6063铝合金板属低合金化的Al-Mg-Si系高塑性合金。具有诸多可贵特点：    1.热处理强化，冲击韧性高，对缺可不敏感。    2.有极好的热塑性，可以高速挤压成结构复杂.薄壁.中空的各种型材或锻造成结构复杂的锻件，淬火温度范围宽，淬火敏感性低，挤压和锻造脱模后，只要温度高于淬火温度。即可用喷水或穿水的方法淬火。薄壁件（6<3mm）还可以实行风淬。    3.焊接性能和耐蚀性优良，无应力腐蚀开裂倾向，在热处理可强化型铝合金中，Al-Mg-Si系合金是唯一没有发现应力腐蚀开裂现象的合金。    4.加工后表面十分光洁，且容易阳极氧化和着色。其缺点是淬火后若在室温停放一段时间在时效，会对强度带来不利影响（停放效应）。    6063铝板的力学性能：    抗拉强度 σb (MPa)：130～230 　　    6063的极限抗拉强度为124 MPa 　　    受拉屈服强度 55.2 MPa 　　    延伸率25.0 % 　　    弹性系数68.9 GPa     弯曲极限强度228 MPa Bearing Yield Strength 103 MPa 　　    泊松比0.330 　　    疲劳强度 62.1 MPa　 　　    固溶温度是：520℃　　    退火温度为：415℃×(2-3)h以28℃/h降温速度从415℃冷至260℃。 　　    熔化温度：615～655℃。 　　    比热容：900    6063铝合金板广泛用于建筑铝门窗、幕墙的框架，为了保证门窗、幕墙具有高的抗风压性能、装配性能、耐蚀性能和装饰性能，对铝合金型材综合性能的要求远远高于工业型材标准。 在国家标准GB/T3190中规定的6063铝合金成分范围内，对化学成分的取值不同，会得到不同的材质特性，当化学成分的范围很大时，其性能差异会在很大范围内波动，以致型材的综合性能会无法控制。因此，优选6063铝合金的化学成分成为生产优质铝合金建筑型材的最重要的一环。 合金元素的作用及其对性能的影响 6063铝合金是AL-Mg-Si系中具有中等强度的可热处理强化合金，Mg和Si是主要合金元素，优选化学成分的主要工作是确定Mg和Si的百分含量。    6063铝合金板国家标准(GB/T 3880-2006)，适用于铝合金板带材料的统一标准。 

据消息，8月12日包头钢材市场低铝合金板价格行情如下：城市 品名 规格 材质 钢厂/产地 价格 涨跌 备注 相关资源     包头 低合金板 12mm Q345B 包钢 4780 - 货少 低合金板资源     包头 低合金板 14mm Q345B 包钢 4620 - 货少 低合金板资源     包头 低合金板 16mm Q345B 包钢 4620 - 货少 低合金板资源     包头 低合金板 20mm Q345B 包钢 4620 - 货少 低合金板资源     包头 低合金板 22mm Q345B 包钢 4620 - 货少 低合金板资源     包头 低合金板 30mm Q345B 包钢 4670 - 货少 低合金板资源     包头 低合金板 40mm Q345B 包钢 4770 - 货少 低合金板资源     包头 低合金板 50mm Q345B 包钢 4840 - 货少 低合金板资源铝合金板的典型用途：（数字为材料编号）1050 食品、化学和酿造工业用挤压盘管，各种软管，烟花粉；1060 要求抗蚀性与成形性均高的场合，但对强度要求不高，化工设备是其典型用途；1100 用于加工需要有良好的成形性和高的抗蚀性但不要求有高强度的零件部件，例如化工产品、食品工业装置与贮存容器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零部件、热交换器、印刷板、铭牌、反光器具；1145 包装及绝热铝箔，热交换器；1199 电解电容器箔，光学反光沉积膜；1350电线、导电绞线、汇流排、变压器带材；2011 螺钉及要求有良好切削性能的机械加工产品；2014 应用于要求高强度与硬度（包括高温）的场合。飞机重型、锻件、厚板和挤压材料，车轮与结构元件，多级火箭第一级燃料槽与航天器零件，卡车构架与悬挂系统零件；2017 是第一个获得工业应用的2XXX系合金，目前的应用范围较窄，主要为铆钉、通用机械零件、结构与运输工具结构件，螺旋桨与配件；2024 飞机结构、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件；2036 汽车车身钣金件；2048 航空航天器结构件与兵器结构零件；2124 航空航天器结构件；2218 飞机发动机和柴油发动机活塞，飞机发动机汽缸头，喷气发动机叶轮和压缩机环 ；2219 航天火箭焊接氧化剂槽，超音速飞机蒙皮与结构零件，工作温度为-270~300℃。焊接性好，断裂韧性高，T8状态有很高的抗应力腐蚀开裂能力。更多铝合金板价格信息和商家请登陆上海有色网查询。更多最权威的报价分析和商机情报等着你！ 

5083铝合金板用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。      AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度高，特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良，可抛光。      5083铝板国家标准(GB/T 3880-2006)，适用于铝板材料的统一标准。5083铝棒常用于船舶、舰艇、车辆用材、汽车和飞机板焊接件、需严格防火的压力容器、致冷装置、电视塔、钻探设备、交通运输设备、导弹元件、装甲等。    5083铝板的力学性能:抗拉强度 σb (MPa)：110-136、伸长率 δ10 (％)： ≥20、退火温度为：415℃、屈服强度 σs (MPa) ≥110、、伸长率 δ5 (％) ≥12。    5083铝棒的化学成份：    铝 Al ：余量 　　    硅 Si ：0.4 　　    铜 Cu ：0.1 　　    镁 Mg：4.0--4.9 　　    锌 Zn：0.25 　　    锰 Mn：0.40--0.10 　　    钛 Ti ：0.15 　　    铬Cr：0.05--0.25 　　    铁 Fe： 0.4 　　    单个：0.05 　　    总计：0.15    美国铝业协会（AA）对变形铝及铝合金的牌号表示方法，既四位数字代号表示方法，早在1957被接纳为美国国家标准（ANSIH35.1），美国主要的铝材生产企业逐渐都采用这种牌号表示方法，以后，美国军用标准（MIL），美国汽车工程师协会（SAE），美国材料与试验协会（ASTM）等都相继采用，还在推广到其他国家。1970年又以AA标准的这套四位数字代号为基础，产生了变形铝及铝合金的国际四位数字体系牌号，简称为IDS。由此，AA标准的变形铝及铝合金部分也成为国际性标准。1）AA标准四位数代号的第一位数字，表示按主要合金元素分组。2）四位数字代号的第2位数字，表示改型情况，或对杂质及组合元素的控制情况。3）四位数代号的最后两位数（既第3位和第4位数字）。    5083铝合 金属 于Al-Mg-Si系合金。5083铝合金耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。5083的主要合金元素为镁，具有良好的成形加工性能、抗蚀性、焊接性，中等强度，用于制造飞机油箱、油管、以及交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品、电器外壳等。    了解更多有关5083铝合金板的信息，请关注上海 有色 网。 

5052铝合金板的介绍： 　　5052铝合金板为AL-Mg系合金铝板，是应用最广的一种防锈铝，这种铝合金的强度高，特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良，可抛光。。5052铝板的应用范围　　5052铝合金板用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。也常用于交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品、电器外壳等。5052铝板的化学成份：　　铝 Al ：余量 ；硅 Si ：0.25； 　　铜 Cu ：0.10　；镁 Mg：2.2～2.8；　 　　锌 Zn：0.10； 锰 Mn：0.10； 　　铬 Cr：0.15～0.35 ；铁 Fe： 0.4 0 。5052铝合金板的力学性能　　抗拉强度（σb ） ：170～305MPa 　　条件屈服强度 σ0.2 (MPa)≥65 　　弹性模量（E）： 69.3～70.7Gpa 　　退火温度为：345℃。5052铝合金板的表面质量　　1、表面不允许有裂纹、腐蚀斑点和硝盐痕迹。 　　2、表面上允许有深度不超过缺陷所在部位壁厚公称尺寸8%的起皮、气泡、表面粗超和局部机械损伤，但缺陷最大深度不能超过0.5mm,缺陷总面积不超过板材总面积的5%。以上是上海 有色 网为您提供的信息 想查阅更多关于铝的信息请登录 有色 网 

3003铝合金板强度比1100约高10%，成形性、溶接性、耐蚀性均良好。    3003铝板的使用范围；3003铝板常应用在外包装，机械部件，冰箱，空调通风管道等潮湿环境下，3003铝板具有良好的防锈能力；3003铝板常用于船舶、舰艇、车辆用材、汽车和飞机板焊接件、需严格防火的压力容量、制冷装置、电视塔、钻探设备、交通运输设备、导弹元件、装甲等。    3003铝板的特性;3003 为AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度不高（稍高于工业纯铝），不能热处理强化，故采用冷加工方法来提高它的力学性能：在退火状态有很高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。    3003铝板热处理工艺　1)完全退火:加热390～430℃;随材料有效厚度不同,保温时间30～120min;以30～50℃/h速度随炉冷至300℃下,再空冷。    2)快速退火: 加热350～370℃;随材料有效厚度不同,保温时间30～120min;空或水冷。    3)淬火和时效:淬火500～510℃,空冷;人工时效 95～105℃,3h,空冷;自然时效室温120h。    3003铝合金板产品具有优秀的防锈特性，又被称为防锈铝板。用于加工需要有良好的成形性能、高的抗蚀性可焊性好的零件部件，或既要求有这些性能又需要有比1XXX系合金强度高的工作，如厨具、食物和化工产品处理与贮存装置，运输液体产品的槽、罐，以薄板加工的各种压力容器与管道 一般器物、散热片、化妆板、影印机滚筒、船舶用材。

6061铝合金板国家标准(GB/T 3880-2006)，适用于铝合金板带材料的统一标准。　美铝6061-T651是6系合金的主要合金，是经热处理预拉伸工艺的高品质铝合金产品；美铝6061具有加工性能极佳、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、上色膜容易、氧化效果极佳等优良特点。属Al-Mg-Si系合金，中等强度，具有良好的塑性和优良的耐蚀性。特别是无应力腐蚀开裂倾向，其焊接性优良，耐蚀性及冷加工性好，是一种使用范围广.很有前途的合金。可阳极氧化着色，也可涂漆上珐琅，适应作建筑装饰材料。其含有少量Cu，因而强度高于6063的，但淬火敏感性也比6063高，挤压之后不能实现风淬，需要重新固溶处理和淬火时效，才能获得较高的强度。　6061合金中的主要合金元素为镁及硅，具有中等强度，良好的抗腐蚀性，可焊接性，氧化效果好．广泛应用于要求有一定强度和抗菌素蚀性高的各种工业结构件,其主要化学成份为： Cu0.15-0.4-,Si0.4-0.8,Fe0.7-,Mn0.15-,Mg0.8-1.2-,Zn0.25-, Cr0.04-0.35-,Ti0.15-,6061铝板其状态T6与T651的区别在于一般情况下，T6的内应力会比较大，加工会变形，最适合加工的状态应该是T651，他是在T6的基础上进行拉伸，消除内应力　6061铝合金的主要合金元素是镁与硅，并形成Mg2Si相。若含有一定量的锰与铬，可以中和铁的坏作用；有时还添加少量的铜或锌，以提高合金的强度，而又不使其抗蚀性有明显降低；导电材料中还有少量的铜，以抵销钛及铁对导电性的不良影响；锆或钛能细化晶粒与控制再结晶组织；为了改善可切削性能，可加入铅与铋。在Mg2Si固溶于铝中，使合金有人工时效硬化功能。6061铝合金中的主要合金元素为镁与硅，具有中等强度、良好的抗腐蚀性、可焊接性，氧化效果较好。    6061铝合金板主要用途:广泛应用于要求有一定强度和抗蚀性高的各种工业结构件，如制造卡车、塔式建筑、船舶、电车、铁道车辆。 

