喷铸成型生产方法其特色是：熔融金属液在极短暂的时间内，经由雾化装置将金属液喷散成微小颗粒（10～500微米），喷铸堆积在预定的沉积板上。 　　喷铸成型制程最大的特点，就是熔融金属液急速冷却凝固及雾化作用，使金属液中过饱和的第二相能够微细化并均匀分散，克服了传统铸造制程中，因冷却速率较慢而产生的宏观的偏析及组织粗大的现象。喷铸成型制程由金属液直接成型为固态的粗胚体，也克服了粉末冶金制程中，繁琐多道次处理程序及其组织密实度不佳及粉末氧化严重的问题，使得喷铸成型材料比粉末冶金材料具有低气孔隙和较好的性能。 　　喷铸成型的优点有很多，如：高的堆积速率，（一般为0.25～1.7千克／秒）；形状可复杂化，可减少加工过程；合金的调配多样化，成分不受限制；粗胚体的密度较粉末冶金高，氧化物含量也较小等。 　　在喷铸成型制程中，金属液可以非常快速地冷却凝固并凝结为实体形状，使得传统铸造制程的宏观偏析问题及粉末冶金制程中氧化的缺点，得以克服，而表现出优异的材料特性。 　　喷铸成型的制程方法是一种新型的铝合金成型方法，是建材、汽车部件、核电厂使用复合材等最佳选择。

一、简介    轮毂又称轮圈，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。参数如下图所示：    图：轮毂部件参数示意图    二、按材质分类    轮毂按照材料主要分为钢轮毂和轻合金轮毂，而轻合金轮毂又以铝合金与镁合金产品为主。在今天的汽车市场中，钢质轮毂已不多见，大多数车型使用的都是铝合金轮毂，即轻合金轮毂。    图：AEZ轮毂（铝合金）    制造铝制轮毂所使用的铝合金材料包括A356、6061等。其中，A356被铸造铝制轮毂大量选用。A356铝合金具有比重小，耐侵蚀性好等特点，主要由铝、硅、镁、铁、锰、锌、铜、钛等金属元素组成，铝占92%左右，是一种技术成熟的铝合金材料。    图：制造铝合金轮毂的原材料A356铝锭    三、铝合金轮毂生产工艺    铝合金轮毂比钢轮毂更适合乘用车，目前其制造工艺基本可分为三种，第一种是铸造，目前大多数汽车厂商都选择使用铸造工艺。第二种是锻造，多用于高端跑车、高性能车以及高端改装市场。第三种较为特别，是最先由日本Enkei公司投入使用的MAT旋压技术，目前此技术在国内的应用不如前两种多。    1.重力铸造法    重力铸造简单的说，主要是靠铝水自身的重力来冲填铸模，是一种较为早期的铸造方法。    图：轮毂重力铸造示意图    该法成本低、工序简单且生产效率高，然而，浇注过程中夹杂物易卷入铸件，有时还会卷入气体，形成气孔缺陷。重力铸造生产的轮毂易产生缩孔缩松且内部质量较差，此外，铝液流动性的限制也有可能导致造型复杂的轮毂良品率低。因此，汽车轮毂制造业已经很少使用该工艺了。    2.低压铸造法    低压铸造是铝液在压力作用下充入模具，在有压力的情况下进行凝固结晶的工艺。同样的情况下，与重力铸造相比，低压铸造轮毂内部组织更为密实，强度更高。此外，低压铸造利用压力充型和补充，极大简化浇冒系统结构，使金属液收得率可达90%。目前低压铸造已成为铝轮毂生产的首选工艺，国内多数铝合金轮毂制造企业都采用此工艺生产。但低压铸造法也有其缺点：铸造时间较长，加料、换模具耗时长，设备投资多等。    轮毂低压铸造示意图    3.锻造法    热锻（Hot forging）→RM锻造（RM forging）→冷旋压（Cold spinning）→热处理（Heat treatment）→机加工（Machine work）→喷丸处理（Shot blast）→表面处理（Surface finishing）    锻造是固体到固体的变化，通过拍、压、锻等手段来形成轮毂样式，这个过程不会发生液相变化，都是固体变化。所以它的力学性能比铸造要高，具有强度高、抗蚀性好、尺寸精确等优点。晶粒流向与受力的方向一致，因此强度、韧性与疲劳强度均显着优于铸造铝轮毂。同时，锻造铝轮毂的典型伸长率为12%~17%，因而能很好的吸收道路的震动和应力。另外，锻造铝轮毂表面无气孔，因而具有很好的表面处理能力。    但是，锻造铝轮毂的最大缺点是生产工序多，生产成本比铸造的高得多。虽然锻造轮毂的性能更好，但汽车厂商在大部分车辆上还是主要使用铸造轮毂，只有少部分豪华车配备锻造轮毂。不过国内轮毂制造龙头企业中信戴卡已成功进入乘用车锻造轮毂生产线并将锻造轮毂的成本压缩到了千元，并已经开始作为原配轮毂供应国内合资厂。    4.挤压铸造法    挤压铸造也称为液态模锻，是集铸造和锻造特点于一体的工艺方法——将一定量的金属液体直接浇入敞开的金属型内，通过冲头以一定的压力作用于液体金属上，使之充填、成形和结晶凝固，并在结晶过程中产生一定量的塑性变形。优点：充型平稳，金属直接在压力下结晶凝固，所以铸件不会产生气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷，且组织致密，机械性能比低压铸造件高且投资大大低于低压铸造法。缺点：与传统锻造产品一样，需要铣削加工来完成轮辐的造型。日本已有相当部分的汽车铝轮毂采用挤压铸造工艺生产，从浇注金属液到取出铸件整个过程都由计算机来控制，自动化程度非常高。目前世界各国都把挤压铸造作为汽车铝轮毂生产的方向之一。    图：轮毂挤压铸造工艺过程示意图    5.特种成型：MAT旋压技术    MAT旋压技术最先由日本Enkei公司投入使用，严格而言还应算是铸造中的一种，指的是在轮圈整体铸造出型后再利用专用设备对受力处进行旋转加压处理，使得被处理位置金属内部分子排列发生改变，具体的分割面相比起一般铸造产品呈现密度更高的纤维状，从而改变整体金属力学的工艺方法。MAT旋压技术制造的轮毂的质量、强度、延伸性等特性都已接近于锻造轮毂，且现对于锻造轮毂来说，更易生产。总的来说，MAT旋压技术既可相对保证轮毂制造成本，同时还可使铸造轮毂打造出与锻造轮毂相近的重量和强度。只是国内技术不成熟，成本较高，故应用不多。图：采用MAT旋压技术的Enkei Racing Revolution系列RS05RR轮毂

挤压1、挤压的种类（1）正向挤压：是指制品挤出方向与挤压力方向相同的挤压行为。（2）反向挤压：是指挤出方向与挤压力方向相反的挤压行为。（3）特殊挤压：是指静液挤压等其它挤压方法。2、挤压的特点（1）正向挤压的特点：正向挤压设备较简单，应用最为广泛。（2）反向挤压的特点：反向挤压由于减少了锭坯与挤压筒的摩擦，降低了挤压力，可以提高工具寿命，在中小规格挤制品中应用较多。（3）特殊挤压的特点：特殊挤压多用于特殊产品的挤压。轧制铜棒轧制有孔型轧制、旋压轧制和行星轧制三种。1、孔型轧制： 在二辊或三辊轧机上，靠轧辊的轧槽组成的孔型对各类型材的纵轧方法。2、旋压轧制：通过旋轮对转动的金属圆板或预成形坯料作进给运动并旋压成形。3、行星轧制：在一个或两个支持辊和围绕支持辊四周的许多行星辊组成的轧机上对各 类型材进行挤压的轧制方法。拉伸1、拉伸的定义拉伸是将坯料通过模孔并施加拉力使其形状和尺寸发生改变的一种压力加工方法，也是铜棒型线材生产成品的关键工序。2、拉伸的特点通过该工序，使制品的外形、尺寸符合要求，具有尺寸精度高、表面光洁度好等特点。3、拉伸设备分类常用的拉伸设备有链式拉伸机、圆盘拉伸机、液压拉伸机及联合拉伸机。链式拉伸机主要用于直条制品的拉伸，有单链、双链和单线、多线拉伸机之分。圆盘拉伸机主要用于中小直径盘圆的生产。联合拉伸机主要生产小规格由盘圆变为定尺直条制品的产品，可同时实现制品的拉伸、矫直、表面抛光、定尺剪切等，直接生产出成品。热处理管棒型线材的热处理主要是中间退火和成品退火。退火制度根据合金特性、产品的状态、性能要求而制定。目前，管棒型线的热处理广泛使用具有特定气氛的罩式炉、辊底炉、网链炉。在釆用保护气氛的同时，加强气氛的循环，以保证气氛均匀，确保制品表面光亮。在棒型材的热处理中，还有淬火时效热处理。主要用于对具有时效强化特性的合金进行热处理，提高材料的强度和综合性能。挤制品的淬火通常依靠挤压出口水封完成，拉制品则需专用的淬火炉。精整铜合金管棒型线材的精整主要包括切头尾(定尺)、矫直、表面处理等。根据制品的规格及要求，制品切头尾可以釆用锯切和剪切两种方法。高精度、大规格制品一般为锯切。平直度是管棒材产品的重要质量指标。管棒型材常用的矫直机有辊式矫直机、压力矫直、正弦矫直机和张力矫直机等，而以辊式矫直机使用最为广泛。辊式矫直机是制品通过不同辊形经过反复弯曲而达到矫直的目的。压力矫直机一般用于大规格或超大规格的棒材、型材和大壁厚管材的矫直。正弦矫直主要对小直径管材、棒材通过正弦矫直辊反复弯曲达到矫直的目的。张力矫直机是夹住制品两头施加反向拉力，使制品发生微变形达到矫直的目的，主要用于特殊型材的矫直，其延伸率达到1-3%。为了保证成品表面消洁、光亮，需要对制品表面进行处理，有人工处理和自动处理两种。人工处理主要是由操作工对管棒材表面油迹、污物等进行檫拭(包括用压缩空气向管材内部打棉球等)。自动处理主要是将管棒材通过溶有清洗剂的液体中进行消洗(包括管内吹扫)、烘干等处理。

铝合金板温成形工艺受到材料成形性能、工艺参数与模具的设计、润滑与摩擦状态等诸多因素的影响，目前仍是一项尚待进一步研究开发的板料冲压成形新技术。如果突破，则可以提供高效率成形技术——平均每小时生产零件（ASPH）大于540件。汽车底板温冲压工艺流程如图10。　　近年来，铝合金板温成形技术开始应用于汽车车身。　　图11为湖南大学中汽轿车车身外覆盖件铝板冲压件。目前，板材温成形冲压技术用于车身铝板冲压仍存在一些不足，主要表现在以下方面。 　　（1）成形性还需继续改善。铝合金板材的局部拉延性不好，容易产生裂纹，特别是形状比较复杂的零件。 　　（2）为避免拉裂，常常导致冲压拉伸不充分，作为外覆盖件容易出现局部面畸变等缺陷，影响表面质量。 　　（3）尺寸精度不容易掌握，回弹难以控制。由于上述原因，铝板冲压模具开发难度大、调试周期长，因而成本较高，难以满足高档轿车车身件的质量要求。

镀锌薄板，是种薄型的镀锌钢板，薄板成型之后，在其表面镀上一层锌，提高薄板的耐腐蚀性能。薄板是 金属 或其他材料延伸的宽而薄的板，是厚度小于4.5mm的钢板。镀锌板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层 金属 锌，这种涂锌的钢板称为镀锌板或镀锌钢板。镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。镀锌板应具有良好的外观，不得有对产品使用有害的缺陷，如无镀、孔洞、破裂以及浮渣、超过镀厚、擦伤、铬酸污垢、白锈等。国外标准对具体外观缺陷规定都不十分明确。国内镀锌薄板生产消费存在的问题：生 产量 不足，机组能力小；生产品种不全；生产规格单一；缺少锌合金镀层板；热镀锌板原料自给率低。高质量、高档次的镀锌薄板，尤其是汽车、家电用镀锌薄板，要求具有非常高的表面质量、优良的板型、不同的合金化镀层、深冲性能良好、强度高。因此，生产高质量镀锌薄板生产是一个系统工程，对冶炼、连铸、热轧、冷轧、镀锌等一系列生产工序均提出质量一贯制的要求，生产难度较大。镀锌薄板产品同镀锌板一样主要应用于建筑、轻工、汽车、农牧渔业及商业等 行业 。其中建筑 行业 主要用于制造防腐蚀的工业及民用建筑屋面板、屋顶格栅等；轻工 行业 用其制造家电外壳、民用烟囱、厨房用具等，汽车 行业 主要用于制造轿车的耐腐蚀部件等；农牧渔业主要用做粮食储运、肉类及水产品的冷冻加工用具等；商业主要用作为物资的储运、包装用具等。

通常是先加工成铸造品、锻造品以及箔、板、带、管、棒、型材等后，再经冷弯、锯切、钻孔、拼装、上色等工序而制成。　　　　铝元素的化学性质相对比较活泼，容易与酸、碱发生化学反应从而出现腐蚀、锈点、发黑、发霉。铝材质目前在汽车发动机、变速器、航空设备和其它机械设备行业被广泛使用，因此对铝材冲压加工专用冲压油的需求日益增长，冲压油产品提供了铝材加工时速度和大进料比所要求的良好润滑性和冷却性，可延长刀具的使用寿命。　　　　综合上面所述，铝及其合金冲压油的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此可用于铝及其合金加工的冲压油与普通的冲压油有所不同，选择一款合适的冲压油是十分必要的。　　　　铝材冲压油的选择　　　　冲压拉伸油属于金属加工油，适用于超高强度拉伸成型、拉管冲压成型及冲剪、拉削等。冲压拉伸油分为：水溶性冲压拉伸油、金属冲压拉伸油、铝材冲压拉深油。　　　　1、冲压拉伸油的润滑性：这是拉延油较重要性能，润滑性不好，会导致工件破裂、板材与金属产生烧结、产品出现划伤，模具磨损严重，降低模具寿命。　　　　2、冲压拉伸油的冷却性：冲压加工产生热量的原因很多，模具与材料间的摩擦热及材料塑性变形热都以加工热的形式表现出来。特别是加工形状复杂的零件或塑性变形阻力大的材料时，产生的热量更大，长时间连续进行这种加工时，要是不除去或不抑制这种热量，热量就蓄积到模具上，使模具温度继续上升，模具进一步膨胀，凸模与凹模之间的间隙就会减少，摩擦及施加给材料上的应力就会增大，局部产生高温，导致润滑膜破裂，从而造成烧结、拉伤和破裂等故障。在这种情况下，通过使用水溶性冲压油剂，能够抑制产生的热量，特别是高速连续动作加工和高速连续自动化加工领域以及不锈钢的拉深加工或易拉罐的高速加工等，多使用冷却性好的水容性冲压油剂。　　　　3、冲压拉伸油的防锈性:冲压加工后的零件，一般要原封不动放置很长时间，为了使其在放置期间不生锈，要求拉延油具有良好的防锈性。因为冲压加工用润滑油吸附性很强，在金属表面保持着难以破坏的油膜，所以一般就具有防锈效果。但其效果的大小是根据润滑油的性质和加工条件的不同而不同，另外也根据零件放置环境不同而不同，因此在环境恶劣和存放时间长时，对油品防锈性要求更高。　　　　4、冲压拉伸油的带油焊接性:为了简化工序提高生产效率，要求拉延油具有不必清洗可以带油焊接的性能。有时由于拉延油的附着，在焊接的地方生锈。有的油在焊接时产生有害气体以及影响焊接强度。冲压加工后带油焊接时不发生上述问题，这对拉延油来说是非常重要的。　　　　5、冲压拉伸油的脱脂性（易清洗性）:附着在冲压件上拉延油，通过采用确实可以洗净的洗涤剂和洗涤方法来进行清洗时，洗涤成本低廉，并且用很短时间就能脱脂，这也是重要特性之一。冲压件清洗不干净，会影响后工序的喷漆和电镀。　　　　6、冲压拉伸油的操作性:冲压加工前，把拉延油涂刷到加工板材上的操作需要时间和劳力，有损于生产效率，因此这个操作容易进行也成为对拉延油要求的一个性质。特别是对于大尺寸零件，这个性质尤为重要，如果从操作性来看，应尽量采用低粘度的拉延油。　　　　对于冲压成型加工来说，在冲压过程中会产生大量的热量，热量可使工件发生变形，严重影响到工件的精度。因此选择冲压油时既要考虑润滑和冷却性能外还要考虑到冲压油的极压抗磨，如选择的切削极压抗磨性能过低，那么材质可能造成成型不佳的效果。因此对于精冲压成型或超精冲压成型加工选用极压抗磨性能好的冲压油。　　　　在冲压油的选择方面除了要考虑冲压油的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑冲压油的防锈性、成本和易维护等方面的性能。冲压油易选用粘度相对较低的基础油加入减磨添加剂，这样既可达到润滑减摩，也可有很好冷却和易过虑性。但是冲压油存在的问题是闪点低，在冲压成型时温度高，易变形，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的景况下尽量选用抗压抗磨性高的冲压油。　　　　铝材冲压油的使用与维护　　　　（1）铝材冲压油应贮存于阴凉干燥处并保持容器密闭，避免水与杂质的混入,贮存温度不要超出60°C。　　　　（2）为确保冲压效果，不能和其它油脂混合使用，严禁混入其它杂物。

加拿大铝业公司法国雷纳技术中心（AlcanRhenalu）发明一种具有高的断裂韧度的AL-Cu-Li合金，生产薄板与中板(light-gaugeplate),在美国取得了专利，专利号US7744704B2。合金成分（W%）：2.7-3.4Cu，0.8-1.4Li，0.1-0.8Ag，0.2-0.6Mg下列成分至少有一种：0.05-1.3Zr、0.05-0.8Mn，0.05-0.3Cr，0.05-0.3Sc，0.05-0.5Hf，0.05-0.15Ti，其余为铝及不可避免的杂质，铜与锂含量应保持如下关系：(Cu+5/3Li)＜5.2。铸锭在490-530℃均匀化退火5-60h。将锭轧成较终厚度为0.8-12mm的薄板与中板；将板材拉伸1%-5%；板材的时效制度140-170℃/5-30h。

