离心浇铸管1.离心铸造管与无缝管和锻造管相比首要优点则是我们为工程师的设计提供了自由条件。我们提供无限制范围的外径，从100mm到700mm，管子最大重量可达6.5吨,而且长度可达6.6米。  2.其他优势还有就是我们通过不同的热处理方式提供很广范围的成分组成和机械性能。通过控制成份和热处理方式来形成特殊领域所需的抗拉强度、硬度和撞击特性。我们还具有的突出优势是可以经济地生产大批量小部件。总之，我们所提供的管件可为设计工程师提供便利的设计条件。离心铸管优于无缝管和锻造管的其他优势是：稳定的尺寸，与生俱来的同心度，以及由于等轴晶粒结构而形成的无方向性机械性能。  3.我们的最大浇铸重量:这个数字随浇铸外径，壁厚，长度而变化，但通常是最大6.5吨。  4.我们没有标准尺寸管，所有管子都是根据客户要求定制的。  ■机加工   1.我们通常提供不加工管件；如若客户要求加工，我们将根据客户要求的精度进行加工，价格另议。  ■标准、惯例和规范   1.只要客户提供锻件规范，我们通常能根据客户的要求报价。我们通过转变实际浇铸规范来达到客户的要求。  2.我们对加工尺寸和终端用户问这么多问题的目的是更好地服务于我们的客户。我们所提供的回答能使我们为客户的产品运用提供最经济和最适用的尺寸；同时这些回答同样也使我们能够根据所使用的原材料来决定多少库存是合理的。  3.我公司的离心铸管的毛坯表面喷丸处理或高质量清砂处理。  4.我公司的离心铸管的内表面由于铸管的方式，不纯物被迫移到内表面，形成比外表面相对粗糙的表面。如果需要加工，则相对粗糙的表面可以进行机加工。  ■质量控制   1.我们的管子都是精选制造，炉内装料化学分析，金属经过仔细清理，电炉熔炼，精心浇铸，控制旋转速度和浇铸时间。如果可能，管子在特别控制程序下依次加热处理，并且根据应用特性金属进行化学和机械性能分析。管子经过喷丸处理进行外部检验及部分磁粉探伤。  2.我公司可以根据客户要求提供读对管子的各种检测。  3.我们目前正按照ISO要求运作，将进行ISO认证。  4.我公司的生产工艺具有唯一独特的特点，目前正在申请技术专利。  ■市场销售方式   1.我公司生产的产品是直接销售，面向各行业不同用户。  ■产品样本   1.我们的产品表中没有标准尺寸、厚度和长度，我们生产工艺的机动性允许我们生产任何外径100mm到700mm的产品，厚度和长度可根据特殊需求而变化。  2.我公司有公司简介，产品系列等介绍；产品质量达到甚至超过国家标准。总体上说，我公司离心铸管的机械特性与相应的锻造材料不同，而且我们在常用材料的机械性能上不具有劣势。浇铸材料的机械特性能通常大约与锻造材料的径向和横向特性的均值相等.

1.简便淘金机    简便淘金机是地质矿产部技能经济研究中心依据我国砂金出产特色研发的，特别适用于砂金矿选别，对其他大密度矿藏如钨砂、锡砂等也具有杰出的分选效果。它可替代溜槽和人工淘洗，以进步分选功率、减轻劳动强度。现在已广泛运用于户外地质普查、小型金矿采选、实验室的重砂别离，还可用于采金船上粗精矿的精选。     淘金机的分选原理：在歪斜放置的分选盘中，密度和粒度不同的矿粒遭到摩擦力、离心力、重力、介质浮力、水动力、介质阻力以及分选槽效果力的效果而发生循环运动，构成较大的松懈度，密度大的矿藏往下沉降，轻矿藏则不断往上运动，发生分层，再受水动力等效果而别离排出，成为精矿和尾矿。 淘金机的结构暗示如图1，它首要由支架、分选盘（图中螺旋方向与什物相反）、溢流托板、倾角调理旋钮、喷水管、电动机、减速机等组成，手摇式和脚踏式别离有手摇和脚踏设备。    1985年首要研发了LP-500型淘金机；为进一步进步处理量，依据出产实践经验，于1987年又研发成功TG-1000型淘金机。其类型称号和首要技能功能列于表1。    简便淘金机的首要特色是：①收回率高达95％~97，且富集比大；②体积小，简便，易操作，可移动；③现已系列化，有手摇型、脚踏型、柴油机传动型以及沟通电动型。若河中卵石较多，可配带电动振筛机，以除掉大块卵石。还有能调速的实验室型，适用于地质实验室；④处理粒度规模宽，为+0.074~-l00mm；⑤省水省电，每吨矿石耗电0.54kW/h，耗水1~2t；⑥有单盘和双盘两种型式，双盘的处理量比单盘的大一倍。     2.离心盘选机    离心盘选机是我国依据国外技能研发的一种新式砂金重选设备，近年来已研发出多种型式，并在一些砂金矿山运用。     长春黄金院研发的Φ900离心盘选机在内蒙右中旗金矿运用，效果杰出。该机主体是形如锅状的圆盘，由一个中空轴支撑和带动旋转。矿浆经给矿斗给入到选盘中心处，矿粒一起遭到重力和惯性离心力效果。在矿粒沿盘面中心向上运动的进程中，当视点大于45度时，沿斜度方向离心力分力逐步变小，重力分力逐步增大，当上升到某一高度时，二力到达平衡，在平衡点邻近简略构成重砂堆积层。尾矿从盘上部边际排出，精矿在中止给矿加水冲刷后，由球形阀经中空轴排出。     昆明冶金研究院研发的Φ600mm锥形离心盘、宁德市重力选设厂出产的淘金机和广西冶金研究所研发的盘选机以及美国制作的平底螺旋淘洗盘等的作业进程，基本上如上所述。     (1)离心盘选机的结构和技能参数。离心盘选机的主体是半球面的选盘，内衬有橡胶的环形槽，其次是机架、传动设备、防砂盖和尾砂槽等，其结构暗示图见图2。     它是一种周期性作业的设备。每作业20min中止给矿一次，将堆积在选盘内环形沟槽中的精矿用水冲刷出来，然后再发动设备持续给矿。     离心盘选机首要技能参数是：直径960mm，转速120r/min，出产才能5m3/h，耗水量25m3/h，给矿时刻20min,电动机功率1.5kW，重0.98t。     (2)淘金机的结构和技能参数。由宁德市重力选设厂和中南工业大学一起研发并由宁德市重力选设厂出产的离心盘选机有单盘和双盘两种，又别离称为单盆淘金机和双盆淘金机，其结构示于图3。作为选别部件的淘金盆由玻璃钢原料制成。淘金机的技能参数列于表2。这种设备结构简略、简便、易于搬家、设备出资少、作业安稳牢靠、富集比高和有较抱负的收回率。它的缺陷是接连作业。    3.淘洗盘    群英出产的淘洗盘又称作移动式盘选机。     淘洗盘的结构和外形尺寸如图4所示。它是用钢板制成的具有两层同心壁的环形容器。环形容器之间有钢板底，一根立轴穿过盘的中心，有上下轴承支撑。立轴上装置有水平耙臂，耙臂上规矩地装置一些固定耙齿，耙齿的旋转是由电动机带动立轴完结的。     淘洗盘的分选进程是：必定浓度的矿浆按切线方向给入盘内之后，在耙齿接连旋转搅动下，首要构成悬浮体，其间的重矿藏在离心力、重力与耙齿推力的效果下，很快向盘底与周边集合，构成自生的、暂时安稳的重悬浮体。这种悬浮体的密度巨细决议某种密度矿藏能否简略进入。悬浮体的分选密度由盘中心向外，由上向底逐步增大，存在着不同密度的分选区。轻矿藏不管颗粒巨细都难于进入悬浮体密度大的区域（淘洗盘底部），只悬浮在矿浆表面，在矿流的水动压力效果下排入尾矿溢流堰。重矿藏及砂金进入淘洗盘底部被滚动的耙齿搜集于精矿排出口处。     该设备除首要用于砂金的粗选外，还能够从砂矿中收回金刚石、锡石、、钛铁矿等多种有用矿藏。它能够用来替代跳汰机，不仅能进步金的收回率、下降出产成本，而且为归纳收回重砂发明了条件。 群英出产的JXP-Φ3600移动式盘选机的首要技能功能列于表3。    此外，还有一种淘洗盘，盘体直径为4200mm，深度650mm，耙齿数目8×7=56个，有用选别面积12.32m2，给矿粒度-25mm，给矿浓度13%，处理才能30~40 t/h，功率22kW，外形尺寸4650mm×4250mm×2350mm，机重8t。     4 ．STL型水套式选金机    STL型水套式选金机是长春黄金院研发、出产的一种离心选矿设备。它适用于砂金、脉金矿和多金属矿的单体金收回，替代板作业，也可从含金浮选金铜精矿和浮选金精矿平分选单体金、从采金船精选厂尾矿中收回金。     该院自1985年开端研发此设备，现已出产出4种类型。经选矿实验测定证明，砂金收回率在99%以上，特别是收回脉金矿中的单体金时，在磨矿粒度小于0.074mm占65%时，单体金的收回率可达98%以上，关于0.04mm的单体金收回率达97％以上。排矿周期1~4h，富集比可达1000倍。其技能参数见表4。     图1  图2  图3  图4       表1  表2  表3  表4

为便于控制熔炼反射炉的燃烧状况，一、二次风宜分别由两台鼓风机供给，并各设一台备用，一般均采用离心式鼓风机。 表1为熔炼反射炉采用鼓风机实例。 表1  熔炼反射炉采用鼓风机实例厂别炉床面积 m2一次风鼓风机二次风鼓风机台数风量 km3／h风压 kPa台数风量 km3／h风压 kPa大冶217216～175.8～7.12 249.8 49.86.2 6.5270228.58～38.059.1～9.2白银一冶2102186.51 257.16 48.259.2 9.1 选择鼓风机应根据熔炼及燃料所需空气量的计算结果并考虑炉料、燃料的不均衡和管道的漏风等因素确定需要的鼓风量，根据炉内所需压力和燃烧器及管道的压力损失确定所需的风压。 一次或二次空气通过燃料燃烧器阻力的计算公式如下：              （5－3） 式中－一次或二次空气通过燃烧器的阻力，Pa；     －粉煤的浓度，kg／kg，计算二次空气时μ＝0；     －一次或二次空气的出口速度，m／s，参见表2和表3；     －在工作温度下空气的密度，kg／m3；     －重力加速度，9.18 m／s2；     －燃烧器阻力系数，取决于燃烧器的结构形式，可由模型试验测定，或取自工厂实际数据，通常 ＝2～5.4，结构简单的燃烧器取之低。 表2  添加剂加入量对团强度的影响项目精矿∶石灰∶焦粉∶煤粉 100∶8∶0∶8精矿∶石灰∶焦粉∶粉煤 100∶8∶8∶0精矿∶石灰∶焦粉∶粉煤 100∶8∶8∶4湿团矿 （条件：压力30MPa，含水7%）抗压强度，MPa3.453.753.98干团矿 （条件：干燥温度200℃，时间90min）抗压强度，MPa8.059.09.95抛高度 （条件：落下高度1m至钢板），＋15mm的含量，%9293.798 表3  焦粉和煤粉成分实例物料固定碳挥发物H2O灰分灰分成分 %SiO2FeCaO焦粉 %73.512.462.2931.7353.2284.38煤粉 %41.2221.062.3335.3851.796.784.85

选用鼓风机应能满足鼓风炉技术条件波动的要求，须注意以下几点： 1、熔炼过程中，鼓风压力在一定范围内波动，风量应保持稳定。 2、当炉料合熔炼条件变更时，鼓风机应能在相当大的范围内调节风量和风压。 3、便于调节和维护。 目前铅鼓风炉一般采用容积式鼓风机，也采用离心鼓风机。 一台鼓风炉宜设一台鼓风机单独供风，并设一台同样规格的鼓风机做备品。如有两台和更多的鼓风炉时，为了维持鼓风炉的正常鼓风制度，通常用管道系统把几台鼓风机连通，互为备用，以减少备用鼓风机台数。管道系统供风损失一般为供风量的10%～30%。 表1为铅鼓风炉用鼓风机性能实例。表1  铅鼓风炉用鼓风机性能实例厂名风口区断面积，㎡风机型号风压 kPa风量 m3/min总台数工作台数沈冶8.0叶氏9＃19.611242～3株冶8.65罗茨34.3250222001水口山三冶6.0罗茨10＃19.6～29.48832鸡街冶6.24叶氏9＃19.611222罗茨29.455.51江西冶1.2LG30-350034.73021

慈溪飞纳得电器厂(简称“飞纳得电器”)是一家专业生产销售电动机保护器、电源保护继电器、相序继电器的公司。主要产品有：三相电源保护器、电动机综合保护器、缺相保护器、断相保护器、断相与相序保护器、三相过载保护器、智能电动机保护器、微电脑电动机保护器、电动机综合保护器、电源保护继电器、浪涌保护器，温控器、防爆开关、防爆控制箱、自动扶梯同步率测试仪、独立式汽车空调控制器、汽车风机无级调速器、锅炉液位仪等，为国内各大电梯厂、火力发电厂、汽车厂做配套等 　　离心泵是各种水力机械中应用较广泛的一种，是和我们日常生活和生产活动联系较紧密习一种机械。 　　二、工业工程 　　(一)固体颗粒液体输送 在工业工程中，用液体来输送固体颗粒的流体机械称为固液两相流泵，也称杂质泵。杂质泵是适用于输送各种形状固体物的泵类产品，如矿山输送尾矿的尾矿泵、洗煤厂使用的泥浆泵、电站除灰的灰渣泵和河道疏浚的挖泥泵等，已广泛应用于冶金、石化、食品等工业和污水处理、港口河道疏浚等作业中。近10年来，矿山、能源工业中，固体物管道输送技术迅速发展，杂质泵的需求日趋增加。同时，在现代科学技术的推动下，杂质泵趋于向高寿命、高效率、多品种的方向发展。目前世界上各类工业中主要应用的杂质泵有三类：离心泵、隔离泵和隔膜泵，离心式杂质泵占绝大多数。离心式杂质泵按不同用途又分为污水泵、齿轮泵、泥浆泵、砂泵、挖泥泵和砂砾泵等。还有几种特殊的离心杂质泵， 　　该泵特点： 　　1)无填料密封及其它轴封装置，也不需要压力水轴封，被输送的介质不会被稀释。没有因轴封装置的磨损而带来的频繁维修和功率损失; 　　2)物料入口垂直向上敞开，运行过程中不会产生气堵和空化现象，适宜工作流量在较大范围内频繁变化，并可以空转运行; 　　3)叶轮与盖板之间的回流间隙可以在外部调整; 　　4)结构简单，运行可靠，维修方便。 　　(二)石油及化学工业 　　1石油工业中的离心泵 　　电动潜油离心泵是应用较广泛的一种无杆抽油设备，把电动机和离心泵一起下到井下与油管相连，电动机通过电缆与地面电源连接，它的井下机组由多级离心泵、保护器和潜油电动机组成。电动潜油离心泵特别适用于油田注水开发中的中、后期时油井的大排量抽油。 随着油井开采的不断深入，油井中的油气含量逐渐降低，为了充分进行进一步开采，应往油井中注水和加注化学药剂。大功率高压大流量离心泵(多级离心泵或高速离心泵)是注水的关键设备。 　　油气抽到地面后，经过收集和计量汇集到集油站，经过油气初步分离，再转输到联合站进行加热分离、脱水、原油稳定，污水经过沉降、过滤，天然气经过脱轻质油、脱水，较后变成原油、天然气、净化水和轻质油四种合格产品，然后将分离后的原油和天然气直接送到炼油厂或通过管线输送到各使用单位。在集输过程中离心泵起着输送液体的作用，是集输过程不可缺少的。 　　我们的产品主要为国内客户有：上海大众汽车，富士康集团，三菱集团，铃木集团，天津起重，通用电气等，出口欧洲和台湾，日本东南亚等国家。 　　创建于1992年，位于慈溪市城北，风景秀丽的杭州湾畔，东离栎社国际机场60公里，北仑港码头40公里，离铁路货站5公里，329国道横贯慈溪市区，沪、杭、甬高速公路相连，交通十分便捷。公司占地面积45000㎡,资产总额8500万元，员工1200余人，研发团队60余人，本科及以上研发人员25人，工程师技术人员30多人，测试团队50多人，以工业电器为主导，集研发、制造、贸易、服务等功能于一体的科技型企业，在单片机开发和嵌入式软件方面拥有一支专业技术团队和十多年的开发经验，擅长单片机技术在工业控制、电力电子、汽车电子等领域的应用。 　　公司已通过ISO9001:2000质量体系认证，部分产品通过欧盟CE认证,ROHS认证。截止到2008年底，共申请专利15项、其中发明专利6项。拥有软件著作权登记2项。

流态化焙烧炉通常配用风量稳定、风压较高的鼓风机，大型厂多用离心式鼓风机，小型厂多用罗茨鼓风机。 所选鼓风机的风量一般是冶金计算确定的风量加大30%或更大，以备生产波动及开炉、冷试的需要。鼓风机的风压应保证流态化床压力降，空气分布板的压力降（约为流态化层压力降的10～20%）以及空气管道系统的阻力损失的需要，同时考虑到开炉、冷试和处理故障等特殊需要（可为流态化床压力降的30%），故选用的鼓风机压应在计算的流态化床压力降的基数上加大50%或更大。 鼓风机出风管道上应安装回流管，以便通过其阀门调节入炉风量，并能节省电耗。由鼓风机到炉底风箱之间，在一段平直的风管上安装孔板流量计或涡轮流量计，以测量入炉风量。

