钨铜成型
2019-05-30 18:05:26
钨铜成型 1.电阻焊电极：归纳了钨和铜的优势，耐高温、耐电弧烧蚀、强度高、比严重、导电、导热性好，易于切削制作，并具有发汗冷却等 特性，因为具有钨的高硬度、高熔点、抗粘附的特色，常常用来做有必定耐磨性、抗高温的凸焊、对焊电极。 2.电火花电极：针对钨钢、耐高温超硬合金制造的模具需电蚀时，普通电极损耗大，速度慢。而钨铜高的电腐蚀速度，低的损耗率， 准确的电极形状，优秀的制作功能，能确保被制作件的准确度大大提高。 3.高压放电管电极：高压真空放电管在作业时，触头材料会在零点几秒的的时间内温度升高几千摄氏度。而钨铜高的抗烧蚀功能、高 耐性，杰出的导电、导热功能给放电管安稳的作业供给必要的条件。 4.电子封装材料：既有钨的低胀大特性，又具有铜的高导热特性，其热胀大系数和导电导热性能够经过调整材料的成分而加以改动，
铜棒成型工艺简介
2018-09-25 11:02:55
挤压1、挤压的种类（1）正向挤压：是指制品挤出方向与挤压力方向相同的挤压行为。（2）反向挤压：是指挤出方向与挤压力方向相反的挤压行为。（3）特殊挤压：是指静液挤压等其它挤压方法。2、挤压的特点（1）正向挤压的特点：正向挤压设备较简单，应用最为广泛。（2）反向挤压的特点：反向挤压由于减少了锭坯与挤压筒的摩擦，降低了挤压力，可以提高工具寿命，在中小规格挤制品中应用较多。（3）特殊挤压的特点：特殊挤压多用于特殊产品的挤压。轧制铜棒轧制有孔型轧制、旋压轧制和行星轧制三种。1、孔型轧制： 在二辊或三辊轧机上，靠轧辊的轧槽组成的孔型对各类型材的纵轧方法。2、旋压轧制：通过旋轮对转动的金属圆板或预成形坯料作进给运动并旋压成形。3、行星轧制：在一个或两个支持辊和围绕支持辊四周的许多行星辊组成的轧机上对各 类型材进行挤压的轧制方法。拉伸1、拉伸的定义拉伸是将坯料通过模孔并施加拉力使其形状和尺寸发生改变的一种压力加工方法，也是铜棒型线材生产成品的关键工序。2、拉伸的特点通过该工序，使制品的外形、尺寸符合要求，具有尺寸精度高、表面光洁度好等特点。3、拉伸设备分类常用的拉伸设备有链式拉伸机、圆盘拉伸机、液压拉伸机及联合拉伸机。链式拉伸机主要用于直条制品的拉伸，有单链、双链和单线、多线拉伸机之分。圆盘拉伸机主要用于中小直径盘圆的生产。联合拉伸机主要生产小规格由盘圆变为定尺直条制品的产品，可同时实现制品的拉伸、矫直、表面抛光、定尺剪切等，直接生产出成品。热处理管棒型线材的热处理主要是中间退火和成品退火。退火制度根据合金特性、产品的状态、性能要求而制定。目前，管棒型线的热处理广泛使用具有特定气氛的罩式炉、辊底炉、网链炉。在釆用保护气氛的同时，加强气氛的循环，以保证气氛均匀，确保制品表面光亮。在棒型材的热处理中，还有淬火时效热处理。主要用于对具有时效强化特性的合金进行热处理，提高材料的强度和综合性能。挤制品的淬火通常依靠挤压出口水封完成，拉制品则需专用的淬火炉。精整铜合金管棒型线材的精整主要包括切头尾(定尺)、矫直、表面处理等。根据制品的规格及要求，制品切头尾可以釆用锯切和剪切两种方法。高精度、大规格制品一般为锯切。平直度是管棒材产品的重要质量指标。管棒型材常用的矫直机有辊式矫直机、压力矫直、正弦矫直机和张力矫直机等，而以辊式矫直机使用最为广泛。辊式矫直机是制品通过不同辊形经过反复弯曲而达到矫直的目的。压力矫直机一般用于大规格或超大规格的棒材、型材和大壁厚管材的矫直。正弦矫直主要对小直径管材、棒材通过正弦矫直辊反复弯曲达到矫直的目的。张力矫直机是夹住制品两头施加反向拉力，使制品发生微变形达到矫直的目的，主要用于特殊型材的矫直，其延伸率达到1-3%。为了保证成品表面消洁、光亮，需要对制品表面进行处理，有人工处理和自动处理两种。人工处理主要是由操作工对管棒材表面油迹、污物等进行檫拭(包括用压缩空气向管材内部打棉球等)。自动处理主要是将管棒材通过溶有清洗剂的液体中进行消洗(包括管内吹扫)、烘干等处理。
