一般滚光用滚筒形式有两种，即鼓形滚筒和六角或八角形滚筒。　　　　鼓形滚筒适宜的装载量为1／2～2／3，六角形或八角形的滚筒装载量要少一些，如1／3量也能获得满意的滚光质量。　　　　以上形式的滚筒都适合铝制件的滚光之用。但以鼓形稍好。

一般滚光用滚筒形式有两种，即鼓形滚筒和六角或八角形滚筒。　　　　鼓形滚筒适宜的装载量为1／2～2／3，六角形或八角形的滚筒装载量要少一些，如1／3量也能获得满意的滚光质量。　　　　以上形式的滚筒都适合铝制件的滚光之用。但以鼓形稍好。

1 前言 磨料中混杂于结晶中的铁杂质及破碎加工过程中混入铁磁性物质在制造磨具中会造成大量铁斑。不仅影响外观质量，降低磨料的磨削性能，而且使磨具质量下降甚至造成废品，因此，磁选除铁对于任何一种磨料的制粒工序都是必不可少的，用于磨粒磁选的设备主要有三锟电磁磁选机。近二十年来，随着稀土永磁磁体的应用，磁选技术得到了惊人的发展。稀土永磁体具有优良的性能，可以制成各种性能优良的稀土永磁磁选机，采用钕铁硼磁体制造的稀土永磁筒式磁选机与电磁磁选机相比具有几个明显优点(1)永磁体不须电源本身就有磁性，也不须任何冷却液体。故磁选机的结构简单，成本及维护费用都低。(2)磁场强度稳定。本文介绍一种稀土永磁筒式磁选机的结构，工作原理及在磨料行业应用状况，旨在增进了解能制定一套合理的磨料行业磁选工艺。 2 稀土永磁滚筒式磁选机的研制 2.1 滚筒式磁选机的结构 用于磨料磁选的永磁滚筒式干式磁选机采用多滚筒倾斜布置，在单台设置上采用弱中强三种不同场强，使之具有弱、中、强磁选机连续磁选的效果。主要有料斗、电磁振动给料机的装置，磁系摇摆装置等部分组成。物料由料斗进入电磁振动给料机，通过调整给料机的振幅来实现给料。机体上设有三个出料口，前一个是非磁性物出料口，后一个是磁性物出料口，中间是混合物出料口。滚筒采用固定磁系与摇摆磁系相结合的磁系结构。作业时根据磨料中磁性颗粒的磁性、粒度、比重及对产品质量的要求，调节滚筒传递，给料层厚度和调整板与滚筒的位置，使其达到最佳分选效果。 2.2 滚筒式磁选机的工作原理 物料的磁选是在永磁滚筒非均匀磁场中借助于磁力与机械力对颗粒的作用，来实现对物料分选的。当被选物料通过磁场时，由于磁性颗粒与非磁性颗粒所受磁力的不同，磁性颗粒在扇形磁场区内受磁力作用吸附在圆筒表面，并做多次磁翻滚脱离磁场区后，从磁性物出口排出。非磁性颗粒在离心力的作用下。被抛离滚筒表面从前一个非磁性物出口排出，中间口排出的颗粒为混合物料。 2.3 磁路设计与磁力计算 筒式磁选机磁系采用钕铁硼磁体组合而成，开放式磁路设计，并将磁系设计成渐开现状。通过我们多年的深入研究。我们将上面第一锟的磁系设计成沿滚筒轴向同极，滚筒圆周方向N·S排列，并采用摇摆动磁系。下面两锟设计成滚筒圆周方向同极，滚筒轴向N·S排列，采用固定磁系。 物料在分选时所受力磁力的计算： 磁力：Fm=mXHdH/dx 式中：m为物料颗粒质量，X为磁化率，H为磁场强度，dH/dx 为磁场梯度。 从式中可以看出，只有采用合理的磁场强度和磁场梯度，才能提高磁力。 2.4 滚筒式磁选机的主要技术参数 三锟永磁磁选机的主要技术性能如下： 1. 滚筒直径 400mm 2. 滚筒有效长度 750mm 3. 生产能力 1.5～3t/h 4. 入选粒度 0.045～6mm 5. 滚筒转数 50～260r/min 6. 滚筒表面最高磁感应强度 第一锟 300mT 第二锟 350mT 第三锟 ≥450Mt 7. 传动功率 1.5kw 8. 外形尺寸 1770×1780×2400(mm) 9. 机重1.5t 3 筒式磁选机在磨料行业的应用 采用三锟永磁磁选机对河南某厂黑碳化硅棕刚玉磁选结果如表1 表1材料规格原材料磁性物含量%三锟电磁磁选结果%三锟永磁磁选结果标准要求C60#>10.02400.0049≤0.0210C60#>10.02500.0068≤0.0210C60#>10.02700.0089≤0.0250A150#﹍00.9820尾料太多无法磁选0.023合格A150#﹍023尾料太多无法磁选0.0445合格对山东某大型企业棕刚玉磁选结果如表2 表2材料规格原材料磁性物含量%三锟电磁磁选结果%三锟永磁磁选结果标准要求A46#0.04100.03160.02400.0280A四段砂0.04260.0370.0249合格对四川某大型企业白刚玉磁选结果如表3 表3材料规格原材料磁性物含量%三锟电磁磁选结果%三锟永磁磁选结果标准要求WA70#0.890.00320.00200.00214 结论 4.1 稀土永磁三锟筒式磁选机与三锟电磁磁选机相比，具有节约能源、工作安全可靠、调整方便、维修费用低等特点，尤其是在大生产中显示了它独特的优越性。 4.2采用钕铁硼磁体组装的筒式磁选机、磁场强度高、梯度合理，第一锟采用摇摆动磁系，在分选过程中，铁磁性物质在滚筒表面翻滚摇摆不结磁团磨料与铁杂质分离彻底，特别适合磁性物含量高的细粉磨粉的磁选。 4.3 在磨料生产中，可以部分取代用酸洗洗去除磁性物质的工艺，减化了工艺流程，保护了环境。 参考文献 1 孟庆辉、李印江主编《磨料磨具技术手册》1993年10月第一版。

1 磁滚筒 对于粒度较大的磁铁矿矿石的分选, 目前最常用的分选设备是磁滚筒 ( 全磁系称之为磁滑轮 ), 根据磁源的不同,磁滚筒可分为电磁和永磁两种。电磁磁滚筒是在线圈上加载电流来产生磁场, 优点是磁场强度可以根据需要进行调节, 缺点是长时间工作时容易发热, 磁场强度不高,且消耗一定的电能,生产成本亦较高。永磁磁滚筒采用永磁材料作为磁源来产生磁场, 具有性能稳定、 结构简单、 运行成本低等优点,现已逐步取代电磁磁滚筒并得以广泛应用。随着高性能钕铁硼磁性材料的不断发展, 永磁磁滚筒的表面磁场强度已达到 600 mT 以上。 根据“多碎少磨”的原则要求, 磁滚筒主要用于低品位铁矿石的细碎或磨矿前的预选作业, 分离出矿石中混入的围岩和脉石, 提高入选矿石的品位, 减少入磨矿量,降低能耗。由于预选处于流程的前段,矿石的粒度比较大, 经过一段破碎之后最大粒径可达 3 50 mm 以上, 待处理的矿石量巨大,且需要较高的磁场强度和磁场深度才能够满足生产需要, 大型化和高场强是磁滚筒今后的发展方向。目前, 北京矿冶研究总院已研制出 CT - 1424规格的大型磁滚筒, 滚筒直径 1 _x0002_ 4 m, 适用皮带宽度为 2 m, 皮带表面磁场强度 350 mT , 处理能力 2000 t /h 以上,用于鞍钢大孤山铁矿排岩系统中回收铁矿石。在生产过程中, 采用该超大磁滚筒进 行抛尾, 矿石品位从 11 %提高到 2 6 % 左右,使原不能入选的矿石得到回收,极大地提高了资源的利用率。 贫磁铁矿的干式预选可用于破碎段的各个作业。由于磁滚筒对矿石粒度的适应性较好, 可将颚破后的大块矿石直接入选,也可对细碎分级后粒度较小的矿石进行分选。在实际应用中, 为了达到更好的分选效果, 可以在细碎后再采用磁滚筒抛尾一次, 使入磨前的矿石品位进一步提高。近些年来,随着磁滚筒的大规模应用, 有力地促进了贫磁铁矿选矿工艺的发展, 降低了选矿成本, 提高了企业的经济效益。 2.箱体式干选机 对于经过细碎之后粒度较粗的铁矿石, 既可以采用磁滚筒进行分选, 也可以采用箱体式干式磁选机进行分选。采用箱体式干选, 可以减少粉尘的污染,而且占地面积较小。该类型的磁选机分选时, 矿石经振动给料器直接送到磁选机的磁筒上, 磁性矿物被磁场吸引, 在筒体的转动下被带入底部的精矿斗得到回收,废石等弱磁性物在惯性力作用下被筒体抛离。 该机的磁系结构有两种形式, 一种是沿圆周方向 N、 S 极交替排列, 这样可以使矿物在分选过程中发生多次翻转, 减少其中脉石矿物的夹杂,有利于精矿品位的提高, 适用于精选段作业; 另一种磁系结构是沿轴向 N、 S 极交替排列, 这种结构可以避免矿物在分选时多次翻转, 减少了磁性矿物的流失,有利于提高磁性矿物的回收率, 适用于粗选段作业。采用干式磁选机对磁铁矿进行分选作业时, 根据矿物磁性和粒度的不同选用相应的磁场强度, 粗选抛尾时磁场强度一般在300 mT 左右, 精选时磁选机磁场多在 150 ~ 200 mT 之间。另外, 筒体转速对于分选效果有重要影响, 干式磁选机需配备变频调速器,针对不同性质的矿物, 通过调整磁筒的转速,可以对精矿的产率和品位进行调节。

赤铁矿具有磁性，归于常见的炼铁质料，一般对其进行加工处理选用的就是磁选工艺，可是选矿磁选也分为干式磁选和湿式磁选，那么赤铁矿干选设备有哪些? 　　据了解，在赤铁矿磁选出产线中，最常见的赤铁矿干选设备主要有磁辊筒与干式永磁筒式磁选机等设备，以下是这两种赤铁矿干选设备具体介绍： 　　一、赤铁矿干选设备之磁滚筒 　　　　1.产品结构：该磁滚筒一般装备在中碎后，可以分为电磁式磁滚筒与永磁式磁滚筒两种，该种赤铁矿干式设备的结构主要由磁系、滚筒、磁、铝环、皮带等部件主成，相当于在皮带机头轮内装上磁系，其磁系包角为360°。 　　2.作业原理：该种赤铁矿干选设备选别进程中赤铁矿均匀地散布皮带上，当物料经过磁力滚筒时，非磁性或磁性弱的矿粒所受磁力效果小，在离心力和重力的联合效果下脱离皮带表面进入尾矿产品，而磁性较强的矿粒所受磁力效果强，运动进程中被吸附在皮带表面，并跟着皮带运动到磁滚筒的下部，当皮带伸直脱离磁力滚筒时，皮带表面区域磁场强度削弱，磁性颗粒终究落于磁性产品槽中。 　　3.使用操作：在赤铁矿选厂出产中常常经过调整磁辊筒下的分隔板来调理产品的质量与产率。   　　二、赤铁矿干选设备之干式永磁筒式磁选机 　　1.产品结构：干式永磁筒式磁选机，这种赤铁矿干选设备依照磁辊筒的数量可将其分为单筒型与双筒型，其结构主要由辊筒、磁系、选箱、给料机、传动组织等构成，该赤铁矿磁选机磁系由铁氧体永磁块组成，极数多，极距小，磁系包角为270°，干式永磁筒式磁选机磁系的特色使其磁场不均匀性强，效果深度小，仅限于滚筒表面。 　　2.作业原理：该种赤铁矿干选设备作业时，磁性颗粒在滚筒表面所受磁力效果强而吸附在筒面，弱磁性或非磁性矿藏磁力效果弱，在重力与离心力的效果下脱离筒面，其原理和上述磁滚筒原理较为共同。 　　以上就是常见的赤铁矿干选设备品种，总的来说，相对于干式永磁筒式磁选机这种赤铁矿干选设备，磁辊筒在赤铁矿中的选别使用得更为广泛，该设备可以预先抛出矿石中的脉石与废石，能有用的减小后续作业的处理量。