在烧结法出产氧化铝工艺技能中,熟料溶出浆液的别离首要选用天然沉降别离技能。可是,该别离技能存在很大的局限性,首先是别离时刻较长,赤泥和铝酸钠溶液会发作二次反响,形成氧化铝和的丢失;其二是在别离过程中对熟料质量、浆液温度、溶液浓度的要求严苛,一旦上述工艺条件发作动摇,粗液固含就会升高,别离目标不稳定;其三是高浓度、高固含的溶出浆液因溶液粘度增大,很难通过天然沉降进行液固别离。因而,通过研讨、探究,寻求一种对熟料溶出浆液进行快速的别离技能是优化工艺目标,改进氧化铝出产技能的迫切需要,对铝工业的开展有重大意义。     本文讨论离心别离技能在熟料溶出浆液中的使用。    1　理论分析 离心别离设备首要有旋流器、离心机等,现就旋流器、离心机和沉降槽对熟料溶出浆液的别离功能进行分析: 核算条件: 熟料溶出浆液的物理参数 颗粒密度:2890ｋｇ/ｍ3; 介质密度:1235ｋｇ/ｍ3; 溶液粘度;1.116×10-3/ｍ·ｓ。 粒度散布:见表1。 核算中的设备尺度以出产中实践运转的设备尺度为准。    1.1　沉降槽 介质在沉降过程中,不只遭到浮力的作用,并且还遭到阻力的作用,阻力发作的原因:其一是由切应力发作的摩擦力(粘性阻力),其二是颗粒形状引起的压差阻力(形状阻力),一般说阻力是雷诺系数和物形的函数。 当雷诺系数Ｒｅ≤25时,介质粘性起首要作用;当雷诺系数25Ｒｅ≤500时,两者都起作用;当雷诺系数Ｒｅ500时,压差阻力起首要作用。 通过核算颗粒在沉降槽中运动时,雷诺系数小于25,可见粘性阻力较形状阻力对颗粒的沉降速度影响大。 依据斯托克斯规则,悬浮液的雷诺系数小于或等于25时,即颗粒在层流沉降状态下时,自在沉降速度按下式核算: 对接连操作的沉降槽,实践沉降速度的核算公式为: ｖ=1.33ｑｍ(1-ｃ0/ｃ1)/ρ浆Ａ⑶ 式中:Ａ———沉降槽的沉降面积,ｍ2; ｑｍ———原始矿浆的质量流量,ｋｇ/ｓ; ｃ0、ｃ1———原始矿浆的固体浓度和沉渣中的固 体浓度(按分量核算); ρ浆———原始矿浆密度,ｋｇ/ｍ3; 1.33———经历批改系数。 已知:沉降槽尺度Φ10.5×4ｍ,ρ浆=1310ｋｇ/ｍ3 体积流量Ｑ=200ｍ3/ｈ 沉降槽进料固含=100ｇ/ｌ;底流渣Ｌ/Ｓ=4.5。 经核算得:ｄｋ=4.5×10-5(ｍ)=45(μｍ) 在不考虑进料和出料对赤泥沉降的影响,不增加絮凝剂时,Φ10.5×4ｍ沉降槽,所能别离颗粒的临界粒径为45μｍ。    1.2　旋流器 旋流器归于离心别离设备,颗粒在旋流器中不只受重力的影响,并且还要受离心力的影响,沉降速度比沉降槽快。依据公式能够核算出旋流器对赤泥进行别离的临界粒径: ｄｋ=0.701×〔μ×ｇ/(ρｓ-ρ)×ｖｉ〕0.5×Ｄｏ1.5/(Ｄｉ×Ｈｅ)0.5 式中:μ———溶液粘度,ｋｇ/ｍ·ｓ; ρｓ、ρ———分别为颗粒和介质的密度,ｋｇ/ｍ3; Ｈｅ———旋流器的有用高度,ｍ; ｖｉ———给料口的均匀流速,ｍ/ｓ; Ｄｏ———溢流口的直径,ｍ; Ｄｉ———给料口的当量直径,ｍ。 Ｈｅ=0.74ｍ　Ｄｏ=0.03ｍ　Ｄｉ=0.023ｍ 旋流器处理量Ｑ=8.5ｍ3/ｈ 经核算得:ｄｋ=3.01×10-5(ｍ)=30.1(μｍ) 当颗粒粒径大于临界粒径时,可悉数收回下来,当粒径小于临界粒径于紊流的分散,会形成理论与实践的差异,一般临界粒径以收回率为50%的粒径来表明。    1.3　离心机 物料在离心机内受离心力Ｆ=ｍａ=ｍω2ｒ的作用,使固体颗粒在液层中向转鼓内侧发作位移,堆集的固体颗粒再由螺旋将其推出离心机,完结液固别离。一起在离心力的作用下,悬浮液的固体颗粒更倾向于凝集,使小于临界粒径的微粒凝集变成大颗粒,这种效应也称离心凝集效应。因为凝集效应,对固液的快速别离有促进作用。离心机临界粒径的核算公式:    1.4　沉降槽、旋流器、离心机对赤泥别离的理论分析 从以上别离设备赤泥别离的临界粒径核算公式能够看出,在沉降槽中进料量越大,溶液粘度越大,固液密度差越小,则沉降功能越差,别离时的临界粒径越大。在旋流器中,进料压力越小,即进料速度越小,溶液粘度越大,液固密度差越小,则别离的临界粒径越大,别离作用越差。在离心机中,液固密度差越小,浆液温度越高(即溶液粘度越小),别离作用越差,别离的临界粒径越大。这首要是因为在离心机中是选用布朗运动和分散现象的规则来断定临界粒径的,分散系数Ｄ∝温度Ｔ,即Ｄ=ＫＴ/3πμｄ,微粒在时刻ｔ内的均匀位移ｈ和分散系数之间的关系为ｈ2=Ｄｔ,设在时刻ｔ内,微粒于沉降速度ｖ时,所沉降的间隔为ｈ=ｖｔ,因为粒子尺度很小,沉降处于层流区域,故: ｖ=ｄ2·Δρ·ω2·ｒ/18μ(球状粒子),所以能够推导出 ｈ=6·Ｋ·Ｔ/(π·ｄ3·Δρ·ω2·ｒ) 式中:Ｋ———波尔茨曼常数,Ｋ=1.3805×10-6达因·ｃｍ/Ｋ; Ｔ———温度,Ｋ; Ｄ———粒子直径,ｃｍ; Δρ———固液密度差,ｇ/ｃｍ3; ω———转鼓旋转角速度,弧度/秒; ｒ———转鼓半径,ｃｍ。 依据有关文献ｈ=0.293ｄ,所以能够推导出 ｄｋ=1.734·〔Ｔ/(Δρ·ω2·ｒ)〕1/4 从上述公式能够看出离心机在进行液固别离时,进料量对临界粒径影响不大。

铝电解厂将购进的氧化铝储存于料仓，通过管道将其输送到电解车间的电解槽。将氧化铝输送到电解槽的方式有三种：稀相输送，浓相输送，超浓相输送。也就是说，氧化铝以空气为载体，在外力作用下，从管道“跑到”电解槽里。 　　稀相输送 　　稀相输送时，固气体比很低，即质量比一般为5~10。目前，中国一些小铝厂仍有用此法输送氧化铝的。此法输送系统主要由压力泵和输送管道组成，输送距离约为400m，采用0.6~0.8N/mm2的压缩空气作为动力源，通过仓式泵直接从储存仓将氧化铝压送到下一个系统的高位储仓内，气流速度往往大于30m/s。 　　稀相输送能耗高，固气比很低，管道磨损严重，氧化铝粉化厉害，对电解生产极为不利，将逐渐被浓相和超浓相输送所取代。稀相输送又称悬浮输送。 　　浓相输送 　　此法是一种较新的氧化铝输送方式，它克服了稀相输送的缺点，仍以压缩空气作为动力源，系统由压力容器、控制系统和管网组成，具有输送配置灵活、自动化程度高，耗气量小，氧化铝流动速度低和破碎小等特点。 　　通常，浓相输送又称为流态化输送，气流速度小于15m/s，固气比大于20，此时物料（氧化铝）在管道中已不再均匀分布，而是呈现密集状态，但也不堵塞管道。该方法仍然是依靠空气动能输送的。 　　在浓相输送中，栓流式输送获得广泛应用。该输送系统主要由压力容器装置、控制管网、带有内管及调节部件的输送管道、带除湿系统的压缩空气系统、卸料及除尘系统、各种阀门、检测仪器仪表、PLC控制设备、过程控制软件等组成。 　　中国研发的栓流式浓相输送技术已经跻身国际先进水平，有诸多新亮点：压力容器物料计量系统，管道物料快速成栓新技术、压力容器无磨损内排气技术，压力/时间参数控制料位技术，新型内管调节机构和相应配套的过程控制软、硬件系统、计算软件等。单套设备氧化铝输送能力大于36t/h，动力指数0.0102kWh/(t·m)。输送线具有工艺新颖、技术先进、自动化程度高、计量方法准确、运转稳定、输送能力大、氧化铝物料磨损小、能耗低、投资省、环保友好等特点，已经在一些大型新建和改扩建项目中获得有效地应用。 　　超浓相输送 　　超浓相输送是相对浓相输送而言的，该方法采用低压风机供风和风动流槽输送，仅适宜长距离水平输送氧化铝，且应是粉状的。该技术的特点是：氧化铝在风动流槽中呈流态化向前运动，固气比大于100，运动速度低，物料不易破碎，系统全密封，所需风压低、风量小，自动化程度高等，是一种先进的氧化铝粉输送技术，被大多数电解铝厂采用，用于贮仓对各电解槽输送净化返回的载氟的氧化铝。 　　超浓相输送不需要压缩空气作为输送动力，只需要较低压力的空气使氧化铝浮动，固气比值高达500，空气压力仅需0.005N/mm2左右，采用一般的离心风机即可满足要求。 　　超浓相输送系统的主要装备为风动溜槽和离心风机，前者不含运动机械零部件，维修工作量小；输送速度低，管件磨损小，气体对物料粒子的破损小；输送压力低，使用普通风机即可，完全可实现自动化操作；控制元件少，控制操作过程也相当简单，但与浓相输送相比，在配置方面有较大的制约，灵活性差一些。超浓相输送系统特别适合于沿电解厂房两侧的日耗仓对各电解槽返回的载氟氧化铝的输送。 　　输送方式的选择 　　当代大型电解铝厂大都采用大型预焙槽，横向配置，采用如下的氧化铝输送模式是一种投资少、自动化程度高、维修量小、能耗低、无污染的最佳方式，即从贮仓或仓库至日耗仓采用管道式浓相输送，从日耗仓至电解槽采用风动溜槽超浓相输送，集中了两种输送方式的优点。

一、干 燥     国外一般运用散装矿，乃至露天堆积，因而有必要枯燥后才干运用。我国钛工厂运用的钛铁矿一般为30~40千克/袋的内衬塑料薄膜的编织袋，在未受潮的情况下，一般不需求枯燥，可是选用矿、酸预混合工艺的工厂，最好枯燥后运用。     钛铁矿的枯燥一般在风扫磨中进行，风扫磨归于一种卧式球磨机，钛铁矿在不同直径巨细的钢球中磨细后，由热风炉来的热风把矿粉输送到收料器内。     二、粉 碎     为了使钛铁矿与硫酸的反响尽可能的彻底，就要增加它的反响接触面，因为一般化学反响的速度和它的表面积成正比，这样能够加快两者分子间的有用磕碰率，别的破坏后的钛铁矿表面会呈现许多缝隙，能够让H+和污SO42+离子进入参与反响，所以运用前需求破坏。     我国钛铁矿的破坏遍及选用雷蒙磨(Raymond mill)又称摆轮式研磨机或悬辊式研磨机、环辊磨等(下图)。雷蒙磨的生产能力大、能耗低、产品细度比较好，但噪音大、振荡比较凶猛。       该磨内部竖轴上的十字架上有自在悬挂的2~6个悬辊(我国大部分工厂运用4辊雷蒙磨)，这些悬辊除了能够自转，并且随摆一同绕轴公转，在绕竖轴公转时，因为离心力的效果，使悬辊紧贴内壁上的磨环而滚动，欲破坏的钛铁矿，经电磁振荡加料器参加，在悬辊与磨环之间被破坏。物料的分级靠破坏室上方的分级机叶轮的转速来操控，破坏后的物料由离心风机送入的空气流携出，当分级机叶轮转速快时，携出的细颗粒较多，转速慢时携出的粗颗粒较多，较粗的大颗拉因为重力的效果落入破坏室的底部，经旋转铲刀铲起，从头在磨环与悬辊之间研磨后随气流携出。被空气携出的细矿粉经旋风分离器和脉冲袋式收尘器搜集贮于矿粉斗中备用。     钛铁矿破坏后的细度目标，随正艺不同和酸解反响器的巨细不同而不同，一般中小型钛工厂操控细度为325目筛余1%左右，容积90m3以上的大型酸解反响器，矿粉的细度操控较粗，一般操控200目筛余1%或325目筛余20%左右。     钛铁矿的破坏一般不需求增加破坏助剂，曩昔曾有材料报导在钛铁矿破坏时参加0.05%的油酸不仅能进步破坏机的产值，还能够进步酸解率1%~2%。

附属系统是指燃烧器（烧咀），燃料供给系统，供风系统和排烟收尘系统。因为它涉及各方面的介绍。    一、燃烧器    燃烧器是提供热量的装置。炼金炉因为比较小而短，并且要求炉膛保证一个强氧化气氛，常用低压油咀，如国产的R型油咀，油咀的风（包括二次风）和油都应当容易调整，使火焰保证短而粗，明亮，绝对不冒黑烟。油咀安设在炉的两端（指转炉），最好与炉体分离，以便检修、更换。    二、燃料和风的供给系统    炼金常用燃料是柴油和重油。柴油是用得比较广泛的。常年有高压蒸汽的矿山，也可以用重油，因为重油在常温时粘度大，必须加温到一定的温度才具有相当的流动性。    燃料需要有一定的压力，对低压烧咀而言，油压需0.7～1公斤/厘米2。一般矿山都采用高架油箱的方法，使压力稳定。寒冷的矿山油箱内都设有供暖装置，防止油冻结。    一台内径ф700×1000毫米的转炉耗油量约每小时15～20公斤。    低压油咀的雾化压力要求3000～5000毫米水柱，一般国产的高压离心风机（如8-18-101型）和罗茨风机都可以满足要求。风机容量大小取决于耗油量和过剩空气的需要量。    三、收尘系统    炼金过程不可避免地存在物料的飞场以及大量的铅、锌及其氧化物的挥发、也有少量银的挥发。因此无论从充分回收有价金属，提高金、银回收率、或者从保护环境、改善条件看，设置收尘装置是必要的。    收尘的方法主要是机械除尘，过滤除尘和静电除尘。    1.机械收尘：属于这类收尘设备的有烟道沉降室和旋风收尘器。    烟道沉降室是利用尘粒本身的重力作用而沉降下来。设备简单，动力消耗少，除尘效率低，适宜于大于10微米的烟尘。    旋风收尘器，系将含尘烟气以切线方向给入收尘器内作旋转运动而产生离心力。具有一定质量的悬浮尘粒受离心力的作用甩向器壁，并下落到尘斗而与烟气分离。其工作原理及设备结构如下图所示。这种方法能有效地收集5～10微米烟尘。机械收尘效率较低，故一般不单独使用，常作为初步收尘。[next]    2.过滤吸尘：利用一种具有许多细孔的材料如棉、毛、丝、人造纤维，甚至多孔陶瓷等作为过滤介质，使含尘烟气通过而将尘气分离。其收尘效率一般在94～97%，有的高达99%以上。[next]    常用的过滤收尘是袋式除尘器，它的构造如下图所示。　　含尘烟气进入布袋以后，尘粒在惯性力，气体分子热运动（布朗运动）及静电作用下，与纤维袋表面碰撞而沉降下来。    袋式收尘器可分为如下几大部分：    （1）　外壳：常用钢板制作，壳内分若干收尘室，下有集尘斗，烟气从集尘斗内横隔孔板之下进入收尘室。    （2）　滤袋：用纤维材料制成。为了避免布袋胀大缩小，便于反吹风和震打，在布袋中安有骨架。    （3）　震打和反吹风装置：布袋积灰过多，透气性变坏，阻力增加，所以布袋的收尘在外壳顶盖上都装有自动振找或反吹风装置。[next]    （4）　排尘装置：在积尘斗下都有一浆叶式排尘阀、阀下安有螺旋运输机。    布袋的选择要根据烟气的性质（如温度、含腐蚀性气体浓度等），但必须满足如下几点要求：    a：具有较好的抗热、抗酸性和较强的机械性；b对烟尘的捕集效率高；c布袋阻力要小；d布袋最好制成无缝圆形。    炼金炉气的收尘常用袋式收尘器，布袋的材质常用毛织品和涤沦绒布袋。    选用袋式除尘器主要根据过滤面积，操作温度等因素。    3.电气收尘：基本原理是在高压电场的作用下，使含尘气体中的烟尘荷电，荷电的尘粒被驱向阳极并放出所携带的电荷，从而达到收尘的目的。电收尘的原理如下图所示。　　电收尘所需的高压直流电是通过一套特殊的整流设备供给的。    电收供器一般分为板式和管式两种，管式为常用。电收尘的收尘效率高，达99%以上，但是造价高，操作维护都需要较高的技术。另外，它只能用于二次除尘。

