跟着科学技能的飞速开展，社会各行业特别是复合材料、电子材料，装饰性材料等对电解铜箔的需求量日益添加。电解铜箔现在已经成为在电子整机产品中起到支撑、互连元器件效果的PCB的要害材料，它被喻为电子产品信号与电力传输、交流的“神经网络”。 电解铜箔作为电子工业的根底材料，其开展一向追跟着PCB技能的开展，而PCB技能则跟着电子产品的一日千里不断进步。IT产品技能的开展促进了PCB朝着多层化、薄型化、高密度化、高速化方向开展，因而开发愈加具有高功能、高质量、高可靠性的电解铜箔市场远景非常宽广。 超声波在电镀方面的运用早在20世纪30年代就有相关的报导，但开展一向比较缓慢，直到近些年来才得到敏捷的开展。超声波在电镀工业中的运用规模非常广泛，超声波电镀不光能够改进镀层与基体的结合力，还能细化晶粒、改进镀层表面的粗糙度，扩展电流密度，进步电流功率，得到功能更佳的镀层。因而将超声波运用在电解铜箔中，必定会对铜箔的镀层质量发作影响，并且开辟了超声技能运用的新领域，本文将对超声波在制备超薄铜箔中的运用作一总述。 一、超声波的作业原理 超声波是指频率规模在20～106kHz的机械波，波速一般约为1500米／秒，波长为10～0.01厘米，是由一系列疏密相间的纵波构成的，并经过液体介质向四周传达。超声波具有比普通声波大得多的能量，当超声能量足够高时，就会发作超声空化现象。超声空化现象是指存在于液体中的微气泡在声场效果下振荡，在超声波纵向传达构成的负压区发作、成长，而在正压区敏捷溃散闭合，在溃散点处发作一个寿数极短的部分热门的现象。超声空化进程是会集声场能量并敏捷开释的进程，所构成的反常的高温、高压等极点条件，为在一般条件下难以完成或不可能完成的化学反响供给了一种新的非常特殊的物理化学环境。 超声波用于电镀，其首要效果有： （一）清洗效果：强壮冲击波能渗透到不同电极介质表面和空地里，使电极表面完全清洗。 （二）析氢效果：电镀中常伴有的发作，夹在镀层中的氢使镀层功能下降，逸出的氢简略引起花斑和条纹，而超声空化效果使氢进入空化泡或作为空化核，加速了的分出。 （三）拌和效果：超声空化所发作的高速微射流强化了溶液的拌和效果，加强了离子的输运才能，减小了涣散层厚度和浓度梯度，下降了浓度极化，加速了电极进程，优化了电镀操作条件。 超声波的空化效果和传统拌和技能比较更简略完成介质均匀混合，消除部分浓度不均匀，进步反响速度，影响新相的构成，对聚会体还能够起到剪切效果。超声空化是许多超声运用的物理根底，在科学研讨和工业出产中得到了广泛的运用。 二、超声波的效果类型及引进办法 超声波作为一种辅佐的试验手法，大致能够分为两品种型：直接超声和直接超声。两品种型的超声设备各有优缺陷。 （一）直接超声 此类型反响器为探针体系，亦称为号角体系，也称变幅杆式声化学反响器，越来越广泛地运用于试验室超声化学的研讨。这种设备是将超声换能器驱动的变幅杆的发射端（也称探头），直接浸入反响液体中，使声能直接进入反响体系，而不用经过清洗槽的反响器壁进行传递。其长处是能够将许多的能量直接输送到反响介质，经过改动输送到换能器的起伏加以调制。但运用探针体系也存在一点的缺陷，首要是探针尖的腐蚀和洼陷，简略污染反响溶液。 （二）直接超声 此类型反响器为超声浴槽，首要用于清洗反响器皿和电极等。经典的超声浴槽将换能器附接在浴底，也可将换能器浸在浴槽中。超声浴槽比较便利和廉价，广泛运用于超声化学研讨中。与直接超声比较，运用直接超声抵达反响器皿的超声功率相对较小。此外，因为抵达反响介质的功率在很大程度上依赖于样品在浴槽中所放的方位，因而试验重现性相对来说比较差，其效果也会跟着操作进程中浴槽超声加热的时刻而发作变化。 （三）超声波的引进办法 常见的超声波引进办法首要有3种：电镀前，对工件进行超声波清洗；电镀进程中，在电镀液中引进超声波；在电镀阴极工件上引进超声波。 实际上，在电镀工业中运用超声波，最简略的办法就是将超声波直接引进电镀槽中。在电镀的进程中，将盛有电镀溶液的电镀槽放置于超声浴槽中，超声浴槽归于直接超声，比较便利和廉价，且不简略污染反响溶液。在超声进程中要求超声浴槽内水液面略高于电镀槽内电镀溶液的液面，以抵达更好的拌和效果。 三、超声波在超薄铜箔制备中的运用 近年来，我国电解铜箔开展很快，并且对其功能、品种提出了更新更高的要求，使电解铜箔的开展呈现了全新的趋势，其厚度向薄、超薄方向开展。超薄铜箔的出产需求有载体的支撑，而载体超薄铜箔出产的要害首要是处理载体层与铜箔层剥离的问题，因而要在载体铜箔上电镀一层剥离层，在剥离层上再进行超薄铜箔电镀。剥离层的品种许多，其间较好的是运用有机层与合金层一同作为剥离层，抵达必定的剥离效果。在电镀合金层时引进超声波，能够有用地改进镀层质量，归纳其它的影响要素，将会取得更好的效果。 载体超薄铜箔的出产大致由以下几步：在镀合金层及镀铜时引进超声波，其超声空化效果所发作的高速微射流能够强化溶液的拌和效果，加强离子的输运才能，减小涣散层厚度和浓度梯度，下降溶液极化，加速电极进程，优化电镀操作条件。 （一）超声波在电镀合金中的运用 超声波电镀合金工艺跟着电镀工业的开展逐步开展起来，合金的品种也越来越多。 Mahmood等研讨了13kHz.350W、功率可调的超声波对Ni-Co和Ni-Fe两种合金电堆积的影响。研讨发现，跟着超声波功率的添加，Ni-Co合金中钴含量削减，而Ni-Fe合金中铁含量添加。两种合金的硬度均显着添加，镀层耐性也有所进步，抗张强度没有显着变化。Duda等1研讨了Co-Ni合金的电堆积特性，就超声振荡、温度、合金元素等对Co-Ni电结晶中离子放电动力学的影响机理进行了研讨。Walke等运用超声波技能电镀Ni-Fe合金的研讨效果标明，超声波能进步镀层硬度、进步镀层中Fe的含量，频率为24.8kHz的超声波比37.9kHz的效果要好；但镀层的内应力添加，在镀液中参加糖精时，内应力可减小。 Seryanov等研讨了运用于集成电路板上的Sn-Bi合金电镀，断定了最佳操作条件、超声功率与频率规模等。陈华茂等将超声波运用于锡－铈合金电镀，测验并比较了有无超声波效果下的镀液以及镀层功能。效果标明，超声波的运用拓宽了电镀作业电流密度和温度规模，制备的锡－铈合金镀层表面细密均匀，结晶详尽，抗氧化性、耐蚀性及可焊性均有所增强；超声加速了电极进程，使镀液功能得到改进，阴极电流功率和堆积速度也得到进步。 超声波在电镀合金中的运用还有许多，构成超薄铜箔的剥离层和合金层品种也有许多，Suzuki Yuuji等介绍了运用Ni-Mo合金、Ni-Co合金、Cr-Co合金、Ni-Cr合金作为剥离层，也有运用Mo-Co、Mo-Ni、W-Ni、Mo-Co（第一层）+Mo-Co（第二层）作为剥离层，在电镀的进程中，为了使溶液中的金属离子散布的更均匀，一般选用的是机械拌和，机械拌和虽然有必定的效果，但效果不是那么显着，因而假如测验在电镀合金层时引进超声波，不只增强了拌和的效果，进步了镀层质量，并且也拓宽了超声波技能的运用规模。 （二）超声波在电镀铜中的运用 早在20世纪30年代就有关于超声波金属铜电堆积的报导。对硫酸盐镀铜中引进超声波的研讨发现，超声波不只能够加速析氢进程，进步电流功率，并且在较高的电流密度下还可得到亮光的镀层。 R．Vasuoevan等人研讨了室温下超声波振荡对电镀铜层质量的影响，发现超声波振荡能够添加极限电流密度，显着进步阳极和阴极电流功率，添加镀层亮光度，显微硬度添加大约25%；运用X射线衍射分析标明，超声波对减小镀层表面剩余应力更是有很大效果。研讨还发现超声波不只能够加速析氢进程，进步电流功率，并且在较高的电流密度下还可得到亮光的镀层。M．C．Hsiao等人的研讨以为，超声波振荡其实是一种毫秒级的脉冲进程，改动了酸性镀铜层的晶型取向，对改进铜镀层的物理机械功能有很大的效果。Martins等人运用超声波在铁基上电镀铜发现，与机械拌和比较，其电流功率、电镀铜层的硬度、亮光度以及与基体的结合力都有显着的进步。 国内也有相关的报导。扬州大学的王雅琼等人对超声波电镀铜作了相关的研讨，研讨标明，将超声波引进铜电化学堆积进程能够显着进步铜电堆积的阴极极限涣散电流密度，在相同电极电位、同是25℃下，有超声效果下的均匀极限电流密度为73.3A/m2，而无超声效果下的均匀极限电流密度为5.2A/m2，均匀极限涣散电流密度增大了约13倍，大大强化了铜电化学堆积的进程。在铜电化学堆积进程中超声的引进，可使电堆积铜的晶面取向发作变化，促进晶核的生成，一起还能崩裂正常发育的晶体，因而能够显着改动电堆积铜的粒径，使晶粒细化。有专利报导，在不改动原有电镀铜工艺的根底上，运用超声技能能够有用地下降电镀铜薄膜的内应力，一起还能够进步电镀铜薄膜质量。 （三）超声波在超薄铜箔制备中的效果 超声波在电镀合金层和电镀铜时取得了较好的效果，在超薄铜箔制备中运用超声波相同也运用其超声空化效果。超声波振荡和空化现象相当于对镀液施加了一个与众不同的极端激烈的拌和效果。电镀进程中一般的拌和效果，如阴极移动、旋转拌和、循环活动等机械拌和以及人工拌和办法等，都只能在必定程度上减小阴极邻近涣散层的厚度，其拌和效果并不能直接抵达电极表面，然后，电极表面邻近仍有必定厚度的涣散层存在，涣散层内的溶液仍然是停止的，不发作对流。超声波效果则不同，空化现象发作的激烈冲击波效果于电极邻近的涣散层，发作激烈的拌和效果，这种效果抵达了电极表面，使得涣散层简直不复存在，大大进步了电镀液中金属离子的有用浓度，加速电堆积进程。因而，选用超声波拌和时，可增大电流密度，使阴极邻近的金属离子浓度均衡，不致使阴极邻近金属离子缺少，下降浓差极化；进步亮光度，并使阴极表面的易于逸出，削减毛刺和针孔，取得结晶颗粒更细微、均匀的镀层。在超薄铜箔制备中运用超声波，使得铜箔表面更平坦、细密，厚度均匀，与基体结合杰出，有用地改进了镀层质量。 此外，超声波的引进可加速晶体的成长速率，避免聚结的发作，一起还能够改动晶体的结构，然后进步结晶产品的功能。实践标明，超声波空化不只进步了镀覆速度和功率，一起也进步了镀层的质量，它必将在工业出产中发挥越来越大的效果。 四、定论 超声波在电镀工业中的运用规模非常广泛，超声空化效果对镀液起激烈的拌和效果，促进了的分出，加速了传质进程，然后进步了镀覆速度和功率。另一方面又进步了镀层质量，其社会经济效益非常显着。但到现在为止，人们对超声波在电镀中的效果机理尚不太清楚，超声波的功率、频率、介入办法及电极形状巨细等与操作条件的联系及其对镀层的影响没有构成体系研讨，还有待于深入研讨。跟着超声波电镀技能研讨的不断深入，超声技能必将具有宽广的运用远景。

6061铝合金具有中等强度、耐腐蚀、加工性能好、可焊接性强等优点，已广泛用于功能和结构材料。国内外常采用传统的焊接方法(如MIG、TIG等)对此类合金进行焊接，但所焊接的接头强度不够，且焊缝容易产生气体、夹渣、裂纹等缺陷。超声波焊接技术能够实现传统焊接方法难以焊接的镁合金、铝合金等低熔点材料的连接，再加上其节能、环保、操作简便等突出优点。本文将详细研究6061铝合金进行超声波焊接后的接头显微组织、表面形貌和力学性能，得到6061铝合金超声波焊接的最佳工艺参数，并分析铝合金表面处理对其焊接性能的影响，以促进超声波焊接这种先进的连接技术在轻质合金连接方面的应用。　　实验选用0.3mm厚的6061铝合金，试件尺寸为160mm×18mm×0.3mm。采用超声波金属点焊机对裁剪好的两片铝薄片进行焊接，其工作频率为20kHz，振幅为35um，焊接压力和焊接时间均可调，焊头尺寸为8mm×8mm。焊接时间从40~140ms变化，气缸压强从0.1~0.6MPa变化。气缸压强与焊接压力的关系为：焊接压力=(气缸面积/焊点面积)×气缸压强。本实验设备中，焊点面积为88mm2，气缸直径为53mm，经换算得到焊接压力为气缸压强的35倍，所以焊接压力从3.5~21MPa变化。焊接试样剥离测试采用CMT2520新三思微型机控制电子拉力试验机，其加载速率为15mm/min，剥离测试按照结构胶黏剂测试标准进行。

