一、施行布景 机修厂的车床大都都是年代久远的老设备，在运用功用上现已不能满意厂内需求，车床上的刀台依据车床托盘行进、后退、纵向、横向，不能升降，只能加工轴型工件的表里表面、端面和表里螺纹，比较单一，特别是制造一些四方、键槽等产品时，需求车工、钳一两个车间来回奔走加工，工作功率低下，人员交代过程中简略呈现差错，产品合格率下降。 二、设计方案 在不改动原有车床结构的前提下，把专用升降器装夹在车床的刀台上，能够上下升降，把钻头、铣刀卡在车床的卡盘上，经过车床的正常工作能够用来铣各种轴类键槽及六方、四方、二方，代替部分刨床上的功用，进步出产功率，下降员工劳动强度。 三、主要内容及立异点： 首先剪两块长100mm，宽60mm的δ6的铁板，在榜首块铁板后边中间焊接一块与车床刀台卡刀具相对应的间隔的长方形铁块，然后在榜首块铁板前面与第二块铁板两头焊接升降跑道，使两块铁板相连，再依据跑道的内径制造两根升降杆，两块铁板中间制造一个丝母和丝杠，别离焊接在两块铁板上，起到升降的作用。最终在第二块铁板上分两排均匀钻八个孔，依据这块铁板再制造一块相同的压板，用于压紧工件，加工产品时用合适的螺丝进行夹紧，这就是车床刀台升降卡具。当制造需求车床、铣床一起加工的产品时，把车床刀台升降卡具卡在刀台上，充任卡盘固定需求加工的工件，把铣床刀具卡在车床卡盘上，经过车床刀台升降卡具的升降就能够制造需求的产品。 四、完结时刻及作用分析： 此套卡具于2014年7月10日完结，装置在车床上，经过车床的正常工作能够用来铣各种轴类键槽及六方、四方、二方，代替部分刨床上的功用，避免了各个车间来回的交代形成的差错，节省材料，进步出产功率，减低员工劳动强度，更好的效劳其他区队出产需求。 五、推广应用状况 该卡具制造简略，运用方便，能应用于车工车间每台车床。

前一阵子，浙江大学高超老师团队做出了优 秀的工作，即利用石墨烯做正极的高倍率性能、高循环寿命的铝离子电池，兼具柔性功能。工作发表在了期刊《SCIENCE ADVANCES》上。 一经推出，就得到了业内广泛的关注和讨论。有不少朋友都在询问该技术对于电池产业界的影响，大家非常关心该类电池技术，那正好今天就展开讲讲对铝离子电池的发展应用前景做一个简单的分析展望。 1、铝离子电池——能量密度能有多少？ 首先看看作者本人的摘要中对该电池的介绍。该工作的创新点在于，做了一种新型结构的3高3连续（3H3C）石墨烯膜正极，其具有高质量，取向性和局部通道，这样可以保证电子、离子传导以及足够的活性物质质量。该正极容量在1.1s充电时的容量为120mAh/g，25万次循环后容量保证率为91.7%，在高低温下工作性能出色，而且具有柔性。 不难看出，该石墨烯-铝金属的铝离子电池的高低温、柔性、倍率性能很优 秀，这当然很大程度利益于制备的石墨烯电极。然而摘要是一个突出亮点的地方，突出的成果都会在这里反应，可是在这里电池的几个重要的参数都没有说：比如体积能量密度、质量能量密度。 1）体积能量密度低的话，手机和汽车这两个电池zui为重要的领域中想要应用基本是没有希望的——空间非常有限，必须充分利用。而手机和汽车同样都在追求长续航，此时必须要求高的能量密度。 翻到文章第5页，看到了作者对自己电池性能的介绍：66Wh/kg（质量能量密度）。首先，66Wh/kg仍然是铝离子电池典型能量密度范围值40——65Wh/kg，这个数据比锂离子电池要低很多：磷酸铁锂100+Wh/kg，三元的接近200Wh/kg。以铝离子电池这样的能量密度在手机和汽车领域上用，基本也只能对准混合动力汽车了，而且插混都有点悬，手机则更难有希望。2）更大的问题在于全文都没有提及体积能量密度相关数据，考虑到该电池质量能量密度不高，使用的材料偏膨松（石墨烯等），其体积能量密度可能也很难达到三元类锂电池的1/3。因为该文作者并没有提到这方面的数据，因此笔者也只能基于已有数据和常识进行推断：体积能量密度数据很可能很难看。 在这里再强调一下体积能量密度的意义：如果造的电池不重，但是体积好大，携带装载也会有很大的问题，尤其是在移动储能用途中（手机、汽车）难以实用。而对于体积要求不太严格的固定式储能，体积庞大的储能方式可能会更合适，比如液流电池就是典型代表。 实际上，目前铝离子电池体系很难找到合适的正极材料，钒系化合物的容量和电压都不好看，石墨烯也只能是从矮子里拨将军，而电解液（只能用离子液体）等方面的限制也使得铝离子电池能量密度没有突破的迹象，因此目前的能量密度性能极大的限制了该技术的更广泛应用的可能性。 2.成本分析 综合以上两方面性能作者报出的数据，以及分析可以看出该电池可能更适合功率型场合，对于现有锂离子电池的取代潜力不是太大，对电容的威胁倒是不小，如果成本能做下来也可以去跟能量密度差不多的铅酸做竞争。 而在zui后作者也给出了一个自己的评价——主要针对capacitor-dominant high-power density energy storage system。总之就是针对高功率领域。