钨铜是一种由高纯度钨粉和纯度高塑性好的高导电性铜粉结合，经过静压成型，高温烧结，熔融技术精制而成而成的复合金属材料。杰出的导电性、热膨胀小、高温不软化，高强度，高密度，高硬度。        电火花制作电极前期选用铜或石墨电极，廉价但不耐烧蚀，现在基本上已被钨铜电极代替。钨铜电极的优势是耐高温、高温强度高、耐电弧烧蚀，并且导电导热功能好，散热快。使用会集在电火花电极、电阻焊电极和高压放电管电极。电制作电极特点是种类规格繁复，批量小而总量多。作为电制作电极的钨铜材料应具有尽可能高的致密度和安排的均匀性，特别是细长的棒状、管状以及异型电极。        电制作电极用钨铜合金在电火花制作开展开端的较长时期内，遍及选用铜和铜合金作为制作电极。尽管铜和铜合金多少钱低廉、使用方便，可是因为铜及铜合金电极不耐电火花烧蚀，导致电极耗费大，制作精度差(有时需进行屡次制作)。跟着模具精度和许多难制作材料部件用量的不断添加，以及电火花制作技术的日益老练，钨铜材料作为电火花制作电极的用量日积月累。选用钨铜材料的电制作电极，不只使被制作模具及部件的精度进步，并且电极丢失小，制作效率高，乃至一次即可完结产品的粗制作和精制作。作为电制作电极的钨铜材料应具有尽可能高的致密度和安排的均匀性，特别是一些细长棒材、管料以及异型电极，假如选用惯例的办法制取，则技术非常冗杂，材料利用率很低

 钨渗铜材料在真空高压开关上的运用   　为习惯高压真空开关抗熔焊、耐电蚀、高电导、低含气量等要求,对传统的加工技术作了一系列改善,选用纯钨粉经模压成型、高温烧结,然后一次完结渗铜和覆铜。成果表明,钨骨架强度高,钢呈网状散布,基体安排细微均匀,气体含量低,覆铜层与钨铜基体结合严密,然后满意了运用要求,下降了本钱,取得了1    钨铜复合材料电触头在高压开关上现已运用多年,特别以高压SF6、空气和油介质、大电流断路器上用量较大[1],它们都选用混粉限制烧结及熔渗技术加工,组分以20%~30%Cu+80%~70%W(质量分数,下同)居多。近年来,真空高压开关发展迅速,它对触头材料的要求较高,除满意一般开关功能外,因为真空中触头表面特别洁净,比在空气中更简略熔焊,故要求具有更高的抗熔焊性、足够高的耐电压强度、尽量低的截止电流和极低的含气量[2]。现在市场上有些触头材料组分为90%W+10%Cu,因为选用上述办法加工,功能较差,在运用中从前呈现过熔焊现象。而本文所指的钨渗铜材料原是一种发汗冷却型的固体火箭发动机(SRM)喷管喉衬材料,其组分正好也是90%W+ 10%Cu,用高纯钨粉经冷等静压成型、高温烧结、熔渗技术加工[3~5],材料纯度高,含气量低,钨骨架强度高,安排细微均匀,铜呈网状散布。钨渗铜材料的功能特别适宜真空高压负荷开关触头的要求,可是按传统的喉衬加工技术,材料利用率低,本钱高,为此作了一系列改善,开宣布钨铜(10)触头材料,批量投放市场,取得较好的经济效益。2　首要技能目标钨铜(10)触头材料首要技能目标见表1。表1　钨铜(10)触头材料首要功能目标Tab.1　Major properties of W-Cu(10) contact material化学成分Cu/% W/% N2/10-4% O2/10-4% 密度硬度/Mpa电导率/MS·m-110±2  余  <8       <50     ≥16.3  ≥2 250    ≥203　限制成型技术研讨钨粉硬度高、流动性差,限制成型性差。为了取得具有必定强度、必定相对密度的钨骨架,挑选适宜的限制技术很重要。关于形状简略的薄片状触头来说,假如选用冷等静压成型,设备出资大,材料利用率低。选用机械模压成型,首要是模具空隙和钨粉粒度的选取。模具空隙过小,脱模困难;空隙过大,钨粉简略划伤模具,使压坯发生裂纹。经重复实验和改善,确认了合理的模具制作空隙和脱模空隙。钨粉过细,限制成型简略,烧结时却简略构成闭孔,使渗铜不均匀,导致抗热震性和抗烧蚀功能下降;钨粉太粗,限制成型困难,钨骨架强度下降,铜在高温下的蒸腾量大,触头烧损严峻。粒度相同的钨粉,得到相对密度相同的压坯,机械限制所需的压强比等静压大,为了进步钨粉的成型性,能够选用混粉限制,也能够增加成型剂。经实验,经过恰当调整钨粉粒度和松装密度,也可取得较好的成型作用。在限制压强不变的情况下,保压时刻能够缩短。经过进步限制密度,能够恰当下降烧结温度。4　烧结技术研讨烧结多孔钨骨架是制作钨铜(10)材料的要害工序。高温烧结简略去除杂质,确保电导率和气体含量到达目标要求。选用活化烧结尽管能够下降烧结温度,可是关于多孔钨骨架不宜选用,因为它不简略操控孔隙度,活化剂一般会下降电导率。挑选烧结温度首要考虑钨粉的粒度巨细、粒度散布和限制密度等要素。温度过低,孔隙度高,使产品密度和硬度偏低;温度过高,孔隙度低,则含铜量削减,导致产品密度高,电导率下降,为此,烧结温度一般在1 600℃~2 200℃范围内选取。欲到达相同的烧结密度,经过进步烧结温度,能够缩短烧结时刻,进步工效;延伸烧结时刻,能够下降烧结温度。相对来说,烧结密度对烧结温度更灵敏些。5　渗(覆)铜技术研讨渗铜可在真空炉或维护炉中进行。熔渗时,铜液上升高度与铜液表面张力成正比,与其粘度成反比。渗铜温度过高或过低都影响浸透作用。渗铜后冷却速度对覆铜层质量有很大影响,冷却速度过快简略发生气孔和裂纹;一起,因为炉温的不均匀性,产品覆铜层厚度不简略均匀共同,因而渗铜后有必要选用特殊的冷却技术。为了简化工序,可在一次热循环完结渗铜和覆铜工序。6　钨铜(10)触头材料的功能对10批次产品进行理化分析,成果如下:铜含量为9.8%~11.2%,氧含量为3×10-4%~19×10-4%,氮含量为1×10-4%~4×10-4%;密度为16.75 g/cm3~17.14 g/cm3;布氏硬度为2 565 MPa~2 685 MPa;电导率为22.0 MS/m~24.4 MS/m。均契合技能条件要求。产品的金相安排如图1、图2所示,其金相安排细微均匀,不存在大于200μm的铜相或钨相集合区,铜呈网状散布,覆铜层与钨铜基体结合严密。图1　钨骨架断口SEM相片　3 600×Fig.1　SEM fracture photograph of tungsten skeleton图2　钨铜(10)断口SEM相片　3 600×Fig.2　SEM fracture photograph of W-Cu(10)7　用户运用情况钨铜(10)触头材料,经国内十多家用户理化检测,各项功能目标均契合技能条件要求,并安装于多种管型的真空灭弧室,按GB3804、GB11022等国家标准,在国家高压电器检测中心顺畅地经过了开断、绝缘、动热安稳、机械寿数、温升、异项接地等悉数方式实验,彻底满意运用要求,被各用户列入定点供货单位。8　定论开发的钨铜(10)触头材料,选用纯钨粉作质料,经机械模压成型、氢炉高温烧结、维护渗(覆)铜技术加工。多孔钨骨架强度高,气体含量低,基体安排细微均匀,铜呈网状散布,覆铜层与钨铜基体结合严密,加工技术先进,产品质量安稳牢靠。在开发钨铜(10)材料过程中,对传统的钨渗铜技术作了一系列改善,简化了工序,下降了本钱,既满意运用要求,又进步了经济效益,在技能上具有新颖性和实用性。

铝挤压机操作手在正式上机操作前一定要注意以下事项，以确保铝材生产的正常，安全及连续性。 　　（一）:检查铝材设备是否正常，机器各运作件是否在原位，滑板的润滑情况，感应装置行程开关是否动作，紧固件(镙丝)等是否松动，循环冷却水是否开启，油位是否够，油温是否正常，油泵有无异声。工进速度是否正常。动作转换是否正常。 　　（二）:检查铝棒炉情况(参照第1条)，检查挤压中心线，检查铝挤压筒的加热情况，加热仪表波动情况。牵引机，料床，后部设备运转情况。各种操作工装具维修五金工具(模，垫，压饼，压板，夹子，榔头，钳子，板手，起子，镙丝刀，撬棍，隔热毛条，整形工具等）是否在工作现场固定位置，行车，铝挤压模具加热炉是否正常。各种淬火冷却风机是否运转。各种测量工具是否完备正确。 　　（三）：现场是否有无关闲杂人员，是否有维修保养人员，是否有参观考察人员，是否有新进学习人员，应根据实际情况以安全靠前为原则分别对相关人员进行劝阻，询问，提示，预防，解说，培训，指导，示范等，对无领导作陪的外来人员必要时作好保密工作。统筹按排生产，班组人员，注意各工序间的连接有序。 　　（四）：了解生产内容，生产要求，生产顺序，生产时作好相应的真实数据记录，字迹条理清晰，标淸生产日期，做到可核查，可追溯，可借鉴，可引用。对生产铝合金型材的图纸，表单，资料，文件等要预先准备并熟知于胸。

