多晶硅生产线
2017-06-06 17:50:10
PROFIBUS是一种具有广泛应用范围的、开放的数字通信系统，特别适用于工厂自动化和过程自动化领域。PROFIBUS适合于快速、时间要求严格的应用和复杂的通信任务。国内某著名的多晶硅生产线的主控网络采用PROFIBUS现场总线。多晶硅是电子信息
产业
和太阳能光伏发电
行业
的最重要功能性原料，它对发展我国电子信息
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和太阳能
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极为重要。 晶硅还原炉电气系统的主要设备是大功率调压器。调压器所带负载是多晶硅棒串联而成的纯电阻负载。调压器的作用实际上是对负载电阻进行电加热，并且保持硅棒表面温度恒定（一般1080℃）。硅棒串联而成的电阻是一个变化的电阻：第一，硅棒温度从常温上升到1000℃，Φ8直径硅芯电阻从几百kΩ下降到几十Ω；第二，保持硅棒表面温度1080℃，硅棒直径从Φ8增加到Φ150，硅棒电阻从几十Ω下降到几十mΩ。可见硅棒电阻大范围变动引起调压器输出电压和电流的调节范围大是这种调压器的设计特点。按照实际工作的性质，调压器分为硅棒温度从常温加热到1000℃的预热调压器和硅棒直径从Φ8增加到最终直径并且始终保持硅棒表面温度1080℃的还原调压器。 多晶硅还原炉电气系统主要功能是： 1． 对管辖的所有还原炉电气设备（调压器、变压器、开关柜）进行数字通信。 2． 对管辖的所有还原炉电气设备的电气数据进行画面显示和曲线记录，并且对所有还原炉电气设备的故障进行画面提示和记录。PB-B-MODBUS总线桥主要应用在还原炉开关柜与PROFIBUS主控系统的通讯。该系统采用双冗余PROFIBUS和光纤通信，可靠性高、抗干扰能力强。 在该多晶硅（控制10KV多晶硅还原炉）生产线分为两期进行建设，两期生产线都采用PROFIBUS DP作为主控网络。第一期采用西门子S7 400H冗余PLC，配置软件使用STEP 7。 第二期工程主控系统采用横河DCS，配置软件为SYCON。 自本通讯系统运行以来，PLC与Modbus RTU间的通讯一直正常，从未出现过任何软、硬件故障以及其它干扰现象，有效地保证了自动控制系统的正常运行。可见，PLC通过PB-B-MODBUS总线桥与Modbus RTU通讯是一种行之有效的方法。由此看来，利用PB-B-MODBUS网桥来解决PROFIBUS主站（SIEMENSE S7300/400,ABB AC800,横河DCS，AB PLC）与第三方智能控制仪表之间的通讯是一个值得推广的方式，在多晶硅的电气控制系统中，一定会取得更加成功的应用。也是多晶硅生产线的主控网络采用的系统。
铜线机器
2017-06-06 17:50:11
铜线机器有很多，常见的有拉丝机，退火镀锡机，框绞机，绞线机，镀铜机，大拉机，中拉机等等。 铜线拉丝机的电路控制原理: 直进式拉丝机是有多个拉拔头组成小型连续生产设备，逐级拉拔，可以一次性把钢丝冷拉到所需规格，工作效率比较高.每一级拉拔后，钢丝线径发生了变化，每个拉拔头工作线速度也应有变化。 直进式拉丝机各个拉拔头工作速度就是基于以上公式，保证各个拉拔头同步运行。，以上说明是基于理想状态稳态工作过程，机械传动误差以及机械传动间隙，还有起动、加速、减速、停止等动态工作过程中，各个拉拔头就无法保持同步，，现大多数直进式拉丝机上都有张力传感器，动态测量各个拉拔头间钢丝张力，再把张力转换成标准信号（0～20mA或0～10V），用这个标准信号反馈给调速变频器，变频器用这个信号作闭环PID过程控制，主速度上叠加上PID计算调整量，保持各个张力检测点张力恒定，也就保证了直进式拉丝机工作同步恒张力工作状态。 