电解铜箔
2017-06-06 17:50:06
电解铜箔 电解铜箔是覆铜板(CCL)及印制电路板(PCB)制造的重要的材料。在当今电子信息
产业
电解铜箔高速发展中,电解铜箔被称为电子产品信号与电力传输、沟通的“神经网络”。2002年起,我国印制电路板的生产值已经越入世界第三位,作为PCB的基板材料———覆铜板也成为世界上第三大生产国。由此也使我国的电解铜箔
产业
在近几年有了突飞猛进的发展。 电解铜箔是覆铜板(CCL)及印制电路板(PCB)制造的重要的材料。在当今电子信息
产业
高速发展中,电解铜箔被称为电子产品信号与电力传输、沟通的“神经网络”。2002年起,我国印制电路板的生产值已经越入世界第三位,作为PCB的基板材料———覆铜板也成为世界上第三大生产国。由此也使我国的电解铜箔
产业
在近几年有了突飞猛进的发展。从电解铜箔业的生产部局及
市场
发展变化的角度来看,可以将它的发展历程划分为三大发展时期:美国创建最初的世界铜箔企业及电解铜箔业起步的时期;日本铜箔企业全面垄断世界
市场
的时期;世界多极化争夺
市场
的时期。1955年—20世纪70年代:电解铜箔业起步1922年美国的Edison发明了薄
金属
镍片箔的的连续制造专利,成为了现代电解铜箔连续制造技术的先驱。这项专利,内容是在阴极旋转辊下半部分通过电解液,经过半园弧状的阳极,通过电解而形成
金属
镍箔。箔覆在阴极辊表面,当辊筒转出液面外时,就可连续剥离卷取所得到的
金属
镍箔。1937年美国新泽西州PerthAm鄄boy的Anaconde制铜公司利用上述Edison专利原理及工艺途径,成功地开发出工业化生产的电镀铜箔产品。他们使用不溶性阳极“造酸电解”“溶铜析铜”,达到铜离子平衡的连续法生产出电解铜箔。
电解铜箔和压延铜箔的区别？
2018-04-18 18:24:33
一，挠性电路板用的铜箔材料主要分为压延铜（RA）和电解铜（ED）两种，他是粘结在覆盖膜绝缘材料上的导体层，经过各制程加工等蚀刻成所需要的图形。选择何种类型的铜材做为挠性电路板的导体，需要从产品应用范围及线路精度等方面考量。从性能上比较，压延铜材料压展性，抗弯曲性要优于电解铜材料，压延材料的延伸率达到20-45%，而电解铜材料只有4-40%。但电解铜材料是电镀方法形成，其铜微粒结晶结构，在蚀刻时很容易形成垂直的线条边缘，非常利于精细导线的制作，另外由于本身结晶排列整齐，所形成镀层及最终表面处理后形成的表面较平整。反之压延材料由于加工工艺使层状结晶组织结构再重结晶，虽压展性能较好，但铜箔表面会出现不规则的裂纹和凹凸不平，形成业界里面的铜面粗糙问题。针对电解材料的缺点材料供应商研发了高延电解材料，就是在常规加工过后将材料再次进行热处理等工艺使铜原子重结晶，使其达到压延材料所拥有的特性。 二，电解铜，压延铜材料加工工艺：电解铜箔是通过酸性镀铜液在光亮的不锈钢辊上析出，形成一层均匀的铜膜，经过连续剥离，收卷而获得；压延铜箔则是用一定厚度（20cm）的铜锭或铜块，经过反复压延，退火加工形成所需要的铜箔厚度。三，铜箔材料的微观结构：因加工艺不一样，在1000倍显微镜下观察材料断面，压延材料铜原子结构呈不规则层状强晶，对经过热处理的重结晶，所以不易形成裂纹，铜箔材料弯曲性能较好；而电解铜箔材料在厚度方向上呈现出柱状结晶组织，弯曲时易产生裂纹而断裂；同样，在经过热处理等特殊加工的高延电解铜箔材料断面观察时，虽还是以柱状结晶为主，但在铜层中以形成层状结晶，弯曲时也不易断裂。四，铜箔材料的弯曲性：大多数挠性电路板产品对弯曲性能要求较高，所以导致多数生产厂对压延材料的偏爱，其实这里也是有很多盲目的选择因素，以上有提到压延材料有其特性，同时他也有许多的缺点在里面，应当适当应用。以下数据为相等条件下各类铜箔材料弯曲性测试结果。经测试，压延铜箔的弯曲性是普通电解铜箔的4倍，但其价格也较贵。所以对弯曲性要求不高的的产品（如，按键板，模组板，3D静态挠性电路等），可以选择用高延电解铜箔来替代压延铜箔材料，当然可靠性要求比较高的情况下（如滑盖手机板，折叠手机板等），还是采用压延铜箔材料较好。五，铜箔材料的发展趋向：随着电子消费产品越来越小型化以及航天，军用及民用高科技产品的可靠性要求越来越严格，对于挠性电路板工艺加工和材料的物理性能要求越来越高，现以出现的有：1：高弯曲性压延铜箔，同样条件下，弯曲性是常规压延材料的七倍 2：精细及超精细图形制作用电解铜箔材料，针对COF产品高弯折的精细导线制作，相同条件下线路蚀刻后线条更均匀，残铜更少。加工工艺是采用喷镀法在聚酰亚胺薄膜上喷度一层薄铜，然后再进行电镀达到铜层约9um的超薄铜箔。3：压延合金铜，合金铜箔材料主要特性是导电性能好，接近纯铜，机械性能，热稳定性都较好于常规压延材料。相信读者看完了上面的介绍，对于电解铜和压延铜的区别已经有了一定的了解，那么以后在电解铜和压延铜选择上应该也有一个大致的方向了。
电解铅生产工艺简介
2019-03-14 11:25:47
6月8日音讯：铅冶金是白银出产的最佳载体：一般铅对金银的捕集收回率都在95%以上，因而金银的收回是与铅的出产情况直接相关的。现在世界上约有80%的原生粗铅是选用传统的烧结一鼓风炉熔炼工艺办法出产的。传统法技能老练，较完善牢靠，其不足之处在于脱硫造块的烧结进程中，烧结烟气的SO2浓度较低，硫的收回使用尚有必定难度，鼓风炉熔炼需求较贵重的冶金焦炭。为了处理上述问题，冶金工作者进行了炼铅新工艺的研讨。八十年代以来，相继呈现了QSL法、闪速熔炼法、TBRC转炉顶吹法、基夫赛特汉和艾萨熔炼法等新的炼铅办法。其间，QSL法是德国鲁奇公司七十年代开发的直接炼铅新工艺，加拿大、韩国和我国尽管先后购买了此专利建厂，但出产作用不甚抱负；闪速熔炼法没有完成工业化出产；TBRC法是瑞典波里顿公司所创，但此法作业为间断性的，且炉衬腐蚀严峻；基夫赛特法由原苏联有色金属研讨院研讨成功，现已有多个供应商完成了工业化出产，是一种各项目标先进、技能老练牢靠的炼铅新工艺，但选用该法单位出资大，只要用于较大出产规模的工厂时，才干充分发挥其效益。 艾萨炼铅技能根据由上方刺进的赛罗浸没喷将氧气喷射入熔体。发作涡动熔池，让激烈的氧化反响或许复原反响敏捷发作。在榜首段，熔炼炉产出的高铅渣通过流槽送复原炉，氧化脱硫所产的烟气经除尘后送制酸体系。在第二段复原炉中，所产粗铅和弃渣从排放口接连放出，并在传统的前床中别离，所产烟气进行除尘处理后经烟囱排放。 艾萨法熔炼流程。该工艺流程先进，对质料习惯性广、出产规模可大可小，比较灵敏、目标先进、SO2烟气浓度高，可处理出产进程中烟气污染问题；一起冶炼进程得到强化，金银捕集率高，余热使用好，能耗低。它不只习惯308厂铅银冶炼的改建要求，并且可以对我国的银铅冶金出产和技能进步起到推进作用，故引荐引入艾萨法作为本项目粗铅冶炼出产工艺的榜首计划。 传统的鼓风烧结——鼓风炉法尽管在烟气制酸方面尚有必定困难，但近年来，我国株洲冶炼厂、沈阳冶炼厂、济源冶炼厂等大型铅厂的改扩建工程依然选用此法，是因为它具有建造快、投产、达产快的长处。 粗铅精粹工艺有火法和电解法两种。一般来说，电解法对银、金、铋和锑的别离作用好，铅、银等金属的收回率高，劳动条件好，机械化自动化程度高。电解法的缺陷是基建出资较火法高。选用火法需求处理很多中间产品，能耗较高，致使其出产成本较电解法高。鉴于本项目粗铅含银、铋等金属较多。 惯例办法处理铅阳极泥是选用火法——电解法流程取得金、银，渣进行复原熔炼，精粹得精铋等，流程简略、技能老练，工人易操作，但有价金属收回率不高，锑、铅呈氧化物形状蒸发进入烟尘，不光不便于归纳收回，并且形成第2次污染。
铝电解生产工艺技术（三）
2019-01-25 13:38:15
2.铝电解生产的主要设备—铝电解槽简介 (1)铝电解槽的演变在铝电解工业中，电解槽的大小，一般也称电解槽的容量，皆以其电流强度的大小表示。铝电解槽的电流强度，也是经历了由小到大逐步增加的过程。第二次世界大战前，世界各国铝厂的系列电解槽的电流强度，在2-5万安培，战后到1952年发展到6-8万安培。20世纪80年代初期发展到15-20万安培，目前则已达到30万安培以上，并已开始研究开发更大容量的电解槽。 ①第一阶段（初期的预焙槽） 在铝电解法投入工业生产初期，电解槽很小，电流强度低，使用的阳极是预焙的石墨或碳素制成的，阳极电流密度高达6-7A/cm2，电耗增高至90000 kW.h/t铝，生产成本高，铝价昂贵。例如，1888年时用于生产的是4000A的电解槽，电解槽有一个方形阳极，阳极电流密度为6.4A/cm2，槽电压为10V，电耗为42000kW.h/t铝。但1933年时电解槽的电流强度就已经达到55000A，有预焙阳极22块，阳极电流密度降至1.01A/cm2，电耗降至20000 kW.h/t铝。 ②第二阶段（旁插槽） 早在1923年挪威就开始采用8000A的旁插槽。美国在1927年开始用直径为2.lm、高1.5-1.6m的圆形旁插阳极，其电流强度为25000-30000A。以后旁插槽逐渐发展，直到取代初期预焙槽。当时的旁插槽具有如下特点： a.阳极数目少，操作简易，能适应大一些的电流强度； b.阳极不需预制，省去了成型和焙烧过程，无残极，阳极成本下降； c.电解槽安装了密闭装置，环保和劳动条件有所改善。 图2是旁插槽的示意图。
[next]
③第三阶段（上插槽） 上插槽在20世纪40年代开始试用，60年代初期扩展到一些产铝国家。与旁插槽相比它的优点是： a.导电系统进一步有所简化； b.电解槽和阳极的操作便于机械化、自动化； c.集气罩密闭性好，抽出气体量小，有利于净化处理； d.能适应大一些的电流强度。 上插槽也有严重不足之处： a.电解槽上部结构，阳极提升机等机械设备复杂； b.二次阳极烧结质量不好，影响生产效率，电耗较大，阳极事故相对较多； c.在集气罩里的阳极侧部易氧化，易产生裂纹和裂缝。 图3是上插槽的示意图。 ④第四阶段（现代预焙槽） 预焙槽有两种类型，一是边部加料式（如图5-7所示），一是中间加料式（如图5-8所示）。初期预焙槽经过很多改进，并用现代科学技术进行装备，出现了现代预焙槽，目前世界上新建铝厂几乎全部采用现代预焙电解槽。它的优点是，能适应更大的电流强度，电耗更低，上部结构简单，机械化自动化程度高，环保条件好。缺点是有15％-20%的残极需处理，阳极要事先预制好，这就使阳极的成本大为提高。图4和图5分别为边部加料预焙槽和中间加料预焙槽的示意图。[next] （2）铝电解槽的构造简介目前世界上有四种类型电解槽，除连续预焙阳极电解槽外（目前只有法国一家电解铝厂），现分别就其余三种类型四种结构的电解槽作简要介绍。 ①阳极结构 旁插自焙阳极电解槽的阳极外有用于阳极成型和保护阳极的铝。铝壳通常用厚度约为1mm的铝板制成，沿阳极四周围成高1m左右的无底方箱状。在生产过程中铝壳和阳极碳素一起消耗，定时用铝铆钉接合新铝壳予以补充，阳极糊就加在铝壳箱内。阳极借助自身的电阻热和电解质熔液传给的热量一边工作，一边焙烧成型。阳极侧下部钉有钢制阳极棒，同时起导和承载阳极质量的作用，阳极棒随阳极消耗而下降，因此，需进行周期性地拔、钉棒工作。最下一排阳极棒的头部卡入一个特制的U形吊环内，通过用槽钢焊成的阳极框架及滑轮组吊在阳极提升机的升降装置上，并通过四个金属支柱支撑包括阳极在内的整个上部结构的质量。
电解铜和压延铜箔的区别？
2017-08-21 15:23:15
导语：众所周知，在挠性电路板制作工艺中，选材相当重要，从材料厚度，可焊性，熔点，导电性，阻焊等各方面都有很具体的要求，在这里我们重点讲到铜箔的选择。一，挠性电路板用的铜箔材料主要分为压延铜（RA）和电解铜（ED）两种，他是粘结在覆盖膜绝缘材料上的导体层，经过各制程加工等蚀刻成所需要的图形。选择何种类型的铜材做为挠性电路板的导体，需要从产品应用范围及线路精度等方面考量。从性能上比较，压延铜材料压展性，抗弯曲性要优于电解铜材料，压延材料的延伸率达到20-45%，而电解铜材料只有4-40%。但电解铜材料是电镀方法形成，其铜微粒结晶结构，在蚀刻时很容易形成垂直的线条边缘，非常利于精细导线的制作，另外由于本身结晶排列整齐，所形成镀层及最终表面处理后形成的表面较平整。反之压延材料由于加工工艺使层状结晶组织结构再重结晶，虽压展性能较好，但铜箔表面会出现不规则的裂纹和凹凸不平，形成业界里面的铜面粗糙问题。针对电解材料的缺点材料供应商研发了高延电解材料，就是在常规加工过后将材料再次进行热处理等工艺使铜原子重结晶，使其达到压延材料所拥有的特性。 二，电解铜，压延铜材料加工工艺：电解铜箔是通过酸性镀铜液在光亮的不锈钢辊上析出，形成一层均匀的铜膜，经过连续剥离，收卷而获得；压延铜箔则是用一定厚度（20cm）的铜锭或铜块，经过反复压延，退火加工形成所需要的铜箔厚度。三，铜箔材料的微观结构：因加工艺不一样，在1000倍显微镜下观察材料断面，压延材料铜原子结构呈不规则层状强晶，对经过热处理的重结晶，所以不易形成裂纹，铜箔材料弯曲性能较好；而电解铜箔材料在厚度方向上呈现出柱状结晶组织，弯曲时易产生裂纹而断裂；同样，在经过热处理等特殊加工的高延电解铜箔材料断面观察时，虽还是以柱状结晶为主，但在铜层中以形成层状结晶，弯曲时也不易断裂。四，铜箔材料的弯曲性：大多数挠性电路板产品对弯曲性能要求较高，所以导致多数生产厂对压延材料的偏爱，其实这里也是有很多盲目的选择因素，以上有提到压延材料有其特性，同时他也有许多的缺点在里面，应当适当应用。以下数据为相等条件下各类铜箔材料弯曲性测试结果。经测试，压延铜箔的弯曲性是普通电解铜箔的4倍，但其价格也较贵。所以对弯曲性要求不高的的产品（如，按键板，模组板，3D静态挠性电路等），可以选择用高延电解铜箔来替代压延铜箔材料，当然可靠性要求比较高的情况下（如滑盖手机板，折叠手机板等），还是采用压延铜箔材料较好。五，铜箔材料的发展趋向：随着电子消费产品越来越小型化以及航天，军用及民用高科技产品的可靠性要求越来越严格，对于挠性电路板工艺加工和材料的物理性能要求越来越高，现以出现的有：1：高弯曲性压延铜箔，同样条件下，弯曲性是常规压延材料的七倍 2：精细及超精细图形制作用电解铜箔材料，针对COF产品高弯折的精细导线制作，相同条件下线路蚀刻后线条更均匀，残铜更少。加工工艺是采用喷镀法在聚酰亚胺薄膜上喷度一层薄铜，然后再进行电镀达到铜层约9um的超薄铜箔。3：压延合金铜，合金铜箔材料主要特性是导电性能好，接近纯铜，机械性能，热稳定性都较好于常规压延材料。相信读者看完了上面的介绍，对于电解铜和压延铜的区别已经有了一定的了解，那么以后在电解铜和压延铜选择上应该也有一个大致的方向了。
铝电解生产工艺技术（五）
2019-02-15 14:21:10
①CO2气体对全球温室效应的影响 因为今世铝电解出产烟气管理选用的净化系统对逸出的CO2不作任何处理，随同天空中的水蒸气一道对全球的温室效应发作了较大的影响。要彻底处理这一问题，只要选用慵懒阳极和水力发电相结合的办法。表8列出了电厂和铝厂单位产铝量叠加和别离排出的CO2气体质量。表8 选用霍尔-埃鲁法和慵懒阳极法两种工艺条件下电厂/铝厂叠加和别离的CO2排放量项目霍尔-埃鲁法慵懒阳极性水电火电（天然气）水电（煤）水电火电（天然气）水电（煤）电解发作的CO2/（t/t Al）1.741.741.74000电厂发作的CO2/（t/t Al）06.1615.404.812CO2总逸出量（t/t Al）1.747.917.1404.812