注塑机具有能一次成型外型杂乱、尺度准确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛运用于国防、机电、轿车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常日子各个领域。打针成型工艺对各种塑料的加工具有杰出的适应性，出产才能较高，并易于完结主动化。在塑料工业敏捷发展的今日，注塑机不管在数量上或品种上都占有重要方位，然后成为现在塑料机械中添加最快，出产数量最多的机种之一。         我国塑料加工厂商星罗其布，遍及全国各地，设备的技能水平良莠不齐，大多数加工厂商的设备都需求技能改造。这几年来，我国塑机职业的技能前进非常明显，尤其是注塑机的技能水平与国外名牌产品的间隔大大缩小，在操控水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得明显改观。挑选国产设备，以较小的投入，相同也能出产出与进口设备质量恰当的产品。这些为厂商的技能改造{TodayHot}发明了条件。         要有好的制品，有必要要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规则，人们把握了这种规则，就能够防备或削减设备的磨损和腐蚀，延伸设备的运用周期，保证设备的完好率。         为加强塑料机械的运用、保护和办理作业，我国有关部门已制订了有关标准和施行细则，要求各设备办理部门和出产厂商对设备的办理和运用做到“科学办理、正确运用、合理润滑、精心保护、定时保养、方案检修，前进设备完好率，使设备常常处于杰出状况。        塑料打针成型技能是依据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是现在塑料加工中最遍及选用的办法之一。该法适用于悉数热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。 1.1 注塑成型机的作业原理         注塑机的作业原理与打针用的打针器类似，它是凭借螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状况（即粘流态）的塑料打针入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺进程。         打针成型是一个循环的进程，每一周期首要包含：定量加料—熔融塑化—施压打针—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进{HotTag}行下一个循环。 1.2 注塑机的结构         注塑机依据 塑化办法分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动办法又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作办法分为主动、半主动、手动注塑机。         （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和打针部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向翻开的。其特点是：机身矮，易于操作和修理；机器重心低，设备较平稳；制品顶出后可运用重力效果主动落下，易于完结全主动操作。现在，市场上的注塑机多选用此种型式。         （2）立式注塑机：其合模部分和打针部分处于同一笔直中心线上，且模具是沿笔直方向翻开的。因而，其占地面积较小，简略安放嵌件，装卸模具较便利，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易主动落下，有必要用手取下，不易完结主动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机选用较多，大、中型机不宜选用。         （3）角式注塑机：其打针方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不答应留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件简略歪斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。          （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模设备选用了转盘式结构，模具环绕转轴滚动。这种型式的注塑机充分发挥了打针设备的塑化才能，能够缩短出产周期，前进机器的出产才能，因而特别适合于冷却定型时刻长或因安放嵌件而需求较多辅佐时刻的大批量塑制品的出产，但因合模体系巨大、杂乱，合模设备的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品出产中运用较多。         一般注塑机包含打针设备、合模设备、液压体系和电气操控体系等部分。         打针成型的基本要求是塑化、打针和成型。塑化是完结和保证成型制品质量的条件，而为满意成型的要求，打针有必要保证有满意的压力和速度。一同，因为打针压力很高，相应地在模腔中发作很高的压力（模腔内的均匀压力一般在20~45MPa之间，见表1），因而有必要有满意大的合模力。由此可见，打针设备和合模设备是注塑机的要害部件。 1.4 注塑机的操作         1.4.1注塑机的动作程序         喷嘴行进→打针→保压→预塑→倒缩→喷嘴撤退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴行进。         1.4.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包含操控键盘操作、电器操控柜操作和液压体系操作三个方面。别离进行打针进程动作、加料动作、打针压力、打针速度、顶出型式的挑选，料筒各段温度及电流、电压的监控，打针压力和背压压力的调理等。        1.4.2.1打针进程动作挑选：         一般注塑机既可手动操作，也能够半主动和全主动操作。         手动操作是在一个出产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而完结的。一般在试机调模时才选用。         半主动操作机遇器能够主动完结一个作业周期的动作，但每一个出产周期完毕后操作者有必要摆开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方能够持续下一个周期的出产。         全主动操作时注塑机在完结一个作业周期的动作后，可主动进入下一个作业周期。在正常的接连作业进程中无须停机进行操控和调整。但须留意，如需求全主动作业，则（1）半途不要翻开安全门，不然全主动操作中止；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应留意不要遮闭了电眼。         实践上，在全主动操作中一般也是需求半途暂时停机的，如给机器模具喷发脱模剂等。         正常出产时，一般选用半主动或全主动操作。操作开端时，应依据出产需求挑选操作办法（手动、半主动或全主动），并相应拨动手动、半主动或全主动开关。         半主动及全主动的作业程序已由线路自身断定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的巨细、时刻的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使作业程序呈现紊乱。         当一个周期中各个动作未调整稳当之前，应先挑选手动操作，承认每个动作正常之后，再挑选半主动或全主动操作。 1.4.2.2预塑动作挑选         依据预塑加料前后注座是否撤退,即喷嘴是否脱离模具,注塑机一般设有三种挑选。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都一直贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座撤退，喷嘴脱离模具。挑选这种办法的意图是：预塑时运用模具打针孔抵助喷嘴，防止熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后能够防止喷嘴和模具长时刻触摸而发作热量传递，影响它们各自温度的相对安稳。（3）后加料：打针完结后，注座撤退，喷嘴脱离模具然后预塑，预塑完再注座行进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，因为喷嘴与模具触摸时刻短，防止了热量的丢失，也防止了熔料在喷嘴孔内的凝结。         打针完毕、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开端。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。因为螺杆前端的止退环所起的单向阀的效果，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预订的方位时（此方位由行程开关断定，操控螺杆撤退的间隔，完结定量加料），预塑中止，螺杆中止滚动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向撤退，此动作可使集合在喷嘴处的熔料的压力得以免除，战胜因为机筒表里压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需求倒缩，则应把倒缩中止开关调到恰当方位，让预塑中止开关被压上的同一时刻，倒缩中止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作撤退到压上中止开关时，倒缩中止。接着注座开端撤退。当注座撤退至压上中止开关时，注座中止撤退。若选用固定加料办法，则应留意调整好行程开关的方位。          一般出产多选用固定加料办法以节约注座进退操作时刻，加速出产周期。 1.4.2.3打针压力挑选         注塑机的打针压力由调压阀进行调理，在调定压力的状况下，通过高压和低压油路的通断，操控前后期打针压力的凹凸。         普通中型以上的注塑机设置有三种压力挑选，即高压、低压和先高压后低压。高压打针是由打针油缸通入高压压力油来完结。因为压力高，塑料从一开端就在高压、高速状况下进入模腔。高压打针时塑料入模敏捷，打针油缸压力表读数上升很快。低压打针是由打针油缸通入低压压力油来完结的，打针进程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是依据塑料品种和模具的实践要求从时刻上来操控通入油缸的 压力油的压力凹凸来完结的。        为了满意不同塑料要求有不同的打针压力，也能够选用替换不同直径的螺杆或柱塞的办法，这样既满意了打针压力，又充分发挥了机器的出产才能。在大型注塑机中往往具有多段打针压力和多级打针速度操控功用，这样更能保证制品的质量和精度。 1.4.2.4 打针速度的挑选         一般注塑机操控板上都有快速—慢速旋钮用来满意打针速度的要求。在液压体系中设有一个大流量油泵和一个小流量泵一同运转供油。当油路接通大流量时，注塑机完结快速开合模、快速打针等，当液压油路只供给小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。 1.4.2.5 顶出办法的挑选        注塑机顶出办法有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出体系,顶出次数设有单次和屡次二种。顶出动作能够是手动，也能够是主动。         顶出动作是由开模中止限位开关来发动的。操作者可依据需求，通过调理操控柜上的顶出时刻按钮来抵达。顶出的速度和压力亦可通过操控柜面上的开关来操控，顶针运动的前后间隔由行程开关断定。 1.4.2.6 温度操控         以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温设备，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有挑选地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度规模，可供参考。          料筒电热圈一般分为二段、三段或四段操控。电器柜上的电流表别离显现各段电热圈电流的巨细。电流表的读数是比较固定的，假如在运转中发现电流表读数比较长时刻的偏低，则或许电热圈发作了缺点，或导线触摸不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈焚毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。         在电流表有必定读数时也能够简略地用塑料条逐一在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判别某个电热圈是否通电或焚毁。 1.4.2.7 合模操控         合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵御注塑进程熔融塑料的高压打针及填充模具而令模具发作的巨大翻开力。         关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作当即开端。首先是动模板以慢速发动，行进一小短间隔今后，本来压住慢速开关的操控杆压块脱离，活动板转以快速向前推动。在行进至接近合模结尾时，操控杆的另一端压杆又压上慢速开关，此刻活动板又转以慢速且以低压行进。在低压合模进程中，假如模具之间没有任何妨碍，则能够顺畅合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰然后完结合模动作。这段间隔极短，一般只要0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模中止限位开关，这时动作中止，合模进程完毕。         注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构办法，最终都是由连杆彻底伸直来施行合模力的。连杆的伸直进程是活动板和尾板撑开的进程，也是四根拉杆受力被拉伸的进程。         合模力的巨细，能够从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要依据连杆的伸直状况来判别模具是否真的合紧。假如某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未彻底伸直，注塑时就会呈现胀模，制件就会呈现飞边或其它缺点。 1.4.2.8 开模操控         当熔融塑料打针入模腔内及至冷却完结后,跟着就是开模动作,取出制品。开模进程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时刻。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性构成的冲击及振荡。 1.4.3 注塑工艺条件的操控         现在,各注塑机供应商开发出了林林总总的程序操控办法，大致有：打针速度操控、打针压力操控、注入模腔内塑料充填量的操控、螺杆的背压和转速等塑炼状况的操控。完结工艺进程操控的意图是前进制品质量，使机器的效能得到最大极限的发挥。 1.4.3.1 打针速度的程序操控         打针速度的程序操控是将螺杆的打针行程分为3~4个阶段,在每个阶段中别离运用各自恰当的打针速度。例如：在熔融塑料刚开端通过浇口时减慢打针速度，在充模进程中选用高速打针，在充模完毕时减慢速度。选用这样的办法，能够防止溢料，消除流痕和削减制品的剩余应力等。         低速充模时流速平稳，制品尺度比较安稳，动摇较小，制品内应力低，制品表里各向应力趋于共同（例如将某聚碳酸脂制件浸入中，用高速打针成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于防止缩孔和洼陷的发作。但因为充模时刻接连较长简略使制件呈现分层和结合不良的熔接痕，不光影响外观，并且使机械强度大大下降。         高速打针时，料流速度快，当高速充模顺畅时，熔料很快充溢型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，能够选用较低的打针压力，是一种热料充模态势。高速充模能改善制件的光泽度和滑润度，消除了接缝线现象及分层现象，缩短洼陷小，色彩均匀共同，对制件较大部分能保证饱满。但简略发作制品发胖起泡或制件发黄，乃至烧伤变焦，或构成脱模困难，或呈现充模不均的现象。关于高黏度塑料有或许导致熔体决裂，使制件表面发作云雾斑。         下列状况能够考虑选用高速高压打针：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件选用 低压慢速不能彻底充溢型腔各个旮旯的；（2）壁厚太薄的制件，熔料抵达薄壁处易冷凝而停留，有必要选用一次高速打针，使熔料能量许多耗费曾经当即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较许多填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面润滑而均匀的制件，有必要选用高速高压打针的。        对高档精细制品、厚壁制件、壁厚改动大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好选用多级打针，如二级、三级、四级乃至五级。 1.4.3.2 打针压力的程序操控         一般将打针压力的操控分成为一次打针压力、二次打针压力（保压）或三次以上的打针压力的操控。压力切换机遇是否恰当，关于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口关闭时的熔料压力和温度。假如每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度共同，那麽制品的比容就不会发作改动。在稳定的模塑温度下，决议制品尺度的最重要参数是保压压力，影响制品尺度公役的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模完毕后，保压压力当即下降，当表层构成必定厚度时，保压压力再上升，这样能够选用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。         保压压力及速度一般是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比打针压力大约低0.6~0.8MPa。因为保压压力比打针压力低，在可观的保压时刻内，油泵的负荷低，固油泵的运用寿数得以延伸，一同油泵电机的耗电量也下降了。         三级压力打针既能使制件顺畅充模，又不会呈现熔接线、洼陷、飞边和翘曲变形。关于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，乃至型腔装备不太均衡及合模不太严密的制件的模塑都有优点。1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量的程序操控         选用预先调理好必定的计量，使得在打针行程的结尾邻近，螺杆端部仍残留有少数的熔体（缓冲量），依据模内的填充状况进一步施加打针压力（二次或三次打针压力），弥补少量熔体。这样，能够防止制品洼陷或调理制品的缩短率。 1.4.3.4 螺杆背压和转速的程序操控         高背压能够使熔料取得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时刻。因而现在较多地运用了对背压和转速一同进行程序规划的操控。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最终在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的开释，削减螺杆的滚动惯量，然后前进了螺杆计量的准确程度。过高的背压往往构成上色剂变色程度增大；预塑组织合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延伸，出产功率下降；喷嘴简略发作流涎，再生料量添加；即便选用自锁式喷嘴，假如背压高于规划的绷簧闭锁压力，亦会构成疲惫损坏。所以，背压压力必定要调得恰当。         跟着技能的前进，将小型计算机归入注塑机的操控体系，选用计算机来操控注塑进程已成为或许。日本制钢所N—PACS（微型电子计算机操控体系）能够做到四个反应操控（保压调整、模压调整、主动计量调整、树脂温度调整）和四个进程操控（打针速度程序操控、保压查验、螺杆转速程序操控、背压程序操控）。 1.4.4 注塑成型前的准备作业         成型前的准备作业或许包含的内容许多。如：物料加工功能的查验（测定塑料的流动性、水分含量等）；质料加工前的染色和选粒；粒料的预热和枯燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。 1.4.4.1 质料的预处理         依据塑料的特性和供料状况，一般在成型前应对质料的外观和工艺功能进行检测。假如所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；假如制品有上色要求，则可参加适量的上色剂或色母料；直销的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超越加工所答应的极限。因而，在加工前有必要进行枯燥处理，并测定含水量。         在高温下对水灵敏的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，乃至0.03%~0.05%，因而常用真空枯燥箱枯燥。现已枯燥的塑料有必要妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而损失枯燥效果，为此选用枯燥室料斗可接连地为注塑机供给枯燥的热料，对简化作业、保持清洁、前进质量、添加打针速率均为有利。枯燥料斗 的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。 1.4.4.2 嵌件的预热         打针成型制品为了安装及强度方面的要求，需求在制品中嵌入金属嵌件。打针成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一同冷却时，因为金属和塑料缩短率的明显不同，常常使嵌件周围发作很大的内应力（尤其是象聚乙烯等刚性链的高聚物更多 明显）。这种内应力的存在使嵌件周围呈现裂纹，导致制品的运用功能大大下降。这能够通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。一同，规划制品时在嵌件周围组织较大的厚壁等办法。 1.4.4.3 机筒的清洗         新购进的注塑机初用之前，或许在出产中需求改动产品、替换质料、互换色彩或发现塑料中有分化现象时，都需求对注塑机机筒进行清洗或拆洗。         清洗机筒一般选用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料质料（或塑料收回料）。关于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。 1.4.4.4 脱模剂的选用         脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体白腊用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油报价昂贵，运用费事，较少用。         运用脱模剂应操控适量，尽量少用或不必。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会发作不良影响。 1.5 注塑机操作进程留意事项         养成杰出的注塑机操作习气对前进机器寿数和出产安全都大有优点。 1.5.1 开机之前：（1）查看电器操控箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由修理人员将电器零件吹干后再开机。（2）查看供电电压是否契合，一般不该超越±15%。（3）查看急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的滚动方向是否共同。（4）查看各冷却管道是否疏通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）查看各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）翻开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度抵达要求时，再保温一段时刻，以使机器温度趋于安稳。保温时刻依据不同设备和塑料质料的要求而有所不同。 （7）在料斗内加足满意的塑料。依据注塑不同塑料的要求，有些质料最好先通过枯燥。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样能够节约电能，又能够延伸电热圈和电流触摸器的寿数。 1.5.2 操作进程中：（1）不要为贪心便利，随意撤销安全门的效果。（2）留意调查压力油的温度，油温不要超出规则的规模。液压油的抱负作业温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃规模内比较适宜。（3）留意调整各行程限位开关，防止机器在动作时发作碰击。 1.5.3 作业完毕时：（1）停机前，应将机筒内的塑料整理洁净，防备剩料氧化或长期受热分化。（2）应将模具翻开，使肘杆组织长时刻处于闭锁状况。（3）车间有必要备有起吊设备。装拆模具等粗笨部件时应非常当心，以保证出产安全。.