云锡一冶采用此生产工艺，砷分散于乙锡、硬头和甲锡中。乙锡熔析渣、熔析后的硬头以及甲锡火法精炼的凝析渣（锅渣）均含砷很高（见表中）；为了回收其中的锡和铅，须先焙烧脱砷。此焙烧烟尘富集了砷（见表中），经电热回转窑挥发提纯为95%~99.5%的白砷系列产品。云锡一冶生产白砷的主要设备与技术条件如下：    主要设备    电热回转窑       ￠800×8000, 1台，电机功率189 kW    圆盘给料机       ￠1200，2台    1～5串联冷凝器   9.5m×2m×2m，2套    袋收尘器       26m2，1台    水浴收尘器       ￠1200，1台    高压离心风机     H＝0.05066～0.05333 MPa，Q＝1485～1790 M3/h，3台    技术条件   回转窑焙烧压力   —10～—20 Pa    焙烧温度         400～1000℃，    窑速             0.25～0.29 r/min，    进料量           0.9～2.0 t/h，    焙烧渣含砷       1.2％～4.0％    电热回转窑温度   700～750℃，    压力             —20～—40 Pa,     窑速             1～2 r/min，    还原煤搭配       0.5%～1%   云锡一冶回转窖焙烧脱砷的物料及产出的烟尘成分 入窑焙烧的 物料名称物     料     成     分/ %SnPbZnCuAsSbSFe乙锡熔析渣 熔析后的硬头 砷渣35~38 28~32 18~203~5 3~5 1~20.6~0.8 0.6~0.8 0.1~0.30.2~0.5 0.2~0.5 0.3~0.612~14 9~11 20~300.01~0.04 0.01~0.02 0.01~0.053~4 3~8 0.3~0.530~32 32~36  产出的烟尘类别烟     尘     成     分/ %As2O3SnPbCuSbSFeOAl2O3沉降尘 旋风尘 电收尘60~75 75~85 55~7510~25 6~12 8~122~3 1~2 1~2＜0.4 ＜0.5 ＜0.4＜0.07 ＜0.05 ＜0.06＜0.25 ＜0.2 ＜0.2＜0.12 ＜0.09 ＜0.09＜0.06 ＜0.05 ＜0.05

人类选金，从开始的别离可见金(砂金)到现在别离包裹金，其技能也是不断的晋级着，一般来说，咱们常见的选金办法有重选、浮选、混、化等，而因为的毒性较大，对身体的损伤是不可逆的，国家已明令禁止这种选金方法，现在国内70%以上的选厂都以浮选法或联合法来选金，浮选法的优势在于其工艺简略，习惯性强，可是关于不同的矿浆性质，咱们对浮选设备的挑选也不尽相同，那今日咱们先从常见的浮选设备说起。 XJK浮选机关于比重小的矿藏具有较好的可控性 和一些老的浮选工人沟通，他们关于浮选机的巨细喜爱用几A来表达，关于年青的技能人员，或许不太习惯，而咱们更喜爱用容积来表达，而他们所说的A型浮选机就是XJK浮选机，XJK浮选机是从苏联引入的自吸式机械拌和浮选机，每槽均兼具吸浆功用，充气量小，关于产率低，比重小的矿藏具有较好的可控性。 自上世纪五十年代进入我国后一向深得中小型黄金选厂的喜爱，可是因为结构特色的约束，A型浮选机没有得到大型化的展开，现在常用的最大为5A(2.8m3)，也有6A(5.8m3)的槽体，但在出产中稀有。所以运用A型浮选机最大配备300t/d选厂。 SF型浮选机比照严重、产率高的矿藏有显着优势 SF型浮选机实践上是A型浮选机基础上改善的浮选机，完结了大型化，每槽都兼具吸浆和直流功用，充气量大，比照严重、产率高的矿藏有显着优势，但因为吸浆才能会下降吸气量，为了确保浮选作业获得更好的作用，其常与JJF浮选机组成联合机组，作为JJF浮选机的吸浆槽，处理JJF不能自吸给料的问题。 设备大型化今后，为了确保槽内矿浆的流动性(削减沉槽)，一般都是以加大叶轮定子的直径来完结的，叶轮定子的直径越大，其线速度就越大，随之而来的磨损现象就更为显着，一起，大转速易构成矿浆的紊乱，扫选作业中因为泡沫层较薄，很难压住紊乱的矿浆而构成无法刮泡，所以往往在核算时自吸式设备可行，实践出产中却不适合。 KYF浮选机对下降叶轮转速、安稳流场、下降功耗有必定优势 上世纪八十年代，北京矿冶研讨总院联合溧阳矿山机械厂等国内知名厂商联合开发了38m3KYF浮选机，敞开了我国自行研制大型浮选机的前史，KYF浮选机是一种外充气直流型浮选机，其不具备吸浆功用，需求合作XCF浮选机组成联合机组或阶梯安置有压给料，一般规划规划3000t/d以下配备小于50m3U形槽浮选机时选用XCF/KYF联合机组较为合理，而当KYF浮选机超越50m3时一般挑选柱形槽体，无法再配备XCF浮选机，故有必要选用阶梯方法安置，泡沫回来需选用泡沫泵。 因为KYF浮选机不具备吸浆才能，故柱形KYF浮选机在构成浮选机组时一般只能两槽联合，超越两槽易发生沉槽等不良现象。当粗选精矿量不太大，精选选用10m3以下浮选机的状况下，精选作业可选用BF或GF浮选机，一般状况下在磨矿细度较高的状况下选用BF浮选机，粒度较粗时选用GF浮选机。KYF浮选机的外充气设备选用风机，小型充气式浮选机可选用罗茨风机，大型设备选用离心风机。 本世纪初，国内许多研讨单位展开了矿用浮选柱的研讨，其间以外充气浮选柱和负压自吸气浮选柱为两个干流，众所周知，浮选柱因为其高度的影响，进步精矿档次有着极端显着的才能，可是关于重矿藏(粗粒)的捕收又有所短缺，有人提出下降浮选柱的高度来处理上述的下风，并出产了矮小型外充气浮选柱用于黄金出产的精选作业，但在进步了精矿档次的状况下大大下降了作业回收率。FCSMC旋流-静态微泡浮选柱在细颗粒矿藏捕收上有显着的优势 我国矿业大学自行研制的FCSMC旋流-静态微泡浮选柱是归纳了国内外各种浮选柱的长处，处理了部分丧命缺点后所出产的新式分选配备。其特色是习惯性强，在细颗粒矿藏捕收上有显着的优势，一起多段矿化，中矿循环系统能有用处理粗颗粒矿藏无法捕收的局势，特别是在黄金出产中，无论是粗扫选仍是精选，针对硫化矿藏捕收能做到一次作业完结多段浮选机作业的才能。不过中矿循环系统不可避免的耗费了额定的能量，所以在能耗上相对浮选机并无显着的优势，但回收率和精矿档次带来的额定价值完全可以补偿这一缺点。当然，浮选设备的品种还许多，本周只针对黄金出产中常见的浮选设备进行简略沟通，关于不同的矿藏性质，有时还需求对设备进行纤细的改善，这儿不一一列举。除了工艺配备，药剂的作用在黄金选矿中也是极端重要的。

铝棒加热炉包括炉体和炉门，炉体内形成有炉膛，炉门用于密封炉膛，炉膛内设有料架，炉膛通过料架形成单位膛腔，炉门与单位膛腔对应，单位膛腔沿料架对称分布。本实用新型可以有效减少热量散失，减少能耗，节能减排，在工件的温度达到可以加工需要取出时，可以打开相应的炉门，取出工件加工，不会影响其它工件的加热，只打开相应的炉门，相对于现有单门箱式，其热量损失小，同时在一炉门相对应的单位膛腔内的工件加热完成后可立即添加新工件进行加热，循环使用，缩短了工件加工周期，提高生产效率。　长棒热剪炉是针对铝合金 行业 老式短棒加热炉废料、生产安排的不灵活性，而设计出来新型的铝棒加热、剪切炉。长棒加热炉分为单条长棒加热热剪炉（简称单棒热剪炉）和多条长棒加热热剪炉（简称多棒热剪炉）。长棒热剪炉结构合理，炉体密封，保温良好，热效率高。长棒热剪炉的使用中，铝棒长度可以随时调整，方便排产。又由于其为切断使用铝棒，避免了以往旧式炉为锯断铝棒的方式而浪费原材料。　单棒热剪炉炉是用在铝材挤压的前工序，主要是用在铝棒的加热，综合了天然气强化加热、液压热剪切等多项新技术组合而发展起来的新的铝棒加热技术。其具有生产组织灵活、自动化程度高、操作环境好、能耗低等优点而迅速广为厂家采用。它主要由以下五部分组成：贮料及推料机、喷射加热炉、热剪机、输送机、电器控制部分。    短铝棒加热炉用于铝型材热挤压前的短棒料加热及保温。设备结构及特点：1.该设备由炉体、热风循环风机、燃烧机、不锈钢链条，机械驱动装置及自动温控系统等组成，具有较高的自动化程度。2.炉体由一次加热室、保温室、二次加热室完成对铝棒的加热工序，加长炉体能更好地确保铝棒材质的均匀性及温度的一致性，为挤压型材质量的提供良好的条件。3.炉膛内采用高铝耐火砖，轻质保温砖，硅酸铝保温棉等材料制作，具有较好的保温效果，以达到节能的目的。4.采用较先进的全自动温度控制系统，所用仪表，测温元件及电气元件性能稳定，故障率低，确保整机正常工作。    铝棒连续加热炉，该炉主要由炉体、燃烧室、链式输送器和热风循环系统构成，其特征是炉膛置于链式输送器上方，在其内设有由三组链轮和链条构成的铝棒传送机构，在链条上还设有铝棒分离挡板，设有炉门的加料口设置在炉膛顶部侧面的炉体上。该炉的特点是铝棒可纵向放置于炉膛内进行缓慢加热。因此本实用新型与现有只能加热短铝棒的加热炉相比具有成品率高、节约能耗等优点，适合于挤压铝合型材使用。    铝棒连续加热炉，包括有炉体（1）、燃烧室（2）、柴油燃烧器（6）、炉膛（7）、链式输送器（8）以及由离心风机（3）、抽风管（4）和送风管（5）组成的热风循环系统，其特征在于炉膛97）设置于燃烧室（2）的上方，其底面向链式输送器（8）倾斜并开有与燃烧室（2）连通的进气孔（9），在炉膛（7）内设有一个通过电机（13）、减速器（14）驱动由三组成三角形设置的链轮（10）和链条（11）构成的铝棒传送机构，在链条（11）上还设有铝棒分隔挡棒（24），加热口（16）设置在炉膛（7）顶部侧面正对铝棒传送机构的炉体（1）上，在加料口（16）处设有一个炉门（17）。 　    了解更多有关铝棒加热炉的信息，请关注上海 有色 网。 

