铝材挤压机,适用于铝、镁、铅等 金属 及其合金的挤压加工，能生产各种建筑型材、工业型材、车辆及航空等制品。铝材挤压机的特点：1、整机结构采用四柱卧式、油箱上置、液压、电气整体安装，管路排列整齐、安装维修方便。2、活动横梁采用四点定位，中心可调，移模机构采用两工位形式，安全快捷。3、根据用户的不同要求可特殊设计，双动挤压无缝管工艺，浮动针空心短挤制无缝管工艺、反向挤压工艺等温调速挤压工艺等等。4、液压件可根据用户要求采用德国REXROTH、日本YUKEN、美国VICKERS等产品。5、电气件采用日本三菱PLC产品，可靠灵敏。铝材由铝和其它合金元素制造的制品。通常是先加工成铸造品、锻造品以及箔、板、带、管、棒、型材等后，再经冷弯、锯切、钻孔、拼装、上色等工序而制成。主要 金属 元素是铝，在加上一些合金元素，提高铝材的性能。金属 挤压机是实现 金属 挤压加工的最主要设备。 金属 挤压加工是利用 金属 塑性压力成形的一种重要方法。其重要的特点是将 金属 锭坯一次加工成管、棒、型材完成在瞬息之间，几乎没有任何其他方法可以与之匹敌。漂亮、高雅大厦的装修材料；飞越大洲、大洋的飞机；让人类探索外层空间的宇宙飞船及空间站；铁路、地铁、轻轨、磁悬浮列车车辆、舰船快艇等各个领域所使用的骨干材料，几乎都与挤压加工密切相关。想要了解更多铝材挤压机的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

  什么是铜材挤压机？挤压机，分为 金属 挤压机和塑料挤压机（又称塑料挤出机、挤出机、挤塑机）两种不同类型，应用在不同的工业领域。  铜材挤压机 适用于挤制铜管及铜合金管、棒、排、线材等制品。 铜材挤压机的特点： 1．整机结构采用四柱卧式、油箱上置。具有结构新型、排列整齐、维修方便等特点。 　　 2．活动横梁采用四点定位、中心可调、合理的工模具设计能大大的降低生产成本。 　　 3．可设定不同的挤压工艺，采用随动及固定针方式挤制不同孔径的管材。 　　 4．液压件采用大流量插装阀系统，密封性能好、温升低。 　　 5．电气件采用日本三菱PLC产品，可靠灵敏。 金属 挤压机是实现 金属 挤压加工的最主要设备。 金属 挤压加工是利用 金属 塑性压力成形的一种重要方法。其重要的特点是将 金属 锭坯一次加工成管、棒、型材完成在瞬息之间，几乎没有任何其他方法可以与之匹敌。漂亮、高雅大厦的装修材料；飞越大洲、大洋的飞机；让人类探索外层空间的宇宙飞船及空间站；铁路、地铁、轻轨、磁悬浮列车车辆、舰船快艇等各个领域所使用的骨干材料，几乎都与挤压加工密切相关。 铜材挤压机的技术参数： 主要技术参数    单位 　 　 　 　 螺杆直径       mm φ60 φ90 φ90 φ105 长径比 　      01:24 01:30 01:24 01:30 转速           r/min 20～100 20～90 20～90 20～80 最大挤出量涤纶 kg/h 80～100 　 　 　 最大挤出量丙纶 kg/h 40～50 180～200 130～140 250～270 最大挤出量锦纶 6/66 kg/h 60～80 200～260 150～200 　 机头压力       Mpa 10～15 15～25 15～25 15～25  更多有关铜材挤压机请详见于上海 有色 网  

铝型材挤压机,是一种 金属 挤压机。铝型材挤压机技术参数 :型号        TXCJ-300 TXCJ-500 TXCJ-630 TXCJ-800 TXCJ-1000 TXCJ-1250 TXCJ-1630挤压力（KN） 3000 5000 6300 8000 1000 12500 16500回程力（KN） 150 250 435 435 510 510 600挤压行程(mm) 560 800 1000 1120 1200 1250 1500挤压速度(mm/s)    0～10（A）铝材挤压速度(mm/s)    0～50（B）铜材挤压筒尺（φ×L） φ65～φ75×300 φ75～φ95×400　 φ85～φ115×500　 φ95～φ135×550　 φ115～φ145×550　 φ125～φ165×600　 φ170～φ200×750　锁紧力（KN） 160 280 360 360 420 420 900开模力（KN) 220 360 480 480 610 610 1180剪切力（KN） 110 180 210 210 210 240 300液压系统最大工作压力（MPa) 21 21 21 21 21 21 21电机功率（A）（KW） 30 45 55 55+30 55×2 75+55 55×3+45电机功率（B）（KW） 75 75+55 75+55×2 75×2+55×2 132×2 132×3 132×4加热功率（KW） 15 18 20 24 24 28 45外形尺寸（L×B×H） 4.5×1.5×3.0 5.5×1.8×3.0 6.5×2.2×3.5 8.5×3×3.5 9×3.5×3.8 9.5×3.5×3.8 11×4.2×5重量（t) 10 13 24 42 52 58 95 金属 挤压机是实现 金属 挤压加工的最主要设备。 金属 挤压加工是利用 金属 塑性压力成形的一种重要方法。其重要的特点是将 金属 锭坯一次加工成管、棒、型材完成在瞬息之间，几乎没有任何其他方法可以与之匹敌。漂亮、高雅大厦的装修材料；飞越大洲、大洋的飞机；让人类探索外层空间的宇宙飞船及空间站；铁路、地铁、轻轨、磁悬浮列车车辆、舰船快艇等各个领域所使用的骨干材料，几乎都与挤压加工密切相关。想要了解更多铝型材挤压机的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，科学原理是液压机原理，要从挤压机的构造来分析。我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板(挤压桶)、挤压杆。 　　主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。 　　机座导轨纵向和横向水平度均不应超过0.05/1000;铝型材挤压机安装或大、中修之后，必须注意两导轨平行度：在导轨的全长上不应进行安装精度检测与调整，使之达到有关精度超过0.lmm度标准或设计要求，从而提高了铝型材挤压机的精度。 　　当有精度后，如何提升铝型材挤压机的速度呢?视挤压机吨位、模具断面形状的复杂程度、铝棒加热温度等因素作适当调整，这样，速度就可以得到一定的提升。

铝型材挤压机是按挤压力的大小来命名的,但表征挤压力可以用国际单位制/工程单位制/美制这三种计量单位。MN是国际制单位＂兆牛＂，T是工程制单位＂吨＂，  UST是美制单位＂美吨＂ 1MN=1000000N=100000kg=100T，1T=1.1UST.。 例如12.5MN的挤压机就是1250T的挤压机．又例如880UST的挤压机就是800T的挤压机。  　　挤压机吨位的分档基本上是按1.25的比数来递增的，即高一档挤压机的挤压力比低一档的挤压机的挤压力大25％。例如800T的上一档是1000T， 1000T的上一档是1250T，1250T的上一档是1600T，1600T的上一档是2000T，2000T的上一档是2500T．