钢是含碳量在0.04%~2.3%之间的铁碳合金。为了保证其韧性和塑性，含碳量一般不超过1.7%。钢的主要元素除铁、碳外，还有硅、锰、硫、磷等。钢的分类方法多种多样，其主要方法有如下七种： 1.按品质分类 (1)普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%） (2)优钢材质钢（P、S均≤0.035%） (3)高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%） 2.按化学成份分类 (1)碳素钢：a.低碳钢（C≤0.25%）；b.中碳钢（C≤0.25~0.60%）；c.高碳钢（C≤0.60%）。 (2)合金钢：a.低合金钢（合金元素总含量≤5%）；b.中合金钢（合金元素总含量为5~10%）；c.高合金钢（合金元素总含量＞10%）。 弹簧钢冲压3.钢材按成形方法分类：(1)锻钢；(2)铸钢；(3)热轧钢；(4)冷拉钢。 4.钢材按金相组织分类 (1)退火状态的：a.亚共析钢（铁素体+珠光体）；b.共析钢（珠光体）；c.过共钢材析钢（珠光体+渗碳体）；d.莱氏体钢（珠光体+渗碳体）。 (2)正火状态的：a.珠光体钢；b.贝氏体钢；c.马氏体钢；d.奥氏体钢。 (3)钢材无相变或部分发生相变的 5.按用途分类 (1)建筑及工程用钢：a.普通碳素结构钢；b.低合金结构钢；c.钢筋钢。 (2)结构钢：a.机械制造用钢：(a)优质结构钢 (b)表面硬化结构钢：包括渗碳钢、渗钢、表面淬火用钢 (c)易切结构钢 (d)冷塑性成形用钢：包括冷冲压用钢、冷镦用钢； b.弹簧钢；c.轴承钢。 (3)工具钢：a.碳素工具钢；b.合金工具钢；c.高速工具钢。 (4)特殊性能钢：a.不锈耐酸钢；b.耐热钢：包括抗氧化钢、热强钢、气阀钢；c.电热合金钢；d.耐磨钢；e.低温用钢；f.电工用钢。 (5)专业用钢——如桥梁用钢、船舶用钢、锅炉用钢、压力容器用钢、农机用钢等。 6.综合分类 (1)普通钢 a.碳素结构钢：(a)Q195 (b)Q215(A、B) (c)Q235(A、B、C) (d)Q255(A、B) (e) Q275；b.低合金结构钢；c.特定用途的普通结构钢。 (2)优质钢（包括高级优质钢）：a.结构钢：(a)优质碳素结构钢 (b)合金结构钢 (c)弹簧钢 (d)易切钢 (e)轴承钢 (f)特定用途优质结构钢；b.工具钢：(a)碳素工具钢 (b)合金工具钢 (c)高速工具钢；c.特殊性能钢：(a)不锈耐酸钢 (b)耐热钢 (c)电热合金钢 (d)电工用钢 (e)高锰耐磨钢。 7.按冶炼方法分类 (1)按炉种分：a.平炉钢：(a)酸性平炉钢 (b)碱性平炉钢；b.转炉钢：(a)酸性转炉钢 (b)碱性转炉钢[或(a)底吹转炉钢 (b)侧吹转炉钢 (c)顶吹转炉钢]；c.电炉钢：(a)电弧炉钢 (b)电渣炉钢 (c)感应炉钢 (d)真空自耗炉钢 (e)电子束炉钢。 (2)钢材按脱氧程度和浇注温度分：a.沸腾钢；b.半镇静钢；c.镇静钢；d.特殊镇静钢。 钢铁炼成分: 1. ----采矿（获得铁矿石） 2. ----选矿（将铁矿石破碎、磁选成铁精粉） 3. ---烧结（将铁精粉烧结成具有一定强度、粒度的烧结矿） 4. ---冶炼（将烧结矿运送至高炉，热风、焦碳使烧结矿还原成铁水，并脱硫） 5. ---炼钢（在转炉内高压氧气将铁水脱磷、去除夹杂，变成钢水） 6. ---精练（进一步脱磷、去除夹杂，提高纯净度） 7. ---连铸（热状态下将钢水铸成具有一定形状的连铸坯） 8. ---轧钢（将连铸坯轧制成用户要求的各种型号的钢材，如板材、线材、管材等）。

家电用热轧硅钢薄板（GBH46002-90）  　　家电用热轧硅钢薄板的牌号以J（家）D（电）R（热轧）表示，即JDR。JDR后数字为铁损值*100，横线后数字为钢板厚度(mm)*100。家电用热轧硅钢片对电磁性能要求可稍低一点，铁损值（P15/50）最低值为5.40W/kg。一般不经配洗交货。  　　用于各种电风扇、洗衣机、吸尘器、抽油烟机等家用电器的微分电机等。

 钨铜成型　　1.电阻焊电极：归纳了钨和铜的优势，耐高温、耐电弧烧蚀、强度高、比严重、导电、导热性好，易于切削制作，并具有发汗冷却等　　特性，因为具有钨的高硬度、高熔点、抗粘附的特色，常常用来做有必定耐磨性、抗高温的凸焊、对焊电极。　　2.电火花电极：针对钨钢、耐高温超硬合金制造的模具需电蚀时，普通电极损耗大，速度慢。而钨铜高的电腐蚀速度，低的损耗率，　　准确的电极形状，优秀的制作功能，能确保被制作件的准确度大大提高。　　3.高压放电管电极：高压真空放电管在作业时，触头材料会在零点几秒的的时间内温度升高几千摄氏度。而钨铜高的抗烧蚀功能、高　　耐性，杰出的导电、导热功能给放电管安稳的作业供给必要的条件。　　4.电子封装材料：既有钨的低胀大特性，又具有铜的高导热特性，其热胀大系数和导电导热性能够经过调整材料的成分而加以改动，

（二）电工用冷轧硅钢薄板（GB2521-88）  　　用含硅0.8％-4.8％的电工硅钢为材质，经冷轧而成。  　　冷轧硅钢片分晶粒无取向和晶粒取向两种钢带。冷轧电工钢带具有表面平整、厚度均匀、叠装系数高、冲片性好等特点，且比热轧电工钢带磁感高、铁损低。用冷带代替热轧带制造电机或变压器，其重量和体积可减少0％-25％。若用冷轧取向带，性能更佳，用它代替热轧带或低档次冷轧带，可减少变压器电能消耗量45％-50％，且变压器工作性能更可靠。  　　用于制造电机和变压器。通常，晶粒无取向冷轧带用作电机或焊接变压器等的状态；晶粒取向冷轧带用作电源变压器、脉冲变压器和磁放大器等的铁芯。  　　钢板规格尺寸：厚度为0.35、0.50、0.65mm，宽度为800-1000mm，长度为≤2.0m。

固体无模成型技术突破了传统成型思想的限制，是一项基于“生长型”的成型方法。这项以计算机为依托的成型技术，综合运用了机械、电子、材料等学科的知识，被称为自数控技术以来，制造技术最大的突破。其成型过程是先由CAD软件设计出所需零件的计算机三维实体模型，即电子模型;然后按工艺要求将其按一定厚度分解成一系列“二维”截面，即把原来的三维电子模型变成二维平面信息;再将分层后的数据进行一定的处理，加入加工参数，生成数控代码，在计算机控制下，外围加工设备以平面方式有顺序地连续加工出每个薄层并叠加形成三维部件。这样就把复杂的三维成型问题变成了一系列简单的平面成型。 实践表明，该技术在缩短产品开发周期，降低开发成本的效果是极其明显的。综合来看，这种技术具有以下显著的优点：高度柔性、技术的高度集成、快速性、自由成型制造、材料的广泛性。下面着重介绍8种典型的陶瓷快速无模成型工艺。 1、激光选区烧结成型(SLS) 在SLS中，首先将粉料辅在工作平台上，然后利用计算机控制的激光束扫描特定区域的粉末，使该区域的粉末受热熔融从而逐层粘结固化。当这一层扫描完毕后，添加新一层的粉料，继续重复上述工作，最终形成三维部件。一般经SLS加工的陶瓷坯体致密化程度较低，需要后续的烧结处理。 2、三维打印成型(3DP) 3DP的成型过程与SLS相似，只是将SLS中的激光变成喷墨打印机喷射结合剂。该技术制造致密的陶瓷部件具有较大的难度，但在制造多孔的陶瓷部件(如金属陶瓷复合材料的多孔坯体或陶瓷模具等)方面具有较大的优越性。 3、熔融沉积成型(FDC) FDC生产效率较高，但表面精度较低。在FDC中通常将陶瓷粉与特制的粘结剂混合，挤制成细丝。通过计算机控制将细丝送入熔化器，在稍高于其熔点的温度下熔化，再从喷嘴挤至成型平面上。通过控制喷嘴在x-y方向和工作平台在z方向的移动可以实现三维部件的成型。该工艺对丝的要求较为严格，需要合适的粘度、柔韧性、弹性模量、强度和结合性能等。 4、分层制造成型(LOM) LOM工艺利用激光在x-y方向的移动切割每一层薄片材料。每完成一层的切割，控制工作平台在z方向的移动以叠加新一层的薄片材料。激光的移动由计算机控制。层与层之间的结合可以通过粘结剂或热压焊合。由于该方法只需要切割出轮廊线，因此成型速度较快，且非常适合制造层状复合材料。用于叠加的陶瓷材料一般为流延薄材。 5、立体光刻成型(SL) 首先将陶瓷粉与可光固化的树脂混合制成陶瓷料浆。铺展在工作平台上，通过计算机控制紫外线选择性照射溶液表面。含有陶瓷的溶液通过光聚合形成高分子聚合体结合的陶瓷坯体。通过控制平台在z方向的移动，可以使新的一层溶液流向已固化部分表面。如此反复循环，最终就可以形成所需的陶瓷坯体。 6、喷墨打印成型(I-JP) 该技术是将待成型的陶瓷粉与各种有机物配制成陶瓷墨水，通过打印机将陶瓷墨水打印到成型平面上成型。目前喷墨打印成型技术可以采用连续式喷墨打印机和间歇式喷墨打印机。连续式喷墨打印技术具有较高的成型效率，而间歇式打印技术具有较高的墨水利用率，而且可以方便的实现对陶瓷部件成分的逐点控制。 7、选区凝胶成型(SG) 该方法是利用海藻酸钠一价盐可以溶于水，而高价盐可以形成凝胶的原理来制备陶瓷坯体。首先将海藻酸钠和陶瓷粉制成低粘度水性浆料(固相含量约为50vol%)，然后利用刮刀将浆料铺展在工作平台上。利用喷墨打印技术滴入高价阳离子的盐溶液(如CaCl2)引发浆料的局部凝胶，通过计算机控制作用范围，就可以形成需要的形状。通过控制工作平台在z方向的位置，可以使新的一层浆料铺展在平台上。如此反复最终就可以形成所需的陶瓷坯体。 8、激光选区气相沉积成型(SALD) 利用计算机控制的激光束为气体提供反应区域。反应气体(如含碳气体CH4、C2H2等)在基片上沉积得到部件。该技术具有将简单陶瓷部件成型为复杂陶瓷部件的能力。 小结： 快速无模成型是未来材料制造的发展趋势，虽然目前面临很多困难，特别是产业化难度很大，但随着科学技术的不断发展，尤其是信息技术的发展会进一步促进制造工业的集成化，这些困难有望得到解决。

1、熔炼    6082合金特点是含Mn，Mn是难熔金属，熔炼温度应控制在740-760℃。取样前均匀搅拌两次以上，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。搅拌后在铝液深度的中部、炉膛左右两侧各取一个样进行分析，分折合格后即可转炉。    2、净化与铸造    熔体转入静置炉后，用氮气和精炼剂进行喷粉、喷气精炼，精炼温度735-745℃，时间15分钟，精炼完后静置30分钟。通过此过程除气、除渣、净化熔体。    熔铸时在铸模至炉口间有两道过滤装置，炉口有泡沫陶瓷过滤板(30PPI)过滤，铸造前用14目玻璃纤维丝布过滤，充分滤去熔体中的氧化物、夹渣。    6082合金铝板铸造温度偏高(较6063铝板正常工艺)，铸造速度偏低，水流量偏大，上述工艺需严格控制，不能超出范围，否则容易导致铸造失败。

1 前语　　跟着科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争能力。铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,复原、置换能力强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理。最近几年,国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———H·S·F液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 　　2 铝合金压铸件前处理　　　　铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形。前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸H·S·F液等处理。 　　2.1 有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭。 　　2.2 碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Al2O3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Na2CO330g/L 　　Na3PO430g/L 　　添加剂2～4g/L 　　OP-10乳化剂0.5～1mL/L 　　温度75～85℃ 　　时刻30～60s 　　2.3 酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Si的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,必须在以下混合酸中处理: 　　HNO33份 　　HF1份 　　水少数　　　　温度室温 　　时刻20～40s 　　2.4 浸H·S·F液 　　H·S·F液是浸锌溶液的改善,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并且浸H·S·F溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　H·S·F浓缩液500mL/L 　　水余量 　　温度15～30℃ 　　时刻30～40s 　　3电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　　硫酸镍(NiSO4·7H2O)250g/L 　　氯化镍(NiCl2·6H2O)60g/L 　　(H3BO3)40g/L 　　十二烷基硫酸钠0.05～01g/L 　　亮光剂恰当 　　pH4～45 　　温度52～55℃ 　　阴极电流密度25～4A/dm2 　　时刻12～15分 　　阴极移动需 　　电镀亮光镍时最好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍。 123后一页

熔炼是使金属合金化的一种方法。它是采用加热的方式改变金属物态，使基体金属和合金化组元按要求的配比熔制成成分均匀的熔体，并使其满足内部纯洁度、铸造温度和其他特定要求的一种工艺过程。熔体的品质对铝材的加工性能和最终使用性能产生决定性的影响，如果熔体品质先天不足，将给制品的使用带来潜在的危险，因此，熔炼又是对加工制品的品质起支配作用的一道关键工序。 　　变形铝合金典型的熔炼工艺流程如下：熔炉准备→炉料准备→配料→装炉→熔化→加铜加锌→熔化后扒渣→加镁加铍→搅拌→取样分析→调整成分→搅拌→扒渣→倒炉→精炼→扒渣覆盖→静置调温→炉前测氢→出炉→清炉 　　上述工艺流程通常是在一台熔炼炉和一台静置炉中完成的。其中，熔炼炉担负熔化和调整成分的任务，静置炉担负净化熔体和保温的任务。这样配置设备的好处是能充分发挥熔炼炉的生产效率，既保证熔炼品质，又提高产量。有些工厂将上述工艺流程，全放在一台炉子中完成，此时，炉子担负着熔炼和静置的双重任务，称为熔炼保温炉。如果炉子是单膛的，则这样配置设备不能充分发挥熔炼炉的生产效率，能耗较大。另外，国内还有个别工厂采用在火焰反射炉中熔化，而后用浇包将铝水转入电阻反射炉中调整成分和温度，再在静置炉中净化熔体和保温的工艺流程。这样的设备配置要占用三台炉子，而且液态金属转注次数多，转注时间也较长使熔体严重污染，熔损增大，转注用的浇包还需专用设备加热，因此，从品质、产量、能耗上都是十分不利的。 　　目前国内铝材行业采用的熔炼方法大致有分批熔炼法和半连续熔炼法两种。分批熔炼法指以一个熔次为一个周期，从装炉、熔化开始至精炼、倒炉结束，一炉一清的熔炼方法。此法多适用于生产品质要求较高而批量又不太大的成品合金，以保证化学成分的准确和均匀。通常，所有特殊制品，即所有合金的锻件和模锻件;用于航空制造业的飞机大梁型材、阶段变断面型材和小空心大梁型材;用于原子能工业的合金制品等均采用这种方法熔炼。半连续熔炼法指以相同合金为一个生产周期，每次出炉量只有熔炉中熔体总量的二分之一至三分之一，随即再装入比上述稍多的新炉料继续熔化的方法。该法的优点是炉料浸没在熔体中，不仅减少了烧损，而且提高了熔化速度，同时炉内温度波动不大，对炉底保护作用好，有利于提高炉龄。缺点是需要对成分进行有效控制，且炉内总有剩料，易造成局部过热，使铸锭产生粗大晶粒的倾向性增大。该法适用于熔炼批量大、炉料品位较低、对熔体品质无特殊要求的合金制品。通常，纯铝制品、6063建材制品及以回炉废料为主要炉料的合金制品均采用此法熔炼。

LED灯饰铝外壳首先有维护内部元件的效果。壳体主体选用优质的铝合金型材，具有规划合理、结构巩固、外形漂亮等特色。铝外壳广泛应用于仪器、外表、电子、通讯、自动化、传感器、智能卡、工业操控、精密机械等职业，是高级仪器外表的抱负壳体。表面处理选用静电喷涂，色彩有米白色、深灰色、黑色、军绿色等。接下来，东莞智高就带你们去看看LED灯饰铝外壳怎么压铸成型的。压铸是LED灯饰铝外壳制造进程中非常重要的制作技术之一，对LED灯饰铝外壳来说也不破例，压铸是一种金属铸造技术，其特色是运用模具腔对消融的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金制作而成的，这个进程有些相似注塑成型。那么LED灯饰铝外壳在压铸中需求留意的问题有哪些呢？1、考虑脱模的问题。脱模指将钢锭从钢锭模内脱出的一系列操作。钢锭浇注结束至脱模的时刻，从一桶钢最终一支钢锭浇注结束至第一支锭开端脱模(脱帽)的时刻称为钢锭的传搁时刻。假如脱模不到位，很简略导致动力电池铝壳发生缺点，乃至变形。2、在结构上尽量防止呈现导致模具结构杂乱的结构呈现，不得不运用多个抽芯或螺旋抽芯。3、有些LED灯饰铝外壳件外观或许会有特殊的要求，如喷油。喷油便是工业产品的表面涂装制作的称号，喷油的过程首要包含退火、除油、除电及除尘、喷涂、烘干，每一个过程都是缺一不可的，并且都不能呈现问题。4、考虑LED灯饰铝外壳压铸壁厚的问题，厚度的距离过大会对填充。5、LED灯饰铝外壳规划时考虑到模具问题，假如有多个方位的抽芯位，尽量放两头，不要放在下位抽芯，这样时刻长了铝合金压铸下抽芯会呈现问题。铝合金外壳并非仅仅巩固耐用那么简略，精心铸造出的铝合金外壳其实还能起到其他的应用范围，给咱们的日子带来趣味和便当，并成为咱们日子傍边不可或缺的一部分。东莞智高实业专业制作各种铝合金外壳、铝合金面板、铝型材散热器、五金零配件等，实现从原材料制作到表面处理一条龙服务，从源头保证质量，凭技能寻求高端，为顾客供给满足的产品和服务。

