黄铜粉
2017-06-06 17:50:02
黄铜粉663粉铜粉 Cu≥99.6 -200目, -300目, -400目, ≤9微米 松比1.3-2.3g/cc用 途：广泛应用于粉末冶金、硬质合金、金刚石工具、制品、电碳制品，化学催化剂，导电油墨，焊接电极，磨擦材料以及其他粉末冶金制品。性 状：呈浅玫瑰红树技状或片状粉末，经特殊处理后抗氧化性较强，能溶于热硫酸或硝酸。
黄铜粉特性及用途
2019-05-29 18:49:56
黄铜粉特性及应用范围？黄铜粉特性及应用范围有哪些？黄铜粉特性及应用范围怎样表明？首要咱们先来了解一下什么黄铜粉吧，黄铜粉铜锌合金粉，铜锌含量：Cu90Zn10,Cu80Zn20，Cu70Zn30，Cu60Zn40，色彩:金黄色，形状不规则粉末或不规则球形，下面铜材黄工和你一起来知道下“黄铜粉特性及应用范围”。普通黄铜粉 黄铜粉特性？ 黄铜中Zn含量不同对其力学功能和技术功能影响很大，其导电性、导热性及密度都有较大影响，咱们公司加工黄铜粉成份、粒度可调可为供给最合适您厂商运用黄铜粉。 外观：黄铜粉色泽均匀，呈金黄色，颗粒形状为类球形。 适用职业：黄铜粉用于粉末冶金、冲突、减摩材料、金刚石东西、钎焊和化工范畴。 黄铜粉参数？ 品名 牌号 松装密度 （g/cm3）流动性 （s/50g）压缩性 颗粒形状 颗粒散布(mass％)化学成分(％) +100-100至+150-150至+200-200至+325-325CuZnO抗氧剂 铜锌10ZC-FH103.0—3.4≤38≥6.6类球形≤2.015-3515-35≤60≤2.089-919-110.300.008 铜锌20ZC-FH203.0—3.4≤38≥7.0类球形≤2.015-3515-35≤60≤2.079-8119-210.300.008 包装：50 黄铜粉加工技术有哪些？ 黄铜粉加工技术：电解铜板—冶炼—水雾化—烘干退火—破碎—分级—合批—包装 黄铜粉应用范围？ 十分合适使用于粉末冶金、化工质料、工业添加剂范畴，铜合金粉末粉末冶金工业中重要原材料。黄铜粉末粉末冶金结构件及表面工程（颜料、热喷涂）中得到了广泛使用〔１〕。为进一步进步黄铜粉末功能，咱们选用水雾化制粉技术研发出了含稀土元素黄铜合金粉末（本文称之为ＸＣｕＲＥ），并对其功能进行了检测，以讨论稀土元素对黄铜粉末安排结构及抗氧化性影响。并将其使用到了粉末制品及热喷涂技能中，取得了杰出实践作用。１ＸＣｕＲＥ粉末制备技术研发ＸＣｕＲＥ粉末选用维护气氛水雾化制粉技术，其扼要技术流程。其主要技术参数。质料预备—→提炼—→加稀土精粹—→水雾化—→枯燥—→分级检测—→制品图。
黄铜冶炼
2017-06-06 17:50:02
黄铜冶炼技术的发展经历了漫长的过程，但至今黄铜的冶炼仍以火法冶炼为主，其
产量
约占世界黄铜总
产量
的85%。 中国不仅是最早冶炼和使用青铜的国家，也是最早黄铜冶炼、使用黄铜的国家。 黄铜冶炼方法： 1)火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几的原矿石，通过选矿提高到20－30％，作为铜精矿，在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼，产出的熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜，再在另一种反射炉内经过氧化精炼脱杂，或铸成阳极板进行电解，获得品位高达99.9％的电解铜。