②CF4和C2F6对全球温室效应的影响 在电解槽阳极效应发作时发作的CF4和C2F6尽管对生、植物无毒副作用，对同温臭氧层不发作影响，但都对全球的温室效应起作用。因为其在空气中的超稳定性，故影响程度是CO2的6500-10000倍。依据最近对预焙槽的丈量发现，每天每分钟阳极效应产出的每吨铝有0.12kg CF4逸出，自焙槽的逸出量约为预焙槽的2/3左右。削减CF4和C2F6的最首要对策是削减阳极效应的发作。现在，许多国家都规则铝厂电解槽的阳极效应频率有必要降到0.2次/（日·槽）以下，有的铝厂乃至到达0.05次/（日·槽）。 ③SO2气体发作的区域性空气污染 逸出的SO2与空气中水分反响构成“酸雨”，处理的办法是选用含硫低的石油焦或选用湿法净化系统。对含硫2.4%的预焙阳极块进行了丈量，成果发现每吨铝有1kg左右的COS气体逸出，进入大气后被氧化成SO2，其他95％以上的硫直接以SO2气体逸出，总量相当于CO2逸出量的3%。[next] ④氟化物、PAH对周围环境的影响 因为电解逸出的氟化物对生物和植物的影响已被较早知道，所以，近二十年来世界铝工业在环境管理和烟气净化方面所采纳的办法对削减氟的排放取得了很大的开展。欧洲原铝工业的氟排放量已从1974年的约3.8kg/t A1削减到1994年的0.7-0.8kg/t Al,现在有些国家已到达0.4-0.5kg/t Al。从某种视点来说，其损害简直已不存在。 PAH的发作，首要来自自焙槽出产进程中发作的沥青烟。在现代化预焙阳极电解槽的铝厂，简直没有PAH，仅仅在筑炉扎热糊时有少数逸出。 (2)电解烟气管理工艺与水平电解铝出产烟气管理分为干法和湿法两种。现在，世界上干法净化选用的方式首要有以下几种： ①烟道直接参加A12O3吸附法（加拿大Alcan）； ②文丘里反响器法（法国空气公司）； ③VRI法（美国PEC公司）； ④沸腾床法（美国Alcoa）； ⑤特殊管道化法（挪威Flakt）。 因为湿法净化存在二次污染以及流程杂乱等要素，所以含氟烟气的净化很少用湿法净化。在海滨的铝厂（如欧洲的一些铝厂），特别是选用高硫石油焦出产的阳极工厂和自焙槽铝厂，为了满意当地严厉的环境保护要求，用海水洗刷逸出的SO2等有害气体；而内陆地区的铝厂，一般不选用。 世界上先进的现代化预焙阳极电解槽铝厂经环境管理后典型的有害物排放方针如下： CO2 1.6t/t Al（含阳极制作） 氟化物 0.5kg/t Al CF4 0.05kg/t Al 5.精铝出产 Na2AlF6-A12O3熔融盐电解所得的铝，含铝量一般不超越99.8%，称为原铝；含铝99.99%-99.996%者为精铝；含铝99.999以上者为高纯铝；含铝99.9999%以上的为超纯铝。我国现在通行的精铝质量标准见表9。[next]表9 精铝质量标准元素含铝量（≥）/%Fe/%Si/%Cu/%Fe，Si，Cu档次（总和）/%≤高一级品99.9960.00150.00150.0010.004高二级品99.990.0030.00250.0050.01高三级品99.970.0150.0150.0050.03高四级品99.930.040.040.0150.07 精铝比原铝具有更好的导电性、导热性、可塑性、反光性和抗腐蚀性。其间最有价值的是它的抗腐蚀才能。铝的纯度愈高，表面氧化膜愈细密，与内部铝原子的结合愈结实，使它对某些酸和碱、海水、污水及含硫空气等表现出很好的抗腐蚀性。 铝是导磁性十分小的物质，在交变磁场中具有杰出的电磁功能，纯度愈高，其导磁性越小和低温导电性越好。所以精铝及高纯铝在低温电工技能、低温电磁构件和电子学领域内有着特殊的用处。 铝的精粹办法甚多，其间最首要的是三层液电解精粹法和区域熔炼法。 (1)三层液电解精粹三层液电解精粹法最早由A.G.Betts于1905年提出，后来经Hoopes引荐，于1922年第一次在工业上得到使用。长期以来，电解精粹的原理没有根本变化，仅仅电解槽结构和电解质组成有所改动。 图6为三层液铝精粹电解槽的示意图。[next] 在精粹槽槽膛内，有三层液体。最基层为阳极合金，由待精粹的原铝和加剧剂铜组成，因为其密度较大(3.2-3.5g/cm3)，故它沉在槽底，与槽底部阳极炭块相连；中间一层为电解质，一般由Na3AIF6、AIF3、BaC12组成，密度为2.5-2.7g/cm3，比阳极合金轻，但比铝重，居于中间层；最上面一层为精粹所得的精铝，密度约为2.3g/cm3,与石墨阴极（或固体铝阴极）相连接。 铝的熔盐电解精粹，是一种用可溶性阳极的电冶金进程，它和水溶液电解精粹金属类似。其基本原理是：电解时，阳极Al-Cu合金中的铝失掉电子，发作电化学阳极溶解而成为Al3+进入电解质，然后Al3+在阴极上得到电子，进行电化学复原。即： 阳极上 Al(l) -→A13++3e 阴极上 A13++3e→Al(l) 比铝正电性的杂质，如Si、Fe、Cu等不发作阳极溶解，而残留在阳极合金中；比铝负电性的杂质，如Na、Ca、Mg等尽管发作阳极溶解，以相应的离子进入电解质，但因为它们的分出电位比铝高，在必定的A13+浓度、电解温度和电流密度下，都不会在阴极上分出，而残留在电解质中，然后到达原铝精粹的意图。 (2)区域焙炼区域焙炼则是用来制取高纯铝的冶炼办法，如与有机溶液电解精粹法相结合，可制取超纯铝。 区域焙炼法是将已精粹得到的精铝（99.99%-99.996%），铸成细条锭，将其表面氧化膜用高纯和硝酸除掉后，放入光谱纯石墨舟中，再将装有铝锭的石墨舟放入石英管中（管内抽真空），然后顺着石英管外部缓慢移动电阻加热器加热，在铝锭上形成一个25-30mm狭隘熔区，熔区温度750℃，重复区熔12-15次，所得产品纯度则可达99.999%以上。 （三）原铝工业的开展方向 1.世界原铝工业 美国政府托付美国能源部和全美铝协会编制的《美国原铝工业的技能开展战略》，是美国政府辅导原铝工业久远技能开展的规划文件，其间提出了美国铝工业领域履行的方针和原铝职业履行的方针，这对全球铝工业的开展方向具有必定的参考价值。其间有关原铝工业开展内容摘抄如下：[next] ①5-10年内将铝的产值进步25％； ②5年内涵轿车商场中添加铝的用处40％； ③5年内涵非轿车运送交通中添加40％的商场； ④5年内涵根底结构的建筑中添加50%的用处； ⑤3-5年内，电流效率进步到97％； ⑥3-5年内电耗降到13000 kW.h/t Al; ⑦3-5年内有效地下降阳极效应系数，大幅度下降氟碳化合物的排放量，以下降对大气温室效应的严重影响。 2.霍尔一埃鲁预焙阳极电解技能的革新 ①TiB2-G阴极元件电解槽的规划； ②可泄流式电解槽的开发； ③慵懒阳极的开发； ④新工艺、新技能的研讨与开发。
铝电解生产工艺技术（一）
2019-02-15 14:21:10
1．出产工艺 (1)工艺机理铝电解工业出产选用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法。所谓冰晶石－氧化铝融盐就是以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂，氧化铝为熔质组成的多相电解质系统，即为Na2AIF6-A12O3二元系和Na3AIF6-AIF3-Al2O3三元系是工业电解质的根底。 可以传导电流和在电流通过期改动自己成分的液体叫做电解质。 许多年以来，铝电解质一向以冰晶石为主体，其原因如下。 ①纯冰晶石不含分出电位（放电电位）比铝更正的金属杂质（铁、硅、铜等），只需不从外界带入杂质，电解出产可以获得较纯的铝。 ②冰晶石可以较好的溶解氧化铝，在电解温度950-970℃时，氧化铝在冰晶石溶液中的溶解度约为10％（质量）。 ③在电解温度下，冰晶石一氧化铝熔液的密度比同温度的铝液的密度小，它浮在铝液上面，可防止铝的氧化，一起使电解质和铝很好地别离，这既有利于电解进程，又简化了电解槽结构。 ④冰晶石有必定的导电才干，这样使得电解液层的电压降不至过高。 ⑤冰晶石熔液在电解温度下有必定的流动性，阳极气体可以从电解液中顺畅地排出，并且有利于电解液的循环，使电解液的温度和成分都比较均匀。 ⑥铝在冰晶石熔液中的溶解度不大，这是进步电流效率的一个有利要素。 ⑦冰晶石熔液的腐蚀性很大，但碳素材料能抗受它的腐蚀，用碳素材料作内衬缔造电解槽基本上可以满意出产的要求。 ⑧在熔融状况下，冰晶石基本上不吸水，蒸发性也不大，这将削减物料耗费并能确保电解液成分相对安稳。 以上所述有的是冰晶石的长处，也有的是它的缺陷，如纯冰晶石的熔点较高（1008.5℃），导电功能欠好和腐蚀性强，以及氧化铝在其间的溶解量不大等，这些导致了熔盐电解法出产铝时电能耗费大，建造出资和出产费用高。多年来，为了战胜其缺陷，促进入们去寻觅能替代它的新物质，但至今没有取得成功；一起，入们也研讨运用一些增加物像氟化钙、氟化镁、等，来改进冰晶石一氧化铝熔体的性质。因而，铝工业用的电解质现已远不是简略的二元系而是多元系了。现将增加物氟化钙、氟化镁、氟化锉对电解质熔融温度的影响列于表。[next]表1 增加物对电解质熔融温度的影响电解质成分未加增加物时熔融温度/℃加增加物时的熔融温度/℃增加物品种5%10%2.7Na·FAlF3+5%Al2O3982965953CaF2950920MgF2930 LiF 从表1可以看出，、氟化镁能显著地下降电解质的初品温度，但这些增加物别离有下降氧化铝溶解度或恶化其他性质的缺陷，所以只要操控恰当的增加量才干起到预期的效果。迄今为止，还没有一种彻底符合抱负的增加剂。 在固态下冰晶石比铝密度大，但消融之后则比铝密度小，在电解温度下此密度改动及差值使电解液和铝液能很好地别脱离，铝液沉在槽底，电解液漂浮在上层，维护在阴极分出的铝不遭受氧化。 液体表面分子或离子被其内层的分子或离子所招引向内紧缩的力气叫做表面张力。铝电解槽中发作表面张力现象的不同物质的触摸面有四个： ①熔融电解质和气体（阳极气体和空气）的界面； ②熔融电解质和固体碳素阳极的界面； ③熔融电解质和液体金属的界面； ④液体金属与固体碳素阴极的界面。 在电解槽内，金属同电解质，以及金属同碳素材料的界面上有很大表面张力，因而铝不能湿润碳素，然后不能被其吸收。由于铝在电解质界面上具有大的表面张力，这样就有助于削减铝在电解质中的溶解丢失。铝在碳素界面上的表面张力决定于它的纯度，铝中含有硅、铁，特别是钠可以下降其表面张力，因而促进了向炭块的孔隙与裂缝中浸透，然后影响电解槽的寿数。[next] 在现代工业上供应铝电解出产运用的原材料有冰晶石、、氟化铝、氟化钙、氟化镁和氧化铝等。这种由冰晶石和其他几种氟化物组成的熔剂与氧化铝组成的电解质在950℃左右可以很好地导电，而可以反抗这种电解质腐蚀并且又能杰出导电且报价低廉的惟有碳素材料。因而，现在铝工业均选用炭阳极和炭阴极，电解进程总的反响方程式为：
（假如阳极气体组成是70%CO2＋30%CO时） 这种电解质熔液在950℃左右密度大约为2.1g/cm3,比同一温度下铝液2.3 g/cm3小10%左右，因而可以确保电解进程中铝液与电解质熔液分层。在这种熔液里基本上不含有比铝更正电性的元素，然后可以确保电解产品铝的质量。此外，冰晶石一氧化铝熔液基本上不吸水，在电解温度下它的蒸气压不高，具有较大的安稳性。 当电流通过电解质时，使这些物质组成在电极上别离出来的现象叫做电解，盛电解质的设备就叫做电解槽。在正常出产时，电解槽的槽底积存必定数量的金属铝，这个金属层的表面就是阴极表面，它与电解质直触摸摸，因而必定有部分金属溶解到电解质中去，阴极金属铝溶解到电解质中是下降电流效率的首要原因。影响铝在电解质中的溶解度的最大要素是温度，温度愈高，铝的溶解丢失愈大。依据对铝电解槽的屡次丈量标明，温度每升高10℃，电流效率大约下降1%-2％。因而，电解槽力求坚持低温操作，关于进步电流效率是有优点的。 阳极效应是熔盐电解时的特殊现象，冰晶石氧化铝电解时，当电解区中氧化铝含量下降到1％-2％时，则可在阳极上发作阳极效应。阳极效应发作的原因，有多种说明，但最受注重能较好说明效应现象的是湿润性改动学说和电极进程改动学说两种，在此不做具体说明。 (2)铝电解出产工艺流程简述铝电解出产进程，首要是以冰晶石一氧化铝熔液做电解质，碳素材料为阴极和阳极，直流电从阳极导入，通过电解液和铝液层后从阴极棒导出，直流电的效果是以热能方式坚持冰晶石、氧化铝等质料呈熔融状况和完成电化学反响，反响成果在阳极上生成二氧化碳和气体，在阴极上分出液态金属铝。跟着电解进程的进行，分出的铝被积蓄起来，周期地从电解槽中取出来，取出的铝从电解厂房送往铸造部分，通过相应的处理后浇铸成各种规格的坯锭。[next] 一台电解槽是一个出产单元，必定数量的电解槽串联起来构成一个系列，一个或几个系列组成一个电解车间。铝电解出产工艺流程如图1所示。 从图1可见，电解铝运用的质料是氧化铝、阳极糊或预焙阳极块（阳极块）、冰晶石、氟化铝和其他氟化物等，这些质料都是在专门的车间或工厂中制备的。 烟气中除二氧化碳和外，还含有少数的氟化氢或其他气体，氟化氢是有害气体，影响周围环境，应当予以妥善处理。现行净化办法有湿法和干法两种，终究哪种办法更为适用，应依据电解槽槽型以及具体条件断定，净化时收回的再生冰晶石或含氟氧化铝可回来电解槽运用。 电解铝出产的首要设备—电解槽在装置结束后，要通过焙烧和开动阶段后才干转入正常出产，一般能继续进行出产3-5年，有时由于槽内衬前期发作破损，严重影响铝的产值、质量或发作漏槽风险时，便将电解槽停槽检修，检修好今后通过焙烧开炉再恢复出产。 (3）电解铝所用的质料及质量要求[next] ①氧化铝（A12O3） 氧化铝是三氧化二铝的简称，也称作铝氧。它是从铝矿石提取出来的。当时出产氧化铝用的砂石有铝土矿、霞石、蓝晶石、明矾石和高岭土等。我国现在首要选用铝土矿作为制取氧化铝的质料，其出产工艺和产品的质量要求详见氧化铝出产工艺篇。 ②冰晶石（Na3AIF6） 冰晶石的分子式也可写成3NaF.AlF3，冰晶石中和氟化铝摩尔比叫做冰晶石的分子比，纯冰晶石的分子比等于3，相对密度是2.9，其组成是Al占12.8%，Na占32.8%，F占54.4%。冰晶石分子比大于3的属碱性，小于3的属酸性，等于3的是中性。出产上运用的冰晶石有四种：天然冰晶石，入造冰晶石，收回所得的浮选冰晶石和再生冰晶石。 a.天然冰晶石 在自然界中天然冰晶石矿十分少，从矿山挖掘出来的天然冰晶石一般含80%左右的纯冰晶石，所以有必要通过分选才干得到符合要求的产品。分选后的冰晶石的组成大致是：A1占13%一14%，F占53%-54%，Na占30%-32%，此外还有少数的铁硅等杂质。跟着铝工业的开展，由于天然冰晶石储藏量小、散布不遍及、质量差，远远满意不了电解炼铝的需求，所以入们只能用入工办法很多出产冰晶石，我国铝工业从一开端就运用入造冰晶石出产铝。 b.入造冰晶石 一般通称组成冰晶石，工业上只简称冰晶石，它是白而稍带灰色的粉末，质感柔软，略粘手，用手可捏拢成团，不溶于水。铝电解用组成冰晶石的分子比在1.6-2.0左右，由于受出产办法约束，其杂质含量比氧化铝高，冰晶石的产品质量等级如表2所示。表2 冰晶石质量等级（GB4291-84）等级化学成分/%H2OFAlNaSiO2+F2O3SO42-P2O5特级5313310.250.80.020.5一级5313310.41.20.050.8二级5313310.51.50.051.3[next]