铝合金铸造工艺功能，一般理解为在充溢铸型、结晶和冷却过程中体现最为杰出的那些功能的归纳。流动性、缩短性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造要素、合金加热温度、铸型的杂乱程度、浇冒口体系、浇口形状等有关。 　　(1) 流动性 　　流动性是指合金液体充填铸型的才能。流动性的巨细决议合金能否铸造杂乱的铸件。在铝合金晶合金的流动性最好。 　　影响流动性的要素许多，首要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的底子要素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的凹凸。 　　实践出产中，在合金已断定的情况下，除了强化熔炼工艺（精粹与除渣）外，还有必要改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下进步浇注温度，确保合金的流动性。 　　(2) 缩短性 　　缩短性是铸造铝合金的首要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝结，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态缩短、凝结缩短和固态缩短。合金的缩短性对铸件质量有决议性的影响，它影响着铸件的缩孔巨细、应力的发作、裂纹的构成及尺度的改变。一般铸件缩短又分为体缩短和线缩短，在实践出产中一般使用线缩短来衡量合金的缩短性。 　　铝合金缩短巨细，一般以百分数来表明，称为缩短率。 　　①体缩短 　　体缩短包含液体缩短与凝结缩短。 　　铸造合金液从浇注到凝结，在最终凝结的当地会呈现微观或显微缩短，这种因缩短引起的微观缩孔肉眼可见，并分为会集缩孔和涣散性缩孔。会集缩孔的孔径大而会集，并散布在铸件顶部或截面厚大的热节处。涣散性缩孔描摹涣散而细微，大部涣散布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部涣散布在晶界下或树枝晶的枝晶间。 　　缩孔和疏松是铸件的首要缺点之一，发作的原因是液态缩短大于固态缩短。出产中发现，铸造铝合金凝结规模越小，越易构成会集缩孔，凝结规模越宽，越易构成涣散性缩孔，因而，在规划中有必要使铸造铝合金契合次序凝结准则，即铸件在液态到凝结期间的体缩短应得到合金液的弥补，是缩孔和疏松会集在铸件外部冒口中。对易发作涣散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比会集缩孔要多，并在易发作疏松处设置冷铁，加大部分冷却速度，使其一起或快速凝结。 　　②线缩短 　　线缩短巨细将直接影响铸件的质量。线缩短越大，铝铸件发作裂纹与应力的趋向也越大；冷却后铸件尺度及形状改变也越大。 　　关于不同的铸造铝合金有不同的铸造缩短率，即便同一合金，铸件不同，缩短率也不同，在同一铸件上，其长、宽、高的缩短率也不同。应根据具体情况而定。 　　(3) 热裂性 　　铝铸件热裂纹的发作，首要是因为铸件缩短应力超过了金属晶粒间的结合力，大多沿晶界发作从裂纹断口调查可见裂纹处金属往往被氧化，失掉金属光泽。裂纹沿晶界延伸，形状呈锯齿形，表面较宽，内部较窄，有的则穿透整个铸件的端面。 　　不同铝合金铸件发作裂纹的倾向也不同，这是因为铸铝合金凝结过程中开端构成完好的结晶结构的温度与凝结温度之差越大，合金缩短率就越大，发作热裂纹倾向也越大，即便同一种合金也因铸型的阻力、铸件的结构、浇注工艺等要素发作热裂纹倾向也不同。出产中常选用让步性铸型，或改善铸铝合金的浇注体系等办法，使铝铸件防止发作裂纹。一般选用热裂环法检测铝铸件热裂纹。 　　(4) 气密性 　　铸铝合金气密性是指腔体型铝铸件在高压气体或液体的效果下不渗漏程度，气密性实践上表征了铸件内部安排细密与纯洁的程度。 　　铸铝合金的气密性与合金的性质有关，合金凝结规模越小，发作疏松倾向也越小，一起发作分出性气孔越小，则合金的气密性就越高。同一种铸铝合金的气密性好坏，还与铸造工艺有关，如下降铸铝合金浇注温度、放置冷铁以加速冷却速度以及在压力下凝结结晶等，均可使铝铸件的气密性进步。也可用浸渗法阻塞走漏空地来进步铸件的气密性。 　　(5) 铸造应力 　　铸造应力包含热应力、相变应力及缩短应力三种。各种应力发作的原因不尽相同。 　　①热应力 　　热应力是因为铸件不同的几许形状相交处断面厚薄不均，冷却不一致引起的。在薄壁处构成压应力，导致在铸件中残留应力。 　　②相变应力 　　相变应力是因为某些铸铝合金在凝结后冷却过程中发作相变，随之带来体积尺度改变。首要是铝铸件壁厚不均，不同部位在不一起间内发作相变所构成的。 　　③缩短应力 　　铝铸件缩短时遭到铸型、型芯的阻止而发作拉应力所构成的。这种应力是暂时的，铝铸件开箱是会主动消失。但开箱时刻不妥，则常常会构成热裂纹，特别是金属型浇注的铝合金往往在这种应力效果下简单发作热裂纹。 　　铸铝合金件中的残留应力下降了合金的力学功能，影响铸件的加工精度。铝铸件中的残留应力可通过退火处理消除。合金因导热性好，冷却过程中无相变，只需铸件结构规划合理，铝铸件的残留应力一般较小。 　　(6) 吸气性 　　铝合金易吸收气体，是铸造铝合金的首要特性。液态铝及铝合金的组分与炉料、有机物焚烧产品及铸型等所含水分发作反响而发作的被铝液体吸收所构成的。 　　铝合金熔液温度越高，吸收的氢也越多；在700℃时，每100g铝中氢的溶解度为0.5～0.9，温度升高到850℃时，氢的溶解度增加2～3倍。当含碱金属杂质时，氢在铝液中的溶解度明显增加。 　　铸铝合金除熔炼时吸气外，在浇入铸型时也会发作吸气，进入铸型内的液态金属随温度下降，气体的溶解度下降，分出剩余的气体，有一部分逸不出的气体留在铸件内构成气孔，这就是一般称的“针孔”。气体有时会与缩孔结合在一起，铝液中分出的气体留在缩孔内。若气泡受热发作的压力很大，则气孔表面润滑，孔的周围有一圈亮光层；若气泡发作的压力小，则孔内表面多皱纹，看上去如“苍蝇脚”，仔细调查又具有缩孔的特征。 　　铸铝合金液中含氢量越高，铸件中发作的针孔也越多。铝铸件中针孔不只下降了铸件的气密性、耐蚀性，还下降了合金的力学功能。要取得无气孔或少气孔的铝铸件，关键在于熔炼条件。若熔炼时增加掩盖剂维护，合金的吸气量大为削减。对铝熔液作精粹处理，可有用操控铝液中的含氢量。

 钨钢，含钨的钢材 。钨钢制品中约含钨18%，钨钢归于硬质合金，又称之为钨钛合金。硬度为维氏10K，仅次于钻石。正因如此，钨钢的产品（常见的有钨钢手表），具有不易被磨损的特性。　　 常用于车床刀具、冲击钻钻头、钨钢玻璃刀刀头、瓷砖割刀之上，坚固不怕退火，但质脆。归于稀有金属之列。钨钢烧结成型　　 钨钢烧结成型便是将粉末压制成坯料，再进烧结炉加热到必定温度（烧结温度），并坚持必定的时刻（保温时刻），然后冷却下来，然后得到所需功能的钨钢材料。　　　钨钢烧结进程能够分为四个根本阶段：　　1：脱除成形剂及预烧阶段，在这个阶段烧结体发作如下改动：　　成型剂的脱除，烧结初期跟着温度的升高，成型剂逐步分化或汽化，扫除出烧结体，与此同时，成型剂或多或少给烧结体增碳，增碳量将随成型剂的品种、数量以及烧结技术的不同而改动。　　粉末表面氧化物被复原，在烧结温度下，氢能够复原钴和钨的氧化物，若在真空脱除成型剂和烧结时，碳氧反响还不激烈。粉末颗粒间的接触应力逐步消除，粘结金属粉末开端发作回复和再结晶，表面分散开端发作，压块强度有所进步。　　2：固相烧结阶段（800℃--共晶温度）　　在呈现液相曾经的温度下，除了继续进行上一阶段所发作的进程外，固相反响和分散加重，塑性活动增强，烧结体呈现显着的缩短。　　3：液相烧结阶段（共晶温度--烧结温度）　　当烧结体呈现液相今后，缩短很快完结，接着发作结晶改变，构成合金的根本安排和结构。　　4：冷却阶段（烧结温度--室温）　　在这一阶段，钨钢的安排和相成分随冷却条件的不同而发作某些改动，能够使用这一特色，对钨钢进行热处理以进步其物理机械功能。

铝及其合金因参加不同的合金元素，会以几种不同的形状存在于铝合金中。如：以固溶体的方式进入铝的品质;以元素自身的显微质点的方式或由铝或其它合金元素组成的金属间化合物质点的方式呈现在铝合金中。所以不同的铝合金要找到一种通用的前处理及预镀工艺，而叉具有相同满足的教果是很困难的。在刷镀工艺上咱们学习了钢铁件修正刷镀工艺进程。即： 　　阴极电解去油→水洗→阳极活化→术洗→预镀铜→水洗→镀锡 　　活化只能去除工序同发生的薄氧化膜，厚的巩固的氧化膜要用机槭办法去除。 　　铝是生动金属.在空气中极易氧化，涂镀各工序距离都应尽量短.并坚持湿润，肯定不要构成干斑。一旦构成干斑，就标明工件表面从头被氧化，下降涂镀层的结台强度经活化后的工件表面要赶快用承冲刷和馀复，避免工件表面在工序间被从头氧化。 　　尽管在刷镀进程中按上述工艺操作.对工业纯铝和铝一锰铸造台金是抱负的，但对铝一镁、铝一镁硅、铝一锌镁等台金在出产中仍呈现因结台力欠好批量返修和回路电阻升高的状况。通过多攻实验.咱们改进了活化液的组成，在活化顶用稀硫酸替代稀.优选出最佳值，提高了铝一镁台金的刷镀结台力。 　　对高硅古量的铸造台金，叉适量加人HF，尽管参加量极微量.但作用非常显着。 　　一起，通过尉镀锡层的盒相检测，咱们以为出产进程中形成回路电阻过高及脱皮现象的原因与预镀铜的厚度、电流鹰度的巨细也有密切关系。这儿也包含刷镀层的电流密度。沫刷过渡层用碱性镀铜液，镀屡太厚.易引起镀层应力大.形成脱皮。电流密度过太，刷镀铜层、锝层颗粒姐大，晶粒与晶粒交联在一起呈现链环状的网状结构过渡层微观显现疏松不细密，与基体结台力差，也就导致刷镀锡后起泡或热烘后起泡，在腐蚀气体侵人时，加重该区域腐蚀.终究导致回路电阻升高以及镀锡层起皮掉落。 　　通过屡次探索实验，咱们选用以下刷镀锡工艺： 　　(1)用水砂纸细心打磨刷镀表面，陈掉氧化皮。 　　(2)阴极电解去油，12～15V5～15s，至工件表面不挂水珠，水洗洁净。 　　(3)阳极活化，不问原料选用相应活化液，电压l5V左右，8～12s，至表面深灰色，水洗，用碱性镀铜液无电擦洗镀覆表面。 　　(4)刷镀预镀铜.电压10V左右，l～2min，水洗洁净。 　　(5)刷镀锡，8～12V，时刻按耗电量计算。 　　按上述工艺操作.为检查结台强度，按照GB5270做热震实验。将零件人烘箱加热至150±10。C，时刻为2h，取出后，将零件放入水槽中急剧冷却，发现镀层与基体结台杰出，无起泡和脱落现象回路电阻的测验由装配厂型式实验组检测，电联接器的T型、L型座等触摸电阻均维持在l5～25m'~，符台电触摸元件的电学功能标准。

一、铝合金焊接的特点铝合金由于重量轻、比强度高、耐腐蚀性能好、无磁性、成形性好及低温性能好等特点而被广泛地应用于各种焊接结构产品中，采用铝合金代替钢板材料焊接，结构重量可减轻50%以上。 　　铝合金焊接有几大难点： 　　①铝合金焊接接头软化严重，强度系数低，这也是阻碍铝合金应用的最大障碍；②铝合金表面易产生难熔的氧化膜(Al2O3其熔点为2060℃) ，这就需要采用大功率密度的焊接工艺；③铝合金焊接容易产生气孔；④铝合金焊接易产生热裂纹；⑤线膨胀系数大，易产生焊接变形；⑥铝合金热导率大(约为钢的4倍) ，相同焊接速度下，热输入要比焊接钢材大2～4倍。 　　因此，铝合金的焊接要求采用能量密度大、焊接热输入小、焊接速度高的高效焊接方法。 　　二、铝合金的先进焊接工艺针对铝合金焊接的难点，近些年来提出了几种新工艺，在交通、航天、航空等行业得到了一定应用，几种新工艺可以很好地解决铝合金焊接的难点，焊后接头性能良好，并可以对以前焊接性不好或不可焊的铝合金进行焊接。 　　1.铝合金的搅拌摩擦焊接搅拌摩擦焊FSW( Friction Stir Welding) 是由英国焊接研究所TWI ( The Welding Institute) 1991 年提出的新的固态塑性连接工艺。其工作原理是用一种特殊形式的搅拌头插入工件待焊部位，通过搅拌头高速旋转与工件间的搅拌摩擦，摩擦产生热使该部位金属处于热塑性状态，并在搅拌头的压力作用下从其前端向后部塑性流动，从而使焊件压焊在一起。由于搅拌摩擦焊过程中不存在金属的熔化，是一种固态连接过程，故焊接时不存在熔焊的各种缺陷，可以焊接用熔焊方法难以焊接的有色金属材料，如铝及高强铝合金、铜合金、钛合金以及异种材料、复合材料焊接等。目前搅拌摩擦焊在铝合金的焊接方面研究应用较多。已经成功地进行了搅拌摩擦焊接的铝合金包括2000 系列(Al- Cu) 、5000 系列(Al -Mg) 、6000 系列(Al - Mg - Si) 、7000 系列(Al - Zn) 、8000 系列(Al - Li) 等。国外已经进入工业化生产阶段，在挪威已经应用此技术焊接快艇上长为20 m 的结构件，美国洛克希德·马丁航空航天公司用该项技术焊接了铝合金储存液氧的低温容器火箭结构件。 　　铝合金搅拌摩擦焊焊缝是经过塑性变形和动态再结晶而形成，焊缝区晶粒细化，无熔焊的树枝晶，组织细密，热影响区较熔化焊时窄，无合金元素烧损、裂纹和气孔等缺陷，综合性能良好。与传统熔焊方法相比，它无飞溅、烟尘，不需要添加焊丝和保护气体，接头性能良好。由于是固相焊接工艺，加热温度低，焊接热影响区显微组织变化小，如亚稳定相基本保持不变，这对于热处理强化铝合金及沉淀强化铝合金非常有利。焊后的残余应力和变形非常小，对于薄板铝合金焊后基本不变形。与普通摩擦焊相比，它可不受轴类零件的限制，可焊接直焊缝、角焊缝。传统焊接工艺焊接铝合金要求对表面进行去除氧化膜，并在48h 内进行加工，而搅拌摩擦焊工艺只要在焊前去除油污即可，并对装配要求不高。并且搅拌摩擦焊比熔化焊节省能源、污染小。 　　搅拌摩擦焊铝合金也存在一定的缺点： 　　①铝合金搅拌摩擦焊接时速度低于熔化焊；②焊件夹持要求高，焊接过程中对焊件要求加一定的压力，反面要求有垫板；③焊后端头形成一个搅拌头残留的孔洞，一般需要补焊上或机械切除；④搅拌头适应性差，不同厚度铝合金板材要求不同结构的搅拌头，且搅拌头磨损快；⑤工艺还不成熟，目前限于结构简单的构件，如平直的结构、圆形结构。搅拌摩擦焊工艺参数简单，主要有搅拌头的旋转速度、搅拌头的移动速度、对焊件的压力及搅拌头的尺寸等。 　　2.铝合金的激光焊接铝及铝合金激光焊接技术(Laser Welding) 是近十几年来发展起来的一项新技术，与传统焊接工艺相比，它具有功能强、可靠性高、无需真空条件及效率高等特点。其功率密度大、热输入总量低、同等热输入量熔深大、热影响区小、焊接变形小、速度高、易于工业自动化等优点，特别对热处理铝合金有较大的应用优势。可提高加工速度并极大地降低热输入，从而可提高生产效率，改善焊接质量。在焊接高强度大厚度铝合金时，传统的焊接方法根本不可能单道焊透，而激光深熔焊时形成大深度的匙孔，发生匙孔效应，则可以得到实现。 　　激光焊接铝合金有以下优点： 　　①能量密度高，热输入低，热变形量小，熔化区和热影响区窄而熔深大；②冷却速度高而得到微细焊缝组织，接头性能良好；③与接触焊相比，激光焊不用电极，所以减少了工时和成本；④不需要电子束焊时的真空气氛，且保护气和压力可选择，被焊工件的形状不受电磁影响，不产生X射线；⑤可对密闭透明物体内部金属材料进行焊接；⑥激光可用光导纤维进行远距离的传输，从而使工艺适应性好，配合计算机和机械手，可实现焊接过程的自动化与精密控制。 　　现在应用的激光器主要是CO2和YAG激光器，CO2激光器功率大，对于要求大功率的厚板焊接比较适合。但铝合金表面对CO2激光束的吸收率比较小，在焊接过程中造成大量的能量损失。YAG激光一般功率比较小，铝合金表面对YAG激光束的吸收率相对CO2激光较大，可用光导纤维传导，适应性强，工艺安排简单等。 　　在焊接大厚度铝合金时，传统的焊接方法根本不可能单道焊透，而激光深熔焊时形成大深度的匙孔，发生匙孔效应，则可以得到实现 。 　　铝及铝合金的激光焊接难点在于铝及铝合金对辐射能的吸收很弱，对CO2 激光束(波长为10. 6μm) 表面初始吸收率1. 7 %；对YAG激光束(波长为1. 06 μm)吸收率接近5 %。