铍铜的拉伸试验
2019-01-25 10:19:08
铍铜机械性能的测定常常采用单轴的拉伸试验。该试验为元件设计提供数据。拉伸试验的资料同样可用以材料的验收和控制工艺操作。诸如：冲压、弯曲、轧制、机加工、拉拔和截条等。试验本身比较简单，但铍铜试验数据的介释和应用，需要对试验的程序和过程中合金的特性行为有充分的理解。 拉伸试验 依据试样的形状和设备情况，有系列的试验用的附件，夹具和应力、应变测量装置可以用金田公司对所有的供贷的铍铜的抗拉性能的测定和确认，都依据ASTM E-8（拉伸试验金属材料的标准测试方法）所叙述的试验程序，这一试验程序允许有宽的范围试验条件、设备和试样形状的选择。 铍铜在应变速率0.005～0.2时的试验速度，其性能对应变速率的敏感性是中等的。检验通常在恒定的速度或应变速率下进行。虽然试样在到达屈服应力后，可能分段式上升，但对高延伸率的合金尽量缩短测试时间。 对铍铜带材的检验，最常用的是中间截面收缩的试片（狗骨头形），直边形的试片同样也可用。测试试样的轴沿带材的纵向，即轧制方向。只要可制备出光滑的、边角没有应力的试样的任何一种方法均可以采用。试样的边缘可用金刚砂布轻轻抛一下，以撤除毛刺，这些毛刺会影响试样的提前破坏或不准确的测试结果。金田公司检验带材制品时的试样尺寸为宽度12.5ｍ.m ，标距为５０m.m 。 对于大尺寸的或大块的铍铜产品，其拉伸测试棒，机加工成直径9ｍ.m，长35ｍ.m或者直径12.7ｍｍ×长50.8ｍｍ的标准截面。作为带材试样，ＡＳＴＭ Ｅ－８要求，标距长度至少为标准直径的４倍，拉伸试棒表面精加工的速度最大为1.5μｍ.rm.s，吃刀深度最少为0.08mm，以尽可能减少棒材表面的应力。 从位伸试验得出的是工程应力一应弯曲线，图１所示，应力，位于纵轴，试验载荷除以试样的横截面积。应力的表示单位为磅/寸２（psl或１b/in2），千位的磅/时２（ＫＳＩ）或者以米制表示为：牛顿/毫米２（Ｎ/mm2）或者兆巴（ＭＰａ），一个兆巴定为１Ｎ/mm2。不常用的米制应力以公斤/毫米２（kg/m.m2或者kg.f/m.m2）表示。[next]表1.列出应力单位的换算：psi×1000=ksiMpa×0.012=Kg/mm2ksi×6.895=N/m.m2Mpa×0.145=ksiksi×6.895=MpaN/mm2×0.145=ksiksi×0.703=kg/m.m2kg/m.m2×1.422=ksiMpa×1=N/m.m2kg/m.m2×9.807=Mpa
应变，位于应力一应弯曲线的横轴，是测试试样的伸长量除以标准截面的长度，由于应变的单位是英时/英时或者毫米/毫米，因此，应变的表示方法无尺寸量纲或者百分率，有时候，标距长度应变单位提供。如“１１％在２英时内”分析应力奕变曲线，可以确定屈服强度、抗拉强度、弹性（扬氏）模数，均匀应变和总的应变，截面收率的测定，对圆形试样是有要求的，在试样完成检验之后进行。 应力一应变曲线 应力一应变曲线（图１）的初始部分是线性的，其斜率的数值（应力除以应变）是材料的弹性模数。弹性模数又称为扬氏模量。测量材料对小变形的抗力，也是材料成性的一种度量。弹性模数越大，在给定的应力条件下，其应变结果越小。金属弹性模数常规的度量单位为百万个psi（msi），千个ksi，米制单位为千兆巴（Gpa）。[next] 另外一种刚性的测量是剪切模量，设计上有时也用，作为观刚性的一种表征。此时，试验样品的应变超过弹性极限，如图２所示。 剪切模量的计算，要求有一条准确的应力－应变曲线和特定的应变数值。剪切模量并非是单纯的材料性能，其中的设定的因素（应变量）影响着剪切模量的数值。剪切模量始终低于弹性模量。[next] 应力－应变曲线的初始线性部分是弹性的。撤除载荷时，试样没有永久性位移。超过弹性区域的变形，进入塑性变形区域，始终是一些永久位移或者应变的结果。