铝合金压铸模具在使用过程中以下几点要特别注意：　　1.模具冷却系统的使用。模具冷却水在正确使用的情况下不仅延长模具的使用寿命，而且提高生产效率。在实际生产中我们常常忽视了它的重要性，操作工也图省事，接来接去的太麻烦，就不去接冷却水管了，有的公司甚至在定制模具的时候为了节约成本竟然不要冷却水，从而造成了很严重的后果。模具的材料一般都是专用的模具钢通过各种处理制作出来的，再好的模具钢也都有它们使用的极限性，就比如温度。模具在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的模具甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出现。甚至模具在生产中因为模具温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出现。在使用模具冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工就不会利用脱模剂去降低模具的温度了。其好处在于有效延长模具寿命，节省压铸周期，提高产品质量，减少粘模和拉伤及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用。还能减少因模具温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。　　2.模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的模具可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的模具可以利用慢压射预热。　　3.如果模具配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象，原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则报警自动停机耽误时间，重则信号紊乱，把模具顶坏。造成不必要的损失。行程开关注意防水。

1、压铸模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具胀型力中心与压铸机中心距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。　　2、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保起吊时的人身、设备、模具安全。　　3、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。　　4、安装模具前，彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。　　5、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。　　6、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。　　7、带较大抽芯的模具或需要复位的模具，也可能需要动、定模分开安装。　　8、冷却水管和安装应保证密封。　　9、模具安装后的调整。调整合模紧度，调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。　　10、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。　　11、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。　　12、生产前，确认模具完整性，有中子的模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分的金属不外露，并选择好控制程序方能操作。　　13、有倒拉装置的模具，必须装好倒拉杆；顶针顶出后必须退回，否则，会损坏模具型腔。

铝合金拉杆零件材料为 2A50(LD5) 合金，属于 A1-Mg-Si-Cu系，具有良好的锻造性能，在热态下易变形，且抗蚀性能、焊接性能和切削性能良好，中等强度，塑性很好闭。在生产过程中，将圆柱形毛坯表面涂上水剂石墨，然后感应加热至490℃，放入组合凹模的模具中挤压成形。工作前把模具预热至250℃左右，每次挤压前，需向模腔喷洒润滑剂。挤压变形后可进行固溶时效热处理，以提高其硬度，固溶温度为 (515±5)℃，时间为3h，时效温度为(160±5) ℃，时间为5h。 　　拉杆挤压可以采用正挤压或反挤压的方法成形杆部。由于拉杆变形程度大，且杆部长径比大于7，正挤压时，金属的流动方向与凸模运动方向相同，坯料与凹模之间存在摩擦力，则挤压力中不仅有变形力，还包括该摩擦力。在坯料与凹模温度过高及润滑不良时，因坯料与凹模之间有相对运动，会进一步增大挤压力。由于该零件的杆部较长，直接顶出时容易失稳弯曲.若间接顶出模具结构复杂，操作困难加。 　　采用一次复合挤压成形工艺，即杆部反挤头部正挤的复合挤压成形工艺可以解决上述问题，其工艺流程如图2所示。由于采用了杆部反挤，坯料与凹模之间无相对运动产生的摩擦力，从而降低了挤压力。该方案模具结构简单，生产效率高 YA23-315四柱式万能液压机活动横梁到工作台面距离为1250mm，行程长，凸模设计为中空结构，成形杆部的模腔在凸模上，可以完成脱模。拉杆热挤压工艺的生产过程是 :下料-加热-挤压-热处理-精加工。 　　高压开关产品零件品种多、改型频繁，拉杆是 LW8-35SF6型户外断路器中的关键零件，要求具有较高的导电、导热性能和良好的力学性能，以降低能耗和提高产品的可靠性铝合金材料不仅导电导热性好、力学性能优良，而且比强度高、密度小，因而在高压电器零部件的制造中，除采用铜及其合金外，大量采用铝合金。研究表明，对于综合性能要求较高的一类功能件，如拉杆、接头、导体、触头座等，一般采用铝合金挤压棒 (管)经切削加工制成，2A50 合金就是其中常用材料之一。2A50合金在热态下具有良好的可塑性，可通过铸造、挤压等变形工艺改善组织，提高性能，且可以热处理强化，工艺性较好，因而成为高压开关类零部件的首选材料。 　　拉杆的挤压件传统上采用棒料直接切削加工而成，材料的利用率一般在 16%-40%，浪费严重、效率低。新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量减轻72%以上，产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计标准。

随着建筑门窗、幕墙、建筑装饰以及车辆、船舶装饰行业的发展，铝型材加工中心逐渐发展成为一种独立的加工中心门类。针对铝型材材料及加工工艺特点，这类加工中心一般具备铣槽、钻孔、攻丝等能力；而像铣平面/曲面、锪孔、镗孔等功能在铝型材加工中极少用到。由于加工对象的独特性，铝型材加工中心从结构布局、技术参数到数控系统的设计都与通用加工中心有很大的区别。     一、铝型材加工中心的特点　　1）纵向行程大　　为适应铝型材细长类零件的特点，铝型材加工中心工作台面多为窄长形状。宽度不超过500mm；长度6500mm至7000mm，以适应典型的6米型材加工。工作台面上标配气动夹具和定位靠板，便于工件定位、夹紧。 　　铝型材加工中心结构布局有龙门式、动柱式、动梁式三种，体现在机床刚性、运行平稳、操作方便等性能指标上三种布局各有优缺点。　　配有A轴（绕X轴旋转）的加工中心一次装夹可完成铝型材三个面的加工。     2）主轴转速高　　通用加工中心主轴最高转速一般在8000rpm以下；而铝型材加工中心主轴最高转速要达到或超过18000rpm。由于转速高，一般采用集成式永磁同步电主轴，将刀具夹持、吹气清洁、循环水冷却等功能集成在一体。　　冷却液系统分浇注冷却和喷雾冷却两种形式。后者属于较先进的准干式切削和微量润滑系统（MQL）概念，冷却润滑效率高，冷却液消耗少，尤其适合铝型材加工。     3）精度、刚性适中　　门窗、幕墙涉及的框、梃、桁等型材件加工精度一般在IT10至IT12之间；加上加工对象多为薄壁件，铝型材加工中心不需要追求过高的定位精度和刚性。铝型材加工中心的床身等结构件多采用钢板焊接，这在通用加工中心中也很少见。     4）工作效率高　　提高加工工作效率是铝型材加工中心追求的主要目标。通过提高快速进给（G00）速度、缩短换刀时间、免对刀与快速装卡缩短辅助时间和空行程时间。　　机床生产商通过总结各地客户生产实际中遇到的问题，努力提高工件定位、装卡自动化程度。铝型材加工中心一般都配备气动夹具和定位靠板。定位靠板是一个以气缸驱动的定位装置，装卸工件时伸出；加工开始时缩回以避免干涉。使用中将型材顶紧定位靠板即可获得精确定位。机床出厂前，定位靠板与机床机械原点相对位置经过精确调校，数据保存在数控系统内，可以完全省略对刀过程。气动夹具靠按钮或脚踏开关操作。夹持位置可以在机床纵向调整以避免干涉，同时保证装卡可靠有效。　　多主轴加工是铝型材加工中心高效率的另一个重要体现。典型的多双头加工中心有两套主轴系统，既可以互不干扰地加工各自的零件（就像两台独立的加工中心）；又可以相互配合加工同一个零件。     5）定制数控系统　　更进一步体现铝型材加工中心特点的是量身定做的数控系统而不采用市面上通用型数控系统。　　操作界面完全按照铝型材加工中心应用特点规划设计，例如主轴运转/静止、冷却液开放/关闭、定位靠板抬起/落下、工件夹紧/松开等状态信息都在显示屏上以动画形式表现。　　机床参数设置、调整不用变量字符而是直观形象的文字表述。无需长时间培训就可以掌握。　　图形交互式辅助编程软件使得不懂G代码的用户也可以编写加工程序。     6）刀库容量小　　常见的铝型材加工中心刀库容量一般6至12把，少数产品刀库容量达到24把。刀库容量的确定取决于加工对象材料和特征。铝材对刀具磨损较小，不需要频繁刃磨和更换。铝型材加工特征主要是孔和各种形状的槽，所用刀具主要是钻头、立铣刀，少数需要机用丝锥。因此铝型材加工不需要准备太多种类刀具，刀库容量也不需要太大。     二、常见认识误区　　1）快进与工进　　在加工程序中G00和G01都可以定义刀具的直线运动，但它们的作用大有不同，初学者容易混淆。　　工进类指令（G01、G02、G03等）进给速度由程序中F指令决定；快进类指令（G00和部分回零指令）进给速度不在加工程序中指定，而是在机床参数设置时作为机床参数保存在数控系统中。　　工进类指令不但要保证加工终点准确，还要保证加工路径和进给速度准确，这要靠微观上的插补计算和动态控制来实现。　　快进类指令的目的是尽量减少空行程时间，在多轴联动时，运动轨迹不可预测。因此快进类指令不可以用于加工进给。     2）定位精度与重复定位精度　　加工中心制造商在宣传材料中往往只给出重复定位精度而不给出定位精度指标，使得部分用户容易将重复定位精度误解为决定零件加工精度的主要指标。其实重复定位精度高并不意味着零件加工精度就高。定位精度才是决定零件加工精度的主要指标。　　重复定位精度反映机床多次返回同一位置的能力。测量方法是固定一个百分表，表头压在主轴上，标定百分表零点。将主轴移走到任意位置再令其返回刚才的标定坐标位置，读取百分表读数误差。经过多次往返读数，得到的最大误差就是重复定位精度。　　按照现在的数控技术水平和加工中心典型机电搭配，即　　伺服电机+旋转编码器+滚珠丝杠或齿轮齿条　　重复定位误差一般不大于2个脉冲当量，远远小于0.01mm。　　定位精度是指在机床全行程上准确移动指定距离的能力。铝型材加工中心最大行程可达7米，定位精度测量一般采用激光干涉仪。　　定位精度主要受导轨形位误差、机械间隙、丝杠/齿条误差、机件变形和电气跟随误差影响。由激光干涉仪测得的误差数据输入数控系统，通过数控系统的误差补偿功能可以得到很高的定位精度。　　最令机床设计人员难办的是热膨胀引起的精度损失。碳钢材料线膨胀系数为1/105每0C，7米长的床身在20 C0的温差下变形量能达到毫米级。考虑到使用环境与综合成本 ，应对热膨胀尚没有经济实用的办法。因此大型加工中心要达到很高的定位精度需要付出很大代价。     3）通用设备与专用设备　　加工中心通常会被认为是应用范围很广的通用设备。然而无论设计还是选择加工中心，首先必须清楚用来做什么。在综合成本确定的情况下，追求一项高指标可能意味着要牺牲其他的指标。　　在机床行业内，通用设备与专用设备的界限变得越来越模糊。对有大批量加工要求的用户来说希望设备相对专用一些。通俗讲，需要的功能要齐全；不需要的功能最好没有。铝型材加工机床加工对象明确、加工批量大，在设计和选择时以专业设备的规范标准来对待可能更切合实际一些。【完】