体积能量密度从目前来说无从知晓，刚才也说到了如果成本能够做下来可能也会有一定的潜力。不过该体系用了几个材料：石墨烯、离子液体、铝金属。 石墨烯正极的原料为氧化石墨烯GO，将其涂成定向膜后再还原，zui后再在2850℃条件下处理才能得到zui终需要的材料，与生产石墨需要的处理温度相似。因此该工艺路线使用的石墨原料-石墨烯电极制备相当于要经过两次2850℃的处理，这肯定会增加对于炉体的要求、耗能方面的需求。 有人可能会问：为什么二次处理石墨烯时不能降低温度？答案简单：石墨烯如果是走的氧化还原路线，材料结构完美程度会受氧化影响遭受破坏，温和的还原条件是不足以解决问题的，需要高温才能使其有效回复；而如果使用石墨烯用的是其它方法，比如CVD、机械剥离，制备的材料的质量会很高，可能不用高温处理，但是这些方法的量产能力常常非常受限。两难之处就在于此。 另外离子液体的确也是比较重要的有发展前景的技术。然而对于铝离子电池来说，目前其技术似乎极其依靠离子液体，其目前存在粘度大、成本高等一系列的问题，这极大的加大了铝离子电池的成本。当然了，假以时日，在科研界和工业界的共同努力下，以后离子液体的确有很大的进步空间，应用前景值得期许。 因此总体来说，相比于现在常见的电池体系：锂电池、铅酸使用的材料都已经比较常规，可以做到稳定的量产，这对于（尤其是近年来）降低电池成本起到了相当大的支撑作用。但是对于铝离子电池体系来说，原料产业化、经济实用化的工作，还有相当多的工作要做。 3.你真的敢1.1s给电池充满电么？ 实际上这一类文章的槽点是共性的：如果真的要1s充满电，对于一个很小容量的实验室量级的电池自然是可以。而如果是手机电池呢？按10Wh一块1s充满的话，充电功率是36kW，大家回忆下自己初中物理学习到的计算发热量的焦耳定律，以及看看自己家电表，然后好好琢磨一下是否可行。 总结 铝离子电池技术的确有自己的特色，然而缺点也很明显。希望其在未来的发展中能够在能量密度、成本下降潜力方面实现突破，从而加速其实用化进程。

编程组再一次查图是为了进一步确定模孔尺寸的正确性，做到万无一失。编程员有着丰富的现场加工经验，根据模孔判断出几次切割，在哪进刀，在哪退刀，哪个位置暂停取废料，根据切割厚度确定加工条件。一般我司模具两次切割，即割一修一，偏移量H1=0.19，H2=0.17；薄壁料T 　　二合一这类模具厚度较厚，而模底空刀因铣刀限制不能设计太深，线切割实际切割厚度达70mm以上，厚度厚线切割切割速度就慢，严重影响模具生产进度。因我司装夹工艺及热处理设备较先进，热前热后装夹定位误差相差甚少。（2011年铝博上我们发表的《多孔挤压模具精准加工的关键流程》里面详细的介绍了我司模具加工装夹工艺，有兴趣的朋友可以翻阅）热处理前电火花可粗加工空刀到工作带最高点留1~2mm；带有螺丝位、胶条位、小悬臂的模具，粗加工到工作带高低位最高点留20mm，即使空刀有少许偏差，也有足够的余量给精加工修正。二合一模具线切割切割时采取反面装夹，即镜像180度装夹。线切割机床下水咀离有效切割距离点越近切割速度就越快，越远越慢且切割中容易断丝，切割不稳定。利用模具上定位孔校正模具，利用3点分中原理机床自动找到模具的圆心，再跳步到始割点起割。 　　大机台模具（规格大于>?310）这类模具厚度也比较厚。空心部分的空刀热前尽量铣深，而平模部分的空刀宽度狭小，铣到的深度受到铣刀的限制。这里要特别提醒的是台阶要用斜度接顺，不然线切割加工时表面会产生线割纹，如图5，事实证明采取这种工艺能提高线切割的加工效率，不影响模具质量。表2、表3不同的机床根据不同的厚度设定不同的放电参数。　　线切割完工模具必须自检壁厚，一般比图纸要求壁厚小0.02mm，光洁度，有无线纹，垂直度，自检合格才能送下工序。

在考虑以下三方面的问题时，主要的依据仍是一般铸造过程的基本原则，尤其在确定工艺方案、工艺参数时（如铸造圆角，拨模斜度、加工余量、工艺筋等），除了具体数据由于熔模铸造的工艺特点稍有不同之外，而设计原则与砂型铸造完全相同。　　　　如同一般铸造工艺设计，熔模铸造工艺设计的任务为：　　　　（1）设计浇冒系统，确定模组结构。　　　　（2）分析铸件结构的工艺性；　　　　（3）选择合理的工艺方案，确定有关的铸造工艺参数，在上述基础上绘制铸件图。　　　　熔模铸造铸件的特点：　　　　熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。　　　　熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。　　　　压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。　　　　熔模铸造较大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

