铝蜂窝板选用复合蜂窝结构，选用优质的3003H24合金铝板或5052AH14高锰合金铝板为基材，与铝合金蜂窝芯材热压复合成型。铝蜂窝板从面板材质、形状、接缝、装置系统到色彩、外表处理为修建师供给丰厚的选择，可以展现丰厚的屋面体现效果，具有杰出的规划自由度。它是具有施工快捷、归纳功能抱负、保温效果显著的新型材料，它的杰出功能吸引了人们的眼球。铝蜂窝板并无规范尺度，一切板材均依据规划图纸由工厂订制而成，广泛地应用于大厦外墙装饰（特别适用于高层的修建）内墙天花吊顶、墙面间隔、房门及保温车厢、广告牌等等范畴。该产品将为我国建材市场注入绿色、环保、节能的鲜活动力。

铝蜂窝板商品均选用统一标准的预辊涂高等级铝合金卷材，联系多种生产工艺精制而成。 　　1、涂层技能 　　(1)选用独创的涂层烘烤技能，保证涂层的附着力以及色彩均匀性和饱和度。 　　(2)可根据需求提供需求的色彩，还可以提供各种特别涂层。 　　2、成型技能 　　(1)经过系列模具逐渐成型，充沛开释板材内部的应力。 　　(2)维护面板外表的涂层不受损害，更为经用。全部生产流程保证板材加工尺度的高精度。 　　(3)连续的热复合生产工艺高效快捷。 　　3、蜂窝复合技能 　　(1)源自现代航空的科技成果，分量更轻，但板材的强度更高。 　　(2)使用高温复合和面板热压技能，保证板材的整体性、强度和平整度。

铝蜂窝板：是航空技术应用于民用建筑、车船装饰等。是航空、航天材料在民用建筑领域的应用。 　　其面板主要选用优质的3003H24合金铝板或5052AH14高锰合金铝板为基材，面板厚度为0.8~1.5mm氟碳滚涂板或耐色光烤漆,耐色光烤漆在抗划痕、耐酸雨腐蚀变色、自洁性方面强于PVDF，底板厚度为0.6~1.0mm，总厚度为25mm。芯材采用六角形3003型铝蜂窝芯，铝箔厚度0.04~0.06mm，边长5~6mm，采用辊压成型技术完成正、背表皮的成型，全自动机器设备折边，正、背表皮在安装边紧紧咬合。整个加工过程全部在现代化工厂完成，采用热压成型技术,因铝皮和蜂窝间的高热传导值，内外铝皮的热胀冷缩同步；蜂窝铝皮上有小孔，使板内气体可以自由流动；可滑动安装扣系统在热胀冷缩时不会引起结构变形，因此可以保证极高的平整度.采用黏结胶：双组份聚胺酯高温固化胶，用全自动蜂窝板复合生产设备通过加压高温复合而成，克服了以往蜂窝板粘接层的脆性问题。内层为特制的六边形铝蜂窝，由硬度达到H19的铝合金 构成，作为粘附在夹层结构中的芯板，在切向上承受压力。这些相互牵制的密集蜂窝犹如许多小工字梁，可分散承担来自面板方向的压力，使板受力均匀，保证了面板在较大面积时仍能保持很高的平整度。安装时采用两边安装，无机械破坏。滑动安装扣系统允许热胀冷缩，板底端的止滑扣将可以控制板的膨胀方向。25MM隐胶缝系统美观且具有自洁功能.制作完成后的盒式蜂窝板，内外板和蜂窝结构形成一个整体另外，空心蜂窝还能大大减弱板体的热膨胀性。由于蜂窝材料具有抗高风压、减震，隔音、保温、阻燃和比强度高等优良性能。国外六十年代已在民用各领域使用，而且发展很快，我国最近几年蜂窝技术才在民用工业的各领域应用。铝蜂窝板幕墙以其质轻、强度高、刚度大等诸多优点，已被广泛应用于高层建筑外墙装饰。总厚度为15mm，面板底板均为1.0mm厚的铝蜂窝板只有6Khg/㎡。具有相同刚度的蜂窝板重量仅为铝单板的1/5，钢板的1/10，相互连接的铝蜂窝芯就如无数个工字钢，芯层分布固定在整个板面内，使板块更加稳定，其抗风压性能大大超于铝朔板和铝单板，并具有不易变形，平面度好的特点，即使蜂窝板的分格尺寸很大。也能达到极高的平面度，是目前建筑业首选的轻质材料。特点　　中心为铝质六边形蜂窝，密度小（每平方米大约为3～7公斤），是同厚度同面积木板重量的1/5，玻璃的1/6、铝材的1/7，大大降低建筑载荷和造价，由于中间夹层含大量空气，可隔音（空气隔声量可达30dB）、隔热（热阻可达0.02(㎡?K/W)），无可燃物质，防火等级达到B1级，防水、防潮、无有害气体释放，单位质量的比强度大、比刚度高(结构刚度为肋式的1.7倍),不易变形，完全克服了其它装饰板在单块面积大时的变形、中间塌陷等缺点加工应用方便，可任意切割折边，表面氟碳涂层可保产品寿命在30年以上，铝蜂窝板表面具有极高的平整度，抗震性能好，仅为玻璃幕墙比重的八分之一；22mm厚标准件在1米简支、挠度为10mm时荷载可达到700公斤力以上。表面经耐腐蚀力极强的氟碳树脂处理后，使之可广泛应用于大厦的惟幕墙、屋顶、大型门面招牌及内墙等的装饰。 铝蜂窝板正面铝板采用符合 E. C. C. A. 质量标准的 PVDF 氟碳烤漆，分为普通色和 金属 色。因此表面同样具有优异的耐候性能。追随自然产品的创新往往要模仿大自然的结构和形式，人类的发明创造无不受到大自然的启发，并适应自然界的要求。铝蜂窝板以其质轻、强度高、刚度大等诸多优点，已被广泛应用于大厦外墙装饰。具有相同刚度的蜂窝夹层板重量仅为铝板的1/5，钢板的1/10。总厚度为15mm，面板为1.0mm，底板为0.8mm的铝蜂窝板，重量只有6公斤/平方米。相互连接的蜂窝芯就如无数个工字钢，芯层分布固定在整个板面内，不易产生剪切，使板块更加稳定，更抗弯挠和抗压，其抗风压大大超越于铝塑板和铝单板，并且有不易变形，平直度好的特点，即使蜂窝板尺寸很大，也能达到极高的平直度由于蜂窝复合板内的蜂窝芯分隔成众多个封闭小室，阻止了空气流动，使热量和声波受到极大阻碍，因此，起到隔热、保温、隔音的效果。对100 -3200HZ的声源隆澡可达20~30dB，导热系数为0.104-0.130W/M.K，因而铝蜂窝板的能量吸收能力为150-3500KJ/M²是一种理想的节能材料。如遇下大雨时，雨点打在铝单板或铝塑板面上时噪声特别大，而蜂窝板就避免了这种情况。铝蜂窝板制造工艺　　铝蜂窝板产品均选用统一标准的预辊涂高等级铝合金卷材，结合多种生产工艺精制而成。 　　1、涂层技术 　　（1）采用独创的涂层烘烤技术，确保涂层的附着力以及色彩均匀性和饱和度。 　　（2）可根据要求提供需要的颜色，还可以提供各种特殊涂层。 　　2、成型技术 　　（1）通过系列模具逐步成型，充分释放板材内部的应力。 　　（2）保护面板表面的涂层不受损伤，更为耐用。整个生产流程保证板材加工尺寸的高精度。 　　（3）连续的热复合生产工艺高效快捷。 　　3、蜂窝复合技术 　　（1）源自现代航空的科技成果，重量更轻，但板材的强度更高。 　　（2）利用高温复合和面板热压技术，确保板材的整体性、强度和平整度。铝蜂窝板一般采用氟碳滚涂铝板做面板。氟碳滚涂铝板最重要的一点是采用了连续的辊涂工艺，铝板的涂漆是一次性完成的，保证其产品无色差，涂层流平度好，质量可靠。同时能长时间保持建筑物外墙颜色鲜艳。经过长期日晒雨淋或工业废气污染后，很明显滚涂板要比喷涂板洁净光亮，并具有良好的附着力和耐候性，是世界建筑人士公认的第一流材料。

密度小：铝蜂窝芯结构是一种多孔的不连续材料，实体部分的截面很小，因此蜂窝密度就很小。 　　隔音、隔热性能：铝蜂窝芯经过与铝面底板复合后，其空间内部是处于铝板与蜂窝结构密封状态的空气，空间内部阻止了空气的流动。热量和声波的传播受到极大的限制，所以铝蜂窝板具有良好的隔音、隔热性能。 　　较强的减震性能：铝蜂窝芯是铝蜂窝板的组成部分，六边形的结构相互牵制，犹如工字梁，可分散承担来自各方面的压力。 　　优越的平整度和刚性：蜂窝芯是处于竖向的受力状态，每件板有无数个固定的蜂窝，不会产生移动，保证了面板在承受压力和冲击时保持很高的平整度。 　　质轻、节能：具有相同刚度的铝蜂窝板重量仅为铝板的1／5、'钢板的1／10。其性价比明显高于铝塑板、铝单板，有效地节省材料。 　　防火：国家建筑材料质量监督检验中心检验鉴定，该材料各项性能指标均符合阻燃材料的规定要求。

