铝模铣削在高速切削领域的新发展
2019-01-15 09:49:15
过去，高速切削主要关注高主轴转速，其范围可达8,000-100,000rpm。许多应用是由机床和航空工业试验性驱动的，早期的高速切削主要应用这些方面。但是，在车间实践中，高速切削时的主轴速度总是保持很低的范围。 高速切削并不是一件新事物，它已经在很多行业例如模具制造业存在几十年了，作为一种工艺，它过去被看做是小刀具在高主轴转速机床上的应用。但是，在今天，高速切削有了更广泛的应用。在上世纪90年代，高速切削的发展注重总体概念，包括创建主轴转速为200,000rpm的机床。高主轴转速和高进给速度受到高度重视。研究机构证明，当刀具或机床零件与应用场合不匹配时，高速会带来严重的后果和极高的风险。需要考虑的主要因素是：切削力、表面纹理、金属去除率、刀具寿命以及安全性。这些研究表明了优化高速切削因素对成功实现高速切削的重要性。 得益于机床制造商、软件开发商、切削刀具制造商的开发和研究机构的潜心研究，现在高速切削(HSM)已经有了更加广阔的应用空间。较重要的是，高速切削的实际工艺已经不仅仅停留在理论，而是真正应用于车间各个环节。创新的铣削刀具发展使得高速切削成为模具制造业中更加实用和高盈利的方法。包括高速切削在内的任何切削工艺准则是其效果需与机床、软件和切削刀具的加工能力一样好。在多年的实际应用中，高速切削中刀具的开发朝着更高性能的方向发展。铣削是高速切削工序中的重点部分，它的创新影响了铣刀在许多模具加工应用中的表现。在高速切削中，速度是关键词，它代表着主轴转速、切削速度或进给速度。高速切削可以通过高切削速度或高进给率优化铣削工序而实现。 铝模铣削的新发展 在谈及高速切削和可转位刀具时，安全的刀片固定是重中之重。不断提高的铣床高主轴速度和工作台进给(特别是在进行铝切削时)会带来高离心力以及由此产生的在刀片固定元件上的大负荷。在开发令人满意的解决方案和更快地找出用于高速切削的可转位刀具的工作模型时，分析负荷分布的有限元法特别有价值，并且，利用它可以设计出较佳的冷却液通道和出口结构，从而以较佳的方法帮助排屑。这就产生了新一代的用于铝合金切削的高速切削刀具。 CoroMill790可转位立铣刀是应用于高转速加工铝合金的刀具实例。这种立铣刀主要应用于模具制造中如凹腔切削、刃边切削、槽铣、仿形加工等高速加工工序。刀片的固定是由特别开发的刀片—刀体接口实现的，刀片槽底面和刀片背面的锯齿状接触面设计不仅较大限度地提高了高速铣削加工中的安全性，同时也保证了加工准确性。刀片受力均匀，使加工更流畅、更安全，延长了刀具使用寿命，上述设计大大增强了切削品质并提高了加工能力。 CoroMill790立铣刀锯齿状接触面设计亦可广泛应用于铝加工中使用的面铣刀，尤其是铸铝零件，如模具、发动机组、变速箱壳等。从半精加工到超精加工，切削速度提高到8000m/min时，CoroMill790立铣刀的正前角刀片可使用硬质合金、聚晶金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)材质。这种设计使铣刀广泛适用于铝合金切削甚至铸铁切削。高技术的CoroMill790立铣刀结构却并不复杂，其刀片轴向调整简单方便，还具有切削力平衡、应用领域宽广、加工余量控制精准等优点。 可换头式整体硬质合金刀具 整体硬质合金切削刀具，特别是小直径刀具，广泛应用于各种材料的模具切削。在可转位刀片和整体硬质合金刀具两者之间，现在有一个替代的第三种解决方案出现，这种解决方案在某种程度上可以涵盖前两者的特点，它既提供了切削刃的可转位性，又提供了使用中小直径整体硬质合金立铣刀的好处。到现在为止，已经对该领域的前景做出了评价，指出了它潜在的优缺点。但是，一款新刀具概念可以更充分开发这个领域。 