电热管是挤压机的首要组成部分,没有它，挤压机底子不能作业。而它的好坏又不能从表面单方面判别出来。 挤压机电热管,它归于高温发热管。与普通电热管的差异在于出产上工艺和材料的不同,管内材料的技能参数能否到达实际作业要求,往往在运用几天后就反映出来。有时刚装置上去机器运用就会呈现管底或管口下方方位起蜂窝击穿焚毁现象。而嘉发电热器材厂新一代挤压机专用电热管是选用国外较新技能与工艺研发出来,并运用优质材料严厉按有关工艺技能标准出产。专用电热管经过了特殊的工艺处理,在适应性方面进行屡次检测,彻底可以在挤压机特殊作业环境下长期作业。 众所周知,电热管是否漏电,关键在于发热丝是否靠中和绝缘材料的好坏。而嘉发电热器材厂新一代挤压机专用电热管,选用了先进的专用设备,使发热丝有效地靠中,杜绝了发热丝靠边构成的损害。而绝缘材料更是千差万别,材料的选用是电热管好坏确保根底。嘉发电热器材厂经过十五年的专业实践研讨并选用国外较新工艺与技能,开发了高性能挤压机电热管专用绝缘粉。处理了在高温作业环境下长期运转的难题,这一打破在挤压机电热管范畴是一场革新。 嘉发电热器材厂致力于对挤压机电热管的研发开发,并成立了技改中心,运用先进的电脑规划、使工艺更完善,用料更合理,质量更安稳。十五年来承蒙广阔铝材职业朋友的了解和大力支持，促进了咱们的开展壮大。咱们的朋友有：广东广铝铝业有限公司/广东坚美铝型材厂/广东南华铝厂有限公司/广东伟业铝材厂/广东宏昌铜铝型材厂/广东江川铝材设备厂/广东盛泰铝业有限公司/广东新亚太铝型材厂/广东惠州广惠铝厂/广东惠州中泰铝业有限公司/广东东莞市富通铝业有限公司/长高市向阳铝型材厂/广西省南宁化建铝型材厂/郑州开封市市郊铝加工厂/郑州东正铝型材厂/江西省宜丰长和铝型材厂/广西省玉林桂东铝型材厂/广西贺州信都风美铝材厂/江西省安发铝型材厂/郑州市中弁中南铝型材厂/河北省大城县铝型材厂/山东省寿光市二和铝业有限公司/湖北省大治宏泰铝业有限公司/四川渠县林华铝业有限公司/湖北省篮天铝制品有限公司/山东省高科铝型材厂/江西省桃园铝业有限公司/湖南省恒裕铝业有限公司/湖北省大宇铝型材厂/湖北省荆州富豪铝厂/广东协城铝厂／云南云湛铝业有限公司／湖北美阁铝业／广东鸿源铝业有限公司／广东东莞尚品铝业／深圳国扬五金有限公司／广东豪美铝厂／广东高超金信铝厂／广东亚洲铝厂／大沥联益铝厂／大沥洪伟铝厂／大沥通恒铝厂／大沥得发铝厂／大沥东方铝厂／大沥联教铝厂／大沥超强铝厂／大沥恒建铝厂／大沥永丰铝厂／大沥南边铝厂／北京源美铝业有限公司／广东鸿金源铝业／广州铝厂／广东佳能铝材设备有限公司／广东大金铝业有限公司等等。 嘉发电热器材厂地处经济兴旺的珠江三角洲，富贵的广佛公路旁，生长在铝材之都---南海大沥镇。大沥镇聚集了铝型材出产厂商150多家，年出产能力80多万吨。占全国建筑类铝型材产量的40%，构成出产规模大，花式种类多，质量层次高的优势，成为全球铝职业的工业聚集地。有着得天独厚的优胜环境，交通运输特别兴旺，通往全国各地的货运车辆便利便利。嘉发电热器材厂以“嘉誉传千里，开展质至上”的运营理念，不断进取，极力地为广阔铝材职业的新老朋友作出必要协助。     嘉发电热器材厂火热欢迎您，效劳电话：0757-85776541，电子邮箱:777-sss@163.com

铝型材挤压机的使用包括安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节，虽然看似繁琐，实际上只需要按照说明上的操作即可。但是作为操作人员必须熟悉自己所操作的铝型材挤压机的结构特点，来正确地掌握挤压工艺条件，正确地操作机器。挤压机的种类很多，尽管操作的要点各不相同的，但也有其相同之处。今天我们就来详细介绍一下铝型材挤压机的操作步骤与要点。　　一、开车前的准备工作　　1、用于挤压成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。　　2、检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。　　3、装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。　　二、开车　　1、在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤压机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。　　2、开车，选按准备开车钮，再接开车钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。并根据需要加足料，双螺杆挤压机采用计量加料器均匀等速地加料。　　3、当口模出料均匀且塑优良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤压物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤压料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，此时说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。　　4、在挤压生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常，并填写工艺记录单。按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施。

先从工序上进行分析：　　　　1.开铝材挤压机前须保证设备周围及机台上无杂物,油污.　　　　2.按生产要求备好原料,按配比要求倒入料槽中.　　　　3.检查电源情况,确认各控制柜工作正常.　　　　一、工业铝型材挤压机主机　　　　可分为以下几部分：　　　　1.传动、挤压系统，是靠主变频器控制变频调速电机，通过减速箱分配箱、十字花键，逐级传递给螺杆来完成，其中变频器中所输入的程序以及参数值，在设备出厂时已经设定完成，不能随意更改。　　　　2.加热、冷却系统，是由机筒加热冷却、模头加热、螺杆芯部加热冷却来构成，由电腔程序来控制，由B&R温度模块配以PID温控软件取代传统温控表、系统能在加热过程中自动优化演算PID各参数，演算完成后自动赋值，也可以根据自已经验进行手动对PID各参数进行赋值，温度控制准确到±℃。其工作原理是在各区加热段给定一个温度值如180℃，由热电偶测得数据。加热时随温度的逐渐升高，其加热的频率逐渐降低，加热时间也逐渐缩短，当≥180℃时，该区开始冷却，风机开始工作。(冷却又分风冷和油冷两种)当≤180℃又开始加热，周而复始，较终达到平衡。芯温冷却也是一样的道理，只是其设定温度较低在80℃左右，且是通过导热介质来传热，当温度≤80℃芯温加热管加热工作，通过油泵循环来给螺杆提供热量，当温度≥80℃冷却器供水电磁阀打开，油通过冷却器冷却后通过油泵循环来带走螺杆内多余热量。机筒二、三、四区以及芯温在自动控制的基础上，另设有一个手动强制冷却功能来控制瞬间的温度增高。　　　　3.自动供料系统，是由时间继电器或料位计来传输信号控制的，当缺料时料位计传输信号，系统开始供料，供料满后料位计信号中断，供料停止。　　　　4.喂料系统，也是由变频器控制变频调速摆线针轮减速器来实现，其比例根据主机螺杆的的转速来调节，主机电流和转矩直接受加料多少来影响，加料少，主机电流和转矩降低。反之则升高。当喂料过多，实际电流超过其额定电流或转矩超过其设定值时主机会过载报警停机，一般控制在额定值的50%~80%。　　　　5.真空排气系统是直接用按钮来控制真空泵完成的，真空开启时电磁阀打开，关闭时则电磁阀随之关闭。　　　　对于工业铝型材挤压机产品而言都是有自身的设计参数的，比如挤压重量、挤压体积、挤压金属等，切勿在挤压作业时超出产品设计参数的工作。　　　　对于工业铝材挤压机本身的传动要注意单螺杆与双螺杆工业铝材挤压机的区别，切勿换乱使用，不然很容易对工业铝型材挤压机产品造成不可逆的故障。　　　　二、工业铝材挤压机操作规程：　　　　1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。　　　　2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。　　　　3、拉伸前要确认铝型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061T6拉伸率为0.8%--1.5%。　　　　4、根据铝型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。　　　　5、当铝型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。　　　　6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。　　　　7、靠前、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。

日前，中国自主研发制造的首台1000吨反向双动铝挤压机在广东创科达铝业有限公司正式投入使用，标志着中国铝加工设备制造水平又迈上了一个新的台阶。      金属挤压机有正向挤压机与反向挤压机之分，反向挤压可以生产高精度、组织均匀、粗晶环浅等高性能要求的铝管棒材，反向挤压的应用取得明显效益。      中国反向挤压铝材开始较晚，1986年才从日本引进第1台25MN铝管棒材反向挤压机，中国现在用挤压铝材的反向挤压机均是由日本宇部（UBE）、德国西马克（SMS）和台湾省等企业制造的。      广东民营企业——伟成机器制造有限公司2005年开始研制，于2006年3月成功制造出首台中国制造的1000吨反向双动铝挤压机，正式交付广东创科达铝业有限公司使用，运行得到认可，2007年已经在为新用户深圳特种铝合金制造厂再制造一台1000吨反向双动铝挤压机。伟成1000吨反向双动铝挤压机主要技术参数：     公称挤压力     1000（MN）    穿孔力         190（MN）    挤压速度       0-9.4（mm/s）    挤压筒直径     152（mm）    挤压筒长度     450（mm）    穿孔针直径     50（mm）    挤压锭直径     148（mm）    挤压锭长度     350（mm）。

