经预热的氧气夹藏石英砂，以15.24m/s（最好为30. 48m/s)的速度从给料导管轴向喷入。高速冲刷O2和TiC14成夹角穿插射流混合喷口处及反响区扩展管壁的疤料，Kerr-McGee公司运用这种技能。石英砂的粒度为10-40目(0.4-1.7mm），在氧气悬浮气流中浓度为0.1-v2.16g/ft3②（Ift3＝0.0283168m3）。    (4)高速气流再配以加盐除疤式的氧化炉。这种氧化炉的结构更为简略（见图8)。TiC14与Oz成90度穿插混合，因为推动力压力很大，在氧化炉高温区停留时间很短（≥0. l0s)，形成很高的流速(10-15m/s）。反响新生态的TiO2粒子还来不及在器壁上结疤，就进人骤冷段；与此同时，以N2作载体加人岩盐冲刷器壁上结疤，完结长周期安稳运转，现在国外大公司产能高的设备简直都选用这种办法。[next]    (5) TIC14双喷口节能型氧化反响器，其结构如图9所示。 [next]     作业原理：通过预热并按份额混有AIC13的TiC14气体，份额占TiCl4加人总量的约50％-60％，喷人与总量的热氧反响放出很多的热量；混合气流极快地流到TiC14喷口Ⅱ，与TiC14气流第2次穿插混合。第二孔喷人的TiCl4吸收部分反响热，升温很快，又开端同热氧反响。反响热并同上游混合流一并进人反响段完结悉数反响。    特色：喷口n喷出的TiC14吸收喷口Ⅰ下流的反响热，首要，可适当下降氧气的预热温度，节省了动力并有利于氧气预热量安全运转；其次，可使反响温度控制在1450℃，不至于过高；第三，因喷口Ⅱ的TiC14升温耗费了部分热焓，能够削减急剧骤冷通人的冷却气体量。这是现在最为先进的技能。此款设备的生产才能可到达年产10万吨钛。    国内20世纪开发的刮刀式氧化炉是比较落后的设备。现在氧化反响器朝着结构简略、高速(150m/s)、高压(0.4MPa)、气膜和加盐相结合除疤方法为主的方向开展。    （五）悬浮气流冷却、气固别离和制浆设备    从氧化炉移出的悬浮气流Ti02固相的浓度约为33％（质量），浓度达≥68％（体积）需求突然冷却到700℃以下，一般工艺上采纳的办法如下：①喷入冷却枯燥的循环尾气或，氮气直接冷却降温；②把冷却导筒浸人水中强化移热；③为加温传热，导游管内加人固体颗粒多为岩盐烧结的Ti02颗粒，冲刷管壁上的结垢，进步传热才能。    冷却导管的长度应满意在进人脉冲袋滤器前的悬浮气流的温度要低于275℃，以利于延伸滤袋的运用寿命。    气固别离设备可分为两级：榜首级旋风收尘器；第二级为脉冲布袋收尘器；也有一级脉冲布袋进行别离的，但粉尘浓度高所需求的布袋面积较大。布袋一般选用美国GORE-TEX、BH的公司全四氟乙烯、覆膜滤袋，也能够用覆四氟乙烯膜的玻璃纤维布袋，造价廉价一些。GORE-TEX公司的覆膜滤袋具有一种强韧而柔软的纤维结构，有满足的力学强度、杰出的清灰性，在低而稳的压力丢失下能长期运用，比普通的滤袋寿命长并能完结零排放。    制浆设备，布袋设备搜集下来的热Ti02粉料，经旋转阀加到制浆罐中，用去离子水稀释制浆并下降物料温度，发生的水蒸气和释放出的HC1、C12排到稀碱液脱氯罐中去脱氯后外排。    对设备的技能要求见表1。

化矿鼓风炉的产物一般为熔渣、烟尘和烟气；如果炉料含铅较高或处理配入铅渣（湿法炼锌时所产）的烧结块，尚产出粗铅。     一、熔渣     熔渣产出率一般为70～85%，其成分的一般范围如下（%）：PbZnGeFeOSiO2CaOMgOAl2O32～48～150.003～0.00624～3030～355～141～3.55～10     表1为化矿鼓风炉熔渣化学成分实例。 表1  化矿鼓风炉熔渣化学成分实例，%PbZnGeFeOSiO2CaOMgOAl2O32.859.890.004627.5630.968.313.227.712.187.530.004423.829.4612.313.616.47     二、粗铅     产出的粗铅品味高、杂质少，含铅一般大于98.5%。     三、烟气     化矿鼓风炉炉顶烟气温度通常为200～500℃，如使用土焦，由于土焦着火点低，燃烧带上移，炉顶烟气温度可达600℃；烟气含尘一般为10～50g/m3。烟气成分为（%）：COCO2O2N21～1.33～148～14余量     化矿鼓风炉烟气实例（测点位于鼓风炉炉顶鹅颈管处）如下：风口区断面积烟气温度烟气量烟气含尘量7.7㎡200～600℃43250m3/h18g/m3     四、烟尘     在鼓风炉化矿过程中，铅、锌、锗等金属部分挥发进入烟尘。烟尘含铅较高时，可作炼铅原料。表2为化矿鼓风炉烟尘成分实例。表2  化矿鼓风炉烟尘化学成分实例，%名称PbZnGeFeSiO2CaOMgOAl2O3S滤袋尘46.918.980.0183.05.41.030.551.23.7喷雾塔尘28.715.430.0125.2515.44.681.742.561.13滤袋尘32.6923.560.0276.88