一、概述       烧结焙烧除烧结机鼓风烧结外，还有其它烧结办法，如烧结机吸风烧结、烧结盘、烧结锅等。因为工艺相对落后，烟气二氧化硫浓度低，不能制酸，污染环境，因而仅一些老厂或小厂仍保存运用。       烧结所用质料、熔剂以及吸风烧结工艺流程等基本上与鼓风烧结相同。烧结锅的出产工艺流程实例见图1和图2。    图1  水口山三冶出产工艺流程图    图2  栾川冶炼厂冶炼工艺流程图       二、技能操作条件       （一）烧结机吸风烧结       1、混合料成分和粒度       吸风烧结混合料的含铅量操控在45%以下，一般为38%～43%。含铅高，烧结进程炉料易熔结，粘结台车篦条和吸风箱，恶化劳动条件，增大工人打炉结的劳动强度。因而，在配猜中往往参加水碎渣进行稀释。混合料一般含硫操控在5%～7%，当参加水碎渣后，焦粉参加量一般为炉料分量的0.3%～3%。混合料粒度操控是9mm以上10%～15%，6～9mm20%～25%，3～6mm40%～45%，3mm以下的10%～20%。硫含量下降，可补加焦粉以坚持烧结进程的热平衡。       2、布料办法       为了将混合料均匀撤在台车上，尽可能不发生粒度偏析，并坚持混合料呈松懈状况。吸风烧结机选用的布料办法有以下四种：       （1）摆式给料机布料。       （2）梭式布料机布料。       （3）圆辊布料机布料。       （4）圆辊与摆式或梭式布料机联合布料。       摆式布料机布料时，布料不均匀且粒度易偏析，一般只在较窄的烧结机上运用。梭式布料机布料时，落差较大，混合料易压紧。若料斗料面较高，此种现象更为严峻。圆辊给料机布料时，虽设备工作牢靠，但布料均匀性不及梭式布料机。但选用圆辊布料机与摆式给料机，特别是与梭式布料机联合布料时，布料较均匀、松懈，尤其是当烧结机宽度较大时，长处更为显着，其缺陷是两种设备堆叠所占空间高。       表1为摆式给料机的技能功能实例。   表1  摆式给料机的技能功能实例项    目单  位烧结机规格，m221.51828规    格 摆    距 摆    次 摆    角 电机功率mm mm 次/min ° kW  1500   60 4.5550×550×1100 1500 30 60 4.2  2000 18 60 4.0       表2为梭式布料机的技能功能。   表2  梭式布料机的技能功能规  格胶带速度 m/s布料速度 m/s往复次数 次/min产值 t/h布料电动机胶带电动机机质量 t1000×3800 1200×45001.2 1.20.2 0.32 3570 4006kW 5.5kW3kW 5.5kW2.5         表3为圆辊给料机的技能功能。   表3  圆辊料机的技能功能规  格排料辊给料才能t/min电动机质量 kg出产厂直径，mm宽度，mm转速，r/min类型功率，kWΦ1032×2590 Φ600×14001032 6002590 14002.03～8.13 15.810.8 2.5～3.7ZO2－91  7.5 38720 2137沈重 544·01·00 鞍矿院PB7       3、温度       吸风烧结多用焦炭焚烧，国外也有用液体或气体燃料焚烧的。焦炭粒度20～50mm，焚烧温度一般为750～950℃，跟着烧结台车的运转，各吸风箱温度随之改变，焚烧风箱最低，一般为50～80℃，今后逐步升高，到尾部2～3个风箱时，温度达200～300℃，烟气平均温度为120～200℃。出产中为防止烧结料层温度过高和铅熔化后粘结炉篦条及风箱，一般操控1#风箱不大于80℃，尾部6#风箱小于200℃，并尽量做到1#风箱＜2#风箱＜3#风箱＜4#风箱＜5#风箱＜6#风箱。       4、风量与风压       在其他条件一守时，经过烧结料层的风量与吸风箱负压的巨细是决议烧结出产作用的重要因素。烧结机的产值一般与风量成正比。料层阻力一守时，经过料层的风量在必定规模与负压成正比。所以，当负压在6000Pa之内，出产才能随吸风箱负压的进步而成正比例上升，负压超越6000Pa则会引起过早烧结，使烧结块质量下降。低于2000Pa时，因为风量缺乏，烧结进程反响进行缓慢，出产才能则急剧下降。因而一般风机负压操控在5000～6000Pa。出产中吸风箱负压操控规模是：1#吸风箱3000～3500Pa，顺次逐步增高到4500～5500Pa，最终一个风箱又降到3500～4500Pa，这是因为吸风箱的负压取决于炉料层的透气性之故。       吸风烧结所需理论空气量可依据冶金核算断定。但因为吸风烧结机漏风严峻，过剩空气系数大，实践空气需要量往往大于理论耗费量的5～10倍，致使吸风强度高达60～80m3/（m2·min），因而烟气SO2浓度也低，一般2%以下，工业上难以运用。       5、料层与车速       因为吸风烧结为一次辅料，料层厚度一般为160～240mm。台车速度700～1000mm/min。车速与料层应依据详细质料状况选取，如对含铅含硫都低、难于熔结的炉料，可选用厚料层、慢车速。这样料层阻力增大，空气吸入量相对削减，热运用率较好，可进步烧结反响带的温度，使烧结进程杰出。而对处理含铅和硫高的易熔炉料则选用薄料层，快车速，这样能削减料层阻力，使空气易于透过，可防止炉料过早烧结，进步进程的脱硫率和改进烧结块质量。       （二）烧结盘和烧结锅烧结       烧结盘、烧结锅的烧结烟气含二氧化硫浓度低，并且不稳定，现在均排入大气，严峻污染周围环境。       烧结盘和烧结锅均系连续作业的设备。烧结盘烧结进程包含：进料－焚烧－烧结－卸料。作业周期30～60min，其风量、风压要求与吸风烧结机要求近似。烧结锅烧结进程包含：打底－焚烧－装料－焖锅－出锅。烧结锅风压随料层增高而添加，打底时300～500Pa，装满料后达2800～3000Pa，鼓风强度13～14m3/（m2·min），作业周期3～4h。       表4为烧结锅烧结技能操作条件实例。   表4  烧结锅烧结技能操作条件实例项  目单  位水口山三冶温州冶炼厂济源冶炼厂栾川冶炼厂江西冶混合料成分：Pb             S 混合料含水 焦粉率 配料比：精矿         熔剂         返粉         水碎渣 烧结块成分：Pb             S 装料量 烧结时刻 料层厚度 焙烧温度：烧完根柢           烧完一半           悉数入炉 入炉风压：烧根柢           烧全锅 风量 锅负压% % % % % % % % % % t/锅 h/（锅·次） mm ℃ ℃ ℃ Pa Pa m3/min Pa＞33 ＞7 5～8 1～1.5 30～35 8～15 35～40 20～25 32～36 2～2.5 3.5～3.75 3 500～700 680～720 760～800 850～900 300～500 2800～3100 25～30 30～5040± 7～8     38 17.7 44.3   38 3± 3.3 3～4   600～700 750～800 800～900   5000（风机） 50（风机）  35～40 5～8 8～10   30～35 8～15 30～40 35～45 30～35 ≯4，一般2～3 1.3 2.5   600～720 750～800 850～900   2000（风机） 25.2（风机）  37～38 5～7 6～7 2.24 33.64 10.58 30～40 44.8 35～40 3～4 1.5 1.5～2   600～720 750～800 850～900   4500（风机）    35± 6～8 6～8   30～35 8～14 35～40 20～25 37～41 3± 3.6～4.2 3.5～4   680～720 760～800 850～900               三、产品       （一）烧结块       对烧结块质量要去首要是铅、锌含量及残硫量，其次是烧结块的块度和强度。吸风烧结、烧结盘以及烧结锅要求烧结块含铅不超越45%，一般吸风烧结为40%～42%，烧结锅为38%～43%，但单个厂也有烧结块含铅低至30%～35%的。烧结块残硫视含铜而定，一般吸风烧结为1.5%～2.5%，烧结锅为2%～3%，不大于4%。       烧结块的块度一般为50～150mm，要求坚实多孔，不夹生料。       表5为其他烧结办法所产烧结块成分实例。   表5  其他烧结办法所产烧结块成分实例厂  别成  分，%块度 mmPbZnCuSFeSiO2CaOMgO株冶 （吸风烧结机） 沈冶 （吸风烧结机）   水口山三冶 （烧结锅）   济源冶炼厂 （烧结锅） 栾川冶炼厂 （烧结锅） 南宁冶炼厂 （烧结锅）40～43   40.08～44.11     30～32     32.2～42.5   31.25～41.01   31.87～46.44  5.8～6.7   3.5～6.27     7.4   （ZnO） 1.2～1.54   4.34～6.9   5.66～8.09  1.9～2.3         0.73         0.4～0.94      1.5～2.5   1.63～2.47     2.36～3.42     0.89～1.6   2.58～3.5   2.6～4.5  11.2～13.0   11.44～14.06   （FeO） 21.22～21.87     15.6～17.7   14.45～18.8   15.88～20.2  8.3～9.9   11.18～13.14     13.9～14.26     15～18.1   16.42～24.42   14.6～17.8  5.8～7.3   6.91～9.68     10.93～11.2     9.7～11.9   3.4～5.0   0.46～0.64  5.8～7.3       （Al2O3） 2.93         6.8～7.2   1.12～2.64  50～150   50～150     50～150     30～100       126       注：株冶、沈冶已改为鼓风烧结机；济源冶炼厂正在改为鼓风烧结。       （二）烟气       烧结的烟气量、烟气温度与二氧化硫浓度，随烧结设备与工艺条件的不同而异。依据某厂出产实测，烧结锅从装料后的第3h至第4h止，其烟气含二氧化硫浓度达2%～2.4%，其他作业时刻均在1%以下，总烟气量为35000～45000m3/h，其温度为220～280℃。       吸风烧结机因负压高、漏风量大，因而产出的烟气量大，达60～80m3/（m2·min），二氧化硫浓度低，一般为1%～2%。温度150～200℃，不易运用。吸风烧结也可选用返烟办法提浓烟气，如比利时霍博肯铅厂烧结机2.0×28.5m，12个风箱。选用二段返烟提浓，从2.3.4.5号吸风箱抽制品烟气，其二氧化硫浓度达4.5%～5.5%，烟气量为300～360m3/min，硫运用率达90%以上。但选用吸风返烟办法提浓烟气，往往因为烧结焙烧温度的升高，使炉料易于熔结，透气性恶化，不利于作业进行。       （三）烟尘       烟尘产率一般为1%～3%，但烧结锅可高达3%～6%，烟尘中常含有多种有价金属，是收回铅，提取镉、、以及其他金属的重要质料。烧结烟尘成分实例列于表6。   表6  其他烧结办法所产烟尘成分实例，%厂  别烧结办法PbZnCuSFeSiO2CaOMgOCdAsSb南宁冶炼厂 水口山三冶 株    冶 沈    冶烧结锅 烧结锅 吸风烧结机 吸风烧结机40.69 67.55～69.9 58.86 67.862.79   1.67 2.7      0.336.68 6.84～7.14 16.01 8.19.61     1.3412.73     1.364.66     4.540.23          0.24 1.27  0.48～2.98   1.25  0.64～0.8   0.72     注：株冶、沈冶已改吸风烧结为鼓风烧结。       四、首要技能经济目标       （一）吸风烧结首要技能经济目标       国内外吸风烧结首要技经目标实例列于表7。   表7  国内外烧结机吸风烧结首要技能经济目标实例项  目单  位特雷尔 （加拿大）埃尔－帕索 （美国）欧罗亚 （秘鲁）株  冶沈  冶会泽铅锌矿烧结机台数 运用烧结机面积 台车速度 料层厚度 生料参加量   返粉与生料比   混合料含硫 混合料含水 返粉含硫 烧结块产值 烧结块含铅 烧结块含硫 烧结机床能率 烧结机脱硫强度 脱硫率 烧结有用块率 烟气SO2浓度 烟气量 焚烧燃料 燃料耗费 烧结铅收回率台 m2 m/min mm t/d   %   % % % t/d % % t（m2·d） t（m2·d） % % % m3/min 天然气 m3/h %3 116 1.1 180～190 2400～2700   100～150   约7.5 7.5 2.5 2150～2400 42～45 1.5～2 49.5 1.6～2.0 72.2 32 1.5～2.0 5000 天然气 170（每台）  6 70 1.8 127 1250～1400   110～120 （预焙烧） 8～8.5 6～8 4～5 1100～1200 13～20 1.1～1.4 40 1.8～2.0 64.6 33   1100      11 94.11     约900       7.3     约810 41.2 1.5                  1 18 0.7～0.8 180～220   （返粉率） 70～75   6.5 5～7 2～4 152～166 40～45 1.5～2.0 30± 0.6± 56～77 24～27 ＜1～2 417 焦炭 13～15kg±/t·块 99～99.22 36 ～0.8 180～220   （返粉率） 60～65   5～7 5～7 3± 432± 40～45 ≤2 28～30 0.5～0.65 30～40 35～40 ＜1～2 407～492 重油   98.5～992 36 0.6～0.7 180～220   （返粉率） 40～50   低S 17～20 0.5± 162～180 6～26 ＜0.5 7～9     50～60   417 重油   95±     注：株冶、沈冶现已改为鼓风烧结，表中数据系改造前的。       （二）烧结盘、烧结锅首要技经目标       表8为烧结盘、烧结锅首要技经目标实例。   表8  烧结盘、烧结锅首要技经目标实例项  目单  位水口山三冶江西冶澜沧冶炼厂栾川冶炼厂烧结设备类型 设备规格   料层厚度 混合料含水 返粉率 吸风压力 鼓、吸风强度 烧结时刻   烧结温度 处理量 运用系数 烧结块含硫 烧结块含铅 有用块率 脱硫率 铅的收回率 年工作日  m   mm % % Pa m3/（m2·min） h/（锅·次）   ℃ t/（锅·d） t/（m2·d） % % % % % d/a烧结锅 Φ2.1×0.5   500～700 5～8 30～40 2800～3000 25～30m3/锅 3   850～900 26～28 6.0 2～2.5 32～36 55～65 60～65 99.9 230烧结锅 Φ2.1×0.7     6～8 27     3.5～4   850～900 25～28 4.0 ～3 37～41 ～60 45～50 99.9 270烧结盘 3.05×4.88 ＝14.884m2 250～280   25 8600（风机） 50（风机） 焚烧：5～7min 作业：30～60min 约1050 5.5～6t/（m2·d） 3.3～3.6   41.5 60   98.0 330烧结锅 Φ1.4×0.45     6～7 30～40     1.5～2.0   850～900 16～24 10.4～15.6 3～4 35～40 50～60 50～70   230～250       五、首要设备挑选       （一）焦炭焚烧炉       吸风烧结用焦炭焚烧炉炉篦面积按下式核算：   F＝Q低用B/q       式中：          F－炉篦面积，m3；          Q低用－所用焦炭的最低发热量，kJ/kg；          B－焦炭焚烧量，kg/h；          q－炉篦面积热强度，MJ/（m2·h），关于碎焦炭，一般为3767。       炉篦的缝隙面积，在强制鼓风时一般为炉篦总面积的10%～15%，下火口宽度和长度的断定与气体和液体燃料相同。       （二）吸风烧结机       吸风烧结机的挑选与核算可参照鼓风烧结机进行。       （三）烧结盘       烧结盘的面积按下式核算   F＝Q/hγn       式中：          F－烧结盘面积，m3；          Q－日处理混合料量，t；          h－料层厚度，m；一般为0.25～0.3；          r－混合料堆积密度，t/m3；          n－每日作业次数，一般为16～20次。       烧结盘长宽比一般为1.5～2.0∶1。我国已有的烧结盘规格为4.88×3.05＝14.884m2。       （四）风机       吸风烧结时，为使烟气温度坚持在露点以上，应将温度低和温度高的烟气混合，一般宜选用1台排风机。如选用吸风返烟烧结，则依据返烟次数而选用多台风机。       表9为烧结风机实例。   表9  烧结风机实例厂  别烧结设备风  机  性  能台数规格台数用处类型风量，m3/h风压，Pa江西冶烧结锅 Φ2100mm6新鲜风风机9－19－11Na.5A300053346水口山三冶烧结锅 Φ2100mm11新鲜风风机 新鲜风风机 新鲜风风机罗茨8# 罗茨9# 罗茨10#3810 6720 942017640 14710 29401 1 1株冶吸风烧结机 18m21烟气排风机y7－44－1No.13 1/2 y－锅炉引风机50000 510004600 58801 2会泽铅锌矿吸风烧结机 18m21烟气引风机 7500088201     注：株冶系改造前数据。       六、车间装备参阅图       （一）烧结盘烧结的车间装备参阅图       烧结盘烧结的车间装备参阅图见图3。    图3  两台1.8m2烧结盘的烧结车间装备实例   1－电动小车；2－0.4m3混凝土搅拌机；3－Φ300×300对辊破碎机； 4－1t地中衡；5－1.8m2烧结盘；6－斗式提升机；7－250×150颚式破碎机； 8－离心风机；9－高压离心风机；10－双管旋涡收车器；11－1t电葫芦； 12－槽形给矿机   （因故图表不清，需要者可来电免费讨取）       （二）烧结锅烧结的车间装备参阅图       烧结锅烧结的车间装备参阅图见实例图4。    图4  7台Φ2100烧结锅的烧结车间装备实例   1－胶带输送机；2－Φ2100烧结锅；3－高压离心风机；4－装烧结矿盘； 5－5t单梁桥式起重机；6－桥式皮带锤；7－400×600颚式破碎机；8－固定筛； 9－烧结矿料仓；10－焦炭仓；11－胶带输送机；12－胶带输送机； 13－Φ900双辊料车提升机  （因故图表不清，需要者可来电免费讨取）

氧化铁红粉磨机是科利瑞克专为磨氧化铁红，氧化铁红等用户设计研发而成的新型磨粉机，除了氧化铁红外，该粉磨机还可以加工包括重晶石、方解石、钾长石、滑石、大理石、石灰石、白云石、莹石、石灰、活性白土、活性炭、膨润土、高岭土、水泥、磷矿石、石膏等莫氏硬度不大于6.5级，湿度在6%以下的非易燃易爆的矿产、化工、建筑等行业多种物料的高细制粉加工。 磨氧化铁红的粉磨机的工作原理：工作时，将需要粉碎的物料从机罩壳侧面的进料斗加入机内，依靠悬挂在主机梅花架上的磨辊装置，绕着垂直轴线公转，同时本身自转，由于旋转时离心力的作用，磨辊向外摆动，紧压于磨环，使铲刀铲起物料送到磨辊与磨环之间，因磨辊的滚动碾压而达到粉碎物料的目的。 风选过程：物料研磨后，风机将风吹入主机壳内，吹起粉末，经置于研磨室上方的分析器进行分选，细度过粗的物料又落入研磨室重磨，细度合乎规格的随风流进入旋风收集器，收集后经出粉口排出，即为成品。风流由大旋风收集器上端的回风管回入风机，风路是循环的，并且在负压状态下流动，循环风路的风量增加部分经风机与主机中间的废气管道排出，进入小旋风收集器，进行净化处理。 氧化铁红粉磨机又叫氧化铁红粉磨机，是适应大中小矿山、化工、建材、冶金等行业的高效闭路循环的髙细制粉设备。磨粉机所磨制的各种粉子成品细度均匀性，能达到所需细度的95%通过，即为通筛可达95%，同时R型氧化铁红粉磨机整体为立式结构、成套性强，从快料至粉碎到成品粉子、包装，能独立自成一个生产体系。 氧化铁红粉磨机采用同类产品的先进结构，并在大型氧化铁红粉磨机的基础上更新改进设计而成。该设备比球粉磨机的机效高、电耗低、占地面积小，一次性投资少。磨辊在离心力的作用下紧紧的滚压在磨环上，因此当磨辊、磨环磨损到一定的厚度时也不影响成品的产量及细度。可见磨环、磨辊更换周期长，从而踢出了离心粉碎机易损件更换周期短的弊玻氧化铁红粉磨机的风速气流是在风机-磨壳-旋风分离器-风机内循环流动作业的，所以离心粉碎机尘少，操作车间清洁、环境无污染，完全可达国家粉尘排放的标准。

铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。 一般，辅佐体系的建造出资是高炉本体的4~5倍。出产中，各个体系互相配合、互相制约，构成一个接连的、大规模的高温出产过程。高炉开炉之后，整个体系有必要日以继夜地接连出产，除了方案检修和特殊事端暂时休风外，一般要到一代寿数终了时才停炉。 高炉炼铁体系（炉体体系、渣处理体系、上料体系、除尘体系、送风体系）首要设备扼要介绍一下。 1、高炉 高炉炉本体较为杂乱，本文在最终附有专门介绍。 横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。因为高炉炼铁技 术经济指标杰出，工艺 简略 ，出产量大，劳动出产效率高，能耗低一级长处，故这种办法出产的铁占国际铁总产量的绝大部分。高炉出产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从坐落炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅佐燃料）中的碳同鼓入空气中的氧焚烧生成的和，在炉内上升过程中除掉铁矿石中的氧，然后复原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未复原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。发生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的首要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。 2、高炉除尘器 用来搜集高炉煤气中所含尘埃的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗刷塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒尘埃（＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘；细粒尘埃则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。 3、高炉鼓风机 高炉最重要的动力设备。它不光直接供应高炉冶炼所需的氧气，并且供应战胜高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来运用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但发动便利，易于修理，出资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供应必定量的空气，以确保焚烧必定的碳；其所需风量的巨细不只与炉容成正比，并且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量装备。但实际上不少的高炉考虑到出产的开展，装备的风机才能都大于这一份额 4、高炉热风炉 热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不行短少的重要组成部分。现代热风炉是一种蓄热式换热器。现在风温水平为1000℃~1200 ℃ ，高的为1250 ℃~1350 ℃ ，最高可达1450 ℃~1550 ℃。 进步风温能够经过进步煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改进热风炉操作等技术措施来完成。理论研究和出产实践标明，选用优化的热风炉结构、进步热风炉热效率、延伸热风炉寿数是进步风温的有效途径。 5、铁水罐车 铁水罐车用于运送铁水，完成铁水在脱硫跨与加料跨之间的搬运或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。