摘要钨铜是由钨和铜两种金属元素组成的合金，铜钨合金归纳铜和钨的优势，常用合金的含铜量为10%～50%。合金用粉末冶金办法制取，具有很好的导电导热性，较好的高温强度和必定的塑性。钨铜大量购买商钨铜的特色阐明    (一)、电火花电极针对钨钢、耐高温超硬合金制造的模具需电蚀时，普通电极损耗 大，速度慢。而钨铜高的电腐蚀速度，低的损耗率特色，准确的电极形状，优秀的制作功能，能确保被制作件的准确度大大提高。    (二)、电阻焊电极钨铜合金归纳了钨和铜的优势，耐高温、耐电弧烧蚀、强度高、比严重、 导电、导热性好，易于切削制作，并具有发汗冷却等特性，因为具有钨的高硬度 、高熔点、抗粘附的特色，常常用来做有必定耐磨性、抗高温的凸焊、对焊电极 。    (三)、电子封装材料既有钨的低胀大特性，又具有铜的高导热特性，其热胀大系数和导电导热功能够经过调整材料的成分而加以改动。

   铝镁铜合金顾名思议就是由元素铝、镁、铜组成的铜合金。   铝镁铜合金锻压加热电炉装炉量 合金电炉型别   RJX-30-9   RJX-45-9     RJX-75-9铝合金            80         120           200镁合金            45          60           120铜合金            240        360           500   铝－镁－铜－稀土合金车身板材，按照一定成分配比成合金，经熔炼后铸成坯锭，再经均匀化、热轧、冷轧、固溶处理、精平制成车身板材。该合金板材具有中等强度和高的塑性，在自然时效态σb为280ＭＰａ、σ０．２为１１０ＭＰａ、δ为３０～３３．６％，供冲压车身用具有极佳的成型性，经烤漆处理σｂ为３３０ＭＰａ，σ０．２为１４０ＭＰａ，δ为２８％，ＨＢ为７３，具有较强的抗压痕能力与抗碰撞能力。合金板材成材率高，并和ＬＦ－５防锈铝合金具有等同的抗腐蚀性能与焊接性能。   一种26000KN铝镁合金卧式冷室压铸机，用于压铸铝、锌、铜、镁等 有色 合金铸件。包括机座(52)、合型机构(53)和压射机构 (54)，所述压射机构(54)包括静型板(1)、容杯座(3)、压射室(4)、压射头(5)、连接头(6)、压射杆(7)、拉杆(10)、冷却管(11)、连接体(13)、连接板(15)、压射行程杆导套(17)、行程杆导向支座(18)、前缸盖(19)、压射缸(22)、活塞杆(23)、压射行程杆(24)、压射活塞(26)、升降滑块(28)、浮动活塞(30)、增压活塞杆(31)、增压缸套(33)、增压活塞(34)、龙门架(40)、滑管(46)和升降压板(51)，静型板(1)、滑管(46)和龙门架(40)分别向上竖直连接在机座(52) 的小机座的左边、中间和右边，拉杆(10)有四根，连接在静型板(1)与龙门架(40)之间。 

上海红铜板解说铜的开展史        铜的发现简史铜是古代就现已知道的金属之一。一般以为人类知道的第一种金属是金，其次便是铜。铜在自然界储量十分丰富，而且制作便利。铜是人类用于加工的第一种金属，开始人们运用的仅仅存在于自然界中的天然单质铜，用石斧把它砍下来，便能够锤打成多种器物。跟着加工的开展，仅仅运用天然铜制作的加工工具就不足使用了，加工的开展促进人们找到了从铜矿中获得铜的办法。含铜的矿产比较多见，大多具有艳丽而有目共睹的色彩，例如金黄色的黄铜矿CuFeS2，鲜绿色的孔雀石CuCO3Cu(OH)2，深蓝色的石青2CuCO3Cu(OH)2等，把这些矿物在空气中焙烧后构成氧化铜CuO，再用碳复原，就得到金属铜。纯铜制成的器物太软，易曲折。人们发现把锡掺到铜里去，能够制成铜锡合金──青铜。铜，COPPER，源自Cuprum，是以产铜出名的塞浦路斯岛的古名，早为人类所熟知。它和金是仅有的两种带有除灰白黑以外色彩的金属。铜与金的合金，可制成各种饰物和用具。参加锌则为黄铜；加进锡即成青铜。元素来历       黄铜矿、辉铜矿、赤铜矿和孔雀石是自然界中重要的铜矿。把硫化物矿物煅烧后，再与少数二氧化硅和焦炭共熔得粗炼铜，再复原成泡铜，最终电解精制，即可得到铜。一个新的提取铜的办法正在研讨中，便是把地下的低档次矿用原子能爆炸破坏，以稀硫酸原地浸取，再把浸取液抽到地表，在铁屑大将铜沉积出来。元素应用范围         铜是与人类联系十分亲近的有色金属，被广泛地使用于电气、轻工、机械制作、建筑工业、国防工业等范畴，在我国有色金属材料的消费中仅次于铝。铜在电气、电子工业中使用最广、用量最大，占总消费量一半以上。用于各种电缆和导线，电机和变压器的绕阻，开关以及印刷线路板等。在机械和运送车辆制作中，用于制作工业阀门和配件、外表、滑动轴承、模具、热交换器和泵等。在化学工业中广泛使用于制作真空器、蒸馏锅、酿制锅等。在国防工业中用以制作、炮弹、炮零件等，每加工100万发，需用铜1314吨。在建筑工业中，用做各种管道、管道配件、装修器材等。dtujdtyjdryjty红铜的买卖规则有哪些！红铜线浅谈常用铜线的技术经济功能比照

1）快进与工进 　　在加工程序中G00和G01都可以定义刀具的直线运动，但它们的作用大有不同，初学者容易混淆。 　　工进类指令（G01、G02、G03等）进给速度由程序中F指令决定；快进类指令（G00和部分回零指令）进给速度不在加工程序中指定，而是在机床参数设置时作为机床参数保存在数控系统中。 　　工进类指令不但要保证加工终点准确，还要保证加工路径和进给速度准确，这要靠微观上的插补计算和动态控制来实现。 　　快进类指令的目的是尽量减少空行程时间，在多轴联动时，运动轨迹不可预测。因此快进类指令不可以用于加工进给。 　　2）定位精度与重复定位精度 　　加工中心制造商在宣传材料中往往只给出重复定位精度而不给出定位精度指标，使得部分用户容易将重复定位精度误解为决定零件加工精度的主要指标。其实重复定位精度高并不意味着零件加工精度就高。定位精度才是决定零件加工精度的主要指标。 　　重复定位精度反映机床多次返回同一位置的能力。测量方法是固定一个百分表，表头压在主轴上，标定百分表零点。将主轴移走到任意位置再令其返回刚才的标定坐标位置，读取百分表读数误差。经过多次往返读数，得到的最大误差就是重复定位精度。 　　按照现在的数控技术水平和加工中心典型机电搭配，即伺服电机+旋转编码器+滚珠丝杠或齿轮齿条重复定位误差一般不大于2个脉冲当量，远远小于0.01mm。 　　定位精度是指在机床全行程上准确移动指定距离的能力。铝型材加工中心最大行程可达7米，定位精度测量一般采用激光干涉仪。 　　定位精度主要受导轨形位误差、机械间隙、丝杠/齿条误差、机件变形和电气跟随误差影响。由激光干涉仪测得的误差数据输入数控系统，通过数控系统的误差补偿功能可以得到很高的定位精度。

1、运用静电喷涂设备进程中每次开机都上粉欠好，接连作业半个小时以上就好了 原因：喷内堆集结块粉末，受潮后引起喷漏电而不上粉，长期作业发热驱潮后，漏电现象减轻，喷上粉才能就提高了。 主张：整理喷表里沾附的粉末，并每次停机都要整理，避免粉末堆集板结 2、运用静电喷涂设备进程中作业指示灯不亮 原因：喷的电缆线插座不良、机行程过短，不能扣动内的开关 主张：查看喷电缆线，调整顶螺丝 3、运用静电喷涂设备进程中电源指示灯不亮 原因：电源插座没电、电源线与插座接触不良、电源稳妥烧断（0.5A） 主张：查看电源和查看替换0.5A电源稳妥 4、运用静电喷涂设备进程中不出粉或一通气就一向出粉 原因：高压空气中有水，且作业环境温度太低，电磁阀阀芯被冻住，特点是主机作业指示灯显现正常，电磁阀不动作（新发现）。 主张：用电吹风给电磁阀加热化开，并处理水分和温度问题。 5、运用静电喷涂设备进程中出粉过多 原因：射粉气压太高，或许流化气压过低 主张：恰当调整气压 6、运用静电喷涂设备进程中出粉时多时少 原因：粉末流化不正常，一般是流化气压过低，粉末没有流化 主张：调整流化气压 7、运用静电喷涂设备进程中喷麻手 原因：整个体系（主机、工件）的接地线接地不良 主张：体系接地线必需杰出接地 8、运用静电喷涂设备进程中人体充电 原因：喷接地线没有杰出接地，人体吸收的静电电荷不能及时泄放而堆集 主张：查看喷握把接地线 9、运用静电喷涂设备进程中针孔 输出电压偏高或许与工件间隔过近击穿粉末涂层 10、运用静电喷涂设备进程中缩孔 工件表面有油污、粉尘，固化后会构成缩孔，缝隙处特别严峻 不同成分的粉末混合运用会形成各种意外状况 11、运用静电喷涂设备进程中气泡 工件表面有水、油等，受热蒸腾所造成的 12、运用静电喷涂设备进程中漆膜附作力不行 a、前处理不洁净，工件表面有锈、水、油污、粉尘、尘埃 b、工件的氧化膜未去除 c、工件烘烤温度不行高或许保温时刻不行，留意烤炉显现温度与工件实践温度的距离。 13、运用静电喷涂设备进程中阻力过大 原因：顶螺丝调整不合适，复位绷簧过硬 主张：调整顶螺丝，调整复位绷簧 14、运用静电喷涂设备进程中喷不复位 原因：喷握把内进粉，阻止运动 主张：分化整理喷（用高压空气） 15、运用静电喷涂设备进程中工件边角拉丝 喷电压过高，静电喷粉的静电电压并不是越高越好 16、运用静电喷涂设备进程中喷涂大面积平板工件时，涂层厚度不均匀，（有的当地过厚） 原因：主要是喷输出静电电场强度不行，不能有用的主动限制粉层厚度，致使粉末过火堆积 主张：将喷输出电压调高（喷有必要具有高压打火按捺才能），或许替换功能合格的静电喷。