旋转闪蒸枯燥设备作业原理滤饼加到加料罐中，旋转破碎后压人螺旋加料机，参加闪蒸枯燥机下部；与从加热炉来的热空气充沛触摸换热，经过旋转破坏成细粒，使枯燥的细料吹起，进入布袋收尘器，搜集下来为制品；没有干透、大颗粒的钛又落下来，持续与热空气换热，直到枯燥吹出停止。被加热的热空气从枯燥器底部进人，使枯燥器内呈流化运送状况。经布袋收尘器别离出的干料由底部排出。废气经风机抽出，排走。    2.枯燥流程及设备的比较    上述三种枯燥流程及主体设备在国内钛职业都有运用，各有利益。枯燥流程及设备运用状况见表8。    德国APV远东有限公司出产的旋转闪蒸枯燥机设备在美礼联、克尔麦吉、凯米拉等厂运用；我国上海设办事处经销；我国沈阳远大科技实业有限公司可制作成套设备，曾为国内某硫酸法钛白厂制作年产万吨的设备。    （五）破坏工艺及设备    枯燥后的物料进行超细破坏的一起可进一步脱去水分使含水量≤0.5％；在破坏的一起参加有机分散剂，使物料从头具有杰出分散性，进步消色力。    破坏设备国内、外各厂根本都选用气流破坏机。国内几个大厂的气流破坏机都是从国外进口（首要为Фl000mm上出料型）的。目前国内已把握制作气流破坏机的技能。能够出产Ф280mm,Ф450mm,Ф600mm下出料的气流破坏机。气流破坏机最首要的部件要求耐磨，喷嘴环内层材料为硬质合金，可用硬质合金焊条涂焊的加工工艺处理。破坏室的上、下腔体用耐磨陶瓷材料镶砌而成，喷嘴为碳化钨材料制成。    气流破坏机工艺流程有两种，分为干法和湿法处理，首要差异在于气固别离后废气的处理办法不同（见图11、图12）。[next]     上述两种流程国内都有运用。湿法收尘耗费能量高，旋风收尘器能收下来大部分物料，其他进湿法收尘器，被淋洗下来。湿法体系易阻塞，毛病多，致使气流破坏机的产能低。干法流程工艺简略，尽管需求耐高温滤袋，一次出资较大，但进口覆膜滤袋过滤效率高，简直100％的细粉料悉数搜集下来，使气流破坏机的产能进步。冷凝水又能得到收回使用，节能、高效，很值得引荐。    （六）钛冷却、包装工艺及设备    气流破坏后的物料温度很高(150℃以上），有必要冷却后才干包装。冷却办法有多种，即冷却筒冷却、螺旋运送冷却、气力运送冷却等。选用前两种设备冷却工艺简略，操作便利，但在换热器表面常会有钛附着构成料层影响传热，冷却作用不太抱负。    气力运送冷却物料的流程尽管杂乱一点，动力耗费较大，但冷却作用好，出产能力大，大型钛厂多选用此种冷却办法。国内钛厂在技能改造中正在试用这种冷却办法。    钛制品包装很重要，除要求计量精确、差错小外，还要求清洁漂亮和包装进程效率高。国外公司包装全进程都完成主动化。从机械手套袋、主动计量称重、电子秤复核质量与包装机构成连锁信号反应调理；到主动码袋、整形，塑料包覆防潮等工序流水作业主动化。并且现场清洁，计量精确，出产能力大。    国内尽管引进了一些包装机，但全体水平距国外相差甚远。应注重包装袋的规划、材料的挑选。特别是吹气进料包装机用的包装袋有必要有很好的透气孔，不然计量禁绝，包装袋易崩破。

（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 　　预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 　　（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 　　（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 　　（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。  　（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 　　（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 　　（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数： 　　电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率 每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验 每周2次。 　　（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。

一、硫化铅精矿      出产中，为了确保烧结混合料含Pb40％～45%，要求铅精矿一般含P%以上，最好为55％～60％。精矿含铅过低将添加熔剂的参加量，增大渣量，渣含铅升高。但精矿含铅过高，如含Pb达70％时，烧结进程炉料易于熔结，形成风箱、管道阻塞，恶化操作条件，一起使块率及残硫等目标变坏。      表1  为硫化铅精矿及金铅精矿的物理化学性质实例。   表1  为硫化铅精矿及金铅精矿的物理化学性质实例。