配置及说明:整个系统领航速度是由最后一台拉拔变频器决定，再每道拉模压缩比与减速比，计算其它每个机台主给定速度，机械上误差和拉模磨损，使给定参数与实际数值有一定差异，这个差异就张力臂来纠正。事实上，张力臂下面连接着一只位置传感器，该传感器测量出张力臂转动角度，输出一个0～10V模拟量信号给变频器，变频器再设定位置值（一个相对与10V百分比值），PID计算，输出频率上叠加上一个纠偏量，消除上述差异。 系统中，触模屏作为人机界面，起着人机接口作用，每道拉模压缩比，就是触模屏输入，，触模屏还能存储若干套不同拉模参数，方便用户快速选择成套拉模参数，而不必每次都要输入参数，方便了用户，提高了效率。触模屏还显示工作中各道拉模实际工作参数，包括电压、电流、速度等等，系统出现报警时，触模屏上及时显示系统故障内容，方便用户及时诊断，排除一些简单故障。触模屏与PLC是MPI连接，速率为：187.5K。PLC是整个系统控制中心，控制着整个系统工作流程。按钮操作，控制每个机台前联动、后联动、点动及整个系统点动、自动运行。触模屏输入拉模压缩比参数，计算每个机台同步速度，并Profibus总线传输给变频器，由变频器直接驱动机台电机工作。PLC还Profibus总线，从变频器中读取变频器工作参数，对变频器各种工作异常作出处理，并及时触模屏显示。 更多关于铜线拉丝机的相关信息请登录上海
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废金属打包机
2017-06-06 17:50:12
废
金属
打包机是什么？废
金属
打包机：主要应用于回收加工
行业
及
金属
冶炼
行业
。可将各种
金属
边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等
金属
原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 废
金属
打包机技术参数： 电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 打包速度： ≤2.5秒/道 台面高度： 750mm 框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废
金属
打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 （2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 （4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工
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冶炼
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。可将各种
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边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废
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打包机请详见于上海
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电解铝设备
2017-06-06 17:49:52