铝合金因质轻美观、良好的导热性和易加工成复杂的形状，被广泛地用于散热器材上。铝合金散热器材主要有三种类型：扁宽形，梳子形或鱼刺形；圆形或椭圆圆形外面散热片呈放射状；树枝形。如图1所示。它们的共同特点是：散热片之间距离短，相邻两散热片之间形成一个槽形，其深宽比很大；壁厚差大，一般散热片薄，而其根部的底板厚度大。因此给散热型材的模具设计、制造和生产带来很大的难度。　　散热器型材有一部分尺寸较小、形状对称的产品比较容易生产，大部分散热器型材扁宽形，外形尺寸较大，有的不对称，散热片之间的槽形深宽比很大，其生产难度较大。需要从铸锭、模具、挤压工艺几方面配合，才能顺利生产出散热器型材。挤压散热器型材用的合金必须具有良好的可挤压性和导热性，一般用的有1A30、1035和6063等合金。目前普遍使用较多的是6063合金，因为它除了有良好的可挤压性、导热性外，还有较好的力学性能。　　铝合金散热器型材的生产要从铸锭的质量、模具的材质和设计、减少挤压力以及挤压工艺等方面着手。　　1、铸锭的质量要求　　铸锭的合金成分要严格控制杂质含量，保证合金万分的纯洁度。对于6063合金要控制Fe、Mg、Si的含量。Fe的含量应小于0.2%，Mg、Si的含量一般都控制在国家标准的下限，Mg含量0.45%——0.55%，Si含量0.25%——0.35%。铸锭要经过充分的均匀化处理，使铸锭的组织、性能均匀一致。　　铸锭的表面要光滑，不允许有偏析瘤或粘有沙泥。铸锭的端面要平整，不能切成台阶状或切斜度太大（切斜度应在3㎜以内）。因为台阶状或切斜度太大，用平面模挤压散热型材时，如果没有设计导流樫，铸锭直接碰到模具，由于铸锭端面不平，出现有的地方先接触模具，产生应力集中，易把模具的齿形挤断，或造成出料的先后不一，容易产生堵模或挤压成型不好的现象。　　2、对模具的要求　　因为散热器型材的模具都是许多细长的齿，要承受很大的挤压力，每个齿都要有很高的强度和韧性，如果彼此之间的性能有很大的差异，就容易使强度或韧性差的那些齿产生断裂。因此模具钢材的质量必须可靠，最好使用质量可靠的厂家生产的H13钢材，或选用优质的进口钢材。模具的热处理十分重要，要用真空加热淬火，最好采用高压纯氮淬火，可以保证淬火后模具的各部分性能均匀。淬火后要采取三次回火，使模具的硬度保证在HRC48——52的前提下，具有足够的韧性。这是防止模具断齿的重要条件。　　散热器型材要能顺利挤压成功，关键是模具的设计要合理，制造要精确。一般尽量避免铸锭直接挤压到模具工作带上。对于扁宽的梳形散热器型材，设计一个中间较小、两边较大的导流模，使金属往两边流，减少模具工作带上的挤压力，而且使其压力分布均匀。由于散热器型材断面的壁厚差大，设计模具工作带时要相应保持它们的差别，即壁厚大的地方工作带要特别加大，可以大到20mm——30mm，而齿尖的位置要突破常规，把工作带减到最小。总之要保证金属在各处流动的均匀性。对于扁宽形散热器，为保证模具有一定的刚度，模具的厚度要适当增加。厚度增加量约30%——60%。模具的制作也要十分精细，空刀要做到上下、左右、中间保持对称，齿与齿之间的加工误差要小于0.05mm，加工误差大容易产生偏齿，即散热片的厚薄不均匀，甚至会产生断齿的现象。　　对于设计比较成熟的断面，用嵌镶合金钢模具也是一个较好的方法，因为合金钢模具有较好的刚性和耐磨性，不易产生变形，有利于散热器型材的成形。　　3、减少挤压力　　为了防止模具断齿应尽量减少挤压力，而挤压力与铸锭的长、合金变形抗力的大小、铸锭的状态、变形程度的大小等因素有关。因此挤压散热铝型材的铸棒不宜太长，约为正常铸棒长度的（0.6——0.85倍）。特别是在试模和挤压第一根铸棒时，为确保能顺利生产出合格的产品，最好用更短的铸棒，即正常铸棒长度（0.4——0.6）倍的铸棒来试模。　　对于形状复杂的散热大喊型材断面，除了缩短铸棒的长度外，还可考虑用纯铝短铸做第一次试挤压，试挤成功后再用正常铸锭进行挤压生产。　　铸锭均匀化退火不仅可以使组织和性能均匀，而且可以提高挤压性能和降低挤压力，所以要求铸锭必须均匀化退火。至于变形程度的影响，由于散热器型材的断面积一般都比较大，挤压系数一般在40以内，因此其影响较小。　　4、挤压工艺　　散热器型材生产的关键是挤压模具的第一次试模，有条件的话，可以先在电脑上做模拟试验，看模具设计的工作带是否合理，然后在挤压机上试模。第一次试模十分重要，操作手要让主柱塞前进上压时在低于8MPa的低压力下慢速前进，最好有人用电筒光线照看模具出口处，等挤压模具的每一个散热片都均匀挤压模孔后，才能逐渐加压加速进行挤压。试模成功后继续挤压时，应注意控制好挤压速度，做到平稳操作。生产散热器型材时应注意模具的加热温度，要使模具温度与铸锭温度相近。若温差太大，由于上压时挤压速度慢，会使金属温度下降，易产生堵模或流速不均匀的现象。　　散热器型材挤压工艺参数见表1。　　表1 散热器型材挤压工艺参数　 合金  铸锭温度/℃ 挤压筒温度/℃ 模具温度/℃   挤压系数 挤压速度min-1 10351A30 400——470  400——440  400——460  20——60  15——50 6063500——520  400——450  480——500   15——40  10——30　　5、结束语散热器型材的挤压技术除与上面因素有关外，还与挤压机的能力和水平、后部设备的自动化程度、工人的操作技巧等有关，不同的散热型材断面应根据其特点采取相应的措施，不能一概而论。　　原摘《摘自全国第13届轻合金加工学术交流会论文集》