C.浮选冰晶石 电解槽正常出产时，在电解液表面上常常漂浮一层炭渣，捞出的炭渣中约含60%-70%电解质，一般选用浮选法从炭渣中选出电解有用的成分，称为浮选冰晶石。对拆槽下的废炭块进行浮选时也能得到浮选冰晶石。 d.再生冰晶石 电解槽选用湿法进行烟气净化时收回的冰晶石，称为再生冰晶石，其间往往含有少数的氧化铝、其他氟化物以及炭粉等。需求指出，浮选冰晶石和再生冰晶石的质量动摇都较大，在运用之前要进行质量分析，并且常常是先参加母槽里，通过净化后再移入正常槽中。 ③氟化铝（A1F3） 氟化铝是白色坚固的粉末，比氧化铝的颗粒稍大一些，它的流动性仅次于氧化铝，在电解温度下易蒸发，遇水易水解。在电解进程中由于氟化铝的蒸发和水解而使电解液分子比进步，为坚持规则的分子比，需依据分析成果弥补氟化铝以调整电解液的成分，氟化铝的质量等级如表3所示。表3 氟化铝质量等级（GB4292-84）等级化学成分/%H2OFAlNaSiO2+F2O3SO42-P2O5≥≤一级613040.41.20.057二级613050.51.50.057
④（NaF） 是白色粉末，易溶于水。电解槽开动初期，由于其碳素内衬挑选吸收，使电解液分子比急剧下降，那时要用较多的调整分子比。此外，由于装槽用组成冰晶石的分子比太低，为调整到开动要求的分子比，也需求掺配很多的，的质量等级如表4所示。
铝电解生产工艺技术（二）
2019-02-15 14:21:10
表4 质量等级（GB4293-84）产品化学成分/%等级≥≤ NaFH2OSiO2酸度（HF）Na2CO3硫酸盐SO42-水中不溶物一级980.50.50.10.50.30.7二级94110.110.53三级841.5 0.12210
⑤氟化钙（CaF2） 氟化钙是从天然萤石精选出来的，选后的粒度为经过140意图占90%，其中有75％经过200目。氟化钙是运用较早较遍及的一种增加物，其化学成分占的份额如下： CaF2 SiO2 A12O3＋F2O3 H2O CaCO3 ＞95％ ＜1.4％ ＜0.5％ ＜0.5％ ＜1.5％ ⑥氟化镁（MgF2） 氟化镁也是一种增加物，但运用得不太遍及，并且运用时间较氟化钙晚，入们以为在改进电解质性质方面它是一种比较好的增加物，其化学成分要求如下： F Mg SiO2 SO42- R2O3 H2O ＞45％ ＞32％ ＜0.9％ ＜1.5％ ＜1.0％ ＜1.0％ ⑦阳极糊阳极糊是焙烧成旁插或上插槽阳极的质料，在电解进程中氧化铝分化后发生的氧将阳极的碳素氧化，阳极跟着电解的进程而耗费，因为电解进程接连进行，所以有必要定时地增加阳极糊。阳极糊的耗费量很大，仅次于氧化铝。阳极糊被参加旁插或上插槽中后，凭借本身电阻发生的焦耳热和电解液供应的热量，自行焙烧成为碳素阳极，所以这两种阳极叫做接连自焙碳素阳极。铝工业选用碳素材料做电极，是因它具有杰出的导电性和满足的强度，并且本领高温、能抗受氟化物的腐蚀以及货源广并且价廉。[next] 阳极糊是在阳极糊车间或碳素工厂中制备的，把在1250℃以上煅烧后粉碎成有必定粒度配比的石油焦或沥青焦或两种焦的混合物，同占总量28%-32％的熔融沥青在混捏锅或接连混捏机中混捏，混合均匀后倒进铁制容器或铁模型中冷却成型（规格有大有小）或制成小团块。阳极糊的质量等级如表5所示。表5 阳极糊质量等级（YS/T 284-1998）牌号灰分/%电阻率/（μΩ·m）耐压强度/（N/m2）真密度/（g/cm3）体积密度/（g/cm3）CO2反响性/[mg/(cm2·h)≤≥≤TY-00.35702921.480TY-10.4575281.991.3995TY-20.680271.981.38110TY-30.880271.981.38110
除表5列出的一起要求外，在塑性方面旁插槽阳极糊与上插槽阳极糊的要求有所不同，前者期望阳极糊的流动性小一些，而后者则要求具有满足的流动性。 ⑧阳极块阳极块是做预焙槽中的阳极，其功能除取决于制取用生糊质量外，还取决于成型和焙烧的质量。现代的阳极块一般采纳振荡成型法成型，成型后的产品送至环式焙烧炉或其他窑中烧成。因为它们加进电解槽曾经已被预先焙烧好，所以叫预焙阳极块。阳极块的质量要求如表6。表6 预焙阳极块质量等级（YS/T 285-1998）牌号灰分/%电阻率/（μΩ·m）热膨胀率/%CO2反响性/[mg/(cm2·h)耐压强度/（N/m2）体积密度/（g/cm3）真密度/（g/cm3）≤≥TY-10.5550.4545321.52TY-20.8600.550301.52TY-31650.5555291.482
钨铁生产工艺
2019-01-18 13:27:13
结块法
结块法采用可在轨道上移动、炉体上段可拆的敞口电炉，用碳作还原剂。精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成的混合炉料分批陆续加入炉中，炉内炼得的金属一般呈粘稠状，随着厚度增高，下部逐渐凝固。炉子积满后停炉，把炉体拉出，拆除上段炉体使结块冷凝。然后取出凝块，进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格的部分回炉重熔。产品含钨80%左右，含碳不大于1%。
取铁法
取铁法适用于冶炼熔点较低的含钨70%的钨铁。采用硅和碳作还原剂;分还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作。还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下的含WO3大于10%的炉渣，再陆续加进多批钨精矿炉料，然后加入含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼，待炉渣含WO3降到0.3%以下时放渣。随后转入精炼阶段，在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料，用较高电压操作，在较高温度下脱除硅、锰等杂质。取样检验，确定成分合格后，开始取铁。过去用钢勺人工挖取铁块投入水池，60年代初吉林铁合金厂改用机械取铁装置，改善了劳动条件。取铁期内仍根据炉况，适当地加进钨精矿、沥青焦料。冶炼电耗约3000千瓦•时/吨，钨回收率约99%。
铝热法
近年来，为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后的再生碳化钨，研制出了铝热法钨铁工艺，用再生碳化钨与铁为原料，以铝作还原剂，利用碳化钨中自身的碳和铝燃烧的热能，使原料中的钨和铁转化为钨铁，可节约大量的电能，并降低成本。同时由于原料碳化钨中的杂质远远低于钨精矿的杂质，产品质量均高于以钨精矿为原料的钨铁。钨的回收率也高于以钨精矿为原料的工艺。
钨价昂贵，在生产过程中必须重视提高回收率，不合格产品、渣铁要收集回炉，电炉应有高效率炉气除尘设施，回收含钨粉尘。
钢铁生产工艺
2018-12-11 14:37:54
现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将钢水铸成连铸坯或钢锭，经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。 一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂而庞大的生产体系。我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。
1、冶炼原料 原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。 高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）。冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭，0.2~0.4吨熔剂。2、炼铁工艺 高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法。它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢铁的主要方法。高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁的本质是铁的还原过程，即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。 冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出。上升过程中，煤气流温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢
钢与生铁都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别就是C元素的含量。 炼钢的主要任务包括以下几项：
1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金化；8）升温；9）凝固成型。
炼钢工艺主要包括 1） 铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。 炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。4、连铸 连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。与模铸相比，连铸具有以下优越性： 1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型。
连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度，由输送辊道运出。5、轧钢 轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。一般的轧钢工序可分为： 加热炉 粗轧 中轧 精轧 精整
冰铜生产工艺
2017-06-06 17:50:13
冰铜生产工艺技术，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备
市场
竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国冰铜
市场
的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外冰铜生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高
市场
竞争力十分关键。采用湿法冶金工艺从铅火法冶炼系统中产出的铅冰铜中回收铜，属
有色金属
湿法冶金领域。将铅冰铜块料磨至粒度小于４０目以下；研磨后的铅冰铜用废电积液或稀酸溶液调浆后送入高压釜，液固比１０∶１，并通入氧气，在氧分压０．２～１．０ＭＰａ，总压０．５～１．５ＭＰａ，浸出温度１００～１５０℃，硫酸浓度５０～１５０ｇ／Ｌ，浸出时间２～６ｈ的浸出条件下氧化浸出铜，而铅则以硫酸铅的形式留在渣中；浸出过程完成后，矿浆排出高压釜，进行液固分离，实现
金属
的初步分离；含铜的浸出液采用电沉积方法回收溶液中的铜，获得符合国标的阴极铜产品；浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫有价元素。更多有关冰铜生产工艺的内容请查阅上海
有色
网
铝电解生产工艺技术（四）
2019-02-15 14:21:10
上插自焙阳极电解槽阳极结构由炭阳极、从上部笔直插在阳极里的阳极棒、阳极框套、集气罩、燃烧器和阳极主副进步安排组成。阳极主进步安排的螺旋起重器安装在槽两头混凝土支柱的横梁上，阳极副进步安排的螺旋起重器固定在水平阳极母线上。阳极和框套的升降分别由主副进步安排来完结，二者也可相对运动。水平阳极铝母线和工字钢是电解槽的承重主梁，阳极棒的作用不只导电，还要承载阳极的质量。 预焙阳极铝电解槽有边部和中间加料两种。从上面简图4、图5可看出，其差别是后者在两列预焙阳极块的中间缝上方装设有料箱及全套打壳加料（氧化铝和氟化盐）设备。两种预焙槽其他阳极结构根本相同。由阳极大梁（水平阳极铝母线）、阳极升降设备、预焙阳极块组和其他辅佐部分（如阳极卡具、槽罩等）所组成。阳极块、铝导杆和铸钢爪通过浇铸磷生铁把它们联结成一体。阳极块在电解过程中逐渐耗费，到必定周期就用新的阳极块换下不能用的残极。残极碳素部分压脱后破碎，再回来阳极工厂配料制做新阳极。 ②阴极结构 几种类型的电解槽阴极结构根本相同，电解槽下部金属槽壳和槽壳内的装砌部分属阴极结构。槽壳分为无底和有底两种。因而，铝电解槽又有无底槽和有底槽之分，无底槽一般是用地脚螺栓固定在混凝土根底上，而有底槽槽壳一般又分为臂撑式、框架式和摇篮式三种，其意图是要让阴极槽壳钢结构有满足的强度。 铝电解槽阴极结构一般由槽根底、钢槽壳、槽内衬隔热保温及绝缘材料、槽内衬碳素材料（侧部炭块、阴极炭块组等）、阴极母线等组成。[next] 3.国内外铝工业技能开展 (1)铝电解槽槽型散布状况工业铝电解槽分为自焙阳极铝电解槽和预焙阳极铝电解槽两种。自焙阳极铝电解槽又分为上插式自焙槽和旁插式自焙槽。 霍尔一埃鲁铝电解工艺自创造一百多年来，阅历了预焙一自焙一预焙槽的开展进程，尤其是近50年来，跟着国际铝工业科技的不断进步，铝电解槽从落后的50-60kA侧插自焙阳极电解槽逐渐开展到今日具有各项先进技能的超大容量预焙阳极电解槽。高效节能、自动化程度高、环境保护作用好的大型点式下料预焙阳极电解槽的选用，极大地促进了国际原铝工业的迅猛开展。表7列出了1996年全球电解铝厂选用的技能。表7 1996年全球电解铝厂选用的技能区域总产能/kt现代预焙槽铝厂预焙槽铝厂上插槽铝厂旁插槽铝厂 美国3973 315279.541810.540310经济合作开展安排 加拿大206011915723011.150824.71316.4其他国家5585197535.6297052.964011.5 算计7645316641.4320041.91148151311.7东欧432151812110325.5205247.564815开展我国家 欧佩克9405656037540 非洲141588062.236525.817012 南美235245019.1144161.338016.1813.4我国、印度及太平洋周边国家262860323133850.91937.349418.8算计733524983435194876610.45757.6总计23274618226.61097442.2438418.817577.4[next]
