铝锭铣床是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。大型铝锭铣床为西南铝业公司生产的大型铝锭铣床，用来铣铝锭表面的氧化层，是为大飞机项目配套的关键设备。摘要：程序主轴指令-数控车床加工程序的结构和常用代码纺机内衣产品-浙江日发无缝内衣机下线产品品牌上海-西门子收购上海二工：整合低压电气资源铣床机长数控-经纬纺机公司常德纺机加长型数控钻铣床问世管道焊丝焊条-国内长输管道下向焊用焊接材料的发展现状与建议煤炭产能机械制造-煤炭机械行业产能过剩 中小型企业面临淘汰沈阳重工股权-三一重工和美国JANA公司竞购沈阳机床加工油嘴微孔-鲁南机床两种数控专机填补国内空白加工水轮机直径-二重加工出最大的水轮机锻造轴身东风价格今年-四季度乘用车市场压力和降价趋势分析从我国重型机床及锻压设备的重要生产基地--齐齐哈尔第二机床集团公司获悉，由该公司自主研发、具有完全自主知识产权的国内首台XKL2427/L50型数控龙门铝锭组合铣床成功下线，并发往用户安装调试准备投入生产。 据了解，XKL2427/L50型数控龙门铝锭组合铣床是机床,铝锭,我国,铣床,龙门从我国重型机床及锻压设备的重要生产基地--齐齐哈尔第二机床集团公司获悉，由该公司自主研发、具有完全自主知识产权的国内首台XKL２４２７/L５０型数控龙门铝锭组合铣床成功下线，并发往用户安装调试准备投入生产。 据了解，XKL2427/L50型数控龙门铝锭组合铣床是一种重型有色金属加工机床，机床集机械、电器、液压等新技术而设计的重型金属加工自动化生产线，该机床是铝合金板材轧制生产线的重要组成部分，用于铸造铝锭外表面的加工，它广泛用于民用铝型材、航空航天特种铝型材轧制生产线，是铝板带轧制线上的关键设备。 齐二机床是我国“一五”时期建立的第一批机械工业重点骨干企业，被誉为我国机床行业“十八罗汉”之一，为我国国防、军工、航空航天、造船、汽车、能源等重点行业提供了一大批关键装备。总结：纺机内衣产品-浙江日发无缝内衣机下线加工油嘴微孔-鲁南机床两种数控专机填补国内空白管道焊丝焊条-国内长输管道下向焊用焊接材料的发展现状与建议煤炭产能机械制造-煤炭机械行业产能过剩 中小型企业面临淘汰沈阳重工股权-三一重工和美国JANA公司竞购沈阳机床程序主轴指令-数控车床加工程序的结构和常用代码产品品牌上海-西门子收购上海二工：整合低压电气资源东风价格今年-四季度乘用车市场压力和降价趋势分析铣床机长数控-经纬纺机公司常德纺机加长型数控钻铣床问世加工水轮机直径-二重加工出最大的水轮机锻造轴身如果你想更多的了解关于铝锭铣床的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。 

铝锭双面铣床是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。客户双面铣床测试报告设备：直径2200双面铣  铣刀20把  功率：220kw转速n＝980rpm   切削速度v=6154m/min切深ap＝5mm   进刀速度fv＝1000－1500 mm/min    ap＝10mm           fv＝500mm/min要求表面粗糙度：Ra＝3.2um材料：从1系列至5系列宽度为2000mm以下的铝锭       每班核定指标为13块耗油量：原来每班将油喷洒在铸锭表面和海绵吸油辊架，消耗轧制油和煤油混合调制的润滑油20升，浪费大量润滑油，现场到处是油污，（6000－7000每大桶180升）折合每班费用约600元。现在加装了微量润滑精密喷油系统后，每个刀盘配置2个喷嘴，喷嘴仅仅将切削润滑油喷射在需要切削润滑的刀刃上，配合自动控制，在真正切削时不间断地将润滑油喷射在刀刃表面，耗油非常节约，4个喷嘴每班耗油约500ml以下。（为了保护环境及现场操作工人的安全，建议使用微量润滑喷雾专用的植物性切削油，不仅可以延长刀具使用寿命，还可提高进刀量提高生产效率，并且提高表面光洁度，约300元/升，每班消耗切削油的费用约150元以下。）据此测算，每年每台铣面可以节约润滑油费用约405000.00。生产效率：原来每块铝锭一般需要铣面3次才能达到工艺要求的表面精度。现在一般铣2刀就能达到工艺表面精度，如果使用喷雾专用植物性超润滑切削油，基本消除黏铝现象，进一步提高表面质量。不仅每块铝锭加工时间减少约30％，切屑切除量相应减少20％，同比提高生产效率30％以上刀具寿命：估计比原有寿命延长1倍以上，节省刀具费用，减少换刀的停机时间，又进一步提高了生产效率。为了进一步延长刀具寿命和提高大面的表面精度，建议使用性价比更好的进口带涂层铝材专用铣刀。能源消耗：原来铝屑携带大量油份，进入熔铸炉熔炼时，油份先要被烧干，消耗大量能源（热烧损）。现在提高了生产效率，同比降低能源消耗20％，减少了切削量，再次减少再熔铸的能源消耗，铝屑干燥无杂质，取消熔铸热烧损，又减少了能源消耗提高了产品纯度。如果你想知道铝锭双面铣床等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。

1开车前检查各部位和防护装置是否完整。检查润滑系统油量是否充足，三个方向进给箱加油量不得超过油标的二分之一(注意不得让油流人电机)。　　　　2铣刀、刀杆、工件、工模必须紧固。　　　　3必须先停止所有方向的进刀，才能停止主轴。　　　　4当操作者离开机床、主轴变速、更换工件或工具。调整机床时，均须先停车。　　　　5装卸工件时，操作者与天车司机、司索工要密切配合，挂钩要牢固可靠，工件要牢固平稳，两人同时工作时要有一个负责指挥。　　　　6工作结束后，机床各部位必须停到零位，关闭电源，清擦设备。

数控雕刻机与数控铣床有什么区别—     CNC雕刻机在国内的 发展已经有数年的历史，现在相关的加工厂和使用单位时刻注意着这方面的动向。作为用户我们要选用合适的设备，如果选型不当，不但不能够赚钱，而且令企业陷入尴尬的境地。  　　 雕刻机的英文全名为CNC engraving ande milling machine ,严格上讲雕是铣的一部分，购买雕刻机还是购买数控铣床加工中心是我们经常面临的问题。  　　 我们首先要搞清楚机型的区别：  　　 1、数控铣床和加工中心用于完成较大铣削量的产品的加工  　 2、雕刻机用于较小铣削量或者轻金属的加工  　　 从机床采用的数控系统的角度来看  　　 1、数控铣床和加工中心对数控系统的要求：稳定可靠，操作方面，维修方便等，现在市场上的数控系统主要集中在FAGOR、FANUC和MITISUBISH及西门子控制器，个别欧州设备有采用海德海因控制器  　　 2、雕刻机大部分采用企业自主研发或者外购的工业控制器。  　　 从机床的各轴功率和主轴转速上来看  　　 1、数控铣床和加工中心的各轴功率比较大，主轴功率也比较大，主轴锥柄大约都在30、40、50左右，也有国外机床采用了HSK形式的锥柄或者更小的20锥柄。可以满足一般的铣削和钻孔攻丝等工序。主轴转速一般在8000RPM，也有采用电主轴形式的，转速能够达到20000-60000RPM，但是相应的价格也比较高。  　 　2、雕刻机大部分采用小功率电机，主轴转速比较快，大约能够在30000RPM左右，较大的刀具也只能在直径10MM左右。  　 　综上所述：  　　雕刻机大部分在雕刻行业使用，一些模具行业也有选用这样的机床的，方便在材料上进行雕花和刻字等，也进行一些小切削量的铣削。  　　加工中心大部分在机械加工行业使用，模具行业多有此设备，精密零件的加工和小批量多品种的机床加工也有采用这样的机床的。  　　所以在选用机床的时候，首先要定位自己的产品，根据产品来选用适合的产品。

很多客户在选购断桥铝门窗设备的时候，经常会询问应该选什么设备？什么样的设备才能满足生产需求？今天济南四通机械有限公司就给大家来分享一下断桥铝门窗设备的三种常见配置，大家在选购设备时可以参考一下：　　　　一、经济型配置　　　　铝塑型材双头切割锯（直线导轨06型）带切角码功能LJZ2-450*3700　　　　铝门窗同步组角机LZJ-02　　　　铝塑型材端面铣床LXD-200　　　　铝门窗五金件冲床LY-16B　　　　二、基本型配置　　　　铝门窗双头精密切割锯床LJZB-500×4200　　　　铝门窗全自动重型角码切割锯LJJ-140A　　　　铝门窗同步组角机LZJ-02　　　　铝型材端面铣床LXD-230　　　　铝塑型材高速单轴仿形铣床LSX-100G　　　　铝门窗五金件冲床LY-16B　　　　三、豪华型配置　　　　铝门窗数显双头精密切割锯床LJZY-500×4200　　　　铝门窗全自动重型角码切割锯LJJ-140A　　　　铝门窗下沉式重型同步组角机LZJ-04　　　　铝门窗组合端面铣床LXD-250B　　　　铝塑型材高速单轴仿形铣床LSX-100G　　　　铝门窗五金件冲床LY-16B　　　　以上三种代表性断桥铝门窗设备配置可满足不同客户的需求，实用性和适用性比较强。

铝合金门窗制作、安装需要哪些专用机械　　　　1、铝合金型材切割机用于门窗制作裁料，可将铝合金型材按需要的尺寸和角度裁取，常用截取角度为45°，90°。大型铝合金门窗的生产所用的切割机为大型锯床，切割铝合金型材时，型材可以平稳地放在锯床的工作台上，截取长度，角度都比较准确，锯口整齐，切割速度快；而小型铝合金门窗加工点所用的切割机为小型无齿锯，切割精度远不及大型锯床。　　　　2、冲床用于在型材上冲孔，可以冲方形、长方形及圆形的孔。冲床是大型铝合金门窗生产厂所使用的设备，而小型加工点是用其他设备代替，其精度和效率远不及冲床。　　　　3、仿行铣床主要用于型材上铣锁眼，仿行铣床可以按模板的形状铣孔，模板的形状可以是方形、圆形、椭圆、八字形等。具有智能铣孔的特点精度高，速度快。仿行铣床设备造价比较高，小型加工点一般都不具备，一般用手摇开孔器代替。　　　　4、组角机主要用于铝合金门窗型材拼角，具有精度高，拼角美观的特点，一般是大型铝合金门窗厂用，而小型加工点一般为手工组角。

铝合金门窗制作、安装需要哪些专用机械： 　　1、铝合金型材切割机用于门窗制作裁料，可将铝合金型材按需要的尺寸和角度裁取，常用截取角度为45°，90°。大型铝合金门窗的生产所用的切割机为大型锯床，切割铝合金型材时，型材可以平稳地放在锯床的工作台上，截取长度，角度都比较准确，锯口整齐，切割速度快；而小型铝合金门窗加工点所用的切割机为小型无齿锯，切割精度远不及大型锯床。 　　2、冲床用于在铝型材上冲孔，可以冲方形、长方形及圆形的孔。冲床是大型铝合金门窗生产厂所使用的设备，而小型加工点是用其他设备代替，其精度和效率远不及冲床。 　　3、仿行铣床主要用于型材上铣锁眼，仿行铣床可以按模板的形状铣孔，模板的形状可以是方形、圆形、椭圆、八字形等。具有智能铣孔的特点精度高，速度快。仿行铣床设备造价比较高，小型加工点一般都不具备，一般用手摇开孔器代替。 　　4、组角机主要用于铝合金门窗型材拼角，具有精度高，拼角美观的特点，一般是大型铝合金门窗厂用，而小型加工点一般为手工组角。