辽宁省政府网站2006年5月8日报道：近日，抚顺铝厂靠前电解铝厂自行研制成功铝屑挤压机，不仅解决了长期以来铝屑无法有效利用且烧损率高造成浪费问题，而且每年多回收原铝14吨，增收20余万元。 　　抚顺铝厂靠前电解铝厂每年加工棒材产生的铝屑达40余吨，以前都是将铝屑直接加入混合炉或电解槽，烧损率达50%左右，造成了很大的浪费。铝屑挤压机研制成功后，挤压机将铝屑挤压成块后加入炉内熔化，使烧损率大大降低，仅为15%，既增加了经济效益，又方便了职工操作。

铝挤压机操作手在正式上机操作前一定要注意以下事项，以确保铝材生产的正常，安全及连续性。 　　（一）:检查铝材设备是否正常，机器各运作件是否在原位，滑板的润滑情况，感应装置行程开关是否动作，紧固件(镙丝)等是否松动，循环冷却水是否开启，油位是否够，油温是否正常，油泵有无异声。工进速度是否正常。动作转换是否正常。 　　（二）:检查铝棒炉情况(参照第1条)，检查挤压中心线，检查铝挤压筒的加热情况，加热仪表波动情况。牵引机，料床，后部设备运转情况。各种操作工装具维修五金工具(模，垫，压饼，压板，夹子，榔头，钳子，板手，起子，镙丝刀，撬棍，隔热毛条，整形工具等）是否在工作现场固定位置，行车，铝挤压模具加热炉是否正常。各种淬火冷却风机是否运转。各种测量工具是否完备正确。 　　（三）：现场是否有无关闲杂人员，是否有维修保养人员，是否有参观考察人员，是否有新进学习人员，应根据实际情况以安全靠前为原则分别对相关人员进行劝阻，询问，提示，预防，解说，培训，指导，示范等，对无领导作陪的外来人员必要时作好保密工作。统筹按排生产，班组人员，注意各工序间的连接有序。 　　（四）：了解生产内容，生产要求，生产顺序，生产时作好相应的真实数据记录，字迹条理清晰，标淸生产日期，做到可核查，可追溯，可借鉴，可引用。对生产铝合金型材的图纸，表单，资料，文件等要预先准备并熟知于胸。

在工业铝型材挤压机挤压的全部过程中，必须注意的是其中的停车问题，必须引起重视不然就会给生产效率带来影响，严重的时候甚至会引发安全问题。 　　新式工业铝型材挤压机一般都设有扭矩过载保护装置，一种可靠也是最有效的办法就是在未开车前，当温度升至所需的温度数值时，用手转动连轴器部分，左三圈，右三圈，顺利转动后，即可开机。如不能顺利转动，刚不能开机。 　　1、正常停车。挤出机非故障停机时，可按下列顺序停机：关闭料斗出料口闸板；将喂料机转速调至零位，按下停止开关按钮；关闭真空系统，逐渐降低螺杆转速（若需换新料，应尽可能排尽机筒内的余料，待物料基本排空），待将主机转速调至零位后，按下主电机停止按钮；切断主机控制柜上多电源开关，切断进电总电源开关；关闭各进水阀门；清理机台。 　　2、紧急停车。双螺杆挤出机组运行中一旦出现紧急情况，应立即按紧急停机按钮（或按出故障部分的停机按钮时，一般都会使主机停机）；紧急停机后，要切记立即将主电机、喂料电机的调速旋钮调至零位，并关停其它辅助系统，待处理故障后，再按正常开车顺序重新开车。

多功能电解铝天车的主要特点如下： 　　(1)行走机构。大车、工具小车、16t出铝小车行走机构均采用国际名牌SEW减速机，整套连体电机采用变频调速，全车电控系统均选用AB公司先进的可编程序控制器。该天车两侧端梁设计有滑触线供电系统，满足天车通过中间过道转运配置在任何一个厂房生产槽作业区运行。 　　(2)操作控制。司机室内操作控制器选用了电子触摸屏的人机操作界面，在电子触摸屏上进行作业功能的选择，并实现作业工具装置的转换。 　　该车主梁上配置了两台16t卷扬小车，端梁两侧安装有适应电解厂房恶劣环境的大型液晶称量显示屏，与法国ECL电解多功能天车相比，设计应用了无线遥控技术，天车工可在不同厂房电解槽位置的地面进行出铝、抬母线，及其他物件吊运作业的操作，省去了一台框架式卷扬提升装置，使整车结构更为简便。 　　(3)动力系统。空压机采用中外合资上海英格索兰M155螺杆式空压机，经多年在空气多级过滤并增加气瓶的稳压、降噪改造后，技术性能可与ECL电解天车的意大利MATIE12055型离心式空压机相比，能较稳定地满足各功能装置。 　　液压站采用了广州白源液压设备有限公司产品，其中主体件液压泵为德国派克公司产品，经多年适应性改进，满足电解天车各液压功能装置作业要求。 　　(4)氟化盐加料装置。该车增设一套氟化盐加料系统，比法国ECL电解多功能天车多了一项生产作业功能，是目前国内外最全配置的多功能天车，此项功能为大型电解槽生产的自动化、机械化作业创造了条件。 　　(5)电控系统。该车电控系统选用了先进的电子设备，为防止电解厂房高温粉尘及腐蚀气体的侵蚀，经20余年自主开发，将电气控制盘、电器元件均密封在整个箱体内，配置空调风扇恒温，使电气控制系统故障率大大减少，提高了使用寿命。且绝缘检测、阳极测定、模板控制、程序控制等技术应用成熟，整机运行可靠。 　　从20世纪60年代末多台机组满足少量自焙电解槽，到2000年的单台多功能天车就可满足42台大型电解槽，多功能电解铝天车设计更为合理完善、功能配置更加先进。全置多功能电解铝天车在全国各大铝厂得到了越来越广泛的应用，使我国铝工业技术装备迈向世界先进行列。

活性氧化铝干燥剂性能和用途： 　　活性氧化铝干燥剂无毒、无臭、不粉化、不溶于水. 本产品为X-ρ型活性氧化铝干燥剂、白色球状、吸附水的能力强。在一定的操作条件和再生条件下它的干燥深度高达露点温度-70℃以下，是一种微量水深度干燥的高效干燥剂。广泛用于石油化工的气、液相干燥，空气滤清器、空压机等进气设备以及自动化仪表风的干燥。

作为现在工业中的首要的一种材料，铝丝在处置金属外表方面以及其他不同职业中都发挥着很重要的效果。铝丝又叫有叫铝线，首要应用于铁工件的表面喷抛处理，也可用于在工业防腐喷涂中，对工件表面具有显着的增白效果，铝丝的含量与硬度性质决议了喷涂的运用寿数，铝丝是一种整理工件表面效果比较好的磨料，铝丝的硬度与整理速度是成正比的，硬度越高，整理速度就快，铝丝在电容器镀膜当我国也起到十分重要的效果性。铝丝寿数在阴凉区域不受潮能够寄存6个月左右。铝锭的制作进程决议了铝丝的质量与含量，铝丝工作效率也很高，相对于铝丝的磨损也较大。　　1、铝丝由于工程机械整机和零部件较重，前期有必要做表面处理，因而其防锈涂层的单调一般选用空压机打砂。喷涂东西有空气喷、高压无气喷、空气辅佐式喷及手提式静电喷。经过空压机、减压器装好后，慢慢地将氧气阀门拧开，减压表指示是不是能够进行正常运用的，禁止将头部脸部对着减压表以确保本身安全，经过喷砂机喷涂在表面需求防腐区域。喷涂铝丝起到长期防腐左右。　　2、铝丝的安排直径均匀、紧密、耐性强，用铝丝处理金属工件的表面能够起到添加金属工件表面压力的效果，能够很好的进步工件的抗防腐才能。　　3、运用铝丝喷涂金属工件表面具有整理速度快、耗量低特色，具有很好的反弹性，内部隅角和形状杂乱的工件都能够均匀敏捷的整理，缩短表面处理的时刻，进步工作效率及防腐寿数！　　所以纯铝丝对喷涂的具有十分显着的防腐效果。