撤除载荷时，弹性变形恢复。 材料屈服极限的定义是：使试样产生给定的永久变形时所需要的应力。为了不模糊，屈服强度应当以其应变量或永久位移量，例如：0.01％、0.2％或0.5％来定义。0.2％的屈服强度（也称为0.2％位移屈服）是最经常测量的屈服强度，当应变量被删略掉时，即为0.2％。在拉伸检验设备计算机化以前，屈服强度是通过画图测定，在应力－应变曲线的原点的右边，位移一定的应变量，画出一条线平行于弹性变形线。画出的线与应力－应变曲线的交叉点即为屈服强度。屈服强度的测定即受这条画出线的准确性的影响，不论它是通过绘图或者计算机来完成弹性和塑性区域的转折点（0％屈服强度）称为弹性极限。 对于许多有色金属，弹性和塑性行为的转折非常缓和。其弹性极限或者任意一种小位移的屈服强度，没有高灵敏度的仪器，是非常难于精确测定的。采用最新的设备，由计算机控制的弹性模量与弹性极限的测定，其准确性严重受到弹性区斜率的不准确测量的影响。斜率的精确测定可能由于试验机的弯曲补偿或者试样的早期塑性变形的设定而失败。精确的弹性极限检验，即测量0.0001％位移的屈服强度。（一微的应变量或者每英时标距为1微英时的应变量）。 由于测量上的困难，铍铜的弹性极限和低位移的（低于0.2％）的屈服强度不作为例行的报导，由金田公司的顾客技术服务部可提供该资料。 当应力－应变曲线进一步移动进入塑性区，用以完成试样延伸的应力继续上升，直之达到最大值，该最大值称为抗拉强度或者破断拉伸强度。拉伸检验达到这一点时，拉伸试样沿着标距长度均匀地伸长（其横截面收缩）。达到最大强度或拉伸强度时，拉伸试片尺寸变得不稳定再变形就不均匀而且非常局部性－试片开始颈缩，最大应力和最大应变的点不互相重合。 从拉伸试验测得的应变或伸长率提供了合金的塑性或成型性的一种表征。总应变量是最常报导的数据，如图1所示，它是直到试样破断以后，试验完结时所记录的应变。总的应变包括弹性应变、均匀应变、材料过到破断拉伸应力之后，试样发生颈缩期间的不均匀应变。在元件设计工作中均匀应变的数值比总应变数值要重要得多，因为它测定的仅仅是“可用的”变形量，到过破断拉伸应力点时，允许的最大的设计应力。[next] 另一方面，对于加工金属用的材料特性，诸如：机加工、冲压或者栽条等导致金属破断的成型工艺，总变形量比均匀变形量更有意义。 试验数据的介释 金田公司对其发贷的每批铍铜产品将确认以下标准的拉伸性能；破断抗拉强度，0.2％位移的屈服强度，及伸长率。这些测定值，对多数的使用场合，表示了合金的特征性能。某些应用场合的元件品质，可能受近似弹性性能的影响（低位移屈服强度），对此，标准的拉伸试验是不移灵敏的，当合金试样给出了（出示了）合格的拉伸试验证书，使用时性能却有差异，可能需要灵敏的拉伸试验或另外的材料特性来鉴别该问题。 另外，当使用条件非常近似于真实的试验条件时，拉伸试验数据，会准确地反映材料的性能，这种情况非常少有，因为多数使用环境，其应力状态比单轴拉伸试验要复要得多。 当拉伸试验数据可能用于表达材料在压缩、弯曲或平面应变的性能时，则需要有更精确地表示出材料在非拉伸条件下的性能补充的资料。 硬度检验用以表示材料的强度，但它并没有测量合金的强度，它不能用于替代拉伸检验值，硬度检验测定比较小体积的金属，它可能受到不均匀显微组织的影响。而拉伸检验，由于试片尺寸规格，对组织变化的敏感性较小。 对于深加工或热加工的产品，其拉伸性能非各向同性。非轴向的拉伸性能与纵向性能的相互关系取决于材料的性能，模数、强度、伸长率、合金、显微组织以及变形的程度。对冷加工的带材，横向的弹性模量略微高于纵向的，而伸长率略低于纵向的。 对于铍铜所有状态的产品，其拉伸检验的性能范围，提供于金田公司出版的“铍铜指南”。 除非特别指定，拉伸性能通常室温下测定。接近室温时，－70到150℃，铍铜的拉伸性能对温度并不敏感。金田公司提供铍铜在高温和低温下的拉伸数据。
钨钢-钨钢烧结成型