品种产地化学成份，％水分％堆积 密度PbZnCuSnSbAsSFeCaOSiO2硫 化 铅 精 矿黄沙坪71.632.140.330.0830.0420.2415.894.020.671.038.0 桃林72.293.120.680.0070.0150.06513.893.290.434.167.8 宝山59.106.340.460.150.810.9118.517.370.71.538.0 凡口51.224.66＜0.20.0070.0380.3725.3913.690.251.411.872.50东波61.024.940.540.0770.210.4917.356.171.331.48.62 银山70.03.71.20.0150.1730.515.54.00.62.0  河三68.34.540.540.0070.0150.1415.975.330.252.18.88衡东67.664.271.640.010.0190.1515.983.660.452.88.39 乔口67.146.260.780.0290.0530.6315.674.180.132.168.96 香花岭61.496.00.720.050.211.0918.036.170.940.88.89 清水塘66.664.721.760.0070.70.2917.524.490.562.107.37 普安70.274.54＜0.20.0010.0530.2916.053.341.331.668.03 青城子66.01.00.20.050.090.4517.58.00.72.08.992.33柴河57.011.00.20.0060.100.0416.54.01.01.08.452.46西林54.06.00.30.020.060.1518.513.50.60.25.792.48水口山65.75.821.13 1.190.4917.824.470.131.02  温州63.148.40.5   15.32.97 6.03  元阳60.41.971.290.37 微13.94.764.0613.08  岫岩67.54.50.640.010.0380.0814.53.00.44.2  金铅 精矿文峪35.50.8 Au 40～84Ag 280～430 17.2210～230.5～86～10  东阁30.350.39 Au 40～50  15.0515.12 2～7         二、铅锌混合精矿       铅锌混合精矿的档次凹凸对冶炼作用影响非常显着，相同的设备，出产规模相差甚大。       表2为铅锌精矿档次对标准炼锌鼓风炉(I.S.F)出产能力的影响。   表2  精矿档次对标准炼锌鼓风炉出产能力的影响精矿档次，％出产规模t/a冶炼总回收率，％PbZnSPbZn12.0126.9932.45000093.6195.21173330.798000094.4294.89204029.6810000094.9295.32       对铅锌混合精矿的杂质含量有必定要求，其答应规模如下：   成分      Pb＋SiO2      As      Ge       F     ％        ＜26       ＜0.4     ＜0.1    ＜0.1       铅锌混合精矿的铅含量宜大于16%,铅锌比一般为1∶2.2左右。       表3为铅锌混合精矿物理化学成分实例。   表3  铅锌混合精矿物理化学成分实例产地化学成分，％堆积密度t/m3PbZnCuSnSbAsSFeCaOSiO2凡口15.9537.050.80.0070.0440.15630.59.00.74.01.4～1.6小铁山13.8260.84 0.10.132.4516.40.344.32 潭山17.131.10.40.010.10.229.110.1544.51.6       三、其他含铅锌物料       其他含铅锌物料有氧化铅矿以及湿法炼锌厂所产的铅渣等。       表4为其他含铅锌物料的化学成分实例。   表4  其他含铅锌物料的化学成分实例，％品种产地PbZnCuFeSiO2CaOSAsSbSn氧 化 铅 矿(料)老厂33.592.280.271.75 5.880.6127.250.510.12卡房35.132.990.132.64 2.20.325.541.250.5建水43.032.09微0.49 微3.081.912.33.66石屏39.93微0.10.61 微4.941.94.133.6柴达木354.50.315.018.03.32.50.150.010.03海渤湾201.00.0420.023.00.70.70.0760.030.025锌厂铅渣株冶25.85～34.113.07～15.710.26～1.26.18～11.012.42～3.070.667.88～8.890.260.22.07甲厂38.429.540.085.513.430.699.021.430.451.62乙厂26～3111～170.4～0.68～14.56.7～9.21～71.9～7          四、各种回来物料       （一）蓝粉和浮渣       铅锌混合精矿烧结焙烧要配入从炼锌鼓风炉体系产出的蓝粉和浮渣。蓝粉通常以泥浆状泵至返粉冷却机与返粉混合，或经过滤后直接参加配料胶带运送机上进行配料，但也可将两种方法联合运用。浮渣含铅锌较高，出产中有的工厂送烧结配料，有的工厂则经压团后回来鼓风炉处理。       表5为蓝粉和浮渣的化学成分实例。    表5  浮渣和蓝粉化学成分实例，％物料PbZnFeSCaOSiO2CCd浮渣126.9942.753.52.252.97.90.72 浮渣247.7335.383.52.152.076.890.82 浮渣357.9822.442.2 5.031.50.56 浮渣451.628.834.6   3.2 蓝粉136.7440.292.21.451.2 0.48 蓝粉238～39.532～36 1.0   0.31～0.8蓝粉324310.80.80.61.5        （二）回转窑和烟化炉氧化物       烧结进程能够处理部分氧化物，参加量一般宜在4.5％以下。