跟着中国经济的开展，对环保的要求越来越严，也给铝加工职业提出了一个严峻的课题，首要是在铝加工进程中的“三废”处理，尤其是对熔炼进程中发作的废弃物的处理。　　　　1.渣处理污染物的组成　　　　从炉内扒出的热的铝渣遇到空气中的氧气，会持续焚烧，发作很多的污染物和激烈的金属氧化反响。渣处理进程的污染物可分为3类：烟气、粉尘和余热。　　　　人们一般所指的烟尘是指烟气和粉尘的混合物。所以烟气中有气体和固体两种成分。气态物质的首要成分是剩余造渣剂与热态铝渣反响时生成的氟化物和硫化物等。　　　　固态物质首要是精粹时剩余的硝酸盐、石墨粉、氧化铝粉末和杂质粉尘等，烟尘总量占渣量的2%以下，其间大部分物质粒度1-10μm，归纳密度≈0.8。　　　　余热首要是热态铝渣在冷却进程中与冷却介质进行热交换释放出的本身热量和处理进程中对周围大气的辐射热。　　　　2.环境维护　　　　充满在车间渣处理烟气，恶化劳作出产条件，严重影响工人的身体健康，渣处理烟气不净化处理分散到大气中，对生态有必定的损害。像（SiF4）无色、有毒、有刺激性臭味的气体，在湿润的空气中因水解而发作烟雾，不只会对工人的身体发作晦气影响，发作的烟雾也会影响操作者的视野，对安全出产发作很深的危险。　　　　在烟气净化进程中，不只收回了烟气和粉尘，维护了环境，并且搜集了热量，改进了作业环境。　　　　3.粉尘的管理　　　　3.1工艺构成　　　　粉尘管理意图一是较大极限地使烟气中的尘得到搜集，使有害气体转化为无害的和安稳的物质，到达国家排放标准。对渣处理进程中的烟尘管理，要对粉尘源和热源进行操控。其间，粉尘浓度约为10g-25g/m3，其间大部分物质粒度1-10μm，密度约为0.8，烟尘的温度约为150-250℃。　　　　粉尘搜集体系由集尘烟道、旋风除尘器、脉冲式布袋除尘器、离心风机组成。渣处理烟气经集尘管道至旋风除尘器，进行混风降温文沉降大颗粒粉尘，再通过集尘烟道进入布袋除尘器进行除尘处理，净化后的烟气由排烟机送入烟囱排放（如下图）。　　　　3.2旋风除尘器　　　　渣处理的烟尘一个特色是温度高，另一个特色是浓度大。因为渣处理体系是半开放式的，密闭程度不能到达100%，因而渣处理进程中发作的高温烟气与外部的新鲜空气被一起引进集尘管道中进行开始混合，然后引进旋风除尘器进行开始除尘处理。　　　　旋风收尘器出资较低，作用较好，适宜于净化密度大，颗粒粗的粉尘。非常合适处理渣处理发作的间歇式烟尘。　　　　当气体沿切线的方向进入收尘器时，气流会沿圆形内壁高速接连旋转起来，气体中的颗粒在高速旋转进程中发作离心力，向四周运动，当碰撞在收尘器的壁上时，因其本身的重力下降到集尘室中，到达收尘的作用。旋风收尘器的除尘作用显着，能够搜集烟气中粒径5-10μm的颗粒物，功率到达90%。别的烟气和空气能够在此进行充沛混合，有用下降烟气温度。将高温烟气转换成常温烟气，不只下降布袋除尘器的本钱，并且削减设备日常的维护作业。　　　　3.3脉冲布袋除尘器　　　　烟气经旋风除尘器处理后，大颗粒粉尘现已被收回，温度降至150℃以下。但烟气中仍然含有很多细颗粒粉尘，为满意国家环保要求，烟气进入布袋除尘器进行进一步的除尘处理。布袋收尘器的除尘功率很高，能够搜集烟气中搜集粒径1-5μm及5μm以上剩余的颗粒物，功率到达99%。　　　　布袋收尘器是干法收尘的首要设备，其原理是使含尘气体通过滤袋，到达收尘的作用，常用的有两种：　　　　（1）外制式：在除尘器内置多个袋房，袋房的表面有滤布，净化时，废气进入收尘器内，房内是负压，含尘气体进入除尘器之后，颗粒被吸附在滤布表面，净化之后的气体从袋房中扫除。工作必定的时刻之后，尘灰堆积在滤布上，因而，要及时发动压缩空气，进行反向吹风，尘埃掉落之后进入积尘室。　　　　（2）内制式布袋收尘器：道理与外制式相同，仅仅含尘气体进入袋房中，袋房外面是负压，气体通过滤布，尘灰积在袋房之中，通过必定的时刻之后，通过轰动，尘埃主动掉落到积尘室之中，到达了除尘的作用。　　　　参数的挑选：　　　　抗结露、过滤风速、滤料的挑选是断定除尘器结构的要害参数。　　　　处理布袋结露是脉冲除尘器的难点之一。渣处理发作的烟尘首要是精粹时剩余的硝酸盐、氧化铝粉末和杂质粉尘等，具有很强的吸水性。因而要对气源进行除水处理，操控水汽含量。当温度低于80℃时，烟气所含的水气会发作凝聚现象，会使除尘布袋受潮，枯燥的表面会结露、板结，形成体系阻力升高，除尘功率下降并或许导致布袋破损掉落。要添加加热及保温办法保证除尘室温度不低于80℃，防止除尘器中的水汽凝聚。　　　　过滤风速是断定除尘器结构的要害参数之一。渣处理发作的烟气中含有很多较细烟尘和铝氧化物粉末，过高的过滤风速，晦气于粉尘的完全搜集。有鉴于此，在充沛的实践依据的基础上，断定过滤风速为0.6～1m/min左右，比较经济、适用。　　　　滤料的选用也是断定除尘器结构的要害参数之一。依据现场实际情况及以往相似工程经历，除尘器选用中高温滤料。下表是几种常用滤料的性能参数比较。　　　　滤料性能参数比较　　　　依据实际情况，咱们选用玻纤针刺毡滤料。　　　　4.废气的管理　　　　关于气体污染物废气的管理问题，现在厂商根本没有进行管理，首要原因是渣处理进程发作的有害气体大部分都是中性的，并且铝渣处理发作烟尘的特色-不是接连性发作废气，是连续的发作废气，排放量是有限的，无需再进行深化处理。　　　　5.总结　　　　以上介绍了的环保设备和处理工艺，期望厂商在建造渣处理设备的除尘设备时参阅。

铝合金淬火炉我们之前介绍的多是关于其淬火速度的一些技术知识，那些知识比较的复杂，今天我们简单的说说关于铝合金淬火炉的特点，是对这种锅炉的一个基本介绍，让大家能够更了解一点铝合金淬火炉，看到它不一样的地方。　　　　为了让大家能够更好的理解铝合金淬火炉的特点，我们先说说它的结构，只有大家了解了铝合金淬火炉的结构，才能理解它的特点，才会明白我们以前说的那些淬火知识。就像介绍熔铝炉时一样。　　　　炉体外壳框架采用型钢焊接成型，内壁采用耐热钢板，内衬采用优质全纤维结构，炉壳内表面贴附一层橡胶石棉板，起到隔热作用并保护炉壳表面不被腐蚀。热风循环装置由通风机装置和导风板组成，通风机装置安放在炉体顶部，风扇采用耐热钢制作成离心式风叶。导风板采用耐热钢制成，通过若干个搁杆固定于炉膛内壁上，将电阻带包裹在里面，通过热风循环系统将电阻带散发的热量进行热循环，使炉内温度均匀。铝合金淬火炉是立式锅炉，这个和网带炉很不一样的。　　　　看了结构，是不是大家很好奇了呢？我们一起看一下其设备特点吧！　　　　（1）温度均匀度　　　　实现用户要求的温度均匀度，是以循环风机、导风罩板、炉膛结构、电热功率的分配及电热元件的布置、控制方式与过程、炉门结构等关联设计来保证。　　　　（2）先进的机械系统　　　　系统的先进性由设计、元器件选型及质量、加工制造质量来保证的。机械系统运行平稳、可靠，设备处于低噪音、低振动工作状态。　　　　（3）完善的控制系统　　　　体现在100～650℃均可实现准确控温、系统稳定可靠、操作简便、避免人为误操作、功能齐全等方面。　　　　（4）淬火转移时间迅速、可调　　　　炉底对开式炉门、倍速升降机构、先进的机械系统，使得淬火转移迅速、可靠，时间可以根据用户工艺要求调整。

铝合金淬火炉我们之前介绍的多是关于其淬火速度的一些技术知识，那些知识比较的复杂，今天我们简单的说说关于铝合金淬火炉的特点，是对这种锅炉的一个基本介绍，让大家能够更了解一点铝合金淬火炉，看到它不一样的地方。 　　为了让大家能够更好的理解铝合金淬火炉的特点，我们先说说它的结构，只有大家了解了铝合金淬火炉的结构，才能理解它的特点，才会明白我们以前说的那些淬火知识。就像介绍熔铝炉时一样。 　　炉体外壳框架采用型钢焊接成型，内壁采用耐热钢板，内衬采用优质全纤维结构，炉壳内表面贴附一层橡胶石棉板，起到隔热作用并保护炉壳表面不被腐蚀。热风循环装置由通风机装置和导风板组成，通风机装置安放在炉体顶部，风扇采用耐热钢制作成离心式风叶。导风板采用耐热钢制成，通过若干个搁杆固定于炉膛内壁上，将电阻带包裹在里面，通过热风循环系统将电阻带散发的热量进行热循环，使炉内温度均匀。铝合金淬火炉是立式锅炉，这个和网带炉很不一样的。 　　看了结构，是不是大家很好奇了呢？我们一起看一下其设备特点吧！ 　　（1）温度均匀度 　　实现用户要求的温度均匀度，是以循环风机、导风罩板、炉膛结构、电热功率的分配及电热元件的布置、控制方式与过程、炉门结构等关联设计来保证。 　　（2）先进的机械系统 　　系统的先进性由设计、元器件选型及质量、加工制造质量来保证的。机械系统运行平稳、可靠，设备处于低噪音、低振动工作状态。 　　（3）完善的控制系统 　　体现在100～650℃均可实现精确控温、系统稳定可靠、操作简便、避免人为误操作、功能齐全等方面。 　　（4）淬火转移时间迅速、可调 　　炉底对开式炉门、倍速升降机构、先进的机械系统，使得淬火转移迅速、可靠，时间可以根据用户工艺要求调整。

非金属矿物资源是重要的工业原料，经过超细与改性处理后可以大大提高其附加值而用于塑料、橡胶、涂料、胶粘剂等高分子复合材料领域。雷蒙磨的加工细度有限，限制了某些矿石的发展应用空间;科利瑞克生产的超细磨粉机加工细度，大大提升可以达到3000目。方解石、滑石、硅灰石、高岭土等非金属矿物粉体作为填充材料对降低材料成本、改善性能具有重要的意义。上海科利瑞克磨粉机生产线主要由以下系统组成： 粉磨系统：物料在离心力的作用下散向圆周边，并落入磨环的滚道内被环辊冲击、滚辗、研磨，经过三层环道的加工变成粉体，高压风机通过抽吸作用将外部空气吸入机内，并将粉碎后的物料带入选粉机内。 选粉机内旋转的叶轮使粗物料回落重磨，符合要求的细粉则随气流进入旋风集粉器并由其下部的卸料阀排出即为成品，而带有少量细粉尘的气流则经过脉冲除尘器净化后通过风机和消声器排出 分级系统：根据产品细度的要求，可配置不同规格、不同型号的国产或进口分级设备。分级精度高，细度调节方便。 收集系统：采用国内最先进的脉冲布袋收集器。经过特殊处理的过滤材料保证了细微颗粒的回收，收集效率高，排放浓度低。 改性系统：HGM系列磨粉机使用寿命长。在物料及成品细度相同的情况下，比冲击式粉碎机与涡轮粉碎机的磨损件使用寿命长，一般可达1年以上。

锗没有独立的可供挖掘的矿产 ,而是伴生于有色金属矿和煤矿等矿藏中 ,只能在提取主金属的一起从中收回伴生金属锗。贵州省低档次含锗氧化铅锌矿资源比较丰富。地质材料标明:贵州榨子厂矿铅锌金属储量 201565 万 t ,锗金属储量 178t ,均匀档次 Zn 4.26 %,Pb 2.36 %,Ge 55g/ t ;猫猫厂矿铅锌储量 6.901 万 t ,均匀档次 Zn 8.16 %, Pbl.47 %;张口峒矿铅锌储量 0.7013 万 t ,档次 Zn1.5 %～10.54 %,Pb 0.12 %～1.84 %。这些矿以氧化物方式存在 ,选矿比较困难。现在工业上选用氧化矿制团 ,参加熔剂(铅渣)在鼓风炉内熔炼 ,其炉渣经烟比炉吹炼的工艺 ,出产富含锗的氧化锌铅精矿－锗烟尘 ,作为下一步湿法处理收回锌、铅、锗、银等有价金属的质料。 一、冶炼进程 （一）质料、燃料与产品的化学组成 火法富集进程中的质料首要是矿砂 ,熔剂是铅渣和少数石灰石。鼓风炉选用焦碳作燃料及复原剂 ,烟化炉用粉煤作燃料及复原剂。矿砂、铅渣以及产品的首要成份列于下表 ,焦碳含固定碳 68 %～73 %、灰分 12 %～25 %、蒸发分 2.5 %～4.0 %、水分2 %～8 %、发热量 25 100～27 200kJ/ kg;原煤含固定碳 60 %～68 %、灰分 15 %～20 %、蒸发分 14 %～25 %、水分鼓风炉入炉配料份额为团矿∶铅渣∶焦炭 =4∶1∶0.9 ,其间团矿含复原煤 7 %。正常情况下 ,鼓风炉渣率约 73 %,烟化炉渣率约 89 %,总渣率 63 %～67 %。 （二）冶炼进程原理 富集氧化铅锌矿的进程 ,因为包含了鼓风炉化矿、熔炼和烟化炉吹炼 ,进程中的复原反响一般皆为多相反响而使进程变得复杂。首要发作下列反响:                反响(1)为碳的气化反响 ,为体系供给复原剂。反响(2)～(4)是可逆反响 ,在高温下正向进行 ,在低温下逆向进行。反响(7)为鼓风炉炉缸积铁的反响 ,反响(8)是消除和避免炉缸积铁的反响研讨标明:当熔融炉渣中 ZnO 含量超越3 %时 ,可以有用避免鼓风炉炉缸积铁。复原产品锌、铅、氧化铅、一氧化锗在高温下都具有很高的蒸汽压或进步压 ,在冶炼富集进程中以气态进入烟气中。（三）冶炼工艺 贵州某厂选用鼓风炉熔炼、配以烟化炉吹炼的冶炼富集工艺处理低档次氧化铅锌矿。烟化进程的本质是以空气和粉煤的混合物通入熔融的炉渣中进行复原吹炼。在高温下 ,炉渣中的铅、锌、锗、银等金属呈金属或氧化铅、一氧化锗等方式蒸发 ,并富集于烟尘中而加以收回。工艺简述如下: 矿砂经枯燥后配入 7 %的复原煤制成团矿;原煤经枯燥、球磨、力量分级与运送制得粉煤 ,供烟化炉用。每批料按焦碳、铅渣(熔剂) 、团矿次序参加鼓风炉熔炼 ,其熔渣经溜槽直接流入烟化炉进行吹炼鼓风炉、烟化炉烟气经过水冷烟巷和表面冷却器冷却 ,进入布袋收尘器收尘 ,即得到富集产品－锗烟尘。 鼓风炉选用低料柱作业 ,料柱高度为 1.8～2.2m。因而它具有蒸发金属及熔化矿料两层作用在 1 200～1 280 ℃的高温下 ,锌、锗蒸发率大于0 %,铅大于 70 %。鼓风炉烟气进入冷却体系 ,熔融炉渣经过渣溜槽直接流入烟化炉中吹炼。鼓风炉2炉床面积 414m ,正常批料为:焦炭 450kg ,铅渣500kg ,团矿 2 000kg;每天加料 40～45 次。 鼓风炉炉渣中首要金属的档次为( %) :Zn 4.3～4.5、Pb 0.82～0.84、Ge 0.0037～0.004。当鼓风炉炉况不正常 ,尤其是炉缸积铁时 ,炉渣的活动功能很差 ,不能进入烟化炉吹炼。炉渣直接用水淬弃去 ,形成有价金属的丢失。一般情况下 ,鼓风炉渣率约为 73 %。 二、烟化炉吹炼 烟化炉吹炼的意图是进一步蒸发富集鼓风炉炉渣中的有价金属。1 台鼓风炉装备两台烟化炉。每2台烟化炉炉床面积为 1.2m2。鼓风炉和烟化炉之间直接用渣溜槽衔接 ,即鼓风炉熔渣直接流入烟化炉。吹炼进程选用连续作业 ,2 台炉替换进行。烟化炉选用粉煤作燃料和复原剂 用可控硅操控电机速度来调理粉煤量 ,以操控炉温及复原气氛。烟化炉作业温度一般为 1 100～1 150 ℃,每炉进料时刻为 10～15min、放渣时刻为5～10min ,复原吹炼时刻为70～90min。熔渣层厚度约为 0.8～0.9m ,每炉处理渣量约为 4t ,每日吹炼炉数 9～10 炉。烟化炉渣率约89 %。弃渣中首要金属的成分为( %) :Zn l.0～1.5、Pb 0.1～0.15、Ge三、冷却与收尘 鼓风炉、烟化炉高温炉气(1 000 ℃左右)经水冷烟巷冷却 ,温度降至 300～400 ℃。在冷却进程中一起使烟气中的锌、铅、一氧化锗等从头氧化为 ZnO、PbO及 GeO2 粉末。为使烟气适合于布袋收尘的需求 ,经水冷烟巷冷却的烟气进入表面冷却器进一步冷却至 150～200 ℃,烟气温度小于 100 ℃后进入布袋收尘体系。布袋收尘的过滤介质为玻璃纤维。这种收尘设备结构简略 ,操作简洁 ,收尘功率较高 ,一般可达 95 %～98 %。废气经过滤袋直接排入大气。 四、汽化冷却设备 鼓风炉及其配套的烟化炉水套都选用汽化冷却水套。汽化冷却设备首要由冷却元件、汽包、上升管、下降管、排污管、上联箱、下联箱等组成。汽化冷却要求运用软水 ,并按规则定时进行排污 ,使汽包水含盐量和碱度符合要求。汽化冷却设备有以下特色:可以发生蒸汽 ,供出发生活用 ,进步炉子的热利用率;节省很多工业用水 ,下降能耗;汽水体系设备简略 ,操作保护简略。 五、首要设备 鼓风炉:为下小上大的长方体竖式结构 ,炉底用耐火砖砌筑并用耐火捣打料捣打筑实 ,炉身为水套。水套内壁用锅炉钢板焊接制造 ,外壁用普通钢板焊接制造 ,水套上设有进出水管、排污管、加强筋、调理阀。加料门设在炉体中部两边 ,炉体中部为斜坡水套。炉子上部用耐火砖砌筑 ,排烟口为长方形 ,直接与水平的燃烧室相连。炉子下部有环风管 ,与炉子进风口相连。 烟化炉:为长方体竖式结构 ,炉底为铸铁件;炉身与鼓风炉类似 ,也为水套。水套内壁锅炉钢板焊接制造 ,外壁用普通钢板焊接制造 ,水套上设有进出水管、排污管、加强筋、调理阀。水套分为风口水套、熔渣注入口水套、放渣水套、斜坡水套、炉顶水套。还有风口设备以及支架等等。 收尘设备:选用布袋收尘器 ,结构简略 ,收尘功率高。 其他设备:枯燥窑 ,用于原煤及矿砂的枯燥;制团机 ,用于限制团矿;球磨机 ,用于出产粉煤;供风、抽风设备 ,如空气压缩机、叶式风机、罗茨风机、离心风机;各型水泵及其它辅佐设备。 六、首要技能指标 烟化法富集氧化铅锌矿工艺简略 ,操作简洁 ,设备少 ,占地面积小 ,便于管理。其首要金属收回率为( %) :Zn 70、Ge 72、Pb 85;每吨产品能耗为:电耗1 600～1 800 kW·h、焦炭 2.2～2.6t、原煤 1.6～1.8t ;鼓风炉、烟化炉配开率一般 75 %～80 %。 七、相关技能问题 选用烟化法处理低档次氧化铅锌矿 ,合理的配料是正常出产的条件 ,确保鼓风炉、烟化炉有较高的配开率才干取得较好的技能经济指标。熔融炉渣的物理化学性质对整个工艺的技能经济指标影响很大。它不只关系到铅、锌、锗的蒸发率和收回率 ,并且关系到整个冶炼进程能否顺利进行。配料不妥 ,易引起鼓风炉操作的一系列毛病 ,如炉渣熔点高 ,炉缸积铁、挂壁、炉渣黏度大、活动性差等 ,形成鼓风炉、烟化炉配开率下降 ,然后下降有价金属的收回率。研讨标明:冶炼进程合理的炉渣组成是( %) :CaO 12～16 、SiO2 18～22、FeO 25～30、Al2O3510、MgO 110。在这一组成范围内 ,炉渣的熔点、黏度都较低 ,熔渣活动功能好 ,有利于进步鼓风炉、烟化炉的配开率 ,进而进步整个工艺技能经济指标。