6061铝管具有中等强度、耐腐蚀、加工性能好、可焊接性强等优点，已广泛用于功能和结构材料。国内外常采用传统的焊接方法(如MIG、TIG等)对此类合金进行焊接，但所焊接的接头强度不够，且焊缝容易产生气体、夹渣、裂纹等缺陷。超声波焊接技术能够实现传统焊接方法难以焊接的镁合金、铝合金等低熔点材料的连接，再加上其节能、环保、操作简便等突出优点。本文将详细研究6061铝合金进行超声波焊接后的接头显微组织、表面形貌和力学性能，得到6061铝合金超声波焊接的较佳工艺参数，并分析铝合金表面处理对其焊接性能的影响，以促进超声波焊接这种先进的连接技术在轻质合金连接方面的应用。　　　　显微组织中晶粒内化学成分不均的现象称晶内偏析。　　　　晶内偏析的显微组织特征是，浸蚀后的晶内呈水波纹状的类似树木年轮状组织。晶粒内显微硬度不同，晶界附近显微硬度高，晶粒中心显微硬度低。　　　　晶内偏析的存在，使晶粒内部的化学成分和铸锭的组织极不均匀，使铸锭的性能严重恶化，主要是：　　　　1)固溶体晶内偏析造成的化学成分不均匀性和出现的不平衡过剩相，使合金抵抗电化学腐蚀的稳定性降低。　　　　2)非平衡共晶或低熔组成物的出现使合金开始熔化温度降低，使铸锭在随后的热变形或淬火的加热过程中容易产生局部过烧。　　　　3)晶内偏析不仅造成非平衡相出现和使第二相数量增加，而且，这些低熔相在晶枝周围组成硬而脆的枝晶网络，使铸锭的塑性和加工性能急剧降低。　　　　4)由晶内偏析造成的化学成分不均匀性遗传到半制品中，导致退火后在加工材中形成粗大晶粒。　　　　实验选用0.3mm厚的6061铝合金，试件尺寸为160mm×18mm×0.3mm。采用超声波金属点焊机对裁剪好的两片铝薄片进行焊接，其工作频率为20kHz，振幅为35um，焊接压力和焊接时间均可调，焊头尺寸为8mm×8mm。焊接时间从40~140ms变化，气缸压强从0.1~0.6MPa变化。气缸压强与焊接压力的关系为：焊接压力=(气缸面积/焊点面积)×气缸压强。本实验设备中，焊点面积为88mm2，气缸直径为53mm，经换算得到焊接压力为气缸压强的35倍，所以焊接压力从3.5~21MPa变化。焊接试样剥离测试采用CMT2520新三思微型机控制电子拉力试验机，其加载速率为15mm/min，剥离测试按照结构胶黏剂测试标准进行。　　　　力学性能：　　　　抗拉强度σb(MPa)：215～355　　　　伸长率δ10(％)：12～17　　　　固溶处理温度：500℃～510℃.　　　　冷加工材料退火范围：340℃～350℃.　　　　热处理后材料退火温度：415℃。

跟着锌精矿逐渐耗费殆尽，人们越来越注重对低档次氧化锌矿的开发和使用。现已探明云南省兰坪锌矿锌金属储量为1289.8万t，锌均匀档次为5.74%，其间极难处理的低档次氧化矿和混合矿占总量的40%，且矿藏中碱性脉石含量高、矿藏组成杂乱及多金属共生。 传统的酸浸法处理氧化锌矿需耗费很多的酸，具有固液别离难、浸出液中杂质含量较多、净化困难等缺陷。而浸法具有较高的选择性，在铜、镍、钴等湿法冶炼范畴使用日益广泛，但选用浸法处理氧化锌矿所用的浸出剂浓度较高，铵盐易分出结疤，一起浓度较大，蒸发丢失构成环境污染，所以现在仍是停留在试验室研讨阶段。 超声波可通过声空化效果对反响介质发作机械效应和化学效应，然后加速或引发化学反响，因而，在矿藏浸出进程中引进超声波已引起很多科技作业者的注重。孙家寿等研讨标明，FeCl3浸出硫化铜精矿经超声波处理30 min后的矿浆，铜的浸出率可达80.2%，比未用超声波处理时进步5%～10%，时刻缩短4 h。BESEtl8】研讨了超声对铜电转炉炉渣强化浸出。在最佳浸出条件下，引进超声波后炉渣中的Cu、Zn、Co和Fe浸出率别离进步了8.87%、3．04%、5.35%和1.57%。AVVARU等研讨了在硝酸和硫酸两种不同浸出系统下超声波强化浸出铀，成果标明超声波在这两种浸出系统中强化效果机理不同而导致的强化效果效果不同。 本文作者针对难处理低档次氧化锌矿，在NH3－NH4C1－H2O系统的浸出工艺，引证超声波强化浸出进程，侧重研讨超声波辐射对氧化锌矿中锌浸出进程影响的基本规律，为根究超声波辐射强化浸出氧化锌矿新工艺使用供给根底。 一、试验 （一）试验质料 试验质料来自云南省兰坪氧化锌矿，原矿经破坏机破坏、筛分处理，试验所用矿的粒度小于147μm，其首要化学成分和物相组成别离如表1和2所列。 表1  原矿的首要成分表2  原矿的物相分析（二）试验仪器 试验所用首要仪器有DKB－501A型超级恒温水槽，JJ－1严密增力电拌和器器(3片叶轮，其半径为50mm)，07HWS－2恒温磁力拌和器，JY－92DII型超声波细胞破坏仪(作业频率20 kHz，输出功率150～750w，接连可调，探头直径25 mm)，SHB－—III水循环多用真空泵。 （三）试验办法 惯例浸出试验在1 000 mL的不锈钢容器中进行，用超级恒温水槽水循环保持恒温，每次称取30g(粒度小于147μm)矿放入反响容器中，以必定液固比参加制造好的NH3－NH4C1－H2O溶液，机械拌和(200 r/min)浸出。超声波强化浸出试验设备如图1所示，磁力拌和(600 r/rain)的一起发动超声波。在浸出进程中，参加适量冰水操控超声辐射引起的溶液温度升高。在不同条件下浸出至必定时刻后，真空抽滤进行固液别离。滤渣经屡次洗刷，洗刷液成分与浸出剂相同，体积约为浸出剂体积的20%。选用EDTA容量法测定浸出液中Zn的含量，再按下式核算zn的浸出率(R)：式中w(Zn)是浸出液中锌的含量；w0(Zn)是原矿中锌 的含量。图1  超声强化浸出试验设备 二、成果与评论 （一）无超声波辐射的惯例浸出 考虑到的蒸发性和浸出功率，依据文献以c（NH4Cl）=5.0 mol/L，c(NH4OH)=2.5 mol/L混合溶液为浸出剂，在机械拌和下浸出氧化锌矿，最大极限地浸出矿中的锌，选用单要素条件试验，别离调查液固比、浸出时刻、反响温度对浸出效果的影响，然后断定最佳的浸出工艺条件。各要素对浸出效果的影响如图2～4所示。试验成果标明，在所选取的试验条件范围内，液固比、浸出时刻、反响温度对锌的浸出效果均有不同程度的影响。由图2可知，液固比对浸出率的影响较为显着。当液固比小于5∶l时，跟着液固比的添加，浸出率显着进步，但当液固比大于5∶1，浸出率的添加趋于陡峭。因而，最佳液固比为5∶1。由图3可知，当浸出时刻少于3 h时，跟着时刻的添加，浸出率显着进步，但当浸出时刻超越3 h后，浸出率的添加趋于陡峭。因而，最佳浸出时刻为3 h。由图4可看出，当温度低于30℃时，浸出率随温度的升高而增大，这是因为升高温度，有利于固液问的分散，进步其传质速率，然后进步浸出率。但当温度高于30℃时，温度的升高会构成NH3的蒸发，浸出液中NH3浓度下降，导致锌的浸出率下降。因而，浸出试验温度一般取30℃为宜。图2  液固比对浸出率的影响图3  浸出时刻对浸出率的影响图4  温度对浸出率影响 综上所述，关于兰坪低档次氧化锌矿，较好的浸工艺条件为：c(NH4CO=5．0 mol/L，c(NH4OH)=2.5mol/L，液固比5∶1，浸出时刻3h，反响温度30℃，浸出率69.4%，即混合矿中氧化锌矿中锌的浸出率为97．4%。 （二）超声辐射下低档次氧化锌矿的浸出行为 1、超声辐射时刻对浸出率的影响在惯例浸出最佳条件下引进超声波，超声波功率为300W，调查不同超声时刻下的浸出效果，成果如图5所示。从图5能够看出，在相同的浸出条件下，超声波强化浸出20min后Zn的浸出率为63.9%，即到达惯例浸出80 min时Zn的浸出率，可见超声波能够显着进步Zn的浸出速率。跟着超声时刻的延伸，zn的浸出率显着进步，当超声浸出时刻达80 mill，Zn的浸出率为69.2%，基本上到达惯例浸出180min后Zn的浸出率。而当超声时刻大于80 min，持续延伸超声时刻，Zn的浸出率没有较大的进步。这是因为超声波辐射波发作的搅动增强了固液问的传质，加速了反响速率；对固体表面的冲刷、破坏效果以及超声空化发作的微射流对固体表面的侵蚀效果，减少了矿藏颗粒的粒度，下降了分散层厚度，有利于增大浸出剂与矿藏颗粒的触摸面积，然后加速反响的进行。因而，超声波辐射显着改变了氧化锌矿浸出的动力学行为，但对反响平衡态没有影响。图5  超声时刻对浸出率的影响 2、温度对浸出率的影响 浸出剂中c(NH4Cl)=5.0 mol/L，c(NH40H)--2．5mol/L，液固比为5：l，超声波功率为300 W，在不同温度下，锌的浸出率随超声时刻的改变联系如图6所示。由图6可知，同一温度浸出时，超声波对浸出率的强化效果效果跟着浸出时刻的延伸而削弱，在25℃，超声时刻从10 min添加到80 min时，浸出率由18%下降到5.9%。超声时刻相一起，超声波对浸出率的强化效果效果跟着温度的升高而削弱，超声浸出时刻为10min时，温度从25℃添加到50℃，超声波对浸出率的进步程度由18%下降到5.1%。从图6能够看出，在温度较低时，超声波对浸出进程强化效果效果随浸出时刻的延伸快速下降，而温度较高时，这种改变趋势变得较为陡峭。这是因为跟着温度的升高，超声波辐射所发作的空化效果削弱，所以由空化效果发作的微射流对固体表面的侵蚀效果削弱，强化浸出的效果也随之下降。温度升高，溶液中分子运动加重，固液间分散系数增大，矿藏中zn与浸出剂触摸发作反响速率加速，反响受传质效果的影响很小，惯例浸出率较高。一起，较高温度下，超声波辐射发作的空化效果弱于在低温时溶液中的空化效果，所以温度较高时超声波强化浸出的效果没有温度较低时显着。图6  在不同温度下超声波对浸出率的影响 3、浸出剂浓度对浸出率的影响 浸出剂中c(NH4Cl)/c(NH4OH)＝2，液固比5∶l，温度30℃，超声波功率300 W，调查浸出剂浓度不一起，锌的浸出率随超声时刻的改变如图7所示。由图7能够看出：在超声波效果下，用这两种浓度的浸出剂浸取锌，浸出率都得到了进步。在同一浓度，超声波对浸出率的强化效果效果跟着浸出时刻的延伸而削弱，当浸出剂c(NH4Cl)=4mol/L，浸出时刻从10min添加到60min时，浸出率由11.7%下降到6.8%。浸出剂浓度不同，同一浸出时刻下，超声波对浸出率的强化效果效果也不同。跟着浸出剂浓度的增大，超声波对浸出率的强化效果效果削弱，当超声浸出时刻为60 min，c(NH4Cl)从4mol/L添加到6mol/L时，浸出率由6.8%下降到3.1%。因为用低浓度NH4Cl作浸出剂时，浸出剂的黏度较小，简单发作空化泡，并且在传质进程中能量丢失也小，利于超声波完成空化效果，在固体颗粒邻近空穴的不对称溃散促进颗粒内分散，添加传质速率然后缩短反响时刻。而NH4CI的浓度较高时，浸出剂在固体颗粒表面分散较快，矿藏中Zn与浸出剂触摸发作反响速率也加速，惯例浸出率较高。一起，高浓度溶液的表面张力和黏滞系数变大，“空化效果”远弱于在稀溶液中的“空化效果”。因而，超声波强化浸出的效果没有低浓度时的效果显着。图7  不同NH4Cl浓度下超声波对浸出率的影响 浸出剂中c(NH4Cl)=5mol/L，温度30℃，液固比5∶1，超声波功率300 W，超声时刻60min，调理NH4Cl与NH4OH的摩尔浓度比，研讨其比值不一起，超声波对浸出进程的影响，成果如图8所示。从图8中可知，NH4C1与NH4OH的摩尔浓度比对浸出率的影响较为显着。锌的浸出率随NH4Cl与NH4OH的摩尔浓度比值增大而显着下降，而超声波对浸出进程强化程度随NH4Cl与NH4OH摩尔浓度比增大而添加。当NH4Cl与NH4OH的摩尔浓度比从1：l添加到3∶1时，浸出率从0.4%添加到5.2%。跟着NH4Cl与NH4OH的摩尔浓度比减小，溶液中NH4OH的浓度添加，即溶液中可溶性气的含量添加，因为溶解的气体是超声空化泡的形核质点，所以气的含量越高，空化泡越简单构成，超声空化效果越强，即超声波强化浸出的效果越显着。图8  不同c(NH4Cl)/c（NH4OH）比值下超声波对浸出率的影响 （三）超声强化浸的选择性 当浸出剂中c(NH4Cl)=5 mol/L、c(NH4OH)=2．5mol/L、温度30℃、液固比5∶1、超声波功率300W、浸出时刻60min时，该工艺条件下浸出液的ICP(等离子体光谱)分析成果如表3所列。 表3  浸出液的成分分析从表3中能够看出：关于该工艺条件下惯例浸出和超声强化浸出而言，浸出液中杂质除Cd、Ca的含量相对稍高，其它金属含量都很低，所以NH3－NH4Cl－H2O浸出系统对Zn具有较高的选择性。超声强化浸出与惯例浸出的浸出液比较，超声强化浸出显着地进步了浸出液中Zn的含量，而其它金属杂质的含量添加很少，所以超声波对金属锌强化浸出也具有选择性。 三、定论 （一）无超声波辐射时，NH3－NH4Cl－H2O系统浸出兰坪低档次氧化锌矿的最佳浸出条件为：c(NH4Cl)＝5．0mol/L，c(NH4OH) ＝2.5 mol/L，液固比5∶1，浸出时刻3 h，温度30℃，最大浸出率为69.4%。在相同条件下，超声波辐射显着缩短了浸出时刻，选用无超声波辐射时Zn的浸出率到达61.8%需求80min，而选用超声波辐射浸出时仅需20 min。 （二）超声波强化浸低档次氧化锌矿进程对浸出剂浓度、反响温度、NH4Cl与NH4OH的摩尔浓度比灵敏。当反响温度较低、浸出剂浓度较低，NH4Cl与NH4OH的摩尔浓度比较大时，超声波在短时刻内对锌浸出强化效果效果显着。因而，超声波辐射可望下降浸低档次氧化锌矿的反响温度和浸出所需NH4OH浓度，大幅缩短浸出时刻。 （三）超声强化浸对锌的浸出具有较高的选择性。