在6063铝合金建筑装修型材的出产中，常会见到一些空心、半空心的，乃至是一些断面曲率较大的实心的揉捏材，通过硫酸阳极氧化出产工艺处理后，其表面部分会呈现一种沿纵向接连散布的，具有必定宽度的显现为粗糙不平（似梨皮状）的，明晰可见的闪耀晶粒状的表面缺点——“闪耀斑纹”（或称“亮光把戏”）。　　一、成因分析　　1.氧化前处理工艺的影响　　某些揉捏材经硫酸脱脂并水洗后，表面无反常改变，而当其在wZn2+≥4×10-6的碱蚀液中，经正常的浸蚀并随后当即有用水洗后，就会看到“闪耀斑纹”的存在。笔者对揉捏材的揉捏安排进行分析，成果表明：“闪耀斑纹”对应的安排是晶粒度比正常部位的大得多的粗大等轴晶的再结晶安排——粗晶环，且晶粒越粗大，“闪耀斑纹”越显着；这种现象也跟着浸蚀的进行而越来越显着。　　发作“闪耀斑纹”的底子原因是碱蚀液中Zn污染引起的挑选性晶间腐蚀。晶间腐蚀的机理是电化学的，是晶界内的部分原电池效果的成果。沿晶粒边际沉积分出的第二相Mg2Si与匮乏的固溶体之间因为腐蚀电位的不同，在碱蚀电解质溶液中，构成了原电池α-Al-Mg2Si。在实践出产中，一般都要求Si的含量过剩，则其晶间腐蚀敏感性增大，因为坐落晶界及其邻近区域的游离硅具有很强的阳极性。　　2.铸锭质量的影响　　在6063铝合金型材（RCS状况）的碱蚀处理过程中，当其他条件具有时，只需合金中wZn≥0.03%，就可能发作“闪耀斑纹”缺点；而且这种缺点的明晰程度随合金中Zn含量的添加而增大。特别应该指出的是：在相同条件下，发作“闪耀斑纹”缺点时，合金中Zn的含量对空心型材的影响要比它对实心型材的影响更显着。　　3.揉捏-热处理工艺要素的影响　　在正常的工艺条件下出产RCS状况的6063铝合金揉捏型材，在经揉捏-淬火处理后，其安排为：Mg、Si等元素的原子固溶于α-Al中而构成过饱和铝基固溶体以及游离Si单质等，晶粒细微且均匀散布，成为只发作了动态回复或静态回复的加工安排。　　经人工时效处理后，6063铝合金型材的首要相组成为：α-Al，游离Si，首要强化相Mg2Si等等。安排状况为：细微的Mg2Si晶粒弥散均匀散布于α-Al基体中，而游离Si散布与晶界及其邻近区域。而当出产条件操控不妥（如淬火冷却强度缺乏）时，就可能发作“静态再结晶”及“再结晶晶粒长大”而构成粗晶环。　　当6063铝合金揉捏温度偏高，揉捏速度过快，模具部分作业带过长，使合金型材流出模孔温度偏高而又未及时风冷至250℃以下时，就易发作部分的静态再结晶及再结晶晶粒的集合长大，这就发作了粗晶环。粗晶环的存在，为“闪耀斑纹”的构成发明了安排上的客观条件。　　二、预防措施　　因为“闪耀斑纹”缺点的存在，形成很多工艺废品，给厂商出产经营带来重大损失。因此，有必要针对详细成因此采纳详细的预防措施，防止这种表面缺点的发作。　　①根据揉捏材表面有无粗晶环及粗晶的巨细，在出产工艺规程规则的范围内，调整出产工艺操控参数，尽量减小粗晶环对氧化材表面质量的影响。　　②挑选功能优秀的碱蚀添加剂。当碱蚀液中[Zn2+]偏高时，应及时向槽液中补加过量NaS或多。　　③根据下列处于作业温度下的电离平衡方程式：Zn2+＋2OH-Zn(OH)22H+＋Zn，为了按捺Zn2+的不良影响，能够增大游离NaOH的浓度，然后下降Zn2+的浓度，然后使wZn2+<3×10-6。或许选用先排放一部分旧槽液，再弥补相当量的新槽液，亦可使得wZn2+<3×10-6。　　④根据世界GB3190-82之规则，从厂商出产的实践动身，拟定一个合适本厂商状况的6063铝合金成分的厂商标准。严格操控Si、Fe、Mg、Zn的含量，要求Si的含量相对于wMg∶wSi=1.73∶1所要求的含Si量过剩，但过剩量不大于0.20%；wZn2+≤0.050%；要进行铸锭的均化退火处理，消除偏析现象。　　⑤调整模具结构，减小部分的剧烈冲突缩短相应部位作业带的长度，加大空刀斜度或确保作业带平面与空刀斜面结合处的高度差不小于0.5mm，调整分流孔的安置或榜首分流比K1的巨细及模桥断面下端的形状尺度，减小两股金属在焊和室上部相遇时的相对冲突力。　　⑥调整铸、锭揉捏筒等的加热温度，揉捏温度和揉捏速度的操控参数，严格操控淬火冷却工艺，防止静态再结晶的发作。