1、人员精简，“瘦”型管理　　　　香港的模具企业一般都属中小企业，员工人数超过百人的较少，大多在20～50人之间。据深圳市模具技术学会副秘书长罗百辉介绍，港资模具企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。精益生产、“瘦”型管理的思想得到了较好的体现。　　　　香港模具企业生产组织效率一般较高，在预计报价和生产周期时，主要结构方案已基本确定，很快可拿出初步设计方案，制定标准模架型号和所需各类生产用材料、规格、尺寸等资料。签约后，即把标准模架型号和各类需外购的材料规格尺寸资料电传于供应商，并将车间可马上安排下料和粗加工的材料规格尺寸资料下达到车间，根据车间生产情况设计工作以保证车间连续生产，相应组织协调设计工作，基本打破了传统的先设计后加工的模式。对技术复杂的高价模具非常重视，设计上小心慎重，设计质量是放在靠前位的。设计与生产灵活调配一般不致延误工期。　　　　车间生产严格按图纸加工，不同技术水平的技工安排相应的零件图加工，通常每套模具的质量和进度由1名技师负责；车间主管负责生产调度、组织协调工作，对总体质量和进度负责；管理人员一般是技术过硬、敢于负责的，管理上的责、权、利的关系较简化清晰，生产安排、协调和主要技术上出了问题，管理要负主要责任；具体的零部件加工质量出了问题，谁操作谁负责，老板主要负责工厂整体运作的情况。　　　　模具技师的技术一般比较全面，车、铣、磨、钳、电火花都会。铣床加工技术占主导地位，铣工又以磨各类成型铣刀技术为主，技术水平高些的技师可磨各种R铣刀、球面铣刀、T形铣刀及不同规格的斜度铣刀，小到φ0.6mm×3.0～4.0mm带0.5°～1.0°斜度的铣刀，并开出双刃。雕刻机师傅磨的雕刻铣刀是其主要技术力量。香港师傅在磨刀技术上花费了相当的功夫，练成了较高的技艺。港资模具厂对钳工技术的发展也较重视，如透明度高的塑胶模具对打磨抛光技术的要求很高，抛光技术决定了这类模具的质量。抛光钳工要熟练使用电动、气动工具，严格执行各种抛光工艺路线。抛光工序多靠手工操作，因此大多数模具企业都注意培养专门的抛光技工。对各种材质的特性及抛光工艺有较深的研究，这对模具加工技术和质量的提高有很大的影响。　　　　2、流程专业，定位精准　　　　香港模具企业一般都有相对稳定的客户，散客的比例较小。客户交来的多是整套产品的模具，客户与模具厂老板和总管商讨模具的制做套数及每模的出件数，并且提出必要的技术要求。厂方老板和技术主管根据要求商定模具的设计方案，预算成本和生产周期，审定后报于客户。签约的主要内容一般为价格、交货期、模具材料及特别技术要求等。付款方式已基本形成定式，签约后即付价款的40%作为定金，试模后再付30%，交付使用后付清剩余的30%。　　　　许多模具企业，大多数都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。大多数香港模具企业既有一批长期合作的模具用户，在大型模具公司周围又有一批模具生产协作厂家。这种互惠、互利、共赢、共存的合作伙伴关系，有的已持续了30～40年。　　　　3、信息技术，管理集成　　　　80年代香港模具企业生产设备大多是机加工电火花和线切割等常规设备，设备上多配有电子尺等数显装置，铣床多采用台湾产的可沿两个面旋转机头的立式铣床，铣床上配有电子尺数显器(x、y轴数显)。加工方法为坐标数据化加工，工件加工快速准确，装配时很少再用钳工修配。铣床的加工方法与数控铣的原理是一样的，配上一些工装夹具可以加工2.5D的二次方程曲面。根据加工工艺，图纸的尺寸标准要采用坐标法标注，图纸的内容包括结构设计、多种加工方法和工艺。　　　　90年代香港模具企业开始投入CAD/CAM软硬件设备，特别是规模较大的模具企业，基本上实现了计算机管理，模具厂技术进步主要依赖CAD/CAM技术的提高。　　　　目前港资模具企业的制造水平已上了一个新台阶，较大的模具企业拥有加工中心和数控铣床10多台，并建立了计算机站网。CAD/CAM技术的应用已比较普及，工程技术人员对CAD/CAM技术的掌握比较熟炼。从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计等，普遍使用了计算机，公司内各部门可通过计算机网络共享信息。　　　　4、工艺先进，敏捷制造

铝门窗的优质特性是大家所公认的，为何铝合金门窗价格为什么比普通铝合金门窗要高呢?铝合金门窗就是采用隔热断桥铝型材和中空玻璃，配高档五金配件的一种新型门窗。该门窗具有节能、隔音、防噪、防尘、防水等功能，水密性、气密性良好，均达国家A1类窗标准。想要了解断桥铝门窗价格为什么这么贵就要说一说生产断桥铝门窗的设备与流程了。　　　　首先是隔热断桥铝门窗切割设备。　　　　由于中挺连接方式以及框、扇组角方式的不同，隔热断桥铝门窗切割设备与塑钢门窗的切割设备也不太一样。前者除了包括双头锯以外，还有断桥铝门窗角码切割锯。隔热断桥铝门窗双头切割锯主要包括数控精密切割锯、数显精密切割锯床、精密切割锯床和普通的双头切割锯床。其中数控精密切割锯床加工速度快、效率高、精密度高。　　　　其次，隔热断桥铝门窗组角设备。　　　　刚才我们讲到了：隔热断桥铝门窗和塑钢门窗的组角方式是不一样的，前者是角码连接，后者是直接加热焊接而成。所以，在隔热断桥铝门窗设备中就会有组角机这种产品。组角机主要分为四头组角机、双头组角机和单头液压组角机。就性价比方面来讲，单头液压组角机是最好的选择，也是当今市场上大家用的最多的组角类门窗设备。至于四头组角机和双头组角机，除非是工程方需要，否则很少有客户购买这种设备。　　　　第三，隔热断桥铝门窗铣削设备。　　　　隔热断桥铝门窗铣削设备主要包括端面铣床和锁孔槽加工机。隔热断桥铝门窗的中挺连接同样不是焊接，而是采用螺接的形式。断桥铝门窗端面铣床主要用来铣削中挺型材的端面，从而中挺能够和框料合理拼接。这种铣床的选择非常简单，如果您是做工程就采用大型端面铣床，一次可以同时加工5~6根型材。如果平时零活多，而且中挺型材大部分一样的话，就采用小型的端面铣床，每次只能加工一根中挺，经济、实惠。断桥铝门窗设备中的锁孔槽加工机，主要用于隔热断桥铝门窗水槽、锁孔的加工。　　　　第四，隔热断桥铝门窗冲压设备。　　　　隔热断桥铝门窗冲压设备主要分为气动冲床和液压冲床，用于冲压水槽、执手孔等。　　　　综上所述，加工制作断桥铝门窗的机械设备主要有隔热断桥铝门窗切割设备、隔热断桥铝门窗组角设备、隔热断桥铝门窗铣削设备、隔热断桥铝门窗冲压设备四种。从这些设备还有制作工艺上来说就决定了铝合金门窗价格比普通铝合金门窗价格要高的原因所在。

铝合金门窗制作、安装需要哪些专用机械　　1、铝合金型材切割机 用于门窗制作裁料，可将铝合金型材按需要的尺寸和角度裁取，常用截取角度为45°，90°。大型铝合金门窗的生产所用的切割机为大型锯床，切割铝合金型材时，型材可以平稳地放在锯床的工作台上，截取长度，角度都比较精确，锯口整齐，切割速度快；而小型铝合金门窗加工点所用的切割机为小型无齿锯，切割精度远不及大型锯床。 　　2、冲床 用于在型材上冲孔，可以冲方形、长方形及圆形的孔。冲床是大型铝合金门窗生产厂所使用的设备，而小型加工点是用其他设备代替，其精度和效率远不及冲床。 　　3、仿行铣床 主要用于型材上铣锁眼，仿行铣床可以按模板的形状铣孔，模板的形状可以是方形、圆形、椭圆、八字形等。具有智能铣孔的特点精度高，速度快。仿行铣床设备造价比较高，小型加工点一般都不具备，一般用手摇开孔器代替。 　　4、组角机 主要用于铝合金门窗型材拼角，具有精度高，拼角美观的特点，一般是大型铝合金门窗厂用，而小型加工点一般为手工组角。

一、施行布景 机修厂的车床大都都是年代久远的老设备，在运用功用上现已不能满意厂内需求，车床上的刀台依据车床托盘行进、后退、纵向、横向，不能升降，只能加工轴型工件的表里表面、端面和表里螺纹，比较单一，特别是制造一些四方、键槽等产品时，需求车工、钳一两个车间来回奔走加工，工作功率低下，人员交代过程中简略呈现差错，产品合格率下降。 二、设计方案 在不改动原有车床结构的前提下，把专用升降器装夹在车床的刀台上，能够上下升降，把钻头、铣刀卡在车床的卡盘上，经过车床的正常工作能够用来铣各种轴类键槽及六方、四方、二方，代替部分刨床上的功用，进步出产功率，下降员工劳动强度。 三、主要内容及立异点： 首先剪两块长100mm，宽60mm的δ6的铁板，在榜首块铁板后边中间焊接一块与车床刀台卡刀具相对应的间隔的长方形铁块，然后在榜首块铁板前面与第二块铁板两头焊接升降跑道，使两块铁板相连，再依据跑道的内径制造两根升降杆，两块铁板中间制造一个丝母和丝杠，别离焊接在两块铁板上，起到升降的作用。最终在第二块铁板上分两排均匀钻八个孔，依据这块铁板再制造一块相同的压板，用于压紧工件，加工产品时用合适的螺丝进行夹紧，这就是车床刀台升降卡具。当制造需求车床、铣床一起加工的产品时，把车床刀台升降卡具卡在刀台上，充任卡盘固定需求加工的工件，把铣床刀具卡在车床卡盘上，经过车床刀台升降卡具的升降就能够制造需求的产品。 四、完结时刻及作用分析： 此套卡具于2014年7月10日完结，装置在车床上，经过车床的正常工作能够用来铣各种轴类键槽及六方、四方、二方，代替部分刨床上的功用，避免了各个车间来回的交代形成的差错，节省材料，进步出产功率，减低员工劳动强度，更好的效劳其他区队出产需求。 五、推广应用状况 该卡具制造简略，运用方便，能应用于车工车间每台车床。

涂料的涂刷办法也是影响铸件表面质量的重要环节。     （1）涂前预备　　金属型腔壁的表面质量对涂料的附着力极其重要，新的金属型有必要进行完全清洗、去油去锈，有起模斜度的部位有必要用什锦锉和细砂布抛光（由于数控铣床加工的锥孔微观上呈阶梯状，并非平坦的斜面，很难脱模），现已使用过的模具也有必要将原有的涂层完全铲除。传统的铲除办法是用钢丝刷或砂布人工铲除，功率低，模具磨损严峻。我公司现在选用的是喷砂铲除法，就是用压缩空气将石英砂吹至型腔表面，这种办法不光功率高，并且能进步涂料的附着力。近来，有些供应商常常介绍选用干冰抛丸整理模具的办法，听说作用不错，但现在没有推行。     （2）涂刷办法 　　 2005年曾经，我公司选用的涂刷办法是用毛笔将粘稠的涂料涂改至型腔壁上，涂层厚且不均匀，有显着的不规则纹路。后来改用喷涂法，就是将模具首要预热到150～230℃，再用喷将涂料喷至型腔壁。喷涂时，喷应与型腔壁坚持20～30cm，并呈45°角，尽量以“点射”为主，防止发生涂料堆积和斑驳。预热温度可选用“手持式红外线测量仪”操控。温度过低，涂层不均匀、易掉落；温度过高，涂层敏捷爆裂、变形或部分掉落。

钨铜全体触点,铆钉式全体钨铜触点铆钉式钨铜、银钨全体触点制造方法将钨铜以及铜材料全体一次制造出来，材料制成后机械制作的方法成型。优点、特色l  钨铜材料与铜材料结合部分不运用任何焊剂、焊料，确保铆钉式电触点自身触摸电阻降到最小。l  钨铜材料与铜材料充沛交融，钨铜合金中的铜元素与铜材料中的铜元素为一体，确保触点在作业时不会由于高温导致钨铜材料与铜基体掉落。安全可靠。l  触摸面可根据客户的实际需要挑选钨铜合金、银钨合金、碳化钨铜、银碳化钨。一起可根据客户的实际需要挑选不同含量的钨铜合金、银钨合金、碳化钨铜、银碳化钨合金材料，我公司含钨量可在30%90%之间自在分配，满意客户不同环境下的运用。l  具有抗熔焊、耐电磨损性好，燃弧时间短，分断功能高、抗大电流冲击才能强的特色。在大分断电流条件下，具有更抱负的抗电弧腐蚀才能。l  耐机械磨损才能强，在大触摸压力情况下，比银基触点具有更高的耐机械磨损才能。l  环保无毒，契合欧盟ROSH环保要求。l  触摸面材料热膨胀系数小，防止因触点材料的热胀冷缩差异的增大而构成触摸电阻增大的现象，防止热磨损。

搅拌摩擦加工(FSP)是在搅拌摩擦焊接(FSW)基础上发展起来的一种新型有效的加工技术，可用于材料微观组织改性和新型材料制备。加工过程中，利用高速旋转搅拌头的搅拌和摩擦作用，使加工区材料混合破碎，并发生剧烈塑性变形和热机循环作用，实现微观结构的细化、致密化和均匀化。 　　FSP可破碎粗大枝晶组织和第二相，溶解沉淀相，消除铸态缺陷，显著改善金属材料的性能。铝铁合金具有质轻、耐热性好和抗腐蚀等诸多优良性能，在航天航空领域有着广泛的应用前景。普通熔铸铝铁合金中，铁在铝中的固溶度很低，主要生成Al3Fe等金属间化合物。 　　Al3Fe呈针状或片状，严重割裂基体，成为应力集中源，显著降低铝铁合金的力学性能。控制和改善含铁相的形态、大小和分布，能使铝铁合金成为实用的结构材料，提高合金性能和实际应用价值。因此，寻求有效的加工细化方法成为解决问题的关键。目前采用高压扭转和等径弯曲等强塑性变形方法能显著细化组织和Al3Fe金属间化合物，增加铁原子在铝基体中的固溶度，提高该合金的力学性能。不过这些方法加工工序复杂，而且得到的试样尺寸较小，因而在实际应用中受到限制。 　　FSP能有效的细化合金组织，适合连续加工制备大面积的块状材料，是一种很有潜力的材料细化方法。因此，本文采用FSP对普通熔铸方法制备出的铝铁合金进行3道次往复加工，研究3道次加工后铝铁合金组织和性能的变化。 　　实验用99.9%工业纯铝和Al-20Fe中间合金为原材料，配制含铁3%(质量分数)的Al-3%Fe合金。合金在箱式电阻炉中用石墨坩埚熔炼，经除气和精炼后，于820℃在铜模中浇注成100mm×80mm×5mm板坯试样。FSP实验在改造的X5032型立式升降台铣床上进行。搅拌头材料为W18Cr4V，轴肩直径为16mm，搅拌针直径为5mm，高度为3.8mm。搅拌头旋转速度为1180r/min，焊接速度为47.5mm/min。对铸态合金进行3道次往复FSP。 　　合金铸态组织存在大量针状Al3Fe相，尺寸约为20～50μm。经搅拌摩擦加工后，针状Al3Fe相被破碎成长度小于1μm的粒状，弥散均匀分布在铝基体中。铸态组织转变为低位错密度的再结晶晶粒，基体中存在细小的含铁亚稳相。搅拌摩擦加工后，加工区的显微硬度较铸态区降低，但分布较均匀。加工区合金的抗拉强度稍微下降，延伸率显著增大。搅拌摩擦加工前后，合金拉伸断口呈现出微孔聚合韧性断裂特征。加工前，韧窝呈抛物线状的撕裂韧窝，韧窝尺寸较小而且较浅，而加工后的韧窝形貌呈等轴状。