尽管可转位刀片技术可以提供许多好处，但是，特别是在刀具直径不大的情况下，具有较长的径向切削刃以及轴向进给能力的现代整体硬质合金切削方式提供了很重要的优势，包括高精度、高表面质量、吃刀性能和轻切削作用等。使用可转位刀片刀具仅需快捷地更换刀具的切削部分，优化开发这部分的性能，可以增加使用优势。 可转位刀片立铣刀的直径较小到12mm，小于这个直径时，刀片的安装和夹紧都变得不实际。另一方面，整体硬质合金立铣刀的直径可以小到1mm以下。10-25mm的直径是两种类型立铣刀都有的范围，可广泛应用于很多加工工序。可换头式立铣刀将可转位刀片和整体硬质合金完美结合，可转位刀片可用于高生产效率的粗加工到半精加工、整体硬质合金则用于半精加工到超精加工。作为第三种选择，头部可拆卸的立铣刀在二者的交叉应用领域具有可优化的潜力。
铝合金锻造的修伤工艺
2019-01-15 09:51:35
修伤是铝合金模锻工艺中的重要一环。由于铝合金在高温下较软，粘性大，流动性差，容易粘模并产生各种表面缺陷(折叠、毛刺、裂纹等)，在进行下一道工序前，必须打磨、修伤，将表面缺陷清除干净，否则在后续工序中缺陷将进一步扩大，甚至引起锻件报废。
修伤用的工具有风动砂轮机、风动小铣刀、电动小铣刀及扁铲等。修伤前先经腐蚀查清缺陷部位，修伤处要圆滑过渡，其宽度应为深度的5～10倍。
香港挤压模具生产管理与国内的不同
2019-01-14 11:15:13
1、人员精简，“瘦”型管理 香港的模具企业一般都属中小企业，员工人数超过百人的较少，大多在20～50人之间。据深圳市模具技术学会副秘书长罗百辉介绍，港资模具企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。精益生产、“瘦”型管理的思想得到了较好的体现。 香港模具企业生产组织效率一般较高，在预计报价和生产周期时，主要结构方案已基本确定，很快可拿出初步设计方案，制定标准模架型号和所需各类生产用材料、规格、尺寸等资料。签约后，即把标准模架型号和各类需外购的材料规格尺寸资料电传于供应商，并将车间可马上安排下料和粗加工的材料规格尺寸资料下达到车间，根据车间生产情况设计工作以保证车间连续生产，相应组织协调设计工作，基本打破了传统的先设计后加工的模式。对技术复杂的高价模具非常重视，设计上小心慎重，设计质量是放在靠前位的。设计与生产灵活调配一般不致延误工期。 车间生产严格按图纸加工，不同技术水平的技工安排相应的零件图加工，通常每套模具的质量和进度由1名技师负责；车间主管负责生产调度、组织协调工作，对总体质量和进度负责；管理人员一般是技术过硬、敢于负责的，管理上的责、权、利的关系较简化清晰，生产安排、协调和主要技术上出了问题，管理要负主要责任；具体的零部件加工质量出了问题，谁操作谁负责，老板主要负责工厂整体运作的情况。 模具技师的技术一般比较全面，车、铣、磨、钳、电火花都会。铣床加工技术占主导地位，铣工又以磨各类成型铣刀技术为主，技术水平高些的技师可磨各种R铣刀、球面铣刀、T形铣刀及不同规格的斜度铣刀，小到φ0.6mm×3.0～4.0mm带0.5°～1.0°斜度的铣刀，并开出双刃。雕刻机师傅磨的雕刻铣刀是其主要技术力量。香港师傅在磨刀技术上花费了相当的功夫，练成了较高的技艺。港资模具厂对钳工技术的发展也较重视，如透明度高的塑胶模具对打磨抛光技术的要求很高，抛光技术决定了这类模具的质量。抛光钳工要熟练使用电动、气动工具，严格执行各种抛光工艺路线。抛光工序多靠手工操作，因此大多数模具企业都注意培养专门的抛光技工。对各种材质的特性及抛光工艺有较深的研究，这对模具加工技术和质量的提高有很大的影响。 2、流程专业，定位精准 香港模具企业一般都有相对稳定的客户，散客的比例较小。客户交来的多是整套产品的模具，客户与模具厂老板和总管商讨模具的制做套数及每模的出件数，并且提出必要的技术要求。