1前言　　　　在铝合金型材挤压生产过程中，模具起着至关重要的作用。合理的模具结构，是产品成型和尺寸精度的重要保证，特别是在控制空心铝型材的焊缝组织和力学性能方面尤其重要。而模具加工是实现模具设计者的理念和保证模具结构精度的重要环节。但由于加工设备的性能和精度的限制，再加上加工人员的水平参差不齐，往往是使制造出来的模具存在着或多或少的缺陷，给后续的挤压生产带来不必要的困扰，也使得有些产品的交货日期延误。我公司通过采取一系列措施，使模具的加工质量得到控制，模具的加工精度稳步提高。下面就我公司在模具加工过程中碰到的质量问题及采取的控制措施作具体阐述。　　　　2模具加工的质量状况　　　　2.1加工过程的容易出现加工缺陷　　　　由于制造设备的性能与精度以及操作人员的水平等因素。造成加工的模具与设计图纸不完全相符但又不报废，这样就生产出了不完全合格的模具,既是有加工缺陷的模具。这些模具在挤压生产中会造成型材产品的质量问题。例如；模具的加工空刀精度对型材产品的起骨，拖铝，偏壁，线纹等质量问题生产影响;工作带的角度不正。会影响型材产品的成形等。图2为我公司统计的加工缺陷对产品品质质量影响的比例状况。由图可以看出工作带与空刀缺陷占得比例较大,其余缺陷影响较均衡　　　　2.2缺陷的成因及对质量影响　　　　2.2.1工作带精度不高　　　　工作带直接与金属铝接触摩擦，对型材的成型与尺寸起着关键的作用。但由于加工人员在铣电极时，工作带分段不准确，高低工作带之间不采用圆弧过渡，会造成成型材表面起骨或骨影。另外，工作带角度不正，平面度不够，往往是由于线切割纹比较粗，抛光量过大，抛光人员的水平和习惯造成工作带的正角度或负角度，使得模具在使用中出料变得阻慢或加快，给模具设计或修模人员以误导，并使型材的成形变得困难。工作带的光洁度差及进出口的倒角不够易造成型材表面的机械纹变多。　　　　2.2.2空刀尺寸过大或过小　　　　在铣加工多模芯空刀时，由于粗铣模芯为整体，各模芯之间壁厚没有加工出来，加工人员经常按图纸事先预定的空刀尺寸加工，极易造成小模芯处的空刀过大而稳定性变差，形成型材的壁厚不均即偏壁。而在加工空刀尺寸较小的悬臂部分尤其是接近工作带部分，电火花没有精打造成塞模,或拖铝纹粗,或是电极在对刀时偏离中心，使悬臂部分的空刀不均匀，即一边空刀大，一边空刀小，挤压时悬臂偏向一边或者断裂，致使模具报废。　　　　2.2.3分流孔、焊合室、导流的光洁度，平整度及锥度不够　　　　分流模加工，在分流模模芯与分流桥处常常出现三角形的死区位，这主要是因为铣刀在摆度时不到位或者摆的角度次数太少引起的。挤压生产时该区域金属流动不畅，焊合性能差，使型材产生阴阳面或者该处的表面线纹增多。焊合室导流的光洁度与平整度（有些带锥度）不够。主要是精铣或者磨平面时，工件摆放不平，或铣加工转速过慢，锥度不够时是磨铣刀时锥度没有磨准，这些缺陷会引起型材的线纹增粗增多。　　　　2.2.4分流桥倒角不圆润，供料孔（槽）不顺畅

（一）圆环、圆片加工费计算方法：     加工费＝实交产品数量*单价     单价＝面积*系数（系数为：0.0004）     即：圆片单价＝S*0.0004＝3.14*R2*0.0004     圆环单价＝S*0.0004＝3.14*(R2-r2)*0.0004     注：出数小于或等于2的要多加一个成品面积计算     即：单价＝S*0.0004*(出数+1)/出数            出数＝（毛坯长度-1.3）/（成品长度+0.3）     注意：有下列情况之一的,加工费要上浮     1、成品外径＜20mm且成品厚度≥6mm或成品外径≥20mm且成品厚度≥8mm的，上浮10％。（即：单价再×1.1）     2、产品加工面积＜12.5mm2（即成品外径＜￠4）的，上浮10％。（即：单价再×1.1）     3、产品加工厚度（成品厚度）≤0.7mm的，上浮10％。（即：单价再×1.1）     4、圆环类产品，内外壁厚≤1.75mm的，上浮10％。（即：单价再×1.1）        内外壁厚＝（外径－内径）/2     5、产品加工面积≥1900mm2，上浮10％（即：单价再×1.1）     6、本条各项可以累计，但最高上浮不超过20％。     切片要收料头     料头＝（毛坯重量－料泥重量－收回所有成品重量）*0.9   （二）方块加工费的计算方法：     加工费＝实交产品数量*单价     单价＝面积*系数（1刀方块的系数为：0.0004，2、3刀的系数为：0.00044）     1、1刀方块的单价     单价＝S*0.0004＝a*b*0.0004  (即:不动的两边相乘再乘以系数)     注：出数小于或等于2的要多加一个成品面积计算     即：单价＝S*0.0004＝a*b*0.0004*(出数+1)/出数     出数＝（毛坯长度-1.3）/（成品长度+0.3）     2、2刀方块的单价     ①出数若小于或等于4要多加一个成品面积计算     单价＝S*0.00044＝【a*c*(出数+1)/出数+ b*c*(出数+1)/出数】*0.00044(切a、b两条边，c边不动)     ②出数大于4     单价＝S*0.00044＝（a*c + b*c）*0.00044 (切a、b两条边，c边不动)     3、3刀方块的单价     ①出数若小于或等于4要多加一个成品面积计算        