润滑指在机械设备摩擦副的相对运动表面间加入润滑剂以形成并保持适当的润滑油膜。集中润滑指的是成套供油装置同时或按需对设备润滑点供油。集中润滑的使用可以起到降低摩擦阻力、减少表面磨损、降温冷却、防止腐蚀、减震及密封等作用。　　　　要使摩擦副的磨损小，必须在摩擦副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持摩擦表面之间恒量供油以形成油膜，这通常是连续供油的较佳特性（恒流量）。　　　　然而，有些部件需油量仅为每小时1~2滴，一般润滑设备按这样要求连续按比例供油是非常困难的。其实过量的供油如同供油量不足是同样有害的（例如，一些轴承在过量供油时会产生附加热量）。大量实验证实，不连续但经常地供油才是较佳的方式。因此，当连续供油成为不合适时，可采用经济的周期系统来实现。这种形式的系统是使定量的润滑油按预定的周期时间对润滑点持续地供油，使摩擦副保持适量的油膜。　　　　一般来说，大部分机器上的摩擦副均适合采用周期润滑系统来润滑。使用连续润滑系统的摩擦副仅限于当机器连续运转，同时负载是很高时，例如：冲床、大型镗床、龙门铣床、滚齿机等。　　　　因此，在对润滑系统的型式选择上，必须记住：　　　　1、在多数情况下，应采用周期润滑系统。　　　　2、过多和过少的润滑油对摩擦副是同样有害的。　　　　3、选用周期润滑系统应使用计量件来控制摩擦副的供油量，选用连续润滑系统应使用控制件来控制摩擦副的供油量。　　　　系统由以下部分组成：　　　　1、润滑泵——按需要提供润滑介质。　　　　2、分配元件——按需定量分配润滑介质。　　　　3、附件——由管道接头、柔性软管（或刚性硬管）、分配块等组成。　　　　4、控制——由电子程控器和压力开关、液位开关等控制元件组成。润滑泵按预定要求周期工作，对润滑泵及系统的开机、关机时间进行控制，对系统的压力，油罐液位进行监控和报警，以及对系统的工作状态进行显示等功能。　　　　集中润滑系统根据润滑介质的不同可以分为润滑油润滑和润滑脂润滑：根据系统分配元件不同可以分为抵抗式润滑系统、容积式润滑系统、递进式润滑系统、油气润滑系统。　　　　无锡瓦尔姆精密机械有限公司自主开发微量控制润滑泵——按需要提供润滑介质，拥有自主知识产权，并为客户提供整体的解决方案。　　　　无锡瓦尔姆精密机械有限公司是润滑系统零部件及系统设计、制造的高科技技术企业。瓦尔姆由从事润滑系统设计资深专家，联合国内知名研究所，共同开发出拥有自主知识产权的一系列润滑控制单元及系统，并为客户提供整体的解决方案。　　　　油脂润滑主要应用于：纺织机械、机床、包装机械、印刷机械、木工机械、塑料机械、锻压机械、自动扶梯等。　　　　油雾冷却润滑主要应用于：机床金属切削加工冷却，板材拉伸成型润滑，高速转轴、旋转齿轮及传动链的润滑，木材烘烤(成型)，塑料工业的切割以及灌装食品包装的消毒工序等。

在高精度雷达研制中，需要一个核心微型器件——由金属钼加工而成、直径只有12毫米的球面栅网，栅网里72个梯形小格，小格之间相连的“筋”只有0.12毫米。　　不要小看这微不足道的12毫米。由于钼的熔点高达2000℃，国内没有加工设备，国外技术封锁，球面栅网加工工艺就成为制约中国高端产品提高精度的瓶颈。 　　近日，清华大学与南京四开电子企业有限公司联手研制的五轴联动激光加工机床，成功攻克这道难题：把一个金属钼球体置入该机床的加工头，短短5分钟，一个精致的球面栅网就成型了。 　　“它的加工精度达到μ级，相当于头发丝的1/70。它最大的亮点是五轴联动数控和光纤激光。”据该公司技术人员介绍，这台只有收银机大小的机床还能加工精度要求极高的心脏支架等医疗器械，在航空航天、医疗等领域可大显身手。 　　机床是制造业的基础，而数控系统更被称为是机床产品中的“大脑”。它代表了一个国家工业发展的水平，也是国家综合实力的体现。我国数控机床的发展经历了30年的跌宕起伏，已经由成长期进入成熟期，并且在高端领域屡有创新，不断突破国外的垄断。 　　开发自己的“大脑” 　　目前，我国已经成为世界第一机床消费大国和数控机床进口大国，而数控系统是数控机床的重要组成部分，其成本占机床总成本的30％~50％。 　　统计显示，国内高档数控系统约70％的份额被海外数控公司所占有，而部分高档数控机床仍然被当成战略物资在国际市场上受到禁运限制。五轴（坐标）联动数控机床就是数控机床技术制高点标志之一，用于大型螺旋桨空间曲面加工的五轴联动铣床，曾引发轰动一时的美、日制裁原苏联的“东芝事件”；10年前，美国国会因当时我国进口16台用于飞机制造的此类多轴联动旧机床，还炮制了所谓要求制裁的“考克斯报告” （注：1999年5月25日，美国众议院由共和党议员考克斯牵头的调查委员会公布了一个调查报告，把中国自力更生、独立自主发展起来的尖端技术和关系到国民经济发展的重大科学技术都污蔑为从美国“窃取”或非法“获得”）。 　　南京四开电子企业有限公司总经理陆启建告诉记者，机床控制部分的五轴联动数控，是数控技术中难度最大、应用范围最广的技术。它主要应用于复杂曲面的高效、精密、自动化加工。 　　今年六七月份，国家发展和改革委员会工业司委托中国机床工具工业协会组织30名行业专家，对航空、船舶、汽车、发电设备和机床工具行业61家企业和院所进行了专项调研。“通过对飞机和航空发动机主要关键件制造工艺和设备进行的摸底调查，我们认为，航空工业工艺复杂，所需机床多为五轴联动等高精度机床。” 据中国机床工具工业协会人士介绍，发动机加工大量使用高精度机床，机匣加工需要多功能、高精度数控机床，如数控立车、数控精密镗床和五轴加工中心，数控系统要具有高级编程功能。 　　“中国的数控企业有信心、也有能力打破国外公司的垄断和技术壁垒，用我们开发的中国‘大脑’来装备我国的当家设备，突破国外封锁。”武汉华中数控有限公司负责人说。华中数控走以通用工业微机为硬件平台的技术路线，通过软件技术的创新，实现了数控系统技术的突破。用通用的工业计算机和电子器件，自主开发出打破国外封锁的4通道、9轴联动“华中1型”高性能数控系统，达到国际先进水平。 　　触角不断延伸 　　不仅如此，我国数控机床产品已延伸到成套、复合领域：中捷机床厂按7个月交货期为上海磁悬浮列车工程项目交出4条以数控镗铣床为主体的生产线，是体现我国机床工业提供成套设备能力的杰出代表。 　　数控超重型机床是水、火、核电电站设备制造、造船、冶金矿山等重大装备制造业及重兵器制造的关键设备，我国已经成为少数几个超重型机床供应国之一。DL250型5米数控超重型卧式镗车床是武重集团自主研发制造的新产品，是迄今为止世界上最大规格的超重型数控卧式车床，该机床总重达1450吨，其中主轴箱重量就达到177吨，主轴端面跳动和径向跳动均在0.008毫米之内。 　　据业内人士介绍，在这台具有完全自主知识产权的重大技术装备上，武重集团实现了3大技术突破：一是该装备的超重型高精度主轴箱重量之大，强度和刚性要求之高，达到了当前世界主轴箱制造的极限；二是超长床身的制造工艺研究和精度达到国内领先水平。该机床床身长45米，导轨达到任意1米长度内误差不超过0.015毫米，任意20米长度内误差不超过0.16毫米，全长45米长度内误差不超过0.27毫米；三是首创国内双工作组三通道数控技术及三轴同步技术。 　　“与发达国家相比，我们正在加快速度迎头赶上。有些产品的开发成功甚至让国外同行着了慌，不仅打破了他们长期在国内市场上的垄断，还迫使他们降低自己产品的价格。” 中国机床工具工业协会常务副理事长于成廷说。 　　抓住差距不放 　　尽管国产高档数控机床在不少领域已经取得重大突破，但是在业内专家看来，我国数控机床技术与世界先进水平相比，还有不小的差距。 　　首先是精度普遍不够。只有少数几种产品达到欧洲标准定位精度。精度差距只是表面现象。其实质是基础技术差距的反映。如普遍未进行有限元分析，未做动刚度试验；大多未采用定位精度软件补偿技术、温度变形补偿技术、高速主轴系统的动平衡技术等； 　　其次，基础材料开发方面的差距，未普及高强度密烘铸铁。在欧美已有一批先进产品采用聚合物混凝土，我国则还是空白； 　　再次，高动、静刚度主机结构和整机性能开发的差距，高速机床主机结构设计方向是增强刚性和减轻移动部件重量，如国际普遍采用龙门式、框式、O型整体结构，箱中箱式结构，L型床身，三轴移动移出机身，侧挂箱式卧式加工中心等。我们则大多未开发； 　　还有一重要差距就是应用技术差距。如国外已开始普及的远程服务技术，我们尚待开发；交钥匙工程——从机床选择、工艺装备( 刀、夹、附、检具 ) 配置与提供到切削用量的确定，尚待开发；展出的高速机床普遍不能做硬切削、干切削表演，高速切削机理及切削数据库的研究在我国近乎空白；不能提供高速切削软件包等等。关键配套件，特别是新兴配套件如电主轴、高速滚珠丝杠副、直线电机、高速高精全数字式数控系统、高精度高频响的位置检测系统等差距较大。 　　饶有意义的是，一则为时30秒的中国制造广告宣传片，自11月23日起在海外播放。对此，一位业内人士表示，中国制造要想提升质量，机床是基础。没有高档机床和精密的加工工艺，中国制造的质量无从谈起。 　　“数控系统关系到国家的产业安全甚至国防安全。它的核心技术是花多少钱也买不来的。因此，中国数控产业的唯一出路，就是走自主创新之路，用中国人自己的核心技术振兴中国数控产业。”于成廷说。  (miki)

铝锭是一种重要的合金物，我们也有必要了解下其英文。铝是一种银白色金属，在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位。铝的密度铝锭小，仅为铁的34.61%、铜的30.33%，因此又被称作轻金属。铝是世界上产量和用量都仅次于钢铁的有色金属。铝的密度只有2.7103㎏/m3，约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右。由于铝的材质轻，因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量。铝在军工中也有广泛应用。 　　  aluminum ingot 铝锭   【航海航天词汇】    aluminium pig 铝锭   【进出口词汇】    aluminium ingot 铝锭   【进出口词汇】    aluingot 铝锭   【进出口词汇】    aluminum pig casting machine 铝锭铸造机   【主科技词汇】   aluminium ingot double face milling machine 铝锭双面铣床   【进出口词汇】   alumin(i)um for wire drawing 铝线锭   【主科技词汇】   aluminium alloy ingots 铝合金锭   【主科技词汇】   aluminium alloy ingot 铝合金锭   【进出口词汇】   aluminium-silicon ingots 铝硅合金锭   【主科技词汇】   aluminium-silicon ingot 铝硅合金锭   【进出口词汇】 铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。如果你想知道铝锭 英文等更多的知识，你可以登陆上海有色网查询。