该流程简短、适应性强，铜的回收率可达95％，但因矿石中的硫在造锍和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出，不易回收，易造成污染。近年来出现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日本的三菱法等、火法冶炼逐渐向连续化、自动化发展。 2)现代湿法冶炼有硫酸化焙烧－浸出－电积，浸出－萃取－电积，细菌浸出等法，适于低品位复杂矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。 我国黄铜冶炼的发展历史： 我国最早用黄铜铸钱开始于明嘉靖年间。及我国最早的黄铜冶炼发展与明朝时期。 “黄铜”一词最早见于西汉东方朔所撰的《申异经·中荒经》:“西北有宫，黄铜为墙，题日地皇之宫。”这种“黄铜”指的是何种铜合金，待考。《新唐书·食货志》又有‘青铜”、“黄铜”的称谓，分别指矿石颜色和黄铜冶炼产品，并非现在的铜锡合金与铜锌合金。宋人洪咨夔撰《大冶赋》中又有“其为黄铜也，坑有殊名，山多众朴”，指的是火法炼制的纯铜。 黄铜一词专指铜锌合金，则始于明代，其记载见于《明会典》:“嘉靖中则例，通宝钱六百万文，合用二火黄铜四万七千二百七十二斤……。”通过对明代铜钱成分的分析，发现《明会典》中所说的铸钱种真正意义上的黄铜的出现较其它几种铜合金晚很多，这是因为黄铜中
金属
锌的获得比较困难。 在姜寨仰韶文化遗址中曾出土有含锌量超过20%的黄铜片和黄铜管，山东胶县三里河龙山文化的地层中也曾出土两种黄铜锥。显而易见，这些黄铜器物的出现并不是说人们在史前就掌握了黄铜冶炼技术，而是人们在利用铜锌共生矿时无意中获得的。 更多关于黄铜冶炼的资讯，请登录上海
有色
网查询。
铜冶炼技术
2017-06-06 17:50:12
铜冶炼技术日前在山东东营举行的“富氧底吹高效铜熔炼新工艺”科技成果鉴定会上，由中国工程院院士邱定蕃、中国工程院院士张国成等多位权威专家组成的专家组认为，该工艺具有冶炼强度大、实现完全自热熔炼、原料适应性强以及烟尘率低等其他工艺所达不到的优势，是当今世界上最先进的铜冶炼技术. 据了解，该工艺技术由东营方圆
有色金属
有限公司组织实施，并与中国
有色
工程设计研究总院共同研发，被列入“十一五”国家科技支撑计划。自２００８年１２月投产以来，优势越发明显。 与传统的氧气侧吹或顶吹等工艺最大的区别，富氧底吹熔炼是氧枪置于炉体的底部，氧气由底往上吹，原料由上往下落，原料和氧气接触充分，能实现原料充分燃烧。因此熔炼过程中不仅消耗的氧气少，而且炼出的铜中杂质含量低。“另外，该工艺采用密闭的炉体构造，热量不外泄，原料能够在不添加任何燃料的情况下实现完全自热熔炼，开辟了无碳熔炼之路。” 除了以上特色以外，专家认为该工艺在以下方面还有其他工艺无法比拟的优势：熔炼强度高，生产能力大；原料适应性强，无论是干矿、湿矿，还是品位高的、低的矿，都可以处理；炉体不通风眼，氧枪寿命长，能做到１９个月不修、不换；热损失少，烟尘率低，仅为２％。 邱定蕃院士指出，该工艺技术无论从节能环保、劳动条件还是建设成本、工艺装置等方面都做得非常好，尤其是在发展低碳经济上树立了典范。 “在该工艺技术之前，国内所有的铜冶炼技术都是引进的，我国都成了世界冶炼技术的‘展览馆’。现在我们终于有了自主知识产权的技术，并且优势突出，这是世界铜冶炼技术一个相当大的进步。” 铜是人类最早发现和应用的
金属