在我们的生活中，时代是一直在不断的发展的，不管是在什么时候，我们的生活都是一直在不但的发生着变化的。那么外夹式超声波流量计的出现又使得我们的生活是怎样变化的呢?外夹式超声波流量计的使用范围又是怎样的呢?今天小编就为大家介绍一下外夹式超声波流量计的使用领域。 　　首先，在环保部门我们是经常看到外夹式超声波流量计的使用的，水的污染一直都是很严重的问题，所以为了加大对水质的检查，环保部门开始对水质进行了相关性的检测和分析，这使得外夹式超声波流量计有了自己的用武之地。 　　其次，我们要知道的是，外夹式超声波流量计对于原油的检测了。我国的油田相对于中国的人口比例来说是很少的，而对于原油的需求量确是很高的，这时候外夹式超声波流量计对于原油的检测就起着很重要的作用了。 　　较后，我们要知道的就是，外夹式超声波流量计在城市的水务公司的应用，主要有相关性的江，河、水库的原水的测量工作，在测量的过程中会有很多相关性的数据的分析，这些测量工作中会使用到外夹式超声波流量计的，因为外夹式超声波流量计也使得我们的生活变得更加的不一样。         文章来源：http://www.chinadwr.com/htm/newscenter-cn/gsxw-cn/2014_1110_818.html

铝合金抛光过后用超声波清洗会表面会打花有下面有种因素：　　1.铝合金材质过薄。（尽量不要让抛光面对着超声波发射面震动清洗）　　2.超声波震动力太大。（适当减小超声波震动功率大小）　　3.药水或清洗液的酸碱性过强，或比例太大。（药水最好不要太溶，放入少量的药水到清洗槽内）　　4.超声波清洗的时间太长。（调到30秒钟到1分钟测试下清洗效果）　　5.清洗温度过高。（建议水温功清洗液温度在40度左右，适产品的脏污程序来核定）　　6.超声波工作的频率不对。（建议用高频超声波清洗机，如40KHz以上）

众所周知，智能雷达物位计是利用回波测距原理来进行工作的，但是又有多少人知道利用只能雷达物位计是如何利用电子波来进行测量物体的距离，在生活中又有哪些地方会使用到只能雷达物位计呢?针对这个问题下面由小编带大家认识智能雷达物位计的工作原理。 　　智能雷达物位计在工作时会发射天线向被测目标发射微波，被测目标的微波被接收天线接收，信号处理器将发射信号与接收信号比较，计算出被测距离，由于微波在传播途径上有衰减和干扰反射，故测量的关键是要能接收到反射回波，并识别出有效回波。 　　高频雷达物位计运行时间可以通过电子部件被转换成物位信号的一种特殊的时间延伸方法可以确保极短时间内稳定和准确的测量。它是通过发射能量很低的极短的微波脉冲通过天线系统发射并接收。以下是高频雷达物位计在使用中存在的一些特点和应用优势： 　　1、可测量较高70米量程，3毫米误差，而不受温度变化、粉尘、蒸汽的影响，是同类产品中的佼佼者; 　　2、适用范围广，可用于储油罐区、沥青储罐、石油液化气、反应釜、石化业污水罐及钢铁业高炉钢水的连续料位测量。也在酿酒、食品业、制药业等领域中广泛使用; 　　3、一体化结构，非接触式喇叭; 　　4、一区、二区多种防爆标准认证; 　　5、可通过人性化的按键，HART协议及操作视窗对仪器设定、编程，先进多功能的软件可消除搅拌器或其他障碍的干扰。 　　以上便是小编针对智能雷达物位计的工作原理做出的相关介绍，相信您在看了以上的文章之后对智能雷达物位计也有了一个全新的认识。         文章来源：http://www.chinadwr.com/

使用超声波可损坏固体颗粒表面的钝化膜，超声空化流还能消除或削弱界面层的阻止，强化传质进程。因而它可使多相系中的物质交流速度显着加快。现已证明，选用涡流能够损坏固液两相界面的层流，然后战胜浓度分散的约束，加快化学反响和电化学反响。在最佳的条件下，金由固相转入液相的浸出速度可进步1～12倍。因而，若将超声波使用于金精矿、难处理精矿和含金黄铁矿的化，来强化金的浸出进程是很有出路的。 超声化学强化是选用超声换能器宣布的超声波来强化浸出进程的办法。虽然超声换能器能把它取得的能量会集起来，而在很少的空间内放出大的能量（温度与压力）来强化作业进程。超声化学也在一些领域中得到使用，并遭到广泛的注重。但在如今的技能条件下，超声换能器还不或许做得很大。已用于化浸出金实验的换能器能量还只几十千赫和每平方厘米几瓦，故将它使用于金的化浸出工艺尚有较大的间隔。

一、 什么是Wire bonding铝丝超声焊技术？ 铝丝超声焊是其实是使用铝作为金属丝的一种wire bonding技术。而Wire bonding是一种初级内部互连方法，用作连到实际的裸片表面或器件逻辑电路的较初一级的内部互连方式，这种连接方式把逻辑信号或芯片的电讯号与外界连起来。Wire bonding有两种形式： 球焊和楔焊。 金丝球焊是较常用的方法，在这种制程中，一个熔化的金球黏在一段在线，压下后作为靠前个焊点，然后从靠前个焊点抽出弯曲的线再以新月形状将线(第二个楔形焊点)连上，然后又形成另一个新球用于下一个的靠前个球焊点。金丝球焊被归为热声制程，也就是说焊点是在热(一般为150)、超声波、压力以及时间的综合作用下形成的。第二种压焊方法是楔形制程，这种制程主要使用铝线，但也可用金线，通常都在室温下进行。楔焊将两个楔形焊点压下形成连接，在这种制程中没有球形成。铝线焊接制程被归为超声波线焊，形成焊点只用到超声波能、压力以及时间等参数。 不同制程类型的采用取决于具体的应用场合。比如金线压焊用于大批量生产的场合，因为这种制程速度较快。铝线压焊则用于封装或PCB不能加热的场合。另外，楔形压焊制程比金线压焊具有更精细的间距。目前，金线压焊的间距极限为60μm；采用细铝线楔形压焊可以达到小于60μm的间距。 在此技术中所用金属线，即Bonding Wire是半导体器件和集成电路组装时，为使芯片内电路的输入/输出连接点与引线框架的内接触点之间实现电气连接的内引线。Bonding Wire作为连接内引线，应具有电导率高，导电能力强，与导体材料的结合力强，化学性能稳定等性能优点。Bonding Wire的直径，通常在25到75μm之间。市场上主要有四种材料用作Bonding Wire，分别为金、银、铜和铝。 二、 Wire Bonding技术在电动汽车动力电池领域的应用 Wire bonding自从1970年起一直广泛应用于微电子和电力电子领域。目前Wire bonding技术有了新的应用领域，即正逐渐增长的电动汽车领域，特别是在电池连接方面。部分电动汽车在生产过程中，就采用了Wire bonding技术用于电池包之间的连接。（一）自从1970年Wire bonding广泛运用于微电子领域后，部分电动汽车生产商开始将Wire bonding运用于电池连接。 TESLA就是使用这一技术的典型代表公司。2006年，TESLA开创了率先使用wire bonding技术作为将电芯连接成一个大电池包的技术模式。在TESLA看来，传统的焊接工艺十分耗时、容易失败。同时，也很难测试电池之间的连接、导体是否存在问题。 除了简单的连接外，TESLA也设计了一种方式，采用铝丝焊Aluminum wire bonding这一可熔断的连接技术。铝丝焊技术可以允许范围内的电流通过，但是当发生短路产生过流时就会进行熔断。TESLA的工程师相信其他的焊接技术会产生电气保护问题，没有保险丝的保护，一个单体电芯可能因为在发生故障或损坏后产生内部短路，致使与它并联的其他电芯都不能使用。（二）优势： 传统的钎焊和融焊技术已使用多年，存在一些劣势。例如，热应力的产生、焊接后清洁问题、缺乏灵活性和质量难以控制等。Bonding的线焊和带焊在这方面比传统焊接表现好的多，而且可以很好对每一个焊接处进行控制，对生产过程没有任何不良影响。1. 采用铝丝焊或铝带焊时，在室温下进行即可。不需要任何外部温度，超声波摩擦焊接时的焊接区温度不会上升。而其他传统的焊接方式则需要加热才能将金属融化。 2. Wire bonding是一项干净的焊接技术，并不需要任何焊接后的卫生清理工作。传统焊接技术后会有一些助焊剂残留或者融化的金属爆发物需要移除，避免产生可靠性问题。而wire bonding则只有在表面存在一些污染物或者顽固的氧化物时才需要进行清洗。 3. Wire bonding具有很好的灵活性，兼容性较强，含低金线高度、多针脚选择、大工作范围、带状或圆线状选择。 4. 金属丝可以有很好的方向灵活性，可以在多种热膨胀参数之间很好的控制不匹配性。 5. 引线连接工艺，bonding wire可直接冲当保险丝工艺，无需在用电阻焊焊接镍片，简化生产工艺，减少设备投资。

很多朋友都认为铝合金电镀较主要的问题还是镀层结合力的问题，特别是所加工生产的铝合金电镀件种类繁多、结构复杂，问题就突出反映在铝铸造件的内腔、凹槽、背面、盲孔和螺牙孔的四周等处。     综上所述有，铝合金电镀前处理附着力问题主要有以下原因造成：     (1)铝合金电镀件的内腔孔径过小且太深，这样镀液与清洗液在工件内部流动与循环量少，这样，产品的内孔槽周边前处理工作就做的很不彻底，如此，该处镀层结合力就差或无结合力;而产品根部夹角与直角，这些地方都存在界面张力而导致无法清洗干净，这时得到的镀层是没办法保障有好的结合力的。     (2)在前处理过程中，由于酸碱液的浸蚀作用，尤其是表面粗糙多孔油的表面更不易彻底清洗干净，后期在电镀加工时夹缝内与微粒孔表面的溶液返吐出就一定会影响深沉积层的质量。     2针对性铝合金电镀的工艺前处理部分的改进方案     根据对铝合金电镀工艺过程反复试验发现，电镀面的夹角与夹缝在酸碱溶液中是可以得到有效的处理，但是为何问题多次重复出现?这主要还是由于铝合金电镀加工时在前处理水清洗时对电镀件的粗糙面、夹角、夹缝的污垢清洗不彻底造成的。     为了解决铝合金电镀常规前处理清洗中存在的问题，我们反复试验了多种水清洗方法，较后总结出，在既保证镀层质量又经济高效的条件下，我们在靠前沉锌和第二次浸锌前各增加一道超声波震荡水清洗，更进后的铝合金电镀工艺流程：     碱蚀一水洗一酸洗一水洗一超声波清洗一一次浸锌一水洗一酸洗一水洗一超声波清洗一二次浸锌。     3工艺改进     3.1铝合金电镀过程中水清洗方式改进     3.2引入超声波清洗进行铝合金电镀加工生产应用中。     我们知道由于超声波具有很强的穿透能力，对有复杂形状、内腔、细孔工件均有良好的清洗效果，是其它清洗方法无法比拟的。     (1)铝合金电镀中使用超声波清洗原理。     超声波清洗的基本原理是“空化”效应。在超声波产生“空化”效应的过程中，形成超过100MPa的瞬问高压冲击波，对介质溶液产生激烈的搅拌作用。“空化”效应持续在工件表面和清洗液的界面附近，把黏附在工件表面的污物撞击下来。     (2)铝合金电镀加工生产中超声波设备选型及参数设计。     ①超声波设备。近年来，国内专业生产超声波设备的企业不断涌现，专门用于表面处理领域的超声波清洗机已有多款面市。我公司是在现有铝合金自动镀银线进行技术改造，在一、二次浸锌槽前各增加一个超声波清洗槽，槽体尺寸为1500mm×1000mm×1000mm，槽体为PP材料。根据镀银线槽体结构，采用振盒式超声波，超声波振盒材料采     用316I不锈钢板制成，不锈钢板氩弧焊成型。超声波振盒安装在清洗槽的侧面，同时在槽体内衬316L不锈钢，可有效降低超声能量被PP材料吸收。超声波振盒发射面采取镀硬铬处理，可增强超声波振盒的使用寿命。     ②超声波功率。超声波的功率越高，空化效果越强，清洗效果越好，速度也越快。但对于加工精度较高、表面粗糙度低及工件材质疏松的工件，如长时间强洗会导致表面状态损坏，甚至报废，所以清洗功率大小应根据工件的几何形状、尺寸精度要求及工件材质合理选择。我公司工件大部分为铝合金锻坯件，表面粗糙度低，同时还有部分铝合金铸造件，工件材质疏松。在确保清洗质量的同时，经计算分析，对于长1500×宽1000×高1000mm的清洗槽，每槽需超声波振子12个，振子总功率为1296w。     ③超声波频率。超声波频率越低，空化现象越多，作用也越强但由于波长相应变长，使冲击力方向性减弱，工件被遮盖的部分表面清洗效果将受到影响，然而对工件缝隙或小孑L深处的污物都能清除，所以在选择超声波频率范围时，也要按工件形状和构造的不同有所区别，一般小型工件应采用较高频率，大工件采用较低频率为宜。在电镀前处理工艺中，常用的频率为15～40kHz之间。根据我公司工件的结构特点和工件材质状态，将超声波频率固定为28Khz。     4铝合金电镀前处理改进后的效果验证     我们在铝合电镀的工艺改进之前，我们在工件浸锌前使用PH试纸测试工件的内腔槽根部、狭缝等处明显呈红色，这是因为工件处理面夹角处的酸液没有被清洗到，说明前处理是不彻底的。而在增加超声波清洗应用到铝合金电镀工艺中之后，再使用PH试纸测试工件处理面的各个夹角处均不变色。这直观的反映说清洗的效果是大大的提高了。     5铝合金电镀加工生产前处理总结     我们在电镀加工生产的长期实践得以证明，铝合金电镀质量问题比较一般的五金件要多，但我们只要抓住生产过程中的各种问题的核心关键，在电镀加工作业过程中仔细观察、勤于思考、总结，再将这些发现有效的结合与改进，就可以成功的撑握好铝合金电镀件产品质与稳定。