铝锭英文的了解可以帮助你开展一些对外的业务，因此了解英文的铝锭相关知识很重要。铝是一种银白色金属，在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位。铝的密度铝锭小，仅为铁的34.61%、铜的30.33%，因此又被称作轻金属。铝是世界上产量和用量都仅次于钢铁的有色金属。铝的密度只有2.7103㎏/m3，约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右。由于铝的材质轻，因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量。铝在军工中也有广泛应用。 　　  aluminum ingot 铝锭   【航海航天词汇】    aluminium pig 铝锭   【进出口词汇】    aluminium ingot 铝锭   【进出口词汇】    aluingot 铝锭   【进出口词汇】    aluminum pig casting machine 铝锭铸造机   【主科技词汇】   aluminium ingot double face milling machine 铝锭双面铣床   【进出口词汇】   alumin(i)um for wire drawing 铝线锭   【主科技词汇】   aluminium alloy ingots 铝合金锭   【主科技词汇】   aluminium alloy ingot 铝合金锭   【进出口词汇】   aluminium-silicon ingots 铝硅合金锭   【主科技词汇】   aluminium-silicon ingot 铝硅合金锭   【进出口词汇】 铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。如果你想知道铝锭英文等更多的知识，你可以登陆上海有色网查询。 

压铸（注意压铸不是压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。砂模铸造 就是用砂子制造铸模。 砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周末填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。 为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分;在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统。 铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固。 取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。 熔模铸造 又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。模锻 是在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。根据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式锻造 是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。轧制 又称压延，指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形的过程。如果压延时，金属的温度超过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工中最常用的手段。压力铸造 的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。低压铸造 在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方法。低压铸造最初主要用于铝合金铸件的生产，以后进一步扩展用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸件和钢铸件。离心铸造 是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。离心铸造所用的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树脂砂层的铸型。消失模铸造 是把与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺，该工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。挤压铸造 又称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（外壳）产生塑性变形，未凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法，以上为直接挤压铸造；还有间接挤压铸造指将熔融态金属或半固态合金通过冲头注入密闭的模具型腔内，并施以高压，使之在压力下结晶凝固成型，最后获得制件或毛坯的方法。连续铸造 是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端连续地拔出成型材料的铸造方法。拉拔 是用 外力作用于被拉 金属的前端，将金属坯料从小于 坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工方法。由于拉拔多在冷态下进行，因此也叫冷拔或冷拉  冲压 是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。金属注射成形 (metal Injection Molding，简称MIM)是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术，众所周知，塑料注射成形技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。近年来，这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。车削加工 是指车床加工是机械加工的一部份。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。铣削加工 铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲面，人工假体，叶片等。 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。刨削加工 是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。刨削加工的精度为IT9~IT7，表面粗糙度Ra为6.3~1.6um。磨削加工 磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。选择性激光熔融 在一个铺满金属粉末的槽内，计算机控制着一束大功率的二氧化碳激光选择性地扫过金属粉末表面。在激光所到之处，表层的金属粉末完全熔融结合在一起，而没有照到的地方依然保持着粉末状态。整个过程都需要在一个充满惰性气体的密封舱内进行。选择性激光烧结 是SLS法采用红外激光器作能源，使用的造型材料多为粉末材料。加工时，首先将粉末预热到稍低于其熔点的温度，然后在刮平棍子的作用下将粉末铺平;激光束在计算机控制下根据分层截面信息进行有选择地Z烧结，一层完成后再进行下一层烧结，全部烧结完后去掉多余的粉末，则就可以得到一烧结好的零件。目前成熟的工艺材料为蜡粉及塑料粉，用金属粉或陶瓷粉进行烧结的工艺还在研究之中。金属沉积 与“挤奶油”式的熔融沉积有些相似，但喷出的是金属粉末。喷嘴在喷出金属粉末材料的同时，还会一并提供高功率激光以及惰性气体保护。这样不会受到金属粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大体积的零部件，而且也很适合对局部破损的精密零件进行修复辊轧成型 辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。辊子的顺序是这样设计的，即：每个机架的辊型可连续使金属变形，直到获得所需的最终形状。如果部件的形状复杂，最多可用三十六个机架，但形状简单的部件，三、四个机架就可以了。模锻 是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。此方法生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构也比较复杂生产率高。模切 即下料工艺，将前制程成型后的薄膜定位在冲切模公模上，合模去除多余的材料，保留产品3D外形，与模具型腔相匹配模切制程-刀模 刀模下料工艺，将薄膜面板或线路定位在底板上，将刀模固定在机器上模板，利用机器下压提供的力量控制刀锋将材料切断。他区别于冲切模的地方在于，切口更光滑；同时通过对切割压力、深浅的调整可以冲切出压痕、半断等效果。同时模具的成本低作业更方便、安全、快捷。

运用试验室机械浮选槽对现已批处理研讨运用的当地的石英砂矿石反浮选出赤铁矿。现已研讨了用反浮选赤铁矿脱硫功率受各操作参数等要素的影响，如：捕收剂的品种和浓度，酸的品种，PH值，调整时刻，砂的浓度，颗粒尺度和温度。结果标明运用反浮选从石英砂中别离赤铁矿是或许的，也能够取得杰出的挑选性，结果标明,赤铁矿的别离从硅砂反浮选是或许的,也能够取得杰出的挑选性。试验数据标明,在存鄙人升高温度能够使很多的赤铁矿的矿石从石英砂中去掉。而且这儿存在一个最佳的捕收剂的浓度(Aero800-series))使最大值脱除赤铁矿。取得一个一级动力学等级的从石英砂矿中别离赤铁矿。 一、导言工业矿藏,如石英砂、瓷器粘土和长石往往与铁氧化物相关联而削弱了在光纤传输，会影响你的眼镜透明度，使陶瓷制品变色和下降耐火材料的熔点。铁含量能够运用物理或物理化学、化学办法削减到一个水平,最适宜的严峻的损坏办法,依据矿藏方法和铁精矿在矿石中的散布来着手。分批浮选是一种有用的别离办法，常用来从石英砂矿中别离赤铁矿。分批量浮选机现已被广泛地用来进行调查各操作参数对浮选功能的影响。到现在为止大部分浮选研讨，特别是关于试剂挑选，被执行的如此密布。这首要是因为分批浮选试验是一种能够快速并不贵重的方法进行点评在各种操作条件矿藏浮选呼应状况。此外,点评改变浮选变量的影响是很简单完成批量数据拟合动力学比率方程组。来自于规划和运转视点关于这个浮选法动力学模型是重要的，为模仿工业浮选环路和取得不同的速率方程供给了根底。但是,著作中有不合的哪个函数是比较适宜代表实践数据，特别是关于一个广泛的浮选条件。许多参数用于建模与仿真浮选环路来进行批次浮选机的测验。研讨的意图是讨论各方面临反浮选别离的二氧化硅中的赤铁矿流程运用一个批次沙子小型试验和在工业常用于别离的研讨和开发的试验室机械浮选设备。Kowli-Kosh硅砂(坐落伊朗西南部法尔斯省份)作为或许运用于玻璃工业而被挑选施行的可行性研讨。不同操作参数的影响，如：捕收剂的品种和浓度，酸的品种，PH值，调整时刻，砂的浓度，颗粒尺度和温度作为反浮选别离功率的研讨。数据分析将会被用于断定赤铁矿因不同的试验参数反浮选别离功率的改变，一起能够用于断定别离的动力学进程。 二、试验很多的石英砂(硅砂)被从Kowli-Kosh石英砂矿挖掘带出然后运用反浮选流程下降赤铁矿的含量。原始样品的组成为97.38%SiO2和0.213%Fe2O3、以及痕量的Al2O3，CaO，MgO，Na2O，K2O，TiO2。图1为从石英砂矿中将赤铁矿移除的原理框图，该样品首要运用铣床细破坏和清洗阶段，然后对粒度分级并用于浮选槽。如图1所示，4个不同的粒级分开了从150到840um被选定做反浮选试验。这个丹佛浮选槽的原理图和图表用于本研讨都别离显现在图2(a)和(b)，在每一个测验，一个给定数量的某一规模的粒径散布的石英砂和所需的自来水的量混合于浮选槽并给定了拌和的转数。设置好PH值并参加需求数量的捕收剂以促进别离的进行。参加起泡剂(65)一起体系被答应混合调浆6min作为调整时刻(最佳的调浆时刻是5-6min)之后空气通过坐落槽底部的转子进入气泡。空气流量被依赖于用于操控粒子体系的悬浮的拌和器的转速的针阀门调理。浮选会继续8分钟为周期，在这段时刻内手动的将泡沫从浮选槽的液面移走。弥补水参加到槽内去补偿体系的排水量并坚持固浆比率。提纯后的石英砂被搜集于槽的底部，通过清洗、枯燥、称重和原子吸收光谱仪分析赤铁矿的含量光谱(A-10，瓦里安澳大利亚Blockdiagram for hematite removal proccss在特别小心翼翼挑选适宜的矿石赤铁矿的捕收剂，它不会阻碍石英微粒的疏水性。在当时的工作中，一个混合液份额为AERO-801 andAERO-825是1∶1被发现在pH=2.5是浮选赤铁矿脉石的适宜的条件。面前增强浮选的功能要有恰当的颗粒尺度、恰当的气泡的散布，这些将会把赤铁矿微粒带到槽上部的界面。在现在的研讨中frother-65被用来促进别离。试验数据标明这种起泡剂的最佳浓度为15ppm。

文章刊于Lw2016论文集——作者高洪辉,郑双明,邢晓乐，赖爱玲(中铝河南铝业有限公司) 摘要：本文简要分析了铝板带生产会出现边部间断起皮的原因，通过实际生产试验对起皮的多种原因分别进行试验验证，主要通过铣面量、铣面角度、辊道润滑、清洁生产等方面进行试验对比，分析造成起皮的主要因素，并提出解决起皮的主要途径和措施。 铝板带生产中经常会出现边部间断起皮问题，给下游工序加工造成困难，在精整工序，有时会造成断带，在冷轧工序，起皮掉皮会粘在辊子上造成批量的辊痕缺陷。尤其随着市场竞争的日趋激烈，起皮及起皮造成的缺陷已导致客户多次提出质量异议，为解决此问题，我们对不同铣面量、侧面铣面角度、辊道润滑及翻锭机等方面进行了试验。 1  铣面量 1.1 铣面量试验方案 试验用6块5052铝合金卷材生产进行试验，铸锭采用梯形铸锭，铸锭横截面见图1.铸锭规格为：600×1320×3450mm，铣面要求3块铸锭大面单面铣面量不小11±1mm，3块铸锭大面单面铣面量不小于15±1mm，侧面铣面量相同。之后同炉加热，轧制工艺条件相同，观察表面起皮情况。试验结果如表1所示。1.2 结果分析 根据5052不同铣面量较终起皮情况，说明单纯的增加铣面量不能够解决铝板带边部起皮的问题，大面单面铣面量10mm——15mm已将正常铸锭表面的偏析瘤、冷隔、夹渣等铣净。根据缺陷位置和铣面分析，此批起皮原因应为铸锭裝炉、出炉过程中大面边部被磕碰伤所致。 2  铣面角度 2.1试验方案 试验用3003合金卷材试验，大面铣面量相同，侧面铣的角度进行调整对比，其他工艺条件相同，观察表面起皮情况。小面铣铣面角度位置示意图如图2、图3。铸锭规格为：580×1320×4050mm，铣面要求4块铸锭编号1、2、3、4，按照示意图如图2进行铣小面，铣面要求4块铸锭编号5、6、7、8，按照示意图如图3进行铣小面。2.2 试验结果及分析 在同炉加热，其他工艺条件相同连续轧制，跟踪试验结果见表2. 根据起皮情况可以判定，按图2进行铣面对于控制起皮优于图3.主要是因为铸锭裝炉时小面与料垫的接触部位不同。加热炉料垫与铸锭接触示意图如图4。通过示意图可以看出，按图3进行铣小面的铸锭，与铸锭接触的为铸锭边部。在加热炉中，铸锭与料垫接触部位会硌伤，严重的轧制后会产生起皮。当然这与铸锭厚度也有关系，因为料垫的宽度是固定的，铸锭越厚，与料垫接触部位就会离铸锭大面越远。这就是有些铸锭规格更容易产生起皮的原因。3  辊道润滑与清洁生产 3.1 试验方案 分别对热轧机辊道润滑情况、铸锭铣面用油、裝炉前的清擦处理等进行跟踪验证，通过辊道润滑是否投用，铸锭表面入炉前的清擦与否进行对比。 3.2 试验结果与分析 热轧辊道投用乳液润滑比不投用乳液润滑要好，起皮情况明显要轻而少。主要是因为不投用辊道润滑，铝合金板高温下较软，接触辊道时易产生粘铝，破坏板材表面，继续轧制就会产生粘铝造成的起皮缺陷。 装炉前认真清擦铸锭表面比不清擦要好的多，起皮情况明显要轻而少。主要因为现场环境一般比较差，会有铝屑、大颗粒灰尘及异物附在铸锭表面，不及时清擦，后续轧制就会产生起皮。铣床使用润滑油一般都是经常更换的润滑油，本身清洁度无法保证，喷油量大时更容易吸附铝屑和异物。 4  结论 为解决起皮问题，增大铣面量效果不明显，意义不大；改变小面铣角度有效果，但实际生产难以实现，比如1系铝合金不铣小面，小面铣的角度过大会造成铸锭在料垫立不稳，有铸锭倾倒风险；根据料垫宽度合理选择铸锭规格会有一定的效果；加强清洁生产，实现辊道良好润滑，精心操作，不产生磕碰伤对解决起皮效果显著，另外铸锭边部毛刺必须处理干净。 总之，起皮问题解决关键是保证铸锭在吊运、辊道传送、料垫传送、翻锭机动作等过程中铸锭表面保持清洁、无磕碰伤；轧机生产时辊道润滑良好；选择合适的铸锭规格。 参考文献 [1]  肖亚庆，谢水生，刘静安等.铝加工实用技术手册.北京：冶金工业出版社，2004. [2]  王祝堂，田荣璋.铝合金及其加工手册（3版）[M].长沙：中南大学出版社，2005. [3]  刘静安，谢水生.铝合金加工产品的主要缺陷分析及质量控制.北京，冶金工业出版社，2012.