一)、铝棒的铸造 　　熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。主要过程为： 　　(1)配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 　　(2)熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 　　(3)铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒 　　二)、铝棒的分类 　　1、根据合金元素含量不同铝板材可以分为：1×××系为工业纯铝Al)，2×××系为铝铜合金铝板(Al--Cu)，3×××系为锰铝合金铝板(Al--Mn) ，4×××系为铝硅合金铝板(Al--Si)，5×××系为铝镁合金铝板(Al--Mg)，6×××系为铝镁硅合金铝板(AL--Mg--Si)，7×××系为铝锌合金铝板[AL--Zn--Mg--(Cu)]，8×××系为铝与其他元素。一般每个系列还要跟有三位，每个位上要有数字或者字母，含义是：第二位数表示受控杂质个数;第三、四位数表示纯铝铝含量百分数小数点后的最低含量。 　　2、根据外形可分为：圆铝棒、方铝棒、六角铝棒、梯形铝棒等。

铝蜂窝板之所以设置成蜂窝板，当然也有其特性所在，一下是铝蜂窝板所具有的性能： 　　(1)防火：铝板为不燃材料。 　　(2)耐腐蚀：铝蜂窝板是表面经环氧氟碳处理，具有较强的耐腐蚀性。盐雾喷射48小时无针孔、裂纹、不起泡。 　　(3)环保：蜂窝板属于纯铝立产品，不挥发任何对人体有害的气体，无放射性并可以完全回收利用，百分百的环保型产品。 　　(4)铝蜂窝板容易拆除组装，且不会拆坏板材。由于其重量轻、运输方便固可运到不同的地方多次重复利用。这是其它隔断板材不能与之比拟的。

铝蜂窝板和铝蜂窝板 价格 一直是工业上常常应用的材料之一。也一直被关注。铝蜂窝板是一种高档、防火、环保的夹层结构复合材料，用连续热复合生产线复合而成。正六边形的天然蜂窝是蜂族的杰作，以蜂窝结构作为夹层结构的芯材是人类仿生学应用的一大成果。铝蜂窝板具有与工字梁相同的力学原理，合理地使用了材料，是一种轻质高强的复合板材。具特色的连续热复合工艺，则大幅度提高了铝蜂窝板的质量。铝蜂窝板 价格 在 市场 上一般在320元/平方米左右，上下浮动不是很大，对于外加的人工费之类的，或者经销商会提高一些 价格 。

在铝蜂窝板的加工复合过程中，按照已有文字资料、图纸进行钣金加工和铝蜂窝板加工复合细化设计，有以下几个步骤：　　a.把不正规的手画图全部改为AUTOCAD画图，经确认后，打印三份，按批次、图号装订成册。技术(完工后转档案室)一份，车间一份，品保检验一份。　　b.对没有进行铝蜂窝板板块编号的图纸，要统一编号。对已编号的图号进一步编号：后缀+A代表面板;后缀+B代表底板;后缀+C代表铝蜂窝芯;依次类推。　　c.对需要钣金加工的铝板或其他材料面底板，要认真测量出折弯系数，并建档。　　d.编写目录，计算单件面积和总面积等等。　　e.对要钣金加工的板块，要根据折弯系数画出钣金展开图，并表明尺寸。在图上未标明内外面的，落实后再画展开图。一般情况下，展开图上的主视图朝人的一面为内表面(通常无涂层表面)，其他情况要特殊注明。打印三份，按批次、图号装订成册。技术(完工后转档案室)一份，车间一份，品保检验一份。　　f.编写钣金加工说明书，写明加工流程，公差要求、注意事项、加工要点等等。　　g.编写钣金加工下料表，字体要大。纹理方向顺长度方向表示为“↑”;纹理方向顺宽度方向表示“→”。　　h.对需进行数控下料和数控开展开料的，要进行计算机编程，并存入U盘和其他技术资料一起交车间主任签收。　　i.编写铝蜂窝板加工说明书，写明加工流程，铝蜂窝芯要求、胶粘材料要求和施工工艺、异型件模具图、铝蜂窝板施工工艺、如何后续加工等。　　j.提供辅件图纸、安装图纸和安装要求。　　k.校对其他人员编写的技术文件。　　l.对完成的图纸和技术文件存档。　　m.现场指导解决铝蜂窝板安装等疑难问题。　　n.解答铝蜂窝板加工问题。

铝蜂窝板是选用高韧性粘接剂研制而成的一种复合材料, 具有比重轻、高抗冲、高刚性、平整度高、表面颜色挑选多、规划造型灵敏的特色。可使用于建筑幕墙、建筑屋面、室内空间墙面与吊顶、船只内装、家具业、电子白板背板等的装修。 职业分析师指出：遭到蜂巢的启示，蜂窝结构对挤压力的反抗，比任何圆形或正方形要高得多，铝蜂窝板蜂窝结构材料开端问世。铝蜂窝板不仅在大标准、平整度有超卓的体现，并且在形状、表面处理、颜色、装置体系等方面有很多的挑选。近年来在商场上遭到欢迎。 　　铝蜂窝板功能杰出，优势显着。比抗弯刚度大、比曲折强度高，亦即轻质高强;平整度非常好，能够满意建筑幕墙最大分隔的要求，用最少的建筑构件到达最好的建筑体现作用;多样的表面处理可供挑选;防火功能佳;具有杰出的吸声、隔音、隔热、防震等功能;环保性好，可100%循环收回使用。铝蜂窝板背板选用的是与面板相同原料的板材，表面经阳极氧化处理，露出于空气中的一面应涂装维护涂层，涂层材料可为聚酯、环氧、酸等材料，以防长时间在空气中露出而形成铝板的锈蚀。 　　铝蜂窝复合材料是近几年鼓起的一种新式民用材料，曾经仅限于军用范畴。因为其质地轻、防火、隔音、耐腐，且能节省很多铝材、石材，被誉为材料业的革新。近五年，我国铝蜂窝复合材料的产值一向坚持均匀22%的增长速度，近年来，国内厂商不断在技术上立异，全国首条2000毫米超宽规格铝蜂窝复合板生产线现已开工，展示出杰出的开展态势。 　　《2014-2017年我国铝蜂窝板商场调研陈述》显现：铝蜂窝板使用触及建筑装修、家具、电器、动力、铁路、轿车、船只、航天航空等很多范畴，商场正出现井喷需求。相关厂商应当抓住机遇，加大研制投入，在质量和外形等方面有所突破，争抢商场份额。

１.胶粘剂对铝蜂窝板剥离强度的影响　　　　（1）选用聚酯、环氧树脂类室温固化胶粘剂出产的铝蜂窝板，其粘接强度低，关于蜂窝芯边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板所测的180°剥离强度为4N/mm左右。这种铝蜂窝板的粘接性、耐候性均较差，运用1年后粘接功能大幅下降。选用这种工艺出产的铝蜂窝板不适用于室外，但可用于室内做装修隔板。　　　　（2）选用环氧胶膜工艺出产的铝蜂窝板的粘接强度低，关于蜂窝芯边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板所测的180°剥离强度为4N/mm左右，然而其粘接　　　　功本领候性好，运用1年后其剥离强度下降很小。缺陷是铝蜂窝板的粘接层较脆，长时间轰动后铝蜂窝板会发生分层。　　　　（3）选用热塑性胶膜接连复合工艺出产的铝蜂窝板的粘接强度是前2种工艺出产的铝蜂窝板的3-5倍，关于正六边形蜂窝芯的边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板，所测的180°剥离强度值为18N/mm左右。其粘接性、耐候性好，运用1年后其剥离强度下降很小。由所以接连出产，效率高，可满意短期大批量供货要求。这种工艺的缺陷是所选用的平面接连热复合机设备报价高，出资巨大。热塑性胶膜是一种特殊热熔胶膜，胶膜自身要有很高的内聚强度和拉伸强度，这样可确保铝蜂窝板的粘接结实。假如选用一般的热熔胶膜，其粘接强度很低，180°剥离强度值仅有3N/mm。　　　　2、出产工艺对铝蜂窝板剥离强度的影响　　　　选用热压机出产铝蜂窝板，因为热压机压力较大，较难操控，为避免压塌铝蜂窝芯，常常放置垫块。假如垫块高了，会影响施加的压力，导致粘接强度低。如选用平面热复合机，因为压力是由弹力供给，能够通过调理高度来操控所施加的压力，因而，选用这种工艺出产的铝蜂窝板的粘接强度较高，并且很安稳。　　　　3、铝的表面情况对铝蜂窝板剥离强度的影响　　　　铝表面的油污、脏物和天然构成的松懈氧化层会严重影响铝蜂窝板的粘接作用，因而，有必要通过清洗和预处理。铝表面可选用磷化处理或铬化处理，使铝表面构成一层严密的化学转化膜，经处理后的铝粘接作用好。删去