铜矿球磨机广泛应用于铜矿的磨矿程序。在铜矿球磨机的工作过程中，有可能会出现设备罢工的情况，那么是什么原因造成球磨机设备罢工呢?又该如何解决呢。本文就这一问题为您展开论述。 　　当发现铜矿球磨机突然停止工作，那么我们首先要做的是查找其罢工的原因，然后有针对性的来解决问题。 　　球磨机罢工原因1：给料过多造成的 　　如果给料端的物料过多，是会将球磨机“噎死”的。要知道当转筒内的物料填充的过多时候，大量的物料是会把球磨机主机内的风道堵塞的，造成球磨机罢工。 　　这个时候，我们只需要将风道内的堵塞物料清理干净即可，机器马上就能恢复正常了。 　　球磨机罢工原因2：排气水平不佳 　　在球磨机排气水平不佳的时候，转筒内的物体与管道壁不断摩擦造成管壁温度升高，而不断增加的物料在因高温而变得潮湿的情况下容易吸附在管道壁上，这样物料吸附的越来越多，最终导致堵塞。这个时候，我们只需要使用空压机将管道内的杂物吹干净就好了。

选用高压氧替代压缩空气进行拌和浸出，或向机械拌和浸出槽中供入高压氧的富氧浸出工艺，早巳在国外受到重视，它能进步金的浸出速度，缩短浸出时刻，改善浸出目标。 在我国，富氧浸出工艺和应用研究也取得了重大进展，并已应用于出产实践中。如河北东坪金矿是一个全泥化厂，1994年将压缩空气拌和改为富氧浸出。在原有浸出设备不变的条件下，只添加一台PASO制氧机组替代原用的S2－3型空压机。改善后的实践标明：浸出时刻由本来的36～42h缩短至20h左右，金的浸出率创立矿以来的最好水平，NaCN消耗量由2.5kg∕t降至2.23kg∕t。因为浸出时刻的缩短，原浸出设备的出产能力由300t∕d进步到643t∕d。为此，又对破碎、筛分、磨矿、浓缩及置换体系进行了扩展改造，以习惯浸出作业的需求。 经判定核算，选用富氧浸出建造一个相同规划的新厂，可节省出资210万元。投产后年节省电费及维修费160万元，浸出功率的进步可年增效益54万元，算计增效节支214万元。它对老厂的改造和新厂的建造都具有指导意义。

精扎无缝钢管主要经营欧标(德标)DIN—2391为标准的液压无缝钢管(国标GB3639-83)，是经过国家权威机构检测认定，钢管的各项指标完全达到德、日、美无缝钢管的技术标准。其显着特点是：钢管内外壁无氧化层、承受高压、无泄漏、高精密、高光洁度、冷弯不变形、扩口、压扁无裂缝、表面防锈处理，其机械工艺性能极佳。简介如下：DIN高精度黑色磷化精密液压钢管  　　工艺简介：以DIN高精度精拔光亮无缝钢管的成品管作为磷化用钢管，用进口环保型磷化液对钢管进行内外壁磷化，形成黑色磷化保护膜，通过磷化膜中的微孔吸收防锈油作防锈处理，两端封盖作防尘处理。   　　主要特点：钢管颜色：黑中带亮，钢管表面颜色均匀度高，一致性强，外表较为美观，钢管防锈性能好。  主要材料成份:10#(st35),20#(st45),35#(st55),45#(st45),16Mn(st52)等．  　　DIN2391-81标准外径正负公差为０.08-0.10 　　内径正负公差为0.10-0.15　　 壁厚正负公差为0.10-0.15为准．  　　精扎无缝钢管规格有最小的４MM--63MM,壁厚也有０.5－６.0(另特殊规，非标规格格，特订规格需面议）．标准长度定尺长６米（如其它交货长度需面议）  　　精扎无缝钢管用途：液压系统用,塑料机械、注塑机械.橡胶机械．锻压机械、压铸机械、工程机械、汽车行业、造船工业、金属加工、军工、柴油机、内燃机、空压机、建筑机械、农林机械、自动化机械、石油化工、航空航天、液压气动、空调、制鞋机械等各个各业以及五金厂.塑胶五金厂用精密度较高要求的.

目前国内铝行业发展如雨后春笋般突飞猛进，老企业也不断地改造扩大产能，特别是大型预焙电解槽的出现，对铝电解多功能机组的要求也越来越高，各企业都视先进的设备为靠前生产力，作为企业发展竞争的首要优势。　　一、铝电解多功能机组的用途　　铝电解多功能机组是预焙阳极铝电解生产的专用、关键设备。它能完成预焙阳极铝电解槽的下列工艺操作。　　①打壳和覆盖氧化铝。②更换阳极。③出铝。5辅助提升阳极母线。⑤在安装和检修电解槽时，可吊运电解槽上部结构和下部槽壳及其它零星吊运。　　二、铝电解多功能机组的分类　　预焙槽在电解车间的配置方式有横向配置和纵向配置两种，预焙槽按进电方式可分为两点进电槽和大面多点进电槽。合理设计的多点进电槽具有较好的三场分布，生产指标好，因而得到了广泛应用。目前，横向配置多用于新建铝厂；纵向配置国外多见。　　根据工艺配置和电解槽进电方式的需要，铝电解多功能机组可分成电解多功能机组和地面小车两大类。　　电解多功能机组按功能的配备可分为全功能电解多功能机组和简易电解天车两大类，其区别主要在于前者具有全自动更换阳极装置和自己配备有打壳动力源，而后者只有阳极提升、下降机构，同时兼作出铝用。　　铝电解多功能机组按操纵方式可分为驾驶室操纵机组和遥控机组两种形式。驾驶室操纵机组按驾驶室及工具的配置位置又有高位机组和低位机组之分。　　地面小车有：打壳换极车、加料车、出铝车等。　　三、铝电解多功能机组的技术现状　　目前铝电解多功能机组普遍采用了起重机械和工程技术、液气压传动技术、电子技术和较新的科研成果。　　电解多功能机组普遍采用桥式起重机的桥架作为机组机构，在桥架上配置有多个工具机构的工具小车、出铝小车、电葫芦等。　　（1）行走传动系统电解多功能机组国内是从80年代初引进的法国ECL低位机组，采用的是多极电机或电阻调速。靠前批国产的低位机组用于包头铝厂和青海铝厂的行走传动系统为立式齿轮减速机，双齿轮联轴器结构，主要缺点在于减速机易漏油、同心度差、对端梁的破坏性大等。90年代贵州铝厂将该结构的传动方式改为平面二包蜗轮蜗杆传动，减速机输出轴与车轮轴，输入轴与电机轴为整体结构，取消了联轴器，同心度较高。90年代末期至今引进或国内新制作的传动系统大部分设计、制造厂家均倾向于选择进口减速机（三合一），均采用变频调速。　　（2）主小车主小车主要功能：打壳和覆盖氧化铝，更换阳极。主小车可分为低位和高位两种。低位机组主要用于两端进电电解槽，为了便于供电和供气安装有滑环装置，该处故障率较高，随着电解槽的发展，此种车型生产的越来越少。高位机组主要用于多点进电电解槽，打壳机构和下料机构为可伸缩，取消了滑环装置，回转可在270°之内任意旋转。　　（3）出铝小车目前国内出铝小车有两种：一种为单独小车结构，另一种为工具小车结构，即提升机构位于工具小车上，前者较多，后者主要位于简易高位天车上。单独出铝小车又有两种构造方式，一种为硬钩型式，即提升机构在一固定导向框架内升降，受导向框架限制提升高度有限，应用功能较为单一，但吊运物品时无摆动。另一种为软钩型式，在大车大梁底部以下无导向框架，只在大梁底部稍上位置设有导向机构，大车高速运行之前，将吊运物品提升至该位置，可防止摆动。由于提升高度较高，除用于出铝外，还可用于吊运其它物品，应用范围较硬钩广泛。　　（4）气源供给90年代以前因受国内空压机质量影响，国内天车大部分气源由厂房内压缩空气提供，缺点在于运用时必须悬挂风管，使用时不方便。90年代后英格索兰公司进入中国市场，随即英格索兰空压机在电解天车上普遍运用。从近10年使用情况来看效果较好，但因受电解厂房环境因素制约，使用寿命难以达到设计值。据此英格索兰公司专门针对铝电解环境研制了一种抗粉尘空压机（ML37－Ⅲ），并且已投入市场，主要在包头、河南、云南、青铜峡等铝厂使用。　　（5）打壳机构目前国内大部分铝厂使用的打壳机构为气动结构，该结构振动频率高，但本世纪初在云南、焦作铝厂使用的打壳机构为全液压结构，该结构力量大，频率低，但对低位天车来说不易采用，对回转和击头悬挂主架破坏性较大。　　（6）阳极更换装置九十年代末期全液压更换阳极装置的诞生，是专门为预焙阳极铝电解厂多功能机组开发设计制造的电解槽阳极更换机构，以取代早期铝电解多功能机组所使用的四键缸式更换阳极机构，它具有对位准确、动作安全可靠、自动更换阳极等优点。　　（7）驾驶室国内原设计制造的天车在驾驶室中都安装有空调装置，但因天车工作时振动剧烈，厂房内粉尘较大，空调使用寿命均很短，后大部分已取消，取消后驾驶室内冬天采用电热器取暖（主要在北方地区），夏天采用风扇降温，工人作业时极不方便。目前大部分铝厂仍赞成安装空调，产品选用进口的较多，如贵州铝厂、平果铝厂、包头铝厂等厂家。　　（8）整车操作目前国内大部分铝厂的天车操作在驾驶室内完成，但较近几年电子、电气技术飞速发展，先进的技术在天车上得到了运用，遥控天车随即产生，主要在云南、焦作等铝厂制造的天车上。　　四、铝电解多功能机组的发展方向　　1、铝电解多功能机组产品品种的发展方向　　由于横向配置预焙槽可以提高单位面积产量，具有综合经济效益好等优点，目前国内上马在建的铝厂大多选用200KA以上的槽型，多点进电。这就给铝电解多功能机组发展起到推动作用。　　同时还应看到，大型预焙槽及车间的特殊环境对电解多功能机组在可靠性及运转率等方面提出了更高要求。由于驾驶室玻璃的防腐问题和能适合于电解车间环境的高可靠性的空调机尚无法解决，机组作业时，驾驶室处于烟气和热辐射中，司机的视场很不好（高位机组更差），靠地面人工引导作业，严重影响操作和生产效率的提高。　　因而，未来较有发展前途的铝电解多功能机组的品种应是：高可靠性、高运转率、减轻操作工劳动强度、轻而小的多功能机组。　　2、电解多功能机组的技术发展方向（1）轻型化、小型化。（2）功能扩大化。（3）功能机构全液压化。（4）电子化。（5）电气化。（6）调速方式采用变频调速，调速性能好。　　（7）控制方式采用PLC、LOGO，可以减少中间继电器，降低故障率，提高机组的可靠性和运转率。　　（8）操纵方式采用无线电遥控。　　（9）设备集中润滑。