稀土钕铁硼永磁材料以其优秀的磁功能自1983年一经面世即得到长足的开展，现在已广泛运用于机电、通讯、外表、计算机、医疗器械等许多范畴。但由于钕铁硼磁体电位较负，表面极易氧化，故在运用前有必要进行严厉的防腐处理，不然会直接影响整机的运用功能和寿数。我国是个钕铁硼大国，但也是个弱国，其原因较多的时分并非磁体的磁功能差，而是表面处理水平低下。所以，表面处理技能在钕铁硼产品出产中占有无足轻重的方位。电镀做为一种老练的金属表面处理手法，在钕铁硼磁体防腐范畴运用较为广泛。钕铁硼电镀相关于普通零件电镀，它的特殊性表现在难于取得结合力好的镀层、难于调和镀层厚度与磁功能的联系、镀层表面简略受损等。钕铁硼电镀设备相同具有与普通设备不同的特殊性，设备做为槽外操控镀层质量的手法在钕铁硼电镀中的方位尤显重要。这一点有必要得到充沛的知道，不然，即便运用再先进的电镀工艺也难于取得抱负的合格镀层。本文将从以下几点论述钕铁硼电镀设备的特殊性。 1、滚筒 钕铁硼产品以小零件居多，故一般选用滚镀的方法，而且多以卧式滚镀为主。众所周知，卧式滚镀设备的要害部件是滚筒，滚筒的好坏直接联系到所镀产质量量的好坏。在钕铁硼电镀中更是如此，滚筒是整个设备的最重要部分，只需挑选适宜的滚筒才干镀出高质量的产品。   1.1滚筒尺度 挑选一个合理的滚筒尺度是钕铁硼电镀设备的重中之重。这句话毫不夸大，比方在早些年，曾有不少钕铁硼电镀厂商在选用设备时一味寻求奢华、自动化程度高、设备产能大等，而忽视了最底子的滚筒尺度的合理性。所以镀出的产质量量低下，合格率不高，商场供应不畅，并经常伴有退货、索赔等事情发作。 钕铁硼材料是个多相安排，每相的电位各不相同，特别晶粒鸿沟的富Nd相电位最低，与其它各相间构成原电池，发作电化学腐蚀。而且其腐蚀速度远大于普通钢铁零件。所以，钕铁硼零件在进到滚筒后，应尽或许快地使其沉上镀层以阻挠其表面氧化进程。镀层堆积的速度越快，零件表面的氧化程度就越小，镀层与基体间的结合力就越好。那么，从滚筒的视点考虑，怎样才干使镀层的堆积速度加速呢？众所周知，零件在滚筒内只需翻滚至露在表面层与溶液充沛触摸，才干有时机被沉上镀层，假使翻滚至活动的零件内层，则零件上只需电流通过而电化学反响根本中止。所以，做为钕铁硼电镀的滚筒，应该更多地供给零件露在表面层与溶液充沛触摸的时机，这个时机越多，镀层堆积速度就越快，结合力就越好。而能够更多地供给这个时机的滚筒只需小滚筒。 小滚筒由于容积小，滚筒装载量少，零件在滚筒内的堆积状况较轻，零件的混合周期（零件从表层转入内层再转回表层的时刻）短，则与溶液充沛触摸的时机多，受镀的时机也就多。而装载量大的滚筒，由于零件的堆积状况严峻，零件有较多的时分不能与溶液充沛触摸，不与溶液充沛触摸电化学反响就会中止，但零件本身的氧化却不会中止。零件堆积状况越严峻，表面氧化程度就越大。试想，在氧化了的零件表面上堆积的镀层，怎样能够确保其杰出的结合力呢？别的，滚筒装载量大（特别直径大），零件在滚筒内的翻滚强度就大，而由于钕铁硼材料较脆，则简略呈现零件表面受损如“磕边”、“磕角”等。所以，钕铁硼电镀在选用滚筒时，必定要遵从“小”的准则，只需小一些的滚筒才干确保镀层的高质量。多年的钕铁硼电镀实践也完全证明了这一点。乃至不少厂商曾为此付出了沉重的价值，这个价值不单是直接的经济丢失，更多的时分是厂商长时刻不能走上良性开展的轨迹。 为了做出高质量的产品，钕铁硼电镀滚筒不宜太大，这已是个不争的现实。但滚筒装载量小，产值必定受到影响，这也是个实践状况。比方，一个规划稍大的钕铁硼出产厂商一天的电镀量一般在1吨以上，而每个滚筒的装载量为3公斤，以3公斤/筒的装载量去完结1吨/天的出产任务，看来确非一件易事。所以，为了补偿小滚筒产能的缺乏，仅有的方法就是添加滚筒的数量。只需数量多的小滚筒才干满足钕铁硼电镀“质”和“量”的两层要求。现在国内钕铁硼出产厂商的电镀滚筒大多如此，即便钕铁硼电镀技能比较先进的日资（或中日合资）、韩资（或中韩合资）厂商也根本如此。   1.2滚筒转速 钕铁硼产品中薄片零件较多，薄片零件由于“贴壁”现象简略使镀层呈现发花、“滚筒眼”、厚度不平等质量问题。处理的方法是，零件在滚镀进程中应尽量少呈现“结团”现象而多呈现“单体”状况。单体零件与溶液充沛触摸，则不会呈现“贴壁”带来的镀层质量问题。进步滚筒转速是处理零件“贴壁”问题的好方法，滚筒转速快，零件翻滚好，彼此张贴的几率也就小。 可是，由于钕铁硼材料脆性大，假如零件在滚筒内的翻滚过于激烈，则会呈现程度不同的表面受损现象。从这个视点讲，钕铁硼电镀滚筒的转速又不宜太快。滚筒转速慢，零件简略张贴；滚筒转速快，表面又简略受损。看来，真是左右两难！终究，处理这个问题的方法仍是在滚筒尺度上。为了确保零件在滚筒内翻滚均匀，进步滚筒转速是有必要的，但为了确保高转速下零件受损程度小，一起可使运用的滚筒直径缩小。滚筒直径小，零件翻滚下跌时的落差小，零件间彼此磕碰的强度减轻，零件表面的受损程度天然也就减轻。也就是说，在滚筒转速即角速度不能减小的状况下，缩小滚筒直径可使零件在滚筒内运转的线速度减小。角速度大，零件翻滚充沛；线速度小，零件受损程度小。这样，既处理了薄壁零件的“贴壁”问题，又使零件表面的受损程度减轻。 可是，滚筒直径缩小后，滚筒装载量必定受到影响，设备的产能将会下降。这时，可适当加长滚筒的长度，以尽或许添加滚筒的载重。这样，适宜钕铁硼薄壁零件电镀的实践是一种细长型滚筒。而且，细长型滚筒在镀层的厚度动摇性、进步电流效率等方面也一起具有优势。可是，并非滚筒越细越长就越好，滚筒长度与直径有必要契合必定的比值，不然滚筒的机械强度将会受到影响。 别的，这种适宜钕铁硼薄壁零件电镀的细长型滚筒，相同适宜其它非片状钕铁硼零件（如磁钢等），而且还会收到意想不到的效果。原因是细长型滚筒与平等容积的粗短型滚筒比较，零件在滚筒内的摊开面积大，零件的混合周期短，当然受镀的时机也就多。但在镀非片状钕铁硼零件时，滚筒转速不必太快，以进一步减轻零件在滚筒内的受损程度。 所以，钕铁硼电镀滚筒的转速应该能够调理，以便运用时可依据状况选用不同的转速。常见的滚筒调速方法有两种。一种是变档调速，就是把常用的滚筒转速做成几个档位，然后可依据状况运用不同档位的转速。就象轿车的手动档变速器，驾驶员在行车时可依据路途行进状况来改换不同的档位。另一种是无极调速，即规划一个最高转速，然后滚筒转速可在零至该转速之间接连调理。两种调速方法各有优缺点，变档调速档位明晰，转速动摇小，但偶然会有触及不到的有用转速；无极调速转速可选余地大，适用状况多，但转速动摇大，设备稳定性稍差。最好的计划是将两种调速方法结合起来，惯例状况下运用变档调速，当运用变档调速触及不到的转速时，可发动无极调速体系。一旦无极调速体系损坏，仍能够运用变档调速进行正常出产。   1.3滚筒的透水性和牢靠性 由于滚筒的封闭式结构，滚筒板成为影响滚筒表里离子交换的天然屏障。所以滚镀的电流阻力大，电流效率低，镀层厚度不均。想方设法改善滚筒的透水功能，滚筒板的屏蔽效果就会下降，电镀进程中耗费的金属离子就简略弥补，滚镀的许多弊端也就减轻。钕铁硼电镀对滚筒的透水功能更是有要求，滚筒透水功能好，镀层堆积速度就快，零件表面的氧化程度就小，镀层结合力也就好。特别对钕铁硼深孔零件（如磁钢），滚筒透水功能好，不只可加速零件表面镀层堆积，还可使深孔内的镀覆才干得到进步。 改善滚筒的透水功能，假如仅从滚筒本身考虑，一般有两个途径：一是添加滚筒开孔率，二是减薄滚筒板厚度。滚筒开孔率高和滚筒板厚度薄，使得离子在进出滚筒时遇到的阻力小，滚筒的透水性便能得到改善。 可是，改善滚筒的透水功能，并不是一味添加滚筒开孔率和减薄滚筒板厚度，不然会影响滚筒的机械强度，滚筒的牢靠性就会下降。特别关于钕铁硼电镀，要求运用的滚筒不只透水功能好，更要有杰出的牢靠功能。由上文分析知道，钕铁硼电镀运用的滚筒虽然尺度小，但电镀量大，而且由于零件防护性要求高每筒的电镀时刻又很长。所以，钕铁硼电镀的滚筒运用率十分高，运用时的疲劳强度也十分大。常见钕铁硼电镀厂商节假日不休，二十四小时三班制出产，即便这样还有或许完不成出产任务。试想，假使滚筒的牢靠性欠安，怎样能经得住钕铁硼电镀的高强度运用呢？ 所以，钕铁硼电镀运用的滚筒既要透水功能好，又要疲实、经用、牢靠性高，要做到透水性与牢靠性的调和一致。   1.4滚筒开门 钕铁硼电镀运用的滚筒开关门速度必定要快，这样可缩短零件进滚筒后在空气中的停留时刻，以尽或许地减轻零件表面的氧化程度。别的，钕铁硼产品中薄片零件较多，所以滚筒开门必定要紧密，不然很简略由于零件被夹、卡而成为次品。钕铁硼电镀的产品合格率要求很高，所以在设备制作中，任何一个简略给电镀带来危险的方面都不答应忽视。常有钕铁硼出产厂商由于电镀合格率不高而被退货或索赔，使厂商遭受不必要的丢失。   2 出产线 钕铁硼产品的零件种类形形，电镀运用的滚筒尺度小，数量多，而电镀出产值又大，产质量量要求又高，所以挑选一种适宜的出产线方法至关重要。   2.1自驱动滚镀设备 国内钕铁硼电镀起步较晚，大约在20世纪80年代末至90年代初，其时并没有专用的滚镀设备。但大都厂商都能够把握钕铁硼电镀运用的滚筒尺度要小的准则，而其时小型滚筒只需自驱动滚镀机，所以这种自驱动滚镀设备比较盛行。自驱动滚镀机即自带电机滚镀机，这种滚镀机的驱动电机一般坐落滚筒的正上方，并通过齿轮传动带动滚筒旋转。由于是自带电机驱动设备，操作时受出产线流程的影响小，所以这种设备的灵敏性比较强。钕铁硼电镀厂商只需挑选适宜规格的滚筒，选用这种设备一般都能取得不错的效果。 可是，由于自驱动滚镀机的电机与滚筒连在一起，必定使本身的分量加剧，而且这种设备多半是手工操作，规划化电镀出产时工人的劳动强度必定很大。别的，由于电机坐落滚筒上方，电镀时遭受腐蚀的时机必定多，电机的损坏率比较高，正常的电镀出产将会受到影响。所以，若用于钕铁硼电镀出产，自驱动滚镀设备在电镀量不大时优势较显着，比方，出资少、上马快、操作灵敏、电镀质量有确保等；但大批量出产时，这种设备的缺点便会闪现许多，比方，工人劳动强度大、出产办理困难、设备损坏率高、电镀质量不稳定等。   2.2滚镀自动线 自驱动滚镀设备无法满足钕铁硼电镀规划化出产的要求，所以用于钕铁硼电镀的滚镀自动线便应运而生了。滚镀自动线自动化程度高，可减轻工人的劳动强度，设备美丽、大方、高级，客商观赏时显得厂商档次高。可是，通过几年的实践证明，滚镀自动线并非钕铁硼电镀的抱负设备。 （1）钕铁硼零件种类多，批量大，但单一种类批量小。而且种类不同，对镀层的要求也不同。所以，钕铁硼电镀要求运用的设备能够依据状况适时地作出改变，而自动线的灵敏性缺乏，显着不易满足此要求。 （2）钕铁硼电镀选用镍—铜—镍工艺的较多。滚镀自动线的滚筒很简略由于清洗不完全而给镍—铜—镍各槽溶液带来穿插污染。 （3）钕铁硼电镀厂商的从业人员整体素质较差，对科技含量高的自动化设备难于灵敏运用和把握。 （4）设备出资大，周期长，维护费用高。 虽然如此，并非说钕铁硼电镀就不能用自动线。而是说，钕铁硼电镀的自动线应该依据钕铁硼产品的特殊性并结合工艺而专门规划、制作，不能简略地把普通的自动线拿起来就用。就象人们穿衣服相同，每个人都应该穿适宜自己的衣服，莫非只看着美丽穿在身上就能适宜吗？2.3多头滚镀设备 多头滚镀（机）设备指一个镀槽里配备有多个滚筒，多个滚筒共用一套电机驱动设备，一套驱动设备通过链条传动带动各个工位的滚筒滚动。多头滚镀机一般有两端机、四头机或六头机等几种规格可供挑选，然后依据出产值的巨细和运用的工艺断定多头滚镀机的台数，而且还可依据状况对设备的数量作出增减。 多头滚镀机这种方法源自韩国，在我国最早呈现于1999年底至2000年头。我国的设备与韩国设备的机械结构不尽相同，但表现方法根本相同。多头滚镀机也能够说是由自驱动滚镀机演化而来，所以保留了自驱动滚镀机的悉数优越性。比方，设备灵敏易变、可操控性强、镀层质量简略确保等。而且，多头滚镀机还克服了自驱动滚镀机的许多缺乏。比方，电机与滚筒别离后，工人劳动强度下降；设备的稳定性添加；单台选用一槽多筒，多台组成一组，多组编成一班，滚筒数量虽然许多，但办理起来也非很难。所以，这种多头滚镀设备很简略就被许多的钕铁硼电镀供应商所承受。 钕铁硼多头滚镀设备比自驱动滚镀设备有了较大的改善，但由于仍是手工操作，在运用的滚筒数量较多的时分，依然存在着工人劳动强度大的问题。所以，为了进一步减轻工人的劳动强度，能够考虑为多头滚镀设备配上槽边手控式悬壁行车。可是，由于现在现行的多头滚镀设备整体运用状况尚好，配上行车后是否会影响到设备的某些优势（如灵敏性、可操控性等），还有待实践的进一步证明。   3 电镀电源   由于钕铁硼产品的防腐功能要求较高，所以表面镀层往往很厚。但镀层越厚，对磁体的磁屏蔽就越严峻，零件的磁功能也就越差。所以，设法减薄镀层并进步防腐功能是钕铁硼电镀开展的关键之一。 运用脉冲电源得到的镀层细密、亮光、孔隙率低，在镀层厚度减薄的状况下防腐功能依然很好。所以，国内不少钕铁硼电镀供应商曾在此方面做过作业，以期通过槽外操控的手法——电镀电源，来处理困扰钕铁硼电镀多年的镀层厚度与磁功能的对立问题。但成果发现，运用脉冲电源镀出的产品镀层结合力不良，而结合力不良是钕铁硼产品电镀的头号质量问题。分析以为：脉冲电流是一个通断直流电，导通时电流很大，关断时电流为零。由于钕铁硼原料的电位极负，所以有或许在脉冲关断期内零件表面发作氧化腐蚀而使镀层结合力下降。据此可知，为钕铁硼产品电镀供给的电流应该是一个接连的没有断电的直流电流。 但从理论上分析，不答应有断续电流应该只是在钕铁硼产品的电镀打底上，假如底层仍用直流而加厚层用脉冲，成果会怎样样呢？调整计划后从头实验。成果发现，镀层结合力问题得到处理，但防腐功能却没有显着的效果。那么，据此是否就能够以为脉冲电镀不适宜钕铁硼产品呢？答案恐怕应该是个未知数。由于形成防腐效果不显着的原因或许会有许多，比方，脉冲参数挑选是否适宜，电镀工艺是否应该调整，实验条件是否严厉，脉冲电源的质量是否过关等等。不能仅凭几回简略的实验就仓促地做出定论。 所以，现在钕铁硼电镀运用的电源依然是直流电源。前期运用单相全波硅整流电源的较多，这种电源没有滤波器，输出波形为接连的半周正弦波。开端并没有觉得这种电源有什么不妥，但后来引进开关电源之后发现，运用开关电源做出的产品，镀层结合力好，表面光洁度高。分析以为：单相全波电流虽然波形接连，但当电流挨近正弦波波谷的方位时，或许会由于达不到金属离子的堆积电位而使电化学反响中止。电化学反响中止对普通产品的电镀或许影响不大，但对钕铁硼产品的电镀即意味着零件表面氧化腐蚀的开端。即便不是单相全波波形，只需纹波系数大就不可取。由于钕铁硼零件电镀的初始，一起进行着镀层堆积与表面氧化两个彼此争锋的进程，镀层堆积快表面氧化程度就小，镀层堆积慢表面氧化程度就大。纹波系数大的波形电流巨细交互替换，电流大的时分表面氧化慢，电流小的时分表面氧化快，镀层一直不能接连稳定地进行堆积。所以，为了扫除电源波形引起的镀层质量问题，钕铁硼产品的电镀应尽量选用纹波系数小一些的电镀电源。不能象前期那样，随意拿来一台电源就用，成果出了问题还以为是前处理不妥或溶液有了缺点，甚而至于一个问题或许好几年得不到处理。就象镀硬铬，随意拿来一台电源用就能取得满足的效果吗？ 开关电源纹波系数小，节电，用于钕铁硼电镀能够取得不错的效果。但钕铁硼电镀的特殊性要求，不论运用什么设备，都有必要具有皮实、经用、牢靠性高的特色。不然，或许会由于设备损坏的原因使整滚筒的零件作废，而一滚筒钕铁硼产品的报价不会比一台电源低多少。显着，开关电源的稳定性稍显差劲。可是，假如必定要运用开关电源，应该设法对其缺乏进行弥补：一是挑选电源的功率余量要大，二是选用远控的方法使电源远离镀槽以减轻腐蚀，最好有专门的电源机房。三相桥式硅整流电源的波形虽然比开关电源稍差，但镀出的产品简直与开关电源无异。而三相桥式硅整流电源的稳定性是一切电镀电源中最好的。所以，现在钕铁硼电镀职业运用的电源根本上仍是以三相桥式硅整流电源为主。   总归，不论运用什么样的产品，社会的言论宣扬只能起到必定的导向效果，终究起决定效果的仍是商场。商场总是在不断地筛选不适宜自己的产品，而使终究运用的产品趋于合理化。钕铁硼电镀也是如此，不论运用什么样的设备，都有必要契合钕铁硼产品的特殊性，不然终究会被钕铁硼电镀商场所筛选。我国的钕铁硼电镀职业阅历了多年的风风雨雨，现在不论工艺仍是设备都已根本趋于稳定。可是有必要清楚地知道到，钕铁硼电镀职业的日子只能说刚刚到达“温饱”，现在乃至仍有不少厂商还在过着“缺衣少食”的日子。国际先进国家的钕铁硼电镀水平抢先咱们许多，咱们也需求先进，咱们也需求现代化，但现代化只能一步一步走，决不能搞“大跃进”，不然沉重的丢失只能换来一个深入的经验。所以，摆在我国钕铁硼电镀作业者面前的路途还会很长，很远，很困难。 选用超声波清洗后,钕—铁—硼磁性材料的前处理工艺一般为:(1)碱性脱脂—水漂—水漂—超声波精漂—稀硝酸处理(中和,漂白)—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—电镀(2)碱性脱脂—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—稀硝酸(中和,漂白)处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—电镀(3)超声波碱性脱脂—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—稀硝酸(中和,漂白)处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—电镀分析以上三种工艺,其不同点在于:工艺(1)的特色是:活化处理后直接电镀.而(2)(3)两种工艺却在活化处理后又进一步运用了超声波精漂洗.运用第一种工艺的理由是以为通过活化处理后的磁性材料工件的表面状况最佳,很适宜与电镀层的结合.简略确保电镀质量.而运用2,3种工艺的理由是以为活化液呈酸性,工件微孔中的残留酸性物质有必要用超声波清洗进一步去除才干确保电镀质量.这些工艺的共同点都是在碱性清洗和酸性清洗之后选用超声波精漂洗,工艺(3)运用了多达四道的超声波清洗.咱们引荐有条件的厂商选用工艺(3),特别对高档次的磁性材料选用多道次超声波清洗较为适宜,它能很好地确保电镀产质量量.当然,这儿不扫除用户依据自己的操作习气和产品目标挑选不同的清洗工艺.钕铁硼镀镍实践上也是多层镀层，需求先预镀镍今后，再经镀铜加厚，然后表面镀亮光镍。 ①预镀镍 硫酸镍 300g／L? pH值 4．O～4．5 氯化镍 50g／L? 温度 50～60℃40g／L? 电流密度 0．5～1．5A／dm2 添加剂 适量 时刻 5min ②焦磷酸盐镀铜加厚。作为中间镀层，虽然盛行选用酸性亮光镀铜工艺，可是关于钕铁硼材料，进行加厚电镀不宜选用酸性镀铜，这是由于在强酸性镀液中，现已预镀了阴极镀层的多孔性材料会很简略发作基体微观腐蚀；为今后延时起泡留下危险。比较适宜的工艺是挨近中性的焦磷酸盐镀铜。 焦磷酸铜70g／L 亮光剂适量 焦磷酸钾300g／L pH值8～8．5 柠檬酸铵30g／L 温度40～50℃ 3mL／L 电流密度l～1．5A／dm2 ③亮光镀镍 硫酸镍300g／L 商业亮光剂按说明书参加 氯化镍40g／L pH值3．8～5．2 40g／L 温度50℃ 低泡潮湿剂lmL／L 阴极电流密度2～4A／dm2 关于需求其他表面镀层的钕铁硼材料，能够在完结中间镀层的铜加厚电镀后，再进行其他表面镀层的加工。有时为了添加镀层的厚度和牢靠性，还能够在焦磷酸盐镀后再加镀快速酸性镀铜工艺，以取得杰出的表面装饰性，再镀其他镀层会有更好的效果。进行这些电镀操作的关键是必定要带电下槽和半途不能断电，不然会回也孔隙中镀液的效果而对基体形成微观腐蚀，影响结合力。