镁及镁合金具有质量轻，比强度高，弹性模具小，导热性能好，易于回收，对环境污染小等优点，在汽车、机械电子、航空航天、国防军工、交通运输等领域具有重要的应用价值。镁合金塑性成形困难，通常采用具有优良的变形力学条件的挤压方法成形。随着科学技术的进步，市场对制品质量的要求不断提高，模具在镁合金挤压成形中占的重要地位。文献资料表明，国内外对镁合金挤压模具结构的研究较少，特别是对型材挤压模具研究尚未见报道。本试验通过不同的模具结构对镁合金型材挤压成形过程的影响进行探讨。 　　1　模具结构特点与挤压成形工艺 　　由于高温下挤压镁合金所需的变形力较大，而且散热片型材带有较高的齿，因此，高温挤压中模具容易在悬臂处出现断裂、压塌等失效现象。本研究以计算机用散热片型材（图1）为研究对象，采用三种典型的模具进行镁合金的挤压成形研究。模具材料选用4Cr5MoSiV1 2008_08/temp_08080511396019.jpg"> 　　1．1 模具结构特点 　　平模是生产实心型材的较普通的一种模具，其结构简单，成形所需挤压力大。图2是在平模基础上改进了的锥形模结构，与平模相比，锥模中的锥角有助于金属变形时的流动，可降低挤压力。 　　图3是前置式模具。其特点是上模的两个分流孔对称分布，焊合室在下模；同时由于上模的分流桥对下模悬臂部分的遮挡作用，减小了挤压力对下模悬部位的直接冲击作用，达到保护模具作用。 　　图4是桥式模具。其下模是一个简单的矩形孔，上模模芯上有若干个成形槽，对镁合金超导流和成形作用。与前置式模具相比，这种模具结构中没有悬臂，模芯与下模矩形孔互相配合，挤压中成形散热片上的齿。作用力全部转移到上模的矫和模芯上，从而保证了模具强度。　　1．1　 挤压成形工艺 　　挤压设备为3MN立式油压挤压机。镁合金铸锭尺寸直径82mmX150mm，铸锭的加热温度依据镁合金的相图、塑性图及再结晶图定为420℃，挤压速度控制在15mm/s~25mm/s之间，挤压筒和模具的预热温度分别为350℃和400℃。 　　2 试验结果及分析 　　图5和表1分别是图1所示制品在挤压试验中挤压力与行程的关系曲线和模具结构与较大挤压力间的关系。　　图5可知：锥形模在挤压行程达到7mm左右，挤压力达到较大值1850kn，前置式模具和桥式模具在挤压行程达到12mm左右时，挤压力分别达到较大值2400kn和2800kn。在挤压的初始阶段，挤压力随行程的增加而急剧升高，使用锥形模具挤压时，挤压力达到极值所需行程较长，这是因为制品挤出前有一个金属充满模具焊合室及金属的焊合过程，因此，挤压力的峰值出现得较晚且较大。三种模具结构形式，其载荷与行程曲线的形状基本上是一致。　　由图5可知，模具结构对挤压影响较大，桥式模所需要的挤压力较大，前置式模具次之，所需挤压较小的的是锥模挤压。 　　锥模挤压成形过程中，锥形腔起着导流作用，且金属成形过程中无需焊合，原所需的挤压力相对来说要小些。从结构上来说，由于组合模比锥模多一个分流和焊合过程，故组合模比平模和锥模所需的挤压力要大。 　　桥式模具结构有模芯，且模芯上有多条成形制品的导流槽，金属材料在导流槽中焊合所需的力较大，相应的挤压力也大。 　　采用各种模具挤出的AZ31镁合金散热片的制品如图6所示。由于采用桥式模具和前置式模具挤出过程经过分流和焊合过程，为确定制品的焊合情况，采用电子扫描镜观察分析金属在模具焊合室和型材焊合部位微观组织形貌。结果表明，制品在焊合部位没有焊缝，在焊合区的组织致密，与基体组织无明显差别，说明焊合状况较好。 　　前置式分流模在试验后悬臂处未出现任何塌陷及其他变形。虽然所需根的挤压力较大，但由于分流桥对悬臂的遮挡起了保护作用，故模具悬臂未出现任何变形。 　　桥式模具成形较困难。挤压过程中金属在模具芯头上导流槽处的流动阻力较大，使金属流出模孔困难；同时由于产品的不同部位壁厚差别较大，金属流动不均匀，造成模具芯头的受力不均匀，对芯头产生很大的剪切力和扭矩，导致挤压较大。 　　3  结论 　　1　在所设计的三种模具挤压过程中，锥模所需的压力较小，前置保护模次之，桥式模具的较大。 　　2　锥模和前置保护模成形质量较好，桥式模由于金属的模芯上的小槽处流动阻力大，挤压焊合困难，导致成形时所需挤压力很大。 　　3　从组合模结构挤压成形来看，AZ31镁合金在焊室中是能够完全焊合的，用扫描电镜观察焊合室部位和制品焊合处发现，其组织致密，与基体组织无明显差别，焊合质量较好，说明组合模挤压AZ31镁合金散热器是可行的，可推广应用于其他实心型材或中空型材制品的挤压成形。

黄铜截止阀是截止阀系列产品的一种。其主要材质是黄铜。黄铜也叫铜锌合金，最多的就是俗称的三七黄铜，也就是锌和纯铜的比例。因其有良好的机械性能和加工性被广泛饮用。 黄铜截止阀在船用阀门上面应用比较广泛。具有普通截止阀所不具备的优点。    黄铜截止阀是指关闭件（阀瓣）沿阀座中心线移动的阀门。根据阀瓣的这种移动形式，阀座通口的变化是与阀瓣行程成正比例关系。由于该类阀门的阀杆开启或关闭行程相对较短，而且具有非常可靠的切断功能，又由于阀座通口的变化与阀瓣的行程成正比例关系，非常适合于对流量的调节。因此，这种类型的阀门非常适合作为切断或调节以及节流使用。    黄铜截止阀最明显的优点是： 　　( l ）在开启和关闭过程中，由于阀瓣与阀体密封面间的摩擦力比闸阀小，因而耐磨．( 2 ）开启高度一般仅为阀座通道直径的l / 4 ，因此比闸阀小得多。 　　( 3 ）通常在阀体和阀瓣上只有一个密封面，因而制造工艺性比较好，便于维修。    但是，黄铜截止阀的缺点也是不容忽视的。其缺点主要是流阻系数比较大，因此造成压力损失，特别是在液压装置中，这种压力损失尤为明显。    法兰黄铜截止阀结构合理，性能优良，造型美观，适用的压力范围广，主要用来接通或截断管路中的介质，具有耐磨、耐高温，抗擦伤性能好、使用寿命长等优点。    法兰截止阀结构特点：1、法兰黄铜截止阀选材考究，符合国内、外相关标准，结构合理，造型美观。 2、法兰黄铜截止阀阀瓣、阀座密封面采用铁基合金堆焊或司太立（Stellite）钴基硬质合金堆焊而成，耐磨、耐高温、耐腐蚀、抗擦伤性能好，使用寿命长。 4、法兰黄铜截止阀阀杆经调质及表面氮化处理，有良好的抗腐蚀性和抗擦伤性。 5、法兰黄铜截止阀可采用各种配管法兰标准及法兰密封面型式，满足各种工程需要及用户要求。 6、法兰黄铜截止阀阀体材料品种齐全，填料、垫片可根据实际工况或用户要求合理选配，能适用于各种压力、温度及介质工况。 7、法兰截止阀倒密封采用螺纹连接密封座或本体堆焊奥氏体不锈钢而成，密封可靠，更换填料可在不停机情况下进行，方便快捷，不影响系统运行。    更多关于黄铜截止阀的资讯，请登录上海有色网查询。

为你介绍钨铜合金的制作技能钨铜复合材料是以钨、铜元素为主组成的一种两相结构假合金，是金属基复合材料。占有关专家介绍说，因为金属铜和钨物性差异较大，因而不能选用熔铸法进行加工，现在一般选用粉末合金技能进行加工。    选用粉末冶金办法制取钨铜合金的技术流程为制粉配料混合限制成型烧结溶渗冷制作。 　    日本住友电气公司选用注模法制成了高密度钨合金。其制作办法是将均匀粒度为15微米的镍粉、铜钨粉或铁粉与粒径为0.52微米的钨粉和515微米的钨粉混合，再混进25%30%的有机粘结合剂（如白腊或聚甲基酸醋）注模，用蒸汽清洗和照射法除往粘合剂，在中烧结，取得高密度钨合金。     美国某公司取得专利的技术是氧化铜粉（混合和研磨复原到铜）而不是用金属铜粉，铜在烧结压坯中构成接连的基体，钨则作为强化构架。高胀大组分受四周第二组分的限制，粉末在较低温度的湿中烧结。据介绍选用很细的粉末能够改进烧结功能和细密化，使其到达９９％以上。这种技术在工业上的使用取得了很大的成功，本钱低产量高，加工的组件到达净外形和挨近净外形。

钨铜电子封装和热沉材料，既具有钨的低胀大特性，又具有铜的高导热特性，其热胀大系数和导热导电功能能够经过调整钨铜的成分而加以改动，因此给钨铜供给了更广的用途。因为钨铜材料具有很高的耐热性和杰出的导热导电性，一起又与硅片、及陶瓷材料相匹配的热胀大系数，故在半导体材料中得到广泛的运用。钨铜电镀的特色电镀前主张按电镀厂现有电镀技术电镀样品，电镀后的钨铜放置在真空炉内800°保温20分钟进行老化试验。假如出炉后钨铜并未呈现气泡、变色、等不良，阐明电镀技术没有问题，可按此技术进行下一步钨铜电镀，假如呈现气泡等问题，请与电镀供应商参议电镀技术问题。    钨铜是金属钨与金属铜结合在一起的二相“假合金”，因为钨金属与其他金属具有不相溶性，所以，钨铜合金的电镀比较困难。我公司结合多年经历，关于钨铜合金的电镀主张如下1、钨铜电镀前必定清洗，运用超声波+中性清洗液，将钨铜表面的氧化物质、油渍等脏化物质清洗洁净增强钨铜表面附着。清洗剂防止强酸强碱物质。2、清洗和电镀技术环节不能间隔时间过长，也就是说清洗后当即电镀。