一、漆膜变色　　　　发生原因：　　　　1.被涂料表面有残留的处理液。　　　　2.过度烘烤，或炉内有蒸发性气体。　　　　3.施工中混入其它色彩的粉料。　　　　4.粉末自身的颜料不耐高温或树脂易泛黄。　　　　解决办法：　　　　1.改进前处理办法。　　　　2.拟定恰当的烘烤条件，净化烘烤炉。　　　　3.加强施工前的整理。　　　　4.替换合格的粉末涂料。　　　　二、涂膜表面有颗粒疙瘩　　　　发生原因：　　　　1.被涂工件表面不洁净　　　　2.供粉不均，喷雾化欠好。　　　　3.粉末太细或粉末受潮结团，使喷积粉。　　　　4.涂装现场不洁净或喷室内有粉末滴落。　　　　5.收回粉末或粉末自身质量差。　　　　解决办法：　　　　1.改进工件底材质量，加强前处理。　　　　2.调整空气压力，查看导流器，调至较佳点。　　　　3.操控粉末粒度散布，妥善保管粉末，谨防受潮。　　　　4.整理现场，净化空气。　　　　5.收回粉过筛后新粉混合运用，替换合格的粉末。　　　　三、缩孔　　　　发生原因：　　　　1.工件表面有油污。　　　　2.压缩空气中含水、油等，导致粉末受污染。　　　　3.受尘埃或其它杂质污染　　　　3.粉末涂料自身有污染　　　　解决办法：　　　　1.加强前处理。　　　　2.加强涂装前压缩空气的净化。　　　　3.完全整理环境、替换合格粉来。　　　　四、流平差或许橘皮严峻　　　　发生原因：　　　　1.工件表面粗糙。　　　　2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平自身差　　　　3.固化温度偏高或偏低　　　　4.涂膜太薄或太厚。　　　　5.工件接地不良。　　　　6.不同粉末稠浊。　　　　解决办法：　　　　1.进步工件光洁度。　　　　2.挑选粒度散布均匀的、流平好的高质量粉末及谨防粉末受潮。　　　　3.调整适合的固化条件。　　　　4.操控粉末厚度在60-80μm。　　　　5.守时整理挂具。　　　　6.施工前严厉整理喷粉体系及场所，防止不同类型或不同供应商的粉末混用。　　　　五、涂膜表面失光　　　　发生原因：　　　　1.底材前处理质量差。　　　　2.烘烤时刻过长或温度过高。　　　　3.炉内有蒸发性气体。　　　　4.收回粉运用份额过大。　　　　5.两种不同性质的粉末稠浊。　　　　6.粉末涂料质量差。　　　　解决办法：　　　　1.挑选适合的前处理工艺。　　　　2.调整适合的固化条件。　　　　3.净化烤炉。　　　　4.收回粉过滤后与新粉混合用，以＜30%为宜。　　　　5.换粉前完全整理喷粉体系。　　　　6.替换质量好的粉末。　　　　六、涂膜有气孔、针孔　　　　发生原因：　　　　1.工件表面有气孔。　　　　2.工件表面有处理残留液，脱脂、防锈不完全。　　　　3.导电腻子刮得太厚，未干透。　　　　4.喷离工件太近，施工电压过高，形成涂层击穿。　　　　5.烘道内有蒸发气体。　　　　6.涂层太厚，或涂膜没有充沛固化。　　　　7.粉末涂料自身问题　　　　解决办法：　　　　1.加强工件的加工处理。　　　　2.改进前处理工艺。　　　　3.延伸烘烤时刻。　　　　4.调整工艺参数。　　　　5.整理烘道，净化炉内气体。　　　　6.操控涂膜厚度至50—80μm，调整固化条件。　　　　7.替换合格粉末涂料　　　　七、涂膜机械功能差，涂层整块掉落　　　　发生原因：　　　　1.基材质量差，前处理办法不妥。　　　　2.烘烤条件不妥，固化不完全或烘烤过度。　　　　3.粉末质量差，或已超越保质期。　　　　解决办法：　　　　1.改进前处理。　　　　2.断定适合的烘烤工艺。　　　　3.选用合格粉末，超期的需作全面查看。　　　　八、涂膜耐腐蚀性差　　　　发生原因：　　　　1.涂膜没有充沛固化。　　　　2.烘烤炉温度不均匀，温差大。　　　　3.工件处理不妥。　　　　4.粉末涂料功能差　　　　解决办法：　　　　1.依据涂料功能调整烘烤条件。　　　　2.挑选适合的烘炉，上下温差±5℃。　　　　3.加强前处理，防止处理液残留在工件表面。　　　　4.替换合格粉末涂料。　　　　九、粉末飞扬吸附性差　　　　发生原因：　　　　1.静电发生器无高压发生或高压缺乏。　　　　2.工件接地不良。　　　　3.气压过大。　　　　4.收回设备中风道堵塞。　　　　5.前处理不完全（锈、油）。　　　　6.粉末涂料自身问题　　　　解决办法：　　　　1.查看静电发生器，调整电压。　　　　2.整理挂具，坚持接地。　　　　3.调整气压。　　　　4.整理收回设备。　　　　5.加强前处理工艺。　　　　6．运用合格粉末涂料　　　　十、供粉量不均匀喷粉量时高时低　　　　发生原因：　　　　1.粉管部分堵塞，粉末流动性差。　　　　2.空气压力缺乏，压力不安稳。　　　　3.空气中混有油、水。　　　　4.供粉器流化不安稳，供粉器粉末过少。　　　　解决办法：　　　　1.整理粉管的杂物或结块，坚持粉管疏通，调整粉末涂料干粉流动性。　　　　2.挑选适合的空压机。　　　　3.守时扫除空压机中的油、水。　　　　4.坚持流化床气压安稳，并守时增加新粉。