工业炉前管道系统设计(design of piping around for industrial furnace)是向工业炉周围分配燃料、冷却用水、空气及蒸汽等介质所配备的各种管道系统的设计。炉前管道系统设计包括根据设计要点敷设管道，确定介质流速和管径，配置管道支架、管道膨胀补偿器和吹扫放散管线以及必要的隔热保温措施的设计。管道设计还应提出试压要求和保证安全操作，注意送风管路和通风机的协调等。设计要点包括：(1)按照炉子额定生产能力的需要配置管道，并对可能的发展予以适当考虑。(2)力求系统简单、线路短、流动阻力小、便于操作和维护，但不得妨碍交通、不得敷设在吊车的主要操作区域内。(3)每座炉子的管道系统要能单独开闭和调节;炉子要求分段控制时，管道系统要满足分段操作的要求。每座炉子的煤气主管与车间总管的接点附近，要有能够严密切断的闸阀、放散系统和煤气爆发试验管。(4)除了配合管道附件和在维护检修要求拆卸的部位采用法兰盘或螺纹连接外，管道一般都用焊接连接以保证其严密性。(5)在管道经常操作、维护和检修的部位设置操作平台，通往应急操作平台的梯子要用斜梯而不用直梯。        (6)煤气和助燃用空气管道一般都架空敷设，其底面距离人员通过面的高度不小于2.5m。必须设置在地下的煤气管道要敷设在地沟内并保证通风良好，检修管道方便。必须设置在地下的空气管道，直径较小的可以在表面进行防腐处理后直接埋在地下，直径大的热空气管道要敷设在地沟内。燃油管道一般可敷设在地沟内或敷设在固定于炉体钢结构的支架上。(7)炉前煤气管道不设计排水坡度，但要在容易积水的部位设置带两个阀门的排水管以便及时将积水排出，如水平总管的流量孔板前后和主闸阀的前后、分段管的末端等。对积水在冬天有可能冻结的部分要采取防冻措施。接通烧嘴的煤气垂直支管，要从水平总管的顶部或侧面接出，以免总管内积水流入烧嘴。(8)煤气中含有腐蚀性介质时，不能在管路中采用带铜制密封件的阀门。要求严密关断的部位要采用闸阀。介质流速和管径管道内介质流速取决于通过介质的流量和由于合理的流动阻力损失所造成的压力降，并按流速计算管径。在一般情况下，管道内介质流速(m/s)可在下列范围内选取：冷煤气和冷空气管道 8～12(标准状态) 预热煤气和预热空气管道 6～8(标准状态) 天然气管道(>0.1MPa) 15～30(标准状态) 燃油管道0.2～1m/s 饱和蒸汽管道(D       管道膨胀补偿器流通热介质的管道，当其敷设方式不容许其自由膨胀时，要根据介质温度、保温方式、管道长度等计算其膨胀量，然后选用合适的膨胀补偿装置(图1)。一般炉前管道由于直线段不长，可以利用管路中的弯头等进行自然补偿而不设置膨胀补偿器。管内砌衬保温材料的管道也常因管壁温度不高而可以不设膨胀补偿器。根据计算，当需要采取膨胀补偿措施时，可以选用波形补偿器(JB1121—83)或鼓形补偿器。对于不是十分严格要求其严密性的管道(如预热空气管道)，也可以采用轴向力小的用填料压紧的套管补偿器。由于补偿器本身不宜承受弯矩，因此需要在补偿器的两侧设置固定支架。补偿器产生的轴向推力也要有一对固定支架来承受。吹扫放散管线煤气管道在开始和停止输送煤气时，有可能在管道内形成煤气空气的混合物，在一定的比例范围内，混合物遇到明火将会发生爆炸。为了保证安全生产，在此期间通常要用蒸汽(或氮气)吹扫管道，将其中原有的空气或煤气经放散管道系统放入大气中。放散系统设计要考虑每座炉子能单独进行放散，多段操作控制的炉子可以根据生产和维修的需要考虑分段放散。在短时停炉时为了避免总管中的煤气可能因闸阀不严密而漏入炉内，在向炉子供气的煤气主管上第一个闸阀和第二个闸阀之间接放散管，将可能经闸阀泄漏的煤气排入大气而不致漏入炉内。管径小于50mm的炉前煤气管段可以不设放散管。管径小于100mm而体积小于0.3m3的管段要设放散管，但可不用蒸汽吹扫而直接用通入煤气进行放散。将煤气放散到大气中的放散管顶端要求比附近水平距离10m以内建筑物的通气口高出4m，并距离地面不少于10m。按照煤气管道的直径和管段长度等情况，考虑放散管的直径为25～100mm，吹扫用蒸汽接点的管径为13～25mm。燃油管道在停炉时也要用蒸汽将管内存油吹扫干净，吹扫用蒸汽可临时用软管接通。隔热保温措施热介质管道要采用隔热保温措施以减少介质在管内流动时的散热和降温。管道隔热保温的方式可以分为管外包扎和管内衬砌两种，按照介质温度和管径大小来选定。一般在介质温度低于350℃，管径小于700mm时，可采用管外包扎。当介质温度高于400℃或管径较大时可用管内砌衬，但砌衬后的内径不得小于500mm，并需每隔15～20m设置人孔。管外包扎材料常用矿渣棉制品、蛭石制品、珍珠岩制品和玻璃棉制品，用钢丝网捆扎后再涂10ram厚的石棉硅藻土粉保护层。为了避免包扎材料受机械损伤，表面常再用玻璃纤维布包扎涂漆或用镀锌薄钢板包扎。隔热层总厚度一般为50～70mm。管内砌衬用硅藻土砖、轻质粘土砖或其他隔热材料，砌衬厚度为115～230mm。蒸汽管道通常用预制隔热保温瓦块在管外包扎进行保温。高粘度燃油管道要用蒸汽伴管保温，以确保管内油温不致下降而造成流动困难。油管和蒸汽管用隔热材料包扎在一起。试压和安全措施炉前管道系统要求一定的严密性，设计中应对安装前的管件和安装完毕的管路系统提出试压要求。作为切断煤气用的阀门，在安装前要按产品技术性能规定的压力进行气密性试验，半小时的压降率不超过1%。煤气管道安装完毕后，要用比使用压力高出30kPa的压缩空气进行气密性试验，天然气管道要用最大工作压力的1.5倍进行试压，半小时的降压率都不超过1%。降压率A(%)的计算方法是：式中Ts，Tz分别为试验开始与结束时管道内气体的绝对温度，K;Ps，Pz分别为试验开始与结束时管道内气体的绝对压力，Pa。助燃用空气管道用工作压力试压，要求不得有明显的漏损。为了保证安全操作，煤气管道上要装设煤气压力过低时的报警信号和煤气自动切断装置，以免此时在烧嘴不能工作的情况下煤气继续进入炉内形成爆炸性气体。助燃用空气的通风机在断电或发生空气压力过低故障时也要有报警信号并同时自动切断煤气，以免煤气可能漏入空气管路而形成爆炸性气体。送风管路工业炉燃料的助燃，通常使用离心通风机送风。离心通风机按其结构特点和转速，风量与风压的关系特性曲线见图2。一种风机与管路相连接后，送风时其特性曲线与管路特性曲线的相交点即为风机的工作点(如图2中的A)。此时风机送风的压力为HA，风量为QA。在工业炉的生产操作中，经常需要改变燃料量和助燃用空气量以调节供热。例如助燃需要的空气量减少至QB时，可以采取的调节措施通常为：(1)经放风管将多余的风量放掉，此法耗能多，不经济。(2)改变管路特性曲线，即在管路中增加阻力使新的管路特性曲线与风机特性曲线相交在B1点。(3)改变风机的特性曲线，即改变风机进风口的阻力或风机的转速，使新的风机特性曲线与管路特性曲线相交在B2点。  在某些条件下，可以采用几台风机并联或串联的办法来满足管路特性要求的风量或风压，但最好采用特性曲线相同的风机。

(1)水 洗     经过表面处理后的二氧化钛又重新成为絮凝状态，而且其中含有许多水溶性盐类，它们主要是表面处理明所生成的盐(如Na2SO4)、煅烧前所加入的盐处理剂以及研磨分散时所加入的分散剂等，这些盐类如果不除去将会影响产品的涂料应用性能如：涂料的贮存稳定性、研磨分散性、耐候性等。由于这些盐类都能溶二水，因此可以通过水洗的办法来除去，虽然理想状态是把所有盐类的离子都洗净，但实际上很难做到。     表面处理后二氧化钛的洗涤设备可以采用真空叶滤机和转鼓过滤机，但大型工厂一笛膜都采用真空转鼓过滤机，这种过滤机可以单台操作，也可以几台串联在一起操作，该机集过滤、洗涤、卸料(甚至挤干)为一体，自动化程度高、耗水量少、洗涤效果好，单台机的过滤面积5~40m2.     水洗时的水质要求很高，国内外均采用脱离子水，该水的电阻率应不低二50000Ω·cm，特殊品种如化纤用二氧化钛应不低于20×104Ω·cm.洗涤终点应控制滤液中无硫酸根(可用10%BaCl2溶液测定)，或分析滤饼的电阻率不小于8000Ω·cm。     (2)干 燥     经洗涤后的二氧化钛滤饼，在干燥时的温度一般不能超过200℃，通常控制在120~150℃，这样可以保持包膜物中的水合氧化物的结构，因为在这个温度下只能脱去表面水而不能脱去结合水，干燥温度过高不仅会使有机包膜剂碳化、分解，还会使水合三氧化二铝晶化，造成二氧化钛粒子凝结而降低分散性。     干燥设备一种为带式干燥器，一种是喷雾干燥器。带式干燥机是把滤饼通过挤条机落在不锈钢多孔板履带或不锈钢丝网带上，在传动装置作用下缓缓通过干燥器，经蒸汽间接加热空气通过鼓风机使热风从上部强制通过物料层，进行自上而下的循环，使物料得到干燥。该机的特点烛热风和物料的接触面积大，干燥时间较短，干燥时操作稳定、粉尘小、生产能力大，干燥后的物料呈颗粒状，便于其后的汽流粉碎操作，缺点是设备占地面积大、循环风机多、动力消耗高。     喷雾干燥一般采用离心式喷雾干燥器，二氧化钛浆料(50%~55%)在10000~1500r/min的高速分散盘中被离心分散成雾粒(细微颗粒)，使其在干燥室中与逆流的热空气接触进行干燥，由于物料被分散得极细，蒸发面积很大，物料中的水分在瞬间(几秒钟)被 蒸发。物料在喷雾干燥器中的干燥时间极短，可避免物料过热，干燥后的物较呈粉末状，但对进料时物料中的湿含量要求较严，操作控制也较复杂。

炼锡烟尘分为焙烧烟尘和熔炼烟尘。前者富集有砷，可用以制取白砷；后者一般都富集有锌，可用以制取硫酸锌，有的还含有镉铟等，可从中提取这些有价金属。    一、焙烧烟尘的处理    我国有代表性的锡矿含砷均很高（见表1），不同锡矿处理工艺产出的烟尘的处理办法分述如下。表1  80年代我国首要炼锡厂所用锡精矿含砷的数据项 目云锡一冶柳州冶炼厂广州冶炼厂平桂冶炼厂1982年1986年1982年1984年1986年1986年1982年1984年1986年锡精矿 含砷/ %0.7180.7271.731.561.300.5~70.871.302.09       （一）锡精矿不经预焙烧而直接熔炼     云锡一冶选用此出产工艺，砷涣散于乙锡、硬头和甲锡中。乙锡熔析渣、熔析后的硬头以及甲锡火法精粹的凝析渣（锅渣）均含砷很高（见表2）；为了收回其间的锡和铅，须先焙烧脱砷。此焙烧烟尘富集了砷（见表2），经电热反转窑蒸发提纯为95%~99.5%的白砷系列产品。云锡一冶出产白砷的首要设备与技能条件如下：    首要设备    电热反转窑       ￠800×8000, 1台，电机功率189 kW    圆盘给料机       ￠1200，2台    1～5串联冷凝器   9.5m×2m×2m，2套    布袋收尘器       26m2，1台    水浴收尘器       ￠1200，1台    高压离心风机     H＝0.05066～0.05333 MPa，Q＝1485～1790 M3/h，3台    技能条件    反转窑焙烧压力   —10～—20 Pa    焙烧温度         400～1000℃，    窑速             0.25～0.29 r/min，    进料量           0.9～2.0 t/h，    焙烧渣含砷       1.2％～4.0％    电热反转窑温度   700～750℃，    压力             —20～—40 Pa,    窑速             1～2 r/min，    还原煤调配       0.5%～1%   表2  云锡一冶反转窖焙烧脱砷的物料及产出的烟尘成分  入窑焙烧的 物料称号物     料     成     分/ %SnPbZnCuAsSbSFe乙锡熔析渣 熔析后的硬头 砷渣35~38 28~32 18~203~5 3~5 1~20.6~0.8 0.6~0.8 0.1~0.30.2~0.5 0.2~0.5 0.3~0.612~14 9~11 20~300.01~0.04 0.01~0.02 0.01~0.053~4 3~8 0.3~0.530~32 32~36  产出的烟尘类别烟     尘     成     分/ %As2O3SnPbCuSbSFeOAl2O3沉降尘 旋风尘 电收尘60~75 75~85 55~7510~25 6~12 8~122~3 1~2 1~2＜0.4 ＜0.5 ＜0.4＜0.07 ＜0.05 ＜0.06＜0.25 ＜0.2 ＜0.2＜0.12 ＜0.09 ＜0.09＜0.06 ＜0.05 ＜0.05        （二）锡精矿熔炼前进行焙烧脱砷    柳州冶炼厂流态化炉焙烧锡精矿的高砷烟尘成分见表3。该厂本来用火法出产白砷，将此烟尘先压制成椭圆形团矿，天然枯燥后放于方形料篮里，吊入蒸馏炉内加热至600～700℃，炉内压力为-20～-30Pa，蒸馏8h，砷蒸发率80％～95％，产出纯度为96％的白砷，残渣含砷5%～8%。可是蒸馏车间内砷蒸气超支严峻，污染环境，因而展开湿法提取优质白砷的研讨。1987年11月，该法已完成了每周期投料50kg烟尘，日100kg白砷的半工业性实验，其准则流程见图1。半工业性实验所用烟尘的化学成分和砷的物相分析见表4。   表3  柳州冶炼厂锡精矿焙烧烟尘的成分  序号AsSnSbFeSPbZn1 235.94 48.858.16 3.713.36 4.189.45 6.181.07 1.025.52 4.321.12 0.22     首要设备    浸出槽        夹套加热的500L珐琅反应罐    真空吸滤盘    ￠1100mm ×（600＋100）mm    中和槽        规格与浸出槽相同    离子交换柱&nbs, p;   ￠200mm &, lt;, /SPAN>×3000mm，内有￠120mm ×3000mm的加热管。每柱可装45kg（湿基）树脂    列管蒸发器    不锈钢焊制，加热面程4m2，容积约800L    冷却结晶槽    规格与浸出槽相同    离心脱水机    SS-600型，用于白砷晶体脱水    远红外线加热炉   CB80-18型烘箱，主动控温80℃，用于白砷晶体烘干    首要技能条件：    浸出：两段热水浸出，液固比7：1。渣率66.57%，渣成分（%）为：4.81As，38.19Sn，3.04Sb，6.02Pb，1.65Zn，13.19Fe。    净化：因为浸出液PH＝5，已挨近中性，故省略中和作用，仅经过中和过滤，滤液清亮。操控必定温度，让中和滤液经过离子交换柱脱杂，随后进行活性炭脱色，以保证产品皎白度。    首要技能经济指标：    烟尘含砷    24.31%      砷浸出率    85.57%    白砷直收率   73.26%     白砷总收回率   80.03%    砷的平衡率   98.80%    产品：    白砷含As2O3大于99%，其间特级品（As2O3大于99.5%）占78.7%    湿法与火法产出的白砷质量比较列于表5。图1  从含锡高砷烟尘湿法提取优质白砷的准则流程  表4  含锡高砷烟尘的化学成分和砷的物相分析成分AsSbSnPbZnFeSSiO2%24.312.1325.174.251.178.671.254.30砷的物相类别As2O3As2O3或盐%21.061.95成分CaAlMgMnCdCBiCuTiO2%1.420.420.280.390.0651.130.130.051.71砷的物 相类别硫化砷总砷理论浸出率%1.3024.3186.63表5  湿法与火法产出的白砷质量比较工艺类别烟尘 含砷 / %总产品中各级品占百分数/ %白度/ %浸出渣 含砷/ %特级品一级品二级品三级品四级品＞, 99.599.5~9999~9898~9797~95湿法工艺 电热反转窑法 电弧炉法 蒸馏炉法24.31 45~5778.7 4.1521.30 12.24  18.66  37.56  27.5980~100 65~855± 14~1795%~99% As2O3 （无白度和分级数据） 92%~95% As2O3 （无白度和分级数据）