厂方老板和技术主管根据要求商定模具的设计方案，预算成本和生产周期，审定后报于客户。签约的主要内容一般为价格、交货期、模具材料及特别技术要求等。付款方式已基本形成定式，签约后即付价款的40%作为定金，试模后再付30%，交付使用后付清剩余的30%。 许多模具企业，大多数都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。大多数香港模具企业既有一批长期合作的模具用户，在大型模具公司周围又有一批模具生产协作厂家。这种互惠、互利、共赢、共存的合作伙伴关系，有的已持续了30～40年。 3、信息技术，管理集成 80年代香港模具企业生产设备大多是机加工电火花和线切割等常规设备，设备上多配有电子尺等数显装置，铣床多采用台湾产的可沿两个面旋转机头的立式铣床，铣床上配有电子尺数显器(x、y轴数显)。加工方法为坐标数据化加工，工件加工快速准确，装配时很少再用钳工修配。铣床的加工方法与数控铣的原理是一样的，配上一些工装夹具可以加工2.5D的二次方程曲面。根据加工工艺，图纸的尺寸标准要采用坐标法标注，图纸的内容包括结构设计、多种加工方法和工艺。 90年代香港模具企业开始投入CAD/CAM软硬件设备，特别是规模较大的模具企业，基本上实现了计算机管理，模具厂技术进步主要依赖CAD/CAM技术的提高。 目前港资模具企业的制造水平已上了一个新台阶，较大的模具企业拥有加工中心和数控铣床10多台，并建立了计算机站网。CAD/CAM技术的应用已比较普及，工程技术人员对CAD/CAM技术的掌握比较熟炼。从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计等，普遍使用了计算机，公司内各部门可通过计算机网络共享信息。 4、工艺先进，敏捷制造
切削铝及铝材刀具的运用
2019-01-02 09:41:15
随着人们的生活水平日益的提高，人们越来越喜欢有金属质感的东西，这也使得铝制品越来越应用于很多行业。铝加工业在国内一般不外是以：普通机床，精雕机和CNC加工中心加工完成。针对铝件及铝合金的精密程度来选择机器。因为铝的特殊特性，所以不论采用何种加工机器，刀具对于现在铝件生产行业来讲在效率、寿命工件光泽度方面往往不尽人意。
铝的特性有以如下：相对钢和高温合金来讲，它属软金属，HRC的硬度不高，但它较有韧性。所以对刀具的相求相对来讲，更高，软金属如果用高硬度的钨钢铣刀来切削，会使刀刃断掉，而且刀具寿命很短。它要求是硬度不高，而且不粘刀的优质刀具来完成加工，刀只能这样，才能提高机器的转速，才能提高效率。
中山艾朗精密刀具公司品牌事业部推出的铝用专用立铣刀，采用德国优质棒材，针对铝的特殊特性设计、研磨进一步解决了加工铝料、铝件中产生的毛刺、不光亮、刀具容易磨损等问题，我们致力于提高金属加工的光泽度，精密度，效率的提高。
1：适合加工材料：铝及铝合金、铝材、压铸铝件、铝件、铜合金、镁合金、锌合金。
2：有效去除产品周边毛刺、铍锋问题等，具有良好的加工品质。
3：采用高刚性刀体设计，可抑制振颤、使工件表面精度、光泽度良好。
4：独特的刃槽设计，有利于铁屑的排泄，使铝件表光无毛刺。
5：负前角刀刃，可最大限度抑制刀尖崩刃。
钛合金高效铣削技术
2019-01-25 13:37:11