生产150吨/天海绵铜的主要设备和经济效益分析        主要设备及造价        采用的主要设备有破碎机、电子振动给料机、圆振动筛、皮带输送机、螺旋分级机、球磨机、空压机和耐酸泵等。配酸槽、浸出槽、澄清槽、置换槽、再生槽均应认真进行耐酸防腐处理，若经济条件允许，采用不锈钢内衬最好。同时，由于海绵铜生产过程中，大部分工序都是在溶液中进行的，因此，厂房选址应从水往低处流这一特性出发，选择有一定坡度的场地，以降低生产操作费用。 详细列表如下：  设备名称设备型号电机数量（台）价格（万元）颚式细破机PE150×75015KW13.4圆振动筛YK123611 KW14.8输送机TD75-500(8米) 21.76料仓  1自备电子振动给料机GZ3型3KW11.2球磨机MQYG1830×4500110KW130分级机FG1500×8400主机5.5KW提升1.5KW115空压机   另计耐酸泵   另计槽子材料   另计合计56.16经济效益分析序号项目名称单耗（1吨铜）单价（元/吨）单位成本（元）占有率（%）一矿石29.63吨300888961.22二辅助材料 1硫酸2.8吨40011207.712铁屑1.3吨1400182012.54三动力、煤、水 1电400kwh0.6元/kwh2401.652煤3.5吨500175012.053水12吨0.89.60.07四工资福利 五折旧  2501.72六维修  900.62七管理  3502.42合计14518.6100      核算依据：氧化铜原矿品位3%，海绵铜品位80%，回收率90%，日处理原矿150吨。       采用硫酸和铁屑处理氧化铜矿石生产海绵铜，产品品位达75%~85%，回收率90%左右，流程短，技术经济指标较好，设备简单，投资省，见效快，工厂规模可大可小，生产过程基本无污染。

随着氧化铝生产技术的发展，人们对氧化铝循环水的认识在不断提高，本文推荐的氧化铝循环水处理工艺流程，来源于生产实践，具有简单实用的特点，可供兄弟厂家，设计单位参考，目的是技术交流，参与探讨。愿更多的技术人员提出更好的方案，共同推进氧化铝循环水处理技术的发展。　　　　1前言　　　　由于国内铝土矿资源的铝硅比普遍偏低，因此在氧化铝厂的生产过程中一般都需要使用大量的水，同时也产生了大量外排废水。据有关资料统计，国内大型氧化铝厂日外排废水可达4～6万m3。氧化铝生产废水主要来源于现场的含碱废液、生产设备冷却水、工厂自备热电厂的生产污水及其他附属单位的生产排水。本文结合河南某年产80万吨的氧化铝生产企业的实际生产及水污染控制情况，对该行业废水治理措施进行分析说明，对氧化铝行业中拜尔法生产过程中的水污染产生、循环利用、二次利用、处理措施、清洁生产措施等问题进行了探讨。　　　　2生产工艺及废水产生环节　　　　拜尔法是目前处理铝土矿生产氧化铝流程较短、较经济的方法，也是较主要的生产方法之一，特点是工艺简单、流程短、能耗低、投资低、产品质量高，而且大气污染物排放量小，是氧化铝生产的较佳技术，属于清洁生产工艺。　　　　氧化铝生产工艺用水主要为生料磨制、母液蒸发、脱硅、氧化铝洗涤、赤泥洗涤，以及石灰炉CO2洗涤等工序。拜耳法生产氧化铝，主要工艺是由溶出、分解与焙烧三个阶段组成。氧化铝生产过程中主要水污染物产生环节如下：　　　　1）氧化铝系统主要用水单位为石灰制备、原矿浆磨制、溶出、预脱硅、赤泥分离洗涤、母液蒸发、氢氧化铝过滤等工艺用水，水中主要含碱；　　　　2）煤气站产生冷却排水、酚油废水；　　　　3）自备热电站的凝汽机、空冷机、油冷机等冷却水，主要污染物是pH、SS；化学水处理间树脂再生（酸洗和碱洗）时产生的酸碱废水；　　　　4）焙烧炉、空压机、真空泵等设备间接冷却水；　　　　5）选精矿浓密机溢流水含有矿浆、碱等污染物；　　　　6）各车间均有生活污水排出，污水中主要污染物为COD和悬浮物。　　　　3水污染防治措施　　　　在氧化铝生产过程中有一定的含碱废水产生，其主要来源是各工艺生产车间设备和管道的“跑冒滴漏”及设备检修、清理的洗涤水、轴封、冷却水等。这部分水一般含碱,若能回收后继续使用,不仅能降低生产中的碱耗,而且可充分节约水资源及提高工厂效益。氧化铝生产企业废水治理措施主要包括以下几个方面的内容：　　　　（1）净循环水系统　　　　氧化铝系统的溶出、熟料溶出、压煮脱硅、分离洗涤、母液蒸发、烧成窑、焙烧炉、空压机、真空泵等冷却水,电厂凝汽机、空冷机、油冷机等冷却水,这些均为设备间接冷却水,除温升变化外,基本不含有害物质,设置净循环水系统,冷却水经冷却塔冷却后循环利用。　　　　（2）氧化铝生产循环水系统　　　　氧化铝生产系统的生产设备冷却、溶出、控制过滤、赤泥沉降洗涤、过滤及输送、精液降温种子分解、氢氧化铝过滤、母液蒸发、排盐苛化等工序冷却用水设置总循环水系统。由于循环水受工艺物料污染，含碱较高，对补充水的硬度自行进行了软化。为改善循环水水质，保持循环水在一定的浓缩倍数下运行，对10%的循环水进行分流澄清处理，保证循环水悬浮物含量符合循环水的水质标准。

遂昌金矿选厂选矿工艺采用两段一闭路碎矿，阶段磨矿、阶段浮选，浓缩，过滤两段脱水流程。 碎矿：原矿由电机车运来，卸入容量为70m3的矿仓，经电磁振动给料机给入一台400*600鄂式破碎机粗碎后，其排矿与细碎的排矿合并由胶带输送机送到1台1200*3000振动筛筛分，筛上产物送到1200中型圆锥破碎机细碎；筛下产品送到容积为160m3的两个粉矿仓。碎矿最终产品粒度15～0mm。胶带机上相应设有自动除铁装置和计量装置。 磨矿浮选：分两个系列，每个系列由一台1500*3000mm格子型球磨机与1200mm单螺旋分级机组成一段闭路磨矿，磨矿浓度79%～82%，分级机溢流浓度34%～36%，细度59%～62%－200目，一段浮选采用一次粗选，二次精选，一次扫选，共用5A浮选机12槽。二段磨矿采用一台1500*3000mm球磨机与2台250mm旋流器构成闭路，旋流器溢流浓度25%～28%，细度90%－200目。二段浮选采用一次粗选，三次精选，二次扫选，共用5A浮选机16槽。 脱水：采用浓缩，过滤两段脱水，一，二段浮选精矿经9米浓缩机浓缩，10m2真空过滤机过滤成成品精矿。精矿含水12%～14%过滤机的真空系统配用水环式真空泵2台，空压机一台。

遂昌金矿选厂选矿工艺采用两段一闭路碎矿，阶段磨矿、阶段浮选，浓缩，过滤两段脱水流程。 碎矿：原矿由电机车运来，卸入容量为70m3的矿仓，经电磁振动给料机给入一台400*600鄂式破碎机粗碎后，其排矿与细碎的排矿合并由胶带输送机送到1台1200*3000振动筛筛分，筛上产物送到1200中型圆锥破碎机细碎;筛下产品送到容积为160m3的两个粉矿仓。碎矿最终产品粒度15-0mm。胶带机上相应设有自动除铁装置和计量装置。 磨矿浮选：分两个系列，每个系列由一台1500*3000mm格子型球磨机与1200毫米单螺旋分级机组成一段闭路磨矿，磨矿浓度79%-82%，分级机溢流浓度34-36%，细度59-62%-200目，一段浮选采用一次粗选，二次精选，一次扫选，共用5A浮选机12槽。二段磨矿采用一台1500*3000mm球磨机与2台250毫米旋流器构成闭路，旋流器溢流浓度25-28%，细度90%-200目。二段浮选采用一次粗选，三次精选，二次扫选，共用5A浮选机16槽。 脱水：采用浓缩，过滤两段脱水，一，二段浮选精矿经9米浓缩机浓缩，10m2真空过滤机过滤成成品精矿。精矿含水12-14%过滤机的真空系统配用水环式真空泵2台，空压机一台。