电解铝设备有很多，在目前的减能的措施下，许多低能的设备均被淘汰，以下就简单介绍一下一种电解铝设备，铝箔制品设备。电解铝设备：WB-45T铝箔制品设备(生产线)组成:自动涂油送料机+精密头架+电器控制柜+45T高性能气压冲床+模具（价格另计）+输送带（含废料收集机）+产品收集台+废料压实机(另选)+产品自动收集机(另选)。该系列铝箔制品设备(生产线)采用电控步进系统（依客户要求可采用PLC电控系统），具有主机正反转功能，采用日本双联安全电磁阀，压力继电器确保操作安全。开式固定台高性能气压冲床，采用钢板焊接机身，具有较高的刚度。其特点是采用干式摩擦离合器，可以使滑块急停在任意位置，同时可实现单次、寸动、连续操作，有利于随时调节模具和工件的位置，提高加工精度。整机采用进口PLC集中控制，并配有安全双联阀和平衡缸，工作平稳可靠。并可配置光幕保护装置，属安全型压力机。传动系统封闭在机身内部，结构紧凑。该生产线采用独立移动式操作站，颜色醒目、操作集中方便，外形美观。模具说明:行话说的好，好的模具才能生产出好的产品-这是我们厂一直以来追求的目标，模具完全摒弃落后的做法，采用方便灵活的气动回弹装置；模具使用寿命长、质量稳定可靠、精度高、设计合理；精密的加工工艺，使铝箔器皿加工从切料、成型、拉伸、卷边一次成型完成；完善的产品体系，从平滑无皱的到多腔、各种边框（G边框，L边框或者IVC，折叠等）、单格到多格；因应不同的模具及客户需求给出合适处理方案（特殊电镀加工或纳米处理）；模具的价格合理、制作周期快；模具可应用户要求适用于在普通冲床、气压床、四柱压力机安装。更多电解铝设备可查询上海有色网，网站上有各大企业的电解铝设备供您选择。
铝线生产设备
2017-06-06 17:50:05
铝线生产设备,目前市面上有很多，在这列举一下这些铝线生产设备的特点。1、特点：①、机械结构(1)采用模块化设计,拉拔道次可根据需要调整(2)无滑动式设计,被拉拔线材外表光滑、无拉伤(3)拉盘为独立电机驱动、变频调速、闭环控制(4)拉拔模为本公司创新设计，模具的使用寿命长②、电气控制(1) 采用了国际上最先进的拉丝控制技术，PLC为核心控制单元，变频调速，触摸式操作，实现人机对话简单(2)采用圆盘式编码器检测线的张力大小，通过PLC控制设备之间同步在选取铝线生产设备时，要了解以下几个参数：拉盘直径、拉拔道次、进线最高线速度、单台电机功率、进线直径、单台最大压缩率、拖动方式、总拉拔道次、同步速度控制、放线方式、收线方式、单台外形尺寸(长×宽×高)。在选取铝线生产设备时要选取适合自己需求的产品。想要了解更多资讯，请浏览上海
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铜线拉丝机
2017-06-06 17:50:09
铜线拉丝机的电路控制原理: 直进式拉丝机是有多个拉拔头组成小型连续生产设备，逐级拉拔，可以一次性把钢丝冷拉到所需规格，工作效率比较高.每一级拉拔后，钢丝线径发生了变化，每个拉拔头工作线速度也应有变化。 直进式拉丝机各个拉拔头工作速度就是基于以上公式，保证各个拉拔头同步运行。，以上说明是基于理想状态稳态工作过程，机械传动误差以及机械传动间隙，还有起动、加速、减速、停止等动态工作过程中，各个拉拔头就无法保持同步，，现大多数直进式拉丝机上都有张力传感器，动态测量各个拉拔头间钢丝张力，再把张力转换成标准信号（0～20mA或0～10V），用这个标准信号反馈给调速变频器，变频器用这个信号作闭环PID过程控制，主速度上叠加上PID计算调整量，保持各个张力检测点张力恒定，也就保证了直进式拉丝机工作同步恒张力工作状态。 配置及说明:整个系统领航速度是由最后一台拉拔变频器决定，再每道拉模压缩比与减速比，计算其它每个机台主给定速度，机械上误差和拉模磨损，使给定参数与实际数值有一定差异，这个差异就张力臂来纠正。事实上，张力臂下面连接着一只位置传感器，该传感器测量出张力臂转动角度，输出一个0～10V模拟量信号给变频器，变频器再设定位置值（一个相对与10V百分比值），PID计算，输出频率上叠加上一个纠偏量，消除上述差异。 