文章刊于Lw2016论文集——作者胡冠奇（河南永登铝业有限公司） 摘要：本文讨论了铸轧辊型、轧制压力、张力、冷轧压下量、冷却强度及正负弯辊等工艺因素对板形的影响，合理搭配各工艺参数以获得良好的板形控制。 板形是板带材产品的重要质量指标之一，因此，生产过程中的板形控制是至关重要的问题。随着HC六辊轧机、VC变凸度轧机的诞生和板形控制技术的发展，实现了板形的高度自动化控制，提高了板形精度。但是这些轧机投资较大，对于普通轧机必须通过各工艺参数的合理调整以达到有效控制的目的。我公司技术人员通过多年的实际生产经验逐渐总结出了一系列行之有效的方法。下面主要探讨用铸轧坯料在Ф380/Ф1050×1800四辊不可逆轧机上板形控制的几个因素。 一  影响铸轧板坯板形的几个因素 1.铸轧辊型的影响。铸轧辊内通有连续的冷却水，带走铝液凝固时散出的热量。目前国内大部分连铸连轧机采用的是开放式冷却循环系统，水质没有达到软化要求或水中的机械杂质有可能堵塞辊芯的冷却水道，造成铸轧辊横断面上冷却强度不均匀，从而影响铸轧坯料横向板差（如图1所示）。因此，在铸轧生产中，在保证铸轧辊装配精度和车磨精度的同时，要尽可能采用密闭的软化冷却水系统，以避免辊芯堵塞而影响板形。2.铸轧辊套和辊芯的配合间隙不均匀。机械加工精度低或在使用过程中的辊芯腐蚀都会造成其间隙不均匀，从而使冷却不均匀，这种情况下要脱套堆焊辊芯。 3.铸轧辊轴承间隙要适中，一般控制在0.3mm——0.35mm，若间隙过小，影响轴承使用寿命，若间隙过大则会影响到铸轧坯的纵向板差。 4.铸咀口腔开口度和咀唇厚度要尽可能均匀。对于水平式连铸连轧机，在安装铸咀时压板受力要均 5.立板前保持一定的预应力，以消除牌坊的弹性变形。预应力的设定一般为额定轧制压力的三分之二。 6.驱动侧和操作侧的轧制压力。通过一定范围内的压力调整可使铸轧板坯横向厚差控制在规定的范围，从而保证板形的有利控制，对不同轧机和不同规格牌号的产品，轧制压力的大小对铸轧板坯的厚度影响不同。 7.张力。适当的张力可以在一定程度上对板形进行张力矫平，减轻粘辊现象并改善板形。 二  影响冷轧板形的几个因素 1.坯料板形要合乎使用要求。坯料的断面形状是获得良好板形的主要条件，具体控制前面已阐述。 2.工作辊原始凸度的影响。工作辊原始凸度的选定要依据辊身长度、刚度、合金状态、坯料宽度、压下量及轧制时的热凸度等综合因素而定，原则是尽可能不用或少用液压弯辊系统而能达到良好的板形，因此，选定工作辊原始凸度时要综合考虑。 3.正负弯辊。弯辊的作用是改变辊缝的形状，采用正弯时工作辊的挠度将减小，相当于增加了工作辊的原始凸度；采用负弯时，工作辊的挠度将增加，相当于减小了工作辊的原始凸度（如图2所示）。一般情况下，开坯道次由于压下量较大，工作辊的弯曲变形大，而且轧制速度较低，工作辊热膨胀小，这时应使用较大的正弯，之后道次随着速度的增加，工作辊的热凸度增加，这时应逐渐减小正弯，直至采用适当的负弯。4.张力对板形的影响。根据轧制理论我们知道张力能使轧制力减少，这样可以减轻主电机的负荷。同时张力的大小还影响到板形，因为张力改变了轧制压力，影响了轧辊的弹性弯曲，从而改变了辊缝形状。此外，张力促使金属沿横向延伸均匀，因此，在生产过程中适当调整张力，可以获得良好的板形。 5.压下量对板形的影响。为了较大限度地提高生产率，在合金塑性和设备能力允许的条件下应尽可能使用大压下量，一般靠前道次压下量较大，以充分利用合金的塑性，以后道次压下量适当减小，分配时要根据设备结构、装机水平和坯料情况综合考虑，压下量越大，轧辊的弯曲变形就越大，辊缝的形状会发生变化，同时要注意正负弯辊的恰当调整，以利于板形的控制。 6.轧制油冷却的影响。由于轧件和轧辊之间的磨擦和轧件自身变形产生的热量会使轧辊的温度不断升高，而且加工率大，轧制速度高时更为突出。为了保持连续稳定生产，必须及时把这部分热量带走，冷轧生产中常用轧制油冷却。但是由于轧辊受热和冷却条件沿辊身长度方向是不均匀的，如果不及时调整轧制油在辊身不同部位的强度和流量就会产生不同的波浪。生产过程中当出现中间波浪时可适当加大中间部分或减小两端的冷却量；当出现两边浪时，可适当增大两端部或减小中间部位的冷却量；当出现二肋浪时，可适当减小轧辊中间部位的冷却量或加大二肋部位的冷却量。这样，通过调整轧辊不同部位轧制油的分布达到控制板形的目的。 7.中间道次消除轧件内部应力以控制板形。如果坯料横断面厚度不均匀，在轧制过程中轧件沿宽度方向上的纵向延伸会不均匀，出现内应力。延伸较大部分的金属被迫受压，延伸较小部分的金属被迫受拉，当延伸较大部分所受附加压力超过临界时，就会形成不同的波浪现象，如果通过中间退火消除内压力，将会使板形到一定程度的控制，但是这样势必会增加能耗，因此，这种方法在生产过程中一般不可取。 三  结论 板形的好坏取决于板带沿宽度方向的延伸是否相等，这一条件是由轧前坯料横断面厚度的均匀性及辊型或实际辊缝开口形状所决定的。在生产过程中，首先要控制铸轧坯料的板形，同时在冷轧过程中要根据设备状况合理搭配工作辊原始凸度、压下量、正负弯辊、轧制速度、张力和冷却强度等工艺参数。 参考文献 [1]  傅祖铸主编.《有色金属板带材生产》.长沙：中南工业大学出版社。 [2]  马锡良著.《铝带坯连铸连轧生产》.长沙：中南工业大学出版社。 [3]  王祝堂，田荣璋主编.《铝合金及其加工手册》.长沙：中南工业大学出版社。

在铝板加工过程中，添加各种合金元素以达到铝板拥有一些特殊力学性能特性。合金铝板主要可以大致分为7个系列分别为2-8系列。比如2A21属于2系列3003属于3系列5052属于5系列以此类推。1000系列的为纯铝板，比如1100.1145.1060.1070.此类铝板的主要成分以铝为主。达到99%以上2000系列的为以铜为主要合金元素的铝板。铜的含量据具体应用可以达到2%-5%，或者更高。2000系列的硬度相对于其他牌号高出许多，由于常用在航空航天方面2000系列的铝合金板又称为航空铝材。由于民用方面不太广泛，所以目前生产2000系列合金铝板的工厂较少。同样2000系列的铝板价格也比较高。目前民用方面基本用5052系列替代了2000系列。3000系列的为以锰为主要合金元素的合金铝板。锰的含量为2-5%之间。3000系列的代表品种包括3003铝板以及3A21铝板。主要的有时在于3000系列的铝板具有一定的防锈性能，广泛应用在空调，冰箱等潮湿的环境下，广泛用于管道保温防腐。价格相对其他合金板又很大优势 4000系列的为以硅为合金元素的铝合金板，目前应用不太广泛。5000系列的是合金铝板的代表系列。主要有50525083等牌号。是目前我国以及国际上较常用的铝合金板。下面就以5052系列为例说一下5000系列的铝板。优点为比重轻，5052铝板的比重为2.68，相同面积下5052铝板的重量低于其他牌号铝板。2..抗拉强度高.5052的抗拉强度在同规格铝板中较高，又较好的抗变形能力。3.良好的延伸性，5052铝板的延长率为15-30%，能够保证冲压，折弯，又良好的效果。4主要合金元素为镁，具有了镁的性质，具有良好的抗腐蚀以及防锈效果，是3003系列不能比拟的。5.5052系列又良好的阳极氧化性能，能够进一步提高化学方面的优势。所以5052系列铝板经常用在飞机油箱，精密电子元件，五金建材，防盗门，等需要高强度，良好的抗腐蚀方面。  6000系列是4000以及5000的结合体，主要合金元素包括硅和镁，代表牌号为6061-T6铝板。属于固热熔处理铝板。7000系列的是7075为主要代表牌号的铝板。主要体现在硬度方面，性能和2000系列很接近。目前不常用。基本以5000系列的替代8000系列的以8011为主要代表，以做瓶盖为主要功用的铝板，不太常用。合金铝板还可以分为冷轧和热轧，主要区别是以阳极氧化为区别，热轧铝板可以做阳极氧化

铝锻件车间设计(design of aluminium forging workshop) 　　以铝合金铸锭、挤压棒材、条材和轧制板材为坯料，通过锻造加工，生产各种锻件的铝加工厂车间设计。 　　铝锻件产品分为自由锻件和模锻件，以模锻件为主。材质为中高强度变形铝合金。产品按热锻、退火、淬火 - 时效等状态供货。大型锻造水压机车间建设投资大，一般都是一机多用。在中国，铝锻件车间除生产铝合金锻件外，还生产镁、钛和合金钢锻件。 　　工艺流程选择 　　锻造用的铸锭要进行车皮和均匀化处理；挤压坯、轧制坯的表面缺陷须修整清除。自由锻件的主要生产工序为坯料加热、锻造、蚀洗、清除缺陷、淬火、时效、质量 检验和成品验收。模锻件一般先进行自由锻，使坯料预成形，然后在电炉内加热，在机械压力机或模锻水压机上进行模锻；对于结构复杂的锻件，要经多道模锻。模 锻后的锻件在带锯或切边机上切毛边，接着在硝酸溶液中进行蚀洗和清除缺陷。锻件经终锻和切毛边后，在立式淬火炉内淬火，在液压矫正机上矫正，根据合金类型 对锻件进行自然时效或人工时效。最后进行质量检验。 　　设备选择 　　包括加热、锻造、热处理等设备的选择。 　　(1)加热设备。有室状辐射式电阻炉和空气强制循环电阻炉两种。室状辐射式电阻炉结构简单，分批装料，适用于小批量和大锻件单件生产。空气强制循环电阻炉加热速度快，温差小，采用推料式或链带式的连续装料方式，适用于大批量生产。 　　(2)锻造设备。有机械压力机、自由锻造水压机和模锻水压机。小型模锻件常选用机械压力机，大 中型模锻件和形状复杂的模锻件普遍选用水压机。自由锻造水压机用于生产自由锻件；单向模锻水压机和多向模锻水压机均用于生产模锻件。水压机一般用高压水驱 动，当车间内配置多台水压机时，可共用高压水泵站。大中型锻造设备都配有无轨或有轨坯料装出料机、锻造操作机或旋臂起重机等辅助设备，以减轻劳动强度和提 高生产效率。 　　(3)热处理设备。有淬火炉、时效炉和退火炉三种。淬火炉通常选用立式空气循环电阻炉，设有活动炉底，锻件出炉后可直接投入淬火水槽中淬火。时效炉通常采用空气强制循环电阻炉。退火可以在时效炉内进行。 　　车间配置 　　通常按两跨厂房布置。主跨配置机械压力机、锻造水压机和模锻水压机；副跨配置下料、加热、修整、时效和制模等设备。蚀洗、立式淬火炉和高压水泵站配置在车间侧面。锻造区的在制品、模具存放面积和装出料机、操作机的操作面积，根据计算和经验决定。