108铝锭价格是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。做空压机配件-连杆,用什么牌号的铝锭才合适呢,那该牌号铝锭的成分含量白分比是多少呢?ZL108：ZL表示铸造铝合金，1表示铝硅合金；08表示合金的顺序号Si含量11.0%--13.0%Cu含量1.0%--2.0%Mg含量0.4%--1.0%其他：Mn含量0.3%--0.9%根据其工作环境和其所要具备的力学性能,我认为ZL108和ZL201都能满足要求.ZL201(铝铜合金)Cu含量4.5%--5.3%Mg含量0.6%--1.0%Ti含量0.15%--0.35%铝合金ZLD108铝锭价格/报价铝合金ZLD108铝锭价格：15000.00元/吨诺兰达有限公司下属美国分公司诺兰达铝业9月发往客户的铝锭价格较8月持平，P1020纯铝锭价格为0.90美分/磅，6063铝锭价格为1.00美分/磅。综合外电9月16日消息，诺兰达有限公司下属美国分公司诺兰达铝业表示，9月发往客户的铝锭价格较8月持平。该公司P1020纯铝锭价格持平于0.90美分/磅，6063铝锭价格依然为1.00美分/磅。该价格从9月1日起生效。诺兰达公司9月的1350铝锭棒价格持平于1.00美元/磅。如果你想更多的了解关于108铝锭价格的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

高频焊管一般是通过，冷轧制、高频焊接、成型等工艺完成。是有缝管的一种。 无缝钢管分为热轧无缝管和冷拉无缝管，热轧管是通过坯锻、穿孔、轧制、整形等工艺。一般大口径、厚壁无缝管均采用这种形式；冷拉管是用管坯进行冷拉成型，材料强度相对较低，外表及内控表面光滑。小口径、薄壁无缝管大都是这种。 高频焊管 VZH-76精密高频直缝焊管机组详细说明及高参数： 　　1、产品规格范围： 　　1）焊管外径：Φ30mm－Φ100mm 　　2）制造厚度：1.0mm－4.0mm 　　3）设计速度：0－70M／min 　　2、设备组成及单机主要参数： 　　2.1、双头气动开卷机： 　　1）采用机械涨缩，能更快更换钢卷，并采用气动刹车装置 　　2）钢卷最大重量≤2000Kg 　　3）卷料轴内径450mm－520mm 　　4）钢卷最大外径≤1600mm 　　5）钢卷最大宽度≤350mm 　　 　　2.2、剪切对焊机： 　　6）采用油压式剪切，手动焊接 　　7）300A氩弧焊机（对焊机客户自备） 　　8）剪切宽度≤350mm 　　9）剪切厚度≤4mm 　　2.3、卧式螺旋活套 　　10）带钢旋向架 　　11）双辊送料机 　　12）卧式活套 　　13）送料速度≥150m／min 　　14）活套直径：4.5米。 　　15）带钢宽度范围70mm-350mm 　　16）储料能力≤5000Kg 　　17）卧式活套，采用交流调速电机18.5KW 　　18）双辊送料，采用交流调速电机15KW 　　 　　2.4、直流双拖成型、定径机组机 　　19）主机采用132Kw＊2直流双拖动电机，欧陆调速控制系统 　　20）喂入辊（七辊整平） 　　21）成型机架数：7平8立，机架材料采用锻造件ZG45＃经退火时效处理。平辊轴Φ80mm，材质40Cr，表面高频淬火处理；立辊轴Φ50mm，材质40Cr，表面高频淬火处理 　　22）焊接挤压轮1组，采用二辊挤压方式 　　23）毛刺架，1组2把刀更换使用，并采用气动上下刀，并可微调 　　24）定径机架数：6平6立，机架采用锻造件材质ZG45＃铸钢，径退火处理，平辊轴Φ80mm，材质40Cr，表面高频淬火处理；立辊轴Φ50mm，材质40Cr，表面高频淬火处理；3平4立矫直装置 　　25）齿轮箱13只，箱体材质铸铁，采用40Cr齿轮轴，齿轮联接器联接，20CrMnTi螺旋伞齿轮传动，体积小，承载能力大，噪音小等优点 　　26）润滑系统220＃齿轮油 　　27）测速装置：测速轮在气缸压力下，始终与钢管表面摩擦，使测速轮达到测量长度的最佳效果 　　28）成型定径区的冷却乳化油池及泵站、管路（客户自备） 　　29）电子管高频系统的冷却水池及泵站、管路（客户自备） 　　30）冷却水箱3m 　　 　　2.5、电脑飞锯 　　31）采用微机自动控制、欧陆调速控制系统，拖动功率15KW 　　32）锯切功率22Kw 　　33）最大切断厚度：4mm 　　34）切断长度：4m-8m 　　35）最大切断直径：Φ100mm 　　36）定尺精度：±3mm 　　37）圆形金属锯片Φ600mm×Φ70mm×2.5mm 　　38）空压机及管路（客户自备） 　　 　　2.6、下料架 　　39）采用辊道式传动，总长12m 　　40）输送轮表面镀硬铬 　　41）辊道电机4KW 　　3、用户配置事项 　　1）机组占地面积：60m×8m 　　2）电气设备占地面积：6m×3m 　　3）厂房高度（从行车轨道安装下平面到地面高度）：≥5m 　　4）5Ton行车2台 　　5）工厂供电电源：380V／3P／50Hz，电源线路接到设备旁（线缆规格、长度在现场安装时确定，并由用户临时购买） 　　6）高频电器、焊管机台所需的冷却池、泵站、仪表阀门及到设备的上下水管路（高频冷却水须采用硬度≤17.1mg／L的软水，固态高频配循环冷却器、无须冷却池） 　　7）流量3m³／min、出口压力0.4～0.7Mpa的空压机及到设备的气管 　　 　　8）高频电器房一间，由用户按供方现场工程师的指导自制 　　9）钢管切断后的成品集料架／框，由用户自制 　　10）设备地基基础：用户按供方基础图或现场工程师的指导施工 　　11）设备到达用户工厂后的起吊用设备和工具（行车或吊车，钢丝绳等），安装用工具（气割、电焊、冲击钻、管道和五金工具等），设备就位后灌浆用工具和材料（水泥、砂石等） 　　12）设备用机油、乳化油等油品 　　13）易耗品：锯片、磁棒、内外刮刀等。

华泰铝轮毂是一家专业化、跨地域、外向型的现代化企业集团，专业生产销售高档铝合金汽车轮毂。华泰铝轮毂集团总部设在中国广东省广州市天河区财富广场，拥有中国大陆、香港、美国3个销售中心；广东江门、山东泰安、湖北天门3个生产基地；江门、泰安2个仓储物流中心以及多家子公司。华泰铝轮毂集团人才荟集，技术力量雄厚，“敬业、爱业、乐业”并紧紧跟随华泰前进方向和步伐的员工，是华泰最大的财富资源。华泰轮毂产品95%以上销往国际 市场 ，遍布北美、欧洲、亚洲、澳洲等世界各地，在国际 市场 有良好的客户赞誉。“一切为了客户着想”的奉献精神、关爱精神、创新精神与团队合作精神是华泰企业文化的精髓。深入了解，准确把握顾客需求，严谨、求实、博爱、宽容是华泰人行为的准则。华泰铝轮毂集团专业生产铝合金汽车轮毂，是世界上第一个生产26英寸与28英寸铝轮毂的企业，世界上许多著名品牌企业均指定华泰集团为唯一的供应商。江门市华泰铝轮毂有限公司是该集团下的一子公司，采用“GK-DD21-160空压机智能节电设备”以后，使供气压力更加稳定，提高供气品质，每台平均综合节电率在15%以上。华泰铝轮毂生产汽车轮毂需要具备滚锻机、精密锻造设备、大型数控机床等专用设备，投资金额巨大。铝合金轮毂的 市场 需求形势良好，但该产品的制造商也很多，使国内外 市场 已经接近饱和状态，竞争十分激烈。华泰铝轮毂所生产的铝轮毂销往全球各地的同时，其品质也是具有相当的保障和信誉的，锻造铝合金轮毂 价格 十分昂贵，只有宝马等那些世界级高档轿车配用， 市场 推广需要一定时间。结合中国国内外 市场 形势，新上铝轮毂项目之前应做好技术方面的跟踪和论证工作。可派工艺技术人员走访国内外生产厂家。