系统中，触模屏作为人机界面，起着人机接口作用，每道拉模压缩比，就是触模屏输入，，触模屏还能存储若干套不同拉模参数，方便用户快速选择成套拉模参数，而不必每次都要输入参数，方便了用户，提高了效率。触模屏还显示工作中各道拉模实际工作参数，包括电压、电流、速度等等，系统出现报警时，触模屏上及时显示系统故障内容，方便用户及时诊断，排除一些简单故障。触模屏与PLC是MPI连接，速率为：187.5K。PLC是整个系统控制中心，控制着整个系统工作流程。按钮操作，控制每个机台前联动、后联动、点动及整个系统点动、自动运行。触模屏输入拉模压缩比参数，计算每个机台同步速度，并Profibus总线传输给变频器，由变频器直接驱动机台电机工作。PLC还Profibus总线，从变频器中读取变频器工作参数，对变频器各种工作异常作出处理，并及时触模屏显示。 更多关于铜线拉丝机的相关信息请登录上海
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40吨铝棒均热炉操作说明
2018-12-20 09:35:33
一、电气控制系统组成 铝均热炉电气控制系统分为温度控制系统和传动控制系统两部分。由智能控温仪表、燃烧及其控制装置、烧嘴和热电偶等组成温度控制系统，实现对炉温的精确控制。由可编程序控制器、变频器、操作信号、位置信号、电机等组成传动控制系统，实现对均热炉、冷却室、引风电机、冷却风机、助燃风机、排烟风机、循环风机和三维料车的传动控制。现场共有3面柜，一个操作箱，一个操作台。分别为上位机柜、PLC柜、传动柜、烧嘴操作箱和料车操作台。 二、温度控制系统操作说明 均热炉加热采用烧嘴加热，共12个烧嘴，分3区控制，每区有一块智能仪表控制温度，由上位机实时记录三区的温度曲线。 1、PLC柜和传动柜操作说明 首先合上PLC柜里的控制电源断路器，传动柜里的控制电源断路器(在传动柜的背面)，三个循环风机变频器的断路器(在传动柜正面)、加热排烟风机断路器、助燃风机断路器，冷却排烟断路器，冷却吹风机断路器(8个)，加热炉门断路器和冷却炉门断路器。按下PLC柜上的控制回路送电按钮，控制电源开指示灯亮，按下传动柜上的控制回路送电按钮，控制电源开指示灯亮。调节三个区的控温仪表SR93，使之满足加热工艺要求。 点火时控温仪表必须是最小输出状态，点火前控温表的设定值须是0度。 点火成功后控温仪表才可以开大输出，点火后控温表的设定值可以按照工艺设置。 在点火加热前请检查加热炉的冷却水和压缩空气供给情况。 如一切正常，依次按下三个循环风机启动按钮，加热排烟风机启动按钮、助燃风机启动按钮、燃气总管电磁阀1和阀2自动打开，此时可到烧嘴操作箱上进行烧嘴的点火操作。依次按下1-12#烧嘴点火按钮，大约5秒左右，如果对应烧嘴的熄火指示灯亮，可进行远程复位一次，若多次复位仍点不着火，不要再复位，请到炉上检查原因。如果12个烧嘴都点火成功，此时均热炉就可以进行加热了。 三区风机都具有两档速度，即低速和高速。风机刚开始启动时是低速启动，由变频器控制速度的切换，当炉温达到控温仪表设定的下限时(暂定为300度)，控温仪表发出信号给可编程序控制器，可编程序控制器控制风机高速运行。 当温度低于300度时，或炉门开启时，风机自动由高速切换为低速运行。 三、料车传动控制系统操作说明 料车负责控制加热室炉门、冷却室炉门和料车自身的动作。 首先合上位于传动柜里的料车总电源断路器。 再合上料车操作台里面的控制电源断路器和冷却风扇断路器，小车断路器，大车断路器，液压站断路器。 按下料车操作台上的控制电源送电按钮，控制电源开指示灯亮，控制回路得电，按下控制电源停电按钮，控制回路断电。 控制电源送电后，面板上的“通迅状态”指示灯如果频闪，说明料车端PLC和传动柜的PLC通迅成功，如果灯常亮或不亮，则通迅失败。通迅失败时，料车只能进行手动操作，不能自动取料或放料。 