遭到蜂巢的启示，蜂窝结构对挤压力的反抗，比任何圆形或正方形要高得多，铝蜂窝板蜂窝结构材料开端问世。铝蜂窝板不仅在大标准、平整度有超卓的体现，并且在形状、表面处理、颜色、装置体系等方面有很多的挑选。近年来在市场上遭到欢迎。     铝蜂窝板功能杰出，优势显着。比抗弯刚度大、比曲折强度高，亦即轻质高强;平整度非常好，能够满意建筑幕墙较大分隔的要求，用较少的建筑构件到达较好的建筑体现作用;多样的表面处理可供挑选;防火功能佳;具有杰出的吸声、隔音、隔热、防震等功能;环保性好，可100%循环收回使用。铝蜂窝板背板选用的是与面板相同原料的板材，表面经阳极氧化处理，露出于空气中的一面应涂装维护涂层，涂层材料可为聚酯、环氧、酸等材料，以防长时间在空气中露出而形成铝板的锈蚀。     铝蜂窝复合材料是近几年鼓起的一种新式民用材料，曾经仅限于军用范畴。因为其质地轻、防火、隔音、耐腐，且能节省很多铝材、石材，被誉为材料业的革新。近五年，我国铝蜂窝复合材料的产值一向坚持均匀22%的增长速度，近年来，国内厂商不断在技术上立异，全国首条2000毫米超宽规格铝蜂窝复合板生产线现已开工，展示出杰出的开展态势。

随着我国工业经济的不断进步和发展，很多不同的材料也开始在工业生活过程中得到了广泛的应用，尤其是铝合金材料的使用，不仅是工业中应用最广泛的一种有色金属结构材料，且在其他的行业和领域中也得到了广泛的应用，如机械制造、船舶及化学工业等，他们主要是利用铝合金材料来制作而成各种不同形式的铝合金板，铝合金板不仅结构稳定、牢固，且使用也是非常安全、可靠的，那么，对于铝蜂窝板的产品优势主要有哪些呢？　　　　1、铝蜂窝板主要是采用复合蜂窝结构来制作而成的，且还采用优质的合金板来进行制作，且铝蜂窝板还能为人们展现出丰富的屋面表现效果，因此，具有卓越的设计自由度；　　　　2、铝蜂窝板在施工过程中不仅施工简单、便捷，且综合性能非常理想，具有显著的保温效果，是目前使用的一种新型的材料，具有非常好的卓越性能，吸引了更多人们的眼球，是一种绿色、环保、节能的板材。

1、用于建筑 　　帷幕外墙、天花吊顶、建筑层面、隔断隔墙、高架地板、大型门，其他。 　　2、用于电梯装饰 　　电梯轿厢的轿壁、轿底、吊顶、轿门以及电梯间外围装饰板材。 　　3、用于家具、家居行业 　　超薄石材蜂窝板替代石材来做家具板的加工材料，是新世纪一种很好的材料选择，既保留了天然石材的特性又减轻了板材的重量，可广泛用于家具台面板，卫浴产品的台面板、蒸汽房（桑拿房）壁板等。

1、重量轻： 　　大理石复合板最薄可以只有5mm厚（与铝蜂窝板复合）。常用的复合瓷砖或花岗岩，也只有12mm厚左右，运输就节省了许多成本，对大楼有载重限@#￥制的情况下它是最佳选择。 　　2、强度提高： 　　大理石与瓷砖、花岗岩、铝蜂窝板等复合后，其抗弯、抗折、抗剪切的强度明显得到提高，大大降低了运输、安装、使用过程中的破损率。 　　3、抗污染能力提高： 　　普通大理石原板（通体板）在安装过程中或以后使用过程中，如用水泥湿贴，很有可能半年或一年后，大理石表面出现各种不同的变色和污渍，非常难以去除。复合板因其底板更加坚硬致密，同时还有一层薄薄的胶层，就避免了这种情况发生。 　　4、更易控制色差： 　　因大理石复合板是用1m2的原板（通体板）切成3片或4片变成了3m2或4m2的。这3、4m2的花纹与颜色几乎100%相同，因而更易保证大面积使用时，其颜色与花纹的一致性。 　　5、安装方便： 　　因具备以上特点，在安装过程中，无论重量、易破碎（强度等）或分色拼接都大大提高了安装效率和安全，同时也降低了安装成本。 　　6、突破禁区： 　　大理石的装饰部位，无论内外墙、地面、窗台、门廊、桌面等等，普通的原板（通体板）都不存在问题，唯独天花板无论是大理石或是花岗岩，任何一家装饰公司都不敢也不可能冒这个险。而大理石与铝塑板、铝蜂窝粘合后的复合板就突破了这个石材装饰的禁区。因为它非常轻盈，重量只有通体板的1/5至1/10。要想用石材装饰天花板非它莫属。 　　7、隔音、防潮： 　　用铝蜂窝板与大理石做成的复合板，因其用等边六边型做成的中空铝蜂芯拥有隔音、防潮、隔热、防寒的性能。因而，这些特点就远远超越了通体板所不具备的性能特点。 　　8、节能、降耗： 　　石材铝蜂窝复合板因其有隔音、防潮、保温的性能，因而，在室内外安装后可较大降低电能和热能的消耗。 　　9、降低成本： 　　因石材复合材较薄较轻，在运输安装上就节省了一部份成本，而且对于较贵的石材品种，做成复合板后都不同程度地比原板的成品板价格成本低廉。

近年来，在铝板、铝塑板和蜂窝板的表面处理技术中，有向阳极氧化处理技术发展的趋势。对于铝板、铝塑板和蜂窝板的阳极氧化处理，应注意阳极氧化膜厚度的均匀性、颜色的均匀性和重现性。而要确保阳极氧化膜厚度的均匀性、颜色的均匀性和重现性，则必须严格控制铝合金的化学成分和阳极氧化的生产工艺。　　1、严格控制熔铸生产工艺。铸锭的化学成分控制范围必须尽可能的小，而且化学成分必须均匀。另外，熔炼工艺、铸造工艺和均质化处理工艺必须严格执行。　　2、选用合适的工装夹具。装挂夹具材料必须确保导电性良好，一般选用铜或铜合金夹具。已使用过的专用或通用工夹具如阳极氧化处理时再次使用，必须去除其表面氧化膜层，确保良好接触。　　3、严格控制阳极氧化温度。从阳极氧化成膜机理可知，阳极氧化温度较低时，形成的氧化膜致密，孔隙率小，随着阳极氧化温度的升高，氧化膜逐渐变疏松，孔隙率逐渐变大，膜层的颜色随温度升高逐渐变深。因此，阳极氧化温度是决定氧化膜致密程度的重要因素，也是决定氧化膜颜色均匀性的重要因素。　　4、严格控制阳极氧化电流密度。随着电流密度的升高，氧化膜的颜色逐渐变深，膜层的厚度先变厚而后又变薄，其原因是电流密度增加，膜孔隙加大，易于着色；电流密度减小，膜的生长速度减小，膜层致密，所以随着电流密度的升高，氧化膜的颜色逐渐变深。在其它条件不变的情况下，提高电流密度，氧化膜成长速度加快，可缩短氧化时间，膜层化学溶解量减少，膜较硬，耐磨性好。但电流密度不能升得太高，否则会因焦耳热的影响，膜孔内热效应加大，局部温升显著，氧化膜溶解速度加快，成膜速度反而下降。也就是说电流密度升高，在一定范围内可提高成膜生成速度，但达到一定值后，成膜速度反而下降。电流密度的大小直接影响氧化膜颜色的均匀性。