大家都知道，铝棒是一个高消耗、高污染的工艺过程。因此在许多情况下都尽量采用其他去除7075铝棒表面氧化铁皮的方法，而且在一些大型容器设备内壁进行防腐处理前，更是不采用酸洗处理，而是采用喷砂处理以除去铁鳞，这也可以减少对环境的污染。今天就给大家介绍一下7075铝棒的喷砂处理方法。　　　　用喷砂法去除7075铝棒的氧化铁皮，是在冷轧或冷拔前对7075铝棒表面去鳞所采用的方法之一。喷砂是利用喷砂设备喷出细小的颗粒状的钢砂对7075铝棒撞击来去除钢材表面的氧化铁皮。　　　　喷砂处理与酸洗法处理相比较有如下优点：　　　　1）采用喷砂处理时，成品冷拔钢材的锈蚀比酸洗法少；　　　　2）采用喷砂处理时，处理成本比酸洗低。　　　　3）采用喷砂处理时，钢铁消耗较少，相当酸洗法的一半；　　　　喷砂处理完成之后，需要对7075铝棒进行回转滚筒处理。把被处理的钢料放入可回转的滚筒里，滚筒以40～50r/min昀速度旋转10～2c)min，由于工具钢SK在滚筒旋转时互相碰撞将7075铝棒表面上的氧化铁皮清除掉，但对于较大的工件，由于使用的滚筒较大，并且工作时噪声较大，因此这种方法采用的较少。　　　　这就是7075铝棒的喷砂处理工艺。

