克服球团矿上述缺点，采取了装炉前将球团矿与烧结矿预先加以混合的作法，但该方案由于执行起来很麻烦，实际上未能得到应用。铁矿石原料造块工艺进一步精化的发展方向应该是将烧结法与造球法并成一个工艺，取二者之长、补二者之短，生产出既优于烧结矿，又优于球团矿的造块产品。此时可用E.6.魏格曼提出的烧结矿块体组织理论作为理论依据。按照这一理论，烧结矿中最坚固的成分是燃尽燃料微料周围形成的块体。但燃料中有各种尺寸的颗粒，这些颗粒在烧结层中的分布杂乱无章，因而结成的块体尺寸极不相同。这样生产的烧结矿不可能不含有大量碎屑。此外，将燃料既作热源，又作还原剂，会助长热脆物的增加。由于多晶形现象结合的影响，热脆物会出现大量应力点，因而不可避免地引起破裂。由上述可明显看出：合并两种造块工艺于一体的合理方案应当是，在原料状态时，以尺寸规定得极严格的颗料料（球团）形式来强化最终块料，随后将其铺后固定料层，用燃料产生的热量予以烧结。烧结料或其各组分预先造块的方案可以认为是合并两种工艺于一体的起步之举。这一举措能使烧结工艺产量提高22.1%，使固体燃料耗量降低12.5%。将铁精矿加石灰预先制颗粒，由于料层增高到500-700mm及焦屑用量达55kg/t烧结矿，可大大提高单产能力（达2.0t/m2h）。最接近于上述并合工艺的方案是日本开发的HPS造块法。该工艺的具体办法是，将磨细的铁精矿预选制成5-10mm粒度的小块，敷以粒度为＜0.125mm磨细燃料，预先干燥后，按烧结工艺将其烧结。破碎、筛分后成品出率占90%，产品为细小球团烧结块。产品碱度为1.2-2.0，氧化硅含量为5%，软化温度范围与烧结矿相当。此工艺不同于烧结工艺之处是在4-5kPa表负压下完成烧结。为对此工艺进一步研究，特建了一套年产量为600万t/a的试验装置。俄罗斯南方采选公司在完善球团工艺中试验了类似工艺。作为燃料采用了0-3mm粒度的焦屑，按烧结流程进行了焙烧，但燃料意外的分布致使形成未烧结矿炉料块（甚至很大一段），影响了工艺的稳定。由烧结块及焙烧球团构成的产品在高炉中炼完的结果证明，比单纯用烧结矿能产生更好的效果。选用5-10mm粒度以下炉料，将-5至+10mm组分含量减至最低，不加燃料将其造块，随后用单独设备加进燃料——这种方案应当作为并合造块工艺的基础。乌克兰国家冶金科学院开发一项用带式焙烧机生产混合造块原料（简称ГOC）的新工艺。其特点是在5-12mm粒度已造块的炉料中加进（0-10）—（0-12）mm粒度的固体燃料。该工艺是在中央采选公司（即ЦГOK）工业造块分公司的OK-5-18型焙烧机上进行半工业试验后正式投入工业运行的。焙烧机未作改造，只是按烧结工艺用焙烧炉干燥料层及点燃固体燃料。由于在混合造块烧成产品冷却中保证其在上升气流中的热稳定性，故能采用上述粒度的固体燃料。 1999-2000年，ЦГOK工业造块厂共生产球形颗粒烧结矿型混合造块炼铁原料65t。这种原料集烧结矿及球团矿的优良冶金性能于一身，具有全新的性能： 1．ГOC总体上是焙烧粒构成的烧结块，即烧结块的极限破裂碎块，实际上不再破裂； 2．无论是焙烧粒，还是烧结块，均为由赤铁矿外壳及磁铁矿内核构成的球形微粒或微粒体系，在宏观组织方面具有充分施展的开孔空隙度，并具有与球团矿一样的可还原性，在还原中不破裂； 3．在冷态强度方面（抗冲击强度85%-87%，耐磨强度5%-8%），ГOC大大超过传统烧结矿，接近于还原中强度很高的优质球团矿；ГOC不会自然破裂，适合长期贮存、倒装及运输； 4．在物理性能方面（自然休止角）ГOC与烧结矿相同； 5．在化学成分方面，FOC相同于球团矿，但因有赤铁矿磁铁矿组织，故含铁量增加0.5%。德聂伯罗彼得罗夫斯克钢铁公司炼铁厂高炉使用ГOC的冶炼结果充分肯定了ГOC的应用效果。在高炉炉料中，在生产铸造生铁及炼钢生铁时的ГOC含量分别为56.5%-69.8%（平均为60.5%）及-50%。试炼初期因焦化厂原料条件差，焦碳质量未能跟上。后来的试炼中，焦碳质量提高，渣况稳定。在2号高炉运行期间，装料制度是基本稳定，一直采用KPP↓1.5-2.0，鼓风参数很少改变。各试炼阶段采用混合造块原料促进了高炉运行稳定性，提高了炼铁生产技术经济指标。所以之能取得这样好的结果，是因为使用混合造块原料改善了炉料各种成分的松散性能，使其在炉喉断面上的分布更为合理，进而保证了高炉里气流能量的更高利用率，德钢2号高炉使用混合造块原料一共炼出铸造生铁5234t，及炼钢生铁4923t。每次试冶炼都证实了混合造块原料具有极好的冶炼性能，因而这种原料的使用效果被充分肯定。据计算，相比焦碳消耗量下降4-4.4kg/t铁，而相比生产率提高1.1%（根据通用标准按同等条件合算）。