铝蜂窝板作为重要的轻量化材料广泛应用于航空制造业，在国外的铁道车辆上也早有应用，其用途相当广泛，如法国TGV系列、意大利ETR系列高速列车。国内仅在较近几年才开始使用铝蜂窝板，虽然取得了一定的效果，其应用范围还很有限，对蜂窝夹层材料的特性与应用范围的认识还有待于进一步加强与扩大。　　　　铝蜂窝板是由铝蜂窝芯材与表面材料粘接而成的复合材料，概括起来讲，铝蜂窝板具有以下基本特性：　　　　(1)质量轻，比强度高，尤其是抗弯刚度高，同等质量的铝蜂窝板其抗弯刚度约为铝合金的5倍。　　　　(2)有极高的表面平面度和高温稳定性，易成型且不易变形，铝蜂窝板不仅能制成平面板，而且可以制造成双曲、单曲面板，制成车辆零部件后拆装方便。　　　　(3)优良的耐腐蚀性、绝缘性和环境适应性，可适应铁路动车组和客车各种恶劣的运用环境;另外，根据需要，这类板材可以采用表面喷漆或表面粘贴防火板处理，达到良好的装饰性、防火性。　　　　(4)独特的回弹性，可吸收振动能量，具有良好的隔声降噪效果。　　　　(5)防火等级高，满足国际联运防火标准UIC564-2-199l《铁路客车或国际联运用同类车辆的防火和消防规则》中的A级要求。　　　　(6)遭遇火灾后烟密度符合高等级的国际铁路防火标准，具有良好的自熄性;放热值较低，能够形成耐火层，能降低释放出的烟雾和有毒气体，具有优良的环保性能。　　　　(7)优异的成型制造工艺性，可以满足铁道车辆内装零部件形状复杂、稳定性要求高的要求。　　　　在国外，法国的TGV系列和意大利的ETR系列高速列车，很早就采用了蜂窝夹层结构复合材料制作车内墙板和顶板，随后欧洲的许多铁道车辆制造企业采用了铝蜂窝板制造铁道车辆零部件，应用的范围遍及内装结构中的侧墙板、内顶板、间壁板、地板、内外车门的门板和行李架等零部件。其中，意大利在铝蜂窝板的应用方面相对比较领先，意大利早就开始采用铝蜂窝板制造形状复杂的行李架和带弯曲窗口的内侧墙板等结构件。　　　　在国内，铝蜂窝板较早的应用是制造25A型软卧客车的包间间壁，由于当时对制造技术掌握的不到位，应用效果不是十分理想。因而未能在随后的25型客车上继续推广应用。在20世纪末，由于在动车组开发过程中对车辆轻量化要求较高，首先在国产的动车组样车上应用铝蜂窝板制造了间壁、平顶板和车门门板，取得了良好效果。随后，大面积地应用了铝蜂窝板，当时不仅采用铝铝蜂窝板制造了间壁、平顶板、车下设备舱底板和各种车门门板。还用铝蜂窝板制造了空调风道和空调机组导流罩，其中以问壁、平顶板、空调风道和空调机组导流罩的应用效果较为显著，既大幅度地减轻了相关零部件的质量，实现了车辆的整体轻量化，又提高了零部件的制造精度和质量，进而提高了整车的制造质量。但是，真正使铝蜂窝板的应用取得突破性进展的还是CRH系列动车组。此处所讲的突破性进展主要体现在两个方面：　　　　(1)在CRH系列动车组上应用铝蜂窝板制造了形状复杂、制造公差和外观质量要求都非常高的内侧墙板，突破了铝蜂窝板只能应用于制造平面结构或只能在一个方向折弯的零部件设计理念，从而使其应用范围突破了内装地板、间壁、各种车内外门板和空调系统送风道等应用范围界限。　　　　(2)在CRH系列动车组上应用铝蜂窝板制造了不仅形状复杂，而且有着较高承载和耐磨要求的行李架，突破了铝蜂窝板不能应用于制造车辆内装结构重要受力构件的传统设计理念，从而使其应用范围扩展到了一个新的领域，使国内的铝蜂窝板应用技术进入到一个崭新的阶段。　　　　随着近年来CRH系列动车组国产化进程的不断深化，国内已经能够运用铝蜂窝板成型加工技术制造形状复杂的零部件，在铝蜂窝板成型制造和应用领域达到了较高的水平。但是，为了进一步提高铝蜂窝板的应用水平和提高设计制造零部件的合理性、成熟性和可靠性，还应该对铝蜂窝板的特性与适用性、应用设计方法、制造工艺性和具体的制造方法和手段进一步加强研究，真正掌握铝蜂窝板的特性和应用设计方法，以进一步扩大铝蜂窝板的应用范围，促进铁道车辆进一步的轻量化。

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铝蜂窝板作为重要的轻量化材料广泛应用于航空制造业，在国外的铁道车辆上也早有应用，其用途相当广泛，如法国TGV系列、意大利ETR系列高速列车。国内仅在较近几年才开始使用铝蜂窝板，虽然取得了一定的效果，其应用范围还很有限，对蜂窝夹层材料的特性与应用范围的认识还有待于进一步加强与扩大。　　　　铝蜂窝板是由铝蜂窝芯材与表面材料粘接而成的复合材料，概括起来讲，铝蜂窝板具有以下基本特性：　　　　(1)质量轻，比强度高，尤其是抗弯刚度高，同等质量的铝蜂窝板其抗弯刚度约为铝合金的5倍。　　　　(2)有极高的表面平面度和高温稳定性，易成型且不易变形，铝蜂窝板不仅能制成平面板，而且可以制造成双曲、单曲面板，制成车辆零部件后拆装方便。　　　　(3)优良的耐腐蚀性、绝缘性和环境适应性，可适应铁路动车组和客车各种恶劣的运用环境;另外，根据需要，这类板材可以采用表面喷漆或表面粘贴防火板处理，达到良好的装饰性、防火性。　　　　(4)独特的回弹性，可吸收振动能量，具有良好的隔声降噪效果。　　　　(5)防火等级高，满足国际联运防火标准UIC564-2-199l《铁路客车或国际联运用同类车辆的防火和消防规则》中的A级要求。　　　　(6)遭遇火灾后烟密度符合高等级的国际铁路防火标准，具有良好的自熄性;放热值较低，能够形成耐火层，能降低释放出的烟雾和有毒气体，具有优良的环保性能。　　　　(7)优异的成型制造工艺性，可以满足铁道车辆内装零部件形状复杂、稳定性要求高的要求。　　　　在国外，法国的TGV系列和意大利的ETR系列高速列车，很早就采用了蜂窝夹层结构复合材料制作车内墙板和顶板，随后欧洲的许多铁道车辆制造企业采用了铝蜂窝板制造铁道车辆零部件，应用的范围遍及内装结构中的侧墙板、内顶板、间壁板、地板、内外车门的门板和行李架等零部件。其中，意大利在铝蜂窝板的应用方面相对比较领先，意大利早就开始采用铝蜂窝板制造形状复杂的行李架和带弯曲窗口的内侧墙板等结构件。　　　　在国内，铝蜂窝板较早的应用是制造25A型软卧客车的包间间壁，由于当时对制造技术掌握的不到位，应用效果不是十分理想。因而未能在随后的25型客车上继续推广应用。在20世纪末，由于在动车组开发过程中对车辆轻量化要求较高，首先在国产的动车组样车上应用铝蜂窝板制造了间壁、平顶板和车门门板，取得了良好效果。随后，大面积地应用了铝蜂窝板，当时不仅采用铝铝蜂窝板制造了间壁、平顶板、车下设备舱底板和各种车门门板。还用铝蜂窝板制造了空调风道和空调机组导流罩，其中以问壁、平顶板、空调风道和空调机组导流罩的应用效果较为显著，既大幅度地减轻了相关零部件的质量，实现了车辆的整体轻量化，又提高了零部件的制造精度和质量，进而提高了整车的制造质量。但是，真正使铝蜂窝板的应用取得突破性进展的还是CRH系列动车组。此处所讲的突破性进展主要体现在两个方面：　　　　(1)在CRH系列动车组上应用铝蜂窝板制造了形状复杂、制造公差和外观质量要求都非常高的内侧墙板，突破了铝蜂窝板只能应用于制造平面结构或只能在一个方向折弯的零部件设计理念，从而使其应用范围突破了内装地板、间壁、各种车内外门板和空调系统送风道等应用范围界限。　　　　(2)在CRH系列动车组上应用铝蜂窝板制造了不仅形状复杂，而且有着较高承载和耐磨要求的行李架，突破了铝蜂窝板不能应用于制造车辆内装结构重要受力构件的传统设计理念，从而使其应用范围扩展到了一个新的领域，使国内的铝蜂窝板应用技术进入到一个崭新的阶段。　　　　随着近年来CRH系列动车组国产化进程的不断深化，国内已经能够运用铝蜂窝板成型加工技术制造形状复杂的零部件，在铝蜂窝板成型制造和应用领域达到了较高的水平。但是，为了进一步提高铝蜂窝板的应用水平和提高设计制造零部件的合理性、成熟性和可靠性，还应该对铝蜂窝板的特性与适用性、应用设计方法、制造工艺性和具体的制造方法和手段进一步加强研究，真正掌握铝蜂窝板的特性和应用设计方法，以进一步扩大铝蜂窝板的应用范围，促进铁道车辆进一步的轻量化。