加热室炉门、冷却室有手动和自动两种工作方式。按料车上的手自动按钮可在手动和自动之间切换，手动和自动都有相应的指示灯。 手动操作如下： 按下炉门降按钮，炉门关闭，到达炉门降限位时，炉门降限位开关动作，炉门降限位指示灯亮，炉门降停止。 按下炉门松按钮，炉门开始放松，到达炉门松限位时，炉门松限位开关动作，炉门松限位指示灯亮，炉门松停止。 按下门销退按钮，门销退动作，到达门销退限位时，门销进限位开关动作，门销退限位指示灯亮，门销退动作停止。 按下冷却室门关按钮，冷却室门关指示灯亮，冷却室门下降，到达冷却室门关限位时，冷却室门关限位开关动作，冷却室门升限位指示灯亮，门降动作停止。 炉门开启时的位置为：松位，升位，门销进位。 炉门关闭时的位置为：紧位，降位，门销退位。 开启炉门的动作顺序如下： 炉门松 松到位 炉门升 升到位 门销进 进到位 关闭炉门的动作顺序如下： 门销退 退到位 炉门降 降到位 炉门紧 紧到位 炉门工作时必须按照以上开启、关闭的顺序操作。 料车手动操作如下： 液压站启动后，按下料车升按钮，料车升起，到位后停止， 按下料车退按钮，料车后退，料车退指示灯亮，到达料车退限位，料车退限位动作，料车停止动作。 三维料车小车的初始位置为：退位，降位。 料车具有自动取料和自动放料，工位自动定位功能(大车自动行走功能)。 无论取料还是放料，都由初始位置开始动作，回到初始位置结束。 料车小车取料动作顺序如下： 料车进进到位 料车升升到位 料车退退到位 料车降降到位 料车小车放料动作顺序如下： 料车升升到位 料车进进到位 料车降降到位 料车退退到位 料车小车取、放料时，必须按以上顺序操作。 料车在自动取放料的时候，料车可以自动控制加热室炉门、冷却室炉门的开门和关门过程。 料车自动操作如下： 料车在加热室退位，合上自动放料旋钮，进行自动放料，动作顺序如下： 自动放料 炉门松松到位炉门升升到位门销进进到位液压站启动 延时 料车升升到位料车进进到位料车降降到位 料车退退到位液压站停止、门销退退到位炉门降降到位 炉门紧紧到位放料结束 自动取料，动作顺序如下： 自动取料 炉门开开到位液压站启动延时 料车进进到位料车升升到位料车退退到位 料车降降到位液压站停止、炉门降降到位取料结束。 料车在各工位取料、放料结束后，必须将自动取料旋钮、自动放料旋钮旋回，才可进行下一操作。 四、联锁保护及报警 1、报警 冷却水压力低、助燃风压力低、燃气压力低、炉门越位、台车越位、变频故障、烧嘴故障报警、炉内压力高时进行声光报警，提醒工作人员注意。 加热室循环风机不启动，燃气电磁总阀不能开启。 加热室炉门不在松位、门销不在退位，炉门不能升起。 加热室炉门不在降位，炉门不能压紧。 料车不在降位、退位时，加热室炉门不能下降。 5.设备停止运行一段时间后重新使用，进行绝缘测试。达到电气绝缘规范后方可使用。 以上操作规程请格严格遵守，否则会产生的严重的后果。
电解铝的设备
2017-06-06 17:49:53
电解铝的设备有很多，在目前的减能的措施下，许多低能的设备均被淘汰，以下就简单介绍一下一种电解铝设备，铝箔制品设备。电解铝设备：WB-45T铝箔制品设备(生产线)组成:自动涂油送料机+精密头架+电器控制柜+45T高性能气压冲床+模具（价格另计）+输送带（含废料收集机）+产品收集台+废料压实机(另选)+产品自动收集机(另选)。该系列铝箔制品设备(生产线)采用电控步进系统（依客户要求可采用PLC电控系统），具有主机正反转功能，采用日本双联安全电磁阀，压力继电器确保操作安全。开式固定台高性能气压冲床，采用钢板焊接机身，具有较高的刚度。其特点是采用干式摩擦离合器，可以使滑块急停在任意位置，同时可实现单次、寸动、连续操作，有利于随时调节模具和工件的位置，提高加工精度。整机采用进口PLC集中控制，并配有安全双联阀和平衡缸，工作平稳可靠。并可配置光幕保护装置，属安全型压力机。