锆英砂是一种以锆的硅酸盐为主要组成部分的矿物，纯正的锆英砂呈现无色透明晶体，由于所含杂质的不同，锆英砂会呈现黄、橙、红、褐等颜色。锆英砂广泛应用于建筑、陶瓷、玻璃、磨料、化工、冶金等领域。锆英砂粉磨机是磨粉机的一种，主要用于锆英砂物料的磨粉作业，该设备是目前磨粉领域比较先进的粉磨机，具有结构先进、性能稳定、使用维护量少等优点。 锆英砂粉磨机在工作时，首先将符合磨粉机进料需求的物料经由风机送入锆英砂粉磨机主机磨室内，通过磨辊与磨环之间的滚动碾压，达到物料的粉磨。当物料进入主机壳内之后，吹起的粉末将进入分析机进行分选，不符合粒度要求的重新进行研磨，直至合格，符合粒度要求的锆英砂物料进入成品旋风收集器，之后经粉管排出即为成品。 锆英砂粉磨机是一种“环—辊”碾磨，结合气流筛选、气流输送形式的制粉设备。该磨粉机是一种通用性较强的制粉设备，具有干法连续制粉，粒度分布集中、细度连续可调、结构紧凑等特点。常用于土类、非金属矿石类、金属氧化物类、化工合成物类等众多物料的制粉。所磨产品的硬度应不大于莫氏7级、水分含量不大于6%、各种非易燃、易爆的矿产物料。 锆英砂粉磨机主要由主机、分析器、风机、旋风分离器、磨辊、磨环、罩壳等主要部分组成。 成品质量高 设备的成品通筛率可达99%，成品细度小，粒度均匀，相比一般的设备更能生产出高质量的成品。 工艺简单 锆英砂粉磨机采用立体结构，占地面积小，成套性强，从块料到成品粉子独立自成一个生产体系。 维修方便 锆英砂粉磨机采用的是集中控制的电气系统，可实现无人作业，使得设备的维护量更少，维修工作更为简便。耐磨性能高、使用寿命长设备的重要部件均采用优质耐磨材质制成，整机耐磨性能高，传动装置采用密闭齿轮箱和带轮，运行可靠，使设备的整体使用寿命大大提升。 锆英砂粉磨机工作时，将需要粉磨的物料从机罩壳侧面的进料斗加入机内，依靠悬挂在主机梅花架上的磨辊装置，绕着垂直轴线公转，同时本身自转，由于旋转时离心力的作用，磨辊向外摆动，紧压于磨环，使铲刀铲起物料送到磨辊与磨环之间，因磨辊的滚动碾压而达到粉磨物料的目的。粉磨机的风选过程：物料研磨后，风机将风吹入主机壳内，吹起粉末，经置于研磨室上方的分析器进行分选，细度过粗的物料又落入研磨室重磨，细度合乎规格的随风流进入旋风收集器，收集后经出粉口排出，即为成品。

摘要碳化硅微粉是一种超硬材料，其作为磨料或填料在陶瓷精磨磨具、树脂抛光砂轮以及金刚石抛光砂轮等方面有着广泛的应用。由于具有硬度高、强度高、抗氧化和耐磨性能好等优异性能，SiC微粉在耐火材料、功能陶瓷、结构材料等非磨削用途方面的应用也非常广泛。1、什么是碳化硅微粉碳化硅微粉是一种超硬材料，其作为磨料或填料在陶瓷精磨磨具、树脂抛光砂轮以及金刚石抛光砂轮等方面有着广泛的应用。由于具有硬度高、强度高、抗氧化和耐磨性能好等优异性能，SiC微粉在耐火材料、功能陶瓷、结构材料等非磨削用途方面的应用也非常广泛。碳化硅微粉碳化硅本身硬度高，要使其粒径分布达到所限定的范围，对于碳化硅微粉的粉碎和分级来说十分困难，且随着工业生产的发展、科技进步和市场需求的日益增长，对碳化硅微粉的生产提出了更高的要求，包括诸如高生产率、低能耗、粒度分布狭窄及低污染等。2、什么是气流粉碎和分级技术气流粉碎和分级技术是近些年发展较快的一项超微粉碎技术，由于其具有粉碎强度大、粉碎颗粒粒度细、分布窄、产品污染小等优点，在医药、化工原料和特种粉末制备方面得到了广泛的应用。密友QF系列气流粉碎机(气流磨)(1)气流粉碎气流粉碎的原理是在高速气流作用下，通过颗粒之间或颗粒与靶的冲击碰撞、摩擦、剪切而使颗粒粉碎。气流粉碎具有以下特点：①高速气流会对颗粒产生很高的速度，颗粒冲击强度大，能得到微米甚至亚微米级别的超细粉体;②颗粒产品纯度高，污染小;③所得产品粒度分布窄，颗粒形貌光滑，颗粒分散性好;④喷嘴喷出的气流因为节流效应温度会降低，能用于粉碎热敏性物料。(2)气流分级气流分级的原理：物料在风机抽力作用下由分级机下端入料口随上升气流高速运动至分级区，在高速旋转的分级涡轮产生的强大离心力作用下，使粗细物料分离，符合粒径要求的细颗粒通过分级轮叶片间隙进入旋风分离器或除尘器收集，粗颗粒夹带部分细颗粒撞壁后速度消失，沿筒壁下降至二次风口处，经二次风的强烈淘洗作用，使粗细颗粒分离，细颗粒上升至分级区二次分级，粗颗粒下降至卸料口处排出。气流分级机气流粉碎机由于结构简单，没有切刀、磨盘等运动部件，其能够安全平稳运行，且自动化程度较高。但目前普遍认为气流粉碎设备的缺点是能耗高，能量利用率低，故气流粉碎与气流分级设备通常联用，或者是气流粉碎机内部设有气流分级机，通过气流分级设备及时将气流粉碎合格的颗粒分离出来，减少过粉碎，提高设备生产能力和能量利用率，这就是气流分级和分级技术。3、气流粉碎和分级技术在碳化硅微粉生产中的应用目前，气流粉碎和分级设备是碳化硅微粉行业不可替代的超微细加工设备，以气流粉碎机和分级系统为例，其气流粉碎和分级工艺如下：碳化硅微粉气流粉碎和分级工艺流程(1)分级轮和系统风量对碳化硅微粉产品的影响根据分级原理，对碳化硅微粉的分级显然需要提高分级轮的转速，分级轮转速的高低决定离心力场的大小，而系统风量的大小影响着颗粒所受阻力的大小，原则上要使颗粒获得尽可能大的离心力和最小的阻力。为了获得碳化硅微粉的精确分级，单纯提高分级轮转速是不经济的，还需合理地控制辅助风与主风量的比例，系统在相对小风量运行时，调节分级轮转速对粒径的变化更为灵敏。但是总风量的减少将导致处理量的减少，显然也是不经济的，因此，系统运行时应权衡利弊，选择最佳工况参数。(2)原料的进料方式和分散对产品性能的影响常用的振动喂料和螺旋喂料器，不仅均匀性差、机件磨损严重，且团聚和结块直接影响了分级效果。生产中可采用振动喂料器+关风机+长管气体输送相结合的方法，保证进入分级室的粉料是均匀、定量喂入的。由分级室外夹套引入的三次风，进一步帮助细粉的分散，这使生产运行稳定，工人易于操作，同时也能保证产品的质量。同时，保证原料的气固浓度适宜和分散良好是提高分级效率的关键。(3)产品性能采用气流粉碎机和分级系统生产的碳化硅微粉产品，完全可以满足我国磨料行业沿用的GB/T2477-83标准中W14、W10、W7、WS等微细粉产品粒度分布要求，而且达到日本用于固结磨具用磨料微粉的JIS86001-1987工业标准中F1000、F1200、F2000等产品的粒度分布要求，细粉得率达到80%。4、在线智能检测系统与气流粉碎和分级技术的结合在线检测智能化气流粉碎系统  随着粒度在线检测方法和自动控制系统的发展，可以将其与气流粉碎和分级系统结合起来，实时跟踪、监测物料的粒度状况，整个粉碎过程的产品粒度状况由在线检测仪连续检测监控、显示并记录，控制系统根据粒度的波动变化自动调整粉碎、分级工艺参数，使产品质量、系统性能达到最大化。

碳酸钙是一种重要的无机化工产品，也是用量最大，使用范围最广的无机填充剂。因为质料遍及、报价低廉、无毒无味，被广泛使用于橡胶、建材、塑料、涂料、造纸、饲料、油漆、医药、食物、牙膏、化妆品、油墨等的出产中，起到节省母料、增容补强、下降成本的效果。近年来，因为碳酸钙产品粒子的超细化、晶体形状的多样化以及表面改性化的开展，提高了超细碳酸钙产品的使用价值，拓宽了其使用领域。 超细碳酸钙是一种用处广泛、潜力巨大、具有较高开发价值的新式纳米固体材料，它所具有的特殊的量子尺度效应、表面效应，使其与惯例粉体材料比较在补强性、透明性、分散性、触变性和流平性等方面都显示出显着的优势。现在，超细碳酸钙正朝着专用化、精细化、功用化方向开展，具有很宽广的开展前景。 本文在对制备超细碳酸钙出产办法总结的基础上，提出了一种新的出产工艺办法。结合铵碱法纯碱出产的实际情况，以盐水精制发生的二次盐泥为质料，通过稠厚增浓、脱水、枯燥制备超细碳酸钙。该办法不只具有必定的理论价值，并且对废弃物的综合使用和环境的维护具有重要的含义。 １碳酸钙的分类 1.1　按出产办法分类 依据碳酸钙出产办法的不同，能够将碳酸钙分为轻质碳酸钙、重质碳酸钙和活性碳酸钙。轻质碳酸钙又称沉积碳酸钙，是将石灰石等质料进行煅烧生成CaO和CO2,CaO与H2O进行消化反响生成Ca(OH)2，然后再通入CO2与Ca(OH)2进行，碳化反响生成CaCO3沉积，最终经脱水、枯燥和破坏制得轻质碳酸钙。 重质碳酸钙简称重钙，是以方解石、石灰石、白奎、贝壳等为质料，通过机械破坏的办法制备重质碳酸钙。因为重质碳酸钙的沉积体积比轻质碳酸钙的沉积体积小，所以称之为重质碳酸钙。活性碳酸钙又称改性碳酸钙、表面处理碳酸钙或白艳华，简称活钙，是用表面改性剂对轻质碳酸钙或重质碳酸钙进行表面改性而制得。因为经表面改性剂改性后的碳酸钙一般都具有补强效果。 1.2　按粒径巨细分类 碳酸钙产品是一种粉体，依据碳酸体均匀粒径（ｄ）的巨细，可将碳酸钙分为５个粒度等级：微粒碳酸钙(d>5μm)、微粉碳酸钙(1μm）3.3　斜板弄清桶稠厚增浓 斜板弄清桶是由嵌装于筒体内部的十二组与水平倾斜成必定夹角，板间坚持必定间隔，平行摆放的不锈钢薄板组构成，该斜板组构成固液别离的弄清区。洗刷后的二次盐泥进入斜板弄清桶，经弄清区固液别离后，清液从弄清桶上部溢流到淡盐水桶进行收回使用，二次盐泥得到稠厚增浓，从弄清桶的底部排出，二次盐泥的沉积率控制在90%以上。斜板弄清桶上部能够参加井水，下降二次盐泥的盐分，确保产品盐分在0.4%以下。 3.4 离心机脱水 选用GKH系列卧式虹吸刮刀卸料离心机对二次盐泥进行脱水处理。该离心机是一种接连工作、间歇卸料的虹吸过滤式离心机，过滤推动力除离心力外，还有类似于真空的虹吸抽力。经稠厚的二次盐泥首要通过辅进料管线进入离心机，使物料均匀分布在滤布表面，然后主进料管线开端进料。截留在滤布的滤饼经必定时刻甩干后，用刮刀刮下，经螺旋卸料机送至皮带上。经脱水后的滤饼水分在12%以下。 3.5 物料枯燥及破坏 经脱水处理的物料进入枯燥炉，用0.65MPa蒸汽进行直接加热。枯燥的物料通过刮板输送到磨粉机，物料被磨辊冲击、滚辗、研磨，由引风机的抽吸物料进当选粉机，高速旋转的叶轮对其进行挑选，不合格的物料回落重磨，合格的物料随气流进入旋风集粉器，由底部的卸料阀排出即为制品。 4 结 语       本文介绍了使用碱法出产纯碱的废弃物二次盐泥为质料制备超细碳酸钙的出产工艺。从出产成本、能耗、环保等方面考虑，选用石灰—纯碱两步法盐水精制工艺，以盐水中的镁、钙离子通过与石灰乳及纯碱溶液直接反响制得碳酸钙，碳酸钙中的钙离子大部分是镁离子通过与石灰乳反响转化而来，钙离子纯洁，不含其它杂质，产品杂质含量极低。一切的出产过程悉数为离子间的化学反响，物料通过设备少，工艺流程简略，因而，设备或管线中带入铁离子的时机要比其它出产办法少，产品中铁含量较低，白度高。该工艺资源使用率高，一起有利于环保和可持续开展。

硅石灰欧版锤破也叫做硅石灰磨粉机重晶石微粉磨碳酸钙微粉磨机滑石微粉磨机重晶微粉磨机石膏微粉磨机大理石微粉磨机长石微粉磨机萤石微粉磨机主要适用于对中低硬度，莫氏硬度级的非易燃易爆的脆性物料的超细粉加工，如方解石白垩重晶石白云石炭黑高岭土膨润土滑石云母菱镁矿伊利石叶腊石蛭石海泡石凹凸棒石累托石硅藻土重晶石石膏明矾石石墨萤石磷重晶石钾重晶石浮石等多种物料，细粉成品粒度在目之间任意调节，产量可达吨每小时。 硅石灰欧版锤破的性能特点高效节能在成品细度及电动机功率相同的情况下，比气流磨搅拌磨欧版锤破的产量高一倍以上。易损件使用寿命长磨辊磨环采用特殊材料锻制而成，从而使利用程度大大提高。在物料及成品细度相同的情况下，比冲击式破碎机与涡轮粉碎机的磨损件使用寿命长倍，一般可达一年以上，加工碳酸钙方解石时，使用寿命可达年。安全靠谱性高因磨腔内无滚动轴承无螺钉，所以不存在轴承及其密封件易损的问题，不存在螺钉易松动而毁坏机器的问题。 商品细度高三环中速硅石灰欧版锤破商品细度一次性可达到。环保清洁采用脉冲除尘器捕捉粉尘，采用消声器降低噪声，具有环保清洁的特点。硅石灰欧版锤破的设备组成三环中速硅石灰欧版锤破全套配置包括锤式破碎机斗式提升机储料仓震动给料机微粉磨主机变频分级机双联旋风集粉器脉冲除尘系统高压风机空气压缩机电器控制系统。硅石灰欧版锤破的工作原理工作时，主机电动机通过减速器带动主轴及转盘旋转，转盘边缘的辊销带动几十个磨辊在磨环滚道内滚动。 大块物料经锤式破碎机破碎成小颗粒后由提升机送入储料仓，再经过震动给料机和倾斜的进料管，将物料均匀地送到转盘的上部的散料盘上。物料在离心力的作用下散向圆周边，并落入磨环的滚道内被环辊冲击滚辗研磨，经过三层环道的加工变成粉体，高压风机通过抽吸作用将外部空气吸入机内，并将粉碎后的物料带入选粉机内。选粉机内旋转的叶轮使粗物料回落重磨，符合要求的细粉则随气流进入旋风集粉器并由其下部的卸料阀排出即为成。

炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品就是钢坯。钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰。    生产钢管所用的坯料，叫做管坯。通常，采用优质（或合金）的实心圆钢作管坯。某些管生产方式也有采用钢锭、连铸坯、锻坯、轧制方坯及离心浇铸的空心坯等做制管的坯料。一般情况下，管坯是指圆管坯。圆管坯的规格大小以实心圆钢的直径来表示。1 钢坯管坯加热工艺 对 130/185 工件计算切屑厚度 每次重磨后锯片寿命 锯片重磨次数 锯片更换用时 主驱动 AC 电机 芯轴旋转无级变速 AC 电机进给能力 无级变速进给 快速返回恒定值 中心润滑系统 刷扫装置 液压 3 条锯切系统 西门子控制系统 表示质量 Ra 平直度最大 毛刺高度 切屑长度公差 尺寸： 宽 长 0.1～0.15mm 10～20m2 8～10 3～5min 55kw 34～90rpm (180) 6.9kw 100～2000mm/min 8000mm/min 0.1kw 0.12kw 2×75kw S7 25µm 0.5/100 1.2mm ±1mm 大约 2850mm 大约 1200mm 大约 1920mm 大约 14000kg mm 高 每条坯总重 一个切断周期为 70 秒(包括夹紧、管坯切断、锯片返回、打开夹紧装置和管坯出料以及 切头、切尾的时间，但不包括管坯运输时间)。 3 台锯的最大生产能力为 50 万吨/年。管坯锯有一特殊的倒向装置(液压伺服装置)有利 于减振和提高锯的使用寿命(只在进给时起作用)。 锯床有两个夹紧装置分布于入出口(输入区 有辊道支撑保证弯坯的夹紧)锯切后入口端。夹紧打开保证锯片返回时不与坯子接触。 —进给锯齿轮 —锯齿轮减振， 由三个固定齿轮的减振组成， 作为可移动的减振避免了锯片相对于轴向 的摆动。 —刷扫装置 —在锯片的底部安装有一个驱动刷扫装置，清扫齿上的铁屑，不会影响锯片的寿命。 —锯片喷射润滑。 为了提高锯片的使用寿命， 高负载润滑剂的容器由空气雾化少量浇注 在锯片上，没有残留。 —锯片冷却装置。一个特殊的喷嘴，冷的空气-5oC 喷在锯片上。 锯切后的定尺坯经出口辊道和称重装置后拨至装料机前缓冲链(注：3#锯前有一尚需切 头的单倍尺坯上料台架，称重后有一回炉坯上料台架)，缓冲移送链将管坯运至装料机下辊 道前， 坯子由翻料钩从链上翻至辊道上称重合格的管坯由装料机装入环形炉， 称重不合格的 管坯由辊道运输至剔除台架前剔除。 2 环形炉简述 环形炉在热轧生产线中的作用是将管坯锯锯切之后的合格定尺管坯由常温 （20℃） 加热 到 1280±5℃以供穿孔机组进行穿孔工序。环形炉是目前世界上用于加热圆管坯的最理想的 工业炉炉型。 此炉型的特点是炉底呈环形， 在炉底驱动装置的作用下承载管坯由入料端旋转 至出料端， 再由出料机从出料炉门将加热好的管坯取出。 在管坯随炉底运动过程中通过炉墙、 炉顶等处的烧嘴加热达到合格的出料温度，并满足温度均匀性要求。 为了达到理想的加热质量， 从热工控制上将炉子从圆周方向上分成若干控制区， 依次形 成预热段、加热段、均热段，各段亦可再分若干控制区以提高控制精度，例如我厂环形炉就 分成 7 个控制区，预热段一个控制区，加热段四个控制区，均热段一个控制区，最后一个出 料区。各控制区按不同的温度进行控制，实现对管坯的合理加热，达到要求的加热质量。各 区的基本加热设备是烧嘴，烧嘴将助燃空气、燃料按合理的比例（空燃比）混合燃烧形成火 焰加热管坯。 其中燃料由管道系统供送， 助燃空气是由鼓风机 （助燃风机） 经由换热器加热， 再由空气管道分配至各区烧嘴参与燃烧。 而温度的调节由自动化控制系统通过调节管道上的 阀门开度实现燃料及配风的流量来实现。而燃料燃烧产生的烟气通过烟囱排入大气。炉底、 炉墙、烟道、烟囱等是由耐火材料砌筑而成的，以达到保温节能的效果。 与其它的炉型相比，环形炉具有以下优点： ★环形炉最适合加热圆管坯， 并能适应各种不同直径和长度的复杂坯料组成， 易于按管坯规 格的变化调整加热制度。 ★管坯在炉底上间隔放置，坯料能三面受热，加热时间短，温度均匀，加热质量好。 ★管坯在加热过程中随炉底一起转动， 与炉底之间没有相对运动和摩擦， 氧化铁皮不易脱落。 炉子除装出料门外无其它开口，严密性好，冷空气吸入少，因而氧化烧损较少。 ★炉内管坯可以出空，也可以留出不装料的空炉底段，便于更换管坯规格，操作调度灵活。 ★装料、出料和炉内运转都能自动运行，操作的机械化和自动化程度高。 环形炉的缺点是：炉子是圆形的，占用车间面积较大，平面布置上比较困难；管坯在炉 底上呈辐射状间隔布料，炉底面积的利用较差，单位炉底面积的产量较低。 目前，国际上 DALMING 厂环形炉中径为φ46m。ALGOMA 厂环形炉中径为φ36m， 国内宝钢环形炉中径为φ35m，成都无缝厂环形炉中径为φ20m，包头无缝厂环形炉中径为 φ35m，我厂一套环形炉中径φ48m，这些都是环形炉在无缝钢管厂使用的一些例证。 我厂管坯加热采用环形炉，中径 33.25m，年加热管坯量约为 50 万吨，造价近 4000 万人民 币。 3.2.1.1 1 布置 环形炉在生产线中的布置和作用 环形炉为高架布置，座落在+5m 平台上。炉体在 A-B 跨和 B-C 跨内，占据着两个跨。 从纵向看在 3 柱和 6 柱之间。 连铸管坯经冷锯切割成定尺管坯后， 管坯经由运输设备送至炉 子装料机夹钳下方， 装料机夹钳夹起管坯装入炉内。 加热好的管坯用出料机从炉内取出送至 穿孔工艺工序。 2 作用 轧管厂设置一座管坯加热炉，供连铸圆坯轧制前加热。 1) 生产任务 管坯规格：   钢坯管坯加热工艺 31 直径（mm）；200 210 150 长度（mm）：1122～4200 最大单重（kg）： 1040 注：管坯材质为低合金钢、合金钢。 2) 工艺要求 管坯加热温度：1260～1280℃ 允许温差：±5℃ 3.2.1.2 环形炉基本尺寸 炉底中心平均直径：33250mm 炉膛内部宽度:4800mm 炉底宽度：4350mm 炉膛高度：1800mm 装出料炉门夹角：14.47。 有效炉底面积：600.85m2 3、钢坯管坯加热工艺之三 炉子结构及辅助设备 结构概述： 环形炉由转动的炉底和固定的炉墙、炉顶组成。 图 3-1 环形炉运转示意图 管坯由装料机 A 送入环形炉并放置在炉底上，随炉底一起转动，在转动过程中，被安 装在炉子侧墙和炉顶的烧嘴加热，转动一圈后，由出料机 B 将被加热好的管坯取出。 环形炉炉内烟气按照与炉底转动相反的方向流动， 加热管坯后废气经由装料端内环侧墙上的 排烟口排除炉外。 1 具体的特点如下： 炉子的钢结构： 炉体外壳由轧制型钢焊接的柱梁和炉皮钢板组成。炉顶钢结构承载吊挂炉顶的耐火材 料。 2 环缝与水封：为了保证炉底运转良好,炉底和侧墙的内外环之间留有一定的缝隙,即环缝.考虑到炉子 工作时受热膨胀，炉子外环缝要比内环缝的缝隙稍大一些。 炉底和炉墙之间的环缝采用水封，水封系统由水封槽、活动刀和固定刀组成。活动刀安装在 炉墙上不动。在活动刀底部装有刮板，这样炉底在转动时，通过刮板，把水封槽内的氧化铁 皮和其它一些杂质刮到水封槽的漏斗处，最后通过漏斗清渣。 4、钢坯管坯加热工艺之四 隔墙： 在装料门和出料门之间的炉膛内设有一道隔墙 A， 其目的是减少低温管坯区对高温管坯 区及高温出炉管坯的吸热。及高温烟气直接进入低温区形成烟气短路。 在装料门后烟气出口前又设有一道隔墙 B，因为烟气出口处为负压，即有抽力。为了防止炉 膛从装料门吸入大量的冷空气，造成热耗和烧损的增加，就设置了这道隔墙 B。出料段与均 热段间设有一道隔墙 C,起到了隔离均热段与出料段,提高加热均匀性， 进一步防止烟气短路。 炉门及其它 炉子四周设有必要的检修门和观察门。 操作平台， 走道和梯子可以通达所有的烧嘴和阀 门处。 3.2.2.2 1 炉子机械 装出料机 钢坯管坯加热工艺 33 1) 结构 装出料机都是由一个固定的钢架和安装在钢架上的操作小车组成， 操作小车又由带有夹 钳的机械臂的提升装置组成。操作小车的运动用电机驱动，夹钳用液压缸开闭，所有暴露在 炉膛高温下的机械部件都采用水冷，装有绞盘，在紧急情况下把机械臂从炉内退出。 为了使夹钳夹管坯平稳，最大行程为 7600mm，且出料机夹钳可以左右摆动。扒渣机设在装 料机之间负责扒除炉底氧化铁皮积渣。 2) 动作描述 装出料机可以同步工作，也可以分别工作，所有动作都是由液压传动来完成的。装出料 机的动作可以近似看为一个矩形， 机械臂提升 前进 下降 夹钳打开 （夹紧夹钳） 3) 提升 后退 技术参数： 起重能力：1040kg 运行速度：>1m/s 运送行程：7600mm 动作频率：180 次/小时 2 炉底装置 1) 结构 环形炉的中枢部分是在炉底结构。 转动炉底是由一个型钢制成的双层钢架， 上下两层钢 架之间不是紧固连接的。上层钢架承载炉底耐火材料，下层钢架的横断面呈梯形，可把传动 设备、支撑辊、定心辊布置在炉底两侧，有利于设备的更换和维修。 2) 转动机械 环形炉通过均匀分布在炉底圆周上的两台液压马达销轮和柱销装置驱动， 柱销安装在炉 底下层钢架的外环侧。 炉底可以反向转动， 通过液压靠紧装置可以保持传动销轮和柱销之间 始终能良好的咬合。 表 3-1 每步转动距离 mm 炉内根数 每步周期(最小)S 布料排数 3 1) 定心辊和支撑辊 定心辊 为了使炉底以一个固定中心转动，采用了水平定心辊来实现定心，即沿圆周设有 12 组 321.4 313 20 单排或交错 带弹簧压紧装置的弹簧式定心辊。 定心是从内环方向向外顶住炉底下层钢架来实现。 定心力 的大小通过调节弹簧的压力来实现。 2) 4 支撑辊 整个炉底由 96 个锻钢滚轮支撑。 炉门开闭机械 装料门、出料门和清渣门用加筋的钢结构制成，内衬以浇注料,传动采用液压缸,炉门的开闭与装、出料机操作连锁。 2 炉子的供热与燃烧系统 概述 环形炉烧天然气,按照加热制度分为七个控制段供热,从装料门开始,第一段为预热段,中间四段为加热段,第六段为均热段， 第七段为出料段,预热段、 加热段侧墙上均装有德国 Krom 公司的高速型侧烧嘴,均热段和出料段炉顶装有德国 Krom 公司的平焰顶烧嘴。 2 燃烧系统的组成及设备性能 燃烧系统由一台助燃风机、空气管道、一台烟气稀释风机、一台空气换热器、一套燃气 分配系统和烧嘴形成。构成燃烧系统的这些设备，保证了燃料、助燃空气通过烧嘴达到正常 燃烧的目的。下面分别介绍： 1) 助燃空气鼓风机(1 台) 鼓风机的作用 是提供足够的助燃空气。 直联离心式 风量 60000m3/h 风压 转速 2) 功率 烟气稀释风机(1 台) 12000pa 1450r/min 355kw(10kv 50HZ)作用：烟气出炉温度很高时（850℃）,则起动稀释风机，向烟气内鼓入冷空气，这样烟 气温度就下降，保证烟气到达换热器处的温度最高值低于允许温度（930℃），保护换热器 不至于被烧毁.这种操作是自动进行的，随烟气温度的升降自动开闭稀释风机。 性能： 型式 直联离心式 风量 风压 转速 功率 3 空气预热器 1) 作用 烟气出炉温度很高近 1000℃，具有很高的热能，把这部分能量传给空气，这样便可回 收一定的热能，达到节能，提高热效率的目的。 2) 结构 换热器是由许多无缝钢管组成的。钢管内部走空气，换热器置于烟道内，这样，钢管内 12000m3/h 1960pa 1450r/min 15kw的空气就被加热了。 由于烟气的走向和空气的走向是相反方向的， 所以叫做逆流管状换热器。

粉末涂料的静电喷涂自20世纪60年代进入应用领域，迅速在全世界普及推广，并越来越受到人们的青睐。然而，采用这种喷涂方法，由于喷涂过程中工件的不连续和粉末自身的质量，以及喷涂行程的影响，总会有部分粉末未能得到充分利用。这部分粉末如果不及时收集起来，易污染环境；如果当废粉处理，浪费太大；若全部用来重复使用，其中含有许多不可利用的废粉会影响涂装质量。这就需要有一个装置来将其收集并分离，使可利用的部分与不可利用的部分分开，并分别处理。粉末回收装置的作用就是收集喷涂过程落下的粉末，将其分离成可利用的粉末和不可利用的废粉，并分别送到相应的装置中。但是，在实际使用中，由于设备制造、技术等多种因素的影响，回收装置总存在着这样或那样的不足。因此，人们一直在寻找一种理想的粉末回收系统，以解决喷涂过程中粉末的回收问题。本文介绍一种多旋风粉末回收系统。 工作原理： 由多旋风粉末回收系统：这一装置可分为吸入段、分离段、过滤段和排出段四部分。其中吸入段由一块可以自由调节的风板、一个调节系统和一个风口组成。其作用是从喷涂室中将飘浮在空中的粉末微尘或未被利用的粉末吸入到分离系统中使之分离。运行时根据具体情况调整调节系统，通过改变风口大小来调整吸人口的进风量，以改善环境、收集微尘和粉末，风口的调节应根据喷涂室的高度、工件距离风口的相对高度及直线距离来确定。如果风口太接近工件，则由于抽风的缘故，往往导致工件的上粉率不高，粉末消耗过大；反之，风口开得过小，则不易使喷涂室内微尘及时抽出，喷涂工作环境变差。 分离段由旋风分离筒、过滤筛和进出气口组成。其作用是通过一特定的旋风分离筒装置，使可以利用的粉末进入原粉箱中与原粉混合，再次进入喷涂循环，而另一部分颗粒很小的粉末由于很难在喷涂电场中吸附到电子而带电，所以基本上不可能被涂覆到工件上，称之为废粉。如果这些废粉不及时地分离而不断加到原粉中，则会使原粉中可利用的粉末量越来越少，单位时间喷涂的有效粉末越来越少，导致喷涂的工件膜厚越来越薄。另一方面，如果这些废粉再与原粉一道进入喷涂循环，为了得到合格的工件，便要不断地调整工艺参数，加大单位时间出粉量，废粉从原粉箱涂覆到工件要经过一系列装置，而废粉在其中的运行速度相当快，因而加大了设备磨损，严重影响设备的使用寿命。所以，这一部分废粉要尽可能地分离出去，不能再参与到喷涂循环中，这一工序在分离段完成。在此，关键的设备是旋风分离筒。该装置是一具有内部渐开线形的旋风结构，气流进入该装置便会改变方向而形成涡流状，受离心力和重力的共同作用使其中的粉末在旋转中得到高效分离。 从分离段出来的粉末、气体混合物便进入过滤段、过滤段由过滤室、废粉集粉箱和清洁气系统组成。其作用分别是：过滤室由一组滤芯及其附件组成，主要作用是过滤前面过来的混合气。滤芯由具有高强度、多微孔的特殊材料制作而成。该微孔能够使气体通过，但粉末却不能通过，但随着时间的延长，会有很多微细的粉末粘在滤芯表面，阻塞滤芯的微孔，一方面失去了过滤作用，另一方面使得系统内气流不畅，增大抽风风机的阻力，易导致风机超负荷而损坏。所以这就需要有一套清洁气系统，它是一种可以自由调节的脉冲气流系统。如调节它的脉冲周期为5s，则每5s它便会发出一股气流从滤芯的里面吹向滤芯，使粘附在滤芯外面的粉末落下，进入集粉箱，便于收集。与此同时，可以根据生产实际情况来调节脉冲的周期和气流强度，以达到较佳回收效果。在此，滤芯及脉冲气较为关键。如滤芯不好，则易导致过滤不干净，使排出的微粉进入大气，给周围环境造成影响，严重时会造成局部粉尘浓度过高，引起爆炸。排出段由风机、风道和滤网组成。风机用来排风，也是整个系统气流流动的动力；风道决定风向；滤网是较后一道防护，使进入大气的气流尽可能干净。 小结： 与其他类型回收系统相比，多旋风粉末回收系统的优点是：其结构上的多级和设置上的分离，保证了混合物进入以后得到迅速和彻底的分离。其独有的多旋风分离筒和特种材料制成的过滤芯保证了分离的效率高、效果好。各段相互配合而又彼此分离，尤其关键的是旋风分离筒、滤芯、反吹脉冲气系统协调工作，既保证了回收和分离的高质量，同时又保证了喷涂室工作的正常进行。该系统的推广和普及将会大大提高粉末回收效率，提高喷涂质量和改善环境。