单价＝S*0.00044               ＝【a*c*(出数+1)/出数 + b*c*(出数+1)/出数 + a*b*(出数+1)/出数】*0.00044     ②出数大于4     单价＝S*0.00044＝（a*c + b*c + a*b）*0.00044     注：2、3刀方块产品单重≤0.5克，要上浮10％（即：单价再×1.1）；单重≥8克，要上浮15%（即：单价再×1.15）（三）方条加工费的计算方法：     加工费=实交产品数量*单价     单价=面积*系数（系数为：0.0004）     1、2刀方条的单价          单价＝S*0.0004＝（a*c + b*c）*0.0004 (切a、b两条边，c边不动)     2、3刀方条的单价          单价＝S*0.0004＝（a*c + b*c + a*b）*0.0004     注：方条出数小于等于4时不多加一个成品面积计算，粗切加工产品（如切方条及切片后需磨加工的）不上浮     即：圆环、圆片、方块出数为m出n            单价＝S*m/n*系数  关键词： 圆环 圆片 方块 方条 钕铁硼切片产品 加工费 计算

文章刊于Lw2016论文集——作者张安泰，何玉枝，刘雪梅（洛阳龙鼎铝业有限公司） 跟着人们日子的不断进步，铝制品在咱们日子中也越来越广泛，进步电子铝箔质量的问题特别重要。电子铝箔的出产进程只需分为压延和精整两部分。近几年商场对电子铝箔的要求逐步向更高质量和更大差异两方面改动，以清洗，剪切，复卷，退火等工序代表的精整技能开端变得非常重要，涉及到安稳并进步产品质量和进步厂商满意客户差异需求的才干的大问题，成为了厂商生计和开展有必要面对的关键问题。 1  铝箔表面存在的缺点 1.1 压坑 铝箔被清洗洁净后有必要吵醒烘干处理，因为轧制机和清洗剂易燃易爆物，其燃点在200℃左右。压坑是在烘干进程中，铝箔被风道、换热器、烘干箱等焊接体内剥离发作的固体颗粒割伤小的颗粒被卷进钢辊和铝箔之间后一般在箔面构成凹凸缺点，下降产品质量；大的颗粒甚至会割穿箔面，构成作废 1.2 油斑 铝箔在清洗、漂洗的进程中，喷嘴将清洗剂通过必定的压力和流量喷射到箔面，清洗剂到达箔面并反弹到四壁后会发作许多高浓度的油雾，一朝一夕就构成了油斑。 1.3 擦伤 擦划伤是包含清洗在内的一切精整设备常见的质量问题，其发作的机理是电子铝箔在清洗进程中薄面和辊面呈现打滑，但详细构成打滑的原因涉及到机械、电器、工艺等各方面。 1.4 皱折 进入清洗道次的电子铝箔厚度一般在0.1mm左右，因为来料很薄，版型动摇大，中浪和变浪等问题的呈现，清洗进程中料在通过夹送辊和挤干辊时会呈现皱折。 2  改进箔面的办法 2.1 压坑的改进办法 压坑的操控分为前期设备只在和后期的保护运用两步。烘干设备的高温氧化是不可防止的，但是在前期的设备制作进程中选用耐氧化的不锈钢原料，并选用氩弧焊等保护性气体焊接工艺，或许削减往后在运用华夏料表面和焊接部位氧化的或许性。后期运用时在风道中添加多层不锈钢滤网，为了削减滤网阻塞下降风量，可将滤网定时清洗或替换列入日常保护。 2.2 油斑的改进办法 铝箔在清洗、漂洗进程中，箱体内会发作许多高浓度的油雾较终落在箔面上构成污染。因为许多排雾会耗费清洗剂，添加厂商本钱，且效果不抱负，因而只能考虑阻挠油滴到箔面。发现油滴首要是在挤干辊至漂洗箱这段间隔内涵箱提顶部设备弧型挡板，并在漂洗箱出口顶部设备接油槽，将油滴引到两边，即可消除箔面油斑。 2.3 擦划伤的改进办法 擦划伤发作的原因有机械结构、电器操控和工艺选用等三方面。 ①关于各辊不同步可查看同步齿形带是否松紧适宜，轴承是否光滑到位； ②电气调整电机参数使各个自动辊不同步，校对卷径差错操控办法选取简略的张力操控和速度操控。 ③ 工艺张力和速度设置应与前后道次相匹配，选取较合理的规模。 2.4 皱折的改进办法 关于版型差的料，采纳了以下办法：1.在开卷、卷取两边添加几组S型U型辊起到校对效果；2.在开卷、卷取两边设备板型调整辊。通过调整该辊的水平度和平行度消除边浪；3.通过增大胶辊或其它的凸度消除中浪。 3  电子铝箔的清洗 3.1 现状分析 3.1.1清洗的重要性 电子铝箔归于深加工技能，表面质量对电子存储才干的影响较大前一道工序在铝箔表面构成的细微缺点会在后续工序中被扩大，因而，只要在出产环节中的每道工序对箔面质量进行严格操控。 3.1.2清洗的进程 铝箔的清洗进程如下：带材从开卷机、进口偏导辊进入此设备，首要通过下刷辊，鄙人刷辊与带材之间喷有清洗液，洗刷带材下表面。接着，带材通过上级辊，在上级辊与带材之间也喷有清洗液，洗刷带材上表面。然后带材进入漂洗箱。仍是运用同一种清洗液喷洗带材的上下表面。在通过2#剂干辊将带材表面的清洗油挤干。带材出漂洗箱后进入烘干箱，带材上剩余的清洗液在热风的吹扫下被蒸腾。较后，带材通过出口偏导辊后被卷取机争光地绕成卷。清洗完毕。 