传动系统封闭在机身内部，结构紧凑。该生产线采用独立移动式操作站，颜色醒目、操作集中方便，外形美观。模具说明:行话说的好，好的模具才能生产出好的产品-这是我们厂一直以来追求的目标，模具完全摒弃落后的做法，采用方便灵活的气动回弹装置；模具使用寿命长、质量稳定可靠、精度高、设计合理；精密的加工工艺，使铝箔器皿加工从切料、成型、拉伸、卷边一次成型完成；完善的产品体系，从平滑无皱的到多腔、各种边框（G边框，L边框或者IVC，折叠等）、单格到多格；因应不同的模具及客户需求给出合适处理方案（特殊电镀加工或纳米处理）；模具的价格合理、制作周期快；模具可应用户要求适用于在普通冲床、气压床、四柱压力机安装。更多电解铝设备可查询上海有色网，网站上有各大企业的电解铝设备供您选择。
江西德兴铜矿大山选矿厂选矿实践
2019-01-18 09:30:29
1 概况
德兴铜矿地处江西省上饶德兴市境内，位于怀玉山脉孔雀山下，拥有“中国铜都”称号。该矿是世界第二、亚洲最大、中国第一的露天铜矿。德兴铜矿拥有丰富的铜资源，铜金属储量居全国第一位，矿藏特点是储量大而集中、埋藏浅、剥采比小、矿石可选性好、综合利用元素多。德兴铜矿现有铜厂、富家坞两个采场、大山选矿厂、泗洲选矿厂以及精尾综合厂、动力厂等29个子单位，职工16000余人。
德兴铜矿1958年建矿，1965年7月投产，生产能力为2500吨/天，经过多年的改扩建，至1994年已形成10万吨/天的生产规模，是我国第一大铜矿，也是世界大型斑岩铜矿之一。日前，德兴铜矿正在进行13万吨扩产项目，在扩产中将采用国内最先进的电铲、自磨机、浮选机、皮带运输机等设备。
大山选矿厂是德兴铜矿三期工程兴建的现代化大型选矿厂，设计日处理矿石6万吨。按照“一次设计、一次开建、分期投产”的建设方式，1987年10月开工建设，1991年第一个3万吨/天系统(以下简称“前三万”)建成投产，1994年又建成另一个3万吨/天系统(以下简称“后三万”)并投产，经过对外引进设备的消化吸收和大量的技术改造，于2002年实现6万吨/天的生产能力。2008年，大山选矿厂启动了3万吨/天扩建项目，预计选厂规模将增至9.2万吨/天，从而达到世界一流选矿厂水平。
2 矿石性质
大山选矿厂所属德兴铜矿是大型斑岩铜矿，矿床中除铜矿物外，还伴生硫、 钼、金、银等20多种有益元素。矿石类型以细脉一浸染状为主，主要有用矿物为黄铁矿、黄铜矿和辉钼矿。在原生矿石的铜矿物中黄铜矿约占90%，其次为砷黝铜矿、黝铜矿、辉铜矿。脉石矿物有石英、方解石和绢云母等。硫铁矿在矿石中分布最广，平均含量为21%，多呈浸染和脉状产出，主要呈不规则状嵌布于铜及脉石矿物中，自形、半自形结构也较常见，也有呈细粒稠密浸染分布于脉石矿物中。黄铁矿与黄铜矿关系密切，与其共生，黄铁矿常为压碎结构，而黄铜矿也常充填于黄铁矿碎屑的间隙中，构成复杂的嵌布关系。德兴铜矿现有铜厂和富家坞两个采区，铜厂以硫化矿为主，富家坞的矿石氧化率为15%左右，但生产原矿以硫化矿为主。
3 生产技术进步
2000年，为提高铜精矿品位，北京矿冶研究总院根据德兴铜矿矿石性质和大山选矿厂浮选工艺现状，提出优先一混合分步浮选工艺方案:粗选段先用少量高选择性的铜矿物捕收剂，优先浮出单体铜矿物及富铜连生体，再用强捕收剂回收贫连生体、大部分硫及其他有用矿物。一步粗精矿直接进入精选，二步粗精矿再磨后进行铜硫分离，工艺流程如图25-5-1所示。经过充分的试验研究，2001年底投入生产应用，获得了较好的效果，见表25-5-1。 图25-5-1 大山选矿厂优先一混合浮选流程
表25-5-1 原生产工艺和新工艺生产指标对比 ①金、银单位为g/t。