铝合金具有密度低、强度高、韧性好和耐腐蚀等优点，在航空航天工业中被广泛用作结构材料，同时，也正在积极开发作为汽车先进材料而应用于高档轿车发动机。     铸造工艺是传统铝合金主要制备方法，但已难以满足制备高性能铝合金的需要。第一，传统工艺已经难以进一步提高强度、塑性、刚度、耐热性和耐腐蚀性；第二，在追求高性能的过程中，铸造工艺成本由于增添设备和成品率下降而迅速上升；第三，由于合金含量上升，塑性往往降低，因而后续压力加工成本上升、成品率降低。     因此，生产的高成本大大提高了先进铝合金的使用门槛，严重影响整体市场规模的发展。在这些方面，喷射成形工艺正好具有性能和综合成本的双重优势，可使先进铝合金的使用门槛降低，还可以进一步提高性能，在一定范围内实现以铝代钢，从而迅速培育先进铝合金的市场，并反过来促进喷射成形工艺获得规模成本优势。因此，喷射成形工艺将成为先进铝合金的主要生产工艺。

喷射成形是用高压惰性气体将合金液流雾化成细小熔滴，在高速气流下飞行并冷却，在尚未完全凝固前沉积成坯件的一种工艺。它具有所获材料晶粒细小、组织均匀、能够抑制宏观偏析等快速凝固技术的各种优点，又具有从合金熔炼到近终成型一步完成的优势，因而引起人们高度重视。 　　铝合金具有密度低、强度高、韧性好和耐腐蚀等优点，在航空航天工业中被广泛用作结构材料，同时，也正在积极开发作为汽车先进材料而应用于高档轿车发动机。 　　铸造工艺是传统铝合金主要制备方法，但已难以满足制备高性能铝合金的需要。第一，传统工艺已经难以进一步提高强度、塑性、刚度、耐热性和耐腐蚀性;第二，在追求高性能的过程中，铸造工艺成本由于增添设备和成品率下降而迅速上升;第三，由于合金含量上升，塑性往往降低，因而后续压力加工成本上升、成品率降低。因此，生产的高成本大大提高了先进铝合金的使用门槛，严重影响整体市场规模的发展。在这些方面，喷射成形工艺正好具有性能和综合成本的双重优势，可使先进铝合金的使用门槛降低，还可以进一步提高性能，在一定范围内实现以铝代钢，从而迅速培育先进铝合金的市场，并反过来促进喷射成形工艺获得规模成本优势。因此，喷射成形工艺将成为先进铝合金的主要生产工艺。 　　目前已获成功的喷射成形高性能铝合金材料主要有以下几种： 　　(1)高强铝合金。如Al—Zn系超高强铝合金。由于Al—Zn系合金的凝固结晶范围宽，比重差异大，采用传统铸造方法生产时，易产生宏观偏析且热裂倾向大。喷射成形技术的快速凝固特性可很好解决这一问题。在发达国家已被应用于航空航天飞行器部件以及汽车发动机的连杆、轴支撑座等关键部件。 　　(2)高比强、高比模量铝合金。Al-Li合金具有密度小，弹性模量高等特点，是一种具有发展潜力的航空、航天用结构材料。铸锭冶金法在一定程度上限制了Al-Li合金性能潜力的充分发挥。喷射成形快速凝固技术为Al-Li合金的发展开辟了一条新的途径。 　　(3)低膨胀、耐磨铝合金。如过共晶Al—Si系高强耐磨铝合金。该合金具有热膨胀系数低、耐磨性好等优点，但采用传统铸造工艺时，会形成粗大的初生Si相，导致材料性能恶化。喷射成形的快速凝固特点有效地克服了这个问题。目前喷射成形Al—Si合金在发达国家已被制成轿车发动机气缸内衬套等部件。 　　(4)耐热铝合金。如Al—Fe—V—Si系耐热铝合金。该合金具有良好室温和高温强韧性、良好的抗蚀性，可以在150～300℃甚至更高的温度范围使用，部分替代在这一温度范围工作的钛合金和耐热钢，以减轻重量、降低成本。喷射成形工艺可以通过最少的工序直接从液态金属制取具有快速凝固组织特征、整体致密、尺寸较大的坯件，从而可以解决传统工艺的问题。 　　(5)铝基复合材料。将喷射成形技术与铝基复合材料制备技术结合在一起，开发出一种“喷射共成形(Sprayco-deposiion)”技术,很好地解决了增强粒子的偏析问题。 　　江苏豪然喷射成形合金有限公司是目前国内首家专业从事喷射成形高性能合金研发、生产和销售的高科技企业。该公司成立于2008年6月，坐落于江南历史文化名城--镇江。其产品主要应用于航空航天、国防工业等高端领域亟需的关键合金材料，主要包括铝合金、硅铝电子封装材料、合金钢等，年生产能力分别达1500 、300 、2000 吨。 　　该公司现有两条喷射成形铝合金生产线，可生产具有国际领先水平的高强韧、耐高温、高刚度、耐磨损铝合金，能够为客户提供喷射成形锭坯、深加工——热处理毛坯及构件产品。喷射成形合金锭坯达到Φ500×1600mm ，为客户提供各种工业规格的产品，并可以开发特种规格、特种性能的产品。 　　主要产品： 　　(1) 高强韧 7055 铝合金型材， T6 态抗拉强度 720MPa ，伸长率 10% ，已在航天、航空、重工领域得到应用，市场前景广阔。可以开发 800MPa 级铝合金满足更高需求; 　　(2)高刚度铝合金， T6 态抗拉强度 560MPa ，弹性模量 95GPa ，热膨胀系数低于 20ppm/K ; 　　(3)耐热铝合金，不进行热处理， 350 ℃ 抗拉强度 200MPa ，室温弹性模量 85GPa ; 　　(4)轻质高强铝合金，比重 2.55g /cm 3 ，抗拉强度 550MPa ; 　　(5)低热膨胀硅铝合金，热膨胀系数最低达到 7ppm/K ，导热系数大于 100W/ ( mK )。

随着科学技术的迅速发展，铝合金在航天、汽车、仪表及电子等行业中的应用越来越广泛。但由于铝合金是一种比较活泼的金属，其应用必定要进行表面功能化处理，而电镀处理就是一个很好的方式。　　铝合金电镀的关键是前处理工艺。目前工业化生产中使用最广泛的是浸锌工艺，一次浸锌工艺由于锋层较为疏松，对于杂质含量高的铝合金材料(如ADC类)不能保证与电镀层之间结合力良好。为了提高工艺稳定性及保证产品质量，大多数电镀厂均采用两次浸锌工艺，通过第一次浸锌去除氧化膜并以锌层代替，然后再将锌层浸于50%的硝酸中进行退锌，将不良的锌层去除。退鋅后所暴露出来的表面为第二次浸锌提供了良好的条件，使铝合金材料表面得到充分活化，保证基材与电镀层之间获得良好的结合力。　　研究结果显示：铝合金退锌工艺完全可以替代传统的硝酸退锌工艺，且退锌液稳定,使用寿命长，适合电镀生产需要，尤其是适用于自动线生产。该铝合金退锌工艺具有无挥发、无黄烟及对人体危害极低等特点，符合目前推行的清洁生产及环境保护法规要求。该铝合金退锌工艺溶液用量少，废水处理简单,且无需使用抽风设备，在一定程度降低了生产成本，且符合环保要求，值得大力推广。

铝合金具有密度低、强度高、韧性好和耐腐蚀等优点，在航空航天工业中被广泛用作结构材料，同时，也正在积极开发作为汽车先进材料而应用于高档轿车发动机。　　　　铸造工艺是传统铝合金主要制备方法，但已难以满足制备高性能铝合金的需要。靠前，传统工艺已经难以进一步提高强度、塑性、刚度、耐热性和耐腐蚀性；第二，在追求高性能的过程中，铸造工艺成本由于增添设备和成品率下降而迅速上升；第三，由于合金含量上升，塑性往往降低，因而后续压力加工成本上升、成品率降低。　　　　因此，生产的高成本大大提高了先进铝合金的使用门槛，严重影响整体市场规模的发展。在这些方面，喷射成形工艺正好具有性能和综合成本的双重优势，可使先进铝合金的使用门槛降低，还可以进一步提高性能，在一定范围内实现以铝代钢，从而迅速培育先进铝合金的市场，并反过来促进喷射成形工艺获得规模成本优势。因此，喷射成形工艺将成为先进铝合金的主要生产工艺。

成型性涉及到材料可以弯成所要求的几何形状。不会出现裂纹或失败诉一种能力。铍铜带材的成型性能取决于一系列的变化因素，包括合金，状态，弯曲方向，带材厚度与宽度，以及成型的方法。    状态为未热处理的铍铜(Brush,合金3，10，25和165)在制造过程中最易于成型，制成后的零件可以通过热处理过到很高的强度水平，结果这些材料兼有了最佳成型性和最高强度的综合。在不需要剧烈成型的使用领域中，工厂强化的铍铜合金(Brush,合金165，190，290，3，10，174)成本效益最合算，这些材料由Brush Wellman施行热处理后供贷。在满足强度水平的条件下保证最佳的成型性，由于客户在零件成型后无需清洗和热处理，他们可以有效地降低制造成本。     R/t比值     一种材料的成型性的比例（R/t）是通过弯曲半径（R）和带材厚度（T）的比值来表达。这一数值确定了可以成型而不会失败的是小弯曲半径。较大的R/t比值表明较低的成型性。因为要求较大的弯曲半径。由此，R/t值不零时，意味着材料围绕很尖锐的边角（弯曲半径为零）成型都不会失败。就一种材料的延展性而论，成型性主要取决于合金的强度。当通过冷轧或工厂强化处理提高合金的强度时，成型性下降（R/t比值上升），而且成型性变得各向异性（具方向性)    纵向与横向弯曲对比    如图1所示，称之为纵向或者横向弯曲，取决于它们的取向与带材轧制方向的关系。带材的各向异性或者方向性是由于冷轧的织构效应的结果。当发生这种各向异性时，在纵向（好的弯曲方向）的成型性优于横向的（差的弯曲方向）。 [next]     金田公司检验带材的成型性是采用半导向弯曲试验法，类似于ASTM E290的方法。检验用的固紧装置由90o的冲头组成。冲头研磨成的导向刀口具不同半径，被检验的0.5时（12.7mm）宽的带材，用冲头强行压入V型块，为图2所示。    弯曲之后，在10～30X的放大镜下观察试样，用以检查裂纹的表面是在半径的凸面，如果没看到裂纹，则试样通过了这一半径的检验。随后，减小冲头的半径，再取另一带材试样成型，并检验之。这一步骤反复进行，直到试样表面出现裂纹为止。裂纹无需穿透试样的厚度到破断。没有导致可见裂纹的最小弯曲半径除以带材的厚度，便确定R/t比值。图3为金田公司公布的厚度0.05时（1.27mm）以上带材的成型性数值。厚度低于0.015时（0.38mm）的带材，其成型性更好。    在弯曲后其表面形成一种“子皮”结构，有时看似被破坏了，这种柔和的结构并非裂纹，仅仅是材料的变形的一种直片式的表面变化。子皮的出现受许多因素的影响，包括：冷轧压下量，晶粒度和弯曲的方向。子皮出现的结果，不能准确地测定材料的成型性。用这种方法评估材料是非常主观的。    设计的要素为给定的一种使用情况，确定最适宜的材料时，有许多因素必须予以考虑。随状态的提高，铍铜的强度与硬度增加，而塑性与成型性下降，可以成型零件，而不会开裂的最高状态，是应该选用的状态，这种状态可以成型，又有效地保证设计的可靠性。    成型方向的自然特性（弯曲的好方向和坏方向的对比）可以为设计补充额外的柔性，即有效的使用材料。    应用    金田公司有关材料成型性的资料，目的是用以指导为某种使用情况而选择合适的状态。如一种弯曲的内角比较钝，则可以采用较推荐值小些的半径。如内角比较尖，则需采用较大的弯曲半径。弯曲的质量又受所采用的成型方法的影响。比例，采取几个步骤来完成弯曲，代替一次完成该弯曲，或者沿弯曲半径环绕材料，将产生比R/t指示的值更紧密的弯曲。同样，带材的宽度也影响弯曲的质量，很窄的带材比宽的更好成型。带材的宽度与其厚度的比值约小于10：1时，会改善其成型性。

近几年快速发展的铝合金激光焊接技术将铝合金应用推广的更加广泛，该技术能够将两种热源的优点同时结合起来，同时又能弥补各自的不足，是一种新型的焊接方法，越来越备受人们的欢迎。　　　　1 铝合金及其焊接的概述　　　　铝和铝合金都具有非常优良的性能，比如比强度高、耐腐蚀性强，在许多的产业中都具有非常广泛的应用，尤其在国防工业、机械等产业，并且铝合金属于有色金属，在应用的过程中需要进行焊接，所以随着科学技术的飞速发展，铝合金的焊接技术的研究也越来越深入。因此，激光焊接技术是科学技术的一大进步。　　　　激光焊接技术的概述：激光焊接作为一种新型的焊接技术，焊接热源直接是激光，既可以避免能源的浪费，又可以大大地提高焊接的效率。同时，激光焊接把机器人或者是数控机床作为运动系统，减少人员的参与，可以减少劳动力的浪费，提高焊接的效率。激光热源除了具有可再生性和清洁无污染的优点之外，还可以高度的聚焦和良好性能的传输，因此可以将能量全部汇聚集中于一点，避免热量的散失和浪费。所以，激光焊接能够提高焊接的效率和速度以及焊接的质量。因为激光焊接的光束是通过脉冲或者连续的激光束来实现的，因此当激光束直接照射铝合金的表面时，能够把金属表面的热量迅速扩散到铝合金的内部，使铝合金快速的熔化形成一条焊缝，同时在融化后的金属上形成一种反作用力，较终将熔化的铝合金表面向下凹陷形成小孔。这个小孔具有强大的功效，可以全部吸收激光光束照射时产生的能量，并同时产生高温蒸汽，蒸汽压力与壁层表面的张力形成一种动态的平衡。　　　　1.1 激光焊接的功率　　　　激光焊接具有一定的功率，只有当焊接功率达到一定的高度时，才能让焊接得以稳定、持续的进行，否则焊接只能在铝合金的表面进行工作，使得铝合金表面发生熔化，从而焊接不能成功的进行。激光焊接的功率可以达到将铝合金表面以及内部全部焊接的高度，甚至比此还要高，所以激光焊接铝合金级可以提高效率和速度以及质量。　　　　1.2 激光焊接的速度　　　　因激光焊接功率高，所以焊接时速度也相应得到提高，焊接的速度不断提高能够使得熔深不断减小，相反，如果速度减慢，就会使铝合金被过度的焊接甚至被焊接穿透，因此，选择激光焊接可以降低焊接失败的比例从而大大降低焊接成本。　　　　1.3 激光焊接的优势　　　　提高能量密度、提高焊接质量、增加焊接的精度和密度、焊接的效率速度高、焊接成本较低、可以在特殊条件下进行焊接、焊接时对铝合金其他部位影响小。　　　　2 激光焊接在各个领域中的应用　　　　2.1 在石油管道中的应用　　　　在石油管道中，应用铝合金管道可以增加管道的口径、增厚石油管道的管道壁，让管道能够在一定时间内运输更多的石油。石油的运输具有非常高的危险性，如石油发生泄漏，会造成难以估计的财产损失、人员伤亡以及环境的污染和地下水的污染，因此铝合金管道在焊接时一定要特别注意，提高焊接的质量，激光焊接在此时就可以发挥巨大作用，通过激光焊接，可以控制符合焊接的工艺，可以在不用开坡口的前提下进行焊接的操作，焊接时一次成型，焊缝的质量高，充分的避免了石油泄漏的风险，提高了石油运输的安全性。　　　　2.2 在汽车制造业中的应用　　　　随着时代的高速发展和人们生活水平的日益高速化，出门乘坐汽车已经习以为常了，并且人们对于汽车的质量要求也越来越高，因此汽车工业也在不断地寻找新型的材料和技术手段提高汽车的质量，激光焊接技术在汽车工业中的到了越来越广泛地应用。美国较早将激光焊接铝合金技术引入到汽车制造业当中来，经过一系列的实验，激光焊接的铝合金制造出来的汽车，将薄铝合金激光焊接之后制造成型，不仅大大减轻了车身的重量，而且减少了制造汽车的工序，提高了制作效率，得到了广大汽车制造业的欢迎与青睐。　　　　2.3 在航空航天工业中的应用　　　　众所周知，航空航天工业需要高度精准高度准确的材料进行制造飞机等一系列航天器，并且对于机器本身的重量要求也是非常的严苛，用激光焊接的铝合金制造飞机等机器，能够使得机身比平时可减轻20％左右，制造成本也得到了大大降低。比如，德国共管的部件生产厂运用激光焊接铝合金技术生产出的A350系列飞机的零件取得了巨大的成功。　　　　3 激光焊接铝合金技术的难点　　　　3.1 铝合金表面对激光具有反射性　　　　因为铝合金是一种有色金属，对各种光线都具有很强烈的反射性，激光作为一种更加激烈的光束，在铝合金的表面更加容易造成反射，换句话说，铝合金这种有色金属对于激光具有高反射率和较小的吸收率。除此之外，金属都具有导热性，因此铝合金也具有很强的导热性，容易在用激光焊接的时候，反射激光或者是将激光的热量迅速导移出去，较终导致铝合金的焊接失败。因此，在激光焊接铝合金的时候，要严格注意并且迅速提高激光的功率密度，防止被反射或者被传导，争取在极端的时间用极高的密度对铝合金进行焊接，这样就可以避免反射性等问题的出现。　　　　3.2 在激光焊接铝合金时要做好充分的准备　　　　因为铝合金有活泼、易被氧化等特性，在其表面容易附着大量的灰尘水分等，因此在焊接的过程中，如果没有做好充足的准备，表面附着的东西容易随着激光的快速焊接留在铝合金表面，从而影响铝合金的质量和焊接的效果。因此，在对铝合金进行焊接之前，需要对铝合金表面进行清洁，将表面的油污等清理掉。同时防止在焊接时发生氧化作用造成爆炸等安全威胁，也需要对金属表面的氧化膜进行彻底的清洁，彻底除去氧化膜。　　　　4 铝合金的激光焊接存在的缺陷　　　　尽管激光焊接有高效率、高速度并且能够大量降低成本，激光焊接也存在着许多的缺点，只有将这些缺陷全部弄清楚并且解决了，才能够使得激光焊接铝合金技术得到更加广泛的应用。　　　　4.1 气孔的缺陷　　　　在上文中提出，适度的气孔能够保持铝合金的内外平衡，但是，过量的气泡就会存在大量的缺陷，避免出现大量气孔比较困难，出现大量气孔时气孔不稳定，在铝合金内部乱窜，容易使得焊接部位出现裂缝，所以清除气孔将是铝合金激光焊接技术需要突破的一大重要缺陷。　　　　4.2 热裂纹缺陷　　　　应用激光技术时，需要提高温度和密度以达到快速焊接的目的，这样容易在铝合金表面出现特裂纹，从而使得焊接失败，为了应对热裂纹，科学家们已经想出应对的办法，即在激光焊接时运用填充材料，但是这种方法容易导致资源的浪费和劳动力的大量耗费。采取更加简便的办法应对热裂纹也是该技术即将解决的一项重大问题。　　　　5 结束语　　　　铝合金的激光焊接速度存在大量的优点，在多种制造领域得到了广泛的应用，也提高了机器本身的质量和制造速度，但是激光焊接技术同样也存在许多的缺陷，导致焊接的失败，相信在科学家们的不断努力下，该焊接技术会越来越成熟，应用也越来越广泛。（浙江盾安禾田金属有限公司 俞德富 陈建军）