铜合金压铸机1、操作简便震高机采用最新数控电脑控制，带动态图形显示功能，可存储120组模具压铸资料，具有记忆、调控生产过程及自动判断功能，改变操作指令只需输入相关参数即可。同时电脑预留多个接口以备扩展功能的需要。2、生产效率高震高机具有特快锁模功能，使生产周期有效缩短。3、成品率高震高机率先采用先进高效的压射油路，居同行前列，慢速射料采用比例流量控制，可数控调整快慢，有助于流道系统的排气达到最佳效果，并不断改进，推出最新横梁式设计，大大提高产品的成品率。4、产品致密性好震高机压射性能好，射出力大，铸造压力高，压铸产品致密性好。5、适应性好震高机采用独有节能设计的比例式液压系统，使开/锁模、顶针、扣嘴等动作的速度及压力都可以任意调整到最佳状态。6、机器稳定性好震高机通过计算机与比例油路的配合，实现三段锁模，确保低压锁模阶段发挥保护功能的作用，有效保护模板及模具。并采用检知容积可调式自动润滑系统，润滑自如，既顺畅，又方便，并能大幅度节省润滑油。7、调模快捷震高机采用计算机控制自动调模，操作简便，位置控制设定精度达0.1mm。8、维修方便震高机实行多点监控，在机器出故障时能主动报警停机并在显示屏上显示故障位置，方便检查及维修。震高公司同时通过各个驻外维修站，24小时响应客户的维修要求，确保客户的生产安排。9、机器耐用强劲的机铰使机器的锁模力得以保证，球墨模板和滑座保证机器的刚性，有效提高机器的使用寿命。10、安全性能高震高机采用机电连锁安全装置，确保在关闭安全门时，锁紧模具及扣紧射咀之后才射料。11、节能高效震高压铸机配置节能快速熔化保温炉，可省油30%以上。合型力 KM 1800 最大 金属 浇注量(铝)　　　 ≥ Kg 2.5 拉杆内间距（水平×平垂直） mm 480×450 铸件投影面积 CM2 160～679压型厚度(最大～最小)　≥ mm 200～550 压射比压(大～小) Mpa 26.5～112动型板行程 ≥ mm 350  压射行程 mm 350顶出行程 ≥ mm 100 一次空循环周期　 ≥ S 7顶出力 ≥ kn 120 工作压力 Mpa 12压射力　≥ kn 220 电动机功率 kw 15压射位置　 mm 0,-140 机器重量 kg 7000压室直径 mm 50、60、70 机器外形尺寸(长×宽×高) m 5.22×1.19×2.35 

钨铜的特色包含哪些？ 钨铜选用等静压成型—高温烧结钨骨架—溶渗铜的技术，是钨和铜的一种合金。    钨铜的特色1.电子封装材料既有钨的低胀大特性，又具有铜的高导热特性，其热胀大系数和导电导热功能够经过调整材料的成分而加以改动。2.电火花电极针对钨钢、耐高温超硬合金制造的模具需电蚀时，普通电极损耗大，速度慢。而钨铜高的电腐蚀速度，低的损耗率，准确的电极形状，优秀的制作功能，能确保被制作件的准确度大大提高。3.高压放电管电极高压真空放电管在作业时，触头材料会在零点几秒的的时间内温度升高几千摄氏度。而钨铜高的抗烧蚀功能、高 耐性，杰出的导电、导热功能给放电管安稳的作业供给必要的条件。4.电阻焊电极归纳了钨和铜的优势，耐高温、耐电弧烧蚀、强度高、比严重、导电、导热性好，易于切削制作，并具有发汗冷却等。钨铜因为具有钨的高硬度、高熔点、抗粘附的特色，常常用来做有必定耐磨性、抗高温的凸焊、对焊电极。    钨铜具有高熔点、高硬度、抗烧损和杰出抗粘附性。

古河槽、古阶地等没有水源的内陆砂金矿床的采选与现代河槽阶地的采金船采选不同，前者首要需求设置剥离表层土壤的设备和适用于砂矿床的采掘设备，以及将采出的砂砾运人工厂和洗选收回金的设备。澳大利亚矿业公司（AMPL）维多利亚股份有限公司处理阿沃卡（Avoca）邻近砂金矿的工厂流程如图1。图1  从阿沃卡古金砂砾中收回金的流程 该砂矿床首要由石英砂砾与适当数量的粘土和褐铁矿结棱组成。其间赋存的少数重矿藏仅金具有经济价值。 含金砂砾经电铲采出，装入自卸货车运至工厂的流槽渠道周围，再用运矿斗车将矿砂运上渠道。运用2台高压水泵串联供水的水（喷嘴31mm）在渠道上冲刷矿砂，洗矿功率与砂砾所含粘土量有关，约75～270m3／h，一般为150m3∕h。 洗刷后的砂砾经1.5m×4.2m双层振动筛筛分，筛面孔径分别为38和6mm，以除掉粗砾。筛下物经旋流器除掉微粒粘土和剩余的水。旋流器浓浆通过三级英维雷尔（Inverell）跳汰机处理产出终究精矿。榜首级粗选跳汰机床面为1.2m×4.8m，跳汰行程19mm；第二级精选和第三级终究精选跳汰机床面为0.45m×0.9m，跳汰行程分别为16mm和9mm。 终究精矿含金约0.5%，首要矿藏为褐铁矿、金红石和锆英石。经混、蒸馏然后熔炼成合质金。从振动筛和粗选跳汰机出来的砾石、粗砂和尾矿，供作砂石料供应或填充采坑。 有关各类砂金矿床的选冶办法，本文不再细述，若要了解概况，请参阅有关砂金出产的一些专著。

1引言　　高压开关产品零件品种多、改型频繁，拉杆是LW8-35SF6型户外断路器中的关键零件，要求具有较高的导电、导热性能和良好的力学性能，以降低能耗和提高产品的可靠性铝合金材料不仅导电导热性好、力学性能优良，而且比强度高、密度小，因而在高压电器零部件的制造中，除采用铜及其合金外，大量采用铝合金。研究表明，对于综合性能要求较高的一类功能件，如拉杆、接头、导体、触头座等，一般采用铝合金挤压棒(管)经切削加工制成，2A50合金就是其中常用材料之一。2A50合金在热态下具有良好的可塑性，可通过铸造、挤压等变形工艺改善组织，提高性能，且可以热处理强化，工艺性较好，因而成为高压开关类零部件的优选材料。　　拉杆的挤压件如图1所示，传统上采用棒料直接切削加工而成，材料的利用率一般在16%-40%，浪费严重、效率低。新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量减轻72%以上，产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计标准。　　2拉杆热挤压工艺分析　　拉杆零件材料为2A50(LD5)合金，属于A1-Mg-Si-Cu系，具有良好的锻造性能，在热态下易变形，且抗蚀性能、焊接性能和切削性能良好，中等强度，塑性很好闭。在生产过程中，将圆柱形毛坯表面涂上水剂石墨，然后感应加热至490℃，放入组合凹模的模具中挤压成形。工作前把模具预热至250℃左右，每次挤压前，需向模腔喷洒润滑剂。挤压变形后可进行固溶时效热处理，以提高其硬度，固溶温度为(515±5)℃，时间为3h，时效温度为(160±5)℃，时间为5h。　　拉杆挤压可以采用正挤压或反挤压的方法成形杆部。由于拉杆变形程度大，且杆部长径比大于7，正挤压时，金属的流动方向与凸模运动方向相同，坯料与凹模之间存在摩擦力，则挤压力中不仅有变形力，还包括该摩擦力。在坯料与凹模温度过高及润滑不良时，因坯料与凹模之间有相对运动，会进一步增大挤压力。由于该零件的杆部较长，直接顶出时容易失稳弯曲.若间接顶出模具结构复杂，操作困难加。　　采用一次复合挤压成形工艺，即杆部反挤头部正挤的复合挤压成形工艺可以解决上述问题，其工艺流程如图2所示。由于采用了杆部反挤，坯料与凹模之间无相对运动产生的摩擦力，从而降低了挤压力。该方案模具结构简单，生产效率高YA23-315四柱式多功能液压机活动横梁到工作台面距离为1250mm，行程长，凸模设计为中空结构，成形杆部的模腔在凸模上，可以完成脱模。拉杆热挤压工艺的生产过程是:下料-加热-挤压-热处理-精加工。　　3拉杆热挤压工艺设计　　3.1模具结构及工作过程　　热挤压工艺设计是热挤压模具设计的靠前步，直接影响到制件质量、生产效率、模具寿命、生产成本等。根据挤压件形状，凸模设计为空心状，采用二层组合凹模结构。复合热挤压模具结构如图3所示，挤压时.先将坯料放人凹模型腔内.随着凸模4的下行，坯料在组合式凹模内正挤成形，同时杆部反挤成形，随着挤压变形力逐渐增大，当金属正向流动到顶件器时，头部成形结束，此时金属反向继续流动。当挤压完成后，上模回程，工件留在凹模7中，压力机下缸动作，通过顶杆11将头部大直径部分顶出凹模7，即可完成脱模。工件头部内形与顶件器口之间应留有一定的斜度，以保证工件与顶件器不发生抱死现象，顶杆1兼作头部正挤压的凹模。　　3.2坯料尺寸的计算　　根据拉杆零部件的要求，考虑到2A50在热处理后的零件尺寸和留机加工余量，挤压件内外各留2mm的单边加工余量。根据原材料供货情况，决定在生产中坯料采用Φ90mm的棒料，高度取85mm。　　3.3许用变形程度的计算　　采用热挤压成形工艺，需对材料的许用变形程度进行验证，许用变形程度用断面收缩率ε来表示挤压过程中毛坯的变形程度为:　　3.4挤压力的计算　　在此复合挤压中，凸模下行，挤压力克服金属的变形阻力及毛坯与模具之间的摩擦力，金属开始流人型腔，拉杆头部预先成形，金属流经转弯处杆部反挤;凸模继续下行，当杆部成形结束时，挤压力达到较大，其复合挤压力为P复=P反。　　4模具结构特点及工作过程中应注意的问题　　本工艺采用一次挤压成形，采用通用模架，凹模设计为二层组合结构。实际生产证明，该模具结构简单、使用方便。通过改变凸模与顶件器，可以挤压出不同头部形状和杆部直径及长度的零件。　　由于凸模为空心结构，截面积小，单位挤压力高，又长时间工作在高温状态，易变形，因此，应采用热强度较高的3Cr2W8V材料，热处理硬度50-55HRc。凹模采用单层预紧结构，凹模材料选5CrNiMo，热处理硬度44-84HRC。凹模预紧圈要求不高，材料选40Cr就可以了，热处理硬度24-46HRC。　　设计合理的人模角度和工作带宽度，便于金属流动，以尽量减小金属与模具间的摩擦力，降低挤压力。凹模尺寸与顶件器应有斜度，工作中保持凹模与制件有一定的摩擦力，又不影响开模后制件脱模，同时应注意模具的预热。保证锥面摩擦的均匀，以避免在挤压过程中拉杆头部的偏移。在反挤过程中要保证坯料与模具的清洁度和间隙尺寸，减少成层和气泡　　采用杆部反挤头部正挤的复合挤压工艺生产高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆是一种值得推广的新工艺，不仅工艺合理，而且操作方便。该工艺较大限度地利用了3150k油压机的设备能力，一次成形顶出，模具结构简单、通用性强，且挤压力小，特别适用于变形程度较大的长杆件的热挤压成形。新工艺的采用，使生产效率大大提高，同时对于在小设备上生产成形变形程度较大的其他类似长杆零件有很好的借鉴意义。