之一。据考证，西亚地区是世界上最早应用铜并掌握炼铜技术的地区。在靠近西亚的土耳其南部的查塔尔萤克发现的含有铜粒的炉渣距今已有8000—9000年的历史。1698年英国开始采用反射炉炼铜。真正引起炼铜工艺大变革的是19世纪后期，1865年欧洲出现了电解精炼，从而使铜的纯度大大提高。1880年出现转炉以后，用转炉吹炼铜锍，简化了流程，缩短了冶炼周期。从19世纪末到20世纪20年代，鼓风炉熔炼占主导地位。 更多有关铜冶炼技术请详见于上海
有色
网
钼矿的冶炼技术
2019-01-03 09:36:54
钼精矿经过焙烧可转化为工业氧化钼，其化学反应式为：
2MoS2 + 7O2==>2MoO3+4SO2
MoS2+6MoO3==>7MoO2+2SO2
2MoO2+ O3==>2MoO3
钼精矿是在大型多膛炉或叫焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度为600～700°C。钼精矿由搅拌耙搅动，使物料从炉床的中央向四周移动，从这里再落入下一层，然后再返回到炉床的中央，这样均匀的气流10小时内在12层或更多的炉层中不停地循环，最终产品-工业氧化钼一般含钼不小于57%，含硫小于0.1%。
一些副产钼的铜矿中含有少量的铼(<0.10%)，铼是一种金属元素，在催化剂领域铼用于生产无铅汽油，在高级超合金领域用于制造喷气式发动机的涡轮叶片。铼是在焙烧钼精矿过程中回收的一种重要的稀有金属资源。
铜矿简介及冶炼技术
2019-03-08 11:19:22
现在，我国勘探和挖掘的铜或铜多金属矿床，大部分铜矿石都要通过选矿富集成铜精矿才干冶炼成铜金属。铜矿选矿办法首要有浮选、磁选、重选等办法或湿法冶炼等。为正确选用各种选矿办法和合理拟定选矿工艺流程。需求事前研讨矿床物质成分，查明矿石天然类型，判定矿石物质组成、结构结构、嵌布粒度和矿藏可选功能以及有利有害元素赋存状况等。
矿石天然类型一般按其氧化铜和硫化铜的份额不同划分为三种类型：硫化矿石(含氧化铜在10%以下)、氧化矿石(含氧化铜在30%以上)、混合矿石(含氧化铜在10%～30%)。
不同矿石类型则用不同选矿办法：单一硫化矿石常用浮选办法。多金属硫化矿石，针对矿石组分特性而别离选用混合浮选法、优先浮选法、混合优先浮选法、浮选和重选联合选矿法、浮选和磁选联合选矿法，以及浮选和湿法冶炼联合处理等。氧化矿石选矿，一般用浮选与湿法冶炼联合处理或用离析法与浮选联合处理;含结合式氧化铜高的矿石，一般用湿法冶炼处理。混合矿石选矿，通常用浮选法，它能够独自处理，或与硫化矿石一同处理;也能够选用浮选和湿法冶炼联合处理，即先用浮选法选出铜精矿，再将浮选后的尾矿用湿法冶炼处理。
铜精矿质量(含铜档次凹凸和伴生有利有害组分等)对冶炼生产能力、能源消耗和经济效益等有直接影响。如贵溪冶炼厂，当入炉铜精矿档次为14.3%时，年产铜5万t，精矿档次进步20%后，年产阳极铜可达7万t，1991年实践处理精矿档次21.4%，年产阳极铜8.33万t。但在选矿过程中进步精矿档次往往会使选矿回收率下降，因此精矿档次与回收率要合理的建立。近年来我国选矿技能水平不断进步，使选矿技能经济指标和精矿产量也随之进步
铜矿石冶炼办法首要有火法冶炼、湿法冶炼。依据矿藏质料性质和有害组分锌、砷、氟、镁等含量、赋存状况而选用不同的冶炼办法。
火法冶炼是常用的炼铜办法，又分为鼓风炉熔炼、反射炉熔炼、电炉熔炼、闪速炉熔炼、诺兰达接连炼铜法等。湿法冶炼首要用于处理氧化矿石或含天然铜不高的单一矿石。因为运用的浸出剂不同，又分：硫酸浸出法，用以处理二氧化硅含量很高的酸性氧化矿石;浸出法，用以处理含多量碱性矿藏的氧化矿石或天然铜贫矿;细菌浸出法，用以处理低档次硫化矿石。