压铸（注意压铸不是压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。砂模铸造 就是用砂子制造铸模。 砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周末填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。 为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分;在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统。 铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固。 取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。 熔模铸造 又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。模锻 是在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。根据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式锻造 是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。轧制 又称压延，指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形的过程。如果压延时，金属的温度超过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工中最常用的手段。压力铸造 的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。低压铸造 在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方法。低压铸造最初主要用于铝合金铸件的生产，以后进一步扩展用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸件和钢铸件。离心铸造 是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。离心铸造所用的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树脂砂层的铸型。消失模铸造 是把与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺，该工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。挤压铸造 又称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（外壳）产生塑性变形，未凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法，以上为直接挤压铸造；还有间接挤压铸造指将熔融态金属或半固态合金通过冲头注入密闭的模具型腔内，并施以高压，使之在压力下结晶凝固成型，最后获得制件或毛坯的方法。连续铸造 是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端连续地拔出成型材料的铸造方法。拉拔 是用 外力作用于被拉 金属的前端，将金属坯料从小于 坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工方法。由于拉拔多在冷态下进行，因此也叫冷拔或冷拉  冲压 是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。金属注射成形 (metal Injection Molding，简称MIM)是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术，众所周知，塑料注射成形技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。近年来，这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。车削加工 是指车床加工是机械加工的一部份。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。铣削加工 铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲面，人工假体，叶片等。 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。刨削加工 是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。刨削加工的精度为IT9~IT7，表面粗糙度Ra为6.3~1.6um。磨削加工 磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。选择性激光熔融 在一个铺满金属粉末的槽内，计算机控制着一束大功率的二氧化碳激光选择性地扫过金属粉末表面。在激光所到之处，表层的金属粉末完全熔融结合在一起，而没有照到的地方依然保持着粉末状态。整个过程都需要在一个充满惰性气体的密封舱内进行。选择性激光烧结 是SLS法采用红外激光器作能源，使用的造型材料多为粉末材料。加工时，首先将粉末预热到稍低于其熔点的温度，然后在刮平棍子的作用下将粉末铺平;激光束在计算机控制下根据分层截面信息进行有选择地Z烧结，一层完成后再进行下一层烧结，全部烧结完后去掉多余的粉末，则就可以得到一烧结好的零件。目前成熟的工艺材料为蜡粉及塑料粉，用金属粉或陶瓷粉进行烧结的工艺还在研究之中。金属沉积 与“挤奶油”式的熔融沉积有些相似，但喷出的是金属粉末。喷嘴在喷出金属粉末材料的同时，还会一并提供高功率激光以及惰性气体保护。这样不会受到金属粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大体积的零部件，而且也很适合对局部破损的精密零件进行修复辊轧成型 辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。辊子的顺序是这样设计的，即：每个机架的辊型可连续使金属变形，直到获得所需的最终形状。如果部件的形状复杂，最多可用三十六个机架，但形状简单的部件，三、四个机架就可以了。模锻 是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。此方法生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构也比较复杂生产率高。模切 即下料工艺，将前制程成型后的薄膜定位在冲切模公模上，合模去除多余的材料，保留产品3D外形，与模具型腔相匹配模切制程-刀模 刀模下料工艺，将薄膜面板或线路定位在底板上，将刀模固定在机器上模板，利用机器下压提供的力量控制刀锋将材料切断。他区别于冲切模的地方在于，切口更光滑；同时通过对切割压力、深浅的调整可以冲切出压痕、半断等效果。同时模具的成本低作业更方便、安全、快捷。

冷冲模的日常保护与处理作业.对改善冲模的技能状况、确保制件质量和确保出产顺利进行至关重要。因而，有必要细心做好这项作业。 　　一、冲模保护与处理的内容 　　冷冲模日常保护与处理的内容，首要包含以下几方面： 　　1)冲模技能状况判定; 　　2)冲模保护性修补 　　3)冲模的保养; 　　4)冲模技能文件处理; 　　5)冲模的入库与发放; 　　6)冲模的保管方法; 　　7)冲模的作废处理; 　　8)冲模易损零件的制备。 　　二、冲模技能状况的判定 　　(一)冲模技能状况判定的必要性 　　冷冲模在运用过程中，因为冲模零件的天然磨损，冲模制造工艺不合理，冲模在机床上设备或运用不当以及设备发作缺点等原因，都会使冲模的首要零部件失掉原有的运用功能及精度。致使冲模技能状况日趋恶化，影响出产的正常进行和功率以及制品的质量。所以，在冲模处理上，有必要要主动地把握冲模的这些技能状况改变，并细心地予以处理以使冲模能一直在杰出的技能状况下作业。 　　此外，经过冲模技能状况判定成果，连同制品的出产数量、质量的缺点内容，冲模的磨损程度、冲模损坏的原因等可拟定出冲模修补计划及保护方法，这对延伸冲模的运用寿数，下降出产本钱以及进步冲模质量及技能制造水平都是十分必要的。 　　(二)冲模技能判定的方法 　　冲模的技能状况判定，一般分两种方法进行：即新模具制成和冲模修补后，冲模的技能状况是经过试模来判定的。而在运用中的冲模技能判定，首要是经过对制件质量状况和冲模作业状况查看来进行的。现就冲模运用过程中及运用后技能判定方法做一介绍，供判守时参阅。 　　1.冲模的作业功能查看 　　冲模在运用过程中或在运用后，应对冲模的功能及作业状况.进行具体的查看，其查看的首要方法如下： 　　(1)冲模作业成形零件的查看 　　在冲模作业中或作业后，结合制件的质量状况，对其凸、凹模进行查看，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严峻磨损，凸凹模空隙是否均匀及其巨细是否适宜，刃口是否尖利(冲裁模)等。如当冲裁件发现有毛刺时.必定凸、凹模刃口变钝及空隙不均，此刻有必要做必要的修整和处理。 　　(2)导向设备的查看 　　查看导向设备的导柱、导套及导板是否有严峻磨损，其合作空隙是否过大，设备在模板上是否松动。 　　(3)卸料设备的查看 　　查看冲模的推件及卸料设备动作是否活络牢靠，顶件杆有没有曲折、折断，卸料用的橡皮及绷簧弹力巨细，作业起来是否平稳，有无严峻磨损及变形。 　　(4)定位设备的查看 　　查看定位设备是否牢靠，定位销及定位板有无松动状况及严峻磨损。如结合制件查看时，若制品的外形及孔位发作改变及质量不合要求时，则是定位设备出了缺点，应严厉查看。 　　(5)安全防护设备的查看 　　在某些冲模中，为使作业时安全牢靠，一般都设有安全防护设备，如防护板等设备。查看时应侧重查看其运用的牢靠性，是否动作活络、安全。 　　(6)主动体系的查看 　　在某些主动冲模中，应查看主动体系的各零件是否有坏损，动作是否和谐，能否主动做正常的送料和退料。 　　2.制件的质量查看 　　冲模的技能状况好坏，直接表现在制件质量、精度上。因而，制件的质量查看.是冲模技能状况判定的重要手法。 　　(1)制件质量查看的内容 　　1)制件形状及表面质量有无显着缺点和缺乏。 　　2)制件各部位尺度精度有无下降，是否契合图样规矩的要求。 　　3)冲裁后的毛刺是否超越规矩的要求，有无显着的改变。拉伸件侧壁有无拉毛，曲折件曲折视点有无显着改变等。 　　(2)判定方法 　　在做冲模技能判守时，对制件质量的查看应分三个阶段进行： 　　1)制件的首件查看。制件的首件查看应在冲模完结设备在压力机上及调整后试冲时进行。行将初次冲压出的几个制件，进行具体查看其形状、尺度精度，并与前一次冲模查验时的测定值作比较，以查看冲模的设备及运用是否正确。 　　2)冲模运用中的查看。冲模在运用过程中，应随时对制件进行质量查看，以及时把握、了解冲模在运用中的作业状况。其首要查看方法是：丈量尺度、孔位、形状精度;调查毛刺状况。经过查看，随时能够把握冲模的磨损和运用功能状况。 　　3)末件查看。在冲模运用结束后，应将较后几个制件做具体查看，查看断定质量状况。其查看时.应依据工序性质，如冲裁件首要查看外形尺度、孔位改变及毛刺改变状况;拉深件首要查看拉深形状、表面质量及尺度改变状况;曲折件首要查看曲折圆角、形状方位改变状况。经过末件质量查看状况及所冲件的数量，来判别冲模的磨损状况或冲模有补的必要。以防止鄙人一次运用时引起事端或中止出产。 　　在冲模运用及运用后进行查看，首要意图是确保冲模的精度，能使其确保杰出的作业状况下正常出产，较大极限地延伸冲模的运用寿数和防止制件呈现缺点形成废品。 　　冲模经过功能、制件质量的两种查看成果，经过分析可基本上断定出冲模的技能状况杰出程度.并以其为首要依据决议冲模修补及作废定见。 　　在做冲模技能状况判守时.关于每副冲模都应树立技能判定档案，对每—次判定成果填写挂号卡片，处理定见，技能状况状况，以备检用。以便于往后对该冲模能做到正确、合理的运用。 　　三、冷冲模随机保护性修补 　　冷冲模在运用过程中，总会呈现缺点及发作一些小缺点。这时，不必将冲模从压力机上卸下，可直接在压力机上进行保护性修补，以使其能正常康复作业，确保出产的正常进行。 　　(一)冲模随机保护修补内容 　　冲模随机保护性修补，首要包含以下内容： 　　1)运用储藏的冲模易损件，替换冲模在作业过程中现已损坏的零件.如在接连模中的挡块，复合模、曲折、拉深模中的定位销、定位板等。 　　2)运用油石刃磨被磨损而变钝了的凸、凹模刃口，使其变得尖利。 　　3)运用抛光等对拉深模、冷挤压模等进行作业零件的暂时抛光，以消除因常常运用，而被磨损表面质量下降的影响。 　　4)紧固松动了的固定螺钉及冲模其他零件。 　　5)替换卸料绷簧及橡胶垫等。 　　6)调整冲模因磨损而变大了的凸、凹模空隙以及定位设备。 　　7)替换被损坏了的顶杆及顶料杆等。 　　8)替换冲模其他易损的辅佐零件。 　　(二)冲模随机保护性修补方法 　　冲模的随机保护性修补，首要是在出产现场环境下，对冲模暂时发作的缺点进行保护性修整，暂时替换一些比较简单的易损零件或进行暂时的调整.不需求杂乱的调整、研配和查验。其方法如下所述。 　　1.替换新件 　　冲模在运用过程中，简单损坏需替换的零件首要包含两种：一种是通用标准零件，如内六角螺钉、销钉、模柄、绷簧、橡胶垫等。另一种则是冲模的易损零件，如凸模、凹模和定位设备零件。 　　2.修磨作业零件的作业面 　　1)当冲裁模中的凸、凹模刃口磨损的程度不大，为了削减冲模拆开而影响定位圆柱销与销孔的合作精度以及凸、凹模空隙，一般不必将凸、凹模拆下，可在压力机上用几组不同规格的油石蘸火油在刃口面上顺着一个方向轻轻地对刀口进行刃磨，直到刃口光滑、尖利停止。 　　2)关于拉深和曲折模的作业表面，常常因磨损而会有金属微粒粘附在表面，致使作业表面呈现道道划痕而严峻影响制品的表面质量。这时，可先用弧形油石或细砂纸，将凹模圆弧面打光，然后再用氧化铬抛光。在打光与抛光过程中，有必要使凹模洞口遍地光滑，在圆弧面与型腔圆柱面和凹模端面联接处，要光滑陡峭过渡而没有任何棱边。若修磨后凹模圆角变大.可将凹模卸下，从头镀硬铬后再抛光，直到适宜停止。 　　3.修正被损坏及变形的零件 　　因为冲模的长时间运用，某些零件在冲压力及条料的冲击、撞压下，简单发生变形乃至被损坏。如拉深模中压料板的压料面.长时间触摸板料及受压会失掉表面的平坦性，影响冲压质量，这时应将其磨平。又如在级进模中，导料板经长时间运用后，很简单被条料磨损而变形，这时可将其卸下，把触摸条料的面用平面磨床磨平。然后再扩展螺钉孔和销钉孔，从头安装后使之康复到本来的精度。如是部分磨损，可选用补焊的方法，在磨平后持续运用。 　　4.紧固冲模上的松动零件 　　冲模在运用过程中，因为压力机压力的激烈冲击.有些零件如固定板、导料板、和卸料板上的螺钉受振而松动，致使这些零件方位改变而影响冲模的精度和作业功能，严峻时会使冲模损坏，削减冲模运用寿数。因而，在冲模作业过程中，应随时对其调查，若一旦发现螺钉松动，必定要将其拧紧后再进行运用。 　　5.修磨受损害的刃口 　　在模具作业过程中.若冲裁模刃口呈现崩刃或呈现裂纹，且崩刃及裂纹不严峻、冲模精度要求不高时，可用油石或风动砂轮对刃口进行修磨。用风动砂轮进行修磨时，可先用风动砂轮将崩刃或裂纹部位的不规矩断面修磨成油滑过渡的断面，然后用油石细心研磨成尖利刃口。 　　6.补加光滑油 　　冲模因为常期作业，故作业一段时间后，要在导向部位加添光滑油，以削减磨损，添加冲模寿数。 　　冲模的随机保护性修补，是保护和保养冲模、进步冲模运用效果和寿数的一项重要办法。因而，有必要细心操作，确保质量，并要在修补后进行细心的查看，以确保修补后的运用效果。 　　四、冷冲模的保养 　　冷冲模是一种比较精细而又结构杂乱的工艺配备。它的制造周期较长，本钱较高，出产中又具有成套性。因而，为了确保正常出产的作业，进步制件质量，下降制件本钱.延伸冲模运用寿数，改善冲模的技能状况，对冲模有必要进行精心的保养。冲模的保护和保养作业，应贯穿在冲模的运用、冲模的修补和冲模的保管作业各个环节之中。 　　冷冲模的保养，首要包含以下几方面内容： 　　(一)冲模运用前的查看 　　1)冷冲模在运用前，要对照工艺文件进行查看，所运用的冲模是否正确.规格、类型是否与工艺文件一起。 　　2)操作者应了解冲模的运用功能、结构特色及效果原理，并了解运用操作方法。 　　3)查看所运用的冲模是否无缺.运用的冲压材料是否契合工艺图样要求，防止因为原材料质量欠好，而损坏冲模。 　　4)查看所运用的设备是否合理，如压力机的行程、压力机吨位、漏料孔巨细是否与所运用的冲模配套。 　　5)查看冲模在压力机上的设备是否正确，上摸板、下模板是否紧固在压力机上。 　　(二)冲模运用过程中的查看 　　1)冲模在调整开机前，必定要查看冲模表里有无异物，所冲的毛坯、板料是否洁净、规整。 　　2)操作现场必定要清洁、工件要摆放规整。 　　3)冲模在试冲后的头几件制品要按图样细心查看，合格后再正常开机批量出产，以防冲模开端就带病作业。 　　4)冲模在运用中，要恪守操作规矩，防止乱放、乱砸、乱碰。 　　5)在作业中，要随时查看冲模作业状况，发现异常现象要随时进行保护性修补。 　　6)要守时对冲模的作业件表面及活动合作进行表面光滑。 　　(三)冲模运用后的查看 　　1)冲模运用后，要按操作规程正确的将冲模从压力机卸下，不能乱拆、乱卸，以使冲模损坏。 　　2)拆开后的冲模，要擦试洁净，并涂油防锈。 　　3)冲模的吊运应保险、慢起、慢放。 　　4)选取在冲模要停止运用后的几个零件，进行全面查看，以断定检修与否。 　　5)查看冲模运用后的技能状况状况，如螺钉松后要拧紧，并无缺及时送入指定地址寄存。 　　(四)冲模的检修保护 　　1)冷冲模要定时依据冲模技能状况状况进行检修，以坚持和进步冲模的精度，并使作业功能一直处于杰出状况。 　　2)在检修时—定要按检修工艺进行，检修后要进行调整、试冲及做技能状况判定。 　　(五)冲模的寄存 　　1)冲模入库时要进行细心细心的查看，并做好冲模技能功能判定。 　　2)在保管冲模时，有必要进行分类保管，树立健全保管档案。 　　3)所运用的冲模，较好由专人保管。 　　4)寄存冲模的地址或仓库，必定要枯燥且通风杰出。 　　5)常期不必的冲模，必定要定时擦试，涂油，防止生锈。 　　五、冷冲模的保管 　　(一)冷冲模处理方法 　　冷冲模的处理方法应该是：帐、物、卡相符，分类进行处理。 　　1.模具处理卡 　　冲模处理卡是指记载模具号和称号、模具制造日期、制造单位、制品称号、制品图号、材料规格类型、零件草图、所运用的设备、模具运用条件、模具加工件数及质量状况的记载卡片.有些还记载有模具技能状况判定成果及模具修补、改善的内容等。模具处理卡，一般挂在模具上，要求一模一卡。在冲模运用后，要当即填写作业日期、制件数量及质量状况等有关事项，与模具同时交库保管。冲模处理卡—般用塑料袋寄存，防止长时间运用损坏。 　　2.模具处理台帐 　　模具处理台帐是对库存悉数模具进行总的挂号与处理，首要记载模具号及模具寄存、保管地址，以便运用时及时取存。 　　3.模具的分类处理 　　模具的分类处理是指模具应按其品种和运用机床分类进行保管。也有的是按制件的类别分类保管，—般是按制件分组收拾。如一个冲压制品，别离要经冲裁、拉深、成形三个工序才干完结，这样可将这三个工序的运用冲裁(落料)模、拉探(屡次拉深)模、成形模等—系列冲模一致放在一块处理和保存，以便在运用时，很便利的存取模具，而且依据制件状况便于保护和保养。 　　在冷冲压出产中，按上述方法应常常对库存冲模进行查看，使其物、帐、卡相符，若发现问题，应及时处理，防止影响正常出产进行。处理好模具，对改善模具技能状况，确保制品质量和确保冲压出产顺利进行至关重要。因而，有必要细心做好这项作业，它也是出产经营处理的一项重要内容。 　　(二)模具入库发放的处理方法 　　模具的保管，应使模具常常处于可运用状况。为此，模具入库与发放应做到以下几点： 　　1)入库的新模具，有必要要有查验合格证.并要带有经试模后或运用后的后几件合格制品件。 　　2)在运用后的模具若需入库进行从头保管，必定要有技能状况判定阐明，承认下次是否还能持续运用。 　　3)经修补保养康复技能状况的模具，经自检和互检应是承认合格能运用的模具。 　　4)经修补后的模具，须经查验人员检验合格后并带有试件的模具。 　　不契合上述要求的冲模，必定不允许入库，防止滥竽充数，防止模具鄙人次运用时.形成不该有的丢失。冲模的发放须凭出产指令即按出产通知单，填明产品称号、图号、模具号后方可发放运用。如有的工厂以出产计划为准，提早做好难备，随后由保管人员向调度(工长)宣布“冲模传票”，表明此模已具有出产条件。工长再向冲模运用(设备)人员下达冲模设备使命，设备工再向库内提取传票所指定的冲模进行设备运用。这是因为，因为大批量出产条件下，每日仿制、修补冲模较多，假如不加以运用上的操控及乱用、乱发放，成果会使几套仿制模有朝—日都处于修补状况而使修补和出产都处于被迫，给出产带来影响。因而，这就需求模具处理人员有激烈的责任心和责任感，对所保管的模具，要做到心中有数，时间把握每套模具技能状况状况，以确保出产的正常进行。 　　(三)模具的保管方法 　　在保管模具时，要注意以下几点： 　　1)贮存模具的模具库，应通风杰出，防止湿润，并便于寄存及取出。 　　2)贮存模具时，应分类寄存并摆放规整。 　　3)关于小型模具应放在架上保管，大、中型模具应放在架底层或进口处.底面应垫以枕木并垫平。 　　4)模具寄存前，应擦洗洁净，并在导柱顶端的储油孔中，注入光滑油后盖上纸片，以防尘埃及杂物落人导套内影响导向精度。 　　5)在凸模与凹模刃口及型腔处，导套导柱触摸面上涂以防锈油，以防长时间寄存后生锈。 　　6)模具在寄存时，应在上、下模之间垫以限位木块(特别是大、中型模具)，以防止卸料设备长时间受压而失效。 　　7)模具上、下模应全体安装后寄存，决不能拆开寄存，防止损坏作业零件。 　　8)关于长时间不运用的模具，应常常查看其保存无缺程度，若发现锈斑或尘埃应给以及时处理。 　　(四)模具作废的处理方法 　　模具作废的处理，应按下述规矩进行： 　　1)凡归于天然磨损而又不能修正的模具，应由技能判定部分写出作废单，并注明原因及尺度磨损改变状况，经出产部分会签后处理模具作废手续。 　　2)凡磨损坏的模具，应由责任者填写作废单，注明原因，经出产部分批阅后处理作废手续。 　　3)由图样改版或工艺改造使模具作废的，应由规划部分填写作废单.写明改版后的图号及原因.经工艺部分会签后.按天然磨损作废处理。 　　4)新模具经试模后或签定不合格而无法修正时，应由技能部分安排工艺人员，模具规划、制造者一起进行分析后，找出作废原因及改善方法后，再进行作废处理。 　　(五)易损件库存量的处理 　　冲模经长时间运用，总会使作业零件及辅佐零件磨损及损坏，所以为了使模具损坏后能敏捷康复到本来的技能状况，缩短修补周期，在工厂备件库中.贮备必定数量的易损件是完全必要的，但库存量不要过大。假如某易损件消耗量较大，应分析原因，采纳各种办法，不要盲目扩展库存。 　　关于常用的易损件，除贮备必定数量做到及时替换外，还有必要采纳各种办法，使其习惯出产上的需求。如关于简单损坏的零件，应改用耐性特别高的模具材料;关于简单磨损的零件，应选用耐磨的优质合金钢及硬质合金材料制造。 　　此外，为了防止因为备件处理不善而影响出产或因为直销不及时而形成出产停歇，则对每一副模具应断定出易损件品种，在库中至少应备有2—3个备用件，以确保出产能正常进行。