6061t6铝合金板是6系合金的主要合金，是经热处理预拉伸工艺的高品质铝合金产品。    美铝6061具有加工性能极佳、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、上色膜容易、氧化效果极佳等优良特点。属Al-Mg-Si系合金，中等强度，具有良好的塑性和优良的耐蚀性。特别是无应力腐蚀开裂倾向，其焊接性优良，耐蚀性及冷加工性好，是一种使用范围广.很有前途的合金。可阳极氧化着色，也可涂漆上珐琅，适应作建筑装饰材料。其含有少量Cu，因而强度高于6063的，但淬火敏感性也比6063高，挤压之后不能实现风淬，需要重新固溶处理和淬火时效，才能获得较高的强度。    国家标准(GB/T 3880-2006)，适用于铝合金板带材料的统一标准。6061铝合金板主要用途:广泛应用于要求有一定强度和抗蚀性高的各种工业结构件，如制造卡车、塔式建筑、船舶、电车、铁道车辆。　6061合金中的主要合金元素为镁及硅，具有中等强度，良好的抗腐蚀性，可焊接性，氧化效果好．广泛应用于要求有一定强度和抗菌素蚀性高的各种工业结构件,其主要化学成份为： Cu0.15-0.4-,Si0.4-0.8,Fe0.7-,Mn0.15-,Mg0.8-1.2-,Zn0.25-, Cr0.04-0.35-,Ti0.15-,6061铝板其状态T6与T651的区别在于一般情况下，T6的内应力会比较大，加工会变形，最适合加工的状态应该是T651，他是在T6的基础上进行拉伸，消除内应力　6061铝合金的主要合金元素是镁与硅，并形成Mg2Si相。若含有一定量的锰与铬，可以中和铁的坏作用；有时还添加少量的铜或锌，以提高合金的强度，而又不使其抗蚀性有明显降低；导电材料中还有少量的铜，以抵销钛及铁对导电性的不良影响；锆或钛能细化晶粒与控制再结晶组织；为了改善可切削性能，可加入铅与铋。在Mg2Si固溶于铝中，使合金有人工时效硬化功能。6061铝合金中的主要合金元素为镁与硅，具有中等强度、良好的抗腐蚀性、可焊接性，氧化效果较好。    了解更多有关6061t6铝合金板的信息，请关注上海 有色 网。 

一种工艺用来生产有着高屈服强度和合适延展性的铝合金板材，特别是用于制造汽车的面板。这个工艺包括将没有经过热处理的铝合金铸造成一个铸坯，然后所述的铸坯经过一系列的轧制得到较终规格的板材，更好的选择是随后的热处理退后产生再结晶。轧制步骤包括热轧和中温轧制铸坯以得到中间厚度的中间制品，然后冷却中间制品，接着在室温到340摄氏度的范围内中温轧制以及冷轧中间制品得到较终的规格的板材。这一系列的轧制过程是连续进行的没有中间品的圈绕和对中间板材的完全退火。该发明还涉及合金制品的薄板。　　　　本发明涉及生产一种生产铝板材的工艺流程。特别是，本发明涉及通过轧制法从不经热处理合金中生产处适合成形的板材。例如，在制造汽车面板方面的5000系列铝合金。　　　　5000系列铝合金(即镁作为主要的合金元素)通常用于汽车的面板(护板、门板、罩等等)，对于这样的应用，为合金板片提供高屈服点和高延展性时所想要达到的。合适规格和屈服强度的铝合金片可由连续浇铸之后的轧制得到。在传统的连铸过程中，从铸造中得到的金属经过热轧和温制，然后盘绕(在温度大约300摄氏度)接着被送往另一轧机，在不超过160摄氏度的温度进行较后的冷轧。　　　　为了精炼，在这里所要提到的一点是通常所指的“热轧”是在温度高于合金的再结晶温度时实施的。以便合金在轧辊型缝之间或在滚动以后的线圈中自己退火再结晶。所述的“冷轧”通常意味着具有大量加工硬化率的工作轧辊以便在轧制期间或之后的合金既没有重结晶也不会发生回复。“中温轧制”在二者之间执行，以便没有重结晶作用但是屈服强度由于恢复过程而大幅度减少。对于铝合金，热轧温度超过350摄氏度，冷轧温度小于150摄氏度，中温轧制在150和350摄氏度之间实施。　　　　不幸地是，上述的常规方法的中间卷绕是笨重和昂贵的，储运需要获得一产品，其具有一个合适的微晶结构，以生产预期的屈服强度。　　　　在美国专利号5，514，228中，在1996年5月7日公开一个同轴的连铸过程，其中板片没有经过中间圈绕而轧成较后所需的规格。不过，在较终的轧制之前还需要进一步的固溶处理，以便在较后的卷绕之前板片进行连续地完全被退火。然而，5000系列合金经固溶处理后不会被强化。　　　　本发明的一个目的是以方便和经济的方式生产不经热处理的铝合金板片以便适用于汽车版面的制造。　　　　本发明的另一个目的是，提供一种工艺以连续的步骤而不经过中间的二级轧制生产5000系列的铝合金板片，以得到高屈服点的铝合金产品。　　　　本发明的一方面，提供生产铝合金板片的一种工艺，其中包括：铸造不经热处理的铝合金以形成一个扁钢锭，然后扁钢锭经过一系列的轧制步骤，以生产较后规格的产品。轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片，冷却间板片；然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。　　　　上述流程在所谓的H2回火中一种合金。进一步的退火再结晶生产处适合于汽车所用的板片。　　　　本发明的另一方面，提供一种铝合金板片由不经热处理的铝合金制成，这一个过程包括：铸造不经热处理的铝合金，以形成扁钢锭；所述扁钢锭经过一系列的轧制，以生产较后规格的制品；轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格的中间片，冷却中间片，然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。　　　　如上所述，本发明需要热轧和中温轧制然后不经中级圈绕或完全退后进行中温轧制和冷轧。当连续轧制扁钢锭的时候，热板坯向空气和轧辊失去热，以便热轧在中温轧制中结束（即在结晶温度以下)。　　　　这就是通过热轧和中温轧制的方法。在热轧期间，金属完全再结晶以释放在铸造期间产生的任何应变能。这期间的温度取决于同时发生的冷加工的发生量，以及合金的组成。在中温轧制期间，应变能量由于逐渐的轧制而建立，这就是金属所谓的“恢复”。如同重结晶作用一样，出去温度影响外恢复程度取决于冷加工的量和合金的组成。重结晶和恢复之间的重要的区别是，即重结晶作用导致内部张力迅速的减少并在热轧期间发生，然而恢复是中温轧制和冷轧的整个周期中发生，而且内部张力是平稳的减少的，但是大部分压力在“暖和的”轧制期间被释放。　　　　本发明的过程对任何不经热处理的铝合金有益，这些铝合金较终的处理方式是完全退火状态。不过，加强晶粒度在汽车应用方面的5000系列合金中是较重要的。过程可用于所有的5000系列合金在完全退火状态中被运送，但是对AA5754合金尤其有用，此合金含有有限量的Mg，为了避免应力腐蚀裂纹，对此合金来说，加强晶粒度是特别重要的。Mg含量更高的例如AA5182合金，对应力腐蚀裂纹敏感，但它们有更高的强度。对于这样的合金的当然是有益的，但是不那么明显。　　　　本发明的工艺，至少在它的优选的形式中，提供一种制作汽车车身结构的5000系列的铝片，其在一台连铸机上经过连续的轧制得到良好的机械性能。　　　　本发明的一个优点是，虽然自身退火不会生产优选的微观结构和性质，但是在较低温度的轧制以后的重结晶以及接着的退火，确实生产预期的细粒尺寸、高强度和有利的晶体织构。　　　　1.生产铝合金板片的一种工艺，包括：铸造不经热处理的铝合金以形成一个扁钢锭，然后扁钢锭经过一系列的轧制步骤，以生产较后规格的产品。轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片，冷却间板片；然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。

3系铝合金又称作铝锰合金，锰元素的含量在1-1.5%，是应用较广的防锈铝合金系列，3系铝合金的强度较纯铝合金高，虽然不可以热处理强化性能，但是在冷加工（过冷轧机轧制）和退火工艺处理后具有很好的可塑性，因其拥有不错的耐腐蚀性和焊接性能，可以在很多行业中使用，如建筑装饰行业，电子制造业，汽车制造业等。　　　　3系铝合金中常用的主要牌号有3003铝板，3004铝板，3104铝板，3005铝板，3105铝板等。其中用量较大的是3003牌号的铝合金，3003铝板方便加工，防锈良好，可在原铝表面辊涂彩色油漆，制成各种装饰用幕墙板，以及室内用铝天花吊顶扣板，也可经过压瓦机折弯制作屋顶彩铝瓦，质轻耐用，寿命优于钢材。　　　　3003价格相比5052较为便宜，焊接性能也很好，有些卡车油箱料厂商也使用3003H24的铝板来替代5052制作油箱中的不需要承压的隔板，降低成本又不影响使用。3004合金强度高于3003，成型性能更好，可以用作全铝易拉罐的罐体，化工用生产和储存液体的装置。3104合金和3004合金成分极为相近，强度较高且便于加工，电视制造业中常将3104-O态的板材制作电视机液晶背板，冲压凸包，添加电子元件，成型氧化后能形成致密的氧化膜不仅耐腐蚀氧化，还有良好的绝缘性，即降低成品的总重量，又保证了良好的散热性能。3005合金多用作较为高端的彩涂铝卷中，在建材行业制作，屋顶隔断，活动板房等，还可以制作空调，冰箱等散热片，内部件等。3105合金能主要用于制作瓶盖，罩帽等冲压加工件。　　　　3系铝合金是民用铝材的重要系列，也是各类民企铝加工的重点产品之一，素有铝加工之都的河南巩义市回郭镇，以河南明泰铝业，万达铝业等为主体的巨头企业带领着众多铝加工企业蓬勃发展，作为领头羊的明泰铝业在成功上市后，更是带动了周边铝加工的热潮，在不断完善产品体系，丰富产品内容，提高产品质量的努力过程中创造了中国铝加工的奇迹。