Barrel Electroplating 　　大批小零件放在翻滚的容器中进行电镀的进程。 　　如钢铁零件滚镀锌、滚镀铜、滚镀高锡青铜；铜和铜合金零件滚镀镍等。 　　滚镀溶液和电镀条件与槽镀根本相同，有时依据原料和镀件形状也会作一些调整。 一、概述 　　滚镀适用于受形状、巨细等要素影响无法或不宜装挂的小零件的电镀，它与前期小零件电镀选用挂镀或篮筐镀的方法比较，节省了劳动力，进步了劳动出产功率，而且镀件表面质量也大大进步。所以，滚镀的创造与运用在小零件电镀范畴无疑有着十分活跃的含义。滚镀早在20世纪20年代就已经在工业上得到运用。国内滚镀较早于20世纪50年代中后期呈现在上海，机械化接连滚镀设备在20世纪60年代左右开端运用，但其时的设备只是能够手动操控，而大型全自动滚镀出产线大约从20世纪90年代开端才有较为广泛的运用。现在，滚镀的产值约占整个电镀加工的50%左右，并涉及到镀锌、铜、镍、锡、铬、金、银及合金等几十个镀种。滚镀已成为运用十分遍及且简直与挂镀齐头并进的一种电镀加工方法。 　　2 滚镀的概念 　　滚镀严厉含义上讲叫做滚筒电镀。它是将必定数量的小零件置于专用滚筒内、在翻滚状况下以直接导电的方法使零件表面堆积上各种金属或合金镀层、以到达表面防护装修及各种功能性意图的一种电镀加工方法。典型的滚镀进程是这样的：将经过镀前处理的小零件装进滚筒内，零件靠本身的重力效果将滚筒内的阴极导电设备紧紧压住，以确保零件受镀时所需的电流能够顺畅地传输。然后，滚筒以必定的速度按必定的方向旋转，零件在滚筒内遭到旋转效果后不停地翻滚、下跌。一起，主金属离子遭到电场效果后在零件表面复原为金属镀层，滚筒外新鲜溶液接连不断地经过滚筒壁板上很多的小孔弥补到滚筒内，而滚筒内的旧液及电镀进程中发作的也经过这些小孔排出筒外。 二、滚镀的几个根本特征 1.滚镀是在滚筒内进行的 　　滚镀与小零件挂镀较大的不同在于它运用了滚筒，滚筒是承载着小零件在不停地翻滚的进程中受镀的一个盛料设备。典型的滚筒呈六棱柱状，水平卧式放置。滚筒壁板的一面开口，电镀时必定数量的小零件从开口处装进滚筒内，然后盖上滚筒门将开口关闭。滚筒壁板上布满了许多小孔，电镀时零件与阳极间电流的导通、筒表里溶液的更新及废气的排出等都需求经过这些小孔。滚筒内的阴极导电设备经过铜线或棒从滚筒两边的中心轴孔内穿出，然后别离固定在滚筒左右墙板的导电搁脚上。零件在滚筒内靠本身的重力效果与阴极导电设备天然衔接。小零件的滚镀就是在这样的设备内进行的。滚筒的结构、尺度、巨细、转速、导电方法及开孔率等许多要素均与滚镀的出产功率、镀层质量等有关。所以，滚筒是整个滚镀技能研讨的要点之一。 2.滚镀是小零件在不停地翻滚的进程中进行的 　　滚镀时，小零件在滚筒内并非停止不动的，而是要跟着滚筒的旋转不停地翻滚。这种翻滚详细到某一个零件的状况是：一瞬间被埋进整个堆积零件的内部，一瞬间又翻到外表面。这样循环往复，直到整个滚镀进程完毕。 　　那么，为什么要使小零件在滚筒内不停地翻滚呢？ 　　(1)、确保每个零件都能够均匀地受镀。小零件在滚筒内是堆积在一起的，其间一部分零件散布在堆积体的内部，称为内层零件；另一部分零件则散布在堆积体的外表面，称为表层零件（如图1所示）。滚镀时，主金属离子实践只在表层零件的表面复原构成金属镀层，而内层零件由于遭到表层零件的屏蔽、遮挡等影响只要电流经过，却简直没有电化学反响发作。所以，为了能够有时机受镀，内层零件就需求从堆积体的内部翻出变为表层零件。而表层零件也不能长期逗留，电镀进行一瞬间后，遭到滚筒的旋转效果又变成了内层零件。这样，小零件只要不停地翻滚，才干促进内层零件与表层零件不断地改变、转化，并较终确保每个零件都有均匀受镀的时机。 　　1-内层零件；2-表层零件 　　图1 内层零件与表层零件示意图 　　(2)、防止表层零件“烧黑”或“烧焦”。小零件在滚筒内假如不翻滚而处于停止状况，那么运用很小的电流密度，就可能使表层零件邻近的金属离子匮乏而发作“烧焦”现象。特别靠近滚筒壁板的表层零件，会使从孔眼处进入滚筒的电流遭到阻止，然后会集逗留在零件上紧挨孔眼部位的狭小表面，形成该处镀层烧焦留下黑色眼点，即所谓的“滚筒眼子印”。这时，小零件在滚筒内翻滚的效果，类似于挂镀的溶液拌和或阴极移动。挂镀时假如没有溶液拌和或阴极移动的效果，则电流密度上限不易进步，镀层堆积速度也难于加速。 　　2.3 滚镀时小零件所需的电流是以直接的方法进行传输的。 　　挂镀时，零件所需的电流由挂具直接传输，零件与挂具严密触摸，中间没有任何介质。因此，挂镀的电流传输平稳，触摸电阻小，各零件所取得的电流根本不因传输问题而有所不同。但滚镀时，零件是全体压在滚筒内的阴极导电设备上的，与阴极导电设备直接相连的零件只要很少部分，而绝大部分只能经过堆积堆叠的零件与阴极导通。所以，滚筒内的阴极导电设备只能首先将电流运送给与自己直触摸摸的零件，然后才干由这些零件运送给其它零件，并在其它零件与零件之间一个一个地传输下去，这就是滚镀的直接导电方法。这种直接导电方法无疑是滚镀的又一重要特征。它由于主要靠零件与零件之间直接导电，而不是零件直接与阴极触摸导电，所以，滚镀时零件的触摸电阻较之挂镀相应增大。 三、滚镀的分类 1.概述 　　科学区域分滚镀的品种，应以滚镀所运用的滚筒的形状和轴向为主要依据。滚筒形状是指滚筒的外形类似于何种器物，滚筒轴向是指滚筒旋转时转动轴方向与水平面呈现什么关系。依据滚筒这两个方面的不同，将电镀出产中常见的滚镀方法区分为卧式滚镀、歪斜式滚镀和振荡电镀等三大类。 2.卧式滚镀 　　卧式滚镀的滚筒形状为“竹筒”或“柱”状，运用时卧式放置。滚筒轴向为水平方向，所以卧式滚镀也叫水平卧式滚镀。出产中常见的六角形滚筒、镀铬滚筒、杆状（或辐条）滚筒、缝衣针滚筒等都归于卧式滚镀的范畴。其间以六角形滚筒运用较广泛。典型的卧式滚筒结构如图1所示。 　　2.1 滚筒横截面形状 　　卧式滚筒的横截面形状有六角形、八角形和圆形等。选用六角形滚筒，零件在翻动时下跌的起伏大，零件的混合较充沛，所以镀层厚度波动性优于其它形状的滚筒。这种优势在装载量不超越滚筒容积的二分之一时更为显着。而且，六角形滚筒零件间彼此抛磨的效果强，更利于进步镀层的光亮度。 　　2.2 滚筒轴向 　　卧式滚筒的轴向为水平方向。所以，卧式滚筒在带动零件翻滚时，零件运转方向与水平面笔直，这样有利于各零件间充沛混合及进步镀层的光亮度。而且，零件的笔直运转还为卧式滚筒的装载量赢得了优势。 　　例如，出产中装载150kg左右零件的卧式滚筒并不罕见，这对其它滚镀方法来说是难以想象的。特别近些年，卧式滚筒的长度和直径有了较大的展开，合适滚镀的零件尺度和分量也有所增加，许多原有的挂镀零件也能够滚镀。所有这些，都使滚镀劳动出产功率高的优越性得到较好的表现。 　　卧式滚镀以劳动出产功率高、镀件表面质量好、适用的零件规模广等许多优越性在滚镀出产中运用较广泛。卧式滚镀的运用规模涵盖了五金、家电、汽摩、自行车、电子、仪器、手表、制笔、磁性材料等职业小零件电镀加工的绝大部分，是当之无愧的小零件电镀加工的主力军。所以，多年来滚镀技能的研讨要点总是围绕着卧式滚镀在展开。可是，由于卧式滚筒的关闭式结构，形成了卧式滚镀电镀时刻长、镀层厚度不均匀、零件低电流区镀层质量欠安等缺点，使其在出产中的运用遭到影响。 3.歪斜式滚镀 　　歪斜式滚镀的滚筒形状为“钟”或“碗”形，所以，歪斜式滚筒也被称作钟形滚筒。滚筒轴向与水平面约成40º～45º角，则零件的运转方向歪斜于水平面，歪斜式滚镀的姓名即由此而来。 　　1-电机；2-滚筒；3-阴极；4-镀槽；5-阳极；6-导料槽；7-升降手柄. 　　图2 歪斜潜浸式滚镀机 　　现在运用的歪斜式滚镀设备叫做歪斜潜浸式滚镀机（如图2所示）。歪斜潜浸式滚镀机于20世纪60年代开端在上海区域运用，由于其操作简便灵敏、易于保护而广受欢迎。别的，运用歪斜式滚镀机镀件受损较轻，比较合适易损或尺度精度要求较高的零件。可是，歪斜式滚镀机滚筒装载量小、零件翻滚强度不行，在劳动出产功率和镀件表面质量等方面差劲于卧式滚镀机。所以，多年来歪斜式滚镀的运用与展开端终落后于卧式滚镀。 4.振荡电镀 　　振荡电镀是国外20世纪70年代末展开起来80年代初很多运用的一项小零件电镀新技能。它比惯例的滚镀技能具有愈加杰出的优越性，因此一经面世即得到快速的运用与展开。国内振荡电镀呈现于20世纪80年代末,并从90年代后期开端在小零件电镀范畴运用逐步广泛。 　　1-振荡器；2-振杆；3-传振轴；4-料筐 　　图3 振筛示意图 　　振荡电镀的滚筒形状为“圆筛”或“圆盘”状，滚筒内零件的运动靠来自振荡器的振荡力来完成。所以，振荡电镀的滚筒一般被形象地称作“振筛”（如图3所示）。振筛的振荡轴向与水平面笔直，则振筛内零件的运动方向为水平方向。 　　振荡电镀的振筛结构和振荡轴向与传统卧式滚筒有着实质的差异，所以会发作与传统卧式滚镀截然不同的效果： 　　①振筛的料筐上部打开后，完全打破了传统卧式滚筒的关闭式结构，消除了滚筒表里的离子浓度差。所以，由滚筒关闭式结构带来的滚镀的缺点得到较大程度的改进。例如，镀层堆积速度快、厚度均匀及零件低电流区镀层质量好等。 　　②经过操控振筛的振荡频率或振幅等条件，能够到达操控零件在振筛内混合条件的意图，然后可将各零件的镀层厚度波动性操控到较小。 　　③电镀时运用大的电流密度并一起进行着机械光整效果，镀层结晶详尽，表面光亮度高。 　　④对零件的擦伤、磨损等均小于其它滚镀方法。 　　别的，振荡电镀时阴极导电平稳，夹、卡零件现象较轻，而且能够随时对零件进行质量抽检。 　　可是，由于遭到振筛结构和振荡轴向的约束，振筛的装载量比较小，而且振荡电镀设备的造价也比较高，所以现在振荡电镀还不适于单件体积稍大且数量较多的小零件的电镀。但对不宜或不能选用惯例滚镀或质量要求较高的小零件，如针状、细微、薄壁、易擦伤、易变形、高精度等零件，振荡电镀有着其它滚镀方法不行比较的优越性。所以，振荡电镀是对惯例滚镀的一个有力的弥补。 四、滚镀的注意事项 1.电流密度差异大 　　滚镀的阴极电流密度尽管较大，但是由于电流密度差异悬殊，大都电流耗费在高电流密度的工件上，均匀电流密度却很小，结果是阴极电流功率低，如操作中稍有忽略，镀层厚度就难以确保。 2.滚镀进程中一起存在化学溶解 　　当工件翻滚时会使电流断断续续，要求加厚镀层需求延伸滚镀时刻，但是在部分处的镀层仍难以增厚。 3.及时调整主盐浓度 　　滚镀溶液中主盐耗费较快，这主要是阳极面积常常缺乏，工件出槽时损耗较多等原因引起的。主盐含量过低时会引起电流功率下降，镀层难以镀厚，为此需依据化验分析数据及时予以调整。 4.滚镀件预处理难度大 　　滚镀件只能在篮筐里预处理，不免有堆叠，故难以完全除尽污物。因此滚镀溶液易受污染，由于滚镀溶液对杂质较灵敏，故溶液的净化处理工作量较大，往往简单因此而耽搁出产。 5.滚镀溶液的pH值改变大 　　pH值的改变特别在滚镀镍时更为显着。这是由于滚镀镍进程中部分部位析氢剧烈。为保护出产，pH值需求勤调。 五、总结 　　滚镀的三种方法各有其不同的特征、优缺点及适用规模等，出产中应依据镀件的形状、巨细、批量及质量要求等详细状况，挑选精确合理的滚镀方法，以到达为厂商节省增效、进步产质量量的意图。例如，关于惯例小零件，应优选卧式滚镀的方法。而关于不宜或不能选用卧式滚镀或质量要求较高的小零件，则一般考虑振荡电镀的方法。但振荡电镀不是一种“万灵药”，有时关于振荡电镀也解决不了的小零件，能够选用一些比较特殊的电镀方法，如篮筐镀、筛网镀或布兜镀等。

滚光时滚筒的旋转速度与磨削量一般是成正比的。但当速度过高时，制件又会被离心力带到滚筒上端，减少了相互摩擦的机会，但跌下来时又会造成制件之间的碰撞，而使制件表面变得粗糙。同时转速也跟滚筒内制件的装载量有关，装载量少时，制件跌入溶液中，对制件的碰撞影响就可能小些。旋转速度通常控制在30r／min左右。其旋转速度与滚筒的直径也有关系，滚筒的直径较大时，滚筒的速度宜慢些；若滚筒的直径较小时，则可适当提高速度。

该堆浸场坐落内华达州中部。堆浸物料是本世纪初的一个化厂产出的尾矿，本来尾矿中含硫化物高，金收回率低，经过70年的风化，硫化物被氧化，尾矿的pH值为1.7，粒度为65%－200目，金档次为0.8～2.7g／t，拌和浸出率为83%。 造粒堆浸的程序是：将尾矿运进一台Φ2.6×6.8m的滚筒造粒机内进行造粒，滚筒转速为l0.5r／min，粘合剂为水泥5kg／t矿，石灰5kg／t矿，两者是经过喷雾体系参加，而水经过滚筒内装置的喷水管呈扁形液滴喷出，团粒终究水含量为14%。将造好的团粒用弧形筑堆机堆在已铺好的2.0mm厚的PVC底垫层上，堆高5m，经固化后，用1g／L的溶液，以7.32L／（h·m2）的喷淋强度喷淋矿堆，浸出液中的金经炭吸附、解析和电解收回。金的收回率为76%，耗量为0.3kg／t矿，浸出洗刷周期为24d。

1） 很多带有正电荷、形状安稳的多核羟铝络合物，能有效地促进絮凝、施胶。    2） 外观白色，铁含量极低，能满意制作优质纸张的需求。    3） 聚合是的预水解物，水解程度相对较低，纸浆pH值的下降起伏比硫酸铝小。    4） 运用聚合施胶，浆料的助留、助滤效果明显进步。    5） 纸张功能除裂断长外，其它各项目标均不同程度地进步。    喷雾枯燥型聚合与滚筒枯燥型聚合生产工艺的差异：    喷雾枯燥：    液态质料----压力过滤----喷雾塔喷雾烘干----制品    滚筒枯燥：    液态质料----天然沉降----滚筒枯燥----制品    聚合，是一种多羟基，多核络合体的阳离子型无机高分子絮凝剂，聚合对管道设备腐蚀性低；聚合广泛用于饮用水，工业用水和污水处理范畴。    技术目标及用处：应用于源水净化、城市污水、污泥处理、各种工业、化工废水处理；水泥速凝、铸造成型、化妆品质料、医药精制、造纸施胶等。    运用方法：1.运用时直接将适量的产品投加到待处理水中，并激烈拌和使之与水混合均匀。2.详细投药量视源水而定，用烧杯进行絮凝实验，断定最佳投药量。3.本产品防止受潮，但受潮后仍可运用，药效不变。

本工艺及设备配置的目的，主要是通过碎磨作业产出合适粒度级别的铬矿砂，再由摇床脱去杂质，脱水烘干后得到最终的成品铬矿砂： 矿石>>颚式破碎机破碎>>皮带机输送>>料仓>>棒磨机磨矿>>滚筒筛筛分>>摇床重选>>成品烘干。 1、矿石的破碎： 矿石给料到破碎机后，破碎后的颗粒控制在20mm以下，经由皮带输送机运送到棒磨机料仓，破碎机为间歇工作，料仓的大小以满足破碎机检修润滑时间为宜。 2、棒磨机给料： 棒磨机由电磁给料机控制均匀给料，给料方式为自动控制，料和水同时给入棒磨机，给料机安装在料仓底部，具有定量均匀给料和防止料仓堵塞的作用。 3、磨矿： 棒磨机为湿法磨矿，在棒磨机中装入与棒磨机筒体长度基本等长的钢棒，钢棒配比按照成品粒度为0.2mm～0.45mm配置，因棒磨机磨矿作业为线接触，可有效控制过粉碎，最大限度的产出合格成品。 4、筛分：棒磨机出料直接进入滚筒筛，滚筒筛分段配置筛网，内层为防护骨架，筛网包裹在骨架上，合格的粒度进入料池，由胶泵送至摇床分选，少数大颗粒由头部送出，人工送至棒磨机再磨。 5、重选：铬矿砂的选矿采用6S摇床重选，在有水的环境内，摇床床面振荡产生重力梯度场，根据物料比重的差异排除杂质，从尖灭角出矿带产出合格铬矿砂。 6、铬矿砂烘干：采用转筒烘干机，热量从进料端进入，顺流操作，热力散失后排出，进料段有内螺旋推进湿料，中段有扬料板防止板结。 随机配有进出料密封装置，如燃煤只需在进料端砌筑耐火砖炉子即可。 转筒烘干机为连续作业设备，最好连续生产，避免反复开机预热造成的热量散失。