钛合金零件的铣削同其它难加工材料的相同之处是，会由于切削速度很小的提高而导致刀具切削刃的较快磨损。 不同之处在于，由于钛合金的强度高、粘性大,切削中更容易在切削区产生和积聚热量，加之导热性差，在大切除量的铣削时，有引起燃烧的危险。这就是铣削钛合金零件，一定不能选择高切削速度的原因。 但是，钛合金零件加工的速度还是可以提高的。即切削速度保持不变时，通过提高金属去除率的方法提高零件加工速度。实现这一目标不包括使用更大功率或高档机床，而是配备能够充分发挥现有机床切削功能的刀具，它同时还能够对机床的某些不足，如刚性差等进行补偿。 Kennametal公司便是一家专注于钛合金铣削工艺试验研究的著名刀具制造商。公司里有一位曾经接待过许多咨询钛合金铣削技术用户的技术顾问、铣削产品经理Brian Hoefler先生。本文重点介绍了他在钛合金铣削方面的丰富经验。 为什么钛合金的铣削会引起人们的特别关注呢？至少有两个原因，第一，钛合金主要用于高档零件，不仅用于制造飞机机身和发动机零件，而且用于制造医疗器械中的许多零件。特别对于某些壮大中的美国制造企业，必须向高档产品转移，会经常遇到钛合金零件铣削的技术难题。 另一个原因是，不是每一个车间都可以实现高进给速度加工，所以钛合金铣削中在材料难以加工，或加工过程中切削速度不高时，通过什么途径才能达到高效率加工成了急待解决的问题，引起制造商的高度重视。 使用高韧性刀具 切削刀具材料的正确选择将是实现钛合金高效铣削加工的第一个重要问题，Hoefler先生说。硬质合金刀具可以是一种正确的选择，而且机加车间经常习惯于把硬质合金当作最好的切削刀具材料，尤其在几乎所有的困难加工中，通常都选择硬质合金。而对于钛合金加工，新一代的高速钢将是良好的硬质合金的替代材料。 按理说，具有好的耐磨性的硬质合金刀具能在合理加工成本下实行高切削速度。但这一合理加工成本是以刀具必须具有的“很高韧性”或能抵抗冲击，抵抗断裂能力为前提的。但遗憾的是通常使用的硬质合金的脆性远远大于高速钢。 这一点在铣削钛合金中，具有非常重要的意义。通常来说，硬质合金刀具失效的主要原因不是切削刃的磨损，而是刀身的破碎。其次，铣削钛合金过程中切削热的升高，也使硬质合金刀具不能发挥高切削速度加工的优势。因为在高切削速度下加工，需要加注大量冷却液，在这一热一冷的交替作用下，刀具和工件间产生强烈的热冲击，会很快引起脆性大的硬质合金刀具切削刃的破碎。以上的两个技术难题，都需要通过刀具本身固有的高韧性加以解决。而普通硬质合金刀具却远不能胜任。切削试验证明，使用一个高韧性的刀具，例如使用高速钢刀具铣削钛合金工件，不必担心引起切削中冲击的产生和切削刃破裂。尤其在较小刚性的机床上加工，高韧性的高速钢刀具可以通过加大切削深度而不是通过提高切削速度实现高金属切削率加工。 不仅如此，目前还可提供大范围的高韧性高速钢刀具材料供用户选择。大多数车间并不都知道这一点。他们也不知道，市场上出售的高速钢刀具还可以经过一些特别处理程序，诸如实行增加某种元素成份的高速钢冶炼(如增加钴含量)进行热处理(多次分级淬火回火)，或者将高速钢材料经过对其制造过程进行严格控制，制成金相组织均匀的粉末冶金高速钢等。所以价格昂贵的高钴高速钢、粉末冶金高速钢都是用于高效铣削钛合金的理想刀具材料。 [next]高切削温度的控制 有时侯也可选择硬质合金刀具，采用一种小径向切入法切削钛合金零件，可达到惊人的高速(见《10%与100%》一节)。在这些切削中，刀具不仅要解决好一般情况下的耐磨性问题，尤其要解决好高切削温度下刀具的耐磨性问题，这一点很重要，需要使用涂覆硬质合金刀具进行加工。 据Hoefler先生介绍，氮化铝钛(TiAlN)涂层硬质合金刀具，对于加工钛合金通常是最好的选择。在很多基本刀具涂层种类中，TiAlN对保持刀具的综合机械性能和当温度增加时保持刀具的高温切削性能都有很好的作用。实际上，高的切削温度对涂层还起到一定的保护作用。铝分子通过切削中的加工能量从涂层中释放出来，在刀具表面形成一层氧化铝保护层。这一层氧化铝保护层减少了刀具和工件之间的热传递和化学元素的扩散。同时还能在这一保护涂层形成不久，不断补充更多的铝分子，以保持这一形成氧化铝保护层的化学反应继续进行(见《新型富铝涂层》一节)。 然而，TiAlN 涂层不适用于振动较强的场合。