一种工艺用来生产有着高屈服强度和合适延展性的铝合金板材，特别是用于制造汽车的面板。这个工艺包括将没有经过热处理的铝合金铸造成一个铸坯，然后所述的铸坯经过一系列的轧制得到较终规格的板材，更好的选择是随后的热处理退后产生再结晶。轧制步骤包括热轧和中温轧制铸坯以得到中间厚度的中间制品，然后冷却中间制品，接着在室温到340摄氏度的范围内中温轧制以及冷轧中间制品得到较终的规格的板材。这一系列的轧制过程是连续进行的没有中间品的圈绕和对中间板材的完全退火。该发明还涉及合金制品的薄板。　　　　本发明涉及生产一种生产铝板材的工艺流程。特别是，本发明涉及通过轧制法从不经热处理合金中生产处适合成形的板材。例如，在制造汽车面板方面的5000系列铝合金。　　　　5000系列铝合金(即镁作为主要的合金元素)通常用于汽车的面板(护板、门板、罩等等)，对于这样的应用，为合金板片提供高屈服点和高延展性时所想要达到的。合适规格和屈服强度的铝合金片可由连续浇铸之后的轧制得到。在传统的连铸过程中，从铸造中得到的金属经过热轧和温制，然后盘绕(在温度大约300摄氏度)接着被送往另一轧机，在不超过160摄氏度的温度进行较后的冷轧。　　　　为了精炼，在这里所要提到的一点是通常所指的“热轧”是在温度高于合金的再结晶温度时实施的。以便合金在轧辊型缝之间或在滚动以后的线圈中自己退火再结晶。所述的“冷轧”通常意味着具有大量加工硬化率的工作轧辊以便在轧制期间或之后的合金既没有重结晶也不会发生回复。“中温轧制”在二者之间执行，以便没有重结晶作用但是屈服强度由于恢复过程而大幅度减少。对于铝合金，热轧温度超过350摄氏度，冷轧温度小于150摄氏度，中温轧制在150和350摄氏度之间实施。　　　　不幸地是，上述的常规方法的中间卷绕是笨重和昂贵的，储运需要获得一产品，其具有一个合适的微晶结构，以生产预期的屈服强度。　　　　在美国专利号5，514，228中，在1996年5月7日公开一个同轴的连铸过程，其中板片没有经过中间圈绕而轧成较后所需的规格。不过，在较终的轧制之前还需要进一步的固溶处理，以便在较后的卷绕之前板片进行连续地完全被退火。然而，5000系列合金经固溶处理后不会被强化。　　　　本发明的一个目的是以方便和经济的方式生产不经热处理的铝合金板片以便适用于汽车版面的制造。　　　　本发明的另一个目的是，提供一种工艺以连续的步骤而不经过中间的二级轧制生产5000系列的铝合金板片，以得到高屈服点的铝合金产品。　　　　本发明的一方面，提供生产铝合金板片的一种工艺，其中包括：铸造不经热处理的铝合金以形成一个扁钢锭，然后扁钢锭经过一系列的轧制步骤，以生产较后规格的产品。轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片，冷却间板片；然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。　　　　上述流程在所谓的H2回火中一种合金。进一步的退火再结晶生产处适合于汽车所用的板片。　　　　本发明的另一方面，提供一种铝合金板片由不经热处理的铝合金制成，这一个过程包括：铸造不经热处理的铝合金，以形成扁钢锭；所述扁钢锭经过一系列的轧制，以生产较后规格的制品；轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格的中间片，冷却中间片，然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。　　　　如上所述，本发明需要热轧和中温轧制然后不经中级圈绕或完全退后进行中温轧制和冷轧。当连续轧制扁钢锭的时候，热板坯向空气和轧辊失去热，以便热轧在中温轧制中结束（即在结晶温度以下)。　　　　这就是通过热轧和中温轧制的方法。在热轧期间，金属完全再结晶以释放在铸造期间产生的任何应变能。这期间的温度取决于同时发生的冷加工的发生量，以及合金的组成。在中温轧制期间，应变能量由于逐渐的轧制而建立，这就是金属所谓的“恢复”。如同重结晶作用一样，出去温度影响外恢复程度取决于冷加工的量和合金的组成。重结晶和恢复之间的重要的区别是，即重结晶作用导致内部张力迅速的减少并在热轧期间发生，然而恢复是中温轧制和冷轧的整个周期中发生，而且内部张力是平稳的减少的，但是大部分压力在“暖和的”轧制期间被释放。　　　　本发明的过程对任何不经热处理的铝合金有益，这些铝合金较终的处理方式是完全退火状态。不过，加强晶粒度在汽车应用方面的5000系列合金中是较重要的。过程可用于所有的5000系列合金在完全退火状态中被运送，但是对AA5754合金尤其有用，此合金含有有限量的Mg，为了避免应力腐蚀裂纹，对此合金来说，加强晶粒度是特别重要的。Mg含量更高的例如AA5182合金，对应力腐蚀裂纹敏感，但它们有更高的强度。对于这样的合金的当然是有益的，但是不那么明显。　　　　本发明的工艺，至少在它的优选的形式中，提供一种制作汽车车身结构的5000系列的铝片，其在一台连铸机上经过连续的轧制得到良好的机械性能。　　　　本发明的一个优点是，虽然自身退火不会生产优选的微观结构和性质，但是在较低温度的轧制以后的重结晶以及接着的退火，确实生产预期的细粒尺寸、高强度和有利的晶体织构。　　　　1.生产铝合金板片的一种工艺，包括：铸造不经热处理的铝合金以形成一个扁钢锭，然后扁钢锭经过一系列的轧制步骤，以生产较后规格的产品。轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片，冷却间板片；然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。

随着地球环境的日趋恶劣，为节约能源，延长材料的使用寿命，建筑、汽车等行业用户对材料的耐蚀性及耐候性等提出了更高的要求，为满足用户的这一需求，研发 了热镀Zn-Al系列合金镀层板，其中具有代表性及获得广泛应用的品种是美国伯利恒钢铁公司于20世纪60年代开发的55%Al-Zn-1.6%Si (Galvalume)和国际铅锌协会于20世纪80年代组织研发的Zn-5%Al-0.1%Ce、La(Galfan)。Galvalume从1972年伯利恒钢铁公司开始商业性生产到现在，国外已有42个公司先后取得了该产品的生产许可证，目前其年生产能力已达到1200万吨左右，产品广泛应用于建筑、汽车等行业。我国对热镀铝锌合金镀层板的研究、生产及应用可以说仍是一片空白，目前仅建成无锡新大中、宝钢及攀钢3条线，且攀钢和宝钢热镀铝锌合金镀层板生产线刚开始进入试生产阶段。因此，探讨热镀铝锌合金镀层板的生产工艺技术及产品质量特性，对我国热镀铝锌合金镀层板的生产，以及用户的合理使用该产品具有十分重要的现实意义。 　　2 　生产工艺特性 　　2.1　清洗：较普通热镀锌板生产而言，铝锌合金镀层钢板的生产对基板清洁度有更加严格的要求。这是由于热镀铝锌合金时，镀液铝含量较高、镀液温度较高、铝易氧化、易产生锌蒸汽，从而易恶化镀层附着性。因此，为确保镀层粘附性，热镀铝锌合金镀层板生产一般需采用炉外清洗，即在退火炉前设置电解脱脂清洗段。 　　2.2　退火：热镀铝锌合金镀层板的退火与普通热镀锌板相比有两个问题需考虑：一是对LCAK钢如何实现在线过时效处理，因其过时效的最佳温度为 300～350℃，而带钢入锌锅温度要求大于550℃；二是由于其镀液温度比锌的熔点高出200℃左右，易引起炉鼻处锌的蒸发，这种锌蒸汽附着在带钢上， 就会使产品产生漏镀缺陷，因而需确保炉内强的还原性气氛和严格控制炉鼻处的零点温度。鉴于此，国外一些生产厂家将炉内H2含量提高到了40%～60%，炉鼻处的零点温度控制在-50℃以下。 　　2.3　热镀：由于Al-Zn合金熔点较高，故其镀液温度比普通热镀锌温度高，最佳温度范围为620～650℃。为获得较好的镀层附着性，带钢入锌锅温度要比镀液温度低约50℃。为了细化富铝的枝晶组织，减少枝晶间富锌的晶粒的体积分数，以提高镀层耐蚀性(富铝枝状晶细小、晶间的间隙小，枝晶间富锌的晶粒要少、且细密地分散在镀层中)，镀后需要快速冷却，冷却速度一般要求10～30℃/s。 　　2.4　镀后处理：与普通热镀锌相同，热镀铝锌合金镀层板一般也进行铬酸钝化后处理。但近年来，为提高热镀铝锌合金镀层板的成形性及环保性，将辊涂丙稀酸工艺开始逐渐取代传统的铬酸钝化，且无铬有机钝化逐渐受到广泛关注。此外，就热镀铝锌合金镀层板用作彩涂基板而言，因其表面较普通热镀锌板干净，且对预处理较敏感，预清洗过度，会导致镀层表面变黑，降低涂层粘附性，所以其预处理要求要温和些。