(2)电解铝工业的技能开展国际电解铝工业技能从1948年到1998年50年来，由50-60kA自焙槽开展到先进的大容量预焙槽，到达的技能水平和获得的经济作用，首要几点如下： a.电解槽容量由50-60kA通过40年开展到300-325kA; b.电流效率由85％进步到95％左右； c.直流电耗由每吨铝18500-19000kW.h降低到12900-14000kW.h; d.电解槽的单位面积产铝量增加了5-10倍； e.槽寿数由50年前的600天进步到2500-3000天； f.因为上述的技能进步，50年来，每吨铝的肯定本钱降低了400美元。 国际上高效节能大型现代化预焙阳极铝电解槽系列已到达了下列目标： 电解槽容量 180-300kA 电流效率 ≥94.5％ 单槽日产原铝量 ≥1361kg 直流电耗 （13300±200)kW.h/t Al 阳极净耗 400kg/t Al 阳极效应系数 ≤0.2次／（槽旧） 阴极压降 0．350 V 槽寿数 3000天 氟化物排放量 0.5-1.0kg/t AI 我国铝电解技能水平自20世纪80年代起有了很大的进步，在学外先进技能的一起，我国自行开发和应用了160kA, 180kA, 200kA系列电解槽成套技能和配备，而且研制开发了超大容量280kA和320kA工业实验铝电解槽技能，各项技能经济目标正朝着国际先进水平跨进。 当时我国老练、先进的大型预焙铝电解槽各项技能经济目标如下：[next] 电解槽容量 186-200kA 电流效率 >93％ 单槽日产原铝量 >1392kg 直流电耗 （13450±100)kW.h/t AI 阳极净耗 430-450kg/t Al 阳极效应系数 0.3次/（槽·日） 槽寿数 1500-1800天 氟化物排放量 ＜1.0kg/t Al 4.铝电解出产环境保护 (1)电解铝出产有害烟气对环境的影响 近年来，入们对霍尔一埃鲁铝电解法出产过程中逸出的有害烟气及烟尘给全球，本区域以及周围环境形成的严峻污染越来越注重。电解铝出产过程发作的有害烟气首要是CO2，以及以HF气体为主的气一固氟化物（包含阳极效应发作时排出的CF4和C2F6）、PAH（多环芳香烃）、SO2等。最近，近代铝电解槽环境污染与管理技能水平的最新观念指出了这些有害烟气对环境的影响。
钼生产工艺
2018-12-10 09:44:08
3月21日消息：由于大部分钼矿石品位相对较低，因此需要采用高效率的采矿工艺，一般包括： 采 矿
大规模的露天开采；
地下矿块崩落开采，用这种方法可使大块巨石破碎，重量减小。 世界上许多钼矿的产能都很高，矿石的日运输能力最高可达50000吨。
选 矿 矿石经过一系列的破碎和研磨（球磨或棒磨）后粒径可减小至1微米（1/1000mm），这样就把辉钼矿从基质岩石中分离出来。用一些药剂（包括一些燃料和柴油）进行调浆，这些药剂附着在钼粒子表面，用作疏水剂。 浮选分离在通风槽中进行，钼粒子和悬浮在空气中的泡沫接触，精矿浮在泡沫表面进入流槽中。接着经再磨和再选环节除去其它杂质，钼精矿品位得以提高。最终的精矿含辉钼矿70 %～90%，如果需要的话，用酸浸法除去铜和铅等杂质。
焙 烧 钼精矿经过焙烧可转化为工业氧化钼，其化学反应式为： 2MoS2 ＋ 7O2==>2MoO3＋4SO2 MoS2＋6MoO3==>7MoO2＋2SO2 2MoO2＋ O3==>2MoO3 钼精矿是在大型多膛炉或叫焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度为600～700°C。钼精矿由搅拌耙搅动，使物料从炉床的中央向四周移动，从这里再落入下一层，然后再返回到炉床的中央，这样均匀的气流10小时内在12层或更多的炉层中不停地循环，最终产品-工业氧化钼一般含钼不小于57%，含硫小于0 .1%。 一些副产钼的铜矿中含有少量的铼(<0.10%），铼是一种金属元素，在催化剂领域铼用于生产无铅汽油，在高级超合金领域用于制造喷气式发动机的涡轮叶片。铼是在焙烧钼精矿过程中回收的一种重要的稀有金属资源。 (miki)
硅粉生产工艺
2017-06-06 17:50:01
硅粉生产工艺是投资者想知道的信息，因为了解它可以帮助操作。硅粉生产工艺是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成 是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。 硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来，全球能源的持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点，随着光伏产业的风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉的市场需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求的局面，更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。 据调查，目前国内生产硅微粉的能力约25万吨，主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2005年我国对超细硅微粉的需求量将达6万吨以上。其中，橡胶行业是最大的用户，涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口，仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。 硅微粉是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成，是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。 硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来，全球能源的持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点，随着光伏产业的风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉的市场需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求的局面，更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。 据调查，目前国内生产硅微粉的能力约50万吨，主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2008年我国对超细硅微粉的需求量将达10万吨以上。其中，橡胶行业是最大的用户，涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口，仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。 超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化学纯度高、分散性能好等特点。以其优越的稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等诸多领域得到广泛应用，并为其相关工业领域的发展提供了新材料的基础和技术保证，享有"工业味精""材料科学的原点"之美誉。自问世以来，已成为当今时间材料科学中最能适应时代要求和发展最快的品种之一，发达国家已经把高性能、高附加植的精细无机材料作为本世纪新材料的重点加以发展。 近年来，计算机市场、网络信息技术市场发展迅猛，CPU集程度愈来愈大，运算速度越来越快，家庭电脑和上网用户越来越多，对计算机技术和网络技术的要求也越来越高，作为技术依托的微电子工业也获得了飞速的发展，PⅢ 、PⅣ 处理器，宽带大容量传输网络，都离不开大规模、超大规模集成电路的硬件支持。 随着微电子工业的迅猛发展，大规模、超大规模集成电路对封装材料的要求也越来越高，不仅要求对其超细，而且要求其有高纯度、低放射性元素含量，特别是对于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉（简称球形硅微粉）由于其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低膨胀、低应力、低杂质、低摩擦系数等优越性能，在大规模、超大规模集成电路的基板和封装料中，成了不可缺少的优质材料。 为什么要球形化？首先，球的表面流动性好，与树脂搅拌成膜均匀，树脂添加量小，并且流动性最好，粉的填充量可达到最高，重量比可达90.5%，因此，球形化意味着硅微粉填充率的增加，硅微粉的填充率越高，其热膨胀系数就越小，导热系数也越低，就越接近单晶硅的热膨胀系数，由此生产的电子元器件的使用性能也越好。其次，球形化制成的塑封料应力集中最小，强度最高，当角形粉的塑封料应力集中为1时，球形粉的应力仅为0.6，因此，球形粉塑封料封装集成电路芯片时，成品率高，并且运输、安装、使用过程中不易产生机械损伤。其三，球形粉摩擦系数小，对模具的磨损小，使模具的使用寿命长，与角形粉的相比，可以提高模具的使用寿命达一倍，塑封料的封装模具价格很高，有的还需要进口，这一点对封装厂降低成本，提高经济效益也很重要。 球形硅微粉，主要用于大规模和超大规模集成电路的封装上，根据集程度（每块集成电路标准元件的数量）确定是否球形硅微粉，当集程度为1M到4M时，已经部分使用球形粉，8M到16M集程度时，已经全部使用球形粉。250M集程度时，集成电路的线宽为0.25μm，当1G集程度时，集成电路的线宽已经小到0.18μm，目前计算机PⅣ 处理器的CPU芯片，就达到了这样的水平。这时所用的球形粉为更高档的，主要使用多晶硅的下脚料制成正硅酸乙脂与四氯化硅水解得到SiO2，也制成球形其颗粒度为 -（10～20）μm可调。这种用化学法合成的球形硅微粉比用天然的石英原料制成的球形粉要贵10倍，其原因是这种粉基本没有放射性α射线污染，可做到0.02PPb以下的铀含量。当集程度大时，由于超大规模集成电路间的导线间距非常小，封装料放射性大时集成电路工作时会产生源误差，会使超大规模集成电路工作时可靠性受到影响，因而必须对放射性提出严格要求。而天然石英原料达到(0.2～0.4) PPb就为好的原料。现在国内使用的球形粉主要是天然原料制成的球形粉，并且也是进口粉。 一般集成电路都是用光刻的方法将电路集中刻制在单晶硅片上，然后接好连接引线和管角，再用环氧塑封料封装而成。塑封料的热膨胀率与单晶硅的越接近，集成电路的工作热稳定性就越好。单晶硅的熔点为1415℃，膨胀系数为3.5PPM，熔融石英粉的为(0.3～0.5)PPM，环氧树脂的为(30～50)PPM，当熔融球形石英粉以高比例加入环氧树脂中制成塑封料时，其热膨胀系数可调到8PPM左右，加得越多就越接近单晶硅片的，也就越好。而结晶粉俗称生粉的热膨胀系数为60PPM，结晶石英的熔点为1996℃，不能取代熔融石英粉(即熔融硅微粉)，所以中高档集成电路中不用球形粉时，也要用熔融的角形硅微粉。这也是高档球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功的原因所在。80年代日本也走过这条路，效果不行，走不通；10年前，包括现在我国还有人走这条路，从以上理论证明此种方法是不行的。即高档塑封料粉不能用结晶粉取代。 是用熔融石英（即高纯石英玻璃），还是用结晶石英，哪一种为原料生产高纯球形石英粉为好？根据试验，专家认为：这个题已经十分清楚，用天然石英SiO2，高温熔融喷射制球，可以制得完全熔融的球形石英粉。用天然结晶石英制成粉，然后分散后用等离子火焰制成的球就是熔融的球，用火焰烧粉制得的球，表面光华，体积也有收缩，更好用，日本提供的这种粉，用X射线光谱分析谱线完全是平的，也是全熔融球形石英粉，而国内电熔融的石英，如连云港的熔融石英光谱分析不定型含量为95%，谱线仍能看出有尖峰，仍有5%未熔融。由此可见，生产球形石英粉，只要纯度能达到要求，以天然结晶石英为原料最好，其生产成本最低，工艺路线更简捷 一) 硅微粉在橡胶制品中的应用 活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶料中，粉体易于分散，混炼工艺性能好，压延和压出性良，并能提高硫化胶的硫化速度，对橡胶还有增进粘性的功效，尤其是超细级硅微粉，取代部分白炭黑填于胶料中，对于提高制品的物性指标和降低生产成本均有很好作用。-2um达60-70%的硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳。 硅微粉在仿皮革制作中作为填充料，其制品的强度、伸长率、柔性等各项技术指标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制作的产品。 硅微粉代替精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料应用于蓄电池胶壳，填充我量可达65%左右，且工艺性能良好。所获胶壳制品，具有外表平整光滑，硬度大，耐酸蚀，耐电压，热变形和抗冲击等物理机械性能均达到或超过JB3076-82技术指标。 (二) 硅微粉在塑料制品中的应用 活性硅微粉是聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯等制品理想的增强剂，不仅有较大的填充量，而且抗张强度好。制成母粒，用于聚氯乙烯地板砖中，可提高产品耐磨性。 硅微粉应用于烯烃树脂薄膜其粉体分散均匀，成膜性好，力学性能强，较用PCC做填充料生产的塑膜，阻隔红外线透过率降低10%以上，对农用
锌锭生产工艺
2017-06-06 17:49:55
锌锭生产工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。“大重量锌锭生产工艺研究”成功地解决了大重量锌锭浇铸过程中物表面质量难以控制的技术难题，化学成分稳定，锌主品位达到99.99％以上，物理尺寸为（mm）：长1238--1276，宽489--514，高289--324。工业试验证明所研制的模具可行，锌锭表面洁净、光滑，无裂纹、缩孔，无飞边、毛刺，锌锭厚度对边差不大于20mm。目前，该项技术已申报专利。随着我国锌锭市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外锌锭生产工艺的核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。随着锌锭市场的成熟发展,国内的锌锭生产工艺也逐渐得到完善.与欧美相比,我们国家的锌锭生产工艺已经不处于下风,期待在未来会出现更多的新锌锭生产工艺.!