钢铁冶炼技术的革新
2019-01-07 07:51:19
钢铁是发展重工业的首要原料，欧洲冶炼钢铁已有较长的历史，但主要限于小作坊生产，工艺粗糙。日益发展的工业对钢铁的需求也日益增大，英国在18世纪初时每年都要从国外进口钢铁，因为国内产量跟不上。大不列颠并不缺少铁矿，之所以铁产量不高主要是因为用来炼铁的燃料不够。当时的冶炼技术只知道用木炭炼铁，而英国的森林资源日见枯竭，用木炭炼铁成本越来越高。煤虽然已大量开采，但煤中含有硫化物，直接用煤冶炼不出质地好的铁来。 1735年，阿布拉罕•达比在其父亲多年试验的基础上发明了焦炭炼铁法。如同将木材烧成木炭一样，煤也可以先炼成焦炭，再用焦炭炼铁，这样炼出的铁品质优良，也解决了木炭短缺问题，焦炭炼铁法马上得以推广。 1750年，钟表匠本杰明•亨茨曼（1704—1776年）由于在市场上找不到适合制造发条的材料，决定自己试验炼钢。当时炼钢面临的主要问题是火炉的温度不够高，亨茨曼发明了用耐火泥制的坩埚炼钢。他将生铁投入坩埚后将埚封闭，再用焦炭维持高温使铁成为铁水，由于铁水与空气相隔绝，炼出的钢相当纯净。 1760年，工程师斯密顿发明了鼓风机，用水力驱动，它使焦炭温度大大升高，从而提高了炼铁的效率。瓦特蒸汽机发明之后，被广泛用于鼓风机上，使炼铁水平普遍提高。 1784年，工程师享利•科特（1740—1800年）发明搅拌法，他使用搅炼炉在铁熔化后搅拌成团，冷却后锻压即成熟铁。此法省力而有效，使炼铁技术又上一个新台阶。 经过钢铁冶炼技术的不断革新，英国的钢铁产量大幅度上升，到18世纪末已成为欧洲重要的钢铁出口国，率先进入钢铁时代。
高铝铁矿冶炼技术
2019-03-14 11:25:47
3月30日音讯：
高铝铁矿商场资源比较富余，本钱优势显着。日钢在成功处理高铝铁矿烧结问题的根底上，又在冶炼过程中处理造渣问题，以确保渣相组成合理，炉况顺行，完成了氧化铝负荷70～80kg/t的正常冶炼。
针对高铝铁矿冶炼的负面影响，日钢在炉料结构以及炉渣组戍操控研讨方面取得了以下发展:
(1)进步烧结矿中FeO含量。归纳入炉铁矿石FeO含量大约在8%～10%，远高于同行业界的水平，尤其是酸性烧结矿的FeO操控在12%～14%。烧结矿内FeO含量增高，尽管要进步烧结温度，添加高炉燃料耗费，但能有用操控烧结矿的低温复原粉化率。生产实践标明，RDI每升高5%，燃料比上升1%，产值下降1.5%。因而，日钢高炉考虑归纳目标，取得了非常好的效益。
(2)调理炉渣中氧化镁(MgO)含量，操控炉渣中MgO:Al2O3=0.65～0.80，三元碱度R3=1.50+0.05，四元碱度R4=0.95+0.05，取得合理渣相组成，改进炉渣流动性。一起，改进炉渣的脱硫才能。
(3)进步铁水物理热。跟着渣中Al2O3含量的添加，炉渣的熔化温度显着上升，有利于高炉炉缸的蓄热，操作时要确保铁水物理热T=1500±20℃，来改进渣动性。
(4)恰当进步冶炼渣量，操控烧结矿的Al2O3/SiO2比。进步烧结矿内Al2O3含量的一起考虑恰当进步SiO2含量，添加炉渣的稳定性。一般高炉冶炼高铝铁矿的经历，操控Al2O3/SiO2比为0.1～0.35，以确保烧结矿的质量，跟着Al2O3/SiO2比上升，Al2O3含量添加，烧结矿中玻璃质易于构成，烧结矿强度直线下降。日钢的高炉冶炼中炉渣Al2O3/SiO2比现已说到0.5～0.6，仍能够满意高炉操作，取得较好的效益。