铝箔车间设计 (design of aluminium foil workshop)以0.5mm左右厚的铝带坯为原料，经退火、轧制、分卷、剪切等工序，生产铝箔的铝加工厂车间设计。铝箔厚度为0.006～0.2mm，使用宽度一般小于1000mm，通常以倍尺进行生产，最大轧制宽度可达2000mm。以软状态、硬状态供应用户。铝箔的深度加工产品有与纸或塑料薄膜组合而成的复合铝箔，表面压花、着色、印花的花色铝箔和表面涂有耐水、耐油、绝缘等性能涂布剂的涂层铝箔等。根据建厂具体情况，以上产品可以在铝箔车间生产，也可以单独建设铝箔深度加工车间。设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。 工艺流程选择 以厚0.5mm左右的铝箔坯料为原料，一般经过退火、初轧、中轧、清洗、合卷、精轧、分卷、退火和剪切等工序生产铝箔成品。现行的铝箔轧制工艺有两种。一种是每道次轧制使用一台轧机的群体式轧制工艺。这种工艺需要的轧机台数多(形成一个轧机群体)，轧制中间需要退火和清洗才能生产薄规格铝箔。另一种工艺是将各道次轧制集中在粗、中、精轧机上，可用一台、两台或多台轧机进行生产，一般不需要中间退火和清洗。前者轧机规格小，装备水平较低，建设投资较少，适合于年产几百吨至1～2kt的生产规模。后者轧机规格较大，装备水平高，产品质量和生产效率均很高，适合于年产几千至几万吨的生产规模。铝箔的成品退火，有低温长时间和高温短时间两种制度。低温长时间退火时，铝箔卷上的残余润滑油有充分的时间挥发掉，退火后表面光亮，但需要炉子台数较多。高温短时间退火，一般适用于群体式轧制工艺。生产薄规格铝箔需要叠轧，叠轧前要合卷。合卷工序可单独设置，也可在精轧机上将合卷和精轧一次完成。 叠轧后的铝箔要分卷，分卷的同时可以分切，分切的宽度在200mm以上。铝箔的成品剪切，依厚度的不同，分别在厚规格剪切机、薄规格剪切机上进行。剪切成用户要求的宽度，并缠在规定直径的卷芯上。 设备选择包括铝箔轧机、退火炉、分卷机、剪切机和深度加工设备的选择。 铝箔轧机主要有二辊式、四辊式两类。二辊式轧机，辊身长通常在800mm以下，压下力及张力、厚度的调节由人工控制，仅在采用群体式轧制工艺时选用。四辊可逆式轧机装备水平与二辊式相近，一般只用于铝箔的初轧。四辊不可逆式轧机是20世纪70年代以后铝箔生产使用的主要机型，轧机的辊身长在800mm以上，装备有液压压下、厚度、张力、速度的自动控制系统和板型控制系统，其产品精度和生产效率都很高，可作为铝箔的初、中、精轧机。当生产规模为2～3kt/a时，可选用万能铝箔轧机。这种轧机具有控制方式全、轧制范围宽、换辊速度快等特点，可在一台轧机上完成铝箔的初、中、精轧。 退火炉包括坯料退火炉和成品退火炉。坯料退火炉通常选用带空气循环的箱式退火炉。成品退火的箔材是经过分卷及剪切的小卷，通常选用带空气循环的竖式炉和箱式炉。当炉子台数多时，可选用统一的装出料机构。分卷机用于将叠轧后的铝箔，分成单张铝箔。分卷铝箔的厚度为0.006～0.040mm，分卷机的速度通常为10～20m/s。卷取的张力可随箔卷的直径增大而递减，以调整卷材的松紧度。分卷机可配备上料、开卷装置及自动卸料机构而形成机组。箔材剪切机厚度为0.04～0.2mm的铝箔，使用厚规格剪切机;厚度为0.006～0.04mm的铝箔，使用薄规格剪切机。剪切速度在10m/s以下。剪切机张力可随箔卷直径的变化而调整。深度加工设备 包括铝箔与纸或塑料薄膜复合用的湿式、干式复合机;铝箔涂色、印花用的印花机;压出各种花纹的铝箔压花机等，可根据要求选择。 车间布置结合厂区条件，可配置成长条式、多跨式或有垂直跨的形式。当采用多跨式布置时，主跨为轧机跨。轧机传动侧的副跨配置轧机的电气、液压、润滑、油雾回收等设备。其中，电子计算机及控制设备放在隔开的房间内，液压、润滑设备多放在地下室，油雾回收装置设在室外。轧机非传动侧的辅跨配置退火炉、分卷机、剪切机和成品包装场地。轧辊磨床配置在轧机附近隔开的房间内。铝箔的深度加工部分，可布置在辅助跨隔开的房间内，或布置在另建的密闭厂房内。当大气中含尘量较大时，厂房一般采用全封闭式，用机械通风，屋面设采光罩采光;车间出入口设过廊，车辆在过廊清除泥污后再进入车间。当周围环境洁净时，厂房可按采用自然通风、采光的一般厂房设计。

铝合金板材,是 金属 板材的一种。铝合金是以铝为基的合金总称。主要合金元素有铜、硅、镁、锌、锰，次要合金元素有镍、铁、钛、铬、锂等。铝合金板材分类 　　1）铝合金板材按表面处理方式可分为非涂漆产品和涂漆产品两大类。 　　2）按涂装工艺可分为：喷涂板产品和预辊涂板； 　　3）按涂漆种类可分为：聚酯、聚氨酯、聚酰胺、改性硅、氟碳等。铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　　纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。 　　铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。 　　铝合金分两大类：铸造铝合金，在铸态下使用；变形铝合金，能承受压力加工，。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、建筑用门窗等。想要了解更多关于铝合金板材的资讯，请继续浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

铝合金[有色商机 : ADC12铝合金]板材,是 金属 板材的一种。铝合金是以铝为基的合金总称。主要合金元素有铜、硅、镁、锌、锰，次要合金元素有镍、铁、钛、铬、锂等。铝合金板材分类 　　1）铝合金板材按表面处理方式可分为非涂漆产品和涂漆产品两大类。 　　2）按涂装工艺可分为：喷涂板产品和预辊涂板； 　　3）按涂漆种类可分为：聚酯、聚氨酯、聚酰胺、改性硅、氟碳等。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　　纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。 　　铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。 　　铝合金分两大类：铸造铝合金，在铸态下使用；变形铝合金，能承受压力加工，。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、建筑用门窗等。想要了解更多关于铝合金板材的资讯，请继续浏览上海 有色网 （ www.smm.cn ）有色金属频道。本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

厨卫吊顶采用铝合金板吊顶，但装修完毕后发现厨卫吊顶不平，为什么会有这样的情况？铝合金板吊顶不平的原因有几个：　　水平线控制不好，这是由于放线时控制不好，或是龙骨未调平，装置施工时又控制不好。 　　装置铝合金板的方法不妥，也是造成集成吊顶不平的原因，严重时会发生波浪形状。如龙骨未调平先安装板条，后进行调平，就会使板条受力不均而发生波浪形状。轻质板条吊顶，会因接受不住重力而发生局部变形。这种现象多发生在龙骨兼卡具这种吊顶形式。 　　另外，若吊杆不牢，会引起局部下沉。板条自身变形，未加矫正而安装，也会发生吊顶不平。此种现象多发生在长板条类型上。 　　要防止铝合金板吊顶不平，应注意以下问题： 　　1、对于集成吊顶四周的标高线，应准确地弹到墙上，其误差不能大于±5mm。如果跨度较大，还应在中间适当位置加设控制点。一个断面内成拉线控制，线要拉直，不能下沉。 　　2、待龙骨调直调平后方能安装板条，这是施工中既合理又重要的一道工序；反之，平整度难于控制。特别是当板较薄时，刚度差，受到不均匀的外力，哪怕是很小的力，也极易产生变形。一旦变形又较难于在吊顶面上调整，只能取下调整。 　　3、应同设备配合考虑。不能直接悬吊的设备，应另设吊杆，直接与结构顶板固定。 　　4、如果采用膨胀螺栓固定吊杆，应做好隐检记录，如膨胀螺栓埋入深度、间距等。关键部位还要做膨胀螺栓的抗拔试验。

随着汽车工业的高速发展及人类环保意识的日益增强，对汽车安全性和燃油效率的要求越来越高，使得汽车用板逐步向轻量化材料方向发展。铝合金具有比强度高、抗腐蚀性好等优点，在保证不降低汽车原有的安全性能下，明显地减轻了汽车自重，达到了节能和环保的目的。但铝合金板在室温下塑性较低，常温拉深性能差，更易发生开裂和起皱现象，尺寸精度难以控制，无法顺利加工出形状较复杂的车身覆盖件。 研究表明，在温成形条件下（200℃——350℃），铝合金板塑性被大大提高，并且流动应力被降低。与常温拉深相比，温成形条件下，可明显改善板料的拉深性能，并且成形件回弹量小，零件表面质量好。因此，采用温成形技术生产铝合金覆盖件，可以大大促进其在复杂车身零件上的应用。 本文采用商用有限元软件ABAQUS，对汽车用铝合金板的圆筒件拉深过程进行数值模拟，并通过实验设计方法，探讨温度分布对铝合金板拉深性能的影响规律，为差温拉深中温度场设置提供参考。 1、有限元建模 由于对称性，模具和板料简化为2D轴对称模型，如图1所示。使用的有限元软件为商用有限元软件ABAQUS/standard，有限单元模型为热力耦合四节点双线性轴对称单元CAX4RT，板料厚度方向划分5层，共划分360个单元，且板坯和工具间的热传导被包含在热力耦合有限元分析中，材料密度为2700kg/m³，比热为920J/（kg·K），导热系数为121W/（m·K），板坯与工具间换热系数为1400W/（m²·K）。模拟中，铝合金板5083-O为各向同性材料，温成形条件下的材料参数采用Naka的试验数据，厚度为1mm，屈服准则为vonMises准则。模拟中，凸模速度为2.5mm/s，恒定压边力为2MPa，板料和工具间的摩擦系数假设为0.1。2、研究方法 本研究中，工具被划分为3个温度区域，如图1所示，A区代表凸模底部，B代表法兰部分，C代表凹模圆角区域，且假设各温度区域相互独立；同时，为设置板坯的初始温度，认为其整体为温度区域D，温度场设置为常温状态（25℃）和加热状态（250℃）2种档次。 应用实验设计方法——部分因子分析法进行方案设计，试验因子为图1中的4个温度区域A——D，水平为25℃和250℃。表1试验方案，共需要8组模拟计算。拉深性能由临界凸模行程CPS评定，其值越大表明拉深能力越好。模拟中，假设板料厚度减薄率达到30％时，认为失效发生，此时的凸模行程为临界凸模行程CPS。 3、结果与分析 在ABAQUS上运行表1中的试验前列—No.8。各种温度条件下圆筒件拉深的临界凸模行程CPS列于表1中。从表1中可以看出，初始温度布置对CPS值有着重要的影响。经过实验设计的统计分析，各因子的影响力和合理的温度分配被列于图2和表2中。对拉深性能影响较大的因子是A区域的温度，其次是法兰B区的温度。当凸模保持在一个较低的温度水平（如室温25℃），法兰被加热到较高温度（如250℃），更有助于铝合金板拉深能力的提高。同时，表1中计算结果显示，凹模圆角处的温度越低，对拉深能力越有利，但影响程度并不强烈；而板坯的初始温度对拉深能力的影响是值得注意的，加热至与法兰同样温度，会使其CPS值降低。从表2分析结果可以看出，较佳的温度分布是，只需法兰处加热到250℃，其拉深能力较好。在这一条件下，模拟了其拉深过程，计算结果显示，拉深被顺利地完成。 拉深成形中，法兰处板坯先经过压缩变形后，再进入凹模型腔，这时由变形区转变为传力区。当法兰处于高的温度条件下，法兰变形区内板坯变形抗力被降低，而凸模底部为较低温度时，板料具有高的抗拉强度，增强侧壁尤其是凸模圆角处的承载能力。如果凹模圆角附近处于较低温度时，板坯从高温法兰区流出后，经凹模圆角时会降低其温度，进一步增强了侧壁的承载能力，更有利于提高铝合金板拉深能力。可见，在铝合金板温拉深中，合理的温度设置是提高拉深能力的关键。差温拉深模式，即在凹模法兰处加热而凸模处于较低温度，是提高铝合金板拉深性能的较佳工艺方法。 （a）在凸模圆角附近破裂 （b）在凹模圆角附近破裂图3是铝合金板温拉深中出现的2种破裂失效形式，其成形时的温度条件见表3所示。图3（a）是常温下拉深经常出现的破裂形式，即破裂发生在凸模圆角附近，而当法兰被加热到250℃时，出现图3（b）的失效形式，即破裂出现在凹模圆角附近，这在常温拉深中很少出现的缺陷。这些失效形式与前人试验观察是一致的。在该模式的拉深中，虽然凸模圆角处板料有所变薄，但是它处于低的温度，材料抗拉强度高，而凹模圆角附近的板料从法兰内流出，其处于高温状态，材料抗拉强度低，从整体承载能力上看，此时凹模圆角附近的板料较弱，致使破裂发生在此处。4、结论 运用热力耦合有限元方法和试验设计方法，实现了铝合金板圆筒件温拉深中初始温度的合理分配。 （1）凸模底部和凹模法兰的温度决定着了铝合金板拉深能力，当凹模法兰处于较高温度而凸模底部处于室温的差温拉深模式较利于发挥板料拉深能力。 （2）在圆筒件差温拉深中，破裂即可能出现在凸模圆角区附近，也可能出现在凹模圆角区附近。