再生铝熔炼工艺特色 再生铝是以收回来的废铝零件或出产铝制品进程中的边角料以及废铝线等为首要原材料，经熔炼制造出产出来的契合各类标准要求的铝锭。这种铝锭选用收回废铝，而有较低的出产本钱，而且它是自然资源的再运用，具有很强的生命力，特别是在当时科技迅猛开展，人民日子质量不断改进的今日，产品更新换代频率加速，废旧产品的收回及归纳运用已成为人类持续开展的重要课题，再生铝出产也就是在这样的办法下应运而生并具有极好的远景。 由于再生铝的原材料首要是废杂铝料，废杂铝中有废铝铸件(以Al-Si合金为主)、废铝锻件(Al-Mg-Mn、Al-Cu-Mn等合金)、型材(Al-Mn、Al-Mg等合金)废电缆线(以纯铝为主)等各式各样料，有时乃至稠浊入一些非铝合金的废零件(如Zn、Pb合金等)，这就给再生铝的制造带来了极大的不便利。怎么把这种多种成分杂乱的原材料制构成成分合格的再生铝锭是再生铝出产的中心问题，因而，再生铝出产流程的榜首环节就是废杂铝的分选归类工序。分选得越细，归类得越准确，再生铝的化学成分操控就越简略完成。 废铝零件往往有不少镶嵌件，这些镶嵌件都是些以钢或铜合金为主的非铝件，在熔炼进程中不及时地扒出，就会导致再生铝成分中添加一些不需求的成分(如Fe、Cu等)因而，在再生铝熔炼初期，即废杂铝刚刚熔化时就有必要有一道扒镶嵌件的工序(俗称扒铁工序)。把废杂铝零件中的镶嵌件扒出，扒得越及时、越洁净，再生铝的化学成分就越简略操控。扒铁时熔液温度不宜过高，温度的升高会使镶嵌件中的Fe、Cu元素溶入铝液。 各地搜集来的废杂铝料由于各种原因其表面难免有尘垢，有些还严峻锈蚀，这些尘垢和锈蚀表面在熔化时会进入熔池中构成渣相及氧化搀杂，严峻损坏再生铝的冶金质量。铲除这些渣相及氧化搀杂也是再生铝熔炼工艺中重要的工序之一。选用多级净化，即先进行一次粗净化，调整成分后进行二级稀土精变，再吹惰性气体进一步强化精粹作用，可有用的去除铝熔液中的搀杂。 废铝料表面的油污及吸附的水分，使铝熔液中含有很多气体，不有用的去除这些气体就使冶金质量大大下降，强化再生铝出产中的除气环节以下降再生铝的含气量是获得高质量再生铝的重要办法。 再生铝原材料组成及预处理 再生铝原材料组成 废杂铝来历 现在我国再生铝厂运用的废杂铝首要来历于两方面，一是从国外进口的废杂铝，二是国内发作的废杂铝。 1、进口废杂铝 最近几年国内很多从国外进口废杂铝。就进口废杂铝的成分而言，除少数分类明晰外大大都是稠浊的。一般能够分为以下几大类： ①单一品种的废铝 此类废铝一般都是某一类废零部件，如内燃机的活塞，轿车减速机壳、轿车轮毂、轿车前后稳妥栓。铝门窗等。这些废铝在进口时现已分类明晰，品种单一，且都是批量进口，因而是优质的再生铝质料。 ②废杂铝切片 废杂铝切片又简称切片，是层次较高的废杂铝。之所以称之为切片，是由于许多发达国家在处理作废轿车、废设备和各类废家用电器时，都选用机械婆娑的办法将其破碎成碎料，然后再进行机械化分选，分选出的废铝就是废铝切片。别的，收回部分再处理一些较大体积的废铝部件时也选用破碎的办法将其破碎成碎料，此类碎料也称之为废铝切片。废铝切片运送便利，且简略分选，质地也比较纯洁，也是优质废铝料。现在再世界市场的废铝交易中，切片的占有量最大，各类切片正向标准化开展。就切片的成分而言，一般分为几个层次，其间层次高的切片都是比较纯洁的各种废铝及其合金的混合物，绝大部分不必任何处理即可入炉熔炼，少数的层次较低的切片含不同数量的其他杂质，一般含废铝再80%～90%以上，其间杂质首要时废钢铁和废铜等有色金属，还含有少数的废橡胶等，经人工挑选之后，得到纯洁的废铝料。废铝切片冶炼也比较简略，熔炼时入炉便利，简略除杂，熔剂耗费少，金属收回率高，能耗低，加工本钱亦低，很受用户欢迎，一般大型再生铝厂均以切片为首要质料。 优质的废铝切片比其他废铝报价贵，习惯大规划的现代化厂商，且在世界市场上很难购到，因而我国除独资或合资厂商自己进口外，一般再生铝厂很少用此种废料。 ③稠浊的废铝料 此类废杂铝成分杂乱，物理形状各异，除废杂铝之外，还含有必定数量的废钢铁、废铅、废锌等金属和废橡胶、废木材、废塑料、石子等，有时部分废铝和废钢铁机械结合在一同，此类废料成分杂乱，少数废铝块度较大，表面明晰，便于分选。此类废料在冶炼之前有必要经过预分选处理，即人工挑出废钢和其他杂质。 ④焚烧后的含铝碎铝料 此种铝料是层次较低的一种含铝废料，首要是各种作废家用电器等的损坏物，分选出一部分废钢后再经焚烧构成的物料。焚烧的意图是除掉废橡胶、废塑料等可燃物质。这类含铝废料一般铝含量在40%～60%左右，其他首要是废物(砖块石块)、废钢铁、极端少数的铜(铜线)等有色金属。铝的块度一般在10厘米以下，在焚烧的进程中，一些铝和熔点低的物质如锌、铅、锡等都熔化，与其他物料构成表面玻璃状的物料，肉眼难以区分，无法分选。 ⑤稠浊的碎废铝料 此种废料是层次最低的废铝，其成分非常杂乱，其间含各种废铝在40%～50%，其他是废钢铁、少数的铅和铜，很多的废物、石子和土、废塑料、废纸等，泥土约占25%，废钢占10%～20%，石子占3～5%。 2、国内收回的碎废铝料 国内收回的废杂铝大多纯洁，根本不含杂质(人为掺杂在外)，根本可分为三大类，即收回部分常说的废熟铝，废生铝和废合金铝，废生铝首要是废铸造铝和废合金铝。多以废机器零件(如废轿车零件、废模具、废铸铝锅盆、内燃机活塞等)。废熟铝一般指铝含量在99%以上的废铝(如废电缆、废家用餐具、水壶等)。废合金铝(如废飞机铝、铝结构等)。就出产部分而言，可分为日子废铝和工业废铝。 ①发作于日子范畴的废铝 如废家用餐具、水壶废铸铝锅盆、废家用电器中的废铝零件、废导线、废包装物等。作废机电设备中的铝及其合金的废机器零件(如废轿车零部件、废飞机铝、废模具、废内燃机活塞、废电缆、废铝管等。 ②出产厂商发作的废铝料 此种废铝一般称为新废料，首要包含铝及其合金在出产进程中生的废铝，铝材在加工进程中发作的边角料、废次材;机械加工体系发作的铝及其合金的边角料、铝屑末及废产品;电缆厂的废铝电缆以及铸造职业发作的浇冒口和废铸件等，新废料除粘有油污的屑末之外，都是层次较高的废铝料，假如在厂商发作废料时能明晰的分类保存，运用价值极高。 ③熔炼铝和铝合金成长进程中发作的浮渣 此种废料即常说的铝灰，但凡有熔融铝的当地就会有铝灰发作，例如在铝的出产、熔炼、加工和废铝再生进程中都会发作很多铝灰，特别以废杂铝再生熔炼进程中发作的铝灰为多，废杂铝的成分杂乱、杂质越多，表面污染越严峻，铝灰就越多。铝灰的含铝量与所选用的掩盖剂和熔炼技能有关，一般含铝量在10%以下，高的可达20%以上。 废杂铝的组成特色 废杂铝的首要来历是工业废料、收回料、以及铸造浇冒体系。其组成相对比较杂乱。大都情况下，其间含有较多的外来杂质，包含各种有机质如塑料类物质、水分等，这类物质在熔炼进程进行之前假如不整理洁净，会构成合金熔体严峻吸气，在随后的凝结进程中发作气孔、疏松等缺陷。此外一些非铝金属的混入相同会使材料的成分不合格，功用恶化。各种非金属矿藏的混入构成的非金属搀杂，也会使材料的功用质量下降。正因这样的特色，在再生铝出产流程中榜首个重要环节就是废杂铝的预处理，以尽或许地净化质料，把晦气于再生铝质量的要素削减到最低程度。 废杂铝的预处理 国内废杂铝预处理根本原则 由于废杂铝的组成恰当杂乱，因而以其作为首要质料进行合金的二次加工有必要对原材料进行必要的预处理。理论上讲一切杂质均应该悉数去除，实践工业进程中考虑到本钱要素，只能处理首要矛盾。一般的处理原则是：对原材料依照材料成分进行大的分类，分类依据是使其挨近某种牌号铝合金的成分。对现已分类的铝合金废料进行必要的拆解，去除大块的非铝金属或有机杂质。对原材料进行必要的清洁，包含用水或有机溶剂清洗，喷砂等。经过以上处理的废杂铝就能够作为合金熔炼的根本质料进行运用。 废杂铝预处理现状 废杂铝的预处理意图一是去除废杂铝中搀杂的其他金属和杂质，二是把废杂铝按其成分分类，使其间的合金成分得到最大程度的运用。三是将废杂铝表面的油污、氧化物及涂料等处理掉。预处理终究的结果是将废铝处理成契合入炉条件的炉料，四是使含铝废猜中的铝(含氧化铝)得到最经济最合理的运用。 国内废杂铝预处理技能还非常简略和落后，即便在大型的再生铝厂，对废杂铝的预处理也没有比较先进的技能。从现在来看，首要选用以下几种预处理技能。 ①品种单一或根本不含其他杂质的废杂铝一般不作杂乱的预处理，仅仅按废料的品种和成分分类，独自堆积，单一品种的废铝在运用时只需检查化验出一个成分，即可知晓批量的成分，是优质的再生铝质料，一般不作任何预处理即可入炉熔炼。在熔炼某一合金时，往往选用相应成分和品种的废铝直接参加大型反射炉熔炼，这样可很简略的熔炼成相应牌号的铝合金。一些含铜、含锌高的废铝，还可作为调整成分用的中间合金。在选用小型反射炉或坩埚炉的厂商，则要依据需求对体积大的废铝破碎成契合入炉规格的料块。 ②关于层次较高的废铝切片，其间首要成分有铸造铝合金、合金铝、纯铝等，其间前两项的牌号很多，现在还很难按牌号分类，在大型再生铝厂，一般只经过筛分除掉混入的泥土等，即直接入炉熔炼。小型再生铝厂，对此类废铝则要人工将其分红铸造铝合金、合金铝和纯铝，然后别离运用。 ③关于低层次的切片和焚烧过的碎废铝料(后者大型再生铝厂一般不必)要进行杂乱的分选，因其成分杂乱，除废铝之外还含有废铜、废钢、废铅等金属，并含有其他废弃物。对此类废料的分选首要靠人工，一是筛分筛出泥土和废物，然后用手艺分选。手艺分选大多都在操作台进行，首要靠工人目测和经历进行挑选，先分选出非金属废料，然后分选废金属，其间对废铜和废纯铝的挑选分外精心，因废铜可添加产量，纯铝废料例如废铝线等，都是再生熔炼中调整成分的上等质料。分出的废铝是稠浊的，一般不再细分。 现在国内废铝的预处理根本上还没有完成机械化和主动化，首要靠人工，运用的东西是磁铁、钢锉，凭的是经历，这种分选办法功率低、质量差、本钱高，且废铝中的铜等有色金属大部分都被污染，手艺分选难度大，已远远落后。急需研讨先进的废铝预处理技能。 先进的废杂铝预处理技能 先进的废杂铝预处理技能的意图是完成废杂铝分选的机械化和主动化，最大极限地去除金属杂质和非金属杂质，并使废杂铝有用地按合金成分分类分选，最抱负的分选办法是按主合金成分把废铝分红几大类，如合金铝，铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。这样能够减轻熔炼进程中的除杂技能和调整成分的难度，并可归纳运用废铝中的合金成分，特别是含锌，铜，镁高的废铝，都要独自寄存，可作为熔炼铝合金调整成分的中间合金质料。现在先进的废杂铝预处理技能首要有： ①风选法别离废纸、废塑料和尘土。各种废铝或多或少地含有废纸、废塑料薄膜和尘土，较为抱负的工艺是风选法。风选法的工艺简略，能够高功率地别离出大部分轻质废料，但选用风选法需求装备较好地收尘体系，避免尘埃对环境的污染，分选出地废纸，废塑料薄膜一般不宜再持续分选，可作燃料用。 ②选用磁选设备分选出废钢等磁性废料。铁是铝及其合金中的有害物质，对铝合金的机械功用的影响最大，因而应在预处理工序中最大极限地分选出杂铝中的废钢铁。对废铝切片和低层次地废铝料。分选废钢铁的较为抱负地技能是磁选法。这种办法在国外现已被很多选用，磁选法的设备比较简略，磁源来自电磁铁或永磁铁，工艺的规划有多种多样，比较简略完成地是传送带的十字穿插法。传送带上的废铝沿横向运动，当进入磁场之后废钢铁被吸起而脱离横向皮带，立即被纵向带带走，工作的纵向皮带脱离磁场之后，废钢铁失去了引力而主动落地并被会集起来。磁选法的工艺简略，出资少，很简略被选用。磁选法处理的废铝料的体积不宜过大，一般的切片和碎铝废料都比较适宜，大块的废料要经过破碎之后才干进入磁选工艺。 磁选法分选出的废钢铁还要进一步处理，因有一些废钢铁器材中有机械结合的以铝为主的有色金属零部件，很难分隔，如废铝件上的螺母、电线、键、水暖件、小齿轮等，对这部分的分选是非常必要的，由于分选出的有色金属能够进步价值并进步废钢铁的层次，但分选难度较大，一般选用手艺拆解和分选，但功率低。为进步出产功率，关于分选出的难拆解的铝和钢铁的结合件，最有用的处理办法是在专用的熔化炉中加热，使铝熔化后扒出废钢铁。 ③水为介质的浮选法分选轻质杂质 废杂铝中搀杂的废塑料、废木头、废橡胶等轻质物料，能够选用以水为介质的浮选法。首要设备是螺旋式的推进器，废铝随螺旋推进器推出，在整个进程中，风选进程中剩余的泥土和尘埃等易溶物质大多溶于水中，并被水冲走，进入沉降池。污水在经过多道沉降弄清之后，回来循环运用，污泥守时铲除。此种办法能够悉数别离比重小于水的轻质物质，是一种简便易行的办法。 ④从废铝平分选铜等重有色金属的技能。 废铝中的铜等重有色金属根本上都被油污所沾污，用人工分选的办法从废猜平分选出重有色金属的难度较大。有用的办法是抛物选矿法。 这种办法运用各种体积根本相同的物体在遭到相同的力被抛出时落点不同的原理。能够把废杂铝中密度不同的各种废有色金属分隔。用相同的力沿直线射出密度不同而体积根本相同的物体时，各种物体沿抛物线方向运动，在落地时的落点不同。最简略的试验能够在水平的传送带进步行，当稠浊的废料在传送带随传送带高速工作，当工作到止境时，废杂铝沿直线被抛出，由于各种废弃物的重力不同，别离在不同点落地，然后到达分选的意图。此种办法可使废铝、废铜、和其他废物均匀地分隔。依据此种原理规划的设备已在国外选用，但贵重地报价使人望而生畏。国内正处于研讨阶段。 ⑤废铝表面涂层的预处理 许多废铝的表面都涂有油漆等防护层，特别使废铝包装容器，数量最大的是废易拉罐等包装容器和牙膏皮等。在小型冶炼厂，对此废料一般不作任何预处理就直接熔炼，漆皮在熔炼进程重焚烧掉。但此类废料都是薄壁，漆皮在焚烧进程中会使部分铝氧化，并添加了铝中的杂质和气泡。比较先进的再生铝工艺一般在熔炼之前都要经预处理将涂层处理掉，首要技能有干法和湿法。湿法就是用某种溶剂浸泡废铝，使漆层掉落或被溶剂溶掉，此法的缺陷是废液量大，欠好处理。一般不宜选用。干法即火法，一般都选用回转窑焙烧法。 焙烧法的首要设备是回转窑，其最大的长处是热功率高，便于废铝于碳化物的别离。焙烧的热源来之加热炉的热风和废铝漆层炭化进程中发作的热。出产时，回转窑以必定速度旋转，废铝表面的漆层在必定的温度下逐步炭化，由于回转窑的旋转，使得物料之间彼此磕碰和轰动，最终炭化物从废铝上掉落。掉落的炭化物一部分在回转窑的一端搜集，还有一部分在收尘器中收回。 废杂铝的预处理是废铝再生运用工艺的重要组成部分，跟着再生铝技能水平的进步，预处理技能将越来越重要。使非铝物质与废铝及其合金彻底别离，高功率的将废铝依照合金的牌号分类，到达废杂铝最有用地归纳运用，这正是再生铝技能中预处理技能研讨的开展方向。 再生铝的熔炼 熔炼的意图 金属合金熔炼的根本任务就是把某种配比的金属炉料投入熔炉中，经过加热和熔化得到熔体，再对熔化后的熔体进行成分调整，得到符合要求的合金液体。并在熔炼进程中采纳相应的办法操控气体及氧化搀杂物的含量，使契合规定成分(包含首要组元或杂质元素含量)，确保铸件得到恰当安排(晶粒细化)高质量合金液。 由于铝元素的特性，铝合金有剧烈的发作气孔的倾向，一同也极易发作氧化搀杂。因而，避免和去除气体和氧化搀杂就成为铝合金熔炼进程中最杰出的问题。为了获得高质量的铝合金液，对其熔炼的工艺就有必要严厉把关，并采纳办法从各个方面加以操控。 熔炼工艺 铝合金熔炼进程如下： 装炉→熔化(加铜、锌、硅等)→扒渣→加镁、铍等→拌和→取样→调整成分→拌和→精粹→扒渣→转炉→精粹蜕变及静置→铸造。 装炉正确的装炉办法对削减金属的烧损及缩短熔炼时刻很重要。关于反射炉，炉底铺一层铝锭，放入易烧损料，再压上铝锭。熔点较低的回炉料装上层，使它最早熔化，流下将下面的易烧损料掩盖，然后削减烧损。各种炉料应均匀平整散布。 熔化熔化进程及熔炼速度对铝锭质量有重要影响。当炉料加热至软化下榻时应恰当掩盖熔剂，熔化进程中应留意避免过热，炉料熔化液面呈水平之后，应恰当搅动熔体使温度共同，一同也利于加速熔化。熔炼时刻过长不只下降炉子出产功率，而且使熔体含气量添加，因而当熔炼时刻超长时应对熔体进行二次精粹。 扒渣当炉料悉数熔化到熔炼温度时即可扒渣。扒渣前应先撒入粉状熔剂(对高镁合金应撒入无钠熔剂)。扒渣应尽量彻底，由于有浮渣存在时易污染金属并添加熔体的含气量。 加镁与加铍扒渣后，即可向熔体中参加镁锭，一同应加熔剂进行掩盖。关于高镁合金，为避免镁烧损，应参加0.002%～0.02%的铍。铍可运用金属还原法从铍氟酸钠中获得，铍氟酸钠是与熔剂混合参加。 拌和 在取样之前和调整成分之后应有满足的时刻进行拌和。拌和要平稳，不损坏熔体表面氧化膜。 取样 熔体经充沛拌和后，应立即取样，进行炉前分析。 调整成分 当成分不契合标准要求时，应进行补料或减弱。 熔体的转炉 成分调整后，当熔体温度契合要求时，扒出表面浮渣，即可转炉。 熔体的精粹 蜕变成分不同，净化蜕变办法也各有不同。 成分调整在熔炼进程中，金属中各元素均由于它们自身的氧化而削减，它们被氧化程度的多少，不只与自身对氧的亲和力的巨细有关之外，还与该元素在液体合金中的浓度(活度)、生成氧化物的性质、以及所在的温度等要素有关。