采用优先一混合浮选工艺后，虽然铜精矿品位从24%提高到25% ，但二步精选作业受给矿品位低、嵌布粒度细、 浮选时间短等因素的影响，二步铜精矿品位偏低(21%左右) ，2004年通过再磨旋流器换型改造和调整二段流程结构，促进了二步铜精矿品位的稳定和提高(见表25-5-2) 。改造方案为:二步精选作业入选物料由一步精选尾矿和粗二精矿两部分组成，根据两种物料性质的差异，对二段流程结构进行调整，实施粗二精矿预先分级产品分别处理方案，即预先溢流与一步精选尾矿在低碱度环境中浮选，经一次粗选、两次扫选，抛弃大量脉石，精矿与预先沉砂再磨后进行铜硫分离。改造后二步精选流程如图25-5-2所示。 图25-5-2 大山选矿厂改进后的二段工艺流程
表25-5-2 流程结构调整前后生产指标对比 (%)
2002年，大山选矿厂从加拿大 CPT 公司引进了1台φ2.4mx10m浮选柱开展浮选柱应用研究。2008年，大山选矿厂完成浮选柱推广应用技术改造。浮选柱推广应用前后选矿指标对比见表25-5-3 。
表25-5-3 浮选柱推广应用前后选矿指标对比 (%) 4 生产工艺及流程
A 破碎筛分
破碎筛分采用三段一闭路的流程。原矿经粗碎后进行一次筛分，筛上部分进入中碎后二次筛分，两次筛分的筛下部分直接进入球磨机，二次筛分的筛上部分进入细碎闭路流程。
中碎采用振动放矿机。中碎圆锥破碎机选用 Sveda1a的H8000型标准圆锥破碎机，电机功率600kW。设备考核指标为通过能力800t/h。排矿的粒度为-12.7mm大于45% ，设备完好率为90%。细石年机选用Svedala的 H8000型短头圆锥破碎机，电动机功率为600kW，设备考核指标为通过能.力600t/h，排矿粒度-12.7mm大于71%，设备完好率为90%。双层振动筛选用 Svedala的 Multi-Flo双层振动筛，筛孔尺寸上层40mm，下层12mm，筛子尺寸6000mmx2400mm，电机功率30kW，生产率大于450t/h，筛分效率为85% 。碎矿系统现已达到6万吨/天的规模。
B 磨浮流程
磨浮段采用优先-混合分步浮选工艺方案: 粗选段先用少量高选择性的铜矿物捕收剂，优先浮出单体铜矿物及富铜连生体，再用强捕收剂回收贫连生体、大部分硫及其他有用矿物。粗一精矿直接进入精选;粗二精矿预先分级溢流与精选一尾矿在低碱度环境中浮选，经一次粗选、两次扫选，抛弃大量脉石，精矿与预先分级沉砂再磨后进行铜硫分离。
磨浮流程结构特点:
(1)粗二精矿预先分级产品分别处理。粗二精矿矿物组成以黄铜矿、黄铁矿为主，具有硫高铜低的特点，铜品位为1%、硫品位为15%~25%，浓度(质量分数)为29%，粒级组成+0. 074mm含20%、-0. 038mm含60% 。
(2) 粗二精矿预先分级特点如下:
1 ) 粗二精矿预先分级相对于闭路磨矿而言，给矿粒度明显较细，因而能获得较好的溢流细度，溢流中-0.038mm 粒级含量可达到85% ~90%，能满足工艺需要。
2)分级过程中金、银、钼、铜及脉石在溢流中富集，黄铁矿在沉砂中富集，形成两部分不同性质的矿浆流。
3)粗二精矿经预先分级，溢流浓度(质量分数)为20%，沉砂浓度(质量分数)为70%-75%，大部分药剂进入溢流，沉砂中药剂残留量较少，有利于后续作业中石灰抑制黄铁矿。
(3 ) 对预先分级两种不同性质的产品分别处理，可提高再磨和分选过程的选择性和分选效率，有利于黄铁矿在后三万二段尾矿的富集。
(4) 一步精选尾矿不经再磨直接进入前三万二段粗扫选作业。一步精选尾矿脉石含量高(90%±)、粒度较细、细粒级铜矿物单体解离较为充分，适合在低碱度环境浮选。一步精选尾矿与粗二精矿预先分级溢流(pH值为7. 5)合并进人前三万二段粗扫选作业，可达到调浆效果。一方面入选矿浆的pH值调整为10.5，另一方面预先分级溢流中黄药、起泡剂富余较多，强化了一步精选尾矿中有用矿物的回收。因而，前三万二段粗扫选作业可实现低碱度浮选，不需另加药剂。
(5) 2004 年9月引进 G-max旋流器替代 KROBS标准旋流器，分级溢流中-0.043mm粒级含量由70%提高至85%-90%，将再磨石灰添加点由泵池改为筒体以加速黄铁矿抑制，有利于铜硫分离。