湿法炼镍车间规划(design of nickel hydrometal lurgical plant) 以氧化镍矿或硫化镍精矿为质料，选用湿法冶炼工艺出产电解镍、氧化镍、镍粉和镍块的镍冶炼厂车间规划。规划内容包含质料、工艺流程、首要设备、车间装备和技能经济指标。         20世纪40年代，古巴尼加罗厂(Nicaro Nickel Plant)初次在工业上用浸湿法流程处理氧化镍矿。50年代，古巴毛阿镍厂(Mao Bay Nickel Plant)用加压硫酸浸出湿法流程处理氧化镍矿。后来，澳大利亚和菲律宾等国相继树立湿法镍冶炼厂，选用浸流程处理氧化镍矿。70年代，我国为阿尔巴尼亚规划了浸处理氧化镍矿的湿法冶炼厂。浸处理氧化镍矿是世界上首要的湿法炼镍流程。湿法冶炼处理硫化镍精矿的只要加拿大舍利特•高尔顿公司(Sherritt Gordon CO.)和澳大利亚西方矿业公司(Western Mining CO.)。用湿法冶炼处理含镍磁硫铁矿的有加拿大世界镍公司(Inco Ltd.)和鹰桥公司(Falconbrige Ltd.)。 质料 首要质料是褐铁矿型氧化镍矿，即红土矿，典型成分如表1。湿法冶炼硫化镍精矿的成分(不含贵金属)(％)为： Ni Co Cu FeS 脉石 10 0.5 238 31 14 硫化铜镍矿选矿厂产出的中间产品含镍磁硫铁矿，也可选用湿法冶炼，成分为0.75％～1.1％Ni，0.05％～0.1％Cu，57％～58％Fe，32％～36％S，2％～18％SiO2。 产品 能够产出电解镍、烧结氧化镍(成分为88％Ni、0.7％Co、7.5％O2和1.7％SiO2)、镍粉和镍块。有的湿法炼镍车间仅出产半制品硫化镍，送其他精粹厂进一步处理，其成分为55％Ni，5.9％Co，1％Cu。 工艺流程 湿法炼镍有以下五种类型的工艺流程：氧化镍矿选用复原浸工艺流程(以古巴尼加罗厂为代表)和加压酸浸工艺流程(以古巴毛阿镍厂为代表)。硫化镍精矿选用加压浸工艺流程。        含镍磁硫铁矿能够选用氧化焙烧后再进行复原浸收回镍工艺，也能够选用硫酸化焙烧后浸出收回镍工艺。 (1)复原浸处理氧化镍矿工艺。其流程(图1)为，在复原气氛下将矿石中的氧化镍复原成金属镍，三价铁复原为磁性氧化铁，再用—碳酸铵溶液浸出，浸出液经净化、蒸，产出碱式碳酸镍，再经枯燥、煅烧成烧结氧化镍。(2)加压酸浸处理氧化镍矿工艺。其流程见图2，矿石含铁高，含MgO低时，可选用此工艺。该工艺浸出压力高，因硫酸腐蚀，设备原料要求高，因而推行受到限制，迄今仍只要毛阿镍厂运用此法。将矿石加硫酸调成矿浆并预热后，泵入空气拌和压力釜(压力4.3MPa，温度230～260℃)浸出，浸出残渣用稠密机逆流洗刷。浸出液经净化中和后，用将镍、钴、铜以硫化物沉积。镍钴硫化物送镍精粹厂进一步处理。(见镍阳极板和氧化镍制备车间规划和镍电解精粹车间规划) (3)加压浸处理硫化镍精矿工艺。其流程见图3，硫化镍精矿大部分选用火法冶炼出产镍锍，然后处理镍锍出产镍。该工艺只要加拿大谢里特•高尔顿公司一家选用。该工艺金属收回率高、产品质量优、综合利用好，环境污染易操控，但仅合适处理不含贵金属的硫化铜镍精矿。该工艺是，精矿加浸出液浆化后参加两段加压釜浸出(压力0.84～0.9MPa，温度75～85℃)。浸出液蒸除铜后加压水解深度除铜，净化后液再用加压釜(压力3.2MPa，温度200℃)进行氢复原产出镍粉。 (4)氧化焙烧复原浸法处理含镍磁硫铁矿工艺。加拿大世界镍公司铜崖(Copper Cliff)冶炼厂选用该工艺。精矿在浆式进料的流态化焙烧炉内氧化焙烧产出烧渣，用回转窑进行选择性复原，然后常压浸，浸出液除铜、蒸产出碱式碳酸镍，煅烧后产出制品氧化镍。 (5)硫酸化焙烧浸出处理含镍磁硫铁矿工艺。加拿大鹰桥公司选用该工艺。精矿经流态化焙烧后水浸、复原、铁屑置换，产出含10％Ni的硫化镍精矿送火法冶炼厂冶炼。       复原浸处理氧化镍矿用的复原设备有多膛焙烧炉、回转窑和流态化复原焙烧炉。多膛焙烧炉内径为5.6m高18.3m，每小时处理料12～15t，浸出洗刷过滤运用一般的湿法设备。 加压酸浸处理氧化镍矿用首要设备为加压釜，毛阿镍厂立式加压釜直径为350mm，高15800mm，压力为4.3MPa，温度为230～260℃，矿浆流量为1.76m3／min，日处理矿量为1500t。 加压浸处理硫化镍精矿用首要设备为加压浸出釜。加拿大谢里特•高尔顿公司有8台加压釜，为卧式，直径为3350mm，长13700mm，压力为0.84～0.9MPa，温度为75～85℃，日处理精矿475t。 含镍磁铁矿湿法处理用首要设备为流态化焙烧炉。它与一般硫精矿焙烧炉相同，湿法设备为一般设备。

锡火法精炼车间设计(design of fire refinery of tin) 以锡熔炼车间产出的粗锡为原料，按其所含杂质种类及含量，选用相应的火法精炼工艺产出精锡的锡冶炼厂车间设计。精炼过程中产生的焊锡及各种浮渣是综合回收伴生金属的原料。 简史 20世纪50年代前，锡火法精炼技术发展缓慢。70年代由英国卡佩尔帕斯冶炼厂(Capper Pass Smelter)研制，经苏联新西伯利亚炼锡厂完善的铁浮渣离心过滤机和真空蒸馏装置，将过去依次脱除铁、砷、铜、锑、铅和铋的过程，简化为离心过滤除铁砷、真空蒸馏除铅铋和精炼除铜锑等工序。80年代初，中国云南锡业公司第一冶炼厂设计研制的电热连续结晶机，取代了劳动强度大、生产效率低的结晶放液锅。1982年该厂精炼车间改建设计，将电热连续结晶机与真空蒸馏炉或焊锡电解装置配套使用，使火法精炼高铅粗锡的技术趋于完善。         工艺流程 粗锡中常见的杂质有铁(0．03％～8％)、铜(0．002％～0．5％)、铅(0．03％～1．5％)、铋(0．003％～0．5％)和硫(0．001％～0．3％)。火法精炼主要包括熔析和凝析除高熔点杂质、加硫除铜、加铝除砷锑、结晶分离铅铋和真空蒸馏除铅铋等作业。一个单项作业可除去一、二种杂质，而一种杂质有时又需两项作业才能达到质量要求。设计时一般根据粗锡杂质种类和含量，参照附表中所列常用作业的工艺参数，选择适宜的精炼作业。作业顺序一般依试剂消耗量少、锡的回收率高并有利于劳动卫生安全等因素确定。中国云南锡业公司第一冶炼厂的火法精炼流程。锡火法精炼流程示意图 火法精炼在锡熔点232℃以上进行。此工艺由于设备日趋完善，生产效率高，作业费用低，已被广泛采用，其所产精锡约占世界锡总产量的90％。主要缺点是难以回收粗锡所含的贵金属和加铝除砷锑所产的浮渣，遇水或潮湿空气会产生剧毒气体AsH3。火法精炼车间的劳动卫生安全防护设计须从严考虑。

冶金原料整粒车间设计(design of crushing and screening system for metallurgical bulkmatenals)对各种散状原料，如铁矿石、锰矿石、石灰石和煤等，进行破碎筛分作业的生产车间设计。冶金原料整粒车间设计是冶金原料准备厂设计的组成部分。整粒是为了提高冶炼产品产量、降低能耗，对原燃料的粒度上限、下限、含粉率进行控制的生产作业。例如，当高炉使用经整粒的小、匀、净原燃料时，可使高炉的产量增加，焦比降低。整粒车间一般由破碎机室、筛分机室、原矿贮槽、成品矿贮槽和输送机系统等组成。破碎筛分流程选择和计算 破碎及筛分的段数主要取决于散状料进厂粒度和用户厂对原料粒度的要求，即取决于总破碎比，并按下式计算：i=Dmax/dmax式中i为破碎作业的总破碎比;Dmax为进厂物料最大粒度，mm;dmax为要求产品的最大粒度，mm。总破碎比等于各段破碎比的乘积。各段破碎比取决于破碎机的型式、流程类型和物料硬度。 筛分作业主要分预先筛分(简称预筛分)、检查筛分和分级筛分三种形式。预筛分设在破碎机之前，用以筛除粒度小于破碎机排料口宽度的细粒物料，以防散料的过粉碎，充分发挥破碎机的生产能力。检查筛分设在破碎机之后，用以控制产品粒度和充分发挥破碎机的能力。分级筛分设在破碎筛分系统的最后一段，是按需要将物料分为各种粒级产品。 破碎筛分设备选型破碎硬矿石和中硬矿石时，通常选用颚式破碎机、旋回破碎机和标准圆锥破碎机等。破碎中硬物料和易碎物料时，一般采用颚式破碎机、环锤式破碎机、反击式破碎机和锤式破碎机等。破碎脆性物料时，一般采用齿辊破碎机和光面辊式破碎机等。 常用的筛分机有振动筛、共振筛和概率筛等。振动筛机型较多、筛分效率较高，一般可达到80%～85%，主要有惯性振动筛、自定中心振动筛、重型振动筛等。惯性振动筛和自定中心振动筛主要用于中轻负荷工作状态和中、细粒筛分;重型振动筛主要用于重负荷工作状态和粗、中粒筛分。 整粒车间布置破碎机室、筛分机室原矿仓和成品仓布置要紧凑。破碎机室和筛分机室有条件时可布置在同一厂房内。当破碎筛分段数较多时，为了避免厂房过高，可采取破碎机室与筛分机室独立布置。