2019-05-30 18:44:06
钨钢，含钨的钢材 。钨钢制品中约含钨18%，钨钢归于硬质合金，又称之为钨钛合金。硬度为维氏10K，仅次于钻石。正因如此，钨钢的产品（常见的有钨钢手表），具有不易被磨损的特性。 常用于车床刀具、冲击钻钻头、钨钢玻璃刀刀头、瓷砖割刀之上，坚固不怕退火，但质脆。归于稀有金属之列。钨钢烧结成型 钨钢烧结成型便是将粉末压制成坯料，再进烧结炉加热到必定温度（烧结温度），并坚持必定的时刻（保温时刻），然后冷却下来，然后得到所需功能的钨钢材料。 钨钢烧结进程能够分为四个根本阶段： 1：脱除成形剂及预烧阶段，在这个阶段烧结体发作如下改动： 成型剂的脱除，烧结初期跟着温度的升高，成型剂逐步分化或汽化，扫除出烧结体，与此同时，成型剂或多或少给烧结体增碳，增碳量将随成型剂的品种、数量以及烧结技术的不同而改动。 粉末表面氧化物被复原，在烧结温度下，氢能够复原钴和钨的氧化物，若在真空脱除成型剂和烧结时，碳氧反响还不激烈。粉末颗粒间的接触应力逐步消除，粘结金属粉末开端发作回复和再结晶，表面分散开端发作，压块强度有所进步。 2：固相烧结阶段（800℃--共晶温度） 在呈现液相曾经的温度下，除了继续进行上一阶段所发作的进程外，固相反响和分散加重，塑性活动增强，烧结体呈现显着的缩短。 3：液相烧结阶段（共晶温度--烧结温度） 当烧结体呈现液相今后，缩短很快完结，接着发作结晶改变，构成合金的根本安排和结构。 4：冷却阶段（烧结温度--室温） 在这一阶段，钨钢的安排和相成分随冷却条件的不同而发作某些改动，能够使用这一特色，对钨钢进行热处理以进步其物理机械功能。
铍铜带的成型性
2019-01-25 10:19:08
成型性涉及到材料可以弯成所要求的几何形状。不会出现裂纹或失败诉一种能力。铍铜带材的成型性能取决于一系列的变化因素，包括合金，状态，弯曲方向，带材厚度与宽度，以及成型的方法。 状态为未热处理的铍铜(Brush,合金3，10，25和165)在制造过程中最易于成型，制成后的零件可以通过热处理过到很高的强度水平，结果这些材料兼有了最佳成型性和最高强度的综合。在不需要剧烈成型的使用领域中，工厂强化的铍铜合金(Brush,合金165，190，290，3，10，174)成本效益最合算，这些材料由Brush Wellman施行热处理后供贷。在满足强度水平的条件下保证最佳的成型性，由于客户在零件成型后无需清洗和热处理，他们可以有效地降低制造成本。 R/t比值 一种材料的成型性的比例（R/t）是通过弯曲半径（R）和带材厚度（T）的比值来表达。这一数值确定了可以成型而不会失败的是小弯曲半径。较大的R/t比值表明较低的成型性。因为要求较大的弯曲半径。由此，R/t值不零时，意味着材料围绕很尖锐的边角（弯曲半径为零）成型都不会失败。就一种材料的延展性而论，成型性主要取决于合金的强度。当通过冷轧或工厂强化处理提高合金的强度时，成型性下降（R/t比值上升），而且成型性变得各向异性（具方向性) 纵向与横向弯曲对比 如图1所示，称之为纵向或者横向弯曲，取决于它们的取向与带材轧制方向的关系。带材的各向异性或者方向性是由于冷轧的织构效应的结果。当发生这种各向异性时，在纵向（好的弯曲方向）的成型性优于横向的（差的弯曲方向）。
[next]
金田公司检验带材的成型性是采用半导向弯曲试验法，类似于ASTM E290的方法。检验用的固紧装置由90o的冲头组成。冲头研磨成的导向刀口具不同半径，被检验的0.5时（12.7mm）宽的带材，用冲头强行压入V型块，为图2所示。 弯曲之后，在10～30X的放大镜下观察试样，用以检查裂纹的表面是在半径的凸面，如果没看到裂纹，则试样通过了这一半径的检验。随后，减小冲头的半径，再取另一带材试样成型，并检验之。这一步骤反复进行，直到试样表面出现裂纹为止。裂纹无需穿透试样的厚度到破断。没有导致可见裂纹的最小弯曲半径除以带材的厚度，便确定R/t比值。