C 产品脱水
德兴铜矿的两个选矿厂 (大山和泗洲)生产出的精矿都送至精尾综合厂进行集中处理。精尾综合厂有2台陶瓷过滤机和33台压滤机，能够有效地对两个选矿厂的精矿产品进行脱水处理。
D 尾矿处理
尾矿送至精尾综合厂处理后运至尾矿库。共有4个尾矿库，其中1号尾矿库已经实现完全复垦。
E 过程检测与自动控制
大山选矿厂进行白动化系统改造，采用了 DCS+PLC自动化系统。DCS主要是模拟量过程自动控制与监测，选用了美国罗斯蒙特公司的 Delta-V系统。而PLC则对单体设备或机组的离散量/开关量进行控制，选用了美国 A-B公司SLC-500/04PLC。8台球磨机及其附属的润滑油站共设置8套PLC，每套PLC装置分别监控1台球磨机及附属设施的运行，如设备的启/停、越限报警、联锁、操作点的选择、阀门开关极限位置、压力、温度报警等。PLC负责向DCS传送如下信息: (1)阀门开、关位置; (2)电机、阀门操作点的选择; (3)越限或事故报警;(4)设备间的各种联锁接点。PLC同时接受DCS的启/停、联锁、选择等指令。
F 工艺流程图
原设计采用混合一分离浮选工艺流程:一段粗磨、混合浮选、粗精矿再磨、铜硫分离、铜尾矿选硫，金、银、钼富集到铜精矿中，工艺流程如图25-5-3所示。经过数次技术革新及流程改造，现在的工艺流程如图25-5-4所示。 图25-5-3 大山选矿厂原设计工艺流程
G 综合利用与环保
德兴铜矿生产用水实现了内部循环，冲洗水、二段尾矿溢流水和设备冷却水都进入循环水泵房后作为球磨机的补加水。回水通过尾矿明渠至4号尾矿库，通过浮船泵站送回选矿厂作为冲洗水、前加水和消泡水。
在防尘方面，主要通过喷雾防尘、密封防尘、风机收尘和电子监控对粉尘污染进行控制 。
德兴铜矿在资源综合利用上做了很多工作。首先是在选矿过程中回收钼;另外还开展湿法提铜工艺生产阴极铜，每年消耗100余万立方米的酸性水，从源头控制了大坞河污染;2007年与加拿大百泰公司合资建立江铜百泰环保科技有限公司，兴建了硫化铜厂回收低浓度含铜酸性废水中的铜，铜金属产量超过500t/a，工业产値超过2000万元/年，有效地实现了发展循环经济与环境保护的双赢。
废钢破碎生产线
2018-12-18 10:15:50
此处主要介绍由我国生产的大型废钢破碎生产线 ----PSX-6080 型破碎机生产线，主要对废汽车、废机器、废家电设备以及其他适合破碎加工的废钢铁进行破碎、分拣、净化处理，从而得到理想的优质废钢，满足钢铁厂“精料入炉”的要求。（1） PSX-6080废钢铁破碎生产线工作原理 PSX-6080废钢破碎生产线的工艺流程图如图1-13所示。
经压扁或打包处理过的废钢铁原料，通过鳞板输送机运至进料斜面，进料斜面上装有可转动的一高一低的两个碾压滚筒将其压扁并送入破碎机内。在破碎机内，有 10 个固定在主轴上的圆盘和 10 个安在圆盘之间可以自由摆动的锤头，通过高速旋转产生的动能，对废钢铁进行砸、撕等破碎处理，将废钢处理成块状或团状，并穿过下部或顶部的栅格，落于振动输送机上。第一次未能处理成足够小的废钢铁，会在破碎机内被转动的圆盘子和锤头再次处理，直到能穿过栅格为止。意外进入破碎机内的不可破碎物，由操作人员及时打开位于顶部下方的排料门，将它们弹出。在破碎机进行破碎的同时，对破碎机内进行喷水，以便降温和避免扬尘。 从破碎机出来的破碎物，经过振动输送机、皮带输送机、磁力分选系统，把铁金属物、有色金属物、非金属物分离开，并由各自输送机送出归堆。有色金属和非金属物在输送机上会再次受到磁选设备的搜索，把游离的铁金属物拣出，从而提高铁金属物拣出，从而提高铁金属物的回收率，同时通过人工挑选有色金属，提高回收效益。 整个破碎线由电脑临近、 PLC 控制，可实现微机控制和人工操作。.
plc控制电磁阀