6061铝合金是经热处理预拉伸工艺生产的高品质铝合金产品，其强度虽不能与2XXX系或7XXX系相比，但其镁、硅合金特性多，具有加工性能极佳、优良的焊接特点及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、材料致密无缺陷及易于抛光、上色膜容易、氧化效果极佳等优良特点。　　　　更深入地参与到产品研发过程。新的市场形势要求我们必须加快更新营销理念，创新营销模式，全面实现服务转型，与用户建立新型营销关系。　　　　钢厂和经销商共同面对的是一个“渠道为王、服务至深”的市场，需要把简单的生产、贸易向提供全面服务转型，要尽一切努力，为客户创造较大价值。拓展合作领域，强化产业链合作。6061铝合金板卷与广大用户已经建立起了久远的互信互利合作关系，为进一步深化产业链合作打下了坚实基础。6061铝合金板卷多年积累而成的发展成果优势独具，“十二五”期间的发展前景无限广阔，有能力与广大用户共同提升战略合作关系。各位朋友的事业在过去都获得了大发展，有意愿、有实力与6061铝合金板卷建立更广泛、更高层次的战略合作关系。就钢铁主业来说，我们可以在不锈钢深加工领域、物流运输领域以及新产品、新技术的研究开发和新材料、金融、房地产等多元业务板块开展深度合作。希望大家能借这次座谈会进行深入交流，达成更多的合作意向。　　　　高祥明较后说，6061铝合金板卷取得今天的成就，离不开朋友们的关心支持；6061铝合金板卷要创造更加辉煌的未来，更需要朋友们的真诚帮助。我们也一定会用优异的发展业绩，回馈朋友们的真情厚意。

1.铝塑板 　　铝塑板是由经过表面处理并用涂层烤漆的3003铝锰合金、5005铝镁合金板材作为表面，PE塑料作为芯层，高分子粘结膜经过一系列工艺加工复合而成的新型材料。它既保留了原组成材料（铝合金板、非金属聚乙烯塑料）的主要特性，又克服了原组成材料的不足，进而获得了众多优异的材料性质。产品特性：艳丽多彩的装饰性、耐候、耐蚀、耐创击、防火、防潮、隔音、隔热、抗震性、质轻、易加工成型、易搬运安装等特性。　　铝塑板规格：厚度：3mm、4mm、6mm、8mm 　 　　宽度：1220mm、1500mm 　　 　　长度：1000mm、2440mm、3000mm、6000mm 　 　　铝塑板标准尺寸：1220*2440mm 　　 　　铝塑板用途：可应用于幕墙、内外墙、门厅、饭店、商店、会议室等的装饰外，还可用于旧建筑的改建，用作柜台、家具的面层、车辆的内外壁等。 　　2.铝单板 　　铝单板均与采用世界知名大企业的优质铝合金加工而成，再经表面喷涂美国PPG、或阿克苏PVDF氟碳烤漆精制而成，铝单板主要由面板、加强筋骨，挂耳等组成。铝单板特点：轻量化，刚性好、强度高、不燃烧性、防火性佳、加工工艺性好、色彩可选性广、装饰效果极佳、易于回收、利于环保。  　　铝单板应用：建筑幕墙、柱梁、阳台、隔板包饰、室内装饰、广告标志牌、车辆、家具、展台、仪器外壳、地铁海运工具等。 　　3.铝蜂窝板 　　铝蜂窝板采用复合蜂窝结构，选用优质的3003H24合金铝板或5052AH14高锰合金铝板为基材，与铝合金蜂窝芯材热压复合成型。铝蜂窝板从面板材质、形状、接缝、安装系统到颜色、表面处理为建筑师提供丰富的选择，能够展示丰富的屋面表现效果，具有卓越的设计自由度。它是具有施工便捷、综合性能理想、保温效果显著的新型材料，它的卓越性能吸引了人们的眼球。 铝蜂窝板并无标准尺寸，所有板材均根据设计图纸由工厂订制而成，广泛地应用于大厦外墙装饰（特别适用于高层的建筑）内墙天花吊顶、墙壁隔断、房门及保温车厢、广告牌等等领域。该产品将为我国建材市场注入绿色、环保、节能的鲜活动力。 　　4.铝蜂窝穿孔吸音吊顶板 　　铝蜂窝穿孔吸音吊顶板的构造结构为穿孔铝合金面板与穿孔背板，依靠优质胶粘剂与铝蜂窝芯直接粘接成铝蜂窝夹层结构，蜂窝芯与面板及背板间贴上一层吸音布。由于蜂窝铝板内的蜂窝芯分隔成众多的封闭小室，阻止了空气流动，使声波受到阻碍，提高了吸声系数（可达到0.9以上），同时提高了板材自身强度，使单块板材的尺寸可以做到更大，进一步加大了设计自由度。可以根据室内声学设计，进行不同的穿孔率设计，在一定的范围内控制组合结构的吸音系数，既达到设计效果，又能够合理控制造价。通过控制穿孔孔径、孔距，并可根据客户使用要求改变穿孔率，最大穿孔率<30%，孔径一般选用∮2.0、∮2.5、∮3.0等规格，背板穿孔要求与面板相同，吸音布采用优质的无纺布等吸声材料。适用于地铁、影剧院、电台、电视台、纺织厂和躁声超标准的厂房以及体育馆等大型公共建筑的吸声墙板、天花吊顶板。

7系铝合金是另外一种常用的合金，品种繁多．它包含有锌和镁．比较常见的铝合金中强度较好的就是7075合金，但是它无法进行焊接，而且它的抗腐蚀性相当差，很多CNC切削制造的零部件用的就是7075合金．锌在这系列中是主要合金元素，加上少许镁合金可使材料能受热处理，到达非常高强度特性。这系列材料一般都加入少量的铜、铬等合金，而其中以编号7075铝合金尤为上品，强度较高，适合飞机构架及高强度配件。　　　　7系铝合金属Al-Zn-Mg-Cu系超硬铝，该合金是20世纪40年代末期就已应用于飞机制造业，至今仍在航空工业上得到广泛应用的超高强度变形铝合金。其特点是，固溶处理后塑性好，热处理强化效果特别好，在150℃以下有高的强度，并且有特别好的低温强度；焊接性能差；有应力腐蚀开裂倾向；需经包铝或其他保护处理使用。双级时效可提高合金抗应力腐蚀开裂的能力。在退火和刚淬火状态下的塑性稍低于同样状态的2A12.稍优于7A04，板材的静疲劳.缺口敏感，应力腐蚀性能优于7A04.密度为2.75　　　　失去国际市场的部分企业，在出口退税政策调整后想要得以发展，只能开始入手研究高附加值产品，努力往深加工方向迈进。企业的发展必须以完善的技术为前提，所以从行业的整体发展形势看，出口退税有利于产业整体转型升级。　　　　7075铝合金板铝型材企业需以技术赢得市场　　　　铝型材出口退税的调整，目的在于促使企业进行产品的高技术、高附加值产品的投入，充分利用国家自然资源，而不是以眼前的利益，牺牲自然资源，以低价格的方式抢占国际市场，这对国家、对企业的发展都是没有好处的，铝型材出口退税降“零”，就是为了让企业调整发展思路，以合理利用资源，高效控制污染去指导生产。这也就需要铝型材企业，注重研发，以技术赢得市场。　　　　在提倡绿色环保的口号下，铝材的发展也必须顺应这一主题，同时保证质量，全面提升技术，这也才能使得整个铝材市场走向更光明的前景。

闪速炉镍锍熔炼车间规划(design of flash furnace smelter of nickel matte)以干细硫化镍精矿为质料，配入粉状石英熔剂及返料，将预热空气和富氧空气一起喷入闪速炉内进行熔炼，产出吹炼用低镍锍的镍冶炼厂车间规划。规划内容包含：工艺进程、备料、燃料和鼓风准则、炉渣处理、烟气处理、首要设备及车间装备、技能经济指标。 简史1959年芬兰奥托昆普(()utokumpu)公司首要选用竖式结构的闪速炉处理硫化镍精矿，至90年代初，全世界已有5座奥托昆普式炼镍闪速炉在出产。1993年，我国第一座炼镍闪速炉在金川有色金属公司冶炼厂规划建成投产。1976年加拿大世界镍公司用卧式纯氧闪速炉进行镍精矿熔炼实验，获得满足的成果。该公司已用卧式氧气闪速熔炼改造其铜崖(CopperCliff)冶炼厂原镍熔炼车间。工艺进程闪速熔炼是将含水分低于0.3%的硫化镍精矿、其它粉状炉料和预热空气(或富氧空气或工业纯氧)按份额给入精矿喷嘴，混合后喷入闪速炉反响塔，在塔内空间呈悬浮状以很高的氧化速度进行熔炼，生成镍锍和炉渣的工艺办法。卧式闪速炉镍锍档次为30%～40%(Cu+Ni)，炉渣含镍、铜总量为0.5%～0.6%，不经贫化处理。奥托昆普闪速炉镍锍档次一般为45%～50%，最近已改为产高镍锍，炉渣含镍、铜总量为1%～1.5%，需经贫化电炉处理，收回其间的铜、镍和钴。 闪速熔炼具有出产能力大、能量消耗低、脱硫率易于操控、烟气含二氧化硫浓度高、环境污染轻、自动化程度高级长处，能够处理各种硫化镍精矿，但精矿含MgO一般不得高于8%。炉料需求深度枯燥、烟尘率高、炉渣含镍、铜量高。备料闪速炉炉料有镍精矿、熔剂和返尘等。炉料含水分不能高于0.3%，有必要进行深度枯燥，其办法有回转窑枯燥、气流枯燥、蒸汽枯燥、流态化和喷雾枯燥等。喷雾枯燥能够把含水分25%～30%的精矿浆一次降至含水分0.3%。闪速炉用熔剂一般为石英，含水重量低于0.5%，粒度90%为-0.246mm。燃料和鼓风准则 卧式闪速炉用工业纯氧鼓风，能够自热。一般情况下，奥托昆普镍闪速炉需求弥补燃料。前期的奥托昆普闪速炉都用重油作燃料。后来逐渐以煤替代，现在澳大利亚镍闪速炉燃猜中煤已超越50%，博茨瓦纳镍闪速炉完结了悉数以煤为燃料。奥托昆普型镍闪速炉鼓风有低温高富氧和中温低富氧两种准则。 (1)芬兰选用低温高富氧鼓风。反响塔鼓风温度为200℃、含氧40%以上，空气使用余热锅炉发生的饱满蒸汽加热，设备简略牢靠;当鼓风含氧高时烟量少，烟气含SO2浓度高，可节约烟气处理和酸厂设备出资。(2)澳大利亚选用中温低富氧鼓风。反响塔鼓风温度为450℃、含氧不超越30%，用烧煤的空气预热炉预热空气。较高的鼓风温度能够削减反响塔燃料量，但空气加热进程杂乱。我国金川镍闪速炉反响塔风温为210℃，富氧浓度为42%。炉渣处理 奥托昆普闪速炉渣一般选用电炉加焦炭复原的贫化办法。选用独自的贫化电炉时，一般把闪速炉渣和转炉渣一同贫化。但贫化电炉产的镍锍含硫低、金属化程度高，放锍作业比较困难。澳大利亚选用将贫化电炉与闪速炉兼并的炉型，克服了这一缺陷，我国金川有色金属公司冶炼厂选用这种炉型。烟气处理 奥托昆普型镍闪速炉烟气经余热锅炉，温度从1400℃降至400℃，再经电收尘器和排烟机送往制酸厂出产硫酸。前苏联用闪速炉烟气出产元素硫，使烟气在闪速炉内复原，一般须加高上升烟道，以坚持复原时刻。往上升烟道内喷入轻油、天然气或粉煤，操控烟气中复原性烟气和氧化性烟气体积比为2：1。复原后的烟气经余热锅炉、电收尘器后送往厂。为避免复原烟气再氧化，余热锅炉和电收尘器要严厉避免漏风。以奥托昆普闪速炉烟气制酸时，烟气中硫收回率可达98%，尾气含SO2低于0.05%;烟气制硫时，硫收回率约为85%，尾气含硫化物相当于1%～1.5%SO2，需处理到达标准后才干排放。世界镍公司型的卧式闪速炉的烟气含SO2为75%～80%，烟量少，净化后出产液体SO2。 首要设备及车间装备奥托昆普型闪速炉由竖式反响塔、沉淀池、上升烟道三部分组成，澳大利亚卡尔古利厂将沉淀池延伸并刺进电极一起完结炉渣贫化作业(见图)。世界镍公司型卧式闪速炉反响室和沉淀池合一。镍闪速炉的设备核算和车间装备根本和铜闪速炉相同(见闪速炉铜锍熔炼车间规划)。技能经济指标 首要技能经济指标为：