电解铜生产
2017-06-06 17:49:55
电解铜生产这一技术已经成为电解铜生产厂家关注的重点，什么样的生产技术才是最优质的生产技术，怎样才能用最少的原料生产出最大限度的产量，电解铜生产工艺的具体操作，都是电解铜企业所关心的。 铜电解精炼车间设计 (design of electrolytic refinery of copper)：以火法精炼产出的阳极板为原料，经电解精炼，生产电解铜，并富集贵金属和其它有价元素的铜冶炼厂车间设计。设计主要内容包括：工艺流程、设备选择和主要技术经济指标。工艺流程包括电解精炼蜘电解液净化两部分。以铜阳极板为阳极，纯铜始极片或不锈钢板为阴极，以硫酸铜和硫酸溶液为电解液，将极板按一定的极距相间排列于电解槽内，通入直流电，阳极不断溶解，便在阴极上析出电解铜。电解过程中，阳极铜中的贵金属和硒、碲等有价元素进入阳极泥，沉积于电解槽底，定期排出，送阳极泥车间提取贵金属。镍、砷、锑、铋等杂质大部分进入电解液，需从循环液中抽取一部分进行净化处理。 电解精炼有常规电解、周期反向电流电解和永久阴极电解可供选用。常规电解。以纯铜始极片为阴极，电源为恒向直流电，电流密度为220～280A／m。。其特点是技术成熟，产品质量稳定，电耗低。周期反向电流电解。周期性短时间改变直流电流方向的电解方法。电解阴极及阳极和常规电解相同，周期性短暂反向，是为了克服阳极钝化，电流密度达300～350A／’m。，可强化生产，节省投资，缩短电解铜在产周期。缺点是电流效率低，电耗高于常规电解。适于老厂扩大生产能力和电价低廉地区采用。简史铜电解精炼于1869年在英国首先用于工业生产，随后在世界上得到广泛应用。20世纪70年代出现周期反向电流电解和不锈钢永久阴极电解等新的电解法。随着生产技术不断完善，电解极板作业等机械化和自动化程度逐步提高，铜电解精炼生产规模日趋大型化。到80年代，世界上最大单一生产电解铜的工厂生产规模已达到40万t／a。 中国铜电解精炼生产始于1938年。50年代初仅有年产铜数百吨的小厂。80年代有年产电解铜40000t以上的冶炼厂4个，经改造扩建的小厂达数十个。80硫酸镍铜电解精炼工艺流程图(3)永久阴极电解。和常规电解不同，阴极是永久性的不锈钢板，在不锈钢阴极板上析出的电解铜定期取出剥离作为成品。1979年澳大利亚精炼铜公司(Coppei refinet iesplyLtd．CRL)首先将此法用于铜电解精炼工业生产，又名艾萨(ISA)电解法。以后美国、加拿大和联邦德国等精炼厂也应用了这一方法。它的优点是可省掉铜始板片生产系统，不锈钢阴极平直，短路发生率低，阴极质量高。 更多关于电解铜生产的资讯，请登录上海有色网查询。
生产电解铜
2017-06-06 17:49:54
生产电解铜的方法：氧化铜矿石直接提取生产电解铜产业化技术 用选矿方法处理氧化铜矿石回收率低，资源损失大。本直接提取工艺是原矿直接用酸浸出（可地表堆浸，也可地下就地浸出或在地浸出），浸出液经萃取——电积后，直接生产出国标一级电解铜，尾液再返回浸出。它的优点是：成本低，比常规采、选、冶、电解综合工艺大大降低；资源回收率高，弥补了氧化矿选矿工艺的缺点；投资省；环保效益高。 另外，以火法精炼产出的阳极板为原料，经电解精炼，生产电解铜，并富集贵金属和其它有价元素的铜冶炼厂车间设计。设计主要内容包括：工艺流程、设备选择和主要技术经济指标。中国在铜电解精炼设计中采用了大型电解槽、全套机械化极板作业线、大型可控硅整流器、多功能专用起重机和钛板换热器等新型设备，以及电解液平行流动循环、诱导法脱砷等新技术。 铜是古代就已经知道的金属之一。一般认为人类知道的第一种金属是金，其次就是铜。铜在自然界储量非常丰富，并且加工方便。铜是人类用于生产的第一种金属，最初人们使用的只是存在于自然界中的天然单质铜，用石斧把它砍下来，便可以锤打成多种器物。随着生产的发展，只是使用天然铜制造的生产工具就不敷应用了，生产的发展促使人们找到了从铜矿中取得铜的方法。含铜的矿物比较多见，大多具有鲜艳而引人注目的颜色，例如：金黄色的黄铜矿CuFeS2，鲜绿色的孔雀石CuCO3·Cu(OH)2或者Cu2(OH)2CO3，深蓝色的石青2CuCO3Cu(OH)2等，把这些矿石在空气中焙烧后形成氧化铜CuO，再用碳还原，就得到金属铜。 更多关于生产电解铜的资讯，请登录上海有色网查询。
铝锭生产工艺
2017-06-06 17:49:55
铝锭生产工艺是一种投资者较为关注的一个信息，那我们来看下其信息。技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国合金铝锭市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外合金铝锭生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。通过参考大量专利文献对合金铝锭的工艺技术进展做了系统介绍，通过详细的调查和权威技术资料及相关情报的收集，为客户提供了合金铝锭产品核心技术应用现状、技术研发、工艺设备配套、高端技术应用等多方面的信息，对于企业了解各类合金铝锭产品生产技术及其发展状况十分有益。商业应用前景部分从合金铝锭产品的应用领域、下游产品、国内外生产现状、国内潜在生产厂家、国外生产厂家及规模、国内外产量走势、市场状况及预测、供需状况分析及预测、国内需求厂家及联系方式等诸多方面对合金铝锭产品市场状况及发展方向做了详细论述，可作为合金铝锭产品深加工技术发展趋势导向的重要决策参考。1 双色铝型材的生产方式 所谓双色铝型材是指同一功能的铝型材的表面，在不同的面上处理成两种颜色。双色铝刑材的生产方式主要有两种，即组合式和贴膜式所谓组合式，就是同一功能的铝型材是由两个以上的断面组合而成，首先是铝型材单独生产，然后再进行插入装配，最后经锯切等处理方式加工成双色铝型材所谓贴膜式，是为了在同一功能的铝型材上加工成两种颜色，在喷漆时，必须采用贴膜遮盖一部分，喷涂另一部分，以便获得两种颜色。本文重点介绍喷漆贴膜铝型材的生产过程。 2 双色铝型材的特点 （1）可以根据不同的环境、不同的要求建筑特点和不同的审美观，选择不同的颜色。 （2）产品质量要求高，生产过程中各道工序要严格把关。 （3）双色铝型材，产品档次高，美观大方，深受消费者的青睐。 （4）双色铝型材，生产方便灵活，可以自由组合。 3.1 生产工艺流程 双色铝型材的生产千艺流程为：脱脂-铬化-烘干-上排-喷漆-固化-下排-检验-装框-贴膜-上排-喷漆-撕膜-固化-下排-检验-包装 3 2 生产过程中要注意的几个问题 （1）选样粘度适中的贴膜。在双色铝型材生产中，贴膜的合理选择是关键。贴膜的粘度过低则贴不住。贴膜容易脱落，给喷涂带来相当大的难度。贴膜的粘度过大，说明贴膜上的胶比较多，当贴膜撕掉后，容易将贴膜上的胶粘在型材上，影响型材的表面质量，另一方面，在选择贴膜时，尽可能选用胶的成分与涂漆成分一致或相接近，这样可减轻对漆膜色泽的影响。 （2）选择宽度、厚度适中的贴膜；由于铝型材断面形状复杂，外表向宽、窄悬殊较大，容易将飞边吹起，降低贴膜的遮盖能力，影响喷涂质量。贴膜过窄，则遮盖不住，显然不能喷涂。另一方面，在选择贴膜厚度时，只要能遮盖，具有弹性即可，不一定选择太厚的贴膜，因太厚的贴膜将增加铝型材生产成本，而且也没有必要。 （3）贴膜后及时喷涂。型材贴膜以后，应及时进行喷涂，停放时间越短越好。如果停放时间太长，由于贴膜上的胶干燥，失去粘度，特则是经风一吹，贴膜脱落，导致喷涂同难。因此，为了确保贴膜及喷涂质量，一般贴膜以后的停放时间不要超过16h. （4）确定颜色、分界面及分界线。铝型材在喷涂之前，一定要根据型材的使用功能以及客户的要求（合同要求），分清每个面所要喷徐的颜色，分界面是哪个面，分界线是哪条线，在什么位置：一般来说，内侧是浅色，外侧是深色在弄清了分界面、分界线及颜色的要求之后才能贴膜，要注意千万不能将膜的位置贴错。 （5）贴膜质量：贴膜是双色铝型材加工中的一道关键工序，贴膜质量的好坏，直接影响到铝型材的表面质量，主要包括以下几个方画：一是贴膜时尽可能不要使贴膜形成过大的张力，也就足说不能使贴膜发生变形，否则贴好后的贴膜容易收缩，使铝型材两端出现无贴膜现象；另一方面，铝型材两端贴膜断开时，要用刀片切开，而不能拉断，否则，拉断的贴膜仍然要收缩；二是贴膜宽度要与贴面宽度相吻合，一般情况下，贴膜宽度稍大于铝型材的贴面宽度，若是贴膜过宽，超出铝型材边缘过多，当喷涂时，容易被压缩空气吹起，若|来源|考试|大|是贴膜过窄，不能完全遮盖，显然是不行的；四是贴面分界线在沟槽边缘时，一定要将；贴膜的飞边压入沟槽内，否则，喷涂时气流容易将贴膜吹起，影响铝型材喷涂质量；五是贴膜时，一定将贴膜贴平，防止皱折、卷缩等现象；六是对于断面形状复杂的型材，如果一次贴膜困难时，可以分两次或多次贴膜，保证贴膜的覆盖质量；七是对一些壁厚较薄或悬臂较大等特殊断面的铝型材，贴膜时不能压得太紧，一定要注意不能使铝型材产生变形；八是第一次喷涂后，铝型材的停放时间不能过长，否则会使型材表而落上灰尘，导致贴膜困难，从而影响贴膜质量： （6）严格执行贴膜工艺。铝型材贴膜必须经过第一次喷涂后再贴，不允许型材铬化后直接贴膜，这是因为贴膜上有胶，如果直接将贴膜贴在铬化层上，胶就会粘在铬化层上，或者撕贴膜时，就会将铬化层，撕掉，这样就会大大降低漆膜的附着力，最终影响铝型材的喷涂质量，导致漆膜脱落，其后果不堪设想。 （7）撕膜时间。铝型材经贴膜、喷涂以后，要撕去贴膜，但不能喷涂后马上就撕去贴膜，要控制好撕膜。—般来说，喷涂后经过流平，漆膜基本凝固，这一过程不能少于10min.然后才能撕去贴膜撕膜。否则，漆膜未开，撕膜的过程中容易将贴膜落在铝型材上，影响漆膜质量。另一方面，撕膜的时候动作要快，以免影响撕膜质量。 （8）喷涂顺序 双色铝型材，需要涂上两种颜色，有两种颜色必然存在深色与浅色，喷涂必然有先有后，喷涂前必须要考虑哪种颜色先喷，哪种颜色后喷，要根据具体情况而定，若是先喷浅色、后喷深色，则先喷涂的浅色就要经过两次固化，即两次烘烤，容易将浅色烘烤变色，若是先喷深色、后喷浅色，则后喷浅色对前喷深色的覆盖性受到一定影响，要想覆盖深色就要增加漆膜厚度，但是漆膜厚到一 定的程度后，又容易产生脱膜现象。因此。在实际生产中，采用先浅后深的工艺较为可行。 （9）避免多次返工。在双色铝型材生产过程中，由于各种因素影响，返工是|来源|考试|大|不可避免的，但是每返工 一次就要增加一次固化。对漆膜来说。多次喷涂，漆膜厚度不断增加，再经多次固化，降低了漆膜附着力，容易造成漆膜脱落。因此，在双色铝型材的生产中尽可能避免多次返工。 （10）膜厚的合理控制、双色铝型材生产是要经过两次以上的喷涂，如果我们还像单喷那样操作，就会导致有的面漆膜较厚，有的面漆膜较薄，从而引起膜厚严重不均匀。因此在喷涂时就要进行合理控制，第一次喷徐时，只需对着面重点喷涂，而另一面可以不涂或少涂。第二次喷涂叫，闪样尽可能对需要的面重点喷，其他面不喷或少喷，同时还要根据第一次喷涂情况以及选用的涂漆颜色。合理地控制第二次喷涂厚度，但必须保证第二次喷涂对前一次喷涂的浚盖效果。如果你想更多的了解关于铝锭生产工艺的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。
电解铜 工艺
2017-06-06 17:49:56
电解铜 工艺已有120多年的发展历史。世界上第一家电解铜工艺厂是英国于1869年建成的埃尔金顿(。Elkington)工厂。到20世纪80年代，全世界铜电解精炼能力已达1200万t／a，年产量和消费量在1000万t左右。自20世纪50年代以来，由于大功率可控硅整流器和始极片加工机组的开发，以及自动控制和电子计算机等技术在电解铜 工艺过程中的推广应用，铜电解精炼向大型化、机械化和自动化方向发展的步伐加快，现世界年产电解铜能力达到40万t的工厂有5家，年生产电解铜能力超过15万t的工厂也有30多家。 电解铜 工艺流程包括电解精炼蜘电解液净化两部分。以铜阳极板为阳极，纯铜始极片或不锈钢板为阴极，以硫酸铜和硫酸溶液为电解液，将极板按一定的极距相间排列于电解槽内，通入直流电，阳极不断溶解，便在阴极上析出电解铜。电解铜 工艺流程过程中，阳极铜中的贵金属和硒、碲等有价元素进入阳极泥，沉积于电解槽底，定期排出，送阳极泥车间提取贵金属。镍、砷、锑、铋等杂质大部分进入电解液，需从循环液中抽取一部分进行净化处理。 电解铜 工艺即铜的电解提纯：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。 这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。 纯铜是玫瑰红色金属，表面形成氧化铜膜后呈紫色，故工业纯铜常称紫铜或电解铜。 更多关于电解铜 工艺的资讯，请登录上海有色网查询。
电解铜工艺
2017-06-06 17:49:54