4  电子铝箔的剪切 4.1 设备和质量缺点现状的描绘 剪切机是有不同类型的，这些设备中既有窄幅也有宽幅，既有切边也有抽条，既有单轴也有双轴，不管什么类型的剪切机首要由开卷、分 切、卷取三部分组成。跟着客户对铝箔卷的需求向大卷重、高品质、短交货期、多规格改动。剪切机的刀、 轴、辊、管芯等部件都面对磨损加剧、精度下降、替换频频等问题。 剪切部分因为圆盘刀和刀垫的制作与合作精度问题会构成擦划伤、压坑、毛刺等质量缺点。卷取部分因为面压辊、卷取轴和管芯的运用与规划问题会造 成翻边、错层、内应力不安稳等质量缺点。 4.2 剪切的质量缺点发作原因及改进 4.2.1 擦划伤 原因：擦划伤问题是剪切工序较常见的问题，也是较难彻底处理的问题。擦划伤发作的首要原因是因为圆盘刀或刀垫与刀轴安装时端面错出尖角，铝箔 从尖角上滑过期因为下刀或刀垫的原料比铝箔硬，在特定转速下，在极短的时间内呈现极小的滑移，反映在料面上就是点状或线状擦划伤。因为我们对圆盘刀、刀垫、刀轴的加工精度和安装精度注重较多，这儿 就不评论以上原因构成的擦划伤，本文首要研讨以下几种简略被疏忽的状况①运用环节问题：因为圆盘刀运用一段时间后会变钝，需求常常替换新刀，而刀垫一般固定不变，每次换完新的圆盘刀都会打磨圆盘刀与刀垫的设备和质量缺点现状描绘我公司现有多台不同类型的铝箔剪切机，这些设备中既有窄幅也有宽幅，既有切边也有抽条长时间累计就会构成刀垫在结合部位的外径相对变小，当一批旧的圆盘刀用完，换上一批新的圆盘刀后尖角问题就会比较突出。②规划环节问题：铝箔在分切进程中简略呈现翻边和压坑， 首要原因是铝粉粘刀构成。铝粉的来历有两个，一是铝箔表面顺便的铝粉；二是剪切进程中发作的铝粉。 这两部分铝粉在刀尖上集合后使刀变钝，然后构成料面翻边，当铝粉掉落到料面上又会发作压坑。改进办法：需求常常替换新刀，而刀垫一般固定不变，每次换完新的圆盘刀都会打磨圆盘刀与刀垫的设备和质量缺点现状。 4.2.2 翻边和压坑 原因：铝箔在分切进程中简略呈现翻边和压坑， 首要原因是铝粉粘刀构成。铝粉的来历有两个，一是铝箔表面顺便的铝粉；二是剪切进程中发作的铝粉。 这两部分铝粉在刀尖上集合后使刀变钝，然后构成料面翻边，当铝粉掉落到料面上又会发作压坑。改进办法：①添加一套铝粉吹扫 设备，对刀具进行反方向吹扫，铲除刀具上所附着的铝粉；②将毛毡浸满火油、柴油等轻质油后贴靠在刀上，分切时毛毡在线擦洗刀面，防止铝粉集合；③选用 ５‰NaOH碱溶液将刀具浸泡在里面，加热到60-70℃，取出后用清水漂洗洁净，擦干即可，该办法可在刀表面构成一层保护层，削减铝箔粘刀量。 4.2.3 端面错层和卷密度不均匀 原因：构成端面错层和卷密度不一致的原因首要在卷取轴上，运用气胀轴分切较重的料卷时，不管 是充气保压性气胀轴仍是接连充气性气胀轴，当料卷的分量超越气压供给的支撑力时，因为料卷自重过大，会构成管芯下垂，料卷呈现偏疼，影响卷密度和端 面质量。改进办法：较简略的办法是及时替换刀垫，其次可采纳外层包胶刀垫的结构，外径 尺度大于圆盘刀外径0.01ram——0.05ram，高出部分为圆角，圆角半径约为0.01ram——0.15ram，，包胶为聚酯橡胶，硬度≥HS85。上下刀一般选用外齿轮传动办法。可以依据上刀直径改动可调整上刀传动齿轮的齿数和模数到达匹配的意图。 4.2.4和打齿 原因：和打齿是刀具运用进程中简略呈现的 问题。上刀屡次研磨后外径累计会减小6-8ram，只是依托上下刀传动齿轮的空隙进行松紧合作，无法确保上下刀的堆叠量，这样就会造 钢管芯内壁供给支撑和转矩的结构改为由轴供给交撑，由传动销供给滚动力矩的结构，这两种问题呈现时都会构成设备损坏并废料。改进办法：上下刀一般选用外齿轮传动办法。可以依据上刀直径改动可调整上刀传动齿轮的齿数和模数 到达匹配的意图。通过对卷 取轴进行改进，使传动和支撑功用分隔，选用轴承进 行支撑可以确保轴滚动时的平稳，进步分卷质量。通过选用离合器传动可以消除锥面磨损构成的频频替换，下降设备保护本钱。 5  电子铝箔的复卷 5.1 铝箔复卷机的技能要求 为了确保纸卷在运送、贮存 进程中不变形、不崩裂，在印刷 设备或其他加工没备上能平稳运转，制品纸卷有必要具有满意的硬度，且内紧外松、径向硬度散布均匀。因而，复卷机必需具有下列几种机能：①支撑辊转矩的置给定积分器，以使输入的速度 信号是一个平稳上升的斜坡信号， 而不是一个骤变的量。改动给定积分器的积分日于问常数，即可改 变斜坡信号的Ｅ升斜率。体系发动时，转速加快度要比没有给定积分器时要小；②压纸辊压力的调理和榨制；③电力驱动的“扰性”发动和恰当的速度程序操控； ④直接或肯接张力操控等。图一：铝箔复卷机 5.2 电控体系的构成 复卷机前底辊、后底辊、退纸辊别离由独自的沟通电动机驱动，纵切圆刀选用沟通变频传动， 并与后底辊坚持5%——20%速差。 辅佐传动包含气动和液压体系两部分，别离用来操控辅佐传动机 械没备的动作，合作主传动上作。 整个电控体系首要由３个部卷形状，町通过调整前后底辊的链也越小。 5.3 退纸卷张力的操控 退纸卷张力的操控影响着制品 纸卷的形状。