在影响磁选过程的各个因素中，磁场强度、滚筒转动速度、冲洗水大小、磁偏角等，都直接影响到选别指标。但作为试验室设备，冲洗水和磁偏角都是固定的，因此，我们仅进行了磁场强度和滚筒转动速度的试验。磁选试验工艺流程如图1所示。图1  磁选工艺流程图 一、一段磁选磁场强度的确定 将硫铁矿烧渣（干矿）先经100目筛子筛分，筛下产物在棒磨机上磨矿5min，磨矿浓度C＝70%，搅拌5～8min，在滚筒转动频率为16转／min的条件下，一段磁选的磁场强度分别取值1500奥斯特，二段磁选的电流强度为2500奥斯特，三段磁选的电流强度3000奥斯特，试验结果如下表1所示。 表1  一段磁选的磁场强度试验一段磁场强度（Oe）产品名称产率（%）品位（%）回收率（%）FeSFeS1500精矿Ⅰ29.8259.490.27434.914.70精矿Ⅱ10.7861.750.25913.101.60精矿Ⅲ5.8359.980.3216.881.08尾矿53.5742.793.0745.1192.62合计10050.821.741001002000精矿Ⅰ32.7861.020.25239.364.75精矿Ⅱ6.9561.410.2038.390.81精矿Ⅲ5.8260.500.2946.920.98尾矿54.4542.312.8045.3393.46合计10050.821.741001002500精矿Ⅰ33.6860.110.22339.834.32精矿Ⅱ5.4161.720.2546.580.78精矿Ⅲ5.6959.670.2636.680.86尾矿55.2243.172.96046.9194.04合计10050.821.74100100 表1结果表明，在其他条件相同的情况下，一段磁选的磁场强度2000奥斯特的时候磁选效果较好，Fe品位可以达到61.64%，如果将Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三种精矿混合，累计产率有45.55%，累计回收率为54.67%。其中S的含量可降至0.3%左右。由于三段磁选的产率低，在下面的流程中将不进行三段磁选。 二、二段磁选磁场强度的确定 将硫铁矿烧渣（干矿）先经100目筛子筛分，筛下产物在棒磨机上磨矿5min，磨矿浓度C＝70%，搅拌5～8min，在滚筒转动频率为16转／min的条件下，一段磁选的磁场强度为2000奥斯特，二段磁选的磁场强度取值分别为2500奥、3000奥，试验结果如表2所示。 表2  二段磁选磁场强度试验二段磁场强度（Oe）产品名称产率（%）品位（%）回收率（%）FeSFeS2500精矿Ⅰ35.4062.700.25743.685.23精矿Ⅱ12.7661.260.21115.381.55尾矿51.8440.133.1340.9493.22合计10050.821.741001003000精矿Ⅰ36.2160.830.27243.345.66精矿Ⅱ8.0760.470.2809.601.30尾矿55.7242.922.9147.0693.04合计10050.821.74100100 表2结果表明，在其他条件相同的情况下，二段磁选的磁场强度2500奥斯特的时候磁选效果较好，Fe品位可以达到62.70%，如果将Ⅰ、Ⅱ两种精矿混合，累计产率有48.16%，累计回收率为59.06%。其中S的含量可降至0.3%左右。 三、滚筒转动速度的确定 将硫铁矿烧渣（干矿）经100目筛子筛分，筛下产物在棒磨机上磨矿5min，磨矿浓度C＝70%，搅拌5～8min，一段磁选的磁场强度为2000奥斯特，二段磁选的磁场强度2500奥斯特，滚筒转动速度分别取16转／min、18转／min、20转／min、24的条件下，试验结果如表3所示。 表3  磁选机滚筒转动速度试验转速（转／min）产品名称产率（%）品位（%）回收率（%）FeSFeS16精矿Ⅰ33.7062.440.25341.414.90精矿Ⅱ15.3660.330.21818.221.92尾矿50.9440.273.1840.3793.18合计10050.821.7410010018精矿Ⅰ34.1563.460.24742.644.85精矿Ⅱ17.3359.850.22320.682.22尾矿48.5238.423.3336.6892.93合计10050.821.7410010020精矿Ⅰ29.3362.830.31436.265.29精矿Ⅱ15.4360.130.23618.282.09尾矿55.2441.822.9245.4692.62合计10050.821.7410010024精矿Ⅰ32.2960.370.28338.365.25精矿Ⅱ11.6461.450.22113.951.48尾矿56.0643.232.8947.6993.27合计10050.821.74100100表3结果表明，在其他条件相同的情况下，滚筒转动频率f为18转／min的时候磁选效果较好，Fe的品位最高可以达到63.46%，如果将Ⅰ、Ⅱ两种精矿混合，累计产率有51.84%，累计回收率为63.22%。其中S的含量可降至0.3%左右。 由以上各个试验的结果可以得出，磁选流程可以得到较高的品位，但回收率和产率都不是很理想。试验对影响磁选流程的磁场强度、滚筒转动速度等各个因素分别做了相应的探讨。结果表明，最佳的磁选工艺条件为：在磨矿时间为5min，磨矿浓度C＝70%时，搅拌5～8min，一段磁选磁场强度2000奥斯特、二段磁选的磁场强度2500奥斯特，调整磁选机滚筒转动频率f为18转／min。在此条件下，可得到63.46%的Fe品位，累计产率为51.84%，回收率为63.32%。其中S的含量为0.3%左右。

美国、日本、德国、澳大利亚等发达国家在铝废料预处理方面的技术研究和使用起步较早，已完结了铝废料预处理的机械化和主动化，可最大极限地除掉金属和非金属杂质，提高了出产功率和分选质量，降低了出产成本。所选用的预处理工艺包含分选、崩溃、打包、枯燥除油、除表面有机涂膜等。 　　１.1 分选 　　分选办法主要有形状分选、机械分选、重介质分选、火法分选和静电分选等。 　　１.1.1形状分选 　　形状分选是指物理形状分选，即依据外观标志(色彩、断面特征、硬度、质量密度、磁性等)和什物标志(零件称号、合金牌号等)进行分选。可选用目视办法，也可借助于点滴分析法、光谱分析法和专用仪器。例如，按色彩不同可差异铁、铜和铝合金；白色金 　　属，可按其清洗后表面色彩的不同而区别出铝、镁、锌、铅、白铜、锡等；依据质量密度不同可区别尺度根本相同的零件的原料，如镁制零件比铝制零件轻；使用磁性可断定包铝或渗铝的钢制零件。 　　按色彩、密度、磁性等无法辨别时，可选用点滴分析法、光谱分析法和专用仪器进行分选。点滴分析法是在金属或合金的光亮表面上滴上化学试剂，依据显现的色彩不同可判别某-元素的存在，顺次滴上不同试剂可断定合金的类别。如用CdSO。(5 g)、NaCl(10 g)和(20 mL)配成的水溶液(100 mL)点滴于金属表面上，如在10～20 s后出现黑色，便标明是镁合金；如呈灰色，则为铝锌合金；而关于铝及铝合金，则呈通明色彩。一起，还可依据色彩的深浅大略估量某元素的含量。点滴分析法简单易行，使用便利。关于某些特殊零件，若需精确断定其化学成分，则须选用光谱分析法。 　　１.1.2机械分选 　　机械分选主要有粒度分选法、风选法、磁选法、浮选法和涡选法等。 　　１.1.2.1粒度分选法 　　当有必要从铝废料平分选出细组分或大块组分肘可选用粒度分选法。分选进程-般选用筛分机，包含固定筛、滚筒筛和振荡筛等。 　　固定筛有栅格局和水平式两种，适用于分选粒度J大于50 mm的铝废料。筛分块状物料时筛分机倾角不得小于350；分选扁平形状物料或湿润碎块时其倾角不得小于50。。栅格局筛分机的筛分功率不超越65％。所需筛分面积F可按下式核算： 　　F=Q/2.4a 　　式中 Q－按原始废料核算的分选才能/t·h-1 　　a－筛条缝隙宽度/mm 　　挑选栅格局筛分机的尺度时应遵从以下准则：筛分机的宽度应大于最大物料块度的2倍；筛分机的长度至少是其宽度的2倍。 　　滚筒筛是带有孔眼的圆柱形旋转滚筒，滚筒内有若干筛网(筛孔直径不-)，串联或并联装置。如铝废料中含有较多的尘土，通常在滚筒内装置多个水喷头，进行湿筛分。滚筒筛适用于筛分大块和中等块(块的粒度小于250-)的物料，可以制取粒度不小于25蛐的筛下产品，滚筒倾斜角为2。～8。，转速为10-15 r／nlin。 　　振荡筛广泛用于铝废料的粒度分选。依据筛子的摇摆方法，振荡筛又可分为惯性筛、主动平衡筛和共振筛。惯性筛有-个或两个可替换筛网的箱体，装在绷簧吊架上或金属架上，筛分机振荡依托转轴的滚动来完结；主动平衡筛常用于铝废料的脱水、悬浮物的别离和加剧剂的洗刷；共振筛适用于筛分粒度在300 mm以内的铝废料，分选才能强，可靠性高，能耗低。 123后一页

铜矿选矿生产中离不开磁选机的重要作用，所以在采购铜矿选矿设备时一定要选择合适的磁选机。为了帮助朋友们更加深入地了解铜矿选矿设备磁选机，本文将为大家介绍铜矿选矿设备磁选机磁分离技术的主要发展趋势。 铜矿选矿设备中粗粒弱磁性矿物的分选设备的研制，包括适合于干式和湿式分选，减少单位物料的处理费用，包括电耗、水耗、磁介质消耗，减少维修和简化操作，其主要方向是永磁代电磁。 电磁磁选机选别指标不稳定、有环境污染、结构复杂、散热困难、耗费电能机型以圆筒型为代表。早些年间，国内使用的永磁磁选机都是从国外进口的，随着近几年我国自主研发设计生产能力的增强，国产永磁磁选机已经成为行业主角，逐步取代了进口磁选机的使用。 当前铜矿选矿设备中磁力滚筒已经向大型化发展，磁感应强度已经有很大程度提高。红星机器自主设计研制的磁力滚筒最大滚筒直径达1500mm，处理物料最大粒度为300mm。有速度可调的，不同直径的、不同场强的、不同磁极的，用户可根据流程要求进行选配。

由于滚光的速度相对较慢，且影响滚光的因素又较多，诸如制件表面状态，形状的复杂程度，光洁度要求、滚筒转速、滚筒内制件的装载量以及磨料配合等，因此在通常情况下需2～4h。为此，如制件无光洁度要求，而只为提高光亮度的，则建议采用化学抛光。化学抛光能提高工作效率数十倍之多。

由于滚光的速度相对较慢，且影响滚光的因素又较多，诸如制件表面状态，形状的复杂程度，光洁度要求、滚筒转速、滚筒内制件的装载量以及磨料配合等，因此在通常情况下需2～4h。为此，如制件无光洁度要求，而只为提高光亮度的，则建议采用化学抛光。化学抛光能提高工作效率数十倍之多。

用于堆浸的矿石一般先破碎到80%－14.3mm。一般说来，矿石的粒度越细，金、银的浸出功率越高，但这会添加碎矿的费用。此外，矿石过火细碎，将必定发作－0.15mm（100目）的粉矿，这样细的粉矿对堆浸作业晦气。由于当－0.15mm（100目）粉矿较多时，会使矿堆严峻偏析，导致矿堆的渗透性变差和孔隙度下降，这样，浸液就不能均匀地渗透到矿堆中，然后影响浸出作业的正常进行。 为了战胜粉矿、特别是粘土矿石粉矿的不良影响，美国矿务局1978年研制成功粉矿制粒堆浸工艺。此工艺现已为美国好几家公司所选用。 美国矿务局曾进行过加水和加浓溶液制粒的比照实验，实验结果标明，加溶液优于加水。当按矿石中金的溶解反响所需量参加（按制成的矿粒含水12%配成浓溶液参加）制得的矿粒，浸出时刻可由加水制粒的26d缩短到5d。由于矿粒固化过程中已与金发作反响，反响生成的金是很简单浸出的。实验标明，加干水泥或水泥浆作粘结剂比加石灰好。按每吨矿加水泥2.2～4.5kg（不另加维护碱），矿粒于8h内即固体。这种固化矿粒较巩固，孔隙度大，渗透性好；喷淋浸液后，矿粒不移动，不发作流沟。而加石灰固化时刻需24h。 粉矿制粒的办法在现代大规模堆浸场都选用皮带运送机制粒法和滚筒制粒法。美国坎德拉里亚厂运用多条皮带运送机制粒法（图1），是经过皮带运送机卸料端的混合棒将喷淋的浓溶液与粉矿、水泥混合制粒。美国阿里盖特里奇厂所选用的滚筒制粒法（图2）是用皮带运送机将矿粉与水泥均匀送入旋转滚筒中，经过喷淋浓化液使其粘结成粒。该矿运用50%－0.043mm（325目）的矿粉，水泥的用量为每吨矿粉9kg。图1  多条皮带运送机制粒图2  滚筒制粒法