这时就要用到氮化碳钛(TiCN)，它能防止因振动产生的涂层剥落。“当你使用可换刀片和在一刚度较小的机床上强力切削时，尝试TiCN 也许是最好的选择。”Hoefler先生说。 更多切削刃参加切削 即使在切削中切削速度、铣刀的每齿进给量和切削深度都保持不变，有时也能使生产效率得以提高。这里的解决方案是使更多切削刃参加切削。 例如，对于螺旋铣刀，尽可能地选择小螺距刀具(如螺旋玉米立铣刀)。使用这种刀具能使高速钢刀具有更多的切削刃。由于高速钢刀具比硬质合金刀具能够提供更多切削刃，因而前者更多地被采用。 另一个使更多切削刃参加切削的方法是采取不同方向进行铣削。通过“插铣粗加工”(有时也称钻入式粗切)方法，使用一个套装铣刀，仿佛沿Z轴钻孔一样，由刀具的端齿与侧齿，共同按汇编好的加工程序，进行搭接式加工。所以生产效率高，排屑也方便。 这种方法只能用于粗加工, 因为每两次搭接式加工之间仍都留有一些扇贝状的未加工金属。但是因为插铣粗加工有很多切削刃参加切削，所以在刀具的每齿进给量保持恒定时，每分钟的进给速度能够得到大大提高。再者，插铣粗加工的Z 轴进给的优点还在于能够发挥机床的高刚性优势，这是因为沿主轴的多样性的连接机构(例如刀夹接口)都势必会沿X或Y轴产生挠曲，而在Z轴方向产生压缩，这样使机床在沿Z轴方向有很高的刚度。这意味着可以增大刀具的每齿进给量。 Hoefler先生说，“插铣粗加工是对高强度金属高效加工的最好解决方案。建议在钛合金铣削中，都能使用这一加工方案。” 消除振动措施 对于刀具在切削中产生挠曲的原因和使其消除课题的研究也相当重要，因为它将引出一个很重要的技术难题 — 振动。振动在钛合金铣削中，存在两方面的不利因素：一是切削力的产生与增大，都有会引发和加大振动；另一方面，机床的主轴转速高低似乎与振动无关，所以不能找出一种能够调谐振动的“理想”转速。 实际上，振动决定着大多数的钛合金铣削加工的生产效率。大量切削试验证明，在钛合金铣削加工中，最大金属切削率的获得，不是在机床输出最大功率之时，而是发生在极大的振动开始。这就是为什么要建立而且也能建立一个能及时控制振动程序的原因。Hoefler先生建议，要提高钛合金铣削加工的生产效率，还必须注意解决好以下几个技术问题： [next] 刚度 刀具与刀夹之间的联结，刀夹与主轴之间的联结，都必须使其尽可能地保证足够的刚度。对于刀夹，热胀冷缩型，提供了最佳的解决方案，对于主轴，HSK快换刀夹与普通锥度接口相比，提供了最好的刚度。 阻尼 将刀具设计出偏心后角或一带“棱边”的刀头结构， 能提供很好的阻尼，以抑制切削中产生的振动。当刀具产生挠曲变形时，这个有偏心后角的刀具后刀面将与工件接触与摩擦。不是所有的材料都能较好的与工件摩擦，铝合金有粘附趋向。而对于钛合金铣削，在刀具切削刃上刃磨出的“棱边” 也会起到一个很好的减震器作用。变化各切削刃间的排屑槽空间 对于这样一种结构的刀具设计与防振措施，许多车间可能还不太熟悉。刀具在高速旋转中，切削刃有规则地撞击工件，因而产生振动。若将铣刀的排屑槽空间设计成不规则排列，切削试验证明，将能起到很好的减振作用。例如，当铣刀的第一、二两个切削刃间相距为72°时，则第二、三切削刃间则应相距68°，第三、四切削刃间相距75°，为不均匀分布。由Kennametal公司设计的曾获得专利的又一种防振措施是，将铣刀切削刃设计成各不相等的轴向前角，也能取得良好的减振效果。 新型富铝涂层 “Al”分子在TiAlN涂层中是最活泼的，它对涂层刀具的切削性能有很大的影响。它可在刀具表面形成一层氧化铝保护膜。在涂层中，“Al”分子的含量增加，使这一作用更加有效。 当然，应该感谢经不断改进的用于生产涂层的气相沉积工艺技术,它可使TiAlN中的“Al”分子含量继续增加，其结果使新形成的TiAlN 涂层，在不牺牲韧性的前提下，极好地提高了涂层(刀具)的红硬性。