过去，高速切削主要关注高主轴转速，其范围可达8,000-100,000rpm。许多应用是由机床和航空工业试验性驱动的，早期的高速切削主要应用这些方面。但是，在车间实践中，高速切削时的主轴速度总是保持很低的范围。　　　　高速切削并不是一件新事物，它已经在很多行业例如模具制造业存在几十年了，作为一种工艺，它过去被看做是小刀具在高主轴转速机床上的应用。但是，在今天，高速切削有了更广泛的应用。在上世纪90年代，高速切削的发展注重总体概念，包括创建主轴转速为200,000rpm的机床。高主轴转速和高进给速度受到高度重视。研究机构证明，当刀具或机床零件与应用场合不匹配时，高速会带来严重的后果和极高的风险。需要考虑的主要因素是：切削力、表面纹理、金属去除率、刀具寿命以及安全性。这些研究表明了优化高速切削因素对成功实现高速切削的重要性。　　　　得益于机床制造商、软件开发商、切削刀具制造商的开发和研究机构的潜心研究，现在高速切削(HSM)已经有了更加广阔的应用空间。较重要的是，高速切削的实际工艺已经不仅仅停留在理论，而是真正应用于车间各个环节。创新的铣削刀具发展使得高速切削成为模具制造业中更加实用和高盈利的方法。包括高速切削在内的任何切削工艺准则是其效果需与机床、软件和切削刀具的加工能力一样好。在多年的实际应用中，高速切削中刀具的开发朝着更高性能的方向发展。铣削是高速切削工序中的重点部分，它的创新影响了铣刀在许多模具加工应用中的表现。在高速切削中，速度是关键词，它代表着主轴转速、切削速度或进给速度。高速切削可以通过高切削速度或高进给率优化铣削工序而实现。　　　　铝模铣削的新发展　　　　在谈及高速切削和可转位刀具时，安全的刀片固定是重中之重。不断提高的铣床高主轴速度和工作台进给(特别是在进行铝切削时)会带来高离心力以及由此产生的在刀片固定元件上的大负荷。在开发令人满意的解决方案和更快地找出用于高速切削的可转位刀具的工作模型时，分析负荷分布的有限元法特别有价值，并且，利用它可以设计出较佳的冷却液通道和出口结构，从而以较佳的方法帮助排屑。这就产生了新一代的用于铝合金切削的高速切削刀具。　　　　CoroMill790可转位立铣刀是应用于高转速加工铝合金的刀具实例。这种立铣刀主要应用于模具制造中如凹腔切削、刃边切削、槽铣、仿形加工等高速加工工序。刀片的固定是由特别开发的刀片—刀体接口实现的，刀片槽底面和刀片背面的锯齿状接触面设计不仅较大限度地提高了高速铣削加工中的安全性，同时也保证了加工准确性。刀片受力均匀，使加工更流畅、更安全，延长了刀具使用寿命，上述设计大大增强了切削品质并提高了加工能力。　　　　CoroMill790立铣刀锯齿状接触面设计亦可广泛应用于铝加工中使用的面铣刀，尤其是铸铝零件，如模具、发动机组、变速箱壳等。从半精加工到超精加工，切削速度提高到8000m/min时，CoroMill790立铣刀的正前角刀片可使用硬质合金、聚晶金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)材质。这种设计使铣刀广泛适用于铝合金切削甚至铸铁切削。高技术的CoroMill790立铣刀结构却并不复杂，其刀片轴向调整简单方便，还具有切削力平衡、应用领域宽广、加工余量控制精准等优点。　　　　可换头式整体硬质合金刀具　　　　整体硬质合金切削刀具，特别是小直径刀具，广泛应用于各种材料的模具切削。在可转位刀片和整体硬质合金刀具两者之间，现在有一个替代的第三种解决方案出现，这种解决方案在某种程度上可以涵盖前两者的特点，它既提供了切削刃的可转位性，又提供了使用中小直径整体硬质合金立铣刀的好处。到现在为止，已经对该领域的前景做出了评价，指出了它潜在的优缺点。但是，一款新刀具概念可以更充分开发这个领域。　　　　尽管可转位刀片技术可以提供许多好处，但是，特别是在刀具直径不大的情况下，具有较长的径向切削刃以及轴向进给能力的现代整体硬质合金切削方式提供了很重要的优势，包括高精度、高表面质量、吃刀性能和轻切削作用等。使用可转位刀片刀具仅需快捷地更换刀具的切削部分，优化开发这部分的性能，可以增加使用优势。　　　　可转位刀片立铣刀的直径较小到12mm，小于这个直径时，刀片的安装和夹紧都变得不实际。另一方面，整体硬质合金立铣刀的直径可以小到1mm以下。10-25mm的直径是两种类型立铣刀都有的范围，可广泛应用于很多加工工序。可换头式立铣刀将可转位刀片和整体硬质合金完美结合，可转位刀片可用于高生产效率的粗加工到半精加工、整体硬质合金则用于半精加工到超精加工。作为第三种选择，头部可拆卸的立铣刀在二者的交叉应用领域具有可优化的潜力。

一、引言     2007年全球铝的表现消费总量为53.000kt。其中以回收的废旧铝熔炼的再生铝占总消费量的30.2％，即约16.000kt左右。全世界每年回收的废旧铝约有32％流入变形铝合金领域，也就是用其加工成铝材。其余的再生成铸造铝合金。在工业发达的国家有两类再生铝合金厂：再生变形铝合金锭坯厂与铸造铝合金锭厂或再生铝合金厂。     1981年－2007年，我国原铝的表观消费总量为74，7111.4kt；匡算的废铝表观消费总量约21，290kt；铝的总表观消费量约96，000kt。笔者认为这96，000kt铝制零部件及铝制品就是积蓄在中华大地上的铝。当然有一部分从以装备及产品的形式出口了。但是在进口的机器与装备及产品中也含有铝。     用大部分废旧制备变形铝合金锭，然后加工成各种铝材不但外国有，中国也有。其均取得了较好的经济效益与社会效益。其应当必须转变以再生铝加工用铝合金锭不出性能合格与组织符合要求的铝材形理念，以建立全面的与科学的发展观。     二、废旧铝资源的再生利用状况     废旧铝是一种宝贵资源。最大限度地有效回收与利用废旧铝对发展循环经济、节约资源及能源、减少温室气体及有害物质排放有着特别重要的意义。铝制品及铝合金零部件在使用期满报废后具有很高的再生与可利用性。在当前的结构材料中，铝的可回收性是最高的。下面简单地介绍一下各种废旧铝再生利用的情况：     （一）以废旧铝锭生产优质铝材     以废旧铝熔铸的锭加工优质铝材的企业世界上早已有之。最典型的企业有：用从社会上回收的废易拉罐再生铝锭轧制罐料的工厂；用回收的废铝电线、电缆再生铝锭拉制导线的工厂；用废门窗与结构铝材经再生后，再进行挤压6063合金型材的工厂以及用废建筑板再生成扁锭，然后轧制成建筑板带材的工厂等。废旧铝最有效的利用就是将其再生成原来的半成品型材。     （二）易拉罐生产－使用－回收循环。     截止2007年未，世界上可生产罐料的国家有美国、德国、日本、法国、韩国、澳大利亚、巴西以及中国等。但建有废旧罐料再生利用生产线的国家只有美国、德国、日本、法国与巴西等。因为必须具备3个条件才有建废旧再生利用生产线的可行性：即罐料的表观消费量大于200kt/a；易拉罐的回收率大于50%；有一个工厂的罐料总产量达100kt/a。中国西南铝业（集团）有限公司2007年的3104合金制罐材产量为34.735kt/a。2011年其产量可能超过80kt/a。因此其具备了开始筹建一条生产能力为50kt/a废旧易拉罐的再生利用铝合金生产线的条件。2008年其开始筹建，可于2010年未或2010年上半年即可投产。     废旧易拉罐再生利用生产线最好建在罐料轧制厂。当然也可以单独建厂。即建在废旧铝资源丰富的地区。但是必须在轧制厂的严密管理与监控下，以确保产品的成份与冶金组织之均匀性和稳定性，并且满足某些特殊的要求。     （三）废旧建筑型材的再生利用。     废旧建筑铝型材的来源有二：一是以报废建筑物拆下的门窗与装饰件或各种到期的，并且需要更换的铝件；二是社会上的门窗企业与装潢企业进行加工铝件的工艺废料（不含挤压企业所属门窗车间的加工废料）。建筑物中铝件的使用期限长，通常超过30a。铝结构件中的铝件的使用期限有的较短，有的较长，即超过50a。建筑与结构废铝是一种很宝贵的再生资源。因为使用的合金单一，所以其成份稳定。又因为此种废铝件体大且重，所以其进行再生熔炼时烧损少。     在废旧建筑铝材、结构铝材及建筑结构铝材等生产集中度高的地区建设6063合金圆锭专业生产厂。其废料量应占原料的93%以上（含挤压厂的工艺废料），并且仅用少量的新金属（原铝锭与中间合金）。2007年6月中铝公司开始在广东佛山市大沥镇建设中铝南海合金有限公司。这是中国首家以废旧建筑及结构铝材生产优质挤压圆锭的专业化企业。其一期建设规模为110kt/a；二期规模为200kt/a，从而成为全球最大的再生挤压圆锭厂。2007年未大沥镇有97家铝型材挤压厂。其挤压型材能力约850kt/a；其产量占全国总产量的31.5%。但其多数企业熔铸技术与设备落后，并能耗高，环境污染严重。中铝南海合金有限公司的建设对建设节约型、节约资源型与环保社会型的产业来说均有着重要的意义。其对降低当地挤压企业的生产成本有一定的作用。其对推动大沥镇，甚至华南地区铝挤压行业结构的优化升级定会起到极大的促进作用。中铝南海合金有限公司除充分利用广东省的废旧建筑铝材与铝材挤压企业的工艺废料外，还可以从港澳地区进口废旧建筑铝材。     （四）废旧建筑铝板带材的再生利用。     废旧建筑铝板材是指从高楼大厦与结构中以及从工厂厂房上拆除的墙板、挂板及其他装饰板等。这些钣金件多是用3003、3004与5052合金板材加工的。美国尼科尔斯(Nichols)铝业公司是世界上有名的再生利用废旧建筑物铝板材的企业。它有一条黑兹莱特型1320mm连铸连轧生产线。其特点是在黑兹莱特连铸机之后有一列3机架型热连轧机列；还有1条带材清洗预涂生产线及其他配套设施。由于其用的是废旧铝及节能环保型连铸连轧工艺，因此其所生产的建筑板带材在北美市场上很有竞争力，并且经济效益较高。     围绕我国再生铝行业，我国有色金属工业协会再生金属分会应该协助国家有关部门制定再生铝行业的“十一五”规划，以提出科学合理的产业政策和税收政策；建立废金属回收体系，并且进行制定再生铝标准、预处理以及熔炼等技术规范及环保标准；争取在国家和行业及企业的支持下建立再生铝科研中心。其应该以此为基础进行研究并推广与使用再生铝用新装备、新工艺技术及高规格产品；应该积极地从英国引进、消化与吸收，并且进行推广与使用比较成熟的EMP工艺系统。因为这种系统是相当值得信赖的；它主要投资回报平常在投产的3－12个月中体现。其建设周期短，且卓有成效。其主要表在：产量增加、杂质减少、降低能耗、节约合金的购买与提高熔炼炉的效率。其能够符合环保法的基本要求，并且能够提高能源使用效率。其分析样品的提取可在关闭炉门时操作。这样的操作可节约能源与时间省，并且可降低热量散发。通过数十年的发展及全世界的使用证明，在应用电磁场推动力型的EMP系统进给机构中没有易磨损的或易损坏的可动零部件出现。许多消费者已体验到使用EMP系统后，工艺装备的使用效率可提高达25%以上。EMP系统是铸造车间管理者、冶金学者和金融管理者理想的选择。     再生铝生产企业应当在上述基础上，充分利用再生铝资源，积极研发挤压用铝合金锭坯、轧制用铝合金锭坯与铸造铝合金锭坯等产品，以提高产品的附加值。     三、充分利用再生铝资源，建设铝合金板带材企业     由前述分析可见，以成份单纯的，并且洁净的废旧铝为主，添加少量的新金属（原铝锭与中间合金）完全可以生产出在品质上与以重熔原铝锭为主生产的铝材相当。其在技术上是可行的与成熟的，并且其在国际上也不乏先例。鉴于这种情况，充分而合理地利用再生铝资源来生产铝合金板带材是切实可行的。铝合金板带材用再生铝生产过程如下：     （一）首先需要解决原料问题                                                            26年以来，中国表现消费的铝达96,OOOkt，并且大部分已进入循环期。不过由于中国经济的又快又好地发展，对废旧铝的需求量极大。国内回收的废旧铝远远满足不了经济发展的需要，需要进口。在国际市场上废旧铝资源较为充裕。2007年进口量为2,600亿t,2008年可达2,600亿t或更多些。     此数量还不包括拆解进口的报费装备中所获的废旧铝。如果将这部分废旧铝也计算在内，此数量无疑会超过3,000kt。可见，其原料供应可得到保证。     （二）产品种类及结构。     产品种类当然是热处理不可强化的民用大宗铝板带材。也就是仅生产l×××系列、3×××系列与5×××系列铝合金板带材。2007年全世界铝板带总产量约20,OOOkt。其中热处理不可强化的占94.6%.即普通民用铝板带材为18,920kt。热处理可强化铝合金指2×××系列、6×××系列、7×××系列及部分8xxx系列铝合金。其多用于航空航天、军工及其他需要高强度结构件的工业部门。     （三）利用再生铝生产铝合金板带材所用的主要装备。     先进的高技术废旧铝预处理生产线有2条。其关键装备及部件可引进。其他的国内制造或中外合作制造；     先进的熔炼－静置－铸造线2条，回转－倾动式圆型炉1台，中频感应炉1台，关键装备如蓄热式烧嘴、电磁搅拌器、在线净化处理设施与熔体水平激光自动监控器等进行引进。其他的由世界知名的冶金炉公司设在中国的企业制造。其铸锭产量约220kt/a；     铣床1台（国内制造）；     推进加热炉2台。由世界知名的冶金炉公司设在中国的企业制造；     2300mm四辊不可逆式单机架双卷取热轧线1条，国外设计，自动控制装备及关键部件引进，其他设备在外方监控下由中国制造；     一期2台四辊不可逆式冷轧机，1台引进，1台1600mm国产；     轧辊磨床2台，1台引进，1台国产；     拉弯矫直线2条，1条引进，1条国产；     离线式重卷切边线1条，国产；     纵剪线1条，引进；     预涂线1条，引进；     退火炉若干台，国产；     自动打捆与包装线1条，中外合作制造；     其他设备。     本项目的建设完全符合国家的产业政策。其是在建设可持续发展的循环铝工业链中重要的环节。其定会受到国家及各级政府的鼓励与大力支持。     （四）废旧铝的分类与储存。     建设一个以废旧铝为主要原料的，并且生产能力为180kt/a的大型平轧产品厂则需要235kt/a的上等废铝。其最好在以工厂为圆心，并且以1000Km为半径的范围内建立一些收购点，并派有经验的收购人员负责，以确保废旧铝的品质；要有一批定点的废旧铝供应商。废旧铝的运输距离不宜过长，否则其成本会上升。     工厂内要有足够数量的废旧铝储存库。其不得露天存放。废旧铝应严格按牌号分库存放，并且应制定严密的储存规范。     （五）建厂地址。     厂址选择应注意原料来源与产品走向。最好的是：原料的75%以上来自以1000Km为半径的范围内，并且其产品60%以上的销售范围在以半径为1200Km的范围内。如果认为这两个条件可以的话，而且还同时必须遵守大型有色金属加工材料厂的选址通用条件，那么这样的工厂就应建在长江三角洲、珠江三角洲以及环渤海等废旧铝丰富的地区。同时废旧铝进口方便也是必要条件之一。     四、结束语     用废旧铝可以生产出在品质上与用原铝锭相当的普通民用平轧铝合金板带材产品。其符合党中央提出的建立资源泉与能源节约型以及环境友好型社会的目标与要求；完全符合国家的产业政策与国情；有利于行业结构与产品结构调整。其在经济上会有利可图，并且各项技术指标先进。只要不断地推广应用新技术、新材料、新工艺以及新装备，进而研发高质量、低成本与高附加值的高档次产品，投入市场，以满足用户需求，就能使用再生铝合金生产铝合金板带材行业在激烈的市场竞争中处于不败之地，使其发展前景更加光明灿烂。