    光伏发电是环保 产业 ,但光伏电池所用的多晶硅在提炼过程中,耗电量却比素有“电老虎”之称的电解铝还要高。而且,如果多晶硅生产过程中未处理好某些化学物质,还可能造成环境污染。   制造多晶硅要消耗这么大的电量,而太阳能电池的其他制造环节对电力的需求也较高。太阳能电池加工过程中,有一道中间工艺叫做切片。除切割设备要用电之外,空压机、冷冻机等也要耗电。   国务院参事、中国可再生能源学会理事长石定寰也曾表示,晶硅在生产运行中耗电较高,但在20多年的光伏发电周期中,材料生产中所消耗的电能只需3到4年就可以达到平衡。   当然,从单位产值能耗看,在现有技术条件下,我国每万元光伏组件产值耗能（含多晶硅提炼环节）约900度电,而钢铁 行业 每万元产值能耗3900度电左右,电解铝每万元产值能耗6000度左右,光伏 产业 的产值能耗远低于钢铁和电解铝 行业 。   国家发改委 行业 协调司司长陈斌就曾表示:“目前国内光伏 产业 还没有大规模启动,用国产多晶硅生产的太阳能电池98%出口国外,相当于间接大量出口能源。” 多晶硅不仅仅耗电,一不留神还有可能对环境造成污染。   该产品的制造过程中,会排出四氯化硅、氯化氢、氢气等尾气。特别是四氯化硅,如果不做处理,就会溶解变为盐酸等物质,将污染土壤。   国家规定,上述三种产品的回收利用率应不低于98.5%、99%、99%。   “有些企业不愿意做回收也是考虑到利益的问题。”多晶硅设备制造商森松集团董事总经理薛绛颖说,“回收四氯化硅的过程称之为氢化,氢化处理是要用到一种易耗品——电极,使用寿命是4～5个月。一个1500吨多晶硅提炼厂要使用8台电极,因此企业每年都得花掉7000万到8000多万元,投资额很高。”

作为固体润滑剂，不仅要求纯度，而且对产品细度要求也很严格（见表1及表2）。                             表1  国际二硫化钼粒度标准  标  准等级粒径（μm）筛析（目）+30-20 +20-20 +10-10 +5-5 +2-2+100-100 +200-200 +325-325国际贸易标准非微粉50201783.81.2052075微粉   204733    克莱麦克斯 1971年标准非微粉   2  051085微粉平均粒度0.55~0.85μm（产品为0.70μm）   表2a  国产MoS2粒度标准  粒径 含量（%） 产品标准粒 径（μm）＜2＜4＜7.5＜10＞325目沪Q/HG0050#≥955  ≤0.51# ≥955 ≤0.52#   ≥95≤0.5西北有色金属研究院微粉≥80    平均＜0.5μm超＜1μm平均＜0.3μm微粉≥97μm   表2b  国产MoS2粒度标准  粒径 含量（%） 产品标准粒 径（μm）＜1＜23~56~7＞7沪Q240/80080107.0301 907.220.82 5525155       要达到平均粒度为1μm左右，常规胶体磨已难完成此重任。通常要采用超音速气流式粉碎机。它的工作过程是：由空压机产生的0.8~1.2MPa气流由喷嘴送入破碎腔，由高速气流按射流原理将二硫化钼粉由给料口吸入，送进破碎腔。在Laval喷嘴口，气流流速已达2~3马赫（约2.625~780m/s），二硫化钼颗粒在喷嘴口、破碎腔里受到撞击、剪切、摩擦、压缩等作用而粉碎。粉碎后产品在分级腔分级。不合格粗颗粒自动返回喷嘴及破碎腔。磨成胶体的合格产品随气流排出粉碎机，经多级旋风收尘器和布袋收尘器分离，几乎不含固体粉末的废气排空，收集到的固体已分级成不同细度的二硫化钼胶体。气流粉碎是一种新兴技术，除了二硫化钼的胶体化，在石墨等要求加工成极细粒径产品时也不失为一种最佳选择。只是系统的密封、收尘要千万注意。

杂乱金精矿焙砂浸出车间规划 以焙烧车间产出的焙砂为质料，经酸浸脱铜锌、盐浸脱铅、化浸金和锌粉置换，取得金泥的杂乱金精矿冶炼厂车间规划。金泥为下一步提纯金银的质料。规划内容包含：工艺流程、设备挑选、车间装备和首要技术指标。工艺流程一般依据焙砂成分、扩展实验成果和同类工厂的实践经验断定。 我国某厂的工艺流程如图。精矿焙烧后焙砂中的金属有的(如铜、铅、锌)变为硫酸盐，有的(如铁)变为氧化物，有的(如砷)蒸腾进入烟气。用稀硫酸浸出时，焙砂中的锌、铜呈硫酸盐进入溶液，铅和金银以及很多脉石仍留在浸出渣中。浸出矿浆经稠密分出的上清液，送归纳收回车间(见杂乱金精矿冶炼厂归纳收回车间规划)收回铜、锌，稠密机底流经过滤洗刷后，送化浸出工序。化浸出所产贵液即焙砂经化浸出后所得的含金溶液，送锌粉置换工序。化渣经浆化后送往渣场。 一般用锌粉置换法从贵液中置换出金泥，即先将贵液过滤，除掉其间的悬浮物，在脱氧塔中进行真空脱氧，然后加锌粉置换金银。锌粉加到贵液泵的入口处，在泵中混兼并开端反响，在压滤中完结悉数置换作业。压滤所得金泥送金银提纯车间处理，沉金后的贫液即贵液中的金被置换出去后所剩的溶液，一部分回来去用做化调浆，另一部分经处理收回或损坏其间的根，到达要求后排放(见金银选冶厂含污水处理车间规划)，兼起扫除溶液中循环堆集的有害杂质的效果。如质猜中含铅高，规划时须在化前添加脱铅工焙砂浸出工艺流程示意图序，行将脱铜后的渣在加热状态下用挨近饱满的食盐水浸铅，经固液别离及洗刷作业，浸渣送化浸出，盐浸液经脱银脱铅后，把食盐溶液蒸腾浓缩至挨近饱满状态，回来盐浸工序运用。设备挑选酸浸脱铜一般选用机械拌和槽，槽内与矿浆触摸的部分要有防腐及耐磨办法。固液别离和洗刷设备多用稠密机与水平带式真空过滤机，要考虑防腐。化浸出常用双叶轮高效拌和槽，浸出后矿浆的固液别离和洗刷设备，也用稠密机和水平带式真空过滤机，但不须防腐。脱铅工序的盐水蒸腾浓缩，选用立式列管蒸腾器，设备腐蚀严峻，要用高档耐腐蚀合金。 锌粉置换设备，用普通碳素钢制造。 脱氧设备选用真空脱氧塔。 金泥过滤一般选用板框压滤机，滤布表面须采纳避免微细金泥透滤的办法。车间装备焙砂浸出车间一般规划为两层建筑，各种贮槽、泵、真空泵、空压机，多装备在地面上。各种机械拌和槽的槽顶、过滤机、压滤机、置换设备等，多装备在楼上。为了简化物料运送，规划中须尽量使用高差使液体自流。化浸出因为反响时间长，所需化槽多，一般选用阶梯式装备，矿浆靠位差由前一槽顺次流入下一槽。多效蒸腾器因为本体较高，可依据操作和维修点的需求，规划为四层的建筑。 化槽、稠密机及大部分贮液槽可依据区域气候规划成露天或带简易厂房的装备。 首要技术指标