安稳的纸幅张力可以 防止纸幅横向偏移，恰当的纸幅张力能在必定程度上改进纸卷质造， 削减断头，坚持复卷机安稳。因而，纸幅张力操控是电控体系的蕈 要环节。 5.4 退纸卷张力操控中的动态补偿 在体系实践运转中，退纸卷直径越来越小，因为本身惯性的效果，退纸卷在加快起卷、减速泊车及稳速运转进程中，存在惯机电磁转矩应附加正的动态转矩Ｍ．，以补偿所需求吸收的能量。 6  退火准则对铝箔功能的影响6.1 厚度对铝箔制品功能的影响 金属发作冷变形时，会使金属的内能升高，原子处于不安稳状况，天然有想安稳状况的改动趋势，大多数金属材料在室温下不愿那个完结这种改动，当金属背加热，添加原子的活动才干，加快原子的分散速度才干完结原子向安稳状况的改动。这就是通过冷变形的金属在退火时发作会飞和再结晶的内因。但是在冷变形的金属背加热的温度给原子所供给的热能足以战胜原子间的结合力，使原子发作搬迁和自在分散，才干发作在结晶，再结晶温度凹凸取决于原子搬迁从头构成晶核和长大所需的激活能的巨细，所需的激活能愈高再结晶温度也越高。计划一是将铝箔坯料在 1.5 mm 厚度时进行 中间退火(冷变形加工率约 80%)，计划二是将铝 箔坯料在 2.5 mm 厚度时进行中间退火(冷变形加工率约 65%)因为按计划二出产的坯料的加工率 较小金属发作再结晶所需的激活能较高其再结晶温度也就较高其强度也就更高些遥 另一方面2.5 mm 中间退火的铝箔坯料其加工至成 依据金属学理论变形金属安排结构中首要以 位错方式保存的贮存能是退火进程中再结晶的驱 动力而再结晶进程中的形核率随金属变形量的增大而增大遥 因而选用 2.5 mm 中间退火的铝箔坯料其轧制所得到的铝箔制品在退火时所通过的变形量更大以位错的方式积累的贮存 能也更大在再结晶进程华夏铝箔中的形核率将大大添加然后使铝箔在制品退火后可以得到愈加细微的晶粒安排，因而其强度和伸长率也就更高些。 6.2 温度对铝箔制品功能的影响 对选用铸轧法出产的铝箔坯料因为铸轧时 金属的冷却凝结和变形都是在铸轧区内完结的辊径为 650mm——700 mm 的铸轧机袁其较大铸轧区长度约50mm袁铸造区长度仅约十几毫米袁金属的凝结结晶仅在1s左右的时间内完结这种冷却凝结的速度与半接连浇铸比较约高2个数量级而铝合金中的各种杂质及合金元素在铝中的固溶度都是随温度而改动的，比如按平衡相图铁在共晶温度(655 ℃ )时在铝中的溶解度约为 0.052%室温下溶解度降为0.002%下降许多原结晶时的冷却速度愈快违背平衡状况的程度愈严峻。因而，铸轧法出产的坯料的晶内偏析及固溶体的过饱和程度都比半接连浇铸的更为严峻，在中间退火时假如退火温度高(到达均匀化温度)可以促进金属中的过饱和元素充分析出，相中的固溶度减小添加了原子的自分散系数有利于退火时新晶核的形核和长大下降了材料的再结晶温度同理假如中间退火时温度未到达均匀化效果而只是只能满意金属的塑性康复则此刻金属的过饱和固溶体也就未能充分析出。 因而，选用计划三出产的铝箔，在经制品退火时，在相同条件退火下更简略发作在结晶，且因为均匀化处理时境内偏析及固溶体的充分析出，材料内部形核数意图增多，材料的晶粒安排更为细微，所以制品的伸长率也就更高一些，普通中间退火的铝箔坯料轧制面成的强度更高，则是因为中间退火时温度不行，材料内部安排中晶内偏析2及固溶体的未能彻底分出，对铝箔发作了固溶强化的效果，但在制品退火时假如温度持续升高，则或许因为晶粒持续长大的原因，导致强度和伸长率急剧下降。 7  完毕语 电子铝箔是一项质量操控要求比较高的产品，因而工序细节必定要注重。设备在规划、制作前期、运用进程中，保护人员要自动参加其间，将设备先天的缺点削减到较小程度，可以为日后设备运用、保护发明有利的先决条件。 处理划伤铝带材的首要途径就是进步清洗剂的精度。依据铝箔出产的不同，所以要用到的铝箔复卷机也不一样，依据铝箔的特性提出了出产进程中所需求助于的问题。 依据铝箔退火炉工业操控的需求，研讨了退火中存在的缺点和改进办法，工业实验测试了铝箔退火炉温文保温进程的炉气温度、料温的均匀性，温度操控体系可以满意铝箔退火炉工业出产要求。 参考文献 [1]  徐军，陈学森.我国铝工业现状及往后开展建造.轻金属，2001，（10）:3-6 [2]  谢馨刚.软包装用铝的生成及质量操控.我国包装工业.1998，（12）:38-40 [3]  王翠梅，焦兴贵，俞文春.铝箔退火炉的规划与使用.轻金属，2003，（12）:47-50

特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。　　　　产生原因：1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝和金成份含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。　　　　预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。