抛光工艺主要是用来降低工件的表面粗糙程度,对金属工件进行选择抛光工艺方法时,根据不同需求可以选不同的方法,铝博士网为大家分享抛光工艺常见的几种方法。　　1、机械抛光　　机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法,一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等,以手工操作为主,特殊零件如回转体表面,可使用转台等辅助工具,表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具,在含有磨料的研抛液中,紧压在工件被加工表面上,作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度,是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。　　2、化学抛光　　化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解,从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备,可以抛光形状复杂的工件,可以同时抛光很多工件,效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。　　3、电解抛光　　电解抛光基本原理与化学抛光相同,即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。与化学抛光相比,可以消除阴极反应的影响,效果较好。电化学抛光过程分为两步:　　(1)、宏观整平溶解产物向电解液中扩散,材料表面几何粗糙下降,Ra>1μm。　　(2)、微光平整阳极极化,表面光亮度提高,Ra<1μm。　　4、超声波抛光　　将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中,依靠超声波的振荡作用,使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小,不会引起工件变形,但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上,再施加超声波振动搅拌溶液,使工件表面溶解产物脱离,表面附近的腐蚀或电解质均匀;超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程,利于表面光亮化。　　5、流体抛光　　流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有:磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动,使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末。　　6、磁研磨抛光　　磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷,对工件磨削加工。这种方法加工效率高,质量好,加工条件容易控制,工作条件好。采用合适的磨料,表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。　　在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同,严格来说,模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级:AO=Ra0.008μm,A1=Ra0.016μm,A3=Ra0.032μm,A4=Ra0.063μm,由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度,而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求,所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。

铜线焊机的核心为IGBT逆变电阻焊机，焊接模式为定电流分段加热方式，焊接时间短，避免焊接过热或焊接熔深不够，不需任何助焊剂、保护气体、焊接的接点是熔为一体的合金层，化学性能稳定、导电性好，电阻系与材料原来的系数基本一致。无飞溅，焊点光亮，镀层不露铜，端子不开裂。主要适用于铜合金端子与单股、多股铜合金线焊接、多股铜线之间焊接、多股线与漆包线焊接、杜绝了锡焊假焊、低温脆化、连接不牢固等现象。在加工电线、插头线、电脑周边设备、通讯网络电子产品、汽车连接线等 行业 得到广泛应用。可根据客户的不同要求实现“压方”，“整形”，“端部烧球”等先进工艺，提高焊接的可靠性。   漆包线焊接机又称为氢氧焰漆包线焊机或超声波线束焊接机，是采用氢氧焰或超声波对电机、马达、变压器等电子器件的线圈引出线进行焊接熔合的焊机，又称为漆包线熔焊机。漆包线焊接机的原理水由氢元素和氧元素组成，在特定的电解槽内，水可以分解成为氢离子和氢氧根离子，其中氢离子移向阴极生成氢气，氢氧根离子移向阳极产生氧气。氢气是一种燃料，氧气可用于助燃，因此，通过特定的氢氧火焰枪点火即可形成氢氧焰。氢氧焰的温度高达2800度，大于漆包线的熔点。因此，采用氢氧焰即可对漆包线引线进行焊接。氢氧焰漆包线焊机的特点 　　1.方便：氢氧焰漆包线焊机在工作过程中，只用水和电，就可以产生焊接作业用的火焰，不需要另外配气瓶，因此操作方便。与传统漆包线焊接相比，不需要去漆，并且由于火焰温度很高，可以直接将多余的引线烧掉，从而保持熔合部位的平整。 　　2.安全：氢氧焰漆包线焊机即产即用，不贮存气体，避免了气瓶爆炸的风险。 　　3.高效：氢氧焰漆包线焊机的火焰温度可达2800度，高于其他气体温度并且火焰精细，便于精准高效作业。 　　4.节能：氢氧焰漆包线焊机只用小量的水和电，使用成本与气瓶相比，节约40%以上。 　　超声波焊接的特点： 　　1.特别适合各种电机线圈抽头与电线熔焊连接,无需任何焊料，直接快递熔接。利用超声波焊接原理，使焊接漆包线不必预先除去表面绝缘漆，并无需任何焊料、辅料，即可直接焊接。 　　2.两条被焊接线束之间重叠压合，经超声振动加压接合成固态形式，接合时间短，且接合部分不产生铸造组织（粗糙面）缺陷。 　　3.电缆电线超声波 金属 焊接机与电阻焊方法比较，模具寿命长，模具整修与替换时间少，而且易于实现自动化。 　　4.同种 金属 不同种电缆线之间均可以进行超声焊接，与电气焊相比耗费能量少得多。 　　5.超声波铜线焊接机与其他压焊相比，要求压力较小，且变型量在10%以下，而冷压焊其工件变形量达40%-90%． 　　6.超声焊接不像其他焊接那样要求进行被焊表面的预处理及焊后的后处理。 　　7.超声波电线焊接机无需助焊剂、 金属 填料、外部加热等外部因素。 　　8.超声焊接可以使材料的温度效应降到最低（焊区的温度不超过被焊 金属 绝对熔化温度的50%），从而不使 金属 结构变化，因此很适合电子领域中的焊接应用。  　伴随着化石燃料使用的越来越广泛，温室气体的排放越来越多，全球气候异常加剧。符合现在提倡的节能减排标准的铜线焊机，在未来的时间内，将应用到越来越多的 行业 加工中，漆包线焊接机完全符合零排放标准，产生的有害气体为零。我们相信，在大家的努力下，越来越多的人将会认识到，使用节能减排的产品，将给我们自身的环境带来实惠。

精密铜线焊接机的核心为IGBT逆变电阻焊机，焊接模式为定电流分段加热方式，焊接时间短，避免焊接过热或焊接熔深不够，不需任何助焊剂、保护气体、焊接的接点是熔为一体的合金层，化学性能稳定、导电性好，电阻系与材料原来的系数基本一致。无飞溅，焊点光亮，镀层不露铜，端子不开裂。主要适用于铜合金端子与单股、多股铜合金线焊接、多股铜线之间焊接、多股线与漆包线焊接、杜绝了锡焊假焊、低温脆化、连接不牢固等现象。在加工电线、插头线、电脑周边设备、通讯网络电子产品、汽车连接线等 行业 得到广泛应用。可根据客户的不同要求实现“压方”，“整形”，“端部烧球”等先进工艺，提高焊接的可靠性。   漆包线焊接机又称为氢氧焰漆包线焊机或超声波线束焊接机，是采用氢氧焰或超声波对电机、马达、变压器等电子器件的线圈引出线进行焊接熔合的焊机，又称为漆包线熔焊机。漆包线焊接机的原理水由氢元素和氧元素组成，在特定的电解槽内，水可以分解成为氢离子和氢氧根离子，其中氢离子移向阴极生成氢气，氢氧根离子移向阳极产生氧气。氢气是一种燃料，氧气可用于助燃，因此，通过特定的氢氧火焰枪点火即可形成氢氧焰。氢氧焰的温度高达2800度，大于漆包线的熔点。因此，采用氢氧焰即可对漆包线引线进行焊接。氢氧焰漆包线焊机的特点 　　1.方便：氢氧焰漆包线焊机在工作过程中，只用水和电，就可以产生焊接作业用的火焰，不需要另外配气瓶，因此操作方便。与传统漆包线焊接相比，不需要去漆，并且由于火焰温度很高，可以直接将多余的引线烧掉，从而保持熔合部位的平整。 　　2.安全：氢氧焰漆包线焊机即产即用，不贮存气体，避免了气瓶爆炸的风险。 　　3.高效：氢氧焰漆包线焊机的火焰温度可达2800度，高于其他气体温度并且火焰精细，便于精准高效作业。 　　4.节能：氢氧焰漆包线焊机只用小量的水和电，使用成本与气瓶相比，节约40%以上。 　　超声波焊接的特点： 　　1.特别适合各种电机线圈抽头与电线熔焊连接,无需任何焊料，直接快递熔接。利用超声波焊接原理，使焊接漆包线不必预先除去表面绝缘漆，并无需任何焊料、辅料，即可直接焊接。 　　2.两条被焊接线束之间重叠压合，经超声振动加压接合成固态形式，接合时间短，且接合部分不产生铸造组织（粗糙面）缺陷。 　　3.电缆电线超声波 金属 焊接机与电阻焊方法比较，模具寿命长，模具整修与替换时间少，而且易于实现自动化。 　　4.同种 金属 不同种电缆线之间均可以进行超声焊接，与电气焊相比耗费能量少得多。 　　5.超声波铜线焊接机与其他压焊相比，要求压力较小，且变型量在10%以下，而冷压焊其工件变形量达40%-90%． 　　6.超声焊接不像其他焊接那样要求进行被焊表面的预处理及焊后的后处理。 　　7.超声波电线焊接机无需助焊剂、 金属 填料、外部加热等外部因素。 　　8.超声焊接可以使材料的温度效应降到最低（焊区的温度不超过被焊 金属 绝对熔化温度的50%），从而不使 金属 结构变化，因此很适合电子领域中的焊接应用。  　伴随着化石燃料使用的越来越广泛，温室气体的排放越来越多，全球气候异常加剧。符合现在提倡的节能减排标准的铜线焊机，在未来的时间内，将应用到越来越多的 行业 加工中，漆包线焊接机完全符合零排放标准，产生的有害气体为零。我们相信，在大家的努力下，越来越多的人将会认识到，使用节能减排的产品，将给我们自身的环境带来实惠。

因为含铁杂质的存在大大下降了石英砂的运用价值，影响产品的质量，例如在玻璃出产中，含铁杂质对玻璃的出产和质量都会发作较大的损害，特别是对玻璃熔制过程中的热力学性质和玻璃制品的透光性。因此在出产过程中进步石英砂的档次下降铁元素的含量就显得非常重要。在实际出产中先把质料进行水洗脱泥，再选用机械擦拭、磁选、浮选、超声波清洗、酸浸等工艺来除去石英砂中的铁元素，进步石英砂的运用价值。 一、机械擦拭除铁 机械擦拭是凭借机械外力和砂粒问的磕碰与摩擦来除去石英砂表面的薄膜铁及粘附在石英砂表面的含铁矿藏。现在，擦拭技能首要是棒磨擦拭和机械擦拭。关于机械擦拭，一般以为影响擦拭作用要素首要是擦拭机的结构特色和装备方式，其次为工艺要素，包含擦拭时刻和擦拭浓度。机械擦拭的功率随矿浆浓度添加而进步，原因是添加矿浆浓度能够使颗粒之间磕碰的几率添加。 研讨标明，砂矿擦拭浓度在50%～60%之间作用最好。擦拭时刻原则上以开始到达产品质量要求为基准，不宜过长.因为时刻过长，会加大设备磨损，进步能耗和构成选矿提纯本钱的添加。假如选用加药高效强力擦拭，合作恰当的工艺和设备，选用棒磨擦拭作用会更好，因为加药能够增大杂质矿藏和石英颗粒表面的电斥力，增强杂质矿藏与石英颗粒相互间的别离作用。对某地原矿+0.3mm?以上的石英砂进行棒磨擦拭实验，Fe2O3从0.19%下降到0.10%，铁的去除率达47.4%。 与其它除铁工艺比较较该LT艺具有以下特色：1)产品质量好、能够到达浮法玻璃对优质硅砂的质量要求;2)产值大。现在一些小规模的出产厂商和加工厂商运用这种办法除铁的较多，因为它本钱低操作简略，但除铁率相对较低。 二、磁选除铁 石英砂中首要矿藏—石英，是反磁性物质，在磁场中不能被磁化。而石英砂中含铁的杂质矿藏：赤铁矿、褐铁矿、磁铁矿、针铁矿等，大部分都是磁性物质在磁场中能够被磁化。在磁选工艺上就是运用这一性质上的差异，经过磁选除去石英砂中的这些含铁杂质矿藏。为了到达除去含铁矿藏意图，使磁性矿藏与非磁性矿藏别离，作用在磁性矿藏上的磁力有必要满意如下条件：作用于磁性矿粒上的磁力大于作用于磁性矿粒上的一切机械力的合力。 磁选分为干选和湿选。以海南义昌石英砂矿出产工艺流程为例，把干选和湿选两种工艺进行比较发现，湿式强磁选存在磁选机耗电量大、介质易磨损、出产用水量大、运转和修理本钱高级缺点。干式强磁选工艺操作便利，运转和修理本钱比湿式低。 在磁选工艺中，湿式强磁选机能够最大极限地铲除包含连生体颗粒在内的赤铁矿、褐铁矿和黑云母等弱磁性杂质矿藏。一般来说，对含杂以弱磁性杂质矿藏为主的石英砂，运用湿式强磁机在10000奥斯特以上能够选出;对含杂质以磁铁矿为主的强磁性矿藏，则选用弱磁机或中磁机进行选取作用比较好。在出产中选用湿式强磁选机最佳可获得Fe2O3为0.036%的优质石英砂精矿。湿式强磁选机除铁作用受给料量、冲刷水量、磁场强度等参数影响，其间以磁场强度影响最大。别的，磁选次数越多，石英砂粒度越细，除铁作用越好。 三、超声波除铁 超声波是一种依托媒质来传达的高频率(频率大于20000Hz)声波，它具有机械能，在传达的过程中会与媒质发作相互作用，发作机械效应、热效应及空穴效应。当超声波在水(或溶液)布时，会发作许多紧缩、胀大区域，导致了很多微气泡(空化泡)的构成和决裂，这种状况被称为空化现象。在空化过程中，液体内部压强发作骤变，然后伴有冲击波，其压力可达几千至几万个大气压。在这种冲击波的作用下，粘附在颗粒表面的含铁杂质便从颗粒表面脱落下来进人液相，然后到达除铁的意图。 超声波除铁首要是除去颗粒表面的次生铁薄膜(即“薄膜铁”)。铁质薄膜结合结实，在选矿中运用的机械擦拭办法不能使其别离出来。用超声波技能处理含“薄膜铁”的天然硅砂具有时刻短功率高的特色。当处理时刻10min时，除铁率一般可达46%～70%。在选用超声波除铁应留意及时扫除废液，防止因二次粘附而下降除铁作用。超声波清洗与化学药剂(涣散剂)相结合，除铁率能够进步5%～30%。超声波对药剂的强化作用首要原因是空化作用的存在既有助于药剂的涣散，添加其与矿粒表面的作用几率，又有助于药剂在颗粒表面进行的溶解和涣散作用。选用超声波除铁时，矿浆浓度不宜过大。因为当浓度太大时，因解吸下来的杂质太多不能及时排走，便会再次吸附在颗粒表面，使除铁作用反而下降。超声波的强度对石英砂的除铁作用也有必定的影响，超声波的强度越强除铁功率越高。 超声波除铁与机械擦拭比较此法不只可消除矿藏表面杂质，并且能够铲除颗粒解理缝隙处的杂质，因此，其除铁作用更好。超声波除铁关于硅砂这种廉价资源来说，现在还显得比较贵重，在大型选矿厂运用仍有困难，但用于那些要求纯度高、用量少的出产领域是或许的。 四、浮选除铁 浮选法首要是用来别离石英砂中的长石，也可用来除去石英砂中的云母等粘土矿藏以及次生铁。最典型工艺是以为活化剂，在强酸性下(pH?2～3)选用胺类阳离子捕收剂进行浮选。浮选铁时，NaOH可用来按捺被金属离子活化的石英;浮选长石、云母等粘土矿时，H2SO4不只能够在被浮的长石表面发作定位吸附，下降表面负龟性，并且可活化长石和云母。 浮选法可分为3种：第一种是有氟有酸法。这种办法因其浮选作用好、简略操控、目标安稳而被广泛选用。但氟离子对土地的侵蚀作用及对周同生态环境的损坏很大。第二种是无氟有酸法。这种办法的最大长处是防止运用对环境有损坏性作用的氟离子，出产目标安稳，但强酸对选矿设备的腐蚀作用不容忽视。对浮选设备有较高要求。第三种是无氟无酸法。在天然pH条件下，经过对阴阳离子捕收剂的合理分配，发明一个共同的高浓度矿浆浮选环境，到达优先浮选杂质矿藏的意图。但因为这种办法对原砂处理及矿浆环境有较严厉的要求，出产上不简略操控，现在未能得到广泛运用。浮选法对去除赋存于重矿藏中的铁作用很好，美国硅砂选矿厂选用在酸性条件下，以石油磺酸钠、火油为捕收剂，别离出黑云母及含铁矿，使Fe2O3含量从0.12%～0.18%降至0.06%～0.065%。浮选法除铁工艺简略、本钱低、作用好。该工艺对扩展我国石英砂资源的运用规模起到了活跃的作用。 五、酸浸除铁 酸浸除铁是运用石英不溶于酸(HF在外)，含Fe的杂质矿藏能被酸液溶解的特色，然后能够实现从石英砂中除去含铁矿藏的意图。酸浸法不只能够从石英砂中除去含铁矿藏，对石英中的非金属杂质矿藏均有杰出的去除作用。 浮选后的石英颗粒其有害成分以斑驳或包裹体形状连体在表面。要脱除这部分杂质，有必要进行酸浸处理。酸浸法常用酸类有硫酸、、硝酸和等。对Fe、AI、Mg的脱除，上述酸均有作用。研讨发现对铁的去除作用比硫酸要好。在石英砂巾因为有害成分是以矿藏集合体而不是以纯矿藏形状存在，选用混合酸浸出比单一酸的酸浸作用好。各种酸的配比以及参加次序对杂质矿藏的去除也有较大影响。酸液浓度要合适，酸液浓度过低，耗时长，产值低且除杂作用欠好;酸液浓度过高，不光会使本钱添加，对设备的腐蚀加重，并且相同会使SiO2产值下降。酸浸温度对石英中杂质的除去率影响较大。温度越低，反响速度越慢，需时越长;温度越高，酸的蒸发随之加速，然后使酸的用量添加。别的，酸浸时刻、矿藏粒度及矿浆拌和均对去除作用发作影响。当经一次酸浸后产品中杂质含量达不到要求还能够进行二次酸浸和屡次酸浸，直到杂质铁的含量到达要求停止。 一般来说运用硫酸、、硝酸和费用高，并且对环境影响大。外国学者F·维格里奥等人运用草酸作浸出剂除去石英砂矿藏中的铁。这种办法是运用革酸与矿粒表面的Fe3+反响生成络合物再溶于水到达除铁意图，但这种状况下铁的溶解机理有别于无机酸对铁矿藏的溶解。运用草酸除铁长处在于，浸出时构成了可溶性络合物(例如，三草酸铁(III)络合阴离子)，该络合物在微生物和日光作用下均可被分化。别的用草酸除铁对矿石的粒度有必定的要求，一般要求把矿石磨细到均匀粒径20um左右，在处理矿石3?h以上，除铁率可达80%～100%。经过酸浸处理后，可获得SiO2纯度达99.99%，Fe含量 六、生物除铁 用微生物浸除石英砂颗粒表面的薄膜铁或浸染铁是新近发展起来的一种除铁技能，现在处于实验室和小型实验的研讨阶段。据国外研讨结果标明，黑曲霉菌、青霉菌、梨形毛菌、假单胞菌类、杆菌类、多粘芽胞杆菌、乳酸小球菌等微生物对石英表面氧化铁进行浸除时，均取得了较好的作用，其间以黑曲霉素菌浸除铁作用最佳，Fe2O3的去除率最高达88.8%，石英砂中Fe2O3的档次低达0.008%。研讨还发现用细菌和霉菌预先培养好的培养液浸出铁的作用更好。厌氧菌种分化铁的速率比需氧菌种要慢些。不同氧化铁矿藏的细菌浸出灵敏性不同，从褐铁矿中溶解铁比从针铁矿中要慢，可是比从赤铁矿中要快得多。值得指出的是，浸出后的终究铁含量与浸出前开始的铁含量无关，而与铁在矿藏质猜中的存在方式有关。只要不坐落矿藏晶格点阵中的铁才干经过此办法除去。