泰美钽铌矿选矿厂       泰美钽铌矿坐落广东省境内。系一中型花岗岩风化壳铌铁矿矿床。现在挖掘的矿区有博罗521矿区和泰美524矿区，其间以521为首要矿区。原矿含Nb2O50.029%。矿石中首要金属矿藏有铌铁矿、细晶石、易解石、富铪锆石、钍石、磷钇矿、脉石首要有石英、长石。矿藏粒晶：铌铁矿一般小于0.1毫米，富铪锆石一般小于0.074毫米。该矿是我国现在铌质料的首要生产基地。       选矿厂分粗选和精选两个部分。粗选选用重－磁－重流程（见图1）。原矿（水挖掘）选通过挑选，大于0.5毫米部分不含矿抛弃。0.5～0.3毫米物料选用摇床选别，小于0.3毫米物料经φ12米浓缩机浓缩，浓缩机溢流（－0.075毫米）抛弃，浓缩机沉砂（0.3～0.074毫米）送给φ1.5米立环湿式强磁选机，通过一次粗选、一次扫选，磁性部分用摇床精选，取得的铌铁矿粗精矿档次7％～8％Nb2O5，回收率44.75％，送精选厂进一步处理。  图1  泰美钽铌矿粗选厂流程       精选       选用重选－磁选－电选－浮游重选组合流程（图2）。铌铁矿粗精矿先经挑选，大于4毫米物料不含矿抛弃，小于4毫米物料通过水力分级箱分级，各级物料别离用摇床选出高锡铌精矿、铌精矿、次精矿三种产品。各种产品经筛分红＋0.9毫米和－0.9毫米两个粒级，用双盘或三盘干式强磁选机选出铌铁矿产品精矿。磁选中矿用浮游重选选出独居石，非磁性物料用摇床选别，摇床精矿回来分级箱，摇床中矿用电选选出锆石。生产指标：铌铁矿精矿含Nb2O560%，回收率95％（对原矿42.51％），一起还回收了部分锆石和独居石产品。  图2  泰美钽铌矿精选厂流程       坂潭砂锡－钽铌矿选矿厂       坂漂砂锡－钽铌矿坐落广东省境内。系一河流况积锡、钽铌多金属矿床。原矿含锡石479克/米3，铌铁矿34克/米3，钛铌铁矿69.8克/米3，独居石34克/米3，钛铁矿839克/米3，磷钇矿18.3克/米3，曲晶石11.3克/米3。脉石首要有石英、长石、黄玉。矿藏晶粒：锡石最大为0.92毫米，一般为0.5～0.02毫米，铌钽矿藏最大为0.4毫米，一般为0.2～0.01毫米。       选矿厂整个工艺分粗选、精选两个部分。粗选选用跳汰－组合尖缩溜槽－摇床组合流程（图3）。原矿（水挖掘）给到6毫米圆筒筛，大于6毫米物料不含矿抛弃，小于6毫米物料通过水力分级，6～0.25毫米粒级给入广东甲型跳汰机，跳汰精矿给入广东丙型跳汰机精选。－0.25毫米粒级通过φ500毫米旋流器，旋流器底流用组合尖缩溜槽选别。矿泥会集先用φ125毫米旋流器脱除0.051毫米部分细泥，然后经水力分级，各级物料别离用摇床选别。取得的锡－钽铌粗精矿含Sn1.433%，（NbTa）2O50.38%，送精选厂进一步处理。  图3  坂潭砂锡－钽铌矿粗选厂流程       精选       选用重选－磁选－电选－浮游重选的组合流程（图4）。锡－钽铌粗精矿先通过3毫米振动筛：大于3毫米物料不含矿抛弃；小于3毫米物料给入分级斗。分级斗沉砂选用跳汰机－摇床选别；分级斗溢流经水力分级后选用摇床选别。跳汰和摇床精矿依据其矿藏组成、密度、相对磁化系数和相对导电率的差异，首要用磁选机选出磁铁矿，非磁性部分经筛分级（分红＋0.25毫米，0.25～0.18毫米，－0.18毫米三级），别离给入电选机。导体物料给入磁选机，用不同磁场强度选出钛铁矿、铌铁矿和钛铌钽矿三种产品。非导体物料经分级用摇床选别，摇床精矿、中矿别离给入磁选机，磁性物料经浮游重选－磁选－电选，分选出独居石、磷钇矿和锆石三种产品。    图4  坂潭砂锡－钽铌矿精选厂流程       生产指标：锡精矿含Sn71.23％，回收率49.02％（对原矿），铌铁矿精矿含（NbTa）2O557%，钛铁铌钽矿含（NbTa）2O527％，还回收了钛铁矿，独居石，磷钇矿和锆石四种产品。       格林布希斯锡公司钽选矿厂       格林希希斯（Greenbushes）锡公司是澳大利亚最大的钽精矿生产供应商。所处理的矿石系一分化的粘土伟晶岩，它由风化的石英、云母、长石与很多的电气石组成。原矿含锡石250克/米3，钽铁矿60克/米3，选矿流程由主粘土处理厂、粗选厂和粗选厂三个部分组成。       主粘土处理厂       选用跳汰流程（图5），矿石通过孔径100×225毫米滚筒筛，筛上物料用捣矿锤破碎至－300毫米，筛下物料给入孔径10毫米滚筒筛，小于10毫米部分送给主跳汰机的给矿仓，用泵抽给φ450毫米旋流器，旋流器底流用跳汰机处理。大于10毫米部分通过主滚筒筛再送给300毫米筛子，大于300毫米硬岩抛弃，小于300毫米物料通过洗矿和筛分级，筛上物料（＞10毫米）丢掉，筛下物料（＜10毫米）用泵抽入φ450毫米旋流器，旋流器沉砂给入跳汰机，通过一次粗选，一次精选，取得高档次和低档次两种粗精矿。高档次粗精矿含锡30％～40％，钽铁矿5％～10％；低档次粗精矿含锡石5％～10％，钽铁矿2％～5％，别离送粗选厂选一步处理。    图5  格林布希斯锡公司粘土处理流程       粗选厂       选用重选—磁选组合流程（图6），高档次粗精矿先给入10毫米滚筒筛，筛上物料不含矿抛弃，筛下物料经分配器给入拉皮德滚筒湿式磁选机选出铁矿藏（含磁铁矿），非磁性部分给入1.4毫米滚筒筛，大于1.4毫米物料给入矿仓，经φ150毫米旋流器，旋流器底流给入擦拭机（NaOH）溶液在最大的矿浆浓度下进行擦拭，擦拭过的精矿经φ150毫米旋流器和真空圆锥给入一台以煤气为燃料的回专枯燥机，枯燥过的精矿送精选厂进一步处理。    图6  格林布希斯锡公司粗选厂流程         低档次粗精矿的粒度比高档次粗精矿细得多，同高档次体系相同，先通过10毫米滚筒筛、滚筒式磁选机和对辊机，小于10毫米物料经分配器给到斯托克三室四个出口的水力分级机（不必擦拭机），分红四个粒级，别离用威尔弗莱型摇床精选，摇床精矿在擦拭机处并入高档次体系，中矿回来，尾矿储存。               精选厂       采和风力摇床－磁选－电选组合流程（图7）。粗精矿首要选用干式分级，分级是用两台四层卡森（Kason）筛，筛网尺度为0.8、0.4、0.2、0.18、0.16、0.14、0.12毫米，筛分红八个粒级。大于0.8毫米物料，约占总重量20％，给入基普凯利风力摇床，摇床精矿直接给入拉皮德三盘磁选机，在第一盘选出钛铁矿，第二盘、第三盘选出钽铁矿。钽铁矿产品含：Ta2O542%,Nb2O528%,Sn3%～5%,Sb0.5%～1%。  图7  格林布希斯锡公司精选厂流程       0.8～0.4毫米物料给入基普凯利风力摇床除去硅石、电气石、钛铁矿和锆石。摇床尾矿回来精选厂处理，摇床精矿给入高压辊式电选机，电压为18千伏，分红非导体和导体两部分，非导体部份含锑钽矿、锆石、钽铁矿和锡石储存以便再处理。导体部份用拉皮德磁选机选出钛铁矿和钽铁矿精矿。非磁选产品再用感应辊式磁选机分选出锡石精矿。       小于0.35毫米细粒部分物料则独自送到一台奥大利弗风力摇床选别，然后经高压辊式电选机，随后用拉皮德盘式磁选机选出产品锡石精矿和锑钽矿产品，尾矿回来或储存以便进一步处理。

铜矿的种类有很多，我国开采的主要是黄铜矿，其次是辉铜矿和斑铜矿。除此之外，还有自然铜、黝铜矿、蓝铜矿和孔雀石等等。到目前为止，已经发现的含铜矿物有280多种。我国的铜矿主要集中在安徽铜陵、山西中条山、云南东川、黑龙江多宝山以及江西德兴等地。铜矿选矿方法较多，今天我们介绍比较常用的三种铜矿选矿方法。　　1、铜矿浮选法 　　由于很多铜矿伴生有很多其他金属物质，铜矿浮选法分为三种。第一种是优先浮选法：当矿石含有两种或两种以上有用矿物用浮选法进行选矿时，将有用矿物逐一依次选出为单一精矿的浮选过程。第二种是混合浮选法当矿石中含有两种或两种以上有用矿物而用浮选法进行选矿时，将各种有用矿物一起选出为混合精矿(然后再对各种有用矿物进行分离)的过程。 　　第三种方法需要用到浮选设备，由于铜矿浮选机的搅拌力度大，可以使粒度和密度比较大的矿粒产生悬浮的效果，同时促进难容药剂分散。当铜矿进入机内时，经层层的加工，会一起浮到矿浆表面，形成矿化气泡层，另一些容易被水湿润的，即一般称做亲水性的矿物粒子不附着于气泡上，而留在矿浆中，将含有特定矿物的矿化气泡排出，从而达到选矿的目的。 　　2、铜矿磁选法 　　不同的铜矿应选用不同的磁选方法来进行。通常来讲，如果铜矿中的杂质以若磁性为主，那么应该选用铜矿尾矿磁选机来进行铜矿磁选;如果杂质以强磁性为主，则要选用永磁筒式磁选机来进行操作。磁选的次数越多，铜矿粒度越细，去除杂质的效果就越好。 　　磁滚筒转动后，经电磁振动给料机将铜矿均匀的给到磁场区，随着磁滚筒的转动，磁性物质被吸附在滚筒表面。磁性物质随着磁滚筒被带到费磁区后，被卸下，非磁性和若磁性颗粒因其所受磁力不同，所以抛离轨迹也不同。通过这样的工作流程，将杂质去除，选出铜矿。 　　3、机械选别铜矿 　　这种方法是利用破碎机的碰撞和摩擦来去除铜矿中的杂质的，由于这种机械选别法的效率很低，所以目前很少采用这种方法。我们通常都是选择浮选法或是磁选法。

包胶铜线是广泛应用于生产领域的一种铜线。用PU和TPR包胶,目的都是要提高产品的手感舒适度和增强产品的耐磨性。TPU和TPR同属于热塑性弹性体，都具有很好的弹性，耐磨性和拉伸强度，但TPU的耐磨性和耐刮性和拉伸强度会更好。但TPR可以做得更软些，硬度可以做到30A以下，而TPU目前最软也就60A左右；另外，TPR包ABS，ABS/PC，PP，PA的效果比TPU要好，附着力要强。    滚筒包胶应用 行业 ：物流，包装 传统的热硫化包胶的滚筒由于硫化压强低，硫含量偏高而耐磨性能差，使用中易老化。导致对输送带的附着力下降，清洁功能差。 TIP TOP冷硫化包胶技术橡胶密实度高，耐磨性强，寿命为热包胶的数倍；且摩擦系数高，大大降低了胶带应力；橡胶弹性佳，防粘附性能好。采用TTP TOP的滚筒包胶材料可在现场或加工厂操作方便快捷。世界上许多高强度的输送带的驱动滚轮都使用TIP TOP 的包胶材料。  综合成本大大低于传统的热包胶REMALINE UNI-60高抗磨损性具有优良的性价比适用于各种从动轮，惰轮及改向轮 REMAGRIP 70/CN-SL优异的产品性能 价格 比：质量卓越的产品配合极具竞争力的 市场 推广 价格附加的纵向槽纹增加了胶面的导水性能包胶材料的浪费被减低到最少四种标准厚度：10 mm 12 mm 15 mm 18 mm配合特别的菱形开槽及纵向槽纹，适合各种驱动滚轮包胶 REMAGRIP CK-X型系列胶板优异的摩擦系数有效防止传送带在潮湿，泥泞的工作环境下的打滑陶瓷的有效分布降低了总体材料重量，从而使操作和施工变得容易增加了滚筒的使用寿命优越的性能 价格 比现场施工，方便快捷 。    随着社会生产的不断发展，包胶铜线的应用领域也将更加广泛，这对于包胶工艺的改进和发展提出了新的挑战。

锌粉是深灰色的粉末状的金属锌，遮盖力极强，具有很好的防锈及耐大气侵蚀的作用，常用以制造防锈漆﹑强还原剂，可作颜料等。锌粉球磨机是锌粉加工磨粉的关键设备。做成的防锈漆，颜料等都被用在房屋装修上面，更加环保，共筑绿色家园： 一、锌粉加工磨粉工艺 锌粉经球磨法可制造成鳞片结构的锌粉浆，将锌粉和球磨介质加入密闭的滚筒球磨机中，并向滚筒球磨机中加入复合助剂，同时要通入惰性气体和空气的混合气体，保持滚筒球磨机内部的温度为30～80℃，然后在转速为30～100r/min的条件下球磨5～20h，得到平均粒度为5～25μm、松装密度为0.7～1.2g/L、通过45μm筛下的过筛率≥98wt%的超细片状锌粉。鳞片结构的锌粉具有较大的遮盖力，配耐涂料时锌粉用量少于粒状锌粉。 二、磨粉后的锌粉助力绿色家园建设 1、磨粉后的锌粉屏蔽室内装修紫外线 在涂料工业中，锌粉具有着色力和遮盖力，又是涂料中的防腐剂和发光剂，此外，纳米氧化锌优异的紫外线屏蔽能力使其在涂料的抗老化等方面具有更加突出的特性。且具有抗菌、防酶、除臭等功效。 2、室内湿度调节高手 纳米氧化锌的表面高活性可以提高催化剂的选择性能和催化效率，可以吸收湿气，当室内的湿度上升时锌粉的超微细孔能够自动吸收空气中的水分，将其储存起来。如果室内空气中的水分减少湿度下降，锌粉就能够将储存在超微细孔中的水分释放出来。(