1导言　　为了战胜铝型材表面功用方面的缺陷，扩展运用规模，延伸运用寿数，表面处理技能是铝型材运用中不行短少的一坏。　　从根本上说是为了处理或前进防护性、装修性和功用性三大方面的问题。铝型材表面处理办法有：表面机械处理，表面化学处理，表面电化学处理，物理处理等。　　表面电化学处理中的阳极氧化运用十分广泛，是处理铝型材保护、装修和功用的重要办法。　　阳极氧化之后的电解上色技能，是表面处理技能开展最广泛而倾泻精力最大的方面，处于技能中心方位。　　电泳涂装也是表面处理技能中很具开展方向的适用技能，铝型材经阳极化和电解上色后再进行电泳涂装，有双层保护，质量更高，具有电泳涂装线也成为铝型材厂归纳技能水平的标志之一。　　上述阳极氧化工艺，电解上色工艺，电泳涂装工艺配套的表面处理电源是各工艺进程的要害设备，根据对应工艺，运转参数，输出功率，输出波形，保护办法等的不同行业界一般习惯上称之为氧化电源，上色电源和电泳电源。　　经过近30年的开展，首要包含上述电源设备在内的铝型材表面处理电源的国内制作水平现已取得了长足的前进，彻底满意了我国铝型材表面处理工业蓬勃开展的需求。　　现在，根据晶闸管整流的铝型材表面处理电源以其老练，安稳，牢靠内行业界得到了最广泛的运用。但各设备制作供应商的规划水平，根据标准，制作工艺，运用寿数，牢靠性方针，能耗方针等仍良莠不齐。　　本文从节电的视点动身，论说了铝型材表面处理电源在选型，规划，设备，运转等各个方面的最新进展和应采纳的办法。　　2设备选型　　为了满意铝型材接连大规模出产以及高级化开展的需求，前进工厂的投入产出效益，铝型材表面处理电源设备挑选的根本原则应该是技能老练，运转牢靠，经济节能。　　2.1氧化电源的挑选　　（1）跟着单体氧化槽规划的产值不断增高，相应地氧化电源的输出电流也规划得越来越大，现在国内单机输出已达28KA。　　传统的风冷式氧化电源由于功率散热作用差，牢靠性低，噪音巨大，运用寿数短，其运用遭到很大的约束，也现已不能满意氧化电源越来越大的功率输出要求，咱们初次在铝型材大功率表面处理电源中选用新式全密闭水冷的办法，取得了杰出的运用作用。　　在影响设备牢靠性的多种要素中，散热是至关重要的一个，特别是在大功率整流设备中，大功率半导体器材作业时所发生的热量，将导致芯片温度的升高，假如没有恰当的散热办法，就或许使芯片的温度超越所答应的最高结温，然后导致器材功用的恶化致使损坏。　　新式全密闭水冷式铝型材氧化电源选用的是一种全水冷的办法，氧化电源设备中的晶闸管、二极管、整流变压器、汇流母排等均为水冷却办法，由此构筑了全密闭式循环水冷却体系。由于循环水不与大气直触摸摸，其热沟通一般是经过水—水换热体系完结的，既避免了设备内部设备冷却风机的电能损耗，一起也避免了设备内元器材遭到因空气沟通带来的腐蚀性气体的腐蚀，可确保设备长时刻安稳地运转。　　在条件适宜的当地，氧化电源的冷却水还可与工厂的冷却水体体系一规划，充分考虑能量的再收回和运用。　　（2）传统的氧化槽供电办法一般选用单电源会集式供电，行将氧化电源设备放置在槽的某端，再从氧化电源输出处别离经过铝排或电缆接到氧化槽的两头。这样，接近电源一端的槽端衔接电缆或铝排长度就相对较短，而远离电源的槽端电缆或铝排就需求跨过整个槽体的长度，一般这个长度在10-20米之间，带来了氧化槽供电的不平衡。假如将槽两头的衔接电缆或铝排的长度安置得彻底相同，那就只能以远槽端的长度为准，构成了线路损耗的添加和材料上的糟蹋，设备上也不太便利。　　为了战胜单电源会集式供电的缺陷，改进氧化槽导电的均匀性，主张选用氧化槽两头双电源散布式供电的氧化电源，尤其是单台氧化电源输出电流要求在12KA以上是更是如此。两台氧化电源就近设备在槽的两头，每台电源的额外容量和实践输出都是彻底相同的，合作自动化控制体系的规划，确保双电源输出的同步性和一致性，然后削减了导电排的衔接和电压降，可完成愈加节能的出产。由于槽两头双电源对称供电，氧化槽内的电流散布愈加均匀，有用前进了氧化膜的质量。　　（3）挑选氧化电源时，其额外电压不宜过高，考虑母排输电损耗和电网压降等要素，一般按最大作业槽压的115%挑选即可。铝氧化电源原世界通用的输出电压为24V，而实践运用仅为15-18V，就是按现在国内常用的22V，也高出不少，尤其是对双电源散布式供电的氧化电源更是如此，由于双电源供电的氧化槽的输电损耗更低。氧化电源设备额外电压选得过高，而实践运用电压较低时，晶闸管处在深控调压状况，设备谐波含量较高，规划容量也会更高，不利于下降设备的运转损耗和配套滤波补偿设备的容量。　　2.2上色电源的挑选　　（1）上色电源是为电解上色工艺效劳的，应该根据工艺要求选用最合用的电源，盼望某一类上色电源能满意一切的上色工艺并且运用作用都杰出是不现实的，现在暂时也没有这样的上色电源产品。电解上色按槽液根本上分为镍盐和锡盐（包含锡镍混盐）溶液两大类，对应上色电源首要为住化法上色电源和DC-AC上色电源，即别离代表直流（周期换向）电解上色技能和沟通电解上色技能。　　从工厂实践运转作用看，假如仅从上色电源视点考虑，直流电解上色要比沟通电解上色的速度快和节约电能，功率较高，但电解上色是一个体系工程，终究选用何种工艺和电源，要归纳考虑产品类型，槽液耗费，工厂自动化程度，投入产出比等许多要素。　　（2）DC-AC上色电源中的调压器是设备要害部件，在设备中完成稳压功用，一般供应商选用感应调压器，咱们在国内最早选用柱式调压器，得到用户的广泛认可。感应调压器存在波形失真大、阻抗电压高、功率低、调理速度慢、噪音高、不能从零开始调理等许多不利于电解上色工艺的缺陷；而柱式调压器属变压器型产品，具有波形失真小、阻抗小、功率高、调理速度快、可从零调理、噪音低一级一系列有利于电解上色工艺的显着长处。　　下表1列出了工程上常用的480KVA柱式调压器与同容量感应调压器的首要技能功用比照。　　　　从上表所见，柱式调压器的阻抗电压也远小于感应调压器，这个特功用很好地为上色工艺所用，确保在电压上升进程中供给满意的冲击电流，在着深色彩如黑色、古铜色时特别有利，能节约5-15分钟的工艺时刻，前进出产功率。　　别的，感应调压器的空载电流很大，空载电流与额外电流的占比到达16%左右，而柱式调压器只需不到2%，由于电解上色的工艺工程属短时作业，设备有比较长时刻属待机状况，所以柱式调压器与感应调压器在节能和下降配电网容量方面也处于显着优势。　　（3）上色电源的输出容量不宜选得过大，现在有越来越大的趋势，许多时分构成“大牛拉小车”的现象，既不经济也不节能。事实上，只需上色槽的结构，挂料面积断定，电流密度断定，然后考虑必定的裕量，并且电源设备制作商严厉依照规则的容量和技能参数规划制作，挑选适宜输出功率上色电源是彻底可行的。　　2.3电泳电源的挑选　　（1）根据电泳涂装的作业原理，电泳电源是电泳涂装设备中要害的配套设备，没有直流电源就谈不上电泳。恰当挑选电泳电源的容量，可显着前进电泳涂装设备的性价比。假如电源容量挑选过大，会前进设备的制作本钱，前进设备的装机功率，构成糟蹋。　　反之，则使整条出产线得不到充分运用，出产功率无法前进。如有大件需上线涂装，电泳电流过大，构成直流电源过流保护，不能正常出产。所以在规划电泳涂装设备作业中，直流电源的挑选显得分外重要。　　电泳电源的额外电压应满意电泳漆施工电压要求，应小于电泳漆“损坏电压”，而大于电泳漆的“临界电压”。工程实践中，电泳电压一般按槽压的120%选用即可，不宜选得太高，这样对下降设备输出的纹波系数有利。　　（2）电泳电源的纹波系数是一个设备比较重要的方针，表征直流成分的纯洁程度，纹波系数过大，则供给的电源中含沟通成分多，沟通成分太多则影响成膜速度及膜质量，构成涂层薄，涂层表面粗糙，简单发生针孔等。纹波系数当然是越高越好，但是电泳槽对电泳电源来说已相当于一个容性负载，在设备运转时会起到很大的平抑纹波的作用，假如再对电泳电源纹波系数要求过高，设备的体积、造价、运转本钱等均会直线上升。工程上一般要求设备在50%以上额外输出时，纹波系数小于5%即能满意工艺要求。　　