结块法 结块法采用可在轨道上移动、炉体上段可拆的敞口电炉，用碳作还原剂。精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成的混合炉料分批陆续加入炉中，炉内炼得的金属一般呈粘稠状，随着厚度增高，下部逐渐凝固。炉子积满后停炉，把炉体拉出，拆除上段炉体使结块冷凝。然后取出凝块，进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格的部分回炉重熔。产品含钨80%左右，含碳不大于1%。 取铁法 取铁法适用于冶炼熔点较低的含钨70%的钨铁。采用硅和碳作还原剂;分还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作。还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下的含WO3大于10%的炉渣，再陆续加进多批钨精矿炉料，然后加入含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼，待炉渣含WO3降到0.3%以下时放渣。随后转入精炼阶段，在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料，用较高电压操作，在较高温度下脱除硅、锰等杂质。取样检验，确定成分合格后，开始取铁。过去用钢勺人工挖取铁块投入水池，60年代初吉林铁合金厂改用机械取铁装置，改善了劳动条件。取铁期内仍根据炉况，适当地加进钨精矿、沥青焦料。冶炼电耗约3000千瓦•时/吨，钨回收率约99%。 铝热法 近年来，为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后的再生碳化钨，研制出了铝热法钨铁工艺，用再生碳化钨与铁为原料，以铝作还原剂，利用碳化钨中自身的碳和铝燃烧的热能，使原料中的钨和铁转化为钨铁，可节约大量的电能，并降低成本。同时由于原料碳化钨中的杂质远远低于钨精矿的杂质，产品质量均高于以钨精矿为原料的钨铁。钨的回收率也高于以钨精矿为原料的工艺。   钨价昂贵，在生产过程中必须重视提高回收率，不合格产品、渣铁要收集回炉，电炉应有高效率炉气除尘设施，回收含钨粉尘。

现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将钢水铸成连铸坯或钢锭，经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。　　一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂而庞大的生产体系。我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。 1、冶炼原料　　原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。　　高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）。冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭，0.2~0.4吨熔剂。2、炼铁工艺　　高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法。它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢铁的主要方法。高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁的本质是铁的还原过程，即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。　　冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出。上升过程中，煤气流温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢 　　钢与生铁都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别就是C元素的含量。　　炼钢的主要任务包括以下几项： 　　1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金化；8）升温；9）凝固成型。 　　炼钢工艺主要包括　　1） 铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。　　炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。4、连铸　　连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。与模铸相比，连铸具有以下优越性：　　1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型。 　　连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度，由输送辊道运出。5、轧钢　　轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。一般的轧钢工序可分为：　　加热炉 粗轧 中轧 精轧 精整

冰铜生产工艺技术，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备 市场 竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国冰铜 市场 的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外冰铜生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高 市场 竞争力十分关键。采用湿法冶金工艺从铅火法冶炼系统中产出的铅冰铜中回收铜，属 有色金属 湿法冶金领域。将铅冰铜块料磨至粒度小于４０目以下；研磨后的铅冰铜用废电积液或稀酸溶液调浆后送入高压釜，液固比１０∶１，并通入氧气，在氧分压０．２～１．０ＭＰａ，总压０．５～１．５ＭＰａ，浸出温度１００～１５０℃，硫酸浓度５０～１５０ｇ／Ｌ，浸出时间２～６ｈ的浸出条件下氧化浸出铜，而铅则以硫酸铅的形式留在渣中；浸出过程完成后，矿浆排出高压釜，进行液固分离，实现 金属 的初步分离；含铜的浸出液采用电沉积方法回收溶液中的铜，获得符合国标的阴极铜产品；浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫有价元素。更多有关冰铜生产工艺的内容请查阅上海 有色 网

3月21日消息：由于大部分钼矿石品位相对较低，因此需要采用高效率的采矿工艺，一般包括： 采 矿  大规模的露天开采；  地下矿块崩落开采，用这种方法可使大块巨石破碎，重量减小。　　世界上许多钼矿的产能都很高，矿石的日运输能力最高可达50000吨。 选 矿　　矿石经过一系列的破碎和研磨（球磨或棒磨）后粒径可减小至1微米（1/1000mm），这样就把辉钼矿从基质岩石中分离出来。用一些药剂（包括一些燃料和柴油）进行调浆，这些药剂附着在钼粒子表面，用作疏水剂。　　浮选分离在通风槽中进行，钼粒子和悬浮在空气中的泡沫接触，精矿浮在泡沫表面进入流槽中。接着经再磨和再选环节除去其它杂质，钼精矿品位得以提高。最终的精矿含辉钼矿70 %～90%，如果需要的话，用酸浸法除去铜和铅等杂质。 焙 烧　　钼精矿经过焙烧可转化为工业氧化钼，其化学反应式为：　　2MoS2 ＋ 7O2==>2MoO3＋4SO2　　MoS2＋6MoO3==>7MoO2＋2SO2　　2MoO2＋ O3==>2MoO3　　钼精矿是在大型多膛炉或叫焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度为600～700°C。钼精矿由搅拌耙搅动，使物料从炉床的中央向四周移动，从这里再落入下一层，然后再返回到炉床的中央，这样均匀的气流10小时内在12层或更多的炉层中不停地循环，最终产品-工业氧化钼一般含钼不小于57%，含硫小于0 .1%。　　一些副产钼的铜矿中含有少量的铼(<0.10%），铼是一种金属元素，在催化剂领域铼用于生产无铅汽油，在高级超合金领域用于制造喷气式发动机的涡轮叶片。铼是在焙烧钼精矿过程中回收的一种重要的稀有金属资源。  (miki)