(5)探索出不同Al2O3含量炉渣下适合的工艺办法，为完成低本钱冶炼奠定根底:ω(Al2O3)=15%～17%，操控炉渣二元碱度1.05～1.15，三元碱度1.50左右，四元碱度0.97左右，MgO/Al2O3比0.65～0.70，炉温操控ω[Si]<0.40%，能够确保物理热到达1480℃以上，冶炼顺畅。(Fiona)
汉代的钢铁冶炼技术
2019-01-07 17:37:56
汉代的钢铁冶炼技术，在战国的基础上又有了长足的发展，勤劳的中国人民在这方面又能了不少的创造和发明。 汉代铁金属在工业、农业和军事中的作用愈显重要，官府对冶铁业的管理越加严格，汉武帝时任用孔仅为大农丞，将盐、铁、税利的巨业，收归官府经营管理，实行一系列严格措施，使冶铁业得到空前的发展。孔氏家族原本是梁国的冶铁商贾，索有经营冶铁的管理才能，所以他能在汉武帝时一跃成为大司农丞要职，在任职的短短十余年间，从组织管理到冶铁技术和农具的推广，做出了巨大的努力，为汉武帝的雄才大略的扩展提供了雄厚的经济基础。 西汉时“百炼钢”的技术兴起，使钢的质量较前提高。这种初级阶段的百炼钢，是在战国晚期块炼渗碳钢的基础上直接发展起来的，二者所用原料和渗碳方法都相同，因而钢中都有较多的大块氧化铁-硅酸铁共晶杂物存在；但不同的是增多了反复加热锻打的次数。锻打在这里不仅起着加工成型的作用，同时也起着使杂物减少、细化和均匀化，晶粒细化的作用，显著地提高了钢的质量。 从河北满城一号西汉墓出土的刘胜佩剑、钢剑和错金宝刀，它们虽与易县燕下都钢剑所用的冶炼原料相同，但金相检查表明，钢的质量却有显著的提高，它正是“百炼刚”技术兴起的产物。 西汉中期以后，以出现炒钢。这是因为炼铁虽然能制造渗碳钢，而产量不大，效率很低，不能适应当时封建社会生产发展的需要，“供不应求”即生产量与需要量的矛盾，促使出现了用生铁炒成为钢的新工艺。但是生铁的产量已相当大，用生铁作为制钢原料，是炼钢史上的一次飞跃发展，也是一次重大的技术革新。 炒钢的产生，即将生铁炒到成为半液体半固体状态，并进行搅伴，利用铁粉或空气中的氧，进行脱脱碳，借以达到需要的含碳量，再反复热锻，打成钢制品，利用这种新工艺炼钢，既省去了烦难的渗碳工序，又能使钢的组织更加均匀，消除了由块炼铁带来的严重影响性能的那种大共晶夹杂物，使质量大大提高。1974年7月有，山东苍山县东汉墓出土的东汉永初六年卅炼环首钢刀，经有关单位鉴定就是用炒钢为原料，反复锻打而成的。 与此同时，百炼刚的原料也由原来的块炼铁，发展到用生铁炒成的钢或熟铁做为原料，经过渗碳锻打而成。这样一来，原料的改变即铁基体有了变化，使钢的质量也随之大大提高，从而百炼钢也发展到成熟阶段。百炼钢虽然是汉代风行一时的炼钢工艺，但固体渗碳工序费工费时；而在炒钢过程中控制钢的含碳量则是一个复杂的工艺，比较难以掌握控制。生产的发展，必须要求进一步发展工艺简单、保证质量而成本较低的炼钢方法。为此在两晋南北朝时期又出现了以灌钢为主的炼钢技术。 钢铁业在汉代的大发展，也从炼炉的形状及冶炼设备上反映出来。西汉时期炼铁的竖炉就已得到发展，炉型有了扩大。炼铁已用石灰石作为熔剂。为了适应竖炉加大的需要，对鼓风设备也进行了改革。早期开始用皮囊人力鼓风，既笨重又不适用，后来在长期的生产实践中，劳动人民不断总结经验，创造出新，采用畜力代替人力鼓风，出现了马排，但还远远不能满足高炉生产的需要。 公元31年，东汉后期南阳太守杜诗总结了南阳冶铁工人的实践经验，创造了水力鼓风的“水排”。利用“水排”鼓风生产钢铁，比用人力、畜力鼓风“用力少，见功多”。我国“水排”的出现比欧洲早一千二百多的。到魏晋时期，得到了更广泛的应用。