以辉钼精矿为质料，经焙烧(分化)、浸出、净化、结晶等工序出产钼化合物的钼冶炼厂车间规划。 钼化合物有多钼酸铵、化学纯租高纯仲钼酸铵、化学纯和高纯氧化钼等。 工艺流程挑选 钼的湿法冶炼流程由精矿焙烧(分化)一浸出，溶液净化，结晶和焙解等工序组成。 精矿焙烧(分化)-浸出一般有氧化焙烧一浸出法、石灰焙解一酸浸出法和氧压煮一浸出法等。 (1)氧化焙烧一浸出法。辉钼精矿中的硫化钼在必定的温度下与空气中的氧发作反响。生成的氧化钼焙砂，用浸出，使钼进入溶液。而悉数二氧化硫和部分氧化铼蒸汽，脱离焙砂进入烟气。因烟气量大，含二氧化硫及铼的浓度很低，给净化收回带来较大困难。但此法工序少，能耗低，操作简略，焙砂成本低，各种规划的出产均可选用，一般用于处理含铁和铼低的精矿。 (2)石灰焙解一酸浸出法。辉钼精矿与石灰粉混合，在必定温度下，硫、钼与石灰反响生成钙盐，用稀酸浸出，钼铼均与硫酸钙别离后进入溶液。经此法处理，铼的分化和浸出率一般到达98%以上，无二氧化硫气体污染，但因配入了很多石灰，炉猜中钼的档次下降一半以上，能耗高、工序多，一般用于处理高铼精矿。 (3)氧压煮一浸出法。在辉钼精矿中参加定量的催化剂(如等)，按必定的固液比加水配成料浆，置于压力容器中升温并通氧气，在必定的温度和压力下，使硫、钼氧化，在强酸介质中钼生成钼酸沉积物，98%以上的铼进入溶液，铝酸用溶解，钼进入溶液。其特点是无二氧化硫污染，钼、铼收回率高，产品纯度高，但要装备高压设备和供氧体系，加压操作杂乱，技能难度大，适于处理含铼高和钼档次低的质料。 溶液净化 用各种办法分化钼精矿所得含钼溶液的净化办法有传统的化学法、离子交流法和溶剂萃取法 (1)化学法。参加或硫化铵，使溶液中的铜铁等杂质生成硫化物沉积除掉。此工艺老练，操作易把握，但流程长，收回率低。(2)离子交流法或溶剂萃取法。选用树脂或有机溶剂从溶液中吸附或萃取钼，这种办法流程短、收回率高、产品质量好，可完成进程接连化、主动化，但须严格操控技能条件，操作不易把握。 结晶和枯燥煅烧 经净化处理后的纯钼酸铵溶液，一般选用蒸腾结晶分出仲钼酸铵结晶，经枯燥制得化学纯(或高纯)仲钼酸铵；再将其煅烧取得纯(或高纯)氧化钼产品。 钼钼湿法冶炼准则工艺流程见图。钼湿法冶炼准则工艺流程图 设备挑选 首要设备有精矿焙烧或分化设备、净化结晶和枯燥煅烧设备等。 精矿焙烧或分化设备有多膛焙烧炉、反转管炉、反射炉和氧压煮设备等。 (1)多膛焙烧炉。为一固定简体，内分8～12层，中心有一旋转轴，轴上每层带有耙齿3～4个，物料由顶层流到底层。炉子各层由耐火材料砌成，加料和卸料均为主动化，收回选用多管收尘器和电收尘器，总收回率可达98．5％～99．0％，单位产钼才能为50～100kg／dm2，炉子寿命长，但结构较杂乱，制作修理较困难，一般用于大型厂商。 (2)反转管炉。由一钢制滚动筒体和传动体系组成，主动加料、卸料，选用电热或气、油加热。炉气中二氧化硫浓度高，有利于净化收回制酸，设备结构简略，易于制作和修理。但炉温不易操控，脱硫不充分，增加了氧化钼焙砂中不溶钼的含量。 精矿与石灰混合焙解，选用类似于氧化焙烧的反转管炉。 (3)反射炉。设备结构简略，操作简单，造价低，习惯不同质料的处理，但劳动强度大，单位出产才能低，烟气中二氧化硫浓度低，不易净化收回。一般用于小型厂商。 (4)氧压煮设备。选用内衬钛材的立式拌和高压釜，夹套加热，归于耐高温(约220℃)、耐高压(3．5MPa)的专用设备，造价高，操作技能杂乱，要有确保安全的办法。 净化结晶设备 溶液的净化、沉积、结晶等设备，一般选用化工出产中通用的拌和槽；溶剂萃取一般选用多级混合一沉清箱式萃取器；离子交流选用立式交流柱；固液别离选用真空过滤机或离心机。 枯燥、煅烧设备 仲钼酸铵的枯燥和煅烧，一般选用带有2～3个温度带的反转管电炉，枯燥和煅烧可在同一设备内进行，机械加料，主动控温，劳动条件好，出产才能大。 车间装备与技能要求 火法与湿法出产要分隔装备。火法选用单层厂房，要求有天窗和防火办法。湿法选用单层或多层厂房，地板、根底、建(构)筑物内部要进行防酸、防碱处理，在恰当方位设天井或天窗，便于排气、通风；电器、外表操控设备宜会集设置，并采纳防腐蚀办法。

再生铜冶炼车间设计(design of refinery of copper scraps) 以废杂铜为原料，经火法冶炼产出供电解精炼的阳极板或商品精铜(统称再生铜)的铜冶炼厂车间设计。        废杂铜主要来自有色金属机械加工厂的铜制品边角废料、刨花和其他部门废旧设备拆卸的铜制零部件等。再生铜生产具有能耗低、生产费用少、投资省等优点，是利用铜资源的重要途径。 废杂铜分类与预处理 按其化学成分可分为紫杂铜(含铜95％以上)、黄杂铜(铜、锌合金，含铜60％～70％，含锌约30％)、青杂铜(铜、锡合金，含铜70％～75％，含锡10％～20％)和白杂铜(铜、锌、镍合金，含铜50％～80％，锌18％～30％，镍2．5％～15％)等。因废杂铜的物理规格和化学成分相差悬殊，冶炼前须根据原料类别和设计规模等，采用机械或手工方法进行分类、解体、选别、捆扎、打包和压块等预处理。其中有些纯净的品种，可直接用于生产不同牌号的铜合金或金属铜。有些特殊的废杂铜，如电子元件等，则采用其它特殊方法处理。 工艺流程选择 通常分为一段法、两段法和三段法。        根据原料类别和设计规模选用。 (1)一段法。将紫杂铜装入精炼炉中精炼，产出供电解精炼用的阳极板，其过程与处理固态粗铜大体相同(见铜火法精炼车间设计)。一段法亦可用于处理黄杂铜，但精炼作业复杂，精炼时间长，能耗高，金属回收率低；炉料中约30％的锌随烟气进入收尘系统，烟气中氧化锌含量高，增加余热回收的难度}其精炼渣含铜高达25％～30％，需单独处理或外售。一段法只适用于规模小的工厂。 (2)两段法。常用于处理黄杂铜和青杂铜。将黄杂铜在鼓风炉中熔炼获得黑铜，再进精炼炉精炼铸成阳极板。此法金属回收率高，但因鼓风炉产出的黑铜以固态加入阳极炉，增大能耗增大；又因黑铜含锌高，增大了精炼炉烟气余热利用的困难。或者将青杂铜在转炉中吹炼，产出粗铜，再用精炼炉精炼铸成阳极板。此法转炉吹炼产出的粗铜品位较高(92％左右)，可从转炉烟尘中回收原料中的锡和锌等。 (3)三段法。适用于处理黄废铜等经鼓风炉熔炼、转炉吹炼、精炼炉精炼产出阳极板。吹炼和精炼的炉渣均返回鼓风炉处理。此法的金属回收率高，并能充分地综合回收原料中的有价金属，精炼炉作业简单，烟气余热可以得到回收，但流程比较复杂，投资大，适用于设计规模大的工厂选用。 主要设备 再生铜冶炼用的鼓风炉、卧式转炉和精炼炉与铜精矿冶炼所用的大致相同。规模大的工厂采用矩形鼓风炉，鼓风炉床面积小于1m。的为圆形炉。转炉容量一般为2．5～40t及以上，其端墙应设置烧油孔。精炼炉多为固定式反射炉，规模大的工厂多采用回转式或倾动式精炼炉。

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一般高纯度惰性气体一般含有0.!%的活性气体杂质，此纯度相当于133Pa的真空。这种气体用于金属的加热维护，仍会和金属表面发作反响，所以还需要进一步净化，从净化和坚持纯度的成本费用视点来看，要使杂质到达1×106以下是十分困难的，而1×106的剩余气体仅相当于1.33×101Pa真空度，这种真空度选用机械泵+罗茨泵时间长一些也能到达的。而费用却比气体净化到相同程度要廉价得多。（一）脱脂 工件表面的切削冷却液、润滑液、防锈液等在真空条件加热进行分化成氢、二氧化碳和水蒸气，并由真空泵（前级装过滤体系）抽出，假如工件表面的玷污不严峻或要求不高，在真空加热腾前可不进行清洗。（二）脱气 真空对液态金属有显着的除气效果，对固态金属中溶解的气体也有很好的扫除效果，不同金属、不同温度点的脱气速度是不同的。金属中最有害的是氢（氢脆），选用真空加热时，可使金属和合金中的氢敏捷降至最低程度。 （三）氧化物的分化 金属和合金在真空中加热时，假如真空度低于相应氧化物的分化压力，这种氧化物就会发作分化，构成游离氧，游离氧被真空体系带走。使金属的表面质量得到改进。甚至在必定温度下到达活化状况。（四）合金元素的蒸腾 合金材料在真空中加热时，表面的化学成分与状况会常常发作变化，例如钢中的各种合金元素中，以锰、铬的蒸气压最高，在真空中加热时它们是最简单蒸腾的。如镍铬合金的发热元件在真空高温情况下运用不久就会发现表面变粗糙了。合金元素在钢表面的蒸腾成果，使表面的物理化学性质发作变化导致影响制品的质量和耐用度。为了处理这问题，一般会选用在800℃以下真空加热，800℃以上通入惰性气体，来削减其合金元素的蒸腾。

铜合金带主要化学成分(%) 杂质总和(%) 锡 铝 锰 其它 硅青铜 QSi1-3 硅0.6-1.1 0.1-0.4 &le;0.5 QSi1-3强度高，耐磨性极好，切削性，焊接性良好，耐腐蚀性良好，工作条件较差或腐蚀性介质中的零件制造 电火花专用材料: SAMBO红铜（C1100、C1011）含氧量＜0.003，导电率＞95%IACS，组织细密， 纯度&gt;99.96,加工无方向性,含氧量极低，因在加工前加温拉弯矫直降低 金属 应力, 经光亮退火热处理后使其达到完美精密放电加工效果 SAMBO铬铜（C18200）导电率80%IACS,抗腐蚀性好,由于热导率&gt;850W/m.k20度, 稳定性好,有高的硬度，耐磨，抗爆，抗裂性，使用时损耗少 SAMBO铍铜（C17200）高硬度,由真空冶炼,经固溶-淬火-时效等工艺,是机械, 物理,化学性能良好结合的 有色 合金,具有高弹性极限,屈服极限,疲劳极限 SAMBO钨铜应用等静压成型,经高温烧结-渗铜具有高强度,高耐温,耐电弧烧蚀 还可以提供 铜钢复合电极银铜 碲铜 银钨 锥度铜 电极丝/管焊接电极材料： 铬锆铜(C18150)&nbsp; 铍镍铜 高钨铜 铍钴铜 机械加工用材料：黄铜系列C2600/ C2680 青铜系列C5191/ C5210 白铜系列C7541/&nbsp; C7521 可向客户提供棒、板、排、带、丝线材料铜合金带用途：适用于控制屏蔽电缆（KVVP2），高压交联绕包屏蔽使用。铜合金带使用：是铜、铝、稀土原素、镍四种元素合成的铜合金，是替代铜的最佳产品。铜合金带特性：具有铜的特性，抗拉强度比铜大，延伸率比圆铜小，同时比重比铜轻，铜的比重为8.9,该产品的比重为7.95.即具有高强度,亦具有铜低电阻的性能.