3设备的规划与制作　　铝型材表面处理电源配备的制作水年得到了快速进步，发生了不少新的规划和制作工艺，较大程度完成了标准化规划和出产，为我国铝型材加工工业的飞跃开展供给了重要的设备确保。　　但是，由于技能水平，市场导向，归纳实力等的显着不同，各电源设备制作商所供给产品的差异性仍是客观存在的。为了完成设备愈加节能的方针，就有必要遵从严厉的产品规划制作标准和制作工艺。　　3.1选用优质的元器材　　（1）整流变压器是表面电源设备中的最重要元器材之一，其运转损耗约占电源设备整体损耗的一半以上。因而整流变压器的高功率规划尤为重要。整流变压器铁芯多选用三相五柱式结构，可以让三次及高次谐波电流从旁经过，然后大大下降了损耗，比传统三芯柱整流变压器节电10%以上。　　为了下降变压器空载损耗，整流变压器的铁芯有必要选用高磁导率冷轧有取向硅钢片。其边柱角和中柱角应选用45°斜接缝办法，这种办法硅钢片运用率最高，导磁最好，该办法比全为直接缝办法的空载损耗可下降15%-25%。　　（2）电源设备有必要选用全新优质低功耗的晶闸管和二极管作为整流和调压元件。为了确保设备的牢靠性，元件裕量有必要满意。为了到达更高的功率，有时分还可以选用名牌进口元件或对元件进行必要的挑选。在氧化电源设备中，二极管的管压降每下降0.1伏，就可带来超越0.5%的功率进步，所以选用优质功率器材的节电作用是清楚明了的。　　（3）电源设备中很多运用铜，铝，铝合金等材料作为导体传递电能，如铜电缆、铜排、铜管、铜箔、铝排等。在这些导体上的电能损耗与导体的电阻率成正比，所以设备中所运用的导电介质有必要挑选优秀原料的特定牌号的铜铝或铝合金材料，以削减杂质，下降传输损耗。　　3.2规范而合理的规划　　（1）氧化电源输出功率大，功率因数低，首要发生较多5,7次特征谐波，现在一般选用无源滤波补偿设备作为氧化电源的配套设备来前进功率因数和滤除谐波，以到达节约电能，消除谐波搅扰的意图。配套无源滤波设备是选用串联L、C谐振原理，规划若干滤波支路，吸收5、7次谐波的设备。从滤波设备的原理看，其间的滤波电抗的规划是很要害的。　　为了到达最好的滤波作用，以咱们的规划经验看，滤波电抗有必要选用单相电抗器，而不能从节约本钱考虑选用三相电抗器。原因很简单，三相电抗器的每相电感之间有相连的磁路，存在着互感，其电感值的精度不能得到确保，一般最好的只能到达5%左右，三相不平衡度也到达5%，而单相电抗器的电感值精度最少可到达1%，且由于是单相，所以不存在三相电感不平衡的问题。　　滤波补偿设备串联谐振的原理要求对电感值的精度提出了较高的要求，一般再结合电容器电容值的配对挑选，工程实践上选用单相电抗器的滤波设备，经过合理的规划，其5、7次谐波滤除率可到达75%以上，而选用三相电抗器的滤波设备由于谐振点违背较多，谐波滤除率往往很低，根本会在10%以下，有些乃至起不到滤波作用，电抗器仅仅作为约束电容器扩大谐波电流而存在。谐波滤除率低，就不能削减由于谐波电流而带来的设备附加损耗，节能作用可想而知。　　（2）上色电源，电泳电源均选用变压器副边调压的原理，设备就算中止输出，但只需主开关是合闸状况，其变压器也是带电的，发生不小的空载损耗。且上色电源，电泳电源作业办法是短时作业制，待机的时刻都不短。为了节电，可规划在变压器进线端设备触摸器或智能开关，这样，当设备中止输出的时分一起，就可以很便利在槽边或中控室的操作面板大将主回路断电，到达节能降耗的意图。假如是风冷的设备，还可以考虑将风机规划成随电源设备的开和停而即时发动，延时中止，以延伸风机寿数，并且避免风机空转带来的损耗。　　（3）设备中导体的电流密度的选取与能耗水平直接相关，为了节电，有必要严厉依照不同冷却办法下导体的载流密度来挑选衔接导体的类型规格，而不能为了下降设备制作本钱而盲目地前进导体的电流密度，这样对最终用户是没有优点的，会带来了更大的运转本钱。　　（4）大电流交变电流会发生交变磁场，交变磁场带来的电磁感应（涡流或环流）会引起柜体和电源内部钢铁件部分过热（严峻状况下，会导致部分被烧红），并发生附加损耗。因而，有必要对电源设备的柜体进行防磁规划。为了间隔柜体构件构成的闭合磁路，或许堵截或许构成的环流，可以部分选用非导磁（或不导电）材料，如不锈钢材料，合金材料，钢化玻璃，绝缘材料，工程塑料等。　　需求焊接的骨架，在或许发热的部位选用不锈钢材料，如1Cr18Ni9Ti；交直流进出线方位，选用高（机械和绝缘）强度的环氧酚醛层压玻璃布板，如3240，346等；支撑整流臂的承重梁，可以选用铝合金型材或绝缘材料，如角铝、槽铝、绝缘角、绝缘槽、绝缘条、绝缘棒等；柜门可以大面积地选用钢化玻璃制作；各种管、套等部件，也可以选用工程塑料制作，如ABS、PPO和PPR等。　　工程实践中，上述办法可以归纳运用，也可以结合电源设备柜体的发热部分独自详细采纳某一项办法，然后有用下降柜体的表面温度，削减能量丢失。　　3.3前进产品制作工艺水平　　前进产品制作工艺水平也是下降电源能耗水平的重要途径之一。　　（1）设备柜内导电排有必要顺着电流的方针流向进行摆放安置，有必要避免母线的穿插衔接和来回折返，矩形截面的母线一般应立放，以利散热，衔接的母线和电缆应该尽或许地短，以减小功率损耗，前进运转功率。　　（2）为了确保整流元件有满意的压力和杰出的冷却作用，一切导电触摸面均需选用铣床进行精密加工，光洁度要求在▽6.3以上，母排进行全长镀锡，可有用下降触摸电阻，电功用好，也可防腐，前进整机功率和运用寿数。　　（3）全密闭水冷结构，电气控制部分与整流部分阻隔，控制体系防腐功用好。箱体外壳选用磷化、喷塑处理，有用避免涡流发热构成的能量损耗，并确保设备能在酸、碱、湿润等腐蚀性气体介质环境中长时刻安稳作业。　　（4）电源设备的设备和布线，要求做到工艺规整漂亮，做到横平竖直，选料恰当，工序合理，设备精确牢靠，契合安全电气规范，便利电气设备的调试、保护和检修，确保设备的牢靠运转。　　4设备设备　　（1）电源设备设备时，应接近负载端设备，固定杰出，输出导电排和电缆安置牢靠，并确保满意的电流密度。氧化电源一般主张用铝排衔接，上色和电泳电源主张用铜电缆衔接。电源与电槽之间的衔接导体存在电感，该电感阻滞了电流改变，会对附近的槽体和导电梁构成搅扰，应选用短、粗、根数多的电缆线，且阴、阳极电缆线相绞而用，可尽量抵消电感效应，并下降功率传输损耗。　　（2）氧化电源配套的滤波补偿设备节电最大值是根据消除线路上的谐波电流损耗。实践上某些铝型材厂的谐波管理计划并不能到达这种作用。他们仅是为了满意电网公司关于接入点（PCC）的谐波方针要求，选用会集滤波补偿计划，或将滤波补偿设备直接设备在配电体系的最上端，也就是主变压器的下端。这样，厂商内部的谐波电流不会有任何改进，乃至会添加，因而也就无法取得线路损耗下降的收益。　　要经过谐波管理取得节电作用，有必要减小谐波电流在线路上的损耗。最理想的办法就是在谐波源负载处进行谐波管理，也就是在每个谐波源负荷即氧化电源的进线电源入线处设备一台滤波器。实践上，在每个谐波源负荷处设备滤波器，不只可以取得较好的节电作用，并且可以确保厂商内部电网的质量，是最理想的谐波管理计划。　　5设备运转与保护　　设备长时刻安稳牢靠运转离不开规范的日常保护和定时查看，用户应在设备供应商指导下，拟定设备的日常巡视查看准则和定时保养准则。周期性的保护能使设备有更长的运用寿数和发挥最佳的功用。　　周期性查看内容应包含：冷却体系，设备衔接螺栓紧固状况，设备运转环境状况，功率器材发热状况等，特别是对设备反常发热门的及时处理，与设备的节电和经济运转直接相关。　　6结束语　　低碳节能减排是当今铝型材表面处理出产线重视的热门之一，根据晶闸管整流的铝型材表面处理电源作为出产线上的重要设备，包含氧化电源，电泳电源，上色电源等，本文从设备的选型、规划、设备、运转等各个方面讨论表面处理电源节约电能，前进功率的办法。　　本文从铝型材表面处理电源的选型，规划，设备，运转等各个方面下手，结合多年的规划和实践经验，提出表面处理电源节约电能，前进功率的多个办法，为铝型材加工厂商节能降耗，绿色出产供给了电源设备方面的参阅定见，具有较强的现实意义。