国外铅冶炼技术了解
2019-03-07 10:03:00
铅的冶炼办法能够简略概括为传统法和直接冶铅法二大类。传统法即烧结—鼓风炉熔炼法(包含烧结机、烧结锅、烧结盘等);直接炼铅法即撤销硫化铅精矿烧结进程，生精矿直接入炉熔炼的办法。
多年来传统的烧结—鼓风炉熔炼法一直是铅的首要出产办法，即便到现在，其产值仍旧占国际铅产值的60%以上。但随着人类对环保、节能知道和要求的不断进步，烧结—鼓风炉熔炼法的缺点日显杰出，新建的铅冶炼厂已大都选用了直接炼铅工艺来出产。
直接炼铅法可概括为一段炉法，首要有前苏联开发的基夫赛特法和瓦纽科夫法、德国鲁奇公司开发的QSL法、瑞典波利顿公司开发的卡尔多法等，在一台炉中完结粗铅的冶炼进程。两段炉法有澳大利亚开发的氧气顶吹浸没熔炼法(又称澳斯麦特法、艾萨法)，以及我国在20世纪80年代开发的水口山法(又称氧气底吹熔炼法—SKS)，在两台炉中完结粗铅出产进程。
一、烧结—鼓风炉熔炼法
烧结—鼓风炉熔炼法运用时间长远、技能老练牢靠、出产安稳、建造出资少、收回率高。近年来又对鼓风烧结机和烧结操作准则作了许多改进，如烧结机选用刚性滑道，以削减漏风;选用返烟烧结进步SO2浓度—非稳态制酸等。但就全体工艺而言，在环保要求日益严厉的现状下，烧结—鼓风炉熔炼法仍存在一些较难持续承受的缺点：
(1)不管怎样改进，烧结烟气SO2浓度仍旧偏低，难以达到常规制酸工艺的要求;
(2)不管选用何种烧结办法，烧结块依然含有2%～3%的残硫，鼓风炉烟气的SO2浓度一般高达4g/m3，难以经济管理，对环境污染严峻;
(3)烧结返料量大(～80%)，设备巨大，随烟气逸散的粉尘量大，这是导致铅污染事情时有发作的首要原因;
(4)烧结进程中很多氧化反响热不能得到收回运用，而烧结块冷却后在鼓风炉熔炼又要耗费很多的冶金焦，能耗高;
(5)操作环境差、劳作、工业卫生条件差、对员工身体健康有较大损害。
二、基夫赛特法
基夫赛特法研制于原苏联，1986年在哈萨克斯坦建成了日处理400～500t炉料的乌斯季—卡缅诺戈思克铅冶炼厂;1987年在意大利的埃尼利索斯公司建成了日处理600t炉料的威斯麦港铅冶炼厂，年出产粗铅80kt。1994年，加拿大科明科公司抛弃原QSL炉开端选用基夫赛特法建造规划为100kt/a的特雷尔铅冶炼厂，并于1996年12月投产。
基夫赛特法是一种一部闪速熔炼法。基夫赛特炉由两个反响区组成，炉内设以隔墙，隔墙一侧为氧化反响区，另一侧为复原区。氧化区设有方形反响塔，粒度
铅渣混合物再进入液相连通的电炉复原区，在电炉中参加焦炭，炉渣中的铅锌氧化物在强复原气氛下被二次复原，锌蒸汽在电炉出口段氧化为氧化锌，经过收尘收回，基夫赛特炉气相被隔墙分隔，氧化段烟气含SO2高，经过余热锅炉降温及收尘后送往制酸。炉渣与粗铅由复原区不同高位的出口放出。
基夫赛特法的特色如下：
(1)质料适应性强。含铅20%～70%，硫13.5%～28%，银100～8000g/t的质料都可用基夫赛特法处理，并可处理含锌炉料和锌冶炼渣料;
(2)炉子在运转接连安稳，炉寿长，维修费省;
(3)首要金属的收回率高，铅收回率可达98%，金银可达99%，质猜中的锌收回可达60%以上;
(4)烟气量小，烟气SO2浓度高(30%～40%)，余热锅炉和电收尘小、热量丢失少;
(5)烟尘率低，仅为5%～6%;
(6)氧化复原在一台炉中完结，反响热运用充沛，加之热量丢失少，因而能耗很低;