一般来说，对氧亲和力较大的元素丢失多些，铝、镁、硼、钛和锆等对氧亲和力很强;碳、硅、锰等其次;铁、钴、镍、铜及铅等较弱。所以，在熔炼合金中对氧亲和力较强的元素，将要被“优先氧化”而构成过多的损耗;相反，那些对氧亲和力较弱的元素，则能相对的遭到“维护”而损耗少些。 经过熔炼后，合金化学成分中某元素因氧化损耗而使其含量添加或下降，应视该元素与基体金属元素的相对损耗而定。相对损耗多的元素其含量将下降，称为“烧损”;相对损耗少的元素，含量将添加，可称“烧增”;为能正确操控熔体的化学成分，在选配金属炉料时，应考虑到熔炼后的改动，在各元素参加量进步行相应的补偿。 在实践的熔炼中，合金中元素的烧损程度，还受原材料质量、熔剂及炉渣、操作技能、特别是生成氧化物的性质的影响。 熔炼进程中气体和氧化物的避免 前面现已谈到，铝液中气体及氧化搀杂的首要来历是H2O，而H2O则是从搅入铝液的表面氧化膜上、炉料表面(特别是受潮气腐蚀的炉料)、熔化浇注东西以及精粹剂、蜕变剂中带入铝液。而搅入铝液的氧化膜以及搀杂物较多的低等第炉料(如溅渣、碎块重熔锭)将在铝液中构成氧化物搀杂物。为此，应从熔炼浇注进程中留意下列各点: ①坩锅和熔化浇注东西 运用前应细心地除掉粘附在表面的铁锈、氧化渣、旧涂料层等脏物，然后涂上新涂料，预热烘干后方可运用。熔化浇注东西和转运铝液的坩锅在运用前均应充沛预热。 ②炉料 炉料在运用前应保存在枯燥处，如炉料现已受潮气腐蚀则在配料前进行吹砂以除掉表面腐蚀层。回炉料表面常常粘附砂子(SiO2)，部分SiO2和铝液会发作下列反响： 4 Al + 3 SiO2 → 2 Al2O3 + 3 Si 所生成的Al2O3及剩余SiO2均在铝液中构成氧化搀杂，故在加这类料前也应经吹砂后运用。由切屑、溅渣等重熔铸成锭的三级回炉猜中常含有较多氧化搀杂物及气体，故其运用量应遭到严厉的约束，一般不超越炉料总量的15%，对重要铸件则应彻底不必。炉料表面也不该有油污、切削冷却液等物，由于各种油脂都是具有杂乱结构的碳氢化合物，油脂受热而带入氢。 炉料在参加铝液时有必要预热至150～180℃以上，预热的意图一方面时是为了安全，避免铝液与凝结在冷炉料表面上的水分相遇而发作爆炸事端;另一方面是为避免将气体和搀杂物带入铝液。 ③精粹剂、蜕变剂 因其间有些组元很易吸收大气中的水分而潮解，有些则自身含有结晶水。因而，在运用前应经充沛烘干，某些物质如ZnCl2则需经重熔去水份后方能运用。 ④熔化、浇注进程的操作 熔化拌和铝液应平稳，尽量不使表面氧化膜及空气搅入铝液中。应尽量削减铝液的转注次数，转注时应减低液流的下落高度和削减飞溅。浇注时浇包嘴应尽量挨近浇口杯以削减液流的下落高度，并应匀速浇注，使铝液的飞溅及涡流减至最少。在浇注完铸件后，勺中剩余的铝液不该倒回坩埚而浇入锭模，不然将使铝液中氧化搀杂不断添加。在坩埚底部约50～100mm深处的铝液中堆积有较多量的Al2O3等搀杂物，因而不能用来浇注铸件。 ⑤熔炼温度、熔炼及浇注进程的持续时刻 升高温度将加速铝液与H2O、O2之间反响，氢在铝液的溶解度也随熔炼温度的升高而急剧添加，当温度高于900℃时，铝液表面氧化膜成为不细密的，更使上述反响明显加重，故大大都铝合金的熔炼温度一般不超越760℃。至于铝液表面氧化维护膜疏松的铝-镁合金，铝液与H2O、O2间的反响对温度的升高更为灵敏，因而对铝镁合金的熔炼温度约束更严(一般不超越700℃)。 熔炼及浇注进程的持续时刻(特别是精粹后至浇注结束相距的时刻)越长，则铝液中之气体及氧化搀杂物含量也越高。因而，应尽量缩短熔炼及浇注的持续时刻，特别是应尽量缩短精粹至浇注结束的时刻，工厂中一般要求规定在精粹后2小时内浇完，如浇不完则应从头精粹，在气候湿润区域以及铸件要求针孔度等级较高，或是易发作气孔、搀杂的合金，则浇注时刻应约束得更短。 再生铝的精粹 当金属熔化成分调整结束后，接下来就是铝液的精粹工序。铝合金精粹的意图是经过采纳除气、除杂办法后获得高清洁度的、低含气量的合金液。精粹有下列几种办法： 参加氯化物(ZnCl2、MnCl2、AlCl3、C2Cl6、TiCl4等); 通气法(通入N2、、Cl2 或N2 和Cl2 混合物); 真空处理法; 添加无毒精粹剂法; 超声波处理 按其原理来说，精粹工序有二方面的功用：对溶解态的氢，首要依托扩散作用使氢脱离铝液;对氧化物搀杂，首要经过参加熔剂或气泡等介质表面的吸附作用来去除。 除气一般都是选用浮游法来除气，其原理是在铝液中通入某种不含氢的气体发作气泡，运用这些气泡在上浮进程中将溶解的氢带出铝液，逸入大气。为了得到较好的精粹作用，应使导入气体的铁管尽量压入熔池深处，铁管下端间隔坩锅底部100～150毫米，以使气泡上浮的行程加长，一同又不至于把沉于铝液底部的搀杂物搅起。通入气体时应使铁管在铝液内缓慢地横向移动，以使熔池遍地均有气泡经过。尽量选用较低地通气压力和速度，由于这样构成的气泡较小，扩展了气泡的表面积，且由于气泡小，上浮速度也慢，因而能去除较多的搀杂和气体。一同，为确保杰出的精粹作用，精粹温度的挑选应恰当，温度过高则生成的气泡较大而很快上浮，使精粹作用变差。温度过低时铝液的粘度较大，晦气于铝液中的气体充沛排出，相同也会下降精粹作用。 用超声波处理铝液也能有用地除气。它的原理是经过向铝液中通入弹性波，在铝液内引起“空穴”现象，这样就损坏了铝液结构的接连性，发作了很多显微真空穴，溶于铝液中的氢就迅速地逸入这些空穴中成为气泡中心，持续长大后呈气泡状逸出铝液，然后到达精粹作用。 除杂关于非金属搀杂，运用气体精粹办法能够有用去除，关于要求较高的材料还能够在浇注进程中选用过滤网的办法或使熔体经过熔融熔剂层进行机械过滤等来去除。 关于金属杂质，一般的处理办法是化有害要素为有利要素。即经过合金化办法将其变为有利的第二相，以利于材料功用的发挥。假如必定要去除的，大都情况下是运用不同元素沸点差异进行高温低压挑选性蒸馏，来到达除掉金属杂质的意图。 由含铝废料熔炼成的铝合金往往含有超支的金属元素，应尽量将其除掉。能够选用挑选性氧化，可将与氧亲和力比铝与氧亲和力大的各种金属杂质从熔体中除掉。例如，镁、锌、钙、锆等元素，经过拌和熔体而加速这些杂质元素的氧化，这些金属氧化物不溶于铝液中而进入渣中，这样就能够经过撇渣而将其从铝熔体中去除。 还能够运用溶解度的差异的办法来除掉合金中的金属杂质。例如将被杂质污染的铝合金与能很好溶解铝而不溶解杂质的金属共熔，然后用过滤的办法别离出铝合金液体，然后用真空蒸馏法将参加的金属除掉。一般用参加镁、锌、来除掉铝中的铁、硅和其他杂质，然后用真空蒸馏法脱除这些参加的金属。例如将被杂质污染的铝合金与30%的镁共熔后，在近于共晶温度下将合金静置一段时刻，滤去含铁和硅的初分出晶相，再在850℃下真空脱镁，此刻蒸气压高的杂质如锌、铅等也与镁一同脱除，除镁后的纯洁铝合金即可铸锭。 为了进一步进步铝合金液质量，或许某些牌号铝合金要求严厉操控含氢量及搀杂物时，可选用联合精粹法，即一同运用两种精粹办法。比方氯盐-过滤联合精粹，吹氩-熔剂联合精粹等办法都能获得比单一精粹更好的作用。 安排操控与蜕变处理 亚共晶和共晶型铝硅合金的蜕变处理 铝硅合金共晶体中的硅相在自发成长条件下会长成片状，乃至出现粗大的多角形板状硅相，这些形状的硅相将严峻的分裂Al基体，在Si相的顶级和棱角处引起应力会集，合金简略沿晶粒的鸿沟处，或许板状Si自身开裂而构成裂纹，使合金变脆，机械功用特别是延伸率明显下降，切削加工功用也欠好。为了改动硅的存在情况，进步合金的力学功用，长期以来一向选用蜕变处理技能。 对共晶硅有蜕变作用的元素有：钠(Na)，(Sr)，硫(S)，镧(La)，铈(Ce)，锑(Sb)，碲(Te)等。现在研讨首要会集在钠，，稀土等几种蜕变剂上。 一：钠蜕变(Na) 钠是最早而最有用的共晶硅蜕变元素，参加办法有，钠盐及碳酸钠三种。开端选用的蜕变剂是金属Na，钠的蜕变作用最佳，能够有用的细化共晶安排，参加较小的量(约0.005%～0.01%)，即可把共晶硅相从针状蜕变成为彻底均匀的纤维状。但选用金属Na蜕变存在一些缺陷，首要蜕变温度为740℃，已挨近Na的沸点(892℃)，因而铝液简略欢腾，发作飞溅，促进铝液氧化吸气，操作不安全，其次，Na比重小(0.97)，蜕变时富集在铝液表面层，使上层铝液蜕变过度，底部则蜕变缺乏，蜕变作用极不安稳. 一同，Na极易与水气反响生成，添加铝液的含气量。Na化学性质非常生动，在空气中极易和氧气等反响，一般要浸泡在火油中保存，在运用前有必要除掉火油，这也是一件难度很大的工作，但不除掉又会给铝液中带入气体和搀杂。 钠盐 出产中一般运用的蜕变剂是含NaF等卤盐的混合物，运用钠盐和铝反响生成钠而起蜕变作用。但这些钠盐极易带入水气，会增大合金吸气氧化倾向，一同这些钠盐对环境具有腐蚀作用，对身体健康有危害。 碳酸钠 以碳酸钠为主的蜕变剂是应战胜选用上述钠盐蜕变的环保问题而开发的无公害蜕变剂。也即运用碳酸钠和铝、镁在高温下反响，生成钠而起到蜕变作用，此反响进程和反响产品都是无毒的。相同，这类无公害蜕变剂也存在着吸水而添加铝合金吸气氧化倾向的问题。 选用钠蜕变的还有一个不容忽视的缺陷就是蜕变作用坚持时刻短，便是一种非长效蜕变剂。Na盐蜕变剂的有用期只要30～60min，超越此刻刻，蜕变作用自行消失，温度愈高，失效也愈快，因而，要求蜕变过的铝液有必要在短时刻内用掉，重熔时，有必要从头蜕变。而且，准确操控钠蜕变进程是困难的。所以，现在在不少场合，钠蜕变正逐步被一些长效蜕变办法所替代。 二：蜕变(Sr) (Sr)是一种长效蜕变剂,蜕变作用与Na恰当,且不存在Na蜕变的缺陷,是颇有出路的蜕变剂。英国、荷兰等国从80年代初就开端推广运用(Sr)蜕变办法。现在,关于蜕变，国内外做了不少研讨,我国运用(Sr)替代Na或Na盐的规划也在日益扩展。Sr蜕变有如下长处:①蜕变作用杰出,有用期长;②蜕变操作时，无烟，无毒，不污染环境，不腐蚀设备、东西，不危害健康，操作便利;③易获得满足的力学功用;④回炉料有必定的重熔蜕变作用;⑤铸件成品率高,归纳经济效益明显。可是，实践标明,蜕变后的合金易发作缩松，并会添加铸件的针孔度,下降合金的细密性，出现力学功用阑珊的现象。 三：锑蜕变(Sb) 锑(Sb)可使共晶硅由针状变为层片状。为获得层片状，其最佳参加规模一般为0.15%～0.2%。它的蜕变作用不如Na和Sr。加锑蜕变一个杰出长处是蜕变时刻长(8小时以上)。锑的熔点630.5℃，密度为6.68g/Cm3,所以，比较简略操控锑含量，不易构成蜕变缺乏和过蜕变现象，也不增大铝液的吸气与氧化搀杂倾向，但它的蜕变作用受冷却速度的影响较大，对金属型和冷却较快的铸件有较好的蜕变作用,但对缓冷的厚壁砂型铸件蜕变作用不明显，所以运用上遭到必定约束。 四：碲蜕变(Te) 碲是国内研讨成的蜕变剂，碲蜕变的作用和锑蜕变类似，其作用是促进硅以片状分枝办法被细化，而不能变为纤维状，但蜕变作用比锑强。其蜕变作用具有长效性，蜕变后经8小时或重熔作用不变。相同的，它的蜕变作用受冷却速度的影响也较大。 五：蜕变 Ba对共晶Si具有杰出的蜕变作用。与Na，Sr，Sb相比较,Ba的蜕变作用比较长效,参加量规模宽,参加0.017%到0.2%的Ba,都能获得杰出的蜕变安排。参加Ba后，合金的抗拉强度明显进步,接连重熔,蜕变作用仍能坚持,其蜕变作用令人满足。选用Ba蜕变的缺乏之处是对铸件的壁厚灵敏性大,对厚壁铸件的蜕变作用差，为了获得杰出的蜕变作用,有必要快冷。一同，Ba对氯化物灵敏，一般不必或氯盐来精粹。 六：稀土蜕变 稀土在铝及铝合金中运用较早的国家是德国，德国早在榜首次世界大战期间就成功的运用了含稀土的铝合金。稀土元素能够到达与钠、类似的蜕变作用，即可使共晶硅由片状变成短棒状和球状，改进合金的功用。而且稀土的蜕变作用具有相对长效性和重熔安稳性，其蜕变作用可坚持5～7小时，张启运等人对La蜕变寿数进行查验，含La0.056%的蜕变合金，经重复熔化-凝结10次仍有蜕变作用。 稀土由于其化学性质的生动性，极易与O2 、N2、H2等发作反响，然后起到脱氢、脱氧、去氧化皮等作用，因而能够净化铝液。 总归，稀土在Al-Si合金中兼有精粹和蜕变的两层作用，蜕变作用具有恰当长效性和重熔安稳性.稀土元素的参加进步了合金的流动性,改进了合金的铸造功用,优化了合金的内涵质量。还有一个最大的长处就是参加稀土不发作烟气，对环境不构成污染，适应了年代开展的需求。 蜕变剂的挑选 现在铝合金铸造出产中运用最广的是钠盐蜕变剂，由钠和钾的卤素盐类组成。这类蜕变剂运用牢靠，作用安稳。蜕变剂的组成中，NaF能起蜕变作用。与铝液触摸后发作如下反响： 3NaF + Al → AlF3 + 3Na 反响生成的钠进入铝液中，即起蜕变作用。由于NaF熔点高(992℃)，为了下降蜕变温度，以削减高温下铝液的吸气和氧化，在蜕变剂中参加NaCl、KCl。参加必定量的NaCl、KCl组成的三元蜕变剂，其熔点在800℃以下，在一般蜕变温度下，处于熔融情况，有利于蜕变的进行，进步蜕变速度和作用。此外，呈熔融情况的蜕变剂简略在液面构成一层接连的掩盖层，进步了蜕变剂的掩盖作用。为此，NaCl、KCl又称为助熔剂。 有的蜕变剂中参加必定量的冰晶石(Na3AlF6)，这种蜕变剂具有蜕变、精粹、掩盖作用，一般称为“通用蜕变剂”。浇注重要铸件或对铝液的冶金质量要求较高经常选用此蜕变剂。 在出产中，蜕变工序一般多在精粹之后、浇注之前进行。蜕变温度应稍高于浇注温度，而蜕变剂的熔点最好介于蜕变温度和浇注温度之间，这样使蜕变剂在蜕变时处于液态，而且蜕变后即可进行浇注，以免停放时刻长，构成蜕变失效。此外，在蜕变处理结束后，蜕变后的熔渣现已变为很稠的固体，便于扒去，不致把残留的熔剂浇入铸型中，构成熔剂夹渣。 挑选蜕变剂时，一般依据所要求的浇注温度来断定蜕变剂的熔点和蜕变温度，接着就能够依照所选的蜕变剂熔点挑选适宜的蜕变剂成分。 蜕变工艺要素的影响 蜕变工艺要素首要为：蜕变温度、蜕变时刻、蜕变剂品种及用量。 蜕变温度 温度高些，对蜕变反响进行有利，钠的收回率高，蜕变速度快，作用好，但蜕变温度不能过高，不然会急剧添加的铝液的氧化和吸气，并使铝液中铁杂质添加，下降坩埚的运用寿数。一般来说，蜕变温度应挑选在稍高于浇注温度为宜。这样避免了蜕变温度过高，能够削减蜕变后调整温度的时刻，有利于进步蜕变作用和铝液的冶金质量。 蜕变时刻 蜕变温度越高以及铝液和蜕变剂触摸的情况越好，则所需的蜕变时刻就越短。蜕变时刻应按具体情况，在试验的基础上断定。蜕变时刻太短，则蜕变反响进行不彻底;蜕变时刻过长，会添加蜕变剂的烧损，添加合金的吸气和氧化。 蜕变时刻由两部分组成：蜕变剂掩盖时刻一般为10～15分钟，压入时刻一般为2～3分钟。 蜕变剂品种及用量 应依据合金的品种、铸造工艺及对安排操控的具体要求，来挑选适宜的蜕变剂品种及用量。挑选无毒、无污染并有长效蜕变作用的蜕变剂是现在铝合金熔炼工艺的开展方向。 在出产实践中，应考虑到蜕变剂反响或许进行不彻底，所以蜕变剂用量不能过少，不然蜕变作用欠好。但蜕变剂用量也不宜过多，不然会发作过蜕变现象。因而，蜕变剂用量一般规定为占炉料分量的1～3%。在出产中，一般参加2%就能够确保杰出的蜕变作用。关于金属型铸造的铸件，蜕变剂用量可恰当削减。当选用通用蜕变剂时，除了考虑蜕变作用外，还要考虑对这种蜕变剂的掩盖、精粹才能的要求，一般其蜕变剂用量为铝液分量的2～3%。 蜕变处理的炉前查验 浇注试样，冷却后敲开，依据断口形状判别蜕变作用。若蜕变缺乏，则晶粒粗大，断口呈灰暗色，并有发亮光的硅晶粒可见。若蜕变正常，则晶粒较细，断口呈白色丝绒状，没有硅晶粒亮点。若蜕变过度，则晶粒也粗大，断口出现蓝灰色，有硅的亮晶点。 过共晶铝硅合金蜕变处理 过共晶Al-Si合金由于含硅量多，使合金的热膨胀系数下降，耐磨性进步，适用于内燃机活塞等耐磨零件。过共晶Al-Si合金安排中存在板状初晶硅和针状共晶硅。初晶硅作为硬质点可进步合金得耐磨性，但由于它硬而脆，对合金机械功用晦气，并使合金的切削加工功用变坏，因而，过共晶Al-Si合金中的共晶硅和初晶硅都要进行蜕变处理。 长期以来，初晶硅的细化得到了深化的研讨。选用超声波振荡结晶法，急冷法，过热熔化，低温铸造等都能获得必定作用。可是作用最安稳，在工业上最有运用价值的仍是参加蜕变剂。 现在，实践用于出产的蜕变剂是磷单质。运用最早，当参加量为合金分量的0.5%时，即可使初晶硅细化。但由于磷的燃点低(240℃)，运送不安全，蜕变时，磷会剧烈焚烧，发作很多烟雾，污染空气，一同也使铝液吸收更多的气体，所以磷多与其他化合物混合运用。现在工业上比较常用的办法是以Cu-P中间合金办法参加。中间合金含磷量一般为8%～10%。参加量在0.5%～0.8%之间。 关于磷对铝硅合金蜕变的机理，一般认为是磷在合金液中与Al构成很多高熔点的AlP质点，AlP与硅相的晶体结构类似，晶格常数附近，AlP属闪锌矿型结构，晶格常数a=5.451，熔点为1060℃，Si晶体的晶格常数a=5.428，AlP与硅的最小原子间间隔也非常附近，硅为2.44，AlP为2.56，AlP可作为初生硅的非自发中心，然后细化初生硅。