1、机械抛光　　机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在铝合金压铸件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。　　2、化学抛光　　化学抛光是让铝合金压铸件在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的铝合金压铸件，可以同时抛光很多铝合金压铸件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。　　3、电解抛光　　电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：　　（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，铝合金压铸件表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。　　（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。　　4、超声波抛光　　将铝合金压铸件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在铝合金压铸件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起铝合金压铸件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使铝合金压铸件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。　　5、流体抛光　　流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷铝合金压铸件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过铝合金压铸件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。　　6、磁研磨抛光　　磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对铝合金压铸件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

从今年全国各地展览会上看到,不少电镀添加剂生产企业的展位上都放着一个或二个精光铛亮的铝轮毂。众所周知，由于铝轮毂电镀涉及工艺复杂，使用多种光亮剂、添加剂，所以它的成品是一种显示企业水平的标志。随着汽车业的蓬勃发展，轮毂的电镀产量会大幅度增加。这个时候，就得看谁能抓得住这个机遇，做好它的文章，成为它的主人。　　1.全自动除蜡线工艺流程：上挂→除蜡1号→除蜡2号→除蜡3号(超声波)→除蜡4号(超声波)→热水洗(单槽)→双槽逆流水洗→下挂→检验　　2.自动毛坯浸锌-镀铜线工艺流程：预镀镍-清洗-活化-酸铜　　3.自动多层镍线电镀工艺流程：超声波除蜡(人工)→检验→上挂→超声波除蜡→热浸除油→除膜→阴极电解(碱性)→活化→半光镍→高硫镍→全光亮镍→下挂→检验　　4.自动镀铬线电镀工艺流程：上挂→装辅助阳极→阴极电解(碱性)→酸盐活化→装饰铬→铬回收→中和→水洗→热水洗→下挂→热水洗→检验→包装

铍青铜是一种典型的沉淀强化型合金，具有高弹性、高强度、高导电性、耐蚀性、耐疲劳、弹性滞后小、无磁性、冲击时不产生火花等一系列优点，被广泛应用于航天、航空、电子、通讯、机械、石油、化工、汽车及家电工业中，具有广阔的应用前景。 铍青铜棒材作为一种应用较多的常规产品，近年来应用数量逐渐增多，尤其是在石油钻井应用领域增幅明显。另外，铍青铜又作为一种特殊的材料在航空、航天等重要领域的应用数量也较多，而且对内部组织和性能要求也远远高出常规产品。为了满足不同客户的需求，进一步提高棒材的质量，文章针对当前采用挤压和锻造两种热加工方法生产Φ30～120mm棒材的生产现状，研究了挤压和锻造工艺对铍青铜热加工棒材组织和性能的影响。 一、试验部分 （一）试验材料 试验使用中频感应熔炼和半连续浇铸的铸锭为原料，经扒皮、锯切和平整，铸锭尺寸为Φ175×300mm，采用ICP全谱直读光谱仪测定其化学成分，分析结果列于表1。对铸锭横截面进行宏观组织检验，组织照片如图1所示。从图1中可以看出，铸锭横截面边部为细小的等轴晶，中部为粗大的等轴晶，两部分等轴晶之间为径向的柱状晶，而且柱状晶较为发达。铸锭的挤压和锻造加工必须使粗大的等轴晶和柱状组织得到充分细化以改善材料的内部组织和性能，因此，研究铸锭的热加工工艺对铍青铜棒材的组织影响很大。 表1  铍青铜铸锭的化学成分                          %元素BeCoNiFeAlSiPbCuQBe2.0标准值1.8～2.1－0.2～0.5≤0.15≤0.15≤0.15≤0.005余量含量1.9100.1500.3200.0740.0560.0650.004余量图１ 铍青铜铸锭横截面宏观组织 （二）试验方法 试验分别采用挤压加工、锻造加工以及锻造和挤压加工相结合的生产工艺，对热加工Φ50mm棒材的组织和性能进行了分析和研究。具体工艺流程如下：（1）铸锭→加热→挤压→固溶处理→超声波探伤→扒皮→检验；（2）铸锭→加热→锻造→固溶处理→超声波探伤→扒皮→检验；（3）铸锭→加热→锻造→修整→加热→挤压→固溶处理→超声波探伤→扒皮→检验。 试验采用1t空气锤和16.3MN卧式挤压机对铍青铜铸锭进行锻造和挤压加工，以及780±10℃×70～85min固溶处理，金相检验按照《QJ2337－92铍青铜的金相试验方法》采用MM6型金相显微镜观察其微观组织，拉伸性能按照《GB／T228－2002金属材料室温拉伸试验方法》进行测试。棒材的内部组织缺陷检验采用断口检验和超声波探伤两种方法。断口性能检测采用肉眼和体式显微镜按照《YS／T336铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法》进行断口观察，超声波探伤根据《GB／T3310铜合金棒材超声波探伤方法》对棒材进行无损检测。 二、结果与讨论 （一）加工方式对棒材微观组织的影响 由于铍青铜在常温下的变形抗力很高，所以通常为热挤压和热锻造加工。与其它热加工方法相比较，挤压制品组织的特点是，在其断面上与长度上分布都很不均匀。一般来说，总是沿制品长度上前端晶粒粗大后端晶粒细小，沿断面径向上中心晶粒粗大外层细小。前端部分由于变形不足，特别是在挤压比很小（R＜5）时，常保留一定程度的铸造组织。不同加工工艺的棒材微观组织如图2所示。图2（a）和（b）为Φ50mm铍青铜挤压棒材沿断面径向上边部和中心的微观组织。由图2可以看到，合金的边部晶粒细小而且均匀，中心晶粒较大而且存在有长条的大晶粒，组织极不均匀。这种组织的不均匀主要是由于外层金属与中心部分的金属变形程度不同而引起的，这种沿径向上的变形不均匀，必然导致金属的组织不均匀，即外层金属晶粒破碎程度较之中心部分的剧烈。锻造加工与普通挤压相比，在加工率相同的情况下组织在长度和断面上较为均匀，图2（c）和（d）为Φ50mm铍青铜锻造棒材沿断面径向上边部和中心的微观组织。从图中对比分析可以发现，锻造棒材沿断面径向的组织虽然中心组织比边部稍大一些，但相对挤压组织而言比较均匀，中心不存在特别粗大的长条晶粒。图2（e）和（f）为采用锻造＋挤压工艺加工Φ50mm铍青铜棒材的横断面边部和中心部位的微观组织。该工艺加工的棒材微观组织更为细小均匀，主要原因是铸锭在锻造开坯时先进行镦粗，这样加工会使纵向和近纵向的柱状晶粒得到了有效的破碎，在拔长时又使径向的柱状晶粒和中心的粗大等轴晶得到了有效的破碎和细化，锻造后的坯料内部组织比原铸锭的内部组织要均匀很多，在这种情况下再进行挤压，其挤压组织当然会比较均匀，而且比直接锻造的组织细小、均匀。图2  不同加工工艺的棒材微观组织 （二）加工方式对棒材力学性能的影响 挤压制品的变形和组织不均匀性必然相应地引起力学性能的不均匀性。一般来说，实心制品（未经热处理）的心部和前端的强度低，伸长率高，而外层和后端的强度高，延伸率低。而且，由于三种工艺生产的棒材内部组织存在一定程度的差异，所以必须选择一个合理的拉伸试样的取样位置。试验的拉伸试样取样位置确定为棒材中部横断面半径的1／2中心处。三种试验工艺的拉伸性能检测结果列于表2。从表2中的检测数据可以看出，挤压棒材的强度比锻造的棒材要高，但延伸率稍低一些，锻造＋挤压工艺生产的棒材强度和延伸率都比前两者高，说明第三种工艺的力学综合性能最好。从力学性能的结果分析来看，这三种工艺的性能差异是和其组织的差异是一致的。挤压棒材的中心组织极不均匀，存在有一定程度的大晶粒和条状或纤维状组织，而锻造组织虽然中心组织比边部组织较大，但大多都是等轴晶粒，所以挤压棒材的抗拉强度比锻造棒材高，而延伸率则较之略低。由于锻造＋挤压工艺的棒材晶粒细小而且较为均匀，所以表现为抗拉强度和延伸率均高，即综合力学性能最好。 表2  不同加工工艺的棒材拉伸性能加工方式规格∕mm状态抗拉强度Rm∕MPa延伸率A∕%挤压Φ50M520.641.2锻造Φ50M495.446.6锻造＋挤压Φ50M526.550.0 （三）不同加工方式对棒材改善内部组织缺陷的影响 铸锭经过挤压、锻造等热加工手段可以有效地改善内部组织，在一定程度上可以消除和减少材料内部的缺陷。比如疏松和缩孔，可以在热和压应力的相互作用下得到焊合，夹杂物可以被破碎和细化，以减小其对材料性能的危害。但气孔由于内部存在有一定程度的气压则很难消除。铍青铜棒材的内部组织缺陷检验可以采用断口检验和超声波探伤两种方法分别或综合检验。图3～图5分别为挤压、锻造和挤压＋锻造工艺生产的棒材的宏观断口检验和超声波探伤的结果。从图中可以看出，图3和图4中的宏观断口都存在一定程度的肉眼可见的疏松和气孔等缺陷，图5中的宏观断口比较致密，基本没有肉眼可见的缩孔和气孔等缺陷，而且断口检验的结果与超声波探伤的结果基本一致，图3中的缺陷波最高且杂波最多，图4其次，图5中的缺陷波最低而且几乎没有杂波。综合比较说明，挤压棒材的内部组织缺陷较多，但大多数也可以满足标准要求，锻造棒材其次，而锻造＋挤压工艺生产的棒材内部组织最好，对内部铸锭组织缺陷的改善最为明显。图3  挤压棒材的宏观断口形貌及超声波探伤波形图 图4  锻造棒材的宏观断口形貌及超声波探伤波形图图5  挤压＋锻造的宏观断口形貌及超声波探伤波形图 三、结论 采用热加工工艺可以有效地破碎铍青铜铸锭的粗大晶粒、改善材料内部组织、减少组织缺陷，在加工率相同的条件下，锻造＋挤压工艺对棒材组织改善最为明显，微观组织细小均匀，综合力学性能最好，锻造工艺其次，挤压工艺不如前两者，微观组织不均匀，但力学性能与锻造工艺相当。

锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是第一步，然后是化学脱脂和电解脱脂。 　　由于石蜡的熔点是在70%以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。    一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3～5min。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。 　　锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3～5A／dm2，时间1～2min。 　　PS：在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。  删除

锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。这种零件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。　　　　大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是靠前步，然后是化学脱脂和电解脱脂。　　　　由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5MIN。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。　　　　锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／DM2，时间1—2MIN。　　　　在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。

高压紫铜管的制造需要一个很长的时间。中国高压紫铜管的制造检验标准;高压紫铜管除了以下检测项目外，还要根据API标准及其它相关标准和一些用户的特殊要求,还需要对钢板、钢管进行有损检验和其它检验,其中包括进厂原材料理化性能的抽检,100%的钢板外观检查。1. 开卷板探：将钢板开卷后进入生产线,首先进行全板超声波检验。2. 矫平铣边：通过压砧机使原来卷曲的钢板平整,再通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削,使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状。3. 剪切成型：在生产线上将钢板沿外成管状。4. 对焊切割：采用先进的双面埋弧焊技术进行预焊接，内焊接，外焊接。将焊接成型的钢管使用等离子尺切割成规范长度。5. 目视检查：由专业技术人员对一些基本的参数进行检查。6. 超声波探伤：对内外焊缝及焊缝两侧母材进行100%的检查。7. X射线探伤:对内外焊缝进行100%的X射线工业电视检查,采用图象处理系统以保证探伤的灵敏度。8. 打压试验:在水压试验机上对钢管进行逐根检验以保证钢管达到标准要求的试验压力。9. 倒棱平头：将检验合格后的钢管进行管端加工,达到要求的管端坡口尺寸10. 最后检查：再次进行超声波和X射线探伤以及进行管端磁粉检验,检查是否存在焊接问题及管端缺陷。11. 涂油打标：合格后的钢管进行涂油以防腐蚀，并根据用户要求进行打标。高压紫铜管生产工艺：是以带钢卷板为原材料,经常温挤压成型,以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的紫铜管.（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。（5）采用外控或内控辊式成型。（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。（8）焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100％的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。（10）切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。（12）带钢对焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。（13）每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。想要了解更多关于高压紫铜管的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。这种零件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。     大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是靠前步，然后是化学脱脂和电解脱脂。     由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5min。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。     锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／dm2，时间1—2min。     在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。这一点应特别注意

锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。这种零件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。　　大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是第一步，然后是化学脱脂和电解脱脂。　　由于石蜡的熔点是在70%以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3～5min。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。　　锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3～5A／dm2，时间1～2min。　　在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。这一点应特别注意。

锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。锌铝压铸件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。大多锌铝压铸件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是第一步，然后是化学脱脂和电解脱脂。 由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5MIN。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。 在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂.锌铝压铸件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／DM2，时间1—2MIN。 

因为这些含铁杂质的存在大大下降了石英砂的运用价值，影响产品的质量，例如在玻璃出产中，含铁杂质对玻璃的出产和质量都会发作较大的损害，特别是对玻璃熔制过程中的热力学性质和玻璃制品的透光性。因此在出产过程中进步石英砂的档次下降铁元素的含量就显得非常重要。在实际出产中先把质料进行水洗脱泥，再选用机械擦拭、磁选、浮选、超声波清洗、酸浸等工艺来除去石英砂中的铁元素，进步石英砂的运用价值。 一、机械擦拭除铁 机械擦拭是凭借机械外力和砂粒问的磕碰与摩擦来除去石英砂表面的薄膜铁及粘附在石英砂表面的含铁矿藏。现在，擦拭技能首要是棒磨擦拭和机械擦拭。关于机械擦拭，一般以为影响擦拭作用要素首要是擦拭机的结构特色和装备方式，其次为工艺要素，包含擦拭时刻和擦拭浓度。机械擦拭的功率随矿浆浓度添加而进步，原因是添加矿浆浓度能够使颗粒之间磕碰的几率添加。研讨标明，砂矿擦拭浓度在50％～60％之间作用最好。擦拭时刻原则上以开始到达产品质量要求为基准，不宜过长．因为时刻过长，会加大设备磨损，进步能耗和构成选矿提纯本钱的添加。假如选用加药高效强力擦拭，合作恰当的工艺和设备，选用棒磨擦拭作用会更好，因为加药能够增大杂质矿藏和石英颗粒表面的电斥力，增强杂质矿藏与石英颗粒相互间的别离作用。对某地原矿+0.3mm 以上的石英砂进行棒磨擦拭实验，Fe2O3从0.19％下降到0.10％，铁的去除率达47.4％。与其它除铁工艺比较较该LT艺具有以下特色：1)产品质量好、能够到达浮法玻璃对优质硅砂的质量要求；2)产值大。现在一些小规模的出产厂商和加工厂商运用这种办法除铁的较多，因为它本钱低操作简略，但除铁率相对较低。 二、磁选除铁 石英砂中首要矿藏—石英，是反磁性物质，在磁场中不能被磁化。而石英砂中含铁的杂质矿藏：赤铁矿、褐铁矿、磁铁矿、针铁矿等，大部分都是磁性物质在磁场中能够被磁化。在磁选工艺上就是运用这一性质上的差异，经过磁选除去石英砂中的这些含铁杂质矿藏。为了到达除去含铁矿藏意图，使磁性矿藏与非磁性矿藏别离，作用在磁性矿藏上的磁力有必要满意如下条件：作用于磁性矿粒上的磁力大于作用于磁性矿粒上的一切机械力的合力。 磁选分为干选和湿选。以海南义昌石英砂矿出产工艺流程为例，把干选和湿选两种工艺进行比较发现，湿式强磁选存在磁选机耗电量大、介质易磨损、出产用水量大、运转和修理本钱高级缺点。干式强磁选工艺操作便利，运转和修理本钱比湿式低。 在磁选工艺中，湿式强磁选机能够最大极限地铲除包含连生体颗粒在内的赤铁矿、褐铁矿和黑云母等弱磁性杂质矿藏。一般来说，对含杂以弱磁性杂质矿藏为主的石英砂，运用湿式强磁机在10000奥斯特以上能够选出；对含杂质以磁铁矿为主的强磁性矿藏，则选用弱磁机或中磁机进行选取作用比较好。在出产中选用湿式强磁选机最佳可获得Fe2O3为0.036％的优质石英砂精矿。湿式强磁选机除铁作用受给料量、冲刷水量、磁场强度等参数影响，其间以磁场强度影响最大。别的，磁选次数越多，石英砂粒度越细，除铁作用越好。 三、超声波除铁 超声波是一种依托媒质来传达的高频率(频率大于20000Hz)声波，它具有机械能，在传达的过程中会与媒质发作相互作用，发作机械效应、热效应及空穴效应。当超声波在水(或溶液)布时，会发作许多紧缩、胀大区域，导致了很多微气泡(空化泡)的构成和决裂，这种状况被称为空化现象。在空化过程中，液体内部压强发作骤变，然后伴有冲击波，其压力可达几千至几万个大气压。在这种冲击波的作用下，粘附在颗粒表面的含铁杂质便从颗粒表面脱落下来进人液相，然后到达除铁的意图。 超声波除铁首要是除去颗粒表面的次生铁薄膜(即“薄膜铁”)。铁质薄膜结合结实，在选矿中运用的机械擦拭办法不能使其别离出来。用超声波技能处理含“薄膜铁”的天然硅砂具有时刻短功率高的特色。当处理时刻10min时，除铁率一般可达46％～70％。在选用超声波除铁应留意及时扫除废液，防止因二次粘附而下降除铁作用。超声波清洗与化学药剂(涣散剂)相结合，除铁率能够进步5％～30％。超声波对药剂的强化作用首要原因是空化作用的存在既有助于药剂的涣散，添加其与矿粒表面的作用几率，又有助于药剂在颗粒表面进行的溶解和涣散作用。选用超声波除铁时，矿浆浓度不宜过大。因为当浓度太大时，因解吸下来的杂质太多不能及时排走，便会再次吸附在颗粒表面，使除铁作用反而下降。超声波的强度对石英砂的除铁作用也有必定的影响，超声波的强度越强除铁功率越高。 超声波除铁与机械擦拭比较此法不只可消除矿藏表面杂质，并且能够铲除颗粒解理缝隙处的杂质，因此，其除铁作用更好。超声波除铁关于硅砂这种廉价资源来说，现在还显得比较贵重，在大型选矿厂运用仍有困难，但用于那些要求纯度高、用量少的出产领域是或许的。 四、浮选除铁 浮选法首要是用来别离石英砂中的长石，也可用来除去石英砂中的云母等粘土矿藏以及次生铁。最典型工艺是以为活化剂，在强酸性下(pH 2～3)选用胺类阳离子捕收剂进行浮选。浮选铁时，NaOH可用来按捺被金属离子活化的石英；浮选长石、云母等粘土矿时，H2SO4不只能够在被浮的长石表面发作定位吸附，下降表面负龟性，并且可活化长石和云母。 浮选法可分为3种：第一种是有氟有酸法。这种办法因其浮选作用好、简略操控、目标安稳而被广泛选用。但氟离子对土地的侵蚀作用及对周同生态环境的损坏很大。第二种是无氟有酸法。这种办法的最大长处是防止运用对环境有损坏性作用的氟离子，出产目标安稳，但强酸对选矿设备的腐蚀作用不容忽视。对浮选设备有较高要求。第三种是无氟无酸法。在天然pH条件下，经过对阴阳离子捕收剂的合理分配，发明一个共同的高浓度矿浆浮选环境，到达优先浮选杂质矿藏的意图。但因为这种办法对原砂处理及矿浆环境有较严厉的要求，出产上不简略操控，现在未能得到广泛运用。浮选法对去除赋存于重矿藏中的铁作用很好，美国硅砂选矿厂选用在酸性条件下，以石油磺酸钠、火油为捕收剂，别离出黑云母及含铁矿，使Fe2O3含量从0.12％～0.18％降至0.06％～0.065％。浮选法除铁工艺简略、本钱低、作用好。该工艺对扩展我国石英砂资源的运用规模起到了活跃的作用。 五、酸浸除铁 酸浸除铁是运用石英不溶于酸(HF在外)，含Fe的杂质矿藏能被酸液溶解的特色，然后能够实现从石英砂中除去含铁矿藏的意图。酸浸法不只能够从石英砂中除去含铁矿藏，对石英中的非金属杂质矿藏均有杰出的去除作用。 浮选后的石英颗粒其有害成分以斑驳或包裹体形状连体在表面。要脱除这部分杂质，有必要进行酸浸处理。酸浸法常用酸类有硫酸、、硝酸和等。对Fe、AI、Mg的脱除，上述酸均有作用。研讨发现对铁的去除作用比硫酸要好。在石英砂巾因为有害成分是以矿藏集合体而不是以纯矿藏形状存在，选用混合酸浸出比单一酸的酸浸作用好。各种酸的配比以及参加次序对杂质矿藏的去除也有较大影响。酸液浓度要合适，酸液浓度过低，耗时长，产值低且除杂作用欠好；酸液浓度过高，不光会使本钱添加，对设备的腐蚀加重，并且相同会使SiO2产值下降。酸浸温度对石英中杂质的除去率影响较大。温度越低，反响速度越慢，需时越长；温度越高，酸的蒸发随之加速，然后使酸的用量添加。别的，酸浸时刻、矿藏粒度及矿浆拌和均对去除作用发作影响。当经一次酸浸后产品中杂质含量达不到要求还能够进行二次酸浸和屡次酸浸，直到杂质铁的含量到达要求停止。 一般来说运用硫酸、、硝酸和费用高，并且对环境影响大。外国学者F·维格里奥等人运用草酸作浸出剂除去石英砂矿藏中的铁。这种办法是运用革酸与矿粒表面的Fe3+反响生成络合物再溶于水到达除铁意图，但这种状况下铁的溶解机理有别于无机酸对铁矿藏的溶解。运用草酸除铁长处在于，浸出时构成了可溶性络合物(例如，三草酸铁(III)络合阴离子)，该络合物在微生物和日光作用下均可被分化。别的用草酸除铁对矿石的粒度有必定的要求，一般要求把矿石磨细到均匀粒径20um左右，在处理矿石3 h以上，除铁率可达80％～100％。经过酸浸处理后，可获得SiO2纯度达99.99％，Fe含量 六、生物除铁 用微生物浸除石英砂颗粒表面的薄膜铁或浸染铁是新近发展起来的一种除铁技能，现在处于实验室和小型实验的研讨阶段。据国外研讨结果标明，黑曲霉菌、青霉菌、梨形毛菌、假单胞菌类、杆菌类、多粘芽胞杆菌、乳酸小球菌等微生物对石英表面氧化铁进行浸除时，均取得了较好的作用，其间以黑曲霉素菌浸除铁作用最佳，Fe2O3的去除率最高达88.8％，石英砂中Fe2O3的档次低达0.008％。研讨还发现用细菌和霉菌预先培养好的培养液浸出铁的作用更好。厌氧菌种分化铁的速率比需氧菌种要慢些。不同氧化铁矿藏的细菌浸出灵敏性不同，从褐铁矿中溶解铁比从针铁矿中要慢，可是比从赤铁矿中要快得多。值得指出的是，浸出后的终究铁含量与浸出前开始的铁含量无关，而与铁在矿藏质猜中的存在方式有关。只要不坐落矿藏晶格点阵中的铁才干经过此办法除去。