铝合金铸锭的化学成分选用化学分析法和光谱化学分析法进行测定。化学分析法具有分析精确度高、不受试样情况影响、设备比照简略等利益，是铝合金的底子分析办法，但试验操作较凌乱，试验时间长，不适合于出产线上的炉前分析。 　　光谱化学分析法是根据物质的光谱测定其组分的仪器分析办法，简称光谱分析，常用的分析仪器是光谱仪。其特点是：分析速度快，分析进程简略。可一同分析多种元素，以及分析含量在0.01%以下的微量元素。 　　一、化学分析法 　　化学分析法是首要运用化学分析办法来判定合金中化学成分的办法，所触及的试样处置、分别技术、掩蔽办法也归于化学分析的规划。GB/T6987—2001《铝及铝合金化学分析办法》共测定22个元素，有分析办法32个，其间有些元素是用两种或两种以上的办法进行分析。该规范首要运用的化学分析办法有：重(质)量法、容量法、光度法、离子选择电极法、络合法、氧化还原法、原子吸收光谱法等。每个分析办法对运用规划、办法概要、分析进程以及分析作用的表述等作了规则，还明晰了试验所需的试剂、仪器设备以及试样的处置等。化学分析法是铸锭化学成分查验的裁决试验办法。 　　二、仪器分析法 　　仪器分析法是选用较凌乱或特其他仪器设备，经过测量物质的某些物理或物理化学性质的参数及其改动来判定物质的化学构成、成分含量及化学结构。跟着科学技术的展开，仪器分析在分析化学中所占的比重不断添加，并变成现代分析化学的重要支柱，仪器分析更为智能化、高效化和用途多元化。但选用仪器分析办法进行铝合金的成分分析，仍具有必定的局限性，首要是查看的精确度不高。虽然对低含量组分的分析已能满足需求，但对常量组分的分析，还不能抵达如滴定分析法和重(质)量法所具有的查看的精确度。因此在查看办法的选择上，应充分考虑分析精确度的需求。此外，在进行仪器分析之前，一般用化学办法对试样进行预处置(如富集、除去烦扰杂质等);一同，仪器分析一般都需要以规范物进行校准，而许多规范物需要用化学分析办法来标定。 　　广泛运用于铝合金化学成分分析的仪器分析法是光学分析法，其间光谱分析办法是较为广泛的一种光学分析法。光谱分析是根据物质的特征光谱来研讨物质的化学构成、结构和存在情况，触及各个电磁波谱区域，可细分为原子发射光谱分析、原子吸收光谱分析、红外和拉曼光谱分析等各类分析办法。 　　1 原子发射光谱分析办法 　　1)原理 　　原子发射光谱分析法可对70多种元素进行分析，这种办法常用于定性、半定量及定量分析。在一般情况下，用于1%以下含量的组分的测定检出限可达l×10-6(ppm)，精度为±10%支配，线性规划约2个数量级，但若选用电感耦合等离子体(ICP)作为光源，则可使某些元素的检出限下降至(10-3～10-4)×10-6，精度达±l%以下，线性规划可延伸至7个数量级。 　　原子发射光谱法是根据原子所发射的光谱来测定物质的化学组分的。不相同物质由不相同元素的原子所构成，而原子都包含着一个结构紧密的原子核，核外围绕着不断运动的电子。每个电子处于必定的能级上，具有必定的能量。在正常的情况下，原子处于安稳的情况，它的能量是较低的，这种情况称为基态。但当原子遭到外界能量(如热能、电能等)的作用时，原子由于与调整运动的气态粒子和电子互相磕碰而获得了能量，使原子中外层的电子从基态跃迁到更高的能级上，处在这种情况的原子称为激起态。将原子中的一个外层电子从基态跃迁至无限远处，也即脱离原子核的绑缚力使原子变成离子，这种进程称为电离。原子失掉一个外层电子变成离子时所需的能量称为一级电离电位。当外加的能量更大时，离子还可以进一步电离成二级离子(失掉二个电子)或三级离子(失掉三个外层电子)等，并具有相应的电离电位。这些离子中的外层电子也能被激起，其所需的能量即为相应离子的激起电位。 　　原子发射光谱分析的进程可简略描绘为，试样在遭到外界能量的作用下转变成气态原子的外层电子激起至高能态，当从较高的能级跃迁到较低的能级时，原子将释放出剩下的能量而发射出特征谱线。对所发作的辐射经过摄谱仪器进行色散分光，按波长次第记载在感光板上，就可出现出有规则的谱线条，即光谱图，然后根据所得光谱图进行定性或定量分析。 　　原子发射光谱分析仪一般由光源、分光系统和观测系统三个有些构成。 　　光源的首要作用是对试样供应能量，使试样中的组分蒸腾离解为气态原子，然后使这些气态原子激起，使之发作特征光谱。光谱分析用的光源是抉择光谱分析灵敏度、精确度的重要因素，较常用的光源有直流电弧、交流电弧、电火花、电感耦合等离子体(inductive coupled high frequency plasma，即缩写ICP)。 　　分光系统是用来查询光源的光谱，并将光源的电磁波分解为按必定次第的光谱。常用的分光元件有：棱镜和光栅。 　　观测系统是用于测量谱线的强度进而求得分析元素的含量。在原子发射光谱中，常用的观测法有：目视法、摄谱法和光电法三种。用双眼来查询谱线强度的办法称为目视法，这种办法专用于钢铁和有色金属的半定量分析。摄谱法是用感光板来记载光谱，将光谱感光板置于摄谱仪焦面上，接受被分析试样光谱的作用而感光，再经过显影、定影等进程后，制得光谱底片，其上有许多黑度不相同的光谱线，然后用映谱仪查询谱线的方位及大致强度，进行光谱定性分析、半定量分析或定量分析。光电法是用光电倍增管来测谱线析强度。光电倍增管不只起了光电的改换作用，并且还起着电流扩展作用。 　　原子发射光谱仪可运用于定性分析和定量分析。发射光谱定量分析的利益是，在许多情况下，分析前不用把待分析的元素从基体中分别出来。其次是，一次分析可以在一个试样中一同测得多种元素的含量。其他，作分析时所消耗试样量少且具有很高的分析灵敏度。光谱定量分析可测量的质量分数规划为万分之几到百分之几十，但在质量分数逾越l0%时，选用传统的摄谱办法要使分析作用具有满足精确度是有困难的，发射光谱分析适合于低含量及痕量元素的分析。 　　原子发射光谱分析不能分析有机物及大有些非金属元素。在进行摄谱法定量分析时，规范试样、感光板、显影条件等都应符合规范规则的需求，否则会影响分析的精确度。特别是对规范试样的需求很高，分析时要配一组规范试样。 　　2)光电发射光谱分析办法 　　光电发射光谱分析办法(测光法)是原子发射光谱分析中较常用的一种，广泛运用于铝型材出产公司的炉前分析和合金成分控制。测定办法可参阅GB/T7999-2000((铝及铝合金光电(测光法)发射光谱分析办法》。光电发射光谱分析办法是将加工好的试样用激起系统激起发光，经分光系统色散成光谱，对选用的内标线和分析线由光电改换系统及测量系统进行光电改换并测量，根据相应的规范物质(规范样品)制作的分析曲线计算出分析试样中各测定元素的含量。光电发射光谱分析办法对铝及铝合金中合金元素和杂质元素的测定规划见表6-1-1。 　　测光法常用仪器是光电光谱仪，在选用光电光谱仪时应选用能满足分析任务所需的精度需求。表6-l-2是其间一种常用光电光谱仪的技术参数。 　　表6—1—1测光法中各元素的测定规划表    元素    测定规划/%     Si     Fe  　 Cu     Mg     Mn     Zn     Ti     Cr     Ga     Ni     Pb     V     Sn     Be     Zr     Sr     Ce     Sb     Ca     P     Bi    0.00010～15.00     0.O0010～5.00     0.00010～11.00     0.00010～11.00     0.00050～2.00     0.00050～13.00     0.00050～0.50     0.0010～0.50     0.0010～0.050     0.0050～3.00     0.0010～0.80     0.0010～0.20     0.0010～0.50     0.00050～0.20     0.0010～O.50     0.0010～0.50     0.050～0.60     0.0050～0.50     0.00050～0.0050     0．O0050～O.0050     0.0050～O.80                                         　　表6—1—2光电光谱仪的技术参数表性能指标技  术  参  数  曲率半径/m1或75  刻线密度/线·mm-1    1080    1667    2160  倒数线色散(一次)/nm·mm-1    0.93    0.60    0.47  波长规划(一次)/nm    400～820    220～528    170～407　　选用光电发射光谱分析办法时对辅佐设备、材料和环境的需求： 　　①建立分析曲线的规范物质(规范样品)运用重要或公认的声威规范物质(规范样品)。原则上规范物质(规范样品)应与分析试样的化学构成及冶金铸造进程底子共同; 　　②选用高纯氩气作为激起间保护气体(或根据光电光谱仪说明选用); 　　③光电光谱仪室的环境应进行防电磁烦扰、防震和防气体腐蚀控制，温度、湿度应符合 　　光电光谱仪的需求。 　　光电光谱仪的分析进程： 　　①光电光谱仪工作情况控制和校准：充分运用仪器的情况确诊功用，守时(每班或每天)进行情况确诊，如有失常及时处置;守时进行噪声、暗电流、灯强度试验，并与初始及堆集的数据进行比照，然后供认有关系统是不是正常;守时用一个或多个化学成分均匀的铝合金试样进行强度测定(10次以上)，并进行数理统计处置; 　　②根据试样的品种和化学成分选择相应的规范物质(规范样品); 　　③根据试样的品种和化学成分，根据试验或说明书举荐选择适合的激起条件和分析线对。常用的一种光电光谱仪的激起条件见表6-1-3，多见的内标线及分析线见表6-1-4; 　　表6—1—3光电光谱仪的激起条件示例参数 品种电压/V频率/Hz电阻/Ω电容/mF电感/mH预火花条件 积分火花条件 分析空地极距/mm    300     400     3～5    400     400      0.5     8      3     2      20     20  　　表6—1—4多见的内标线及分析线元素波长/nm测定规划/%内标线(Al)305.47*201 266.04*2 256.79*1 Si288.16*2 251.61*3 390.55*10.00010～1.00 0.00050～5.00    0.020～15.00Fe239.5*1 371.99*2 273.O7*2 271.44*1 259.93*1 0.040～1.20 0.00010～1.00   0.10～3.00   0.10～5.00 0.0010～3.00Cu324.75*2 510.55*10.00010～0.50 0.020～11.00Mg279.08*2 285.2*1 382.93*10.00010～3.00 0.0040～1.00 0.0030～11.00Mn403.45*2 293.3*20.00030～3.00 0.0020～2.00Zn213.8*1 334.5*2 330.26*20.0020～7.00 0.00050～0.50 0.00080～13.00Ti337.28*2 374.16*10.00050～1.00    0.10～l0.00　　续表6—1—4元素波长/nm测定规划/%Cr425.43*1 267.72*30.0010～0.30 0.00030～3.00Ga417.21*1 393.36*10.0010～0.10 0.O0010～O.50Ni231.6*2 341.47*10.0010～5.00 0.0010～3.00Pb405.78*2 283.31*10.00050～0.10 0.0050～1.00V311.07*20.0050～0.50Sn317.51*20.0050～20.00Be313.04*20.00002～0.50Zr339.20*2 343.82*20.00005～0.50 0.0050～0.50Sr460.73*10.00010～0.50Ce399.92*1 357.75*20.0010～0.60 0.0010～0.50Sb259.81*20.00080～0.50Ca396.85*20.00050～0.50P178.29*30.00010～0.10Bi306.77*1 0.0010～1.00　　注①：*及其后边的数字代表光谱仪通道，如+2即光谱仪第2通道。 　　④分析曲线的建立及曲线漂移校正试样初始强度的获得：建立分析曲线的规范物质(规范样品)和漂移校正试样一同激起测量。每个样品激起3～l0次，取其均匀值存储运用。用规范物质(规范样品)的均匀强度值与对应的化学含量(或含量比)建立分析曲线; 　　⑤分析曲线的漂移校正：每次对分析试样测量前，要用一个或多个控制试样进行分析，供认所运用的分析曲线是不是漂移，如曲线已漂移则用校正试样进行曲线漂移校正，然后再用控制试样进行供认; 　　⑥分析试样时，试样较少激起测定2次，取其均匀值作为分析作用;分析作用用百分含量标明，按数字修约规则修约到产品规范规则的位数。 　　2原子吸收光谱分析办法 　　原子吸收光谱分析办法是被测元素转变成基态安闲原子，用原子吸收光谱仪的光栅分光系统来测量元素含量的办法，测量进程为：样品溶液被雾化成雾珠后送入火焰，雾珠在火焰中蒸腾变成固体微粒。在原子化池(火焰、石墨炉)中，蒸汽分子进一步离解为原子，原子又电离为离子。抵达必定的原子化效率后，选用原子吸收光谱仪来测量基态原子对锐线光源共振线的吸收信号。 　　原子吸收光谱仪选用Czery-Turner或Littrow光栅分光系统，用改动光栅转角的办法调置所需的波长，分光系统的入射缝和出射缝取相同的共宽度。 　　原子吸收光谱原子吸收光光度法(AAS)是以测量气态原子外层电子对共振线的吸收为基础的分析办法。原子吸收光谱法可对70多种金属元素及某些非金属元素进行定量测定，其查看限可达ng/mL，相对规范误差为l%～2%，这种办法广泛运用于低含量元素的定量测定。 　　原子吸收光谱分析的首要特点是：仪器简略，操作便当，测量灵敏度高，特效性好，抗烦扰能力强，安稳性好，适用规划广，各元素分析灵敏度不相同。原子吸收光谱分析法在化学领域内已占重要方位，是优选的定量办法。 　　三、铸锭化学成分查验取样 　　铸锭化学成分查验取样分为从熔融情况取样和从铸锭加工件上取样两种。当时，绝大多数铝合金型材出产厂均选用光电发射光谱分析办法进行铝合金化学成分炉前分析，试样的情况对分析的精确度有较大的影响。怎样精确取样，是铸锭化学成分分析的重要环节。 　　3.1 试样标准 　　棒状试样时，直径φ6～φ10 mm，长度不小于60 mm;块状试样时，长38～42 mm，宽33～37 mm，高20～30 mm，或直径φ35～φ60 mm，高20～30 mm。 　　3.2取样 　　从熔融情况取样： 　　1)在熔炼炉或静置炉取样时，应先充分搅拌熔体后再取样，以确保炉内熔体成分均匀; 　　2)在取样前，取样勺和铁铸模(或钢模)应进行充分单调预热(可用明火加热或放在铝溶 　　池中预热)，避免试样发作气孔、疏松等缺陷，影响成分分析的精确度; 　　3)应确保试样成分均匀，试样无气孔、疏松、夹渣和裂纹等缺陷; 　　4)试样应具有代表性。铸锭化学成分取样见表6-1-5。 　　表6—1—5铸锭化学成分取样办法取样部位取样办法取样数量/个查验品种熔炼炉悉数合金成分加完后在熔体充分搅拌后 取样，在熔炼炉中心、熔体深度一半处 取样每熔次取l～2用于进程查验熔炼炉悉数合金成分调整完毕且预备转入静置 炉前，在熔炼炉中心、熔体深度一半处 取样每熔次取l～2用于进程查验静置炉熔体从熔炼炉转入静置炉并充分搅拌后 取样，在静置炉中心、熔体深度一半处 取样每熔次取l～2用于进程查验静置炉熔体精粹完毕后取样，在静置炉中心、熔 体深度一半处取样每熔次取l～2用于进程查验流槽或流盘关于圆铸锭，在铸造0.5 m长今后，从流 槽中或流盘中取样每熔次取l～2用于毕竟查验(裁决查验)　　3.3试样加工 　　1)用于化学分析的试样制备应符合需求 　　(1)样品应洁净无氧化皮(膜)、无赃物、无油脂等。必要时，样品可用洗净，再用无水乙醇冲刷并单调，然后再制备试样。样品上的氧化皮及脏点可用恰当的机械办法或化学办法除去。在用化学办法清洁时，不得改动样品表面的性质; 　　(2)从没有偏析的样品上制取试样时，根据样品的形状、规格，可经过钻、铣等办法取样。从有偏析的样品上制取试样时，钻则需钻透悉数样品，如铣则在悉数截面加工; 　　(3)制样用的钻床、刀具或其他东西，在运用前应彻底清洁洁净。制样的速度和深度应调理到不使样品过热而致使试样氧化。举荐选用硬质合金东西，当运用钢质东西时，应事前根除吸附的铁; 　　(4)制取碎屑试样时，原则上不需要冷却，如遇到高纯铝或较粘的合金样品取样时，可选用无水乙醇作为润滑剂; 　　(5)钻屑、铣屑运用强磁铁细心处置，将悉数在制样时带进的铁屑去掉。尽可能避免此类杂质的混入。 　　2)用于光电发射光谱分析的试样加工应留心的事项 　　(1)试样分析面用车床或铣床加工成光亮的平面; 　　(2)棒状试样端头应切去5～20 mm，块状试样应切去5～10 mm，关于高合金化且容易发作偏析的合金，试样的切除量可恰当增大(切除l0～15 mm); 　　(3)工业纯铝试样车削时选用分析乙醇作冷却、润滑;纯铝及铝合金试样可用工业纯乙醇作冷却、润滑，不允许用其他润滑剂。