Kennametal公司已于今年上半年开发出了这种新的富铝TiAlN涂层刀具。 10%与100% 目前一些技术较为超前的车间已能使用硬质合金涂层刀具，采用一种小径向切入法切削钛合金零件，主要的目的在于解决钛合金加工中产生的高切削温度的技术难题。其切削原理是在采用小径向切入法切削过程中，选择比刀具的半径小很多的径向切削深度进行径向切入。由于选择很小的切削深度，就可大大地提高切削速度，其结果是极大地减少了每个切削刃切削时间，即减少了切削刃的加工时间，延长了非切削时间，即增加了切削刃的冷却时间，极好地控制了切削温度。 据Kennametal公司的Brian Hoefler先生介绍，采用小径向切入法切削钛合金零件，能极好地控制切削温度，同时能实现高速度加工。小径向切深不会带来高金属去除率，但在工厂中使用该方法，可提高加工精度。 由Hoefler先生进行的切削试验证明，在钛合金零件铣削中，采用小径向切入法加工，将遵循以下规律： 当径向切削深度小于直径的25%时，即能提高50%的切削速度(sfm)，一般超过用于重切削时的额定速度。 当径向切削深度小于直径的10%时，可100%的提高切削速度(sfm)。
6061铝硬度
2017-06-06 17:50:10
6061铝硬度接近或超过优质钢，而且塑性好工业上广泛使用，使用量仅次于钢。 修伤是铝合金模锻工艺中的重要一环。由于铝合金在高温下较软，粘性大，流动性差，容易粘模并产生各种表面缺陷(折叠、毛刺、裂纹等)，在进行下一道工序前，必须打磨、修伤，将表面缺陷清除干净，否则在后续工序中缺陷将进一步扩大，甚至引起锻件报废。修伤用的工具有风动砂轮机、风动小铣刀、电动小铣刀及扁铲等。修伤前先经腐蚀查清缺陷部位，修伤处要圆滑过渡，其宽度应为深度的5～10倍。 高强度铝合金指其抗拉强度大于480兆帕的铝合金，主要是压力加工铝合金中防锈铝合金类、硬铝合金类、超硬铝合金类、锻铝合金类、铝锂合金类。 硅对硬质合金有腐蚀作用。虽然一般将超过12%Si的铝合金称为高硅铝合金，推荐使用金刚石刀具，但这不是绝对的，硅含量逐渐增多对刀具的破坏力也逐渐加大。因此有些厂商在硅含量超过8%时就推荐使用金刚石刀具。 硅含量在8%-12%之间的铝合金是一个过渡区间，既可以使用普通硬质合金，也可以使用金刚石刀具。但使用硬质合金应使用经PVD(物理镀层)方法、不含铝元素的、膜层厚度较小的刀具。因为PVD方法和小的膜层厚度使刀具保持较锋利的切削刃成为可能(否则为避免膜层在刃口处异常长大需要对刃口进行足够的钝化，切铝合金就会不够锋利)，而膜层材料含铝可能使刀片膜层与工件材料发生亲合作用而破坏膜层与刀具基体的结合。因为目前的超硬镀层多为铝、氮、钛三者的化合物，可能会因硬质合金基体随膜层剥落时少量剥落造成崩刃。 了解更多有关6061铝硬度的信息，请关注上海
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铜管处理：切管、喇叭口及杯形口制作、相关注意事项
2019-03-06 11:05:28
铜管处理：切管、喇叭口及杯形口制造、相关注意事项
铜管处理－切管
1.将整卷铜管置於帄面上压帄铜管。 2.运用钢尺丈量所需冷冻铜管之尺度。 3.以切管器堵截冷冻铜管。 4.铜管堵截后，以锉刀将管口锉帄，再以铜管 铣刀或铰刀将内缘毛边刮除乾净。铜管处理－喇叭口制造
1.将铜管正确置於夹管砧板中，使铜管显露砧板约45度斜角高度的1/3。 2.固定铜管於砧板上，旋紧夹管砧板上的螺丝。 3.将喇叭口扩管器装置於砧板上。 4.旋转喇叭口扩管器把手，直到喇叭口冲杆将 铜管紧压在砧板上之斜面上。 5.旋出喇叭口扩管器，放松夹管砧板上的螺丝，取出铜管即可。喇叭口制造－注意事项