过多会影响烧结块的强度，并发生粘结炉篦的现象。       表6为回转窑和烟化炉氧化物成分实例。   表6  回转窑和烟化炉氧化物成分实例，％来历氧化物称号PbZnSAsSbGeCd烟化炉水套烟道尘15～2230～401.5  0.023～0.024 喷水冷却器尘27～3142～502.77  0.016～0.028 冷却烟道尘28～3244～463～3.5  0.03～0.035 滤袋尘11～1461～632.84  0.03～0.04 回转窑烟道尘13.538.2 0.16～0.280.018～0.02 0.005滤袋尘8.169.95  0.0094 0.008来历氧化物称号InFFeSiO2CaOAl2O3 烟化炉水套烟道尘   10～201.57.0 喷水冷却器尘  5～102～3.80.1～0.61.0 冷却烟道尘  4.2～5.10.7～1.70.150.35～0.55 滤袋尘  4.21.550.10.4 回转窑烟道尘0.021～0.0250.2～0.25     滤袋尘0.019～0.0210.15～0.2

1、电泳涂料 因为阴极电泳涂膜防腐蚀性好，运用越来越遍及，从轿车车身到轿车零部件，从一般家电到小部件(例如伞骨)，要求千差万别，但防腐蚀性要求是共同的。电泳涂料的防腐性除了与主体树脂、关闭型异酸醋和催化剂系统有关外，与颜填料的挑选也有很大联系。2、电泳涂料用高岭土 我国是阴极电泳涂料出产大国，也是高岭土出产大国，但阴极电泳涂料用高端高岭土大部分仍需从国外进口，国内出产的高岭土根本都用在民用建筑涂猜中，低端高岭土的贱价竞赛极端惨烈;相反，高端高岭土的报价高却没有竞赛性产品，高端商场被进口产品占据，究其原因是我国高岭土出产厂商缺少与阴极电泳涂料出产供应商技能开发人员的沟通，不了解阴极电泳涂料用高岭土的特殊要求。 因为阴极电泳槽液偏酸性(pH=5.5-6.6)的特色，要求可适用的填料杂离子少、化学安稳功能好、报价低，碳酸钙遇酸分化;滑石粉偏碱性;沉积硫酸杂离子较多;天然结晶二氧化硅粉尘肺;沉积和气相二氧化硅吸油量大，且报价高，均不适用于阴极电泳涂料或只能少数和其他颜填料配用，而高岭土则是最抱负的挑选。 高岭土的结晶水、锻烧方法、白度、pH、粒度、筛余物、吸油量、电导率(水溶物)和用量都会影响阴极电泳槽液和涂膜功能，只需了解了高岭土对电泳涂料的影响要素和程度，规划配方时挑选填料才干从容应对。 3、电泳涂料用高岭土实验 (1)原材料：涣散树脂、高岭土、钛白、炭黑、电泳乳液等。 (2)仪器设备：砂磨涣散机、刮板细度计、斯托默黏度计、电泳仪、电导率仪、pH计、膜厚仪、光泽仪、恒温恒湿箱、盐雾实验机。 (3)实验配方(4)涂装及功能测验 电泳槽液配方如下：纯水488.9m/g、电泳乳液431.0 m/g、电泳颜料浆m/g。 在烧杯内参加纯水及电泳乳液，拌和均匀后，边拌和边参加电泳颜料浆;为防止起泡，于40℃敞口容器中拌和16-24h，用纯水补足蒸发部分，用25μm过滤布过滤后，进行涂装;试板室温放置24h后，检测电泳涂膜的理化功能。依据ASTMB 117-2011进行盐雾实验。 4、成果与评论 (1)结晶水的影响 电泳涂料用高岭土分为水洗高岭土和锻烧高岭土。水洗高岭土含结晶水，化学分子式为：2SiO2·Al2O3·2H2O;锻烧高岭土因锻烧失掉结晶水，化学分子式为：2SiO2·Al2O3。含铅电泳涂料常用水洗高岭土(如ASP-200)。因为铅的优异防腐蚀性，高岭土中结晶水和杂质离子对电泳漆膜耐盐雾性的影响简直可以忽略不计，但因为环保原因，含铅电泳涂料被制止运用，现在运用的无铅电泳涂猜中，没有防腐蚀性比较突出的颜填料，在挑选颜填料时应尽量削减颜填料自身化学结构对电泳涂膜防腐功能的影响，所以许多世界大公司都运用无结晶水的锻烧高岭土。经过实验比照发现：锻烧高岭土在耐盐雾性上要比水洗高岭土好，实验成果见表2。跟着硅烷或锆系薄膜前处理的运用逐步增多，因为这些前处理化学膜很薄，阻抗很小，为了可以到达比较高的泳透力，要求电泳湿膜阻抗要高，因而电绝缘性好的锻烧高岭土是抱负的挑选。 (2)高岭土锻烧方法 我国锻烧高岭土所用的质料为硬质煤系高岭土，在适宜的锻烧温度(900-950℃)下，将其经过高温锻烧除掉高岭土原矿中的杂质碳，一起脱除其晶格结构中的结晶水，添加高岭土的孔隙度。 我国锻烧高岭土出产分为直焰窑和隔焰窑。直焰窑因火焰直接和高岭土触摸，火焰温度很高(900-1000℃)，很简单将触摸的高岭土烧结，构成不易涣散的硬颗粒。实验室小试，量少涣散时刻短，两者涣散时刻和作用、过滤性不同很难比较出来，但出产上砂磨浆批量大(5-10t)，涣散时刻和作用、过滤性不同显着，直焰窑出产的高岭土涣散性显着较差，有很难涣散的大颗粒，简单阻塞过滤袋。直焰窑和隔焰窑高岭土对电泳颜料浆砂磨涣散性的影响见表3。(3)白度 在民用建筑内外墙涂猜中，用高岭土代替部分钛，需求白度目标，假如白度低，代替作用就差。但电泳涂料色彩主要是黑色和灰色，所以没有必要对高岭土的白度要求进行规范，只需高岭土白度批次安稳，就能确保电泳涂料的色彩安稳。 不要求高岭土白度的重要原因是锻烧温度，白度高，相应锻烧温度就高，高岭土简单烧结，硬度高，不易涣散，阴极电泳颜料浆涣散后也简单沉积。所以锻烧温度控制在工艺最低温度，白度控制在80%以上即可显着改进锻烧高岭土在电泳涂猜中的涣散性和过滤性。 (4)pH值 因电泳槽液的pH一般在5.5-6.6，偏酸性，为了使高岭土在槽液中安稳，要求其pH呈中性或偏酸性，这与高岭土固有的酸性pH共同，所以高岭土不必碱性改性剂(如六偏磷酸钠)改性，出产出来的产品也能在所要求的pH范围内。 (5)粒度 高岭土的粒度与其涣散性休戚相关，粒度越大，海格曼细度值越小，高岭土涣散性就越好。粒度与高岭土的出产工艺有关，例如山西某公司选用卧螺分级工艺，很好地处理了大颗粒和破损片层结构的细微颗粒问题，使得高岭土产品有较窄的粒度散布，并充沛坚持锻烧高岭土片层结构的完好。粒度一般分-2μm粒度经过百分率和-10μm粒度经过百分率，惯例选用-2μm粒度经过百分率。要求电泳用锻烧高岭土-2μm粒度经过百分率≥85%。 (6)筛余物 筛余物是颜填料的重要目标，与颜填料的涣散性和过滤性密切相关。假如325目筛余物含量高，则标明粗粒多，会严重影响颜料浆的涣散时刻和作用，磨损砂磨机炮筒，影响过滤速度，进而影响颜料浆的细度和涂膜外观(润滑度、光泽和“L”作用)。某公司曾发生过因高岭土筛余物含量高，导致砂磨细度欠安，阻塞过滤袋，许多替换过滤袋的事例。所以高岭土目标中，筛余物含量很要害，要求325目筛余物含量≤0.005%。 (7)吸油量 高岭土吸油量对电泳颜料浆的黏度、储存安稳性和涂膜外观(特别是光泽)有影响，对涂膜其他功能简直无影响。高岭土吸油量大，涂膜光泽低，其技能目标40-95g/100g均可，一般依据涣散树脂的相对分子质量和黏度巨细进行挑选，使颜料浆黏度在必定范围内，确保无沉积发生。高岭土吸油量对电泳涂膜功能的影响见表4。(8)电导率 颜填料杂质一般用水溶物的质量分数来表征，因为高岭土水溶物很少，水溶物的质量分数太低，不能止确反映所含杂质，需求用愈加活络的电导率方法来表征高岭土所含杂质的多少。电导率的凹凸，代表着高岭土产品中可溶性离子，特别是氯化物含量的多少。高岭土产品的电导率越低，杂质离子越少，对电泳涂膜防腐蚀性的影响越小。表5是几个典型高岭土样品的电导率一览表。由表5可见：锻烧高岭土电导率控制在≤35μS/cm是必要且可行的。 (9)高岭土用量 高岭土吸油量比钛高许多，高岭土用量越多，颜料浆触变性越大，但40℃储存安稳性越差。假如高岭土用量占颜填料总量超越60%，颜料浆储存后显着有许多硬沉积。高岭土用量对颜料浆储存安稳性和电泳涂膜功能的影响见表6。尽管高岭土用量对耐盐雾性没有影响，但考虑到有些公司出产线没有拌和机，颜料浆沉积很难搅起，简单形成颗粒，所以配方中高岭土用量占颜填料质量分数以不超越50%。 5、结语 为了充沛发挥电泳涂膜高防腐蚀性的特色，削减高岭土对电泳涂料及其涂膜功能的影响，需求挑选粒度高(-2μm粒度经过百分率≥85%)、325目筛余物含量少(≤0.005%)、电导率低(≤35μS/cm)、隔焰窑锻烧出产的高品质高岭土。

粉末涂料粒度对粉末性能的影响 粉末涂料粒子在工件表面的吸附，和流动速度以及带电量有关。根据库伦定律，粒子的带电量与外加电场、粒子直径、粒子介电常数等有关。在一定时间里,粉末涂料粒子的带电量表示如下：由图1可以看出粉末的带电量与粉末粒径的大小成正比，增大粉末的粒径，粉末的带电量增加，上粉率提高；相反的减小粉末粒径，降低粉末带电量，上粉率下降。但是在大粒径颗粒多的情况，涂膜流平性不好，涂层表面或内部容易有空隙，加热固化后中间的空气释放出来，会产生“针眼”，因此控制粉末粒径是控制粉末质量的关键问题之一来斯技术部根据大量图表数据分析得出适合静电喷涂的粉末涂料，要控制粉末粒径D50在25-35μm 粉末涂料粒度在生产中的控制从粉碎到包装这个过程中，具体到某一粉碎机结构，比如齿圈、磨盘、销钉等都是固定了，包括管路的长短粗细，电机的匹配，过滤袋的面积，主磨的转速等等，都是设备厂家需要设计、验证、改进的。我们重点探讨的是，挤出片料粉碎成成品的粉末粒度的控制，以及通过检测和记录，来调整控制参数的过程。实际控制过程中，可以调节的就四个变量：进料量、副磨转速、风机风量和脉冲间隔时间。值得一提的是筛网的目数，并不能决定粉末粒子的细度，仅仅是将此目数以上的颗粒去除而已。这就是我们常说的，筛网用得细，我们的粉末却不细。

鼓风炉熔炼车间为炼铅厂的主要车间，其特点是物料运输量大，烟气、粉尘污染源较多。车间配置时应考虑熔炼车间、烧结车间和粗铅精炼除铜工段在总平面布置和物料运输等方面的合理性，应与厂区主导风向成垂直布置，避免烟害互相影响。铅鼓风炉车间配置图参见图1与图2。图1  6㎡鼓风炉配置实例 1－φ1200×2300圆筒筛；2－1.25m3加料电动矿车；3－地中衡；4－6㎡鼓风炉； 5－φ6000圆盘铸锭机；6－3t电动葫芦；7－13㎡电热前床；8－1t电动葫芦； 9－5t渣包；10－3t电梯；11－15/3桥式起重机；12－5.1㎡烟化炉； 13－φ1500室式给煤机；14－φ2500室式给煤机；15－5t抓斗桥式起重机； 16－往复给矿机；17－φ1200×18000圆筒冷却机图2  0.5㎡铅鼓风炉配置实例 1－卷扬机；2－料斗提升机；3－0.5㎡半水套鼓风炉；4－叶氏鼓风机；5－沉淀锅；6－斗式提升机； 7－漩涡收尘器；8－滤袋收尘器；9－磅秤；10－铸锭小车；11－铅锭模；12－扇形闸门；  （因故图标表不清，需要者可来电免费索取）大型铅冶炼厂，铅鼓风炉渣用烟化炉处理时，鼓风炉、烟化炉和粗铅精炼中的除铜部分宜采用直线式配置，液态渣和液铅均可用桥式起重机吊运。如果粗铅精炼的除铜部分配置在鼓风炉车间的侧跨里，可选用电动平车或由卷扬机拖动的平板车来运送液铅。

铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。　　电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳(工件是阳极，涂料是阴离子型)和阴极电泳(工件是阴极，涂料是阳离子型)；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。　　1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉积槽；7-循环泵　　电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：　　(1)采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；　　(2)涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；　　(3)涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；　　(4)生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；　　(5)设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；　　(6)只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。　　一、电泳涂装的设备　　电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。　　电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次，当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳电源的选择，一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅。电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2。水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水，但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订。　　二、影响电泳涂装的主要工艺参数　　1、电压　　电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。但电压过高，会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低，电解反应慢，漆膜薄而均匀，泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比。钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V。　　2、电泳时间　　漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短，涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下，越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间。　　3、涂料温度　　涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能，循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。　　4、涂料的固体分和颜基比　　市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。固体分过高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节。　　5、涂料的PH值　　电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间。在施工工程中，由于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升。可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节。　　6、涂料电阻　　被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。在涂装施工中，需对涂料进行净化处理。为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂质正离子。　　7、工件与阴极间距离　　距离近，沉积效率高。但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm。对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位，增加辅助阴极。　　三、电泳涂装的方法及技巧　　(1)一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：　　预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。　　(2)被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。　　(3)在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。　　(4)电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。　　(5)随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。　　(6)超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。　　(7)电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：　　电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。　　(8)对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。

一、偏钛酸与母液的别离    水解产品在冷却槽中经盘管水冷却至40℃左右，即送人上片槽，将叶滤器接通真空管线，并使整组叶片浸没在偏钛酸浆猜中。真空叶滤机每组由10-15块叶片组成，并联摆放。每块叶片包上滤布，上片前先开动槽底拌和机或压缩空气，将浆料拌和均匀。因为真空的压力差，滤液逐步渗过滤布，而偏钛酸则沉积在叶片表面，跟着浆料的不断上片，槽内液位相应下降，需求不断弥补偏钛酸浆料，坚持液面高度。当偏钛酸滤饼沉积到厚度25一35mm时，用电动吊车将整组叶片吊起，稍稍抽干后，即放人一次水洗槽内进行水洗。此刻偏钛酸中一半以上的母液已被别离。母液抽人吸液罐，主动排出。前期的母液称为浓废酸，收回到酸解工序运用；一次水洗的母液流到沉降槽，收回稀废酸中少数穿滤的悬浮偏钛酸。    二、偏钛酸水洗的意图及其操作    水洗的意图是运用偏钛酸的水不溶性和杂质离子的水溶性进行液固别离，然后除掉偏钛酸以外的母液中的很多非钛的可溶性杂质和游离硫酸，得到比较纯洁的偏钛酸。    因为杂质含量的凹凸直接影响到钛产品的色相，例如，制品含0.009％的Fe203，即影响到锐钛型颜料钛的白度，含0.003％的Fe203将使金红石型颜料钛产品呈现黄相。原因是铁在锻烧进程中会转化为红棕色的Fe203。由此可见，水洗的好坏对产品的质量影响很大。    水洗的操作是将经过一次水洗(1-2h)后的叶片吊起来放到二次水洗槽中进行水洗。依据不同种类估量水洗大约的时刻。加压水解的颜料钛约洗8h左右，常压水解的颜料钛约洗4h左右。即从抽水总管顶用部分扫除真空之办法，取出少数水洗液，用0.5％的赤血盐（铁）试液进行定性查验，如呈蓝色，表明含亚铁离子尚多，需持续水洗；如呈绿色，表明行将洗净；如呈黄色，表明现已洗净。也可用硫酸铵试液进行查验，先将洗水用把亚铁离子氧化为高铁离子，然后加人硫酸铵试液，如呈赤色或棕黄色，表明需求持续水洗；如呈无色，表明现已洗净。洗净后的偏钛酸，可将整组叶片吊起，放到打浆槽上部，预备刮料，此刻滤饼含水尚多，可坚持真空到表面呈现很多裂缝中止，使其进一步下降含水量，再堵截真空，偏钛酸块料便落人打浆槽内。打浆槽内事前放置部分清水，并开动卧式拌和机拌和。残留在滤布上的偏钛酸可用塑料铲子人工刮落，或用高压水冲下。物料拌和均匀后，用泵送到漂白工序进一步除铁。有些供应商没有漂白工序，就直接送去进行盐处理。    三、偏钛酸别离和水洗操控的条件及留意事项    偏钛酸的别离与水洗需求操控下列八项条件：    ①浆料温度坚持在25-40℃；    ②真空度坚持在≥5.3*104Pa；    ③滤饼厚度坚持在25-35mm；    ④上片时刻约1.5h;    ⑤滤饼含水量≤65％；    ⑥偏钛酸含铁量≤0.01％；    ⑦水洗时刻，加压水解浆料约8～12h,常压水解浆料约3～6h；    ⑧水洗工序收回率≥94%；    需求留意下列事项：    ①上片抽滤时要留意调理浆料进料量，要始终坚持液面刚刚高过叶滤机上端。既要避免浆料太少构成吸片上薄下厚，又要避免过满而溢出槽外；    ②水洗槽要定时整理沉积在槽底的沉积物；    ③常常清洗和定时互换滤布；    ④避免断水、缺水，坚持水清洁、不污浊。[next]    四、偏钛酸别离与水洗的办法及其常用设备    偏钛酸别离与水洗的办法有下列两种。    1.直空过滤洗刷法    这种办法是运用抽真空构成的压力差，将滤液吸过过滤介质，而将固体吸附在过滤介质表面。水洗时清水不断将溶解的杂质离子带过过滤层而除掉。    常用的设备有叶滤机、真空反转过滤机等。被广泛应用的是叶滤机，叶滤机体积小，过滤面积大，洗刷时刻能够恣意操控，对各种不同颗粒度的沉淀物都能适用。    2.离心过滤洗刷法    这种办法是运用高速旋转发生的离心力，在过滤介质两头构成压力差，将滤液甩出滤层，然后到达固液别离和固体水洗的意图。