电解铜工艺也就是铜的电解提纯的生产工艺：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。 这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。把电解铜再进一步加工，可制作成为极细的电解铜粉。铜电解精炼的原理如下： 阳极反应： Cu — 2e = Cu2+ Me — 2e = Me2+ H2O — 2e = 2H+ ＋ 1/2O2 SO4 2- — 2e = SO3 ＋ 1/2O2 式中Me代表Fe、Ni、Pb、As、Sb等比Cu更负电性的金属，它们从阳极上溶解进入溶液。H2O和SO4 2-失去电子的反应由于其电位比铜正，故在正常情况下不会发生。贵金属的电位更正，不溶解，而进入阳极泥。阴极反应： Cu2+ ＋ 2e = Cu 2H+ ＋ 2e = H2 Me2+ ＋ 2e = Me 在这些反应中，具有标准电位比铜正、浓度高的金属离子才可能在阴极上被还原，但它们在阳极不溶解，因此只有铜离子还原是阴极反应的主要反应。在自然界中自然铜存量极少，一般多以金属共生矿的形态存在。铜矿石中常伴生有多种重金属和稀有金属，如金、银、砷、锑、铋、硒、铅、碲、钴、镍、钼等。根据铜化合物的性质，铜矿物可分为自然铜、硫化矿和氧化矿三种类型，主要以硫化矿和氧化矿，特别是硫化矿分布最广，目前世界钢产量的90％左右来自硫化矿。因此，利用电解铜的工艺即铜的提纯获得高纯度的电解铜具有非常的意义。更多关于电解铜工艺的资讯，请登录上海有色网查询。
铜管的生产工艺
2019-02-27 13:29:13
现在国内出产铜管的办法技能有三种，分别为上引法、连铸连轧法、揉捏法。三种工艺的差异及优缺陷如下：1.上引法：此出产法为电解铜经熔化后直接上引出铜管。 长处：出资本钱少、出产本钱低、成品率较高、报价便宜。 缺陷：管材安排疏松，不耐高压、只适合于出产小规格空调铜管。2.连铸连轧法：此出产法为电解铜熔化后直接铸造出空心铜坯，通过行星轧制出产出铜管。 长处：出产本钱低、出产效率高。 缺陷为：管材因安排疏松，不耐高压，只限于小规格空调铜管的出产。3.揉捏法：此出产法为电解铜熔化后铸造出铜锭，经二次加热后用大型揉捏机揉捏出铜管。 长处：质量最好、安排结构细密、密度大、耐高压、曲折变形量大，能适用于冷热交流频频、温差改变大的工作环境，可出产大规格铜管。 缺陷：成品率低、出产本钱高，报价高。揉捏铜管出产法是现在国内外铜管出产法中产品质量最安稳、最优的铜管出产办法，只要该工艺出产的铜管最适合应用于暖通范畴，是未来铜管业开展的方向。 钢管的出产工艺就给我们介绍到这儿，期望对我们有所协助。
钼粉生产工艺简介
2019-02-12 10:08:00
用氢、碳及含碳气体以及硅、铝等都可以将三氧化钼复原为钼。仅仅其他办法难取得纯度高的金属钼。氢复原所生成钼法纯度高，适于出产钼材或钼基合金。
氢复原高纯三氧化钼的化学反响式为：
MoO3+H2450~650℃MoO2+H2O↑ △H°298＝-85kJ→
MoO3+H2→Mo+2H2O↑ △H°298＝105kJ
反响条件下MoO3与MoO2还或许反响，生成中间氧化物（如Mo4O11等）。
氢复原三氧化钼的标准工艺分作三阶段：
（1）三氧化钼被复原成二氧化钼：
MoO3+H2←→MoO2＋H2O
这是一个放热反响。在400~600℃时平衡条件为PH2O/PH2＝5.0×107~1.7×106。盛有MoO3粉的镍舟在四管马弗炉内缓慢前移，炉温从400℃上升，在550℃前反响完毕，加温至650℃。排出MoO2粉。若550℃时反响未完毕，易熔中间氧化物会在550~600℃熔化，使炉料烧结，复原不充沛。
（2）二氧化钼被复原成钼粉：这是个吸热反响，盛MoO2的镍舟在13管炉内缓慢前移，炉温延炉管从650℃上升到950℃，反响MoO2+2H2←→Mo + 2H2O平衡中，PH2O/PH2 很小； 645℃为0.234，800℃为0.398，927℃为0.55。所以所通入要充沛枯燥、露点-40~50℃作复原剂。
（3）弥补复原：为下降第二段产出钼粉中含氧量。还要在1000~1100℃下对它弥补复原。此种温度，对榜首、二段所用镍铬管和加热器在空气中化学稳定性下降。第三段是在充溢，设密闭炉壳的管状炉中进行。至此，钼粉中氧含量仅0.25%~0.3%。
这三段工艺在出产施行中，又简化成：（1）没有第三段弥补氧化。（2）将榜首段、第二段在同1台十三管炉内进行。（3）将榜首段与仲钼酸铵分化合在一道工序完结，向仲钼酸铵分化转炉通入，此两反响温度挨近，经此工艺后，不是产出MoO3，而是直接产出MoO2。不管怎么改变，都离不了上述化学反响的几个阶段。
经过复原产出的钼粉，可经过粉冶成型，或电弧炉熔株、电子束熔炼等办法成型。
钛材生产工艺
2019-01-25 13:37:03
目前，金属钛生产的工业方法是可劳尔法，产品为海绵钛。制取钛材传统的工艺是将海绵钛经熔铸成锭，再加工而成钛材。按此，从采矿到制成钛材的工艺过程的主要步骤为：钛矿->采矿->选矿->太精矿->富集->富钛料->氯化->粗TiCl4->精制->纯TiCl4->镁还原->海绵钛->熔铸->钛锭->加工->钛材或钛部件上述步骤中如果采矿得到的是金红石，则不必经过富集，可以直接进行氯化制取粗TiCI4。另外，熔铸作业应属冶金工艺，但有时也归入加工工艺。 上述工艺过程中的加工过程是指塑性加工和铸造而言。塑性加工方法又包括锻造、挤压、轧制、拉伸等。它可将钛锭加工成各种尺寸的饼材、环材、板材、管材、棒材、型材等制品，也可用铸造方法制成各种形状的零件、部件。 钛和钛合金塑性加工具有变形抗力大；常温塑性差、屈服极限和强度极限比值高、回弹大、对缺口敏感、变形过程易与模具粘结、加热时又易吸咐有害气体等特点，塑性加工较钢、铜困难。 故钛和钛合金的加工工艺必须考虑它们的这些特点。 钛采用塑性加工，加土尺寸不受限制，又能够大批量生产，但成材率低，加工过程中产生大量废屑残料。 针对钛塑性加工的上述缺点，近年来发展了钛的粉末冶金工艺。钛的粉末冶金流程与普通粉末冶金相同，只是烧结必须要在真空下进行。它适用乎生产大批量、小尺寸的零件，特别适用于生产复杂的零部件。这种方法几乎无须再经过加工处理，成材率高，既可充分利用钛废料作原料，又可以降低生产成本，但不能生产大尺寸的钛件。钛的粉末冶金工艺流程为:钛粉(或钛合金粉)->筛分->混合->压制成形->烧结->辅助加工->钛制品。 钛材生产的原则流程 钛材除了纯钛外，目前世界上已经生产出近30种牌号的钛合金。使用最广泛的钛合金是Ti-6Al-4V，Ti-5Al—2.5Sn等
硅铁生产工艺
2017-06-06 17:50:00
硅铁生产工艺的步骤：它是在熔融硅铁中通入氯气和氧气，尽可能地除去熔融硅铁中的杂质。本发明提供所通入的氯气和氧气的比例为：Cl↓〔2〕∶O↓〔2〕＝100∶3－200，每吨熔融硅铁通入氯气和氧气总量为10－65公斤，通气时间60－180分钟。本工艺生产出的微碳硅铁可用于冶炼高级无取向硅钢。是向台包内的熔融硅铁通入氯气和氧气，其特征在于通入的氯气和氧气的比例。硅铁冶炼硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的。钢铁英才网传统炼制硅铁时，是将硅从含有SIO2的硅石中还原出来。冶炼硅铁大多使用冶金焦作还原剂，钢屑是硅铁的调节剂。 生产一吨硅铁原料及电能消耗为： 硅石：1780-1850kg 焦炭：890-930kg 钢屑：220-230kg 电极糊: 45-55kg 电耗: 8400-9000kwh/t硅铁构成铁和硅组成的铁合金。 硅铁按硅及其杂质含量，分为十六个牌号，其化学成分如下表：（根据GB2277-87）牌号化学成分% SiAlCaMn<td val
铜矿生产工艺介绍
2019-02-22 15:05:31
在天然界中天然铜的含量很少，一般都以金属共生矿的形状存在。铜矿石中常伴生有多种重金属和稀有金属，如金、银、砷、锑、铋、硒、铅、钴、镍、钼等。依据化合物的性质，铜矿藏可分为天然铜、硫化矿和氧化矿三种类型，首要以硫化矿和氧化矿，特别是硫化矿散布最广，现在电解铜90%来自硫化矿。金、银等贵金属常和铜共生。铜矿石经采矿和选矿富集取得铜精矿，含铜13-30%。可直接供冶炼厂炼铜。
铜矿石分类
一、天然铜
首要成分：Cu(Fe、Ag、Au、);产地：⑴国际：美国密执安州的苏必利尔湖南岸(1857年这儿发现重达420吨的天然铜块)、俄罗斯的图林斯克和意大利的蒙特卡蒂尼等地;⑵我国：湖北、云南、甘肃、长江中下游等地铜矿床氧化带中。二、硫化矿
1.黄铜矿
首要成分：CuFeS2(Ag、Au、Tl、Se、Te);产地：⑴我国：长江中下游区域、川滇区域、山西南部中条山区域、甘肃的河西走廊以及西藏高原等。其间以江西 德兴、西藏玉龙等铜矿最著名;⑵国际：西班牙的里奥廷托，美国亚利桑那州的克拉马祖、犹他州的宾厄姆、蒙大那州的比尤特，墨西哥的卡纳内阿，智利的丘基卡马塔等。2.斑铜矿
首要成分Cu5FeS4(Pt 、Pd);产地：⑴我国：云南东川等铜矿床;⑵国际：美国蒙大那州的比尤特，墨西哥卡纳内阿和智利丘基卡马塔等。3.辉铜矿
首要成分：Cu2S;产地：⑴我国：云南东川铜矿;⑵国际：美国布里斯托、康涅狄格州、比尤特、蒙大拿、亚利桑那州、宾厄姆峡谷、犹他州、鸭城、田纳西州、英国康瓦耳、楚梅布、意大利托斯卡纳和西班牙的力拓矿区、美国的内华达州的Ely矿区、Arizone州的Morenci、Miami和Clifton矿区以及蒙大拿州的比尤特矿区等地。三、氧化矿
1.蓝铜矿
首要成分：Cu3(OH)2(CO3)2;产地：⑴我国：广东阳春、湖北大冶和赣西北;⑵国际：赞比亚、澳大利亚、、俄罗斯、扎伊尔、美国等区域。2.赤铜矿
首要成分：Cu2O;产地：⑴国际：法国、智利、玻利维亚、南澳大利亚、美国等地有国际首要矿区;⑵我国：云南东川铜矿和江西、甘肃等地铜矿区。3.孔雀石
首要成分：Cu2(OH)2CO3;产地：⑴国际：赞比亚、澳大利亚、、俄罗斯、扎伊尔、美国等区域;⑵我国：广东阳春、湖北大冶和赣西北铜矿的选矿、冶炼
铜矿的选矿工艺
铜矿的选矿工艺首要是破碎--球磨--分级--浮选--精选等,对含镍钴钼金等稀贵多金属矿，可将粗选铜精矿再别离浮选镍精矿、钴精矿、钼精矿、金精矿。
浸染状铜矿石的浮选
一般选用比较简单的流程，经一段磨矿，细度-200网目约占50%~70%，1次粗选，2~3次精选，1~2次扫选。如铜矿藏浸染粒度比较细，可考虑选用阶段磨选流程。处理斑铜矿的选矿厂，大多选用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程，其实质是混合—优先浮选流程。先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高档次铜精矿和硫精矿。粗磨细度-200网目约占45%~50%，再磨细度-200网目约占90%~95%。
细密铜矿石因为黄铜矿和黄铁矿细密共生，黄铁矿往往被次生铜矿藏活化，黄铁矿含量较高，难于按捺，分选困难。分选过程中要求一起得到铜精矿和硫精矿。一般选铜后的尾矿就是硫精矿。假如矿石中脉石含量超越20%~25%，为得到硫精矿还需再次分选。处理细密铜矿石，常选用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细。药剂用量也较大，黄药用量100g/(t原矿)以上，石灰8~10kg(t原矿)以上。
铜矿的冶炼工艺
从铜矿中挖掘出来的铜矿石，经过选矿成为含铜档次较高的铜精矿或许说是铜矿砂，铜精矿需求经过冶炼提成才干成为精铜及铜制品，现在，国际上铜的冶炼工艺首要有两种：即火法冶炼与湿法冶炼(SX-EX)
1.火法冶炼选矿办法：
至今铜的冶炼仍以火法治炼为主，其产值约占国际铜总产值的85%。
经过熔融冶炼和电解精火炼生产出阴极铜，也即电解铜，一般适于高档次的硫化铜矿。
火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几的原矿石，经过选矿提高到20-30%，作为铜精矿，在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼，产出的熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜，再在另一种反射炉内经过氧化精粹脱杂，或铸成阳极板进行电解，取得档次高达99.9%的电解铜。该流程简略、适应性强，铜的收回率可达95%，但因矿石中的硫再造硫和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出，不易收回，易构成污染。近年来呈现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日本的三菱法等、火法冶炼逐步向接连化、自动化开展。
除了铜精矿之外废铜做为精粹铜的首要原料之一，包含旧废铜和新废铜，旧废铜来自旧设备和旧机器，抛弃的高楼和地下管道;新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50%左右)一般废铜直销较安稳，废铜可以分为：裸杂铜:档次在90%以上;黄杂铜(电线);含铜物料(旧马达、电路板);由废铜和其他相似材料生产出的铜，也称为再生铜。
2.湿法冶炼选矿办法:
现代湿法冶炼的技能正在逐步推广，湿法冶炼的推出使铜的冶炼本钱大大下降。一般适于低档次的氧化铜，生产出的精铜称为电积铜。现代湿法冶炼有硫酸化焙烧-浸出-电积，浸出-萃取-电积，细菌浸出等法，适于低档次杂乱矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。湿法冶炼技能正在逐步推广，估计本世纪末可达总产值的20%，湿法冶炼的推出使铜的冶炼本钱大大下降。
湿法冶炼选矿工艺原理为：Fe+CuSO4=FeSO4+Cu，不一定用铁，金属活动性比铜强就行。也不一定用硫酸铜，可溶性的铜盐就可以。湿法炼铜就是电解饱满硫酸铜溶液。在电解池中，用铁作阳极，用铜作阴极，饱满硫酸铜溶液作电解液。通电今后阳极上的铁因为失电子构成亚铁离子，铜离子在阴极上得电子而变成铜原子。这样可以得到一个比较纯洁的铜单质。