石英砂又称硅砂，是一种使用范畴非常广泛的非金属矿藏质料。在石英砂中，首要矿藏是石英，别的还常含有一些其它杂质矿藏,其间含铁元素的杂质矿藏有：针铁矿、赤铁矿、褐铁矿、钛铁矿、磁黄铁矿、电气石、角闪石、黑云母等。这些含铁杂质或镶嵌于石英颗粒中，或附于石英表面。因为这些含铁杂质的存在大大降低了石英砂的运用价值,影响产品的质量。 石英砂除铁办法 机械擦拭除铁 机械擦拭是凭借机械外力和砂粒间的磕碰与摩擦来除掉石英砂表面的薄膜铁及粘附在石英砂表面的含铁矿藏，然后到达除铁的意图。现在，擦拭技能首要是棒磨擦拭和机械擦拭。关于械擦拭，一般以为影响擦拭作用的要素首要是来自擦拭机的结构特色和装备方式，其次为工艺要素，包含擦拭时刻和擦拭浓度。 磁选除铁 石英砂中首要矿藏——石英，是反磁性物质，在磁场中不能被磁化。而石英砂中含铁的杂质矿藏：赤铁矿、褐铁矿、磁铁矿、针铁矿等，大部分都是磁性物质在磁场中能够被磁化。在磁选工艺上就是运用这一性质上的差异，经过磁选除掉石英砂中的这些含铁杂质矿藏。 超声波除铁 超声波是一种依托媒质来传达的高频率 (频率大于20000Hz)声波,它具有机械能，在传达的过程中会与媒质发作相互作用，发作机械效应、热效应及空穴效应。当超声波在水 (或溶液 )布时，会发作许多紧缩、胀大区域，导致了很多微气泡(空化泡 )的构成和决裂，这种状况被称为空化现象。在空化过程中，液体内部压强发作骤变，然后伴有冲击波,其压力可达几千至几万个大气压。在这种冲击波的作用下，粘附在颗粒表面的含铁杂质便从颗粒表面脱落下来进入液相，然后到达除铁的意图。超声波除铁首要是除掉颗粒表面的次生铁薄膜(即“薄膜铁”)。铁质薄膜结合结实, 在选矿中运用的机械擦拭办法不能使其别离出来。用超声波技能处理含 “薄膜铁 ”的天然硅砂具有时刻短效率高的特色。 浮选除铁 浮选法首要是用来别离石英砂中的长石，但也能够用来除掉石英砂中的云母等粘土矿藏以及次生铁。最典型的工艺流程是以为活化剂，在强酸性条件下(pH2～3)选用胺类阳离子捕收剂进行浮选。 浮选法可分为三种：第一种是有氟有酸法。这种办法因其浮选作用好、简略操控、目标安稳而被广泛选用。但氟离子对土地的侵蚀作用及对周围生态环境的损坏很大。 第二种是无氟有酸法。这种办法的最大长处是防止运用对环境有损坏性作用的氟离子，出产目标安稳，但强酸对选矿设备的腐蚀作用不容忽视。对浮选设备有较高要求。 第三种是无氟无酸法。在天然pH条件下，经过对阴阳离子捕收剂的合理分配，发明一个共同的高浓度矿浆浮选环境，到达优先浮选杂质矿藏的意图。但因为这种办法对原砂处理及矿浆环境有较严厉的要求，出产上不简略操控，现在未能得到广泛使用。 酸浸除铁 酸浸除铁是运用石英不溶于酸 (HF在外 )，含Fe的杂质矿藏能被酸液溶解的特色，然后能够实现从石英砂中除掉含铁矿藏的意图。酸浸法不只能够从石英砂中除掉含铁矿藏，对石英中的非金属杂质矿藏均有杰出的去除作用。一般来说运用硫酸、、硝酸和费用高，并且对环境影响大。运用草酸与矿粒表面的Fe3+反响生成络合物再溶于水，然后到达除铁的意图，但这种状况下铁的溶解机理有别于无机酸对铁矿藏的溶解。运用草酸除铁首要长处在于，浸出时构成了可溶性络合物，该络合物在微生物和日光作用下均可被分化。 微生物除铁 用微生物浸除石英砂颗粒表面的薄膜铁或浸染铁是新近发展起来的一种除铁技能，现在处于试验室和小型试验的研讨阶段。据国外研讨结果表，黑曲霉菌、青霉菌、梨形毛菌等微生物对石英表面氧化铁进行浸除时，均取得了较好的作用。研讨还发现用细菌和霉菌预先培养好的培养液浸出铁的作用更好。厌氧菌种分化铁的速率比需氧菌种要慢些。不同氧化铁矿藏的细菌浸出灵敏性不同，从褐铁矿中溶解铁比从针铁矿中要慢，可是比从赤铁矿中要快得多。 结束语 我国不同的职业对石英砂中SiO2和铁元素含量要求不一样。能够依据石英砂的用处、石英岩中SiO2的含量以及出产厂商规模巨细等要从来挑选不同的除铁办法。机械擦拭除铁技能简略，出产量大，但除铁率低。磁选法除铁和浮选法除铁使用的范畴广泛，适用于大规模出产，并且除铁作用较好。超声波除铁适用于对产品纯度要求高、用量少的出产厂商。酸浸法除铁本钱高工艺杂乱，但经过酸浸法可获得高纯石英砂，此办法适用于高纯石英砂产品的职业。微生物除铁现在技能还不完善，现在还处于试验阶段。

4．5工艺性能 4．5．1 水压试验 在试验压力下，应保证耐压时间不少于5s，钢管不得出现漏水或渗漏。供方可用超声波检验或涡流检验代替水压试验：超声波检验的对比样块刻槽深度为钢管公称壁厚的12％，涡流检验灵敏度A级。 4．5．2 压扁试验  不锈钢无缝钢管标准 根据需方要求，在合同中注明，壁厚小于和等于¨0mm的钢管，可进行压扁试验，压扁后的试样不得出现裂缝和裂口。 4．5．3 扩口试验 根据需方要求，在合同中注明，壁厚小于或等于10mm的钢管可进行扩口试验。扩口试验的顶心锥度为30。、45。或60。中的一种，扩口后外径的扩大值为1()％，扩口后试样不得出现裂缝和裂口。 4．6 品间腐蚀试验 奥氏体型和奥氏体一铁素体型钢管应进行晶间腐蚀试验。晶间腐蚀试验方法按GB4334．1～4334．6的规定。具体腐蚀试验方法由供需双方协议并在合同中注明。 4．7 表而质量 钢管内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层和结疤存在。这些缺陷应完全清除，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清理处实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。在钢管内外表面上，直道允许深度如下：热轧(挤、扩)钢管：不大于公称壁厚的5％；直径小于和等于140mm的钢管，最大允许深度0．5mm；直径大于140mm的钢管，最大允许深度0．8mm。冷拔(轧)钢管：不大于公称壁厚的4％(壁厚小于1．4mm的直道允许深度为0．05mm)，最大深度不大于0．30mm。不超过壁厚负偏差的其他缺陷允许存在。 4．8 超声波检验 根据需方要求，经供需双方协议，钢管可进行超声波检验，对比样块的刻槽深度为钢管公称壁厚的10％。 5 试验方法 钢管各项试验的试验方法应符合表6的规定。 6 检验规则 6．1 检查和验收钢管检查和验收由供方的技术监督部门进行。 6．2 组批规则 钢管按批进行检查和验收。每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度(炉次)的钢管组成。每批钢管的数量不超过如下的规定： 外径≤76mm、壁厚≤3mm…………………………………………4000根 外径>351mm…………………………………………………………50根 其他尺寸………………………………………………………………200根 6．3 取样数量 序号检验项目试验方法取样数量 1 化学成分GB222GB223每炉罐一个试样 2 拉伸试验GB6397GB228每批在两根钢管上各取一个试样 3 压扁试验GB246每批在两根钢管上各取一个试样 4 扩口试验GB242每批在两根钢管上各取一个试样 5 水压试验GB241逐根 6 超声波试验GB4163逐根 7 涡流检验GB7735逐根 8 晶间腐蚀试验GB4334．1～6每批在两根钢管上各取一个试样 9 尺寸精度0．01mm量具逐根 10 表面肉眼逐根 6．4 复验与判定规则 钢管的复验与判定规则按GB2102的有关规定进行。 7 包装、标志及质量证明书 钢管的包装、标志及质量证明书应符合GB2102中的有关规定。

导读ID:bjyyxtech纳米碳酸钙是上世纪80时代发展起来的一种新式功能性材料，其粒径介于1～100 nm，因为其粒子晶体结构和表面电子结构发作很大的改动，产生了普通碳酸钙所不具备的体积效应、表面效应、量子尺度效应和微观量子地道效应。 纳米技能是20 世纪80 时代末延生并兴起的高科技，它的根本寓意是指在纳米尺度范围内研讨物质的组成，通过直接操作和组织原子、分子而创造新物质。已被许多国家列为世界性、先导性高技能，运用它来进步塑料、橡胶、造纸等传统产业，可带来巨大的经济和社会价值。纳米技能在我国尚处于起步阶段，可以产业化的只要为数不多的几个种类，纳米碳酸钙是其间最有代表性的种类之一。纳米碳酸钙是上世纪80时代发展起来的一种新式功能性材料，其粒径介于1～100 nm，因为其粒子晶体结构和表面电子结构发作很大的改动，产生了普通碳酸钙所不具备的体积效应、表面效应、量子尺度效应和微观量子地道效应。与普通产品比较，纳米碳酸钙在补强性、透明性、涣散性、触变性等方面都显示出显着的优势，与其他材料微观之间的结合，状况也会发作改动，然后引起微观功能的改动，是现在可以到达工业化出产和广泛运用的纳米填充材料之一，广泛运用于橡胶、塑料、造纸、油墨、胶粘剂、造纸等工业范畴，市场前景非常宽广。1 纳米碳酸钙的制备工艺 纳米粉体材料的制备有固相法、液相法和气相法，纳米碳酸钙首要选用液相法组成。液相法是现在试验室和工业上最为广泛选用的组成纳米粉体的办法，它是使溶液通过加水分化或粒子反响生成沉积物，依据组成机理的不同又可分为三种反响体系，实践出产中大多选用Ca2+-H2O-CO32-反响体系，其反响液相中存在着Ca(OH)2固体颗粒，反响较杂乱，因而对该反响体系的机理研讨较少。Juvekar和Sharma研讨了Ca(OH)2悬浊液吸收CO2的碳化反响进程，成果标明，反响首要在气液膜中进行。诸葛兰剑曾通过透射电子显微镜(TEM)和X射线衍射(XRS)检测研讨了CaCO3结晶进程。Yamada H等运用pH计和电导率仪盯梢反响进程，研讨了质量分数为0.5 %～3.5 %Ca(OH)2悬浊液 在15 ℃时的结晶进程。工业出产运用的Ca(OH)2悬浊液质量分数一般较高，但国外研讨的大多是低浓度(≤4 %)Ca(OH)2悬浮液，不适用于工业化运用。与普通轻质碳酸钙比较，纳米碳酸钙的制备工艺进程差不多，关键是怎么操控产品的晶型和获得较窄且均匀的粒度散布。纳米碳酸钙传统制备办法首要有间歇式碳化法、喷雾碳化法、超重力反响结晶法等，此外还有许多没有大规模工业化的办法，如微乳液法、膜涣散微结构反响器法、超声空化法等，成为国内外研讨的热门。1.1 复分化法 该法通过选用水溶性钙盐(如氯化钙等)与水溶性碳酸盐(如碳酸铵或碳酸钠等)，在恰当的工艺条件下进行反响，通过液-固相反响进程制得纳米级碳酸钙产品。Yue[研讨了在PS-b-PAA溶液中组成球形碳酸钙粒子，并联用热重法和红外光谱法分析了产品的热力学特征，并指出了最佳工艺条件。Lysikov等研讨用乙醇(95 w%)做溶剂，用NH4HCO3和Ca(NO3)2反响制得了粒径为7～10 μm的立方体和球形粒子。国内许多院校学者在这方面也做了许多研讨工作，获得了必定发展。此法所得产品纯度高、白度好，但因为吸附在碳酸钙中的很多氯离子很难除尽，出产中运用的倾析法往往需求很多的时刻和耗费很多的洗刷用水，故现在国内外很少选用。1.2 间歇式碳化法 按CO2和Ca(OH)2触摸办法的不同，它又可分为间歇鼓泡式碳化法和间歇拌和式碳化法两种，国外研讨Ca(OH)2悬浮液吸收CO2的碳化反响进程，大多是低浓度Ca(OH)2悬浮液(≤4 %)，不适用于工业化运用。间歇鼓泡式碳化法是国内外较常用的出产办法，其工艺特点是：由塔底通入的CO2窑气，被涣散成气泡与精制石灰乳(5～8°Bé、25 ℃)进行碳化反响，通过改动操作条件、增加不同的晶型操控剂等操控产品的晶型和粒径。陈先勇等选用间歇鼓泡碳化法，参加少数复合增加剂PBTCA和CTAB，制得了散布均匀、涣散性好、均匀粒径为40 nm的球形纳米碳酸钙粒子。姜鲁华、张瑞社等选用鼓泡碳化法，以无机酸为增加剂，通过优化碳化条件，制备了粒径小(均匀20 nm)涣散比较均匀的针状和链状纳米碳酸钙。此法气-液触摸时刻长，易于操控晶型，但归于间歇出产。间歇式拌和碳化法与间歇鼓泡式碳化法最大的差异就是参加了拌和设备，首要特点是通过拌和打碎CO2气泡，进步气体涣散度，增大气液触摸面积来加速反响进程。向兰等选用鼓泡碳化法调查了两种布气办法及增加剂在碳化进程中的效果，探究制备粒径0.1 μm左右的超细球形碳酸钙的工艺条件；赵春霞等选用克己自吸式反响器，选用拌和碳化法，通过参加晶形操控剂，操控增加剂的用量和参加时刻等条件制成了片状纳米碳酸钙。1.3 接连喷雾碳化法 常温接连喷雾碳化法是河北科技大学胡庆福教授于20世纪80时代中期创造并推广运用的。一般选用三级串联碳化工艺，氢氧化钙悬浮液浓度为0.1 %～10 %(质量)、温度为1～30 ℃、必定液滴直径及必定的空塔速度，可制得小于0.1 μm的立方形碳酸钙。该办法出产纳米碳酸钙效率高，经济效益较好，并能完成自动化大规模出产，不足之处是设备出资较大。该法以液体作为涣散剂进行气液传质反响，大大增加了气液触摸面积，在反响初期易构成很多晶核。可在常温下出产纳米碳酸钙，打破了传统的“低温鼓泡式”碳化形式。该工艺的喷雾碳化与后续工序的喷雾干燥合称“双喷工艺”。河北科技大学化工规划研讨所选用该工艺制作出了塑料专用型和橡胶专用型活性纳米碳酸钙产品，功能优秀，并在湖南资江氮肥厂建立了年产3 kt的出产线，运转杰出。1.4 超重力反响结晶法 超重力技能(HIGEE技能)率先由Ramshaw和Fowler作为旋转填充床用于物质别离进程。1995年，北京化工大学教育部超重力工程研讨中心成功将超重力技能运用到纳米粉体制备中，提出了超重力反响结晶法(简称超重力法)组成纳米级碳酸钙新办法，获得重大突破。王玉红等研讨了以Ca(OH)2悬浊液和CO2气体在超重力反响器(旋转填充床反响器)中进行碳化反响制备立方形纳米碳酸钙，试验研讨了超重力加速度，Ca(OH)2初始浓度等操作条件对产品粒度及其散布的影响，制得粒径为15～40 nm、散布较窄的纳米CaCO3，碳化反响时刻较传统办法缩短约4～10倍，朱开通等通过试验断定了超重力反响法制备纳米碳酸钙粒子的最佳反响时刻，对工艺条件的挑选具有较大影响。该中心选用该技能成功制备出均匀粒径为17.5～21.5 nm的碳酸体，并把握了工艺扩大关键技能，成功完成工业化出产。2000年12月，广东广平化工实业有限公司建成了世界首条年产3 kt的超重力法纳米碳酸钙工业化出产线。别的还有内蒙古蒙西高新材料股份公司、山东隆重科技股份有限公司、安徽巢东纳米材料科技股份有限公司运用该技能建造的工业化出产设备也已顺畅投产。1.5 超声空化法 Gatumel等为了操控结晶的性质，研讨了超声波对沉积的影响，发现超声波能使硫酸沉积的均匀粒径大大减小，粒径散布更窄，他指出超声波能加大成核的速率并改动颗粒的形状。Virone研讨了超声空化现象对结晶成核的诱导效果，通过比照试验得出空化气泡的崩塌压与晶核构成速度有关。Castro研讨了超声波对结晶进程的影响，试验标明：超声波可以明显下降结晶进程的诱导期、过饱和度和亚安稳区的宽度。Mateescu等选用液-液反响体系，在低温条件下运用超声波，制得了纯度高、粒径散布均一的棒状纳米碳酸钙粒子。李根福等申请了超声空化法出产纳米碳酸钙的专利，通过出产进程中三次超声空化处理，得到粒径20～100 nm的产品，制备时刻比单一化学法缩短5～30倍，出产成本低，效率高。Sonawane研讨了声化学碳化法制备纳米碳酸钙晶体，得出了CO2的微观高效混合新办法。韩峰等研讨标明：经超声波照耀制备的碳酸钙，其粒径减少了50 %～80 %，最小可到达20 nm，而且粒径更均匀，晶形更规矩，涣散性更好；而且产品粒径随石灰乳液浓度下降而减小。赵春霞等对超声空化法制备纳米级碳酸钙中运用及组成进程的影响研讨，也获得满足成果。该工艺选用的超声波仪市场上有售，简略易得，无须规划，处理了单一的化学法存在的相间的传质速度较慢等缺点。与单一的化学法出产纳米碳酸钙比较，具有工艺立异，规划新颖，操作便利，产品功能安稳，制备时刻比单一的化学法缩短一倍，出产成本低，效率高，便于电脑自动操控，是大规模工业化出产纳米碳酸钙产品的抱负加工技能。