1　前语 　　跟着科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争才能。铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,复原、置换才能强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理。较近几年,国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———Ｈ·Ｓ·Ｆ液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 　　2　铝合金压铸件前处理 　　铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形。前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液等处理。 　　2.1　有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭。 　　2.2　碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Ａｌ2Ｏ3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Ｎａ2ＣＯ3　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　Ｎａ3ＰＯ4　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　添加剂　　　　　　　　　　2～4ｇ/Ｌ 　　ＯＰ-10乳化剂　　　　　　0.5～1ｍＬ/Ｌ 　　温度　　　　　　　　　　　75～85℃ 　　时刻　　　　　　　　　　　30～60ｓ 　　2.3　酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Ｓｉ的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,有必要在以下混合酸中处理: 　　ＨＮＯ　　　　　　33份 　　ＨＦ　　　　　　　1份 　　水　　　　　　　　少数 　　温度　　　　　　　室温 　　时刻　　　　　　　20～40ｓ 　　2.4　浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ液是浸锌溶液的改进,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并且浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ　　　　　浓缩液500ｍＬ/Ｌ 　　水　　　　　　　　余量 　　温度　　　　　　　15～30℃ 　　时刻　　　　　　　30～40ｓ 　　3　电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　　硫酸镍(ＮｉＳＯ4·7Ｈ2Ｏ)　　　　　　250ｇ/Ｌ 　　氯化镍(ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ)　　　　　　60ｇ/Ｌ 　　(Ｈ3ＢＯ3)　　　　　　　　　　　40ｇ/Ｌ 　　十二烷基硫酸钠　　　　　　　　　　　0.05～0 1ｇ/Ｌ 　　亮光剂　　　　　　　　　　　　　　　恰当 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　　　　　4～4 5 　　温度　　　　　　　　　　　　　　　　52～55℃ 　　阴极电流密度　　　　　　　　　　　　2 5～4Ａ/ｄｍ2 　　时刻　　　　　　　　　　　　　　　　12～15分 　　阴极移动　　　　　　　　　　　　　　需求 　　电镀亮光镍时较好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍。 　　4　铝合金压铸件电镀黑色工艺 　　铝合金压铸件毛坯→毛坯查验→机械抛光→汽油或除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液→水洗→流水清洗→镀亮光镍(较好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%Ｈ2ＳＯ4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→查验→浸漆或喷漆。国内黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层,也有锡钴合金镀层。其镀液有3品种型:氟化物型、型、焦磷酸盐型,从环保安全考虑,咱们挑选焦磷酸盐型黑色电镀工艺。 　　4.1　镀液配方及工艺条件 　　ＳｎＣｌ2·2Ｈ2Ｏ　　　　　　13～15ｇ/Ｌ 　　ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ　　　　　　55～60ｇ/Ｌ 　　Ｋ4Ｐ2Ｏ7·3Ｈ2Ｏ　　　　　　230～250ｇ/Ｌ 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂　　　　　　5～15ｇ/Ｌ 　　或乙二胺　　　　　　　　5～10ｍＬ/Ｌ 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　8～9 　　Ｔ　　　　　　　　　　　　　45～55℃ 　　ｔ　　　　　　　　　　　　　1～3′ 　　Ｄｋ　　　　　　　　　　　　0.5～1.5Ａ/ｄｍ2 　　阳极　　　　　　　　　　　　镍板 　　阴极移动　　　　　　　　　　需求 　　4.2　镀液制造 　　①把核算量的氯化亚锡、氯化镍及焦磷酸钾等分别用50～60℃热水溶解。 　　②把溶解好的锡盐和镍盐溶液在不断拌和下渐渐加至焦磷酸钾溶液中,再拌和15ｍｉｎ左右,若有混浊,还要持续加温拌和直至悉数弄清。 　　③参加核算量的添加剂,用水溶解时加少数ＮａＯＨ。 　　④将核算量参加,加水至所需容积,拌和均匀。 　　⑤丈量并调整ｐＨ至8～9,加温至45～55℃,边电解边试镀。 　　4.3　镀液各成份的效果 　　4.3.1　氯化亚锡 　　它是供给锡离子的主盐。氯化亚锡的含量添加,锡镍合金镀层中锡的含量添加。氯化亚锡含量在较大规模内改变对镀层色彩没有显着的影响。当氯化亚锡含量过高时,镀层色泽变浅;含量过低时,镀层呈茶色。该镀液不允许参加等氧化剂,也不允许用空气拌和,只能选用阴极移动。 　　4.3.2　氯化镍 　　它是供给镍离子的主盐。氯化镍含量添加,锡镍合金镀层中镍的含量略有添加。当氯化镍含量过低时,镀层色泽较浅。氯离子有利于镍板阳极活化和溶解。 　　4.3.3　焦磷酸钾 　　它是镍离子、锡离子的络合剂。焦磷酸钾除了络合镍、锡外,有必要存在必定量的游离焦磷酸钾。焦磷酸钾含量偏低时,镀层粗糙,色泽不均匀。含量偏高时,阴极电流密度下降,堆积速度减慢。 　　4.3.4　或乙二胺 　　参加可下降镀层的内应力,并使镀层色泽均匀,因为气味重,镀液经加温后,蒸发更严峻,故选用乙二胺代替。 　　4.3.5　添加剂 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂也称发黑剂,是锡、镍离子的络合剂,是黑色电镀不行短少的组份。因为发黑剂品种和含量的不同,可取得浅、中、深铁灰色和茶色外观。 　　5　镀后处理 　　铝合金压铸件黑色电镀后,有必要当即水洗,并钝化、烘干。钝化能进步镀层抗蚀才能,在烘箱中烘干的进程就是镀层坚膜的进程,此工序是不行短少的。 　　5.1　化学钝化 　　铬酐　　40～60ｇ/Ｌ 　　醋酸　　1～2ｍＬ/Ｌ 　　温度　　室温 　　时刻　　30～60ｓ 　　5.2　坚膜 　　老化镀层,改进进步镀层的耐蚀性。镀层钝化后,经水洗,放入烘箱内涵100℃中烘干15～20分钟即可。 　　5.3　涂漆 　　涂漆的意图,是延蛇矛黑色镀层的使用寿命。依据产品质量层次凹凸而定。一些低层次的产品浸油进步防蚀功能,产品质量要求高的,有必要进行喷漆处理。