干式弱磁磁选机高效除铁有新招 干式磁选机的磁系，选用优质铁氧体材料或与稀土磁钢复合而成，筒表均匀磁感应强度为100～600mT。干式弱磁场磁选机包含磁力滚筒，又称之为磁滑轮和永磁筒式磁选机两个大类。其间，磁力滚筒有电磁和永磁两种。 通过多年来的开展，永磁磁力滚筒开展较快，其处理粒度上限已从75mm开展到350mm以上，磁系的永磁材料也也从铁氧体开展到选用部分稀土铁硼磁材组成的复合磁系，有用的进步的磁选机的功率和使用寿命。 干式弱磁磁选机在铁粉的选别中有着十分可观的技术优势。在铁粉选其他整个流程中，咱们力求将磁选机的结构简单化，使之能够直接安装在皮带输送机的头部。相同，也能够装备成独自的干式磁选机。 磁选时，磁性物料会跟着皮带移动到滚筒顶部被吸附，转到底部后主动掉落，而非磁性物料沿水平抛物线轨道直接落下。增强后磁选机能够操作的给矿粒度在350mm之内，是现在能够到达这种广度的罕见的几种磁选机的一种。 为了取得商场的认可和用户的首肯，咱们在铁粉选别用的磁选机中增加了高磁感强度的特色。使之具有一些明显的便利用户使用的特色。 干式磁选机能够使用在贫铁矿初碎或中随后进行粗选，扫除废石;在铁矿冶炼前对铁粉进行分选;赤铁矿复原闭路焙烧作业中将未充沛复原的生矿进行再选;铸造业中对旧型砂的除铁作业。 用于陶瓷业中瓷泥稠浊铁质的去除;用于燃煤中稠浊铁质的去除。用于其它当地的除铁作业要求。

收购贵 金属 就是对贵 金属 进行收购 交易 。收购贵 金属 ,回收废或过期金盐、金水、金渣、金丝、镀金、钯盐、钯水、钯粉、电热偶、银盐、硝酸银、氯化银、银焊条、导电银漆、银粉、银水、银浆、擦银布、氯化钯、氧化钯、钯碳催化剂、铂碳催化剂等一切含有(金、银、铂、钯、铑)贵 金属 及废料提纯，电子厂、集成电路、半导体、电镀、首饰、冶炼、印刷制版 行业 、医院等。贵 金属 主要指金、银和铂族 金属 （钌、铑、钯、锇、铱、铂）等8种 金属 元素。这些 金属 大多数拥有美丽的色泽，对化学药品的抵抗力相当大，在一般条件下不易引起化学反应。银的回收技术　　[1]电解退银新工艺 物资再生利用研究所自行设计电解退银设备，以石墨板为阴极，不锈钢滚筒为阳极，滚筒上有许多细孔。柠檬酸钠和亚硫酸钠为电解液，镀银件从滚筒首端进入，从滚筒尾端送出。镀件表层上的银进入电解液，镀件基体完好无损可返回重新电镀使用。银回收率97—98%，银粉纯度99.9%。　　[2]废银—锌电池的回收利用 废银锌电池含银52.55%、含锌42.7%。锌为负极，氧化银为正极涂在铜网骨架上。物资再生利用研究所采用稀硫酸分别浸锌和铜，银粉直接熔锭。稀硫酸浸铜时加入氧化剂，含锌液经浓缩结晶生产硫酸锌，含铜液浓缩结晶生产硫酸铜。锌回收率>98%，银回收率98%，银锭纯度>99%。　　[3] 从废胶片中回收银 昆明贵 金属 研究所使用稀硫酸液洗脱彩片上含银乳剂层，氯盐加热沉淀卤化银，氯化培烧或有机溶剂洗涤除有机物，碱性介质用糖类固体悬浮还原得纯银。银纯度99.9%，直收率98%。此法已申请专利。 物资再生利用研究所（原内贸部物资再生利用研究所）采用硫代硫酸钠溶液溶解废胶片上的卤化银，溶解过程中加入抑制剂阻止胶片上明胶的溶解，溶解液经电解回收银，片基回收利用。银浸出率>99%，回收率98%，银纯度99.9%。此法已应用于工业生产。 [4] 从废定影液中回收银 感光材料经过曝光、显影、定影之后，黑白片上约有70-80%的银进入定影液中，彩色片的银几乎全部进入定影液。从废定影液中回收银、在国内外均得到高度重视，进行了大量的研究工作，采用的回收方法为离子沉淀法、电解法、 金属 置换法、药物还原法、离子交换法等。电解法的优点是提银后的定影液可返回作定影使用。大陆较大的电影制片厂均使用此法的回收银。想要了解更多关于收购贵 金属 的资讯，请继续浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。 

砂锡矿的选矿工艺比较简单，一般通过简单的筛分，重选即可获得良好的选矿指标，但对于单体解离度较低的砂锡矿选矿，除筛分重选外还需要增加磨矿和二次重选以及尾矿回收等流程，以保证精矿品位和整个工艺流程的回收率。    砂锡矿选矿工艺流程工艺流程根据单体解离度较低的砂锡矿设计，首先采用装载机将原砂矿给入滚筒筛的给料装置，经过滚筒筛的筛分作用，将大块不含锡的废石抛除，剩余砂矿进入跳汰机进行分选，第一段跳汰机重选主要目的在于回收全部的砂锡矿物，需保证最高的重选回收率而不在于提高精矿品位，因此该段重选应该采用处理量大，回收率高的2LTC-6109/8T梯形跳汰机，跳汰机产生的粗精矿进入棒磨机磨矿，打破粗精矿中的连生体结构存在的锡矿物，尾矿直接抛弃。棒磨机是一种高效的细碎设备，可将矿物研磨至细小的砂状而不产生过磨现象，减少在磨矿过程中因锡矿物过磨而引起在重选流程中的流失。棒磨机磨矿产品进入二段跳汰机进行二次重选，该流程的目的在于提高精矿品位，因棒磨机出料粒度较小，二段跳汰选矿采用细粒级重选锯齿波跳汰机，提高精矿品位并保证最高的回收率。跳汰机产生的精矿可作为最终产品，尾矿进入摇床进行在次重选，以回收跳汰机尾矿中微细粒锡矿物，主要目的在于提高整个工艺流程的回收率。摇床的精矿与跳汰机精矿汇合进入精矿池，尾矿直接抛弃。    对于单体解离度较高的砂锡矿选矿，一般不需要过于复杂的工艺流程，只需经过滚筒筛筛分，跳汰机重选即可获得良好的分选指标，不需要添置棒磨机，摇床等设备，投资小，运营成本低。

再生铝出产厂商的质料大多是经过流通领域收回的铝及铝合金废料。这些废料来历杂乱，形状各异，常夹藏-些其它金属及非金属，成分改变规模很大，表面不洁净。如果在熔炼前不将这些物质铲除洁净，不但会形成铝熔体严峻吸气，在随后的凝结进程中发生气孔、疏松等缺点，并且会使材料的成分及功能不合格。此外，在出产中还会发生很多有害气体，严峻污染环境。因此，为了确保再生铝的产品质量，前进厂商的经济效益，在熔炼前有必要对废铝进行严厉的预处理。　　铝及铝合金废料预处理的意图：-是除掉废猜中搀杂的其它金属和非金属；二是按合金成分对废铝进行分类；三是除掉废铝表面的油污和涂层；四是使废铝得到最经济合理的运用。　　1我国铝废料预处理工艺现状　　我国再生铝工业经过最近10年的开展取得了长足的前进，但在废料预处理方面仍比较落后，所选用的预处理工艺大体如下：　　①关于种类单-或根本不含其它杂质的铝及铝合金废料，-般不作杂乱的预处理，仅仅将体积大的铝废料破碎(剪切或其它办法)成规格符合要求的料块，而将松懈的铝废料限制成块，一起按废料的种类和成分分类；　　②关于层次高的废铝切片(其间包含铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等)，在大型再生铝厂商-般是除掉泥土等搀杂物后直接投入熔炼炉熔炼；而在小型再生铝厂商，-般是选用人工将其间的铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等分选出来，然后别离运用；　　③关于低层次的切片，因其成分杂乱(含有废钢铁、废铜、废铅等金属以及塑料、泥土、橡胶、木屑等非金属搀杂物)，主要靠人工分选。首要筛分出泥土和废物，然后挑出非金属及金属废料。分选出的废铝是稠浊的，-般不再细分。上海新格有色金属有限公司的铝废料预处理选用的就是这种办法，即水洗后再进行人工分选。　　总归，我国的再生铝厂商(包含大型再生铝厂商)的废料预处理技能还非常落后，依然选用简略的人工分选，运用的东西是磁铁、钢锉、锤子、钳子和镙丝刀等，凭的是经历，劳动强度大、本钱高、质量均-性差，然后限制了我国再生铝厂商的进-步开展。　　2国外铝废料预处理工艺　　美国、日本、德国、澳大利亚等发达国家在铝废料预处理方面的技能研究和运用起步较早，已完结了铝废料预处理的机械化和主动化，可最大极限地除掉金属和非金属杂质，前进了出产功率和分选质量，降低了出产本钱。所选用的预处理工艺包含分选、崩溃、打包、枯燥除油、除表面有机涂膜等。　　2.1分选　　分选办法主要有形状分选、机械分选、重介质分选、火法分选和静电分选等。　　2.1.1形状分选　　形状分选是指物理形状分选，即依据外观标志(色彩、断面特征、硬度、质量密度、磁性等)和什物标志(零件称号、合金牌号等)进行分选。可选用目视办法，也可借助于点滴分析法、光谱分析法和专用仪器。例如，按色彩不同可差异铁、铜和铝合金；白色金　　属，可按其清洗后表面色彩的不同而区别出铝、镁、锌、铅、白铜、锡等；依据质量密度不同可区别尺度根本相同的零件的原料，如镁制零件比铝制零件轻；运用磁性可断定包铝或渗铝的钢制零件。　　按色彩、密度、磁性等无法辨别时，可选用点滴分析法、光谱分析法和专用仪器进行分选。点滴分析法是在金属或合金的光亮表面上滴上化学试剂，依据显现的色彩不同可判别某-元素的存在，顺次滴上不同试剂可断定合金的类别。如用CdSO。(5 g)、NaCl(10 g)和(20 mL)配成的水溶液(100 mL)点滴于金属表面上，如在10～20 s后出现黑色，便标明是镁合金；如呈灰色，则为铝锌合金；而关于铝及铝合金，则呈通明色彩。一起，还可依据色彩的深浅大略估量某元素的含量。点滴分析法简略易行，运用便利。关于某些特殊零件，若需精确断定其化学成分，则须选用光谱分析法。　　2.1.2机械分选　　机械分选主要有粒度分选法、风选法、磁选法、浮选法和涡选法等。　　2.1.2.1粒度分选法　　当有必要从铝废猜平分选出细组分或大块组分肘可选用粒度分选法。分选进程-般选用筛分机，包含固定筛、滚筒筛和振荡筛等。　　固定筛有栅格局和水平式两种，适用于分选粒度J大于50 mm的铝废料。筛分块状物料时筛分机倾角不得小于350；分选扁平形状物料或湿润碎块时其倾角不得小于50。。栅格局筛分机的筛分功率不超越65%。所需筛分面积F可按下式核算：　　F=Q/2.4a　　式中Q-按原始废料核算的分选才能/t·h-1　　a-筛条缝隙宽度/mm　　挑选栅格局筛分机的尺度时应遵从以下准则：筛分机的宽度应大于最大物料块度的2倍；筛分机的长度至少是其宽度的2倍。　　滚筒筛是带有孔眼的圆柱形旋转滚筒，滚筒内有若干筛网(筛孔直径不-)，串联或并联设备。如铝废猜中含有较多的尘土，通常在滚筒内设备多个水喷头，进行湿筛分。滚筒筛适用于筛分大块和中等块(块的粒度小于250-)的物料，能够制取粒度不小于25蛐的筛下产品，滚筒倾斜角为2。～8。，转速为10-15 r／nlin。　　振荡筛广泛用于铝废料的粒度分选。依据筛子的摇摆办法，振荡筛又可分为惯性筛、主动平衡筛和共振筛。惯性筛有-个或两个可替换筛网的箱体，装在绷簧吊架上或金属架上，筛分机振荡依托转轴的滚动来完结；主动平衡筛常用于铝废料的脱水、悬浮物的别离和加剧剂的洗刷；共振筛适用于筛分粒度在300 mm以内的铝废料，分选才能强，可靠性高，能耗低。　　2.1.2.2风选法　　风选法是运用气流的效果将铝及铝合金与密度较小的纸屑、塑料薄膜、木块和尘土等非金属搀杂物分隔。风选法是别离轻质非金属搀杂物的较为抱负的办法。　　2.1.2.3磁选法　　磁选法可从铝废猜平分选出铁磁性搀杂物和带有很多铁镶嵌物的零件，国外已广泛选用。该办法适用于粒度在450 mm以下的铝废料、炉渣、铝屑、破碎电缆、边角料和冲压废料等。　　铁是铝及铝合金中的有害杂质，对其功能的影响也最大，因此应在预处理工序中最大极限地将搀杂的铁分选出去。铁磁性搀杂物能否彻底分选出来.取决于废料的粒度、层厚、堆积量和搀杂率，以及磁场强度和物料在磁场内的移动速度。　　磁选分选机主要有悬挂式分选机和电磁轮两种。悬挂式分选机沿传送设备纵向或横向设备，含铁物料被除铁器吸至卸料带上，然后被输送至卸料端。悬挂式分选机不能分选尺度小于5 nlln及分量小于80 g或大于20 kg的铁磁性物料；电磁轮适用于分选散粒状或块状物猜中的铁磁性物质，其传送带的最佳运转速度为1.25～2.00 m／s，与电磁轮的转速50-60 r／min坚持-致，所分选物料的粒度和传送带上的料层厚度均不得超越150 nUll。　　2.1.2.4浮选法　　浮选法也称水选法。该法是以水为悬浮介质，并运用水的浮力将废猜中搀杂的塑料、木块、橡胶等轻质物料与铝料分隔并被-定流速的水带走，与此一起，泥土和尘埃等亦被水流带走进入沉降池。这种办法能够彻底别离密度小的轻质材料，且简便易行。　　2.1.2.5涡选法　　不同金属在交变电场中运动时所受电磁力不同，因此所发生的平抛运动间隔亦不同。涡选法就是依据这-原理经过电磁力的效果将铝与非铝金属分隔。最常用的设备是涡电流分选机，这种设备尽管出资较大，但别离功率高(-般除杂率大于99%)，出产本钱低。　　2.1.3重介质分选　　重介质分选，是用加剧剂、悬浮剂与水制成的重介质进行分选。例如，重介质的密度为3 150 kg／rm?时，重金属及带固定件的铝下沉，铝及铝合金废料浮出；重介质的密度为2 780 kg／In3时，铜锌合金下沉；重介质的密度为2 690 kg／ITl3时，铝铜合金下沉；重介质　　的密度为2 550 kg／IIl3时，铝硅合金下沉，而铝镁合金及铝镁硅合金上浮。重介质分选法需装备专门的重介质制备设备，别离功率低(-般低于90%)，出产本钱高，现在已很少选用。　　2.1.4火法分选　　火法分选是运用铝及铝合金与铁、锡、锌、铅的熔点不同，经过在熔炼进程平分段操控熔炼温度而将其分隔。熔炼温度操控在200～250%时，锡首要熔化而流出；300～350℃时，铅熔化而流出；400～450℃时，锌熔化而流出；再将熔炼温度升高到580%以上，待铝及铝合金熔化后，再将铁等高熔点金属扒出。选用火法分选还可将铸造铝合金与铸造铝合金以及易拉罐罐身与罐盖合金分隔。　　2.1.5静电分选　　静电分选是运用电场的效果将金属导体与绝缘物体分隔。处在电场中的物体，不管其成分怎么，都带有电荷，电荷的巨细取决于起晕电机的极性和物料的特性。在电场相同的情况下，金属导体所取得的电荷较绝缘物体大。当带电物体同接地导体触摸时即放出本身电荷，放出电量的多少取决于电阻、电容和触摸时刻。对金属导体来说，因为其电阻较低，在与接地导体触摸时其所带电荷会敏捷释放出来而不会被吸附，而绝缘物体坚持本身电荷的时刻较长，因此易被吸附。这就是静电分选的根本原理。静电分选机滚筒表面的金属物体瞬间释放出本身电荷后落入料桶，而绝缘体则随滚筒-起滚动而留在滚筒表面，之后再落人另-个料桶。静电分选多用于废旧电线电缆的预处理。　　2.2崩溃　　崩溃是将大块铝废猜中嵌入的Cu、Fe、Mg、zn等金属变成自在体而便于别离，并使废料块度与分量减小，以便进行后续处理。　　崩溃可分为拆开崩溃和损坏崩溃两种。拆开崩溃能从废件中收回有价值的零件和制品(如滚动轴承、紧固件等)，这种办法在我国的浙江等地运用较为遍及。在进行拆开崩溃时，-般运用钳工东西、电动螺母扳手等。　　铝及铝合金废料或废件的崩溃多选用损坏崩溃，损坏崩溃又分为剪切崩溃和破碎崩溃两种。剪切崩溃适用于变形铝及铝合金废料的崩溃，小块废料常用锷式剪切机剪切，而剪切横截面大的废料则多用液压剪切机；破碎崩溃适用于铝合金铸件的崩溃，依据破碎产品的尺度，破碎机分为粗碎机(250～300 mm)、中碎机(25～30 mill)和细碎机(3 mm以下)三种。　　通用破碎机主要有落锤式破碎机、颚式破碎机、辊式破碎机和锤式破碎机等几种。落锤式破碎机适用于破碎大型铝合金铸件、炉渣等，落锤分量从500～1 000奴到6。15 t不等，被破碎料块的最大尺度为1 500～2 000 mm，碎后料块的最大尺度为500-300mm；颚式破碎机适用于炉渣的粗碎，缩小率为3-5，作业可靠性强，运用便利；辊式破碎机适用于处理粒度小于3 mm的炉渣等物料，可进-步收回炉渣中的铝；锤式破碎机是由铰接在旋转转子上的锤来进行破碎的，其破碎冲击力的巨细取决于锤的巨细以及转子的旋转速度，出产率高，缩小率大(可达50)。