特殊钢厂锻钢车间规划(design of special steel forge shop)运用锻压设备对特殊钢锭进行开坯或成材的车间规划。锻钢车间首要出产小批量、多种类、较大规格的特殊钢锻材;并出产部分难以轧制、塑性低、变形抗力大的高合金钢坯;在有较大锻压设备时，还可出产部分特殊钢锻件。锻钢产品用于冶金、机械、电子、石油、化工、航空、军工和原子能等工业部门。简史1842年英国制作了第一台蒸汽锤，使铸造出产进入运用动力的年代。我国建成配备蒸汽锤的特殊钢厂锻钢车间。蒸汽锤适于出产供轧薄板坯和小规格锻材，但其锭型较小，产品表面粗糙不平，加工余量大。跟着工业特别是航空工业的开展，需求用规格更大的高合金钢锭(镍基合金或钛合金)进行铸造，才干满意对产品规格和质量的要求，一起对产品的表面精度也提出了更高的要求。蒸汽锤已不能习惯。从20世纪50年代开端，瑞典、英国、德国、美国、日本等国接连选用快锻压机，不只行程次数高，还完成尺度精度操控和辅佐工序机械化，以及与铸造操作机联合铸造。习惯了较大高合金钢锭型快速铸造变形要求，并可取得高精度的锻件，进步了成材率和出产率。因而，在20世纪70年代后期，快锻压机得到了广泛的运用。例如1967年5月在瑞典乌得霍尔姆公司(Uddehlm-aktiebolag)的哈格福尔斯(Hagfors)工厂安装了一台联邦德国德马克液压设备制作公司规划和制作的30MN快锻液压机，首要产品是铸造高合金钢、东西钢、不锈钢、特殊合金的180～850mm方坯、200～900mm的圆坯和1850mm宽的板坯。质料为重1～45t，直径400～1900mm的钢锭;直径为600～1000mm，长达4500mm的电渣重熔钢锭和扁锭。在同一时期，奥地利和联邦德国还开展了一种机械传动和液压传动的径向铸造的精锻机。用于特殊钢出产的卧式精锻机，能够把钢锭锻成高精度的方、圆或扁形棒材或轴类件，并能削减后部工序的加工余量。精锻机铸造，锻件处于两向压应力状况下，可防止表面裂纹;其高速变形发生的热量能抵消热辐射散热量，可在一火内将钢锭锻至制品，因而较快锻压机更合适高合金钢的铸造。一般，精锻机的出产率、产品成材率较快锻压机可得到进一步进步，但其锭型断面受锤头开口度的约束。近几年，快锻压机和精锻机的联合作业，在国外的特殊钢厂受到重视，这样能够发挥快锻压机大锭开坯和精锻机一火成材的特色，出产大型轴类锻件。我国从1980年前后建造安装了20～25MN的快锻压机和3.4～14MN精锻机，如某钢厂在1986年建成具有20MN快锻压机和10MN精锻机的现代化的锻钢车间，使我国特殊钢出产技能到达世界先进水平。20世纪70年代奥地利的出产技能和机器制作有限公司(简称GFM)又将精锻工艺开展成精锻一轧制工艺，直接将连铸小方坯锻轧成棒材，具有占地小，出资少的长处。规划规划与产品计划锻钢车间规划规划一般为年产值20000～100000t。产品计划应区别不同种类产品的代表钢种、断面形状、规格规划、交货状况及产品标准等要求。锻钢车间的产种类类以锻材为主，还可承当部分高合金钢轧钢用坯和部分特殊钢锻件出产任务。一般产品按钢种可分为碳素结构钢、合金结构钢、碳素东西钢、合金东西钢(包含模具钢)、弹簧钢、轴承钢、高速钢、不锈钢，有些车间还有高温合金、钛合金或精细合金等。锻材断面以方、圆、扁形为主，规格规划为80～500mm锻件有饼材、环件、模块及旋转对称轴等种类。这些都要依据市场需求来断定。供应轧制坯的钢种、规格、产值按轧钢车间的要求断定。工艺流程挑选工艺流程依据出产的钢种规格和用户对产品的要求进行挑选。 锻钢基本出产工艺流程见图1。         单重2t以上的钢锭，应考虑热送。某些钢种冷送钢锭在炼钢车间要先进行扒皮。供轧坯铸造缓冷后，需经砂轮扒皮或酸洗(或抛丸)部分整理表面缺点，然后送轧钢车间。锻材可按其钢种断定工艺流程。碳素、合金结构钢的锻材可由钢锭一火锻到制品;高合金东西钢、不锈钢和高速钢的锻材一般需经开坯、酸洗及整理表面缺点后，再加热铸造成材。冷加工锻材锻后一般要进行退火，下降硬度和细化晶粒。依据用户要求，有的锻材要求切断面和倒角或粗加工后交货。锻件锻后多进行退火处理。退火锻件须进行外观尺度、无损探伤和低倍安排的查验，有的要进行机械性能和高倍安排查验。对归纳力学性能指标要求较高的锻件，在粗加工后，还需进行调质处理，之后再进行力学性能、低倍断口和高倍安排查验。设备挑选 首要有锻压设备、加热炉、热处理炉和精整设备等。 锻压设备特殊钢厂选用的锻压设备有蒸汽自在锻锤(以下简称蒸汽锤)、快速自在铸造液压机(以下简称快锻压机)和精锻机。蒸汽锤因为结构简略、报价低廉，仍可选用。但5t蒸汽锤因为噪音和轰动较大，已趋向筛选;3t蒸汽锤合适出产小型薄板坯;一火锻材可安排两台3t或2t蒸汽锤进行联合作业出产。30MN快锻压机以出产锻件为主;16MN～20MN快锻压机适于高合金钢锭的开坯，出产特殊钢锻材以及模块、饼材、环件、阶梯轴等锻件。8MN快锻压机以高合金钢锭开坯和出产锻材为主。10MN精锻机可将直径小于550mm的圆锭或八角锭在一火内直接铸造成材;8MN精锻机可将直径小于.400mm的圆锭或坯直接铸造成材;5MN精锻机多用于轴类件的铸造出产;有芯棒设备的精锻机能够出产空心轴、厚壁管等产品。与锻压设备配套的机械设备有铸造操作机、钢锭反转小车、换砧设备等。锻压设备公称才能及其数量是依据车间产品计划和锻压设备的出产率来挑选的。即依据产种类类、钢种、规格规划及其铸造比要求先断定锭型、锻压工艺计划、锻压设备及其公称才能;然后依据产品产值、锻压设备出产率，核算锻压设备需求的年总工作台时，再按下列公式断定锻压设备台数： 式N为核算需求的锻压设备台数;t为锻压设备年总工作台时数，h;T为每台锻压设备年时基数，6500h;η为设备负荷率，%;N1为选用锻压设备台数。设备负荷率：蒸汽锤一般为80%～85%，至少不低于60%;铸造液压机一般为70%～83%，至少不低于60%;精锻机一般为80%～85%，至少不低于65%。蒸汽锤、快锻压机和精锻机出产才能实例如表。多火铸造时，可增设室式加热炉与接连加热炉合作运用。12.5MN的快锻液压机和10MN以上的精锻机，以装备环形炉为宜。为满意少量大规格锻件的出产，应装备1～2座车底式加热炉。快锻液压机出产有多火铸造时，还应装备室式加热炉。选用2t以上钢锭为质料时，车间要设置车底式预热炉，使运来的热钢锭及时入炉保温，也可做冷钢锭的预热。加热炉炉外机械设备首要有推钢机、出钢机、运锭车和有(无)轨装出料机等。        热处理设备依据产品的热处理工艺和用户要求挑选。一般选用车底式热处理炉，其台车长度按锻件的长度考虑，台车宽度一般为1.5～2m，台车长度一般为4～11m。台车面积可按下式核算： 式中F为热处理台车总面积，m2;1.1为重复处理系数;Q为全年锻材热处理量，t;7700为热处理炉年工作时刻，h;f为热处理炉出产率，一般取50～75kg/(m2•h)。热处理台车总面积断定后，依据出产需求选定车底式热处理炉的尺度和座数。 精整设备有酸洗、抛丸整理、缺点修磨设备。选用酸洗或抛丸的办法整理锻材表面氧化铁皮，露出其缺点，以便进一步修磨整理。因为抛丸机出产率很高，又无废酸污水处理问题，已逐步替代酸洗。方、圆、扁形钢的扒皮整理多选用砂轮修磨机，也有选用车床的。锻材内部缺点查看一般选用超声波探伤机。有棒材、方板坯和饼材超声波探伤机。 锻材的试样切开和定尺切开一般选用圆锯机和带锯机。此外，应设置压力矫直机，以便对热处理后呈现曲折的棒材进行矫直。车间吊车的起分量首要是依据车间出产吊运成垛锻件或缓冷箱需求和设备检修需求来断定的。快锻压机和精锻机车间吊车起分量要考虑检修最大锻机部件的起吊分量;锻锤车间吊车起分量首要考虑铸造操作机的起吊分量。锻压工段吊车选用重级工作制，其他工段为中级工作制。每台吊车服务规划为40～50m。车间组成及安置锻钢车间由质料、铸造、热处理、精整、制品、东西机修等部分组成。单一的锻钢车间可和辅佐车间相邻安置。关于有两个以上的锻钢车间，可分隔安置，并考虑质料、制品寄存、后部工序的共用性。如某锻钢车间的厂房安置，其质料的运入和制品的运出，各工序之间的运转疏通，锻压设备和加热炉的安置紧凑合理。首要工段和辅佐工段相距很近，物料活动互不搅扰。这可削减辅佐作业时刻，有利于多火高合金钢的铸造。两台以上压机考虑可独自作业又可联合作业。 某厂工艺平面安置见图2首要技能经济指标锻钢车间规划规划一般为年产值20000～100000t(其间锻材产值大约占72%，锻坯产值大约占28%)。钢种不同的产品钢锭消耗量也不同。碳素结构钢、碳素东西钢、合金结构钢锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1200kg/t，锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1230kg/t;弹簧钢、滚珠轴承钢、不锈钢、合金东西钢锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1240kg/t;锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1350kg/t;高速钢、高温合金锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1360kg/t，锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1430kg/t;锻件的吨产品钢锭消耗量一般大约为1500kg/t。锻钢的吨产品耗电量一般大约为250kw•h/t;吨产品燃料消耗量一般大约为18000MJ/t;吨产品耗汽量蒸汽锤一般大约为3700kg/t;吨产品耗水量一般大约为20000kg/t;锻钢车间出产工人的年产值一般大约为80t/(a•人)。