此法常能够用于别离洗刷非颜料级常压法水解制得的颗粒较粗的偏钛酸。    常用的设备有离心机，用离心机过滤和洗刷的速度快，但劳动强度大。    五、叶滤机的结构及其作业原理    叶滤机是由叶片和吸液罐组成的。    叶滤机的每一组叶片，一般由10-30片叶片组成，每片双面过滤面积为2-5m2，并联摆放，与真空管线相连通。叶片由厚5mm左右的聚氯乙烯或聚硬塑料板及必定粗细的塑料管焊接而成，塑料板上布满直径5mm左右的小孔，外面包以涤纶布袋过滤介质。其作业原理是运用一种具有很多毛细孔的物料为介质，在真空的效果下，使溶液从小孔经过，而将固体截留，然后到达固液别离和固体水洗的意图。引入的摩尔过滤机（又叫叶片过滤机）单片过滤面积为6m2，每组过滤面积到达180m2。    六、真空吸液罐的结构、作业原理和优缺陷    真空吸液罐是配套于叶滤机运用的，它是由聚氯乙烯硬塑料或钢板内衬橡胶而制成，分为上、下两罐，内由连通管、上浮阀和下浮阀组成。    真空吸液罐的作业原理如下：当抽真空时，进气口及出料口均被橡胶皮板阻塞。从叶片中抽出来的滤液接连流入上罐，并经下液口流至下罐，跟着下罐内水位的不断上升，下浮阀逐步浮起，将连通管下口堵死，此刻上、下两罐彻底阻隔，上罐持续坚持真空，抽入的滤液只能逗留在上罐内，而下罐因为已与真空体系阻隔开，从进口边际不断涌人少数空气，使下罐内真空度逐步下降，至必定程度后，进气口及出料口的橡皮板便因为滤液的压力而主动翻开，使下罐压力敏捷上升至常压，罐内滤液便借自重力而排出。当液面降至下浮阀以下时，下浮阀因为所受吸力小于它的自重力而落下，由连通管将下罐从头与真空体系衔接，至下罐有必定真空时，上浮阀也因为自重力而主动下落，进行下一循环操作（见图1).[next]    真空吸液罐的内部运作和排液是接连的，但水洗抽滤和滤液的搜集过滤是接连的，不需求人工切换阀门。缺陷是每台真空叶滤机有必要配一台真空主动倒液罐，并且上浮阀、下浮阀、排气口等几个运动部件常常失灵需求修理。每一次排液进程，真空都要在短时刻内被损坏一次。    七、卧式主动接连排液体系的操作及其长处    卧式主动接连排液体系的操作如下：从真空叶滤机抽来的滤液进入别离罐，别离罐上部一根主真空管与真空体系（真空泵）衔接，副真空管作为平衡管与分流器衔接，滤液由罐底的出口经离心泵先送至lom以上的分流器，然后再从溢流槽排出，然后使离心泵的进出口均处于真空状态下，两头的肯定压力持平，处理了离心泵在真空状态下的工作问题。别离罐内设有液位操控器与离心泵联锁，避免液位过高将滤液抽至真空体系内，或液位过低构成离心泵空工作。卧式水洗主动接连排液体系如图2所示。[next]    这种卧式主动接连排液体系与上述真空吸液罐比较具有下列长处。    1.多台真空叶滤机可共用一台卧式主动接连排液器，假如不考虑水洗废酸的分类，原则上一台卧式主动接连排液器就能满意出产的需求。    2.用离心泵接连向外排液，排液时不损坏真空，可节省真空能耗，其技能关键是处理了离心泵在真空状态下的正常工作问题。    3.卧式安置，排液器的进口能够低于或等于叶滤机滤液的出口高度，削减无功丢失，节省真空能耗，因为真空提高高度每添加lm,实践真空丢失10％左右。    4.能够接连主动操作，修理量很小，因为不需求每台真空叶滤机都装备一台主动倒液罐。因而设备台数能够大幅度削减，占地面积不大，具有显着的经济效益。[next]    八、SS型三足式上部卸料离心机的结构和操作程序    这种离心机在小型非颜料钛厂仍有运用。其结构主要是由转鼓、主轴、底盘、机壳、机盖、刹车、机座、离心离合器和电动机组成。转鼓经过主轴支承在底盘上，主轴笔直装置于轴承箱内。底盘经过柱足上的3根吊杆悬挂支承，柱足经过螺栓与机座衔接在一起。离心机经过离心离合器和三角皮带传动动力。偏钛酸浆料在全速下加人转鼓内，以确保布料均匀。当加料量到达装料极限后当即中止加料。在离心力的效果下，悬浮的偏铁酸浆猜中的液相废硫酸经过滤布排出转鼓构成滤液，而固相偏钛酸则被搜集在转鼓内构成滤饼，再在上口加人自来水洗刷至合格，即停机用人工从转鼓上部卸料。因为整个处理进程都是在酸性环境中，因而一切与物料触摸的零部件均选用不锈钢制作。    运用这种离心机对偏钛酸浆料的过滤和洗刷，虽然有必定的劳动强度，可是其过滤和水洗速度快，关于珐琅和电焊条非颜料钛的常压水解得到的偏钛酸粒子较大的情况下，仍是适用的。运用离心机不必负压的那套真空设备，出资少、上马易、见效快、运用方便、占地不多、滤饼含水少，偏钛酸的锻烧快。一台这样的离心机每年可出产100多吨钛。其操作程序如下。    ①按转鼓的尺度，用耐酸涤纶布制好过滤袋。    ②开动储存偏钛酸浆料高位槽的拌和器，把浆料拌和均匀。    ③开动离心机，将高位槽出口的橡胶管伸人离心机内，并敞开放料阀让浆料自流进人离心机内。    ④浆料借助于离心力将母液（废酸液）经过滤布甩出去，固体的偏钛酸被滤布阻住在转鼓内壁的过滤袋内构成滤饼。甩出的废酸用管接到废酸池中，经弄清后将上层废酸送至酸解工段运用，穿滤在废酸池底的偏钛酸送回偏钛酸浆料槽。    ⑤当滤饼到达必定厚度，中止加偏钛酸浆料，改通自来水进行洗刷。自来水受离心力效果，经过滤饼将可溶性杂质带走，当水洗至取洗水用赤血盐试液查验呈现黄色即为合格。    ⑥中止加水，持续甩干，当看到出水口无水流出来时，即停机将滤饼从上口取出供下道工序运用。