一般他们的规格标准写成（厚度*宽度*C，C表示长度，由于一般卷起来所以用C表示，如果是矩形钢就会有长度）例如我们所看到的瑞丰带钢2.5*315*C，武钢热卷11.5*1500*C，其中315和1500表示宽度为315mm和1500mm，由此我们认定带钢和热卷的区别在于带钢宽度在1000mm以下，所以能通过规格一眼区分瑞丰的带钢和武钢的热卷，至于为什么有人用带钢有人用热卷，那要看他们厂的轧机能扎什么宽度，由此需求也有所不同。至于楼下提到的Q235是指此钢材能在接受235兆帕的压强之下不变形，用来表示钢材的材质，同理Q195也自然是在195兆帕的压强下不变形。 热轧带钢 2.1 带钢热连轧机的紧凑化布置 　　带钢热连轧机主要有全连续式、半连续式、3/4连续式三种布置形式，它们的区别集中在粗轧区。全连续式带钢热连轧机的主要特点是轧机均为不可逆轧机，带钢在粗轧区轧制时，每架轧机只按板坯的前进方向轧制一道，并且不形成连轧；半连续式带钢热连轧机的主要持点是至少有一架可逆式轧制，带钢在粗轧区内采用可逆式轧制，进行多道次压下，在粗轧机组不形成连轧；3/4连续式带钢热连轧机的主要特点是带钢在粗轧区部分轧机采用可逆式轧制，而在最后的两架粗轧机内形成连轧。　　全连续式带钢热连轧机自动化程度高、产量高，但设备多、投资大，轧制流程长，因此轧件热量损失过多，不利于保温、抢温轧制。特别是在生产过程中，由于每架轧机只轧一道次，使得粗轧机大部分时间处于闲置状态，因此设备利用率过低。为此，广泛采用半连续及3/4连续式带钢热连轧机，节约设备投资，提高粗轧机组的利用率，并缩短轧线长度，减少轧件的热量损失。近年来，由于粗轧机控制水平的提高和轧机结构的改进，轧机牌坊强度增大，轧制速度也相对提高，粗轧机单机架生产能力增大，轧机产量已不受粗轧机产量的制约，因此，半连续式粗轧机发展较快。但由于可逆式轧机操作维修复杂，能耗大，所以对于年产300万t以上规模的带钢厂，3/4连续式带钢热连轧机成为主流。2.2 AWC立辊短行程控制　　板坯在粗轧机组中要经过立辊和水平辊交替轧制，通过立辊的侧压实现宽度控制，但是与轧件中部相比，头尾因没有外端的限制作用，在立轧道次将出现头尾失宽。若不对头尾的失宽现象进行有效的控制，则会对宽度精度和成材率产生不利影响。　　有AWC（宽度自动控制）功能的重型立辊轧机是为了适应连铸和有利热轧带钢板坯热装的发展而产生的现代轧机。这类立辊轧机结构先进，主传动电机功率大，侧压能力大，和在轧制过程中对带坯进行调宽、控宽及头尾形状控制，不仅可以减少连铸板坯的宽度规格，而且有利于实现热轧带钢板坯的热装，提高带坯宽度精度和减少切损。　　按控制方式不同，AWC分为：轧制力反馈控制（RF—AWC）、前馈控制（FF—AWC）和短行程控制（SS—AWC）。　　轧制力反馈控制（RF—AWC）是根据侧压时沿板坯长度方向材料硬度不同，会使立辊轧机产生不同的弹跳量，导致轧制力变化的原理，将测得的轧制力变化，由液压AWC装置快速变更辊缝，从而改变轧制压力，使板坯宽度保持为常数，以便水平轧制后的板坯在长度方向上的宽度均匀。　　前馈控制（FF—AWC）是针对板坯在加热炉内加热受水冷滑道影响而产生温度低于其他部位的水印，立辊侧压后进行水平轧制时，水印处的材料宽度大于其他部分的材料宽展，导致长度方向上产生宽度差，侧压时对水印进行跟踪，预设定液压AWC，在水印处加大侧压量，消除水印处产生的多余的宽展量，使水平轧制后的板坯达到设定的宽度值。　　短行程控制（SS—AWC）是解决板坯侧压量较大时，金属易向中部或两个角部流动，造成板坯头尾失宽的问题。此外，板坯侧压边部凸起，呈两端小、中间大，水平轧制后又加大头尾失宽，通过液压AWC装置对板坯的头尾进行短行程控制，调节其侧压量，使板坯头尾经水平轧制后趋于矩形，从而使整个板坯在长度方向上的宽度均匀，少头尾切损，提高产品收得率。2.3 中间坯保温技术和边部感应加热技术　　粗轧机出口带坯长度可达80～90m，进精轧机轧制过程中，为了减少输送辊道上的温度降，以节约能耗，近年来很多工厂还采用在输送辊道上安置绝热保温罩或补偿加热炉（器）。保温罩内表面附一层吸热温升快、热反射率高的特殊合金层，有效地提高了进入精轧的中间坯温度，从而可降低加热炉出坯温度，提高成材率，节约燃耗。还可提高板带末端温度、减少带钢头尾温差，使板带温度更加均匀，可轧出更宽更薄重量更大及精度性能质量更高的板卷。　　带坯在轧制过程中，边部由于散热较快，其温降大于中部温降，温差大约为100℃。边部温差大，在带钢横截面上晶粒组织不均匀，性能差异大，同时，还将造成轧制中边部裂纹和对轧辊严重的不均匀磨损。因此，在精轧机组前对带坯边部进行加热，将温度补偿到与中部温度一致。一般采用电磁感应加热器，可使带坯边部温度提高30～50℃，使带钢横向温度更加均匀，从而减少带钢边部裂纹，以适应轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢等特殊品种的钢。

被切割的铝锭一定要卡牢。在锯铝锭时，铝型材工模具设计与生产工艺锯片行程不能走得太快，铝锭温度不应过高。润滑剂浇的位置应正确连续。 　　锯片未完全停止转动时，严禁清理铝屑。铝锭锯掉的短头不得少于20毫米，停锯后应及时取出。 　　当锯片返回原位时方可续铝锭，严防铝锭撞击锯片。续锭人手不得放在铝锭下面。 　　锯铝机可不可以锯塑钢？ 　　需重新买张锯片，因为同一张锯片锯过塑钢以后在锯铝合金的话，铝合金就会有很多毛边，锯片也没有原来那么锋利了。 　　锯铝机可以换割铁的锯片吗？ 　　有，但很少是激光切割机，大多还是传统的。适合锯切各种铜、铜合金、铁、不锈钢、无缝钢、提供铝型材挤压模具设计培训铝型材等金属管材棒材。 1、有半自动型,人工送料,自动夹料,自动锯切.可作90°直切,90°-30°左向斜切,90°-45°右向斜切. 2、也有全自动型,由可编程PLC程式设定,自动送料。

1)纵向行程大　　为适应铝型材细长类零件的特点,铝型材加工中心工作台面多为窄长形状.宽度不超过500mm;长度6500mm至7000mm,以适应典型的6米型材加工.工作台面上标配气动夹具和定位靠板,便于工件定位、夹紧.　　铝型材加工中心结构布局有龙门式、动柱式、动梁式三种,体现在机床刚性、运行平稳、操作方便等性能指标上三种布局各有优缺点.　　配有A轴(绕X轴旋转)的加工中心一次装夹可完成铝型材三个面的加工.　　2)主轴转速高　　通用加工中心主轴最高转速一般在8000rpm以下;而铝型材加工中心主轴最高转速要达到或超过18000rpm.由于转速高,一般采用集成式永磁同步电主轴,将刀具夹持、吹气清洁、循环水冷却等功能集成在一体.　　冷却液系统分浇注冷却和喷雾冷却两种形式.后者属于较先进的准干式切削和微量润滑系统(MQL)概念,冷却润滑效率高,冷却液消耗少,尤其适合铝型材加工.　　3)精度、刚性适中　　门窗、幕墙涉及的框、梃、桁等型材件加工精度一般在IT10至IT12之间;加上加工对象多为薄壁件,铝型材加工中心不需要追求过高的定位精度和刚性.铝型材加工中心的床身等结构件多采用钢板焊接,这在通用加工中心中也很少见.

矿浆通过加料槽齿形板较均匀地散布于滤带上。头轮带动滤带以0.35m/min的速度向前移动。确实空过滤时，滤盘与滤带以同向、同速向前移动，滤盘上的矿浆在真空推动力的效果下别离。矿浆在滤带上被隔离器分为若干区段，经吸滤、洗刷后，滤饼被送往吸干区，由头轮曲率半径的改变和片状刮刀，将滤饼卸掉进入料斗内。滤带通过再生、张紧、展平后，通过压滚再加料，接连作业。确实空盘上的行程设备碰到限位设备的触点时，真空过滤的行程堵截，回来行程开端，此刻滤带持续以原速往前动作。但真空切换阀开端动作，使滤盘开端开释真空，滤带被回来气缸拖回原始起点方位，下一个真空过滤行程开端，循环往复，循环作业。    在接连真空过滤机中，最常运用回转式圆筒型或法因斯（Feince）型真空过滤机，因这两类过滤机能有效地从浓矿浆（含40%~60%固体）中或有时从含少数固体的化液中别离微细颗粒，且便于洗刷固体物料。圆盘型真空过滤机具有出资少、占地面积小等长处，但矿浆易在其上生成结块而影响洗刷效果，滤饼亦不易分泌，故运用较少。    值得介绍的另一种接连真空过滤机是带式过滤机。带式过滤机在造纸、制糖工业部门中至少已使用了35年，近20年来已成功地用于化矿浆的过滤。如今，南非一些化厂已选用60m2和120m2的带式过滤机，它由普通钢或不锈钢结构、驱动轮、尾轮和具有横排卸槽与槽中心有分泌孔的增强橡胶运送带组成（图10）。运送带装在驱动轮和尾轮之间，用空气垫支撑，由变速电动机驱动。带的下方设有真空箱、真空密封防磨带和挠性滤液排出软管。运送带为槽形带或在两边边上张贴有橡胶档缘，以防矿浆溢出。当皮带通过尾轮时，橡胶档缘展平，滤布与运送带触摸，由真空吸紧固定。矿浆经矿浆分配器供入，贴紧于运送带的滤布上，由真空吸滤使溶液沿运送带上的横分泌槽经分泌孔进入真空箱，然后排入贮槽。别离堰将带式过滤机分红三个区，即（真空）吸滤区、洗刷区和吸干区。滤布带（逆向）经枯燥区和驱动轮后与运送带别离，滤饼由排料辊卸下后，滤布带通过喷发洗刷器、绷紧轮和主动调距体系，再次于尾轮处与运送带结合而完成接连主动化作业。为了及时把握滤布的情况，南非研制成一种浊度计，用此种浊度计测定滤出液的浊度，这样操作者随时都可知道滤布的作业情况。 [next]     带式过滤机可进行多段过滤和洗刷，而不需再浆化，处理才能比圆筒真空过滤机高1~3倍。滤出的贵液可回来用于洗刷而取得富有液，也可不回来洗刷。滤渣可成干滤饼分泌，也可分泌湿尾矿。尽管带式过滤机基建出资大，修理费用高，操作需仔细，且偶有丢失很多贵液等缺陷，但它的能耗低，效率高，滤布替换简单，因此可望在黄金出产中很多选用。    在国外运用的压滤机中，功能最好的要算美国装在水平轴上的圆形过滤盘式液压机和南非的轴流式（烛形）压滤机。因为它们都完成了主动化，因此替代了板框压滤机。但也有某些老厂仍旧在运用过期的穆尔（Moore）型或巴特斯（Butters）型间歇框式过滤机。    真空过滤机的过滤，是将浸出的矿浆给入过滤机中，在真空泵的吸力下，含金溶液穿过滤布，而固体物料被严密地沉积于滤布上而成滤饼。在化矿浆的真空过滤中，因为过滤机的吸力会损坏滤饼中的絮凝团，而常常使未被溶解的金持续发作溶解（特别是泥质矿浆）。因此，对滤饼的洗刷至为重要。依据出产实践经验，用稀NaCN液洗刷滤饼时，运用与滤饼含液量持平的洗液进行洗刷，能够从滤饼中洗出质量分数为80%~85%的含金溶液，若改用滤饼含液量两倍的洗液洗刷，则可从滤饼中洗出98%的含金溶液。在通常情况下，滤饼应经屡次洗刷，第一次加稀NaCN液（或贫液）将滤饼调成50%浓度的矿浆，经洗刷过滤，再用水进行洗刷，弃去尾矿。    3)稠密-过滤联合洗刷    稠密-过滤联合洗刷流程集中了稠密洗刷与过滤洗刷两者的长处，既有利于进步洗刷率，又能满意环境保护的要求。所以这种洗刷流程，在国内化厂用得较多，见图11。 [next]     联合洗刷流程的特点是：开端用稠密机洗刷，能够用单层稠密机也可用多台单层稠密机组成多级逆流洗刷，还能够用多层稠密机进行逆流洗刷，最终用过滤机进行液固别离。滤液能够作为洗水返到前一级洗刷作业，也能够当浸金调浆水回来流程中，然后到达收回已溶金和的意图。    4)洗刷柱洗刷法    洗刷柱现已用于有色金属的湿法冶金中，我国某化厂虽曾用于化矿浆的洗刷实验，取得了杰出的洗刷效果，但在化提金厂的出产中尚无使用的实例。    洗刷柱为一细长的圆形空心柱，其间装有矿浆分配器和洗刷液分配器（图12）。矿浆从柱的顶部供入、洗液从洗刷段和紧缩段的界面供入。在矿浆与水的逆流运动中，固体物料沉降于柱的底部并从排料管排出；含金溶液则从柱顶的溢流堰排出，以完成固液别离。    3.锌置换沉金    从溶液中分出金的办法有：锌置换、活性炭吸附、离子交换树脂吸附、铝置换、电积和萃取等。从化法开端开展直到现在，锌置换法是首要的沉金办法。可是，从20世纪70年代开端，全世界广泛使用活性炭吸赞同离子交换树脂吸附。能够以为，吸附法的效果和位置将大为进步。铝置换法曾用于银矿化进程，但铝置换金没有得到推行。电积法和萃取法尚处在实验阶段。锌置换法如今广泛使用的是梅里尔·克劳（Merrill Crowe）化厂所选用的加锌粉接连真空沉积法，化贵液经置换而取得俗称“化金泥”的锌金沉积送熔炼。