(7)炉体密闭，易于完结自动化、机械化，炉体烟尘烟气逸散少、操作条件好、劳作安全、工业卫生条件好;
(8)基夫赛特炉能够处理湿法炼锌渣，收回铅锌、银、铟。基夫赛特炉产出的氧化锌可送炼锌体系处理作到铅锌互补，对铅锌联合厂商更具优势。
基夫赛特法有许多长处，但基夫赛特炉的隔墙因为二面受热，炉衬腐蚀比较快，并常常导致事端的发作。别的，在处理高锌物料时，因为氧化锌烟尘的堆积，常导致烟道的阻塞。
三、QSL法
QSL法为富氧底吹熔池熔炼，其QSL炉为可滚动的卧式长圆筒型炉，并向放铅口方向歪斜0.5%，并分为氧化区和复原区。在氧化和复原两个区域，别离配有浸没式氧气喷嘴和粉煤喷嘴。铅精矿经制粒后由顶部参加氧化区，与氧喷入的氧气在熔池中反响生成氧化铅和SO2，完结自热熔炼;氧化铅与硫化铅在氧化区发作交互反响生成一次粗铅由底部放出。
炉渣由氧化区进入复原区，其间的PbO被粉煤喷嘴喷入的粉煤复原，渣含铅逐步下降，一同还产出铅锌氧化物烟尘和二次粗铅。二次粗铅和一次粗铅兼并一同放出，炉渣逆向运动由反响器的另一端放出。为处理铅渣混流，在氧化段与复原段之间增设一道隔墙，耐火材料选用熔铸铬镁砖。
QSL法曾在德国斯托尔伯格、韩国温山、我国西北冶炼厂、加拿大特雷尔建厂运用，因为一个炉内氧化、复原气氛操控困难，加之操作难度大，炉衬冲刷腐蚀快，氧寿数短，结渣阻塞，烟尘率高(约25%)等问题，我国西北冶炼厂1992年投产，十多年间试车3次算计运转缺乏12个月而停产至今。
特雷尔冶炼厂1989年建成，投产后呈现了一系列的工艺和设备问题，喷寿数仅2～4天，内衬腐蚀严峻，投产3个月就被逼停产，后改造为基夫赛特法。韩国温山经过试车改造，将氧化与复原分隔为双室，至今出产正常。德国斯托尔伯格10年来历经屡次技能改造，正常至今出产。韩国和德国的出产实践证明，QSL仍是一种成功的直接炼铅办法。特色如下：
(1)设备简略，粗铅出产在一台设备内完结;
(2)质料适应性较好，可调配处理电池糊、铅银渣等含铅较高的二次物料。
四、卡尔多炼铅法
卡尔多炼铅法是瑞典波利顿公司开发一项铅冶炼技能。1979年用来处理含铅烟尘的首台有色金属卡尔多熔炼炉在瑞典的隆斯卡尔冶炼厂诞生。1992年伊朗曾姜铅锌总公司用卡尔多炉处理氧化铅精矿出产铅，年出产能力4.1万t。到现在为止，国际上已有12台卡尔多炉投产。我国西部矿业公司引进的卡尔多炉于2006年在青海建成投产，设计能力60kt/a粗铅。
卡尔多炉有多种类型，但根本结构相似，其炉子本体与炼钢氧气顶吹转炉的形状相似，由圆桶形的下部炉缸和喇叭形的炉口两部分组成，内衬为铬镁砖。炉子本体在电机、减速传动机的驱动下，可沿炉缸轴作反转运动。在正常作业的倾角部位，设有烟罩和烟道，将炉气引进收尘体系，运送燃油和氧气的焚烧喷以及运送精矿的加料喷经过烟罩从炉口刺进炉内。
卡尔多炉是一台歪斜氧气顶吹转炉，加料、氧化、复原、放渣/放铅四个冶炼进程在一台炉内完结，周期性作业。复原期炉烟气SO2很少，不得不在氧化期吸收、紧缩冷凝一部分SO2为液体，在复原期再气化后补充到烟气中以坚持烟气制酸体系的接连运转，操作费事。
五、氧化顶吹浸没熔炼法(澳斯麦特法、艾萨法)
氧化顶吹浸没熔炼法是20世纪70年代澳大利亚开发成功的铜冶炼技能，后移植于铅的冶炼。该熔炼技能是在一个圆桶形的炉内，经过炉子顶端斜烟道的开孔，刺进一支由空气冷却的钢制喷。