图3为金田公司公布的厚度0.05时（1.27mm）以上带材的成型性数值。厚度低于0.015时（0.38mm）的带材，其成型性更好。 在弯曲后其表面形成一种“子皮”结构，有时看似被破坏了，这种柔和的结构并非裂纹，仅仅是材料的变形的一种直片式的表面变化。子皮的出现受许多因素的影响，包括：冷轧压下量，晶粒度和弯曲的方向。子皮出现的结果，不能准确地测定材料的成型性。用这种方法评估材料是非常主观的。 设计的要素为给定的一种使用情况，确定最适宜的材料时，有许多因素必须予以考虑。随状态的提高，铍铜的强度与硬度增加，而塑性与成型性下降，可以成型零件，而不会开裂的最高状态，是应该选用的状态，这种状态可以成型，又有效地保证设计的可靠性。 成型方向的自然特性（弯曲的好方向和坏方向的对比）可以为设计补充额外的柔性，即有效的使用材料。 应用 金田公司有关材料成型性的资料，目的是用以指导为某种使用情况而选择合适的状态。如一种弯曲的内角比较钝，则可以采用较推荐值小些的半径。如内角比较尖，则需采用较大的弯曲半径。弯曲的质量又受所采用的成型方法的影响。比例，采取几个步骤来完成弯曲，代替一次完成该弯曲，或者沿弯曲半径环绕材料，将产生比R/t指示的值更紧密的弯曲。同样，带材的宽度也影响弯曲的质量，很窄的带材比宽的更好成型。带材的宽度与其厚度的比值约小于10：1时，会改善其成型性。
铝合金型材拉伸注意事项
2019-01-11 09:43:16
(一)铝合金型材在取料和移动及拉伸过程中不得彼此碰擦，拉扯，堆叠，拥堵，缠绕在一起，应彼此间预留必定的间隔。对易曲折，出料长短的铝合金型材要及时处置，必要时作好彼此间的维护处置。
(二)铝合金型材拉伸必定要在铝合金型材冷却到50度以下(裸手能紧握)方可移到拉伸架上进行拉伸作业，温度过高即拉伸既会烫坏人体，烫坏毛条，更因为不能彻底消除铝合金型材内应力而在时效前后呈现曲折，扭拧，功能不良等废品。
(三)因毛条有阻热发出效果，装饰外表需求高的铝型材必定要多上下前后翻转，以利散热均匀，减少因散热不均结晶度不一然后发生的横向亮斑缺点，特别是大宽面，壁偏厚铝型材更要留意。
(四)留意宽厚比高的，悬壁长的，弧度大的，壁厚巨细悬殊的，形状奇怪等型材的小脚，薄齿，长腿，圆弧面，倾斜面，开口，视点等的受力状况，避免型材部分或点状尺度变形，扭拧，螺旋等缺点发生。
(五)拉伸量的操控在1%摆布，例如25M的铝合金型材拉伸量应在把该型材拉直后再拉伸25CM摆布，但绝不能超越2%。生产中应根据铝揉捏型材出料实际状况和各种具体需求(开口尺度，外表质量，外形尺度，内径尺度，壁厚巨细，延伸率等)加以调整，在彼此对立的技能需求中寻求能同时满意各种具体需求的拉伸量。拉伸量过高会发生头中尾尺度误差，外表水纹状麻花(鱼鳞)痕，延伸率低，硬度偏高发脆(塑性低)。过低的拉伸量会使型材抗压强度及硬度偏低，乃至时效(淬火)也无法提高硬度，型材易弧形曲折(俗称大刀弯)。
(六)为操控拉伸变形量和非常好的操控整条型材的尺度变化，要选用适宜的专用夹垫和适宜的方式方法。特别是开口料，圆弧料，悬臂料，以及曲折形状的型材更要留意拉伸夹垫的合理有用运用。必要时拉伸型材中心要有人控持扶正或塞垫以确保头中尾各段之间的垃伸尺度契合铝合金型材需求。
干货！金属成型方法大全（动图）
2019-01-03 09:56:30
压铸（注意压铸不是压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。砂模铸造 就是用砂子制造铸模。 砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周末填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。 为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分;在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统。 铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固。 取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。 熔模铸造 又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。模锻 是在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。根据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式锻造 是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。轧制 又称压延，指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形的过程。如果压延时，金属的温度超过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工中最常用的手段。压力铸造 的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。低压铸造 在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方法。低压铸造最初主要用于铝合金铸件的生产，以后进一步扩展用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸件和钢铸件。离心铸造 是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。离心铸造所用的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树脂砂层的铸型。消失模铸造 是把与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺，该工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。挤压铸造 又称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（外壳）产生塑性变形，未凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法，以上为直接挤压铸造；还有间接挤压铸造指将熔融态金属或半固态合金通过冲头注入密闭的模具型腔内，并施以高压，使之在压力下结晶凝固成型，最后获得制件或毛坯的方法。连续铸造 是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端连续地拔出成型材料的铸造方法。拉拔 是用 外力作用于被拉 金属的前端，将金属坯料从小于 坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工方法。由于拉拔多在冷态下进行，因此也叫冷拔或冷拉
冲压 是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。金属注射成形 (metal Injection Molding，简称MIM)是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术，众所周知，塑料注射成形技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。近年来，这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。车削加工 是指车床加工是机械加工的一部份。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。铣削加工 铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲面，人工假体，叶片等。 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。刨削加工 是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。刨削加工的精度为IT9~IT7，表面粗糙度Ra为6.3~1.6um。磨削加工 磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。选择性激光熔融 在一个铺满金属粉末的槽内，计算机控制着一束大功率的二氧化碳激光选择性地扫过金属粉末表面。在激光所到之处，表层的金属粉末完全熔融结合在一起，而没有照到的地方依然保持着粉末状态。整个过程都需要在一个充满惰性气体的密封舱内进行。选择性激光烧结 是SLS法采用红外激光器作能源，使用的造型材料多为粉末材料。加工时，首先将粉末预热到稍低于其熔点的温度，然后在刮平棍子的作用下将粉末铺平;激光束在计算机控制下根据分层截面信息进行有选择地Z烧结，一层完成后再进行下一层烧结，全部烧结完后去掉多余的粉末，则就可以得到一烧结好的零件。目前成熟的工艺材料为蜡粉及塑料粉，用金属粉或陶瓷粉进行烧结的工艺还在研究之中。金属沉积 与“挤奶油”式的熔融沉积有些相似，但喷出的是金属粉末。喷嘴在喷出金属粉末材料的同时，还会一并提供高功率激光以及惰性气体保护。这样不会受到金属粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大体积的零部件，而且也很适合对局部破损的精密零件进行修复辊轧成型 辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。辊子的顺序是这样设计的，即：每个机架的辊型可连续使金属变形，直到获得所需的最终形状。如果部件的形状复杂，最多可用三十六个机架，但形状简单的部件，三、四个机架就可以了。模锻 是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。此方法生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构也比较复杂生产率高。模切 即下料工艺，将前制程成型后的薄膜定位在冲切模公模上，合模去除多余的材料，保留产品3D外形，与模具型腔相匹配模切制程-刀模 刀模下料工艺，将薄膜面板或线路定位在底板上，将刀模固定在机器上模板，利用机器下压提供的力量控制刀锋将材料切断。他区别于冲切模的地方在于，切口更光滑；同时通过对切割压力、深浅的调整可以冲切出压痕、半断等效果。同时模具的成本低作业更方便、安全、快捷。
铝合金喷铸成型新技术
2019-01-02 15:29:22
喷铸成型生产方法其特色是：熔融金属液在极短暂的时间内，经由雾化装置将金属液喷散成微小颗粒（10～500微米），喷铸堆积在预定的沉积板上。
喷铸成型制程最大的特点，就是熔融金属液急速冷却凝固及雾化作用，使金属液中过饱和的第二相能够微细化并均匀分散，克服了传统铸造制程中，因冷却速率较慢而产生的宏观的偏析及组织粗大的现象。喷铸成型制程由金属液直接成型为固态的粗胚体，也克服了粉末冶金制程中，繁琐多道次处理程序及其组织密实度不佳及粉末氧化严重的问题，使得喷铸成型材料比粉末冶金材料具有低气孔隙和较好的性能。
喷铸成型的优点有很多，如：高的堆积速率，（一般为0.25～1.7千克／秒）；形状可复杂化，可减少加工过程；合金的调配多样化，成分不受限制；粗胚体的密度较粉末冶金高，氧化物含量也较小等。