随着汽车工业的高速发展及人类环保意识的日益增强，对汽车安全性和燃油效率的要求越来越高，使得汽车用板逐步向轻量化材料方向发展。铝合金具有比强度高、抗腐蚀性好等优点，在保证不降低汽车原有的安全性能下，明显地减轻了汽车自重，达到了节能和环保的目的。但铝合金板在室温下塑性较低，常温拉深性能差，更易发生开裂和起皱现象，尺寸精度难以控制，无法顺利加工出形状较复杂的车身覆盖件。 研究表明，在温成形条件下（200℃——350℃），铝合金板塑性被大大提高，并且流动应力被降低。与常温拉深相比，温成形条件下，可明显改善板料的拉深性能，并且成形件回弹量小，零件表面质量好。因此，采用温成形技术生产铝合金覆盖件，可以大大促进其在复杂车身零件上的应用。 本文采用商用有限元软件ABAQUS，对汽车用铝合金板的圆筒件拉深过程进行数值模拟，并通过实验设计方法，探讨温度分布对铝合金板拉深性能的影响规律，为差温拉深中温度场设置提供参考。 1、有限元建模 由于对称性，模具和板料简化为2D轴对称模型，如图1所示。使用的有限元软件为商用有限元软件ABAQUS/standard，有限单元模型为热力耦合四节点双线性轴对称单元CAX4RT，板料厚度方向划分5层，共划分360个单元，且板坯和工具间的热传导被包含在热力耦合有限元分析中，材料密度为2700kg/m³，比热为920J/（kg·K），导热系数为121W/（m·K），板坯与工具间换热系数为1400W/（m²·K）。模拟中，铝合金板5083-O为各向同性材料，温成形条件下的材料参数采用Naka的试验数据，厚度为1mm，屈服准则为vonMises准则。模拟中，凸模速度为2.5mm/s，恒定压边力为2MPa，板料和工具间的摩擦系数假设为0.1。2、研究方法 本研究中，工具被划分为3个温度区域，如图1所示，A区代表凸模底部，B代表法兰部分，C代表凹模圆角区域，且假设各温度区域相互独立；同时，为设置板坯的初始温度，认为其整体为温度区域D，温度场设置为常温状态（25℃）和加热状态（250℃）2种档次。 应用实验设计方法——部分因子分析法进行方案设计，试验因子为图1中的4个温度区域A——D，水平为25℃和250℃。表1试验方案，共需要8组模拟计算。拉深性能由临界凸模行程CPS评定，其值越大表明拉深能力越好。模拟中，假设板料厚度减薄率达到30％时，认为失效发生，此时的凸模行程为临界凸模行程CPS。 3、结果与分析 在ABAQUS上运行表1中的试验前列—No.8。各种温度条件下圆筒件拉深的临界凸模行程CPS列于表1中。从表1中可以看出，初始温度布置对CPS值有着重要的影响。经过实验设计的统计分析，各因子的影响力和合理的温度分配被列于图2和表2中。对拉深性能影响较大的因子是A区域的温度，其次是法兰B区的温度。当凸模保持在一个较低的温度水平（如室温25℃），法兰被加热到较高温度（如250℃），更有助于铝合金板拉深能力的提高。同时，表1中计算结果显示，凹模圆角处的温度越低，对拉深能力越有利，但影响程度并不强烈；而板坯的初始温度对拉深能力的影响是值得注意的，加热至与法兰同样温度，会使其CPS值降低。从表2分析结果可以看出，较佳的温度分布是，只需法兰处加热到250℃，其拉深能力较好。在这一条件下，模拟了其拉深过程，计算结果显示，拉深被顺利地完成。 拉深成形中，法兰处板坯先经过压缩变形后，再进入凹模型腔，这时由变形区转变为传力区。当法兰处于高的温度条件下，法兰变形区内板坯变形抗力被降低，而凸模底部为较低温度时，板料具有高的抗拉强度，增强侧壁尤其是凸模圆角处的承载能力。如果凹模圆角附近处于较低温度时，板坯从高温法兰区流出后，经凹模圆角时会降低其温度，进一步增强了侧壁的承载能力，更有利于提高铝合金板拉深能力。可见，在铝合金板温拉深中，合理的温度设置是提高拉深能力的关键。差温拉深模式，即在凹模法兰处加热而凸模处于较低温度，是提高铝合金板拉深性能的较佳工艺方法。 （a）在凸模圆角附近破裂 （b）在凹模圆角附近破裂图3是铝合金板温拉深中出现的2种破裂失效形式，其成形时的温度条件见表3所示。图3（a）是常温下拉深经常出现的破裂形式，即破裂发生在凸模圆角附近，而当法兰被加热到250℃时，出现图3（b）的失效形式，即破裂出现在凹模圆角附近，这在常温拉深中很少出现的缺陷。这些失效形式与前人试验观察是一致的。在该模式的拉深中，虽然凸模圆角处板料有所变薄，但是它处于低的温度，材料抗拉强度高，而凹模圆角附近的板料从法兰内流出，其处于高温状态，材料抗拉强度低，从整体承载能力上看，此时凹模圆角附近的板料较弱，致使破裂发生在此处。4、结论 运用热力耦合有限元方法和试验设计方法，实现了铝合金板圆筒件温拉深中初始温度的合理分配。 （1）凸模底部和凹模法兰的温度决定着了铝合金板拉深能力，当凹模法兰处于较高温度而凸模底部处于室温的差温拉深模式较利于发挥板料拉深能力。 （2）在圆筒件差温拉深中，破裂即可能出现在凸模圆角区附近，也可能出现在凹模圆角区附近。

项目 不同拉伸机列主要技术参数2.5MN 4MN 10MN 60MN拉伸板材厚度/mm 0.3～4 0.5～7 4～12 5～150拉伸板材宽度/mm 500～1500 1000～2500 1200～2500 1000～2500拉伸板材长度/mm 2180～41800 4160～10300   5000～20000较大拉伸速度/mm．s-1 5.6 5～25 12 5较大拉伸行程/mm   320   1200传动油泵压力/MPa 20 20 86 20传动油泵能力/L．Min-1 50      油泵电机功率/kw 20 16    油泵电机转速/r．Min-1 970 685

电动车作为咱们日常出行的好同伴，它不同于一般的摩托车、轿车，是以充电的方法来支撑行程，不需要加油，也不需要，愈加环保、快捷。可是， 你知道， 怎么充电才是正确的？ 怎么充电才干延伸电池寿数？时刻把控新购买的电动车，初次运用充沛充电后再行进，前3次充电每次不少于10小时，不超越12小时，之后每次充电6-10小时。别的，在此小编提醒您，依据时节改变，操控充电时长。春秋季：7-8小时 夏日：6-7小时 冬天：8-10小时准时充电每次运用时，请不要将电池电量用至最低，电量剩下25%左右即可进行充电，养成及时充电的习气，尽可能使电池电量处于丰满状况。充电流程充电时，先插电池，后插电源，充溢后先堵截电源，后拔电池插头。降温充电每次远程行进之后不要当即充电，应先等电池冷却10到30分钟，后再进行充电，能够延伸电池运用寿数。防备亏电 长时间不运用电动车时，电池应每月正常充电一次，禁止“亏电”长时间寄存。配件原配不要随意替换充电器，尽量运用原配充电器，不要去掉操控器的限速，否则会下降电池的运用寿数。定时检测当电池容量呈现衰减时应到当地外务站进行查验，断定电池阑珊是否归于正常，必要时能够经过保护保养来改进电池作业状况。

铜阀门价格根据不同的地区，不同的规格价格都有所不同。让我们先来认识一下铜阀门吧。按作用和用途分铜阀门主要分为以下几类：1.铜闸阀：闸阀是指关闭件（闸板）沿通道轴线的垂直方向移动的阀门，在管路上主要作为切断介质用，即全开或全关使用。 2.铜球阀：是由旋塞阀演变而来，它的启闭件是一个球体，利用球体绕阀杆的轴线旋转90°实现开启和关闭的目的。3.铜截止阀：是指关闭件（阀瓣）沿阀座中心线移动的阀门。根据阀瓣的这种移动形式，阀座通口的变化是与阀瓣行程成正比例关系。4.铜止回阀：依靠介质本身的流动而自动开、闭阀瓣，用来防止截止回流的阀门。铜阀门的选用： 1. 根据控制功能选用，各类阀门具备各自的功能，选用时应注意其相应的功能。 　　2. 根据工况选用，常用阀门的技术参数包括工称压力、最大允许工作压力、工作温度（最低和最高温度）和介质（腐蚀性、可燃性），选用时应注意工况的上述参数与阀门的技术参数相符合。 　　3. 根据安装结构选用。管路系统的安装结构有管螺纹、法兰、卡套、焊接、软管等。所以阀门的安装结构必须与管道的安装结构相一致，并且规格尺寸要相符合。您可以登陆上海有色网查询更多关于铜阀门价格的信息和资讯。

现在的铝型材氟碳喷涂办法首要有卧式喷涂办法与Ω立式喷涂(或许称为Ω立式圆盘喷涂)办法，卧式喷涂办法尽管工件喷涂表面质量高，但出产功率低、需求补喷，喷涂中简略形成“W”现象即喷漆不均匀、上漆率较低一级缺陷;相对于卧式喷涂，Ω立式喷涂尽管出产功率较高，但其喷涂后简略形成金属发黑的现象，影响工件的全体外观，工件吊挂行程高，工件凹位补喷难及在工件的凸出部分会产的流挂现象，影响工件外观等缺陷。 　　本论文首要叙述的是针对卧式和Ω立式圆盘喷涂办法质量与功率的特色及结合其优缺陷，开宣布一种全新的涂装喷漆工艺，使其到达出产功率高并且喷涂表面质量一起能够进步的办法，本文叙述的立式静电喷漆新工艺是在其意图上通过屡次实验及出产已得到验证。 　　本文简略论述了该立式喷涂新工艺以外，还对其涂装机主动体系的装备作了部分阐明，及从经济视点对该新工艺在出产过程中的经济效益进行了举例阐明。