电化学方程式：
阳极：Fe=Fe2+ + 2e-(电子)
阴极：Cu2+ +2e-=Cu
总的方程式：Fe+CuSO4->Cu+FeSO4
高纯电解锰生产工艺设计探讨
2019-02-21 10:13:28
电解锰是出产不锈钢，高强度的合金钢和铜、铝等有色金属合金的重要质料。近年来跟着钢铁工业及铝工业的飞速开展，电解锰的用量大大添加，优质高纯锰的用量更是加快增加。尽管现在我国电解锰职业普通电解锰的出产能力已高达15×l04 t/a，完全能满意钢铁工业及铝工业对普通锰的需求。但优质高纯电解锰，现在国内尚无出产供应商，一些厂商为调整产品结构，不得不花费很多外汇进口优质高纯电解锰。在国际市场优质高纯电解锰产品已多元化，有片状、粒状、粉状、脱氢级、低氧级、氮化级等多种类，含锰量达99.9%以上，而我国现在仅能出产含锰量99.7%左右的片状普通电解锰，为此我国优质高纯电解锰的出产势在必行。
一、流程的断定
传统电解锰出产工艺通过多年的开展改善，现已构成比较老练的工艺流程即：碳酸锰矿石粉磨－锰矿粉接连浸出－池槽硫化－电解槽电解－人工钝化、洗刷、烘干－产品剥离－包装。该流程溶液净化工序选用一段硫化－一段活性炭吸烟；电解工序选用SeO2作为电解添加剂，因此存在硫化不完全、含杂质高级问题，而且大大添加了杂质硒的含量，下降了电解金属锰的纯度。断定高纯电解锰出产工艺流程的想象是：在传统电解锰出产工艺的基础上，着手处理溶液净化及电解工序中影响高纯电解锰出产的一系列要素。
高纯电解锰出产的质料菱锰矿，含锰量21.68%左右。锰冶炼整个体系溶液量大，传统的出产工艺和其它职业特别是湿法有色冶金职业比较，存在出产进程劳动强度大、工作环境差、机械化程度低的缺陷。跟着湿法冶金工艺技术的开展和进步，接连浸出工艺在湿法冶金和化工职业得到了广泛的运用。将碳酸锰矿粉的接连浸出工艺改为接连浸出工艺具有设备出产能力大、节约劳动力、劳动条件好、出产进程易于完成自动化、浸化矿浆安稳等特色，较合适具有规模化的高纯电解锰出产，而且合适选用蒸汽直接加热阳极液，防止溶液体积胀大，保证浸出温度及回收率。
溶液净化工序选用三段净化、三段过滤的净化工艺，代替传统的一段硫化、一段活性碳吸附工艺，更合适溶液中杂质的完全除掉。硫化作业在拌和槽中进行，选用二段硫化，延伸硫化液在槽内的停留时刻，保证硫化反响充沛，保证电解液的质量，为出产高纯电解锰供给合格的溶液。
传统电解锰出产工艺中的电解工序，因为过多地运用二氧化硒作为添加剂，致使产品中硒的量过高，一般在0.08%左右，然后下降了锰的纯度，其含锰量仅99.7%左右。高纯电解锰对杂质的要求严厉，其间硒含量要求在0.05%以下。怎么下降硒的含量，有关材料介绍了许多办法：(1)削减二氧化硒添加剂用量，选用二氧化硒与另一种新添加剂组成混合添加剂；(2)选用新的辅佐添加剂，配套运用几种辅佐添加剂等。大都辅佐添加剂作用不太显着，副作用较大。单纯削减添加剂二氧化硒的用量又影响电流效率，下降产值。过多削减二氧化硒用量，电解不正常，起壳，倒溶严峻。运用二氧化硒混合添加剂存在其份额在实际操作中难以精确操控的坏处。现在，国内外有运用二氧化硫作为新的添加剂成功的试验验证对高纯电解锰的出产是合理可行的。
大规模化高纯电解锰的出产，阴极板出装槽及钝化、洗刷工作量非常大。为减轻操作工人的劳动强度，进步电解金属锰职业的配备水平，工艺流程宜选用人工辅以机械出板，钝化、洗刷、枯燥自动化出产线替代传统的人工操作。
二、工艺流程
高纯电解金属锰的出产工艺，在传统的电解锰出产工艺基础上，将部分工艺进行改善，其工艺流程如图l。图1 高纯电解锰出产工艺流程
（一）破碎及粉磨
菱锰矿经粗矿仓由板式给料机给料，经颚式破碎机粗碎至100mm进入细碎型颚式破碎机细碎至40mm以下，然后进入立磨机，其上端设有选粉机进行物料分级，0.147mm以下的合格粉料由引风机引进旋风别离器，90%的产品经旋风别离器捕集，其他10%的微细物料再用布袋收尘器捕集，其产品进入粉料仓作为粉磨产品。由袋式收尘器出来的尾气经引风机由烟囱排空，排放尾气含尘浓度小于120 mg/m3，可到达环保要求。
（二）浸出及过滤
浸出进程包含碳酸锰矿粉的接连酸性浸出、氧化、中和三个进程。
由锰矿粉制备工序输送来的合格矿粉经给料机，电子称量皮带机定量地参加浸出槽，一起阳极液、浓硫酸按必定份额参加，操控浸出温度85℃左右，液固比8～10∶1，始酸100 g/L，终酸pH值3.0～3.5，时刻4h。浸出后矿浆至氧化槽，参加MnO2矿粉氧化，时刻1h左右，使溶液中的Fe2+氧化成Fe3+。氧化后液至中和槽，操控终酸pH值6.5～7.0，后经泵送至厢式压滤机进行压滤。压滤渣含水25%～30%，送往渣场。滤液进入净化工序。
（三）净化、电解、钝化、洗刷及烘干
净化作业分二级硫化，一段活性碳吸附，三段过滤进行。一段硫化在硫化槽中进行，按溶液中Ni＋Co的20～30倍往硫化槽中参加SDD液，硫化后溶液经一次硫化沉清槽进入一次硫化压滤机，滤液再二次硫化，滤渣运往渣场。二次硫化参加适量SDD或硫化剂，其液经二次硫化沉清槽进入二次硫化压滤机，滤液流入静置沉清槽，静置沉清16～24h，进一步除掉溶液中Ca、Mg、Fe、Al、Zn、Si等杂质；滤渣送往渣场。沉清后液经三次净化槽，活性碳、助滤剂吸附溶液中的极微小颗粒后压滤别离，滤液送往电解工序，滤渣送往渣场。
电解时操控槽温40℃左右，均匀阴极电流密度400 A/m2，槽电压4.6～4.8 V，同极距79～81mm．并参加适量SO2作添加剂，必要时参加部分以调整阴极区的pH值。
电解周期结束后，人工辅以吊车取板出槽，阴极板经钝化后，放人直动线上进行冷、热水洗刷，烘干作业。排出的废水送废水处理站处理，烘干的阴极板人工剥锰。
三、技术指标
高纯电解锰出产工艺较传统的电解锰出产工艺所出产的电解金属锰产品纯度高，渣含量小。现在国内锰职业电解金属锰质量先进水平：含锰量99.8%，硒量≤0.06%；高纯电解锰出产工艺电解金属锰质量：含锰量≥99.9%、硒量≤0.02%，产品质量到达国际先进水平，其锰总回收率可达75%，较传统电解锰出产工艺高5%。其主要技术指标如下：
锰浸出率／% ＞ 93
浸出渣率／% 70
浸出进程回收率／% 87 .41
净化率／% 92.12
净化液含锰/g·L-1 36
阳极液含钰／g·L-1 16
电解直收率／% 93.6
锰总回收率／% 75
四、问题讨论
高纯电解锰出产工艺存在废水处理问题，其主要来源于电解槽冷却水、压滤机清洗水、钝化及极板清洗水和车间地上清洗水。冷却水锰厂商一般选用直排办法进入河流；压滤机洗滤布水则选用微孔陶瓷砖过滤后重复使用；钝化及洗板废水中含很多水溶锰、悬浮物、总铬与六价铬等。因为水量大，含污染物浓度高，处理难度大，国内电解锰出产废水管理一般是加硫代硫酸钠将六价铬还原为三价铬，再加可溶性碳酸盐，使废水中锰离子与碳酸根离子结合生成碳酸锰沉积，三价铬离子与碳酸盐水解生成的氢氧根结合生成氢氧化物沉积而别离出来。或加可溶性碱，使废水中锰离子、三价铬离子与氢氧根离子结合生成氢氧化锰、氢氧化铬沉积而别离出来。因为电解钝化污水含铬5～10 mg/L，而洗阴极板污水不含铬，故不宜选用二者混合处理的办法。如选用将含铬污水独自处理，除铬后再与洗阴极板污水集合(含NH3 －N50～700mg/L，Mn2+ 640～5210 mg/L)除氮和锰的办法，则可恰当削减处理的溶液量，下降废水处理的难度。采纳除铬用硫酸亚铁－石灰法，除氮用折点加氯法，除锰用石灰中和法的工艺比较合适高纯电解锰出产中污水处理，而且经该工艺处理后的出水含铬、锰及氮的量均低于《污水归纳排放标准》。
电解锰的作用及其生产工艺
2019-02-25 14:01:58
电解锰的纯度很高，它的作用是添加合金属材料的硬度，使用最广的有锰铜合金、锰铝合金，锰在这些合金中能进步合金的强度、耐性、耐磨性和耐腐蚀性，电解锰首要直销于不锈钢的出产。
金属锰的出产办法有两种。一种是选用电解法，所得产品为电解金属锰;另一种是以富锰矿及高硅锰硅合金为质料，用电炉脱硅精粹法出产，产品称金属锰。后者含锰稍低(Mn93%～97%)，含铁较高(Fe≈2.0%)。金属锰一般用作冶炼低碳优质钢的合金添加剂，或用作有色金属合金的合金剂。产品计划有必要依据产品需求，经过计划比较进行优选断定。规划规划首要是依据矿石资源、电力直销和市场需求断定。现在用于不锈钢的多是电解锰。
工艺流程：常以含锰较低(Mn20%～23%)的碳酸锰矿为质料，经破碎、磨细成矿粉，参加已有回来阳极液的浸取罐中，加硫酸、通入蒸汽加热近于欢腾，使矿粉中的锰浸取进入溶液，参加适量缓冲剂硫酸铵，并在酸性矿浆中参加二氧化锰粉除铁，再通入液或参加石灰乳使矿浆成中性(pH≈7)，固液别离去除残渣，往滤液中参加硫化剂(二甲基胺荒酸钠，(CH3)2NCS2Na，简称SDD)或乙硫氮净化，使镍、钴、铁等离子成硫化物形状堆积分出，经第2次固液别离除掉硫化渣，参加添加剂(SeO2或SO2：)，即得合格电解液。电解时，合格电解液接连不断地参加电解槽，经通电电解至必定时刻(一般为24h)，取出附有电堆积锰的阴极板(一起放入洁净的阴极板，使电解接连进行)，经钝化、水洗、烘干后，将金属锰剥下，即为制品。电解时电解液穿过隔阂布进入阳极房，经过假底溢流出电解槽，此液称阳极液，经搜集后回来浸取罐，供浸取锰矿用。
粗制镍铁的生产工艺
2019-01-04 11:57:12
进入工厂原料场的氧化镍矿石含有30％以上的水分（结晶水），需要在还原焙烧阶段将水分去除。这个过程是在一个回转窑中进行的。矿石在料场破碎、中和混匀以后，向其中加入炭素还原剂和熔剂，充分混合均匀以后加入到回转窑中。在回转窑中，矿石被焙烧脱水，重量减少30％左右，镍被加入的炭素还原剂还原，形成了温度为600～700℃镍渣。这些镍渣在隔热的状态下被送入到矿热炉的供料料仓（内衬耐火保温层），根据生产工艺的要求，镍渣通过一个密封的管状布料装置均匀地分配到矿热炉内。
矿热炉在这种工艺流程中是投资最大的设备，为了环保和工业卫生的需要，炉子被密封起来。在矿热炉中通过电弧冶炼，分离出粗制的镍铁和电炉渣，同时产生含CO75％的还原性气体，这种气体经过净化以后返回到回转窑中作为燃料进行燃烧，提供回转窑所需要的热能，尘灰返到矿热炉继续参与冶炼。电炉炉渣是一种很好的建筑材料，但是目前仅用于道路的建设。从矿热炉中得到的镍铁含硫、硅、碳、磷等杂质高，还不适用于冶炼高级不锈钢。这些粗制的焙烧脱水还需要进行精炼以后才能做为成品出厂。
将1t的原料矿加入回转窑，大约可以得到650～700kg的镍渣，这些镍渣加入到矿热炉中，大约可以得到120～150kg的粗制镍铁。粗制镍铁中的镍含量一般为14％，最高时可以达到18％。
电解铜生产线
2017-06-06 17:49:55
年产2000吨的电解铜生产线：生产规模为年产2000吨电解铜生产线，原料为紫杂铜和粗铜。块状粗铜直接入炉，紫杂铜经过人工精选后由打捆机打捆成形，用上料机加入反射炉熔炼，经18模园盘浇铸机浇成阳极板，整板泡洗后加入电解槽电解，经七天周期取出阴极煮洗后即成为成品电解铜。质量符合《GB467－82，一号铜》99.95％，检验标准GB471－64。 工艺流程图如图所示。 设备选型;根据年产2000吨规模，并考虑今后的发展主体，设备选型如表：序号 设备名称 参数或型号 数量单位1 反 射 炉 15T/炉 1座2 行 车 5T 2台3 园盘浇铸机 18模/7.8m 1台套4 捞 板 机 1台套5 推 板 机 1台6 打 包 机 100F 1台7 空 压 机 V－6/8 1台8 上 料 机 0.5吨/次 1台9 电 解 槽 1800×1050 ×1120 80个10 循 环 泵 F100-37 2台11 压 纹 机 1台12 订 耳 机 1台13 剪 带 机 1台14 磨 棒 机 1台15 硅 整 流 GHS-5000A/36V 1台16 离 心 机 SS-800 1台17 锅 炉 2T/h 1台18 钛板加热器 F＝15m2 1台 物料供应： 1． 原料为紫杂铜和粗铜，年产2000T电解铜生产线需含94％紫杂铜约2140T（或98％粗铜2100T）。各50％混合冶炼，需紫杂铜1070T，粗铜1050T。2． 主要辅料： 20＃重油，炼铜用燃料 300T左右,工业用硫酸 30－50T,煤（锅炉
硅微粉生产工艺及用途
2019-02-20 14:07:07