硅粉生产工艺是投资者想知道的信息，因为了解它可以帮助操作。硅粉生产工艺是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成　　是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。　　硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来，全球能源的持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点，随着光伏产业的风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉的市场需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求的局面，更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。　　据调查，目前国内生产硅微粉的能力约25万吨，主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2005年我国对超细硅微粉的需求量将达6万吨以上。其中，橡胶行业是最大的用户，涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口，仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。　　硅微粉是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成，是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。 硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来，全球能源的持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点，随着光伏产业的风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉的市场需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求的局面，更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。 据调查，目前国内生产硅微粉的能力约50万吨，主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2008年我国对超细硅微粉的需求量将达10万吨以上。其中，橡胶行业是最大的用户，涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口，仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。　　超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化学纯度高、分散性能好等特点。以其优越的稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等诸多领域得到广泛应用，并为其相关工业领域的发展提供了新材料的基础和技术保证，享有&quot;工业味精&quot;&quot;材料科学的原点&quot;之美誉。自问世以来，已成为当今时间材料科学中最能适应时代要求和发展最快的品种之一，发达国家已经把高性能、高附加植的精细无机材料作为本世纪新材料的重点加以发展。　　近年来，计算机市场、网络信息技术市场发展迅猛，CPU集程度愈来愈大，运算速度越来越快，家庭电脑和上网用户越来越多，对计算机技术和网络技术的要求也越来越高，作为技术依托的微电子工业也获得了飞速的发展，PⅢ 、PⅣ 处理器，宽带大容量传输网络，都离不开大规模、超大规模集成电路的硬件支持。　　随着微电子工业的迅猛发展，大规模、超大规模集成电路对封装材料的要求也越来越高，不仅要求对其超细，而且要求其有高纯度、低放射性元素含量，特别是对于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉（简称球形硅微粉）由于其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低膨胀、低应力、低杂质、低摩擦系数等优越性能，在大规模、超大规模集成电路的基板和封装料中，成了不可缺少的优质材料。　　为什么要球形化？首先，球的表面流动性好，与树脂搅拌成膜均匀，树脂添加量小，并且流动性最好，粉的填充量可达到最高，重量比可达90.5%，因此，球形化意味着硅微粉填充率的增加，硅微粉的填充率越高，其热膨胀系数就越小，导热系数也越低，就越接近单晶硅的热膨胀系数，由此生产的电子元器件的使用性能也越好。其次，球形化制成的塑封料应力集中最小，强度最高，当角形粉的塑封料应力集中为1时，球形粉的应力仅为0.6，因此，球形粉塑封料封装集成电路芯片时，成品率高，并且运输、安装、使用过程中不易产生机械损伤。其三，球形粉摩擦系数小，对模具的磨损小，使模具的使用寿命长，与角形粉的相比，可以提高模具的使用寿命达一倍，塑封料的封装模具价格很高，有的还需要进口，这一点对封装厂降低成本，提高经济效益也很重要。　　球形硅微粉，主要用于大规模和超大规模集成电路的封装上，根据集程度（每块集成电路标准元件的数量）确定是否球形硅微粉，当集程度为1M到4M时，已经部分使用球形粉，8M到16M集程度时，已经全部使用球形粉。250M集程度时，集成电路的线宽为0.25&mu;m，当1G集程度时，集成电路的线宽已经小到0.18&mu;m，目前计算机PⅣ 处理器的CPU芯片，就达到了这样的水平。这时所用的球形粉为更高档的，主要使用多晶硅的下脚料制成正硅酸乙脂与四氯化硅水解得到SiO2，也制成球形其颗粒度为 -（10～20）&mu;m可调。这种用化学法合成的球形硅微粉比用天然的石英原料制成的球形粉要贵10倍，其原因是这种粉基本没有放射性&alpha;射线污染，可做到0.02PPb以下的铀含量。当集程度大时，由于超大规模集成电路间的导线间距非常小，封装料放射性大时集成电路工作时会产生源误差，会使超大规模集成电路工作时可靠性受到影响，因而必须对放射性提出严格要求。而天然石英原料达到(0.2～0.4) PPb就为好的原料。现在国内使用的球形粉主要是天然原料制成的球形粉，并且也是进口粉。　　一般集成电路都是用光刻的方法将电路集中刻制在单晶硅片上，然后接好连接引线和管角，再用环氧塑封料封装而成。塑封料的热膨胀率与单晶硅的越接近，集成电路的工作热稳定性就越好。单晶硅的熔点为1415℃，膨胀系数为3.5PPM，熔融石英粉的为(0.3～0.5)PPM，环氧树脂的为(30～50)PPM，当熔融球形石英粉以高比例加入环氧树脂中制成塑封料时，其热膨胀系数可调到8PPM左右，加得越多就越接近单晶硅片的，也就越好。而结晶粉俗称生粉的热膨胀系数为60PPM，结晶石英的熔点为1996℃，不能取代熔融石英粉(即熔融硅微粉)，所以中高档集成电路中不用球形粉时，也要用熔融的角形硅微粉。这也是高档球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功的原因所在。80年代日本也走过这条路，效果不行，走不通；10年前，包括现在我国还有人走这条路，从以上理论证明此种方法是不行的。即高档塑封料粉不能用结晶粉取代。　　是用熔融石英（即高纯石英玻璃），还是用结晶石英，哪一种为原料生产高纯球形石英粉为好？根据试验，专家认为：这个题已经十分清楚，用天然石英SiO2，高温熔融喷射制球，可以制得完全熔融的球形石英粉。用天然结晶石英制成粉，然后分散后用等离子火焰制成的球就是熔融的球，用火焰烧粉制得的球，表面光华，体积也有收缩，更好用，日本提供的这种粉，用X射线光谱分析谱线完全是平的，也是全熔融球形石英粉，而国内电熔融的石英，如连云港的熔融石英光谱分析不定型含量为95%，谱线仍能看出有尖峰，仍有5%未熔融。由此可见，生产球形石英粉，只要纯度能达到要求，以天然结晶石英为原料最好，其生产成本最低，工艺路线更简捷　　一) 硅微粉在橡胶制品中的应用　　活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶料中，粉体易于分散，混炼工艺性能好，压延和压出性良，并能提高硫化胶的硫化速度，对橡胶还有增进粘性的功效，尤其是超细级硅微粉，取代部分白炭黑填于胶料中，对于提高制品的物性指标和降低生产成本均有很好作用。-2um达60-70%的硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳。　　硅微粉在仿皮革制作中作为填充料，其制品的强度、伸长率、柔性等各项技术指标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制作的产品。　　硅微粉代替精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料应用于蓄电池胶壳，填充我量可达65%左右，且工艺性能良好。所获胶壳制品，具有外表平整光滑，硬度大，耐酸蚀，耐电压，热变形和抗冲击等物理机械性能均达到或超过JB3076-82技术指标。　　(二) 硅微粉在塑料制品中的应用　　活性硅微粉是聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯等制品理想的增强剂，不仅有较大的填充量，而且抗张强度好。制成母粒，用于聚氯乙烯地板砖中，可提高产品耐磨性。　　硅微粉应用于烯烃树脂薄膜其粉体分散均匀，成膜性好，力学性能强，较用PCC做填充料生产的塑膜，阻隔红外线透过率降低10%以上，对农用

锌锭生产工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。&ldquo;大重量锌锭生产工艺研究&rdquo;成功地解决了大重量锌锭浇铸过程中物表面质量难以控制的技术难题，化学成分稳定，锌主品位达到99.99％以上，物理尺寸为（mm）：长1238--1276，宽489--514，高289--324。工业试验证明所研制的模具可行，锌锭表面洁净、光滑，无裂纹、缩孔，无飞边、毛刺，锌锭厚度对边差不大于20mm。目前，该项技术已申报专利。随着我国锌锭市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外锌锭生产工艺的核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。随着锌锭市场的成熟发展,国内的锌锭生产工艺也逐渐得到完善.与欧美相比,我们国家的锌锭生产工艺已经不处于下风,期待在未来会出现更多的新锌锭生产工艺.!&nbsp;

铝锭生产工艺是一种投资者较为关注的一个信息，那我们来看下其信息。技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国合金铝锭市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外合金铝锭生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。通过参考大量专利文献对合金铝锭的工艺技术进展做了系统介绍，通过详细的调查和权威技术资料及相关情报的收集，为客户提供了合金铝锭产品核心技术应用现状、技术研发、工艺设备配套、高端技术应用等多方面的信息，对于企业了解各类合金铝锭产品生产技术及其发展状况十分有益。商业应用前景部分从合金铝锭产品的应用领域、下游产品、国内外生产现状、国内潜在生产厂家、国外生产厂家及规模、国内外产量走势、市场状况及预测、供需状况分析及预测、国内需求厂家及联系方式等诸多方面对合金铝锭产品市场状况及发展方向做了详细论述，可作为合金铝锭产品深加工技术发展趋势导向的重要决策参考。1 双色铝型材的生产方式&nbsp;&nbsp;&nbsp; 所谓双色铝型材是指同一功能的铝型材的表面，在不同的面上处理成两种颜色。双色铝刑材的生产方式主要有两种，即组合式和贴膜式所谓组合式，就是同一功能的铝型材是由两个以上的断面组合而成，首先是铝型材单独生产，然后再进行插入装配，最后经锯切等处理方式加工成双色铝型材所谓贴膜式，是为了在同一功能的铝型材上加工成两种颜色，在喷漆时，必须采用贴膜遮盖一部分，喷涂另一部分，以便获得两种颜色。本文重点介绍喷漆贴膜铝型材的生产过程。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 2 双色铝型材的特点&nbsp;&nbsp;&nbsp; （1）可以根据不同的环境、不同的要求建筑特点和不同的审美观，选择不同的颜色。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （2）产品质量要求高，生产过程中各道工序要严格把关。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （3）双色铝型材，产品档次高，美观大方，深受消费者的青睐。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （4）双色铝型材，生产方便灵活，可以自由组合。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 3.1 生产工艺流程&nbsp;&nbsp;&nbsp; 双色铝型材的生产千艺流程为：脱脂-铬化-烘干-上排-喷漆-固化-下排-检验-装框-贴膜-上排-喷漆-撕膜-固化-下排-检验-包装&nbsp;&nbsp;&nbsp; 3 2 生产过程中要注意的几个问题&nbsp;&nbsp;&nbsp; （1）选样粘度适中的贴膜。在双色铝型材生产中，贴膜的合理选择是关键。贴膜的粘度过低则贴不住。贴膜容易脱落，给喷涂带来相当大的难度。贴膜的粘度过大，说明贴膜上的胶比较多，当贴膜撕掉后，容易将贴膜上的胶粘在型材上，影响型材的表面质量，另一方面，在选择贴膜时，尽可能选用胶的成分与涂漆成分一致或相接近，这样可减轻对漆膜色泽的影响。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （2）选择宽度、厚度适中的贴膜；由于铝型材断面形状复杂，外表向宽、窄悬殊较大，容易将飞边吹起，降低贴膜的遮盖能力，影响喷涂质量。贴膜过窄，则遮盖不住，显然不能喷涂。另一方面，在选择贴膜厚度时，只要能遮盖，具有弹性即可，不一定选择太厚的贴膜，因太厚的贴膜将增加铝型材生产成本，而且也没有必要。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （3）贴膜后及时喷涂。型材贴膜以后，应及时进行喷涂，停放时间越短越好。如果停放时间太长，由于贴膜上的胶干燥，失去粘度，特则是经风一吹，贴膜脱落，导致喷涂同难。因此，为了确保贴膜及喷涂质量，一般贴膜以后的停放时间不要超过16h.&nbsp;&nbsp;&nbsp; （4）确定颜色、分界面及分界线。铝型材在喷涂之前，一定要根据型材的使用功能以及客户的要求（合同要求），分清每个面所要喷徐的颜色，分界面是哪个面，分界线是哪条线，在什么位置：一般来说，内侧是浅色，外侧是深色在弄清了分界面、分界线及颜色的要求之后才能贴膜，要注意千万不能将膜的位置贴错。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （5）贴膜质量：贴膜是双色铝型材加工中的一道关键工序，贴膜质量的好坏，直接影响到铝型材的表面质量，主要包括以下几个方画：一是贴膜时尽可能不要使贴膜形成过大的张力，也就足说不能使贴膜发生变形，否则贴好后的贴膜容易收缩，使铝型材两端出现无贴膜现象；另一方面，铝型材两端贴膜断开时，要用刀片切开，而不能拉断，否则，拉断的贴膜仍然要收缩；二是贴膜宽度要与贴面宽度相吻合，一般情况下，贴膜宽度稍大于铝型材的贴面宽度，若是贴膜过宽，超出铝型材边缘过多，当喷涂时，容易被压缩空气吹起，若|来源|考试|大|是贴膜过窄，不能完全遮盖，显然是不行的；四是贴面分界线在沟槽边缘时，一定要将；贴膜的飞边压入沟槽内，否则，喷涂时气流容易将贴膜吹起，影响铝型材喷涂质量；五是贴膜时，一定将贴膜贴平，防止皱折、卷缩等现象；六是对于断面形状复杂的型材，如果一次贴膜困难时，可以分两次或多次贴膜，保证贴膜的覆盖质量；七是对一些壁厚较薄或悬臂较大等特殊断面的铝型材，贴膜时不能压得太紧，一定要注意不能使铝型材产生变形；八是第一次喷涂后，铝型材的停放时间不能过长，否则会使型材表而落上灰尘，导致贴膜困难，从而影响贴膜质量：&nbsp;&nbsp;&nbsp; （6）严格执行贴膜工艺。铝型材贴膜必须经过第一次喷涂后再贴，不允许型材铬化后直接贴膜，这是因为贴膜上有胶，如果直接将贴膜贴在铬化层上，胶就会粘在铬化层上，或者撕贴膜时，就会将铬化层，撕掉，这样就会大大降低漆膜的附着力，最终影响铝型材的喷涂质量，导致漆膜脱落，其后果不堪设想。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （7）撕膜时间。铝型材经贴膜、喷涂以后，要撕去贴膜，但不能喷涂后马上就撕去贴膜，要控制好撕膜。&mdash;般来说，喷涂后经过流平，漆膜基本凝固，这一过程不能少于10min.然后才能撕去贴膜撕膜。否则，漆膜未开，撕膜的过程中容易将贴膜落在铝型材上，影响漆膜质量。另一方面，撕膜的时候动作要快，以免影响撕膜质量。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （8）喷涂顺序 双色铝型材，需要涂上两种颜色，有两种颜色必然存在深色与浅色，喷涂必然有先有后，喷涂前必须要考虑哪种颜色先喷，哪种颜色后喷，要根据具体情况而定，若是先喷浅色、后喷深色，则先喷涂的浅色就要经过两次固化，即两次烘烤，容易将浅色烘烤变色，若是先喷深色、后喷浅色，则后喷浅色对前喷深色的覆盖性受到一定影响，要想覆盖深色就要增加漆膜厚度，但是漆膜厚到一 定的程度后，又容易产生脱膜现象。因此。在实际生产中，采用先浅后深的工艺较为可行。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （9）避免多次返工。在双色铝型材生产过程中，由于各种因素影响，返工是|来源|考试|大|不可避免的，但是每返工 一次就要增加一次固化。对漆膜来说。多次喷涂，漆膜厚度不断增加，再经多次固化，降低了漆膜附着力，容易造成漆膜脱落。因此，在双色铝型材的生产中尽可能避免多次返工。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （10）膜厚的合理控制、双色铝型材生产是要经过两次以上的喷涂，如果我们还像单喷那样操作，就会导致有的面漆膜较厚，有的面漆膜较薄，从而引起膜厚严重不均匀。因此在喷涂时就要进行合理控制，第一次喷徐时，只需对着面重点喷涂，而另一面可以不涂或少涂。第二次喷涂叫，闪样尽可能对需要的面重点喷，其他面不喷或少喷，同时还要根据第一次喷涂情况以及选用的涂漆颜色。合理地控制第二次喷涂厚度，但必须保证第二次喷涂对前一次喷涂的浚盖效果。如果你想更多的了解关于铝锭生产工艺的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