除铁器主要用于从料流中除去夹杂的铁磁性物，如铁块、铁屑、铁钉等，或者将其回收，以防止破碎机、研磨机等机械设备受到损坏，亦可防止皮带运输机被纵向撕裂。     除铁器有电磁和永磁两种，按结构和用途可分悬挂式、皮带式、磁力滚筒式、湿式、振动式等。按磁场强度，又可分为普通磁场除铁器和超强磁场除铁器。磁力滚筒已在干式弱磁场磁选机一节中介绍。原来，除铁器以电磁的为主，近几年来，随着永磁材料特别是钛铁硼磁材的发展和应用，永磁除铁器得到迅速发展，性能有了提高，成为除铁器发展的方向。     在选用除铁器时，应注意下列事项：     （1）如果用户对杂铁除净率要求很高，钢球、螺栓等实心球状物较多，物料粒度较大，料层较厚，则建议：选用超强磁除铁器。超型号选购普通除铁器，即大一级或两级选用。多级除铁，一般应不低于两级。多级除铁应尽可能选用除铁器安装在皮带头部使用，安装位置缺少时，可将盘式除铁器安装在皮带中部使用。不同工作方式的除铁设备配合使用，如皮带输送机头选用永磁滚筒，皮带输送机中部设两个除铁点：一个点选用电磁盘式，一个点选用永磁带式，这种搭配对解决厚或特厚料层除铁十分有效。也可普通与超强两种除铁器混用。     (2)皮带输送机带宽1.4m以下的，宜选用带式永磁除铁器，1.6m以上的则推荐选用电磁除铁器。     （3）电力容量不足时，宜选用永磁除铁器。     （4）在除铁器正下方的大皮带底面尽可能选用无磁平托辊或无磁滚筒。     (5)悬挂式除铁器的吊挂装置类型及总长度的选购与除铁器的布设位置及中间环境有关，订货前应按实际需要测定选购。     (6)本手册提供的除铁器是比较常用的。如果不适用于具体环境，生产厂家可为用户进行特殊设计。     (7)本手册所介绍的各种安装形式不是唯一的，用户根据实际情况配合除铁器进行合适安装。     目前，我国生产除铁器的厂家主要有镇磁、隆基磁电、华特磁电、辽研磁、岳磁、沈矿、江磁等。     镇磁是根据国内外先进技术自行设计生产各种适应国情的除铁器，岳磁则于1985年从日本引进了电磁除铁器的设计、制造技术和先进的生产设备，生产多种型号的除铁器。隆基磁电近年来又进一步研制、生产了一些先进的除铁设备，技术性能已达到或超过国外先进水平。

纯铜抛光工艺简单，一般使用铜抛光剂进行对铜进行抛光。使用ST501铜化学抛光剂进行的纯铜抛光工艺十分简单，无二氧化氮逸出，操作方便,速度快，可达镜面光亮，是目前为止光亮效果最好的铜抛光剂之一. ST501铜化学抛光剂已通过SGS的环保检测，符合欧盟的ROHS标准。ST501铜化学抛光剂技术指标：1. 外观：红色透明液体2. 气味：无3. PH值：<1.04. 相对比重：1.25ST501铜化学抛光剂适用范围 ：铜及铜合金清洁光亮处理 　　适合表面：无油之清洁表面 　　使用方式：浸渍处理ST501铜化学抛光剂操作流程：除油除膜→漂洗→漂洗→光泽处理→漂洗→漂洗→纯水漂洗→抗氧化处理→纯水漂洗→冷风吹干→烘干ST501铜化学抛光剂注意事项：1. 工作液有一定腐蚀性，不宜与祼露皮肤接触，操作时应佩带乳胶手套 　　2. 处理件油污严重时，建议预作粗荒除油 　　3. 工作液处理一段时间后，由于有效浓度下降，铜离子增加，处理效果不佳，此时应更换新液 　　4. 应在通风良好之场所进行操作回答人的补充   2009-12-27 18:24通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用 金属 圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。大批量生产轴承钢球时，常采用滚筒抛光的方法。粗抛时将大量钢球、石灰和磨料放在倾斜的罐状滚筒中，滚筒转动时，使钢球与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的，可去除0.01毫米左右的余量。精抛时在木桶中装入钢球和毛皮碎块，连续转动数小时可得到耀眼光亮的表面。精密线纹尺的抛光是将加工表面浸在抛光液中进行的，抛光液由粒度为W5～W0.5的氧化铬微粉和乳化液混合而成。抛光轮采用材质匀细经脱脂处理的木材或特制的细毛毡制成，其运动轨迹为均匀稠密的网状，抛光后的表面粗糙度不大于Ra0.01微米，在放大40倍的显微镜下观察不到任何表面缺陷。纯铜抛光应用及其广泛。 

用于砂金选别的“波状挡边条格胶带可动溜槽”简称皮带溜槽，它的结构和钨、锡精选所使用的皮带溜槽、横流皮带溜槽，它的结构和钨、锡精选所使用的皮带溜槽、横流皮带溜槽等有很大的不同。它是专门为选别砂金设计的，通过几年实践，获得了较好的技术经济指标，作业回收率可达89～96%。选别砂金的皮带溜槽主要由带格胶带、支撑机架等部件构成。带格胶带是由边帮和捕集面合为一体的无极橡胶带，带面制成许多挡条，挡条中间有许多凹下去的小方槽，挡条两侧的边帮成正弦波状和胶带粘合在一起。胶带用安装在机架上的两个滚筒张紧。一个滚筒连接传动装置，另一个滚筒连接张紧装置。工作时皮带以0.6米/分的速度逆着矿浆流动的方向运动。与此同时，用安装在机架下的卸矿水管洗下精矿，送至精选作业，轻矿物则在带面水流的作用下从尾矿端排除。皮带溜槽代替横向溜槽不仅可以减低劳动强度，改善作业条件，而且可以提高选别效果，强化细粒金的回收。使用固定溜槽时，给矿后两小时左右槽面上的矿砂就出现板结现象。而在实践生产中，一般要一在清溜一次，这样就大大降低了固定溜槽的回收率。而皮带溜槽则沿着与矿浆流相反的方向匀速向前运动，连续不断地清除沉积在溜格内的矿砂，从而消除了板结现象，提高了金的回收率。生产实践还证明，皮带溜槽选别细粒金的效果优于固定溜槽，对给矿的适应性也比固定溜槽强，经济效益显著，是一种高效能的砂金粗选设备。但是皮带溜槽的使用条件还需进一步探讨，制定出适宜的选别参数及有关的操作规程，管理责任制，加强设备管理，进一步提高皮带溜槽的选别指标。

出产工艺流程：啤腊模→种蜡树→灌粉印模→打粉→配料→倒模→滚筒抛光→执模→炸金→研磨机抛光→镶石→执边→打磨→电金→QC（检测）→制品入库。 1、啤腊模：按客户所订样式规格要求，将出腊机内的腊灌到胶模（模具）内，啤成符合要求的腊模。 2、种蜡树：将腊模焊接到腊杆（俗称树杆）上。 3、灌粉印模：将焊接好的腊模树放入钢筒内，灌入石膏粉（俗称注粉），并用抽真空机抽去粉内的空气气泡，以避免铸造出来的铂金首饰呈现沙眼（小孔）。 4、打粉：将已注好粉的腊树连同钢筒一齐放到电炉内加热除腊（高温蒸发）使粉温到达铂金倒模温度（约950℃左右），需时10小时左右。 5、配料熔金：将足铂金料按份额再参加钯金同铂金补口（用于铂金首饰的一种合金质料）混合熔在一起构成PT900料（即纯度90%的铂金）。如进口的是PT900质料就可直接熔炼成加工首饰的合适单件（配料件）。 6、倒模：将PT900料，按每盅工件所需的分量，放到真空吸索倒模机或离心倒模机，通过1770度高温熔成液体后，将粉盅（装以的粉的盅）内的工件挟到倒模机内，倒模机使铂金液体注入到粉盅内的工件中，倒模成所需铂金空托。 7、滚筒抛光：将已倒模好的金托经滚筒机抛光使其外表到达必定的亮光度。 8、首饰执模：将已滚筒抛光好的空金托，按要求进行锉、执、锤、省等工序对空金托呈现的变形及表面粗糙进行修整，使之到达滑润、无沙眼（小孔）。 9、炸金、研磨机抛光：运用一些化学质料（等）的腐蚀效果使空金托表面的污秽物质除去，并用磁力研磨机进行抛光。 10、镶石：将样式要求装备所需镶嵌质料（即石料）镶嵌到已通过炸金工序的空金托上（按石的形状、巨细进行车位、落石，并按不同的镶法把石料镶稳）。所镶嵌的石料要平齐，石与镶口要符合，一起石与石之间要有合理隔距；且镶嵌爪要对称、镶嵌钉要油滑，镶嵌金边要扎实、规整等。 11、首饰执边：将已镶石半制品的边、爪再修整，以便打磨。 12、打磨：将已完结镶石、执边工序的半制品，用烙腊（打磨腊）或黄、白布辘，巨细毛扫、内绒棒等东西经飞碟机、磨打机进行完全抛光。 13、电金：运用白金水（含“铑”元素）对首饰表面进行电镀，使首饰表面更白（白色）、亮光。 铂金首饰镶嵌损耗环节及原因项目：熔金、倒模、执模、炸金、镶石、执边、打磨；算计损耗率%：0.25、0.7、3.2、0.7、1.3、1.3、4.55、12。 损耗原因： 1、配料熔金：铂金变成Pt900的进程中，因为铂金和补口在高温的状态下均有少数被氧化蒸发，因而造本钱工序的损耗。 2、倒模：此工序是经离心倒模机在高温下把Pt900熔炼铸成单件的进程，会有少数被氧化蒸发，别的，有微量的Pt900料在熔解后粘附在器皿内，形成损耗。 3、执模：此工序是对倒模后的铂金空托进行加工修整，在锉、沙纸打磨、胶辘车等工序中发生的微尘，一部分消失于空气中，一部分被人体吸收，无法收回，形成损耗。 4、炸金：运用化学质料进行炸金工序时部分铂金熔化在水中形成的损耗。 5、镶石；在本工序内，需用多种东西进行车位及运用砂纸等打磨爪位使铂金镶嵌石位及其他部位滑润，也形成部份损耗。 6、执边：将半制品镶石及之前一切工序留下的缺陷（如边不直、铂金面过厚等）给予修整时，形成部份损耗。 7、打磨：因而工序有必要运用黄布辘（粗布）及白布辘（幼布）经高速电动磨打机对半制品的表面作完全的抛光，及运用毛扫、绒棒、飞碟等东西经电动磨打机等对首饰边角位也进行完全磨光，故本工序损耗较高。