为了研究硅藻土中的硅藻成分及种属，通过分离方法获得硅藻单体与其它共生矿物，按照不同的矿物组合，采取相应的方法。硅藻的分离方法程序具连续性。     〈1〉静水沉降     不同粒度、比重矿物在静水中沉降速度是不一致的，沉降的物质具成层分布特点。首先，在岩石薄片中检查硅藻颗粒大小，并破碎到相应的粒度。     〈2〉酸溶     要去掉硅藻土中的其它杂质，采取不同的酸溶方法，以提高硅藻的含量，硅藻土中一般不同程度的含有铁质、钙质，采用H2S04去铁，HCl去钙的方法，酸的浓度视矿物颗粒大小而定。     〈3〉焙烧     使炭质〈有机质〉燃烧灰化，在有炭质参与下使三价铁还原成二价铁。据滇西含炭质硅藻土试验，熔烧温度一般控制在600-900℃以保证硅藻不受破坏。     〈4〉磁迭、电磁迭     除去硅藻土中磁性、电磁性矿物     〈5〉超声波清洗分离     将硅藻土通过上述步骤后，置于酒精溶液中在超声波仪上清洗分离，以排除附着于硅藻表面的粘土、污染物，提高硅藻的孔隙率。

  铜材清洗剂主要是由优质表面活性剂、渗透剂、缓蚀剂、特效清洗助剂等配制而成，不含重 金属 、磷、亚硝酸盐等对环境有污染的成份，对人手无腐蚀性，在清洗的同时能有效地保护被清洗材料表面不受侵蚀，可完全生物降解。用途:  适用于清除黄铜、紫铜、青铜等铜材及其合金表面的动植物油、矿物油、粉尘、手汗、有机物等污垢。主要性能:  具有极强的渗透、分散、增溶、乳化作用。 ☆弱碱性脱脂，去污、除油快速，对油脂、污垢有很好的清洗能力。使用寿命长，1、有良好的缓蚀性，对基材无腐蚀。2、溶解完全，操作方便，抗静电，易漂洗。 ☆绿色环保，通用、高效、安全、经济。本品是传统酸洗工艺的高技术创新，无论油垢、氧化物的厚薄，都能彻底清洗,形成镜面效果,操作起来极为方便,浸泡或超声波均可，除油、除氧化物一次完成而不残留，水基环保配方,符合欧盟ROHS要求.  铜材清洗剂由多种螯合剂、渗透剂、鳌合剂、氧化物溶解剂等助剂配制而成, 是黄铜、紫铜、白铜等铜合金表面的油污和氧化物最理想的去除剂。清洗后的铜件，恢复到 金属 原来的本色，且光亮如镜.产品特点：1 本品不含酸和碱，是绿色环保型产品。2 本品无毒，无异味，无刺激、易降解，使用安全方便。3 去油污，脱酯力强。清洗后的 金属 表面无水印和其它色，无腐蚀性。4 溶解氧化物性能好，能力强。5 清洗后的铜件形成镜面效果(有抛光效果).应用范围：用于清除黄铜、红铜、紫铜、铜合金表面的氧化物和油污;清洗后不变色，铜材表面形成镜面效果。使用方法:首先按5～10%稀释本品(标准液)1.浸泡清洗:将需除油除锈清洗的铜件，投放在本剂标准液中，需随时搅动清洗液.温度:室温至60℃，停留一段时间，再取出漂洗。2.超声波机:超声波清洗,温度:常温-60℃,清洗结束后,再漂洗.  更多有关铜材清洗剂信息请详见于上海 有色 网 

石英砂的选矿提纯，多是以除铁为首要意图，其除铁办法一般可分为三大类： 第一类：物理-机械办法，如磁选、重选、浮选、超声波选矿和水洗等，这些办法适用于处理粗粒杂质; 第二类：化学办法，是以无机酸进行浸取，经过化学反应去除细粒铁钛矿藏或石英颗粒上的氧化铁薄膜。这种办法尽管功率较高，但本钱也较高，技能条件严苛并对环境发生损害; 第三类：是微生物选矿法，是以各种细菌别离氧化矿中的铁，其进程较慢，现在工业化还有必定的难度。 常用的石英砂除铁办法1、水洗脱泥 从石英砂中去除黏土矿藏及细粒矿藏是非常简略的。因为二者的粒度存在显着不同，一般石英砂粒度规模为0.075-1.0mm，而黏土矿藏粒度小于50μm，一般小于20μm。因而，简略的水洗就能够去除黏土矿藏。 洗矿一般是选矿中的预备作业。但关于石英砂来说，简直都离不开洗矿作业，这是因为石英砂矿中往往含有较多的风化黏土。这些黏土乃至将石英颗粒包裹起来构成胶结块。因而能够说洗矿作业在石英砂选矿中是一个独立的选别作业。有时经过洗矿之后，就能够得到合格的石英砂。 螺旋洗矿机 清洗之前，一般要进行粗筛(如孔径5cm)以除掉沙砾，然后用0.5-1.0mm的湿筛除掉有碍于玻璃出产的粗砂粒。因为在筛上设有喷水设备以助筛分，所以筛下物中，石英砂和黏土矿藏就能够在水介质中彼此别离。 清洗可用不同的设备，如清洗槽、旋流器、上升水流水力分级机等。现在运用较多的是上升水流水力分级机。细粒矿藏以泥浆办法由顶部溢流中排出，较粗和较重的颗粒由底部排出。 需求指出的是，石英砂的水洗脱泥，不只是去除黏土矿藏，并且还除掉0.1mm以下的细粒矿藏。它们首要仍是石英，但长石及重矿藏含量更高一些，除掉它们能够大幅度下降含铁量，一同其粒度规模愈加契合玻璃工业的要求。 2、重选 当石英砂中的铁首要是以重矿藏(相对密度大于2.9的矿藏)方式存在时，应考虑用重选。重选往往能有用地用在石英砂悉数粒级规模内;而浮选往往对粒级规模的上限是无效的，相反，关于混合颗粒、片状颗粒、轻矿藏颗粒及中等密度矿藏，重选就变得困难。 重选的判别准则是：E=(重矿藏密度-介质密度)/(轻矿藏密度-介质密度)，当E大于2.5时，易于重选别离，该值减小则重选功率下降，当该值小于1.25时，则不适于重选法。 3、磁选 磁选的长处是挑选性强，在坚持有用地去除杂质矿藏的一同，还能取得很高的石英砂产值。石英砂中的强磁性矿藏(如磁铁矿)含量是很少的。简直没有哪一个砂矿能够用弱磁场磁选机下降铁量。 所以，适用于石英砂选矿的首要是强磁场选机。磁选的出资额是比较高的，但操作很简略，出产本钱较低。 4、浮选 为了去除含铁的重矿藏，浮选是比较简略的。对含铁氧化物用的普通捕收剂是石油磺酸钠。石油磺酸盐也能够用脂肪酸替代。 从石英中别离出长石，首要是为了下降氧化铝含量。铁含量一般是伴随着铝的下降而下降。曩昔选用的都是有氟浮选，即用(HF)作调整剂，用胺做捕收剂进行浮选。但因为含氟物对环境的巨大损害，以及环境保护的标准不断进步，现在已没有理由再开展这种办法了。因而无氟浮选工艺得到了很大开展。这种办法是在用或硫酸调理的酸性条件下，用十二烷基丙撑二胺(简称十二胺)作捕收剂进行浮选的。 用浮选去除矿藏中的铁，能够到达比其他办法更好的成果。因为它不只能够去除单体的含铁矿藏，也能够去除带有铁质薄膜的石英颗粒，以及黏土矿藏。所以，国外许多石英砂选矿厂都选用了浮选法。 浮选法的缺陷是，要想去除铁杂质，就需求进一步下降石英砂的粒度，使之呈单体解离状况，因而，浮选关于粗粒来说适应性差，而石英砂的粒度规模对浮选来说是较粗的。此外，还要特别考虑浮选药剂对周围环境污染的问题。 5、薄膜铁的去除办法 因为薄膜铁的存在，往往经过简略的水洗及重磁选流程依然不能满意出产合格砂的要求。因而，去除薄膜铁是一个很遍及的问题。 (1)拌和擦拭 拌和擦拭是依托叶片的剧烈拌和形成颗粒之间的冲突完结的，常用的是丹佛擦拭机。这种办法一般能够去除那些黏附于石英表面的黏土矿藏以及部分较为疏松的氧化物，但因为氧化铁薄膜很薄，也很结实，所以这种办法的去除效果有限，必要时可采纳增加化学剂的办法。 (2)超声波清洗 超声波清洗矿藏表面的原理是清洗液中引进超声波，使清洗液中发生激烈的空化效果，由空化效果发生强壮的机械力，将矿藏表面黏附的杂质脱落。超声振荡的频率和矿藏在超声波效果区逗留的时刻，取决于表面矿藏的性质以及它们与首要矿藏结合的结实程度。 在超声波的效果下，矿藏表面的薄膜及其他杂质解离下来，并以细泥的方式进入液相，经过洗刷和脱水使之除掉。该办法法不只能够铲除石英表面的杂质，并且也可铲除不均匀处及细小缝隙处和杂质，这就确保了取得高纯度的清洗效果。 为了进步超声清洗效果，能够增加少数的试剂(如碳酸钠)、表面活性剂(如水玻璃)。 (3)化学处理 化学处理石英砂的除铁效果较好，但其本钱较为贵重，技能条件要求比较严苛，对环境有损害。但为了取得更高纯度的石英砂，往后选用化学办法处理，也将是不可避免的。 酸浸及酸洗是普通化学处理办法，可分为冷酸处理和热酸处理。在静态条件下，靠酸对矿藏的溶解效果进行的处理叫做酸浸;在酸性介质中进行擦拭的作业可称为酸洗。酸浸需求适当长的时刻，特别是冷酸溶解需求的时刻很长。 碱处理法：常用的碱性药剂有NaOH和NaCO3。其效果原理是使不溶性的有价金属转化为可溶性的盐，然后到达硅砂净化的意图。 氯化法：将.、氯化钠、氯化铵与石英砂一同加热，使砂中的铁成为FeCl3气体蒸发，也可到达除铁的意图。 需求指出的是，化学处理并不只仅限于处理氧化铁薄膜，它们对薄膜铁及细粒黏土中的铁有用，对其他含铁的矿藏也都具有部分溶解的效果。 6、微生物法 研讨标明：黑曲霉菌株能除掉石英砂中的铁，但处理时刻较长。能够独自或联合运用各种物理机械办法和化学办法除掉石英砂中的铁，它们的功率在很大程度上取决于处理矿藏质料的性质。 7、石英砂选矿提纯工艺的挑选准则 在实践运用中，只独自运用一种办法就能够出产合格砂的状况是罕见的。一般都需求多种办法合作运用。关于某一种石英砂来说，选矿流程的断定一般要考虑下列要素： (1)待处理石英砂的原始成分及铁的赋存状况; (2)用户对石英砂精矿的质量要求; (3)选矿厂的出资和出产本钱的极限; (4)对周围环境的污染问题。