近年来，在铝板、铝塑板和蜂窝板的表面处理技术中，有向阳极氧化处理技术发展的趋势。对于铝板、铝塑板和蜂窝板的阳极氧化处理，应注意阳极氧化膜厚度的均匀性、颜色的均匀性和重现性。而要确保阳极氧化膜厚度的均匀性、颜色的均匀性和重现性，则必须严格控制铝合金的化学成分和阳极氧化的生产工艺。 　　1、严格控制熔铸生产工艺。铸锭的化学成分控制范围必须尽可能的小，而且化学成分必须均匀。另外，熔炼工艺、铸造工艺和均质化处理工艺必须严格执行。 　　2、选用合适的工装夹具。装挂夹具材料必须确保导电性良好，一般选用铜或铜合金夹具。已使用过的专用或通用工夹具如阳极氧化处理时再次使用，必须去除其表面氧化膜层，确保良好接触。 　　3、严格控制阳极氧化温度。从阳极氧化成膜机理可知，阳极氧化温度较低时，形成的氧化膜致密，孔隙率小，随着阳极氧化温度的升高，氧化膜逐渐变疏松，孔隙率逐渐变大，膜层的颜色随温度升高逐渐变深。因此，阳极氧化温度是决定氧化膜致密程度的重要因素，也是决定氧化膜颜色均匀性的重要因素。 　　4、严格控制阳极氧化电流密度。随着电流密度的升高，氧化膜的颜色逐渐变深，膜层的厚度先变厚而后又变薄，其原因是电流密度增加，膜孔隙加大，易于着色；电流密度减小，膜的生长速度减小，膜层致密，所以随着电流密度的升高，氧化膜的颜色逐渐变深。在其它条件不变的情况下，提高电流密度，氧化膜成长速度加快，可缩短氧化时间，膜层化学溶解量减少，膜较硬，耐磨性好。但电流密度不能升得太高，否则会因焦耳热的影响，膜孔内热效应加大，局部温升显著，氧化膜溶解速度加快，成膜速度反而下降。也就是说电流密度升高，在一定范围内可提高成膜生成速度，但达到一定值后，成膜速度反而下降。电流密度的大小直接影响氧化膜颜色的均匀性。

镀锌板是指表面镀有一层锌的钢板。镀锌是一种经常采用的经济而有效的防腐方法。全世界锌 产量 的一半左右均用于此种工艺。镀锌是为防止钢板表面遭受腐蚀延长其使用寿命。镀锌板应具有良好的外观，不得有对产品使用有害的缺陷，如无镀、孔洞、破裂以及浮渣、超过镀厚、擦伤、铬酸污垢、白锈等。镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性。冲孔板是由各种材质的钢板冲剪拉伸或冲孔而成。镀锌冲孔板的特点：冲压、延伸。广泛应用于化工机械、制药设备、食品饮料机械、烟卷机械、收割机、干洗机、烫台、消音设备、制冷设备（中央空调）音箱、工艺品制作、造纸、液压配件、滤清设备等各行各业。冲孔板的孔型有长方孔、方孔、菱形孔、圆孔、六角形孔、十字孔、三角孔、长圆孔、长腰孔、梅花孔、鱼鳞孔、图案孔、五角星形孔、不规则孔、起鼓孔等。镀锌冲孔板网面光滑，耐腐蚀 耐高温 美观，坚固耐用。镀锌冲孔板做过滤板的优势，过滤面积大，流动阻力小，出油率高；滤孔均匀，渗透性及防堵性能高；抗酸、碱、盐腐蚀，可适应油井的特殊要求，缝隙不会因腐蚀而逐渐变大。

现在国内出产铜管的办法技能有三种，分别为上引法、连铸连轧法、揉捏法。三种工艺的差异及优缺陷如下：1.上引法：此出产法为电解铜经熔化后直接上引出铜管。 长处：出资本钱少、出产本钱低、成品率较高、报价便宜。 缺陷：管材安排疏松，不耐高压、只适合于出产小规格空调铜管。2.连铸连轧法：此出产法为电解铜熔化后直接铸造出空心铜坯，通过行星轧制出产出铜管。 长处：出产本钱低、出产效率高。 缺陷为：管材因安排疏松，不耐高压，只限于小规格空调铜管的出产。3.揉捏法：此出产法为电解铜熔化后铸造出铜锭，经二次加热后用大型揉捏机揉捏出铜管。 长处：质量最好、安排结构细密、密度大、耐高压、曲折变形量大，能适用于冷热交流频频、温差改变大的工作环境，可出产大规格铜管。 缺陷：成品率低、出产本钱高，报价高。揉捏铜管出产法是现在国内外铜管出产法中产品质量最安稳、最优的铜管出产办法，只要该工艺出产的铜管最适合应用于暖通范畴，是未来铜管业开展的方向。 钢管的出产工艺就给我们介绍到这儿，期望对我们有所协助。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;