在喷铸成型制程中，金属液可以非常快速地冷却凝固并凝结为实体形状，使得传统铸造制程的宏观偏析问题及粉末冶金制程中氧化的缺点，得以克服，而表现出优异的材料特性。
喷铸成型的制程方法是一种新型的铝合金成型方法，是建材、汽车部件、核电厂使用复合材等最佳选择。
铝板
2017-08-15 11:06:08
铝板是把厚度在0.2mm以上至500mm以下,200mm宽度以上,长度16m以内的铝材料称之为铝板材或者铝片材,0.2mm以下为铝材,200mm宽度以内为排材或者条材(当然随着大设备的进步,最宽可做到600mm的铝板也比较多)。铝板是指用铝锭轧制加工而成的矩形板材，分为纯铝板，合金铝板，薄铝板，中厚铝板，花纹铝板。用途：1.照明灯饰2、太阳能反射片3、建筑外观4、室内装潢：天花板，墙面等5、家具、橱柜6、电梯7、标牌、铭牌、箱包8、汽车内外装饰9.室内装饰品：如相框10、家用电器：冰箱、微波炉、音响设备等11.航空航天以及军事方面，比如中国的大飞机制造，神舟飞船系列，卫星等方面。12、机械零件加工 13、模具制造 14、化工/保温管道包覆。15、优质船板。拉丝铝板：反复用砂纸将铝板刮出线条的制造过程，其工艺主要流程分为脱酯、沙磨机、水洗3个部分。在铝板拉丝制程中，阳极处理之后的特殊的皮膜技术，可以使铝板表面生成一种含有该金属成分的皮膜层，清晰显现每一根细微丝痕，从而使金属哑光中泛出细密的发丝光泽。氧化铝板：将铝板置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解而形成的铝板。阳极的铝板氧化，表面上形成氧化铝薄层，其厚度为5～20微米 ，硬质阳极氧化膜可达60～200微米 。PS铝板（广告铝板又名印刷锌板、报纸板）：即背面有印刷图案厚度为025或03料的铝板。镜面铝板：指通过轧延、打磨等多种方法处理，使板材表面呈现镜面效果的铝板。压花铝板又可以称为铝压花板：属于在铝板的基础上，经过压延加工而在表面形成各种花纹的铝产品，应用较为广泛，主要用在包装，建筑，幕墙等方面。
耐火砖的成型及方法
2019-01-10 09:44:01
耐火砖制造过程中的成型，是指耐火原料借助于外力和模型将坯料加工成规定尺寸和形状的坯体的过程。然而，较新开发的自流浇注料的施工基本上是不需要外力的。 耐火砖的成型，首先是为了满足制品的使用要求，耐火砖砌筑时要求制品具有一定的形状、准确的尺寸和足够的强度。其次，成型也是提高制品理化性能的有效手段，通过成型可以改善制品的组织结构。耐火砖成型的方法很多，传统的成型方法按坯料含水量的多少分为： (1)半干法：其坯料水分5％左右，适用于熟料含量不同(50％—100％)的坯料； (2)可塑法：其坯料水分15％左右，适用于制造大型或形状复杂的制品； (3)注浆法：其坯料水分40％左右，适用于生产中空薄壁的各类耐火材料。 耐火砖的成型方法很多，常用的成型方法有机压成型法、振动成型法、挤压成型法、捣打成型、等静压成型、熔铸成型、注浆成型等。 选择何种成型方法主要根据泥料性质、坯体的形状、尺寸及其他工艺要求。除绝大部分耐火砖采用机压成型外，振动成型一般用于成型大的异形坯体，挤压成型一般用于管状坯体的成型，注浆成型一般用于中空壁薄的坯体成型。等静压成型目前主要用于高性能耐火材料的生产。 当然，成型方法的选择还受到生产厂设备条件的限制，因而某些耐火砖就不能采用较佳的成型方法。在这种情况下，企业应在满足耐火砖技术要求的前提下，选择其他较为合适的成型方法。不论用何种方法，成型后的坯体应满足下列要求： (1)形状、尺寸和精度符合设计要求； (2)结构均匀、致密，表面及内部无裂纹； (3)具有足够的机械强度； (4)符合预期的物理性能要求。 耐火砖坯体的加工过程即为成型，其主要方法有：机压成型、等静压成型、熔铸成型、振动成型、捣打成型、挤压成型、热压成型等。
拉伸铝带