铜管毛边必须刮除乾净，不得有裂缝及倾斜现象。将喇叭口螺帽套入铜管，查看能否旋转自若，并能与喇叭口接头密合。制造喇叭口之前应先检视铜管另一端可有曲折、变型、焊接或接头，若有则应先行套入喇叭口螺帽，不然等喇叭口制造完成后，则无法套入螺帽。铜管处理－杯形口制造
1.运用切管器将铜管切取二段后，再用锉刀或铣刀修整器去除铜管毛边。 2.将铜管置於砧板上，铜管显露砧板之高度约等於冲杆由底部至斜面高度，然后固定铜管夹紧砧板。 3.挑选与铜管管径相同之冲杆，将冲杆套入铜管 中。 4.左手持冲杆，右手持榔头，笔直敲击冲杆，每击打一次左手即旋转一次冲杆，使其松动，然后再击打冲杆，直到冲杆打入管内停止。5.取出扩管冲及放松夹管砧板上的螺丝，取出 铜管。 6.运用砂纸、钢丝刷及抹布清洁铜管，并查看扩管处是否有裂缝、压扁或变形。 7.将另一段未扩管铜管套入扩管部份，查看其松紧程度。 8.查看杯型口之长度是否等於套入铜管之管径。杯形口制造－注意事项
1.不得在铜管曲折处扩杯型口，避免杯型口不正而影响铜管之刺进。 2.不要在喇叭口邻近制造杯型口，避免杯型口焊接后影响喇叭口密合强度。 3.不行在运用尖嘴钳使管口扩展，如此铜管强度减低，并且无法与刺进之铜管密合。4.不行只作简略之喇叭口替代杯型口，由于接合强度缺乏并且密合不良。
挤压模模孔加工工艺的优化
2018-12-28 11:21:19
编程组再一次查图是为了进一步确定模孔尺寸的正确性，做到万无一失。编程员有着丰富的现场加工经验，根据模孔判断出几次切割，在哪进刀，在哪退刀，哪个位置暂停取废料，根据切割厚度确定加工条件。一般我司模具两次切割，即割一修一，偏移量H1=0.19，H2=0.17；薄壁料T
二合一这类模具厚度较厚，而模底空刀因铣刀限制不能设计太深，线切割实际切割厚度达70mm以上，厚度厚线切割切割速度就慢，严重影响模具生产进度。因我司装夹工艺及热处理设备较先进，热前热后装夹定位误差相差甚少。（2011年铝博上我们发表的《多孔挤压模具精准加工的关键流程》里面详细的介绍了我司模具加工装夹工艺，有兴趣的朋友可以翻阅）热处理前电火花可粗加工空刀到工作带最高点留1~2mm；带有螺丝位、胶条位、小悬臂的模具，粗加工到工作带高低位最高点留20mm，即使空刀有少许偏差，也有足够的余量给精加工修正。二合一模具线切割切割时采取反面装夹，即镜像180度装夹。线切割机床下水咀离有效切割距离点越近切割速度就越快，越远越慢且切割中容易断丝，切割不稳定。利用模具上定位孔校正模具，利用3点分中原理机床自动找到模具的圆心，再跳步到始割点起割。
大机台模具（规格大于>?310）这类模具厚度也比较厚。空心部分的空刀热前尽量铣深，而平模部分的空刀宽度狭小，铣到的深度受到铣刀的限制。这里要特别提醒的是台阶要用斜度接顺，不然线切割加工时表面会产生线割纹，如图5，事实证明采取这种工艺能提高线切割的加工效率，不影响模具质量。表2、表3不同的机床根据不同的厚度设定不同的放电参数。 线切割完工模具必须自检壁厚，一般比图纸要求壁厚小0.02mm，光洁度，有无线纹，垂直度，自检合格才能送下工序。
贵金属加工厂
2017-06-06 17:50:14
贵
金属
加工厂就是从事贵
金属
加工业务的工厂。首饰加工工艺分类一、首饰的加工工艺可分为贵
金属
首饰加工工艺及宝石镶嵌工艺两大类。 二、贵
金属
加工工艺又可分为传统手工加工工艺、机器加工工艺及表面处理工艺。 三、传统手工加工工艺主要有花丝工艺，机器加工工艺包括失蜡浇铸工艺、冲压工艺、机链工艺等，表面处理工艺包括电镀工艺、压花工艺等。工艺细分贵
金属
首饰的表面处理工艺 贵
金属
首饰在其制作的最后阶段都要进行表面处理，以达到理想的艺术效果。表面处理的方法很多，主要包括：錾刻、包金、电镀、车花（铣花）、喷砂等等。 （1）电镀工艺 电镀工艺是一种对贵
金属