喷坐落内衬耐火材料的炉膛中心，头部埋于熔体中，燃料和空气经过喷直接喷射到高温熔融渣层中，发生焚烧反响并构成熔体的剧烈搅动，进行物料的氧化脱硫，产出部分粗铅和富铅渣。这样，在一个小空间内参加的炉料被敏捷加热熔化并完结化学反响。调整喷的刺进深度能够操控熔体拌和强度，操作灵敏，炉子能在较长时间内坚持热安稳。熔炼产出的富铅渣经过铸渣机浇注成渣块，再送入鼓风炉复原熔炼，出产粗铅和炉渣。
喷是该炉子的核心部件，它为双层套管结构，上段质料为45#钢，下段喷口为不锈钢。内管经过燃料即油或用定量空气带着的煤粉。表里管间设有螺旋形导流片，助燃空气(或富氧空气)从此通道中以大于两倍音速呈旋涡状流出，加大了体与气体间的传热，然后在喷外表面构成一层冷却的渣壳，此渣壳维护喷，延长了喷的运用寿数。
顶吹熔池熔炼炉对入炉物料要求不高，不论是粒状物料仍是粉状精矿、烟尘返料等，只需水分小于10%，均可直接入炉。若为粉状物料，经配料、制粒后入炉有利于下降烟尘率。该法因为主体设备结构简略，辅佐、附属设备不杂乱，与基夫赛特法、QSL法比较，基建出资较低。
氧气顶吹浸没熔炼法归于二段炉炼铅法，用氧化炉熔炼替代了传统炼铅工艺的烧结，氧化炉烟气量小、烟气SO2浓度高，处理了烧结进程低浓度SO2的污染问题，90%以上的硫得到收回运用，对环境污染小，且劳作卫生条件比传统法有很大改进。
但因为氧化段只有约40%的铅以粗铅方式产出，富铅渣不能直接复原而有必要浇注成渣块，高温富铅渣的很多显热无法运用，而在鼓风炉复原熔炼又需求配入很多的焦炭，因而其能耗很高。
氧气顶吹浸没熔炼法根本上归于熔池熔炼法，熔池气、固、液搅动剧烈，对炉体冲刷严峻，炉寿较短。别的，艾萨炉喷造价很高。
两段炉直接炼铅不是完全、完善的直接炼铅工艺，假如澳斯麦特法进一步改进完结熔融物料搬运在第2台竖炉中复原，不必鼓风炉复原，则可进一步改进劳作条件，减轻污染，节省能耗，但直至现在一些澳斯麦特法炼铅供应商对竖炉复原未予认同，依然选用鼓风炉复原。所以从炉寿数、能耗、出产操作条件方面考虑，现阶段的氧气顶吹浸没熔炼法还不是抱负的直接炼铅计划。
值得重视的是，澳斯麦特公司再印度锌公司已用1台澳斯麦特炉进行氧化熔炼、复原熔炼、炉渣烟化处理，1炉3用，粗铅出产能力达50kt/a，获得工业化成功，已开端实践原研制主旨。这种1炉多用的澳斯麦特炉，质料适应性广、备料简略、工序少，出资省，是一种较好的工艺技能，但复原期、烟化期烟气要配入SO2方能接连制酸是其美中缺乏的当地。
六、水口山炼铅法
水口山炼铅法又称氧气底吹熔炼法，是我国20世纪80年代在学习QSL法的基础上开发出来的。运用的反响器保留了QSL法的氧化段，而撤销了复原段，氧气由熔池底部吹入，产出富铅渣和部分粗铅，富铅渣相同需求经铸渣机浇注成渣块，再送入鼓风炉复原熔炼，产出粗铅和炉渣。
但和氧气顶吹浸没熔炼法不同，氧气底吹熔炼法的炉体结构简略，建造出资较小。
和烧结—鼓风炉复原熔炼工艺比较，氧气底吹熔炼尽管较好地处理了氧化段烟气SO2的污染问题，但因为氧气底吹熔炼技能自身的缺点，大部分铅只能以铅的我氧化物形状和石英、石灰石等溶剂一同造渣，铅一次复原率不到40%。
因为高铅液态渣直接复原技能现在尚不老练，然后不得不把约1200℃的高温熔融渣冷却成熔渣块后，再送鼓风炉内用焦炭加热至约1250℃进行高温复原熔炼，热能运用极不合理。
一同，氧气底吹熔炼只适用于含铅大于50%的高铅精矿的处理，而关于含铅40%左右或以下的低档次铅精矿，因为不能自热熔炼和无法再氧气底吹炉直接出产出粗铅，导致炉衬腐蚀严峻，是炉体运用寿数大为缩短。别的，和QSL相相似，氧气底吹熔炼的烟尘率相同较高，一般为25%。
锑锭冶炼