磷铜阳极

2017-06-06 17:50:02

磷铜阳极一、磷铜阳极的质量：磷铜阳极的质量首先要看铜的纯度（大于99.91%）及杂质元素的含量（每种元素小于0.003%），铜的纯度高、杂质低才能保证铜镀层的纯度；另一方面，磷量的高低决定镀液中铜离子的浓度，磷量太高（大于0.070%），镀液中的铜离子浓度就会出现偏低的现象，磷量大低（小于0.030%），镀液中的铜离子的浓度就会出现偏高的现象，也容易析出一价铜离子。因此，磷铜阳极不但要铜纯度高、杂质量低，而且磷量的范围要小（最好是在0.040~0.060%之间），才能确保铜镀层的质量。二、磷铜阳极的预处理方法：好的磷铜阳极，如果使用不当，同样也不能镀出好的铜镀层。1 磷铜阳极使用前，一定要先用5%稀硫酸浸泡1~2小时（泡至磷铜阳极的表面出现淡红铜色即可），有时可在5%稀硫酸液中添加一些30%双氧水(0.02~0.03%)，可加快磷铜阳极的预处理速度。2 把预处理好的磷铜阳极放入阳极钛蓝内，钛蓝中磷铜阳极的高度需低于铜镀液液面1~2㎝，不能高出镀液的液面，因为磷铜阳极在镀液面，与硫酸蒸气生成硫酸亚铜结晶，与水蒸气生成氧化亚铜结晶，这些结晶都是一价铜离子，一但结晶落入镀液中，就会影响铜镀层的质量；另外，当下面的磷铜阳极用完，这些镀液上面的磷铜阳极落入镀液中，因表面还未曾生成黑膜，会快速提高镀液中铜离子的浓度，生成大量的一价铜离子，影响铜镀层的质量。3 预处理好的磷铜阳极放入钛蓝后，需用0.77~1.2A/ dm2的电流电解6~10小时拖缸处理（待磷铜阳极表面长成一层稳定均匀的黑膜），才能进入正常电镀程序，确保铜镀层的质量。4 经常检查磷铜阳极的表面是否有异常现象，如表面无黑膜、钝化(白色或黄色膜)、黑膜不脱落等异常现象，应立即停止生产。5 每五天提起钛蓝振动检查是否有阳极架空现象(只有磷铜阳极角才会出现此现象)。6 如出现镀液中铜离子浓度异常高或低，需立即检查磷铜阳极的质量。7 磷铜阳极应定期清理阳极袋中的阳极泥（一般30~45天清理一次）。 

预焙阳极块用途

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