硅微粉是由纯洁石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成，是用处极为广泛的无机非金属材料。具有介电功能优异、热胀大系数低、导热系数高、悬浮功能好等长处。因其具有优秀的物理功能、极高的化学稳定性、共同的光学性质及合理、可控的粒度散布，然后被广泛使用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高级陶瓷、油漆涂料、精细铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等出产范畴。硅微粉仍是出产多晶硅的重要质料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在中复原堆积成多晶硅。而多晶硅则是光伏工业太阳能电池的首要原材料。近年来，全球动力的继续严重，使大力开展太阳能成为了国际各国动力战略的要点，跟着光伏工业的如火如荼，太阳能电池原材料多晶硅报价暴升，又促进硅微粉的商场需求迅猛添加，硅微粉呈现出求过于供的局势，更使硅资源具有者尽享惊人的暴利。据调查，现在国内出产硅微粉的才能约25万吨，首要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉很多依托进口。开始猜测2005年我国对超细硅微粉的需求量将达6万吨以上。其间，橡胶职业是最大的用户，涂料职业是重要有巨大潜力的使用范畴，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉质料悉数依托进口，仅普通球形硅微粉的报价2—3万元/吨，而高纯超细硅微粉的报价则高达几十万元/吨以上。硅微粉是由纯洁石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成，是用处极为广泛的无机非金属材料。具有介电功能优异、热胀大系数低、导热系数高、悬浮功能好等长处。因其具有优秀的物理功能、极高的化学稳定性、共同的光学性质及合理、可控的粒度散布，然后被广泛使用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高级陶瓷、油漆涂料、精细铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等出产范畴。 硅微粉仍是出产多晶硅的重要质料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在中复原堆积成多晶硅。而多晶硅则是光伏工业太阳能电池的首要原材料。近年来，全球动力的继续严重，使大力开展太阳能成为了国际各国动力战略的要点，跟着光伏工业的如火如荼，太阳能电池原材料多晶硅报价暴升，又促进硅微粉的商场需求迅猛添加，硅微粉呈现出求过于供的局势，更使硅资源具有者尽享惊人的暴利。 据调查，现在国内出产硅微粉的才能约50万吨，首要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉很多依托进口。开始猜测2008年我国对超细硅微粉的需求量将达10万吨以上。其间，橡胶职业是最大的用户，涂料职业是重要有巨大潜力的使用范畴，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉质料悉数依托进口，仅普通球形硅微粉的报价2—3万元/吨，而高纯超细硅微粉的报价则高达几十万元/吨以上。
超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化学纯度高、涣散功能好等特色。以其优胜的稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等许多范畴得到广泛使用，并为其相关工业范畴的开展供给了新材料的根底和技能确保，享有“工业味精”“材料科学的原点”之美誉。自面世以来，已成为当今时刻材料科学中最能习惯年代要求和开展最快的种类之一，发达国家现已把高功能、高附加植的精细无机材料作为本世纪新材料的要点加以开展。
近年来，计算机商场、网络信息技能商场开展迅猛，CPU集程度愈来愈大，运算速度越来越快，家庭电脑和上网用户越来越多，对计算机技能和网络技能的要求也越来越高，作为技能依托的微电子工业也获得了飞速的开展，PⅢ、PⅣ处理器，宽带大容量传输网络，都离不开大规模、超大规模集成电路的硬件支撑。
跟着微电子工业的迅猛开展，大规模、超大规模集成电路对封装材料的要求也越来越高，不只需求对其超细，并且要求其有高纯度、低放射性元素含量，特别是关于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉（简称球形硅微粉）因为其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低胀大、低应力、低杂质、低摩擦系数等优胜功能，在大规模、超大规模集成电路的基板和封装猜中，成了不可短少的优质材料。
为什么要球形化？首要，球的表面流动性好，与树脂拌和成膜均匀，树脂添加量小，并且流动性最好，粉的填充量可到达最高，分量比可达90.5%，因而，球形化意味着硅微粉填充率的添加，硅微粉的填充率越高，其热胀大系数就越小，导热系数也越低，就越挨近单晶硅的热胀大系数，由此出产的电子元器件的运用功能也越好。其次，球形化制成的塑封料应力会集最小，强度最高，当角形粉的塑封料应力会集为1时，球形粉的应力仅为0.6，因而，球形粉塑封料封装集成电路芯片时，成品率高，并且运送、装置、运用过程中不易发生机械损害。其三，球形粉摩擦系数小，对模具的磨损小，使模具的运用寿命长，与角形粉的比较，能够进步模具的运用寿命达一倍，塑封料的封装模具报价很高，有的还需求进口，这一点对封装厂下降成本，进步经济效益也很重要。
球形硅微粉，首要用于大规模和超大规模集成电路的封装上，依据集程度（每块集成电路标准元件的数量）断定是否球形硅微粉，当集程度为1M到4M时，现已部分运用球形粉，8M到16M集程度时，现已悉数运用球形粉。250M集程度时，集成电路的线宽为0.25μm，当1G集程度时，集成电路的线宽现已小到0.18μm，现在计算机PⅣ 处理器的CPU芯片，就到达了这样的水平。这时所用的球形粉为更高级的，首要运用多晶硅的下脚料制成正硅酸乙脂与水解得到SiO2，也制成球形其颗粒度为 -（10～20）μm可调。这种用化学法组成的球形硅微粉比用天然的石英质料制成的球形粉要贵10倍，其原因是这种粉根本没有放射性α射线污染，可做到0.02PPb以下的铀含量。当集程度大时，因为超大规模集成电路间的导线距离非常小，封装料放射性大时集成电路作业时会发生源差错，会使超大规模集成电路作业时可靠性受到影响，因而有必要对放射性提出严厉要求。而天然石英质料到达(0.2～0.4) PPb就为好的质料。现在国内运用的球形粉首要是天然质料制成的球形粉，并且也是进口粉。
一般集成电路都是用光刻的办法将电路会集刻制在单晶硅片上，然后接好衔接引线和管角，再用环氧塑封料封装而成。塑封料的热胀大率与单晶硅的越挨近，集成电路的作业热稳定性就越好。单晶硅的熔点为1415℃，胀大系数为3.5PPM，熔融石英粉的为(0.3～0.5)PPM，环氧树脂的为(30～50)PPM，当熔融球形石英粉以高份额参加环氧树脂中制成塑封料时，其热胀大系数可调到8PPM左右，加得越多就越挨近单晶硅片的，也就越好。而结晶粉俗称生粉的热胀大系数为60PPM，结晶石英的熔点为1996℃，不能替代熔融石英粉(即熔融硅微粉)，所以中高级集成电路中不必球形粉时，也要用熔融的角形硅微粉。这也是高级球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功的原因地点。80年代日本也走过这条路，效果不可，走不通；10年前，包含现在我国还有人走这条路，从以上理论证明此种办法是不可的。即高级塑封料粉不能用结晶粉替代。
是用熔融石英（即高纯石英玻璃），仍是用结晶石英，哪一种为质料出产高纯球形石英粉为好？依据实验，专家以为：这个题现已非常清楚，用天然石英SiO2，高温熔融喷发制球，能够制得彻底熔融的球形石英粉。用天然结晶石英制成粉，然后涣散后用等离子火焰制成的球就是熔融的球，用火焰烧粉制得的球，表面光华，体积也有缩短，更好用，日本供给的这种粉，用X射线光谱分析谱线彻底是平的，也是全熔融球形石英粉，而国内电熔融的石英，如连云港的熔融石英光谱分析不定型含量为95%，谱线仍能看出有尖峰，仍有5%未熔融。由此可见，出产球形石英粉，只需纯度能到达要求，以天然结晶石英为质料最好，其出产成本最低，工艺道路更简捷。
一、硅微粉在橡胶制品中的使用活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶猜中，粉体易于涣散，混炼工艺功能好，压延和压出性良，并能进步硫化胶的硫化速度，对橡胶还有增进粘性的成效，尤其是超细级硅微粉，替代部分白炭黑填于胶猜中，关于进步制品的物性目标和下降出产成本均有很好效果。-2um达60-70%的硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳。硅微粉在仿皮革制造中作为填充料，其制品的强度、伸长率、柔性等各项技能目标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制造的产品。硅微粉替代精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料使用于蓄电池胶壳，填充我量可达65%左右，且工艺功能杰出。所获胶壳制品，具有外表平坦润滑，硬度大，耐酸蚀，耐电压，热变形和抗冲击等物理机械功能均到达或超越JB3076-82技能目标。二、硅微粉在塑料制品中的使用活性硅微粉是聚、聚氯乙烯、聚乙烯等制品抱负的增强剂，不只要较大的填充量，并且抗张强度好。制成母粒，用于聚氯乙烯地板砖中，可进步产品耐磨性。硅微粉使用于烯烃树脂薄膜其粉体涣散均匀，成膜性好，力学功能强，较用PCC做填充料出产的塑膜，隔绝红外线透过率下降10%以上，对农用棚膜使用推行极为在举国。也可用于电线电缆外包皮等范畴。三、硅微粉在熔制仪器玻璃和玻纤中的使用因为硅微粉颗粒细微，纯度高，在制玻出产中易熔化、时刻短，制品如硼硅仪器玻璃、钠征仪器玻璃、中性器皿等产品的理化功能和外观质量均到达相应标准，与此同时，出产中节能效果特别明显。再则，依据硅微粉具有粒度细且均匀，比表面积大的特色，用于玻纤直接拉丝新工艺，大大的进步了玻纤合作料的均化程度和加速炉内的玻化速度。拉丝的稳定性优于玻璃球拉丝工艺，且具有明显的节能和下降出产成本效果。作为节能矿藏质料，硅微粉使用于陶瓷职业中，关于下降烧成温度和进步成品率等亦收到抱负效果。四、硅微粉做抛光洗刷磨料效果好跟着现代化技能的开展，对材料的表面处理亦要求更高更精，而磨咱们的使用日趋广泛。硅微粉因其颗粒挨近圆形，经过超细、分级制备的超微粉，再经改性处理后，是金属件杰出的洗刷磨料，如在洗刷轴承中使用，光洁度可达3.0以上，优于显示器的同类产品。别的用于半导体职业、精细阀门、硬磁盘、磁头的抛光，轿车抛光剂，均有很好的效果五、硅微粉在涂猜中的使用使用硅微粉特有的功能性，替代沉积硫酸、滑石粉，用于调合漆、底漆、防犭漆等的制造中(参加量6%～15%)不只起到填充增容效果，并且关于进步油漆细度、流平功能、漆膜硬度，缩短涂料研磨时刻和油漆的耐水、防锈、防腐功能及颜料的涣散性、漆的贮存稳定性等效果均为明显。再则，由硅微粉、水、表面活性剂和水按必定份额装备的熔膜涂料，因为其粘度低，无充挂现象运用方便等特色，成为精细铸中的优质涂料。用于橱柜饰面，具有优异的装修效果和耐腐蚀性。六、硅微粉在电器绝缘封装材料中的使用电工级硅微粉是一种活性硅微粉，用作电器产品环氧树脂绝缘封填料，不只可大起伏添加填充量而更重要的是关于下降混合料系统的粘度，改进加工功能，进步混合料对高压电器线圈的渗透性，下降固化物的胀大系数和固化过程中的缩短率，养活混合料与线圈之间的热张差，进步固化物的热、电、机械功能诸方面起到有利效果。至于硅微粉的职业远景，咱们从以下几个方面展望一下： 商场空间 国际方面，现在全国际年需求硅微粉10万吨左右。日本是当今国际出产环氧塑封料产值最大的国家，年需求硅微粉3万吨，悉数依托进口；美国年需求硅微粉2万吨；韩国年需求硅微粉1万吨以上。 国内方面，据有关部门统计，高纯300目～1000目普通硅微粉和超细结晶硅微粉每年国内外用量保持在20%～35%的添加起伏，跟着使用规模的扩展需求量添加将会不断加大。 2001年我国熔融类总用量1.8万吨，其间1.2万吨进口，2004年总用量7.8万吨，其间进口4.8万吨，估计本年总用量将打破10万吨，上半年已进口达2.5万吨。高科技范畴硅微粉的年需求量为2万吨以上。据估测，国内对熔融型硅微粉的需求量，2010年可到达15～30万吨；在电子产品方面，对结晶型硅微粉的需求，估计年需求量将超越70万吨；在熔融石英陶瓷方面，国内对硅微粉的年需求量将达3万吨，商场远景宽广。 据了解，我国硅微粉高级产品首要依托进口。跟着我国参加了WTO商场，以及我国IT工业的迅猛开展，电子封装这一工业将逐步移向我国。专家预言：新的世纪我国将成为国际的封装大国，高纯超细硅微粉等下流产品的商场也将随之扩展。 赢利空间 虽同是硅微粉产品，但报价却相差十万八千里，如普通300目硅微粉只要600元/吨，而8000目～10000意图超细高纯电子类适用微粉报价却高达100000元/吨，假如再晋级至纳米级熔融微细粉吨价更高达200000元/吨以上。 产品上行开展空间 我国有关单位又成功地研宣布电子级高纯超细硅微粉。这是一种商场远景诱人的电子材料产品。高纯超细硅微粉是大规模集成电路基板和电子封装材料的首要质料，它与环氧树脂结合可完结芯片或元器件的粘接封固。超细硅微粉在环氧树脂中的掺入份额决议了基板的热胀大系数。硅微粉所占份额越高，基板的热胀大系数越小，即越挨近硅片的热胀大系数，然后可防止不均匀胀大构成的对微米线路的损坏。因而，对硅微粉的纯度、细度和粒度散布均有严厉的要求。 厂商实例 以上分析能够看出，硅微粉有着诱人的商场远景和宽广的开展空间。跟着高新技能的开展，对硅微粉材料的要求越来越高，厂商彻底能够依据商场的需求，比较少的投入，随时调整产品结构，开发深加工产品，以进步厂商的竞争力。但这些都要有一个必不可少的条件---科技立异。只要依托科技开宣布高新产品，才能使商场空间不断拓宽并构成良性循环。
电工圆铝杆生产工艺