首饰进行表面镀层处理的加工方法，如白银饰品的镀金处理、铂饰品的镀铑处理等。饰品电镀加工方法的主要流程为：酸碱洗——除油磨光——电镀。电镀工艺可以对贵
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首饰的表面色泽、光亮度进行保护，使首饰有更美丽的外观效果。 （2）包金工艺 包金工艺是将锤打得极薄的金箔层层包裹在非黄金的饰物上，然后加温，用工具把金箔牢牢地压在饰物表面，不留接缝。包金饰品外观酷似黄金饰品。包金工艺也是常见的首饰表面处理手段。 （3）錾刻工艺 錾刻工艺是一种用錾刀在贵
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表面用手工一锤一锤打造纹饰的工艺，纹饰可深可浅，凹凸起伏，光糙不一。 （4）车花（铣花） 用高速旋转的金钢石铣刀，在饰物表面刻出道道闪亮的横竖条痕并排列成花纹的工艺叫车花或铣花。由于金钢石铣刀十分坚硬，所以铣出来的条痕光洁闪烁。大家所称的闪光戒或闪光坠即是用车花工艺加工而成，很受人们青睐。 （5）喷砂 用高压将细石英砂喷击在暴露的抛光
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表面上，造成朦胧柔和的表面工艺。想要了解更多关于贵
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铝锭双面铣床
2017-06-06 17:49:56
铝锭双面铣床是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。客户双面铣床测试报告设备：直径2200双面铣 铣刀20把 功率：220kw转速n＝980rpm 切削速度v=6154m/min切深ap＝5mm 进刀速度fv＝1000－1500 mm/min ap＝10mm fv＝500mm/min要求表面粗糙度：Ra＝3.2um材料：从1系列至5系列宽度为2000mm以下的铝锭 每班核定指标为13块耗油量：原来每班将油喷洒在铸锭表面和海绵吸油辊架，消耗轧制油和煤油混合调制的润滑油20升，浪费大量润滑油，现场到处是油污，（6000－7000每大桶180升）折合每班费用约600元。现在加装了微量润滑精密喷油系统后，每个刀盘配置2个喷嘴，喷嘴仅仅将切削润滑油喷射在需要切削润滑的刀刃上，配合自动控制，在真正切削时不间断地将润滑油喷射在刀刃表面，耗油非常节约，4个喷嘴每班耗油约500ml以下。（为了保护环境及现场操作工人的安全，建议使用微量润滑喷雾专用的植物性切削油，不仅可以延长刀具使用寿命，还可提高进刀量提高生产效率，并且提高表面光洁度，约300元/升，每班消耗切削油的费用约150元以下。）据此测算，每年每台铣面可以节约润滑油费用约405000.00。生产效率：原来每块铝锭一般需要铣面3次才能达到工艺要求的表面精度。现在一般铣2刀就能达到工艺表面精度，如果使用喷雾专用植物性超润滑切削油，基本消除黏铝现象，进一步提高表面质量。不仅每块铝锭加工时间减少约30％，切屑切除量相应减少20％，同比提高生产效率30％以上刀具寿命：估计比原有寿命延长1倍以上，节省刀具费用，减少换刀的停机时间，又进一步提高了生产效率。为了进一步延长刀具寿命和提高大面的表面精度，建议使用性价比更好的进口带涂层铝材专用铣刀。能源消耗：原来铝屑携带大量油份，进入熔铸炉熔炼时，油份先要被烧干，消耗大量能源（热烧损）。现在提高了生产效率，同比降低能源消耗20％，减少了切削量，再次减少再熔铸的能源消耗，铝屑干燥无杂质，取消熔铸热烧损，又减少了能源消耗提高了产品纯度。如果你想知道铝锭双面铣床等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。
