铝的商场报价:     铝合金在国际上的生意和生意是在建于１８７７年的伦敦金属生意所（London Metal Exchange (LME))进行的。别的还有几个专为区域性商场效劳的区域交生意商场，如上海金属生意所 (Shanghai Metal Exchange)。铝合金象产品相同被分门别类，报价取决于不同的商场条件。商场上的买家和进行铝合金买卖者理解，铝合金在商场上的崎岖不断的报价改变一部分原因是供需原因，其它象产品商场上的投机行为也是一个要素。     决议铝合金产品报价的最大要素是伦敦金属生意所的生意报价。伦敦金属生意所每天报出生意纯铝（大约99.7%）的报价，这个报价定时在多种期刊上（如《华尔街时报》）以美元和公吨为单位刊出。这个报价除于2,204.6就是威望的伦敦金属生意所的英镑报价，在美国金属交所 American Metal Market (AMM),每天的公报和《Platt金属生意周刊》 Metals Week中，都能看到这些报价，伦敦金属生意所曾阅历周期性的剧烈报价动摇，现在已有下降这些报价崎岖的多种办法或东西。

2.2　组批　　棒材应成批提交验收，每批应由同一合得奖号、状态和规格组成。　　2.3　检验项目　　每批产品出厂前应进行化学成分、外形尺寸及偏差、力学性能和外观质量的检验。直径大于或等于20mm的棒材应进行低倍组织，淬火制品应进行显微组织检验。　　2.4　取样　　棒材的取样位置和数量应符合表8的规定。　　表8 棒材的取样位置及数量　　检验项目 取样部位 每批取样数量 要求的章条号 试验方法的章条号　　化学成分 铸造时（或棒材上） 每熔次1个 3.2 4.1　　力学性能 挤压前端切取 每批2%,不少于2根 3.4 4.3　　显微组织 热处理炉高温区 每炉（批）2根 3.6 4.5　　低倍组织 挤压尾端切取 每批2%,不少于2根 3.5 4.4　　外形尺寸 — 逐根 3.3 4.2　　表面质量 — 逐根 3.7 4.6　　注： 化学成分分析时，供方在铸造稳定时取样，复验或仲裁时可在棒材任意部位切取。　　2.5　检验结果的判定　　2.5.1　化学成分不合格时，判该批不合格。　　2.5.2　外形尺寸或表面质量不合格时，判该根不合格。　　2.5.3　室温拉伸力学性能不合格时，应从该批中（含原检验不合格者）另取双倍数量的试样进行复验，复验合格时判该批合格。若复验结果仍有不合格者，判该批不合格，但允许供方逐根检验或重新进行热处理，取样检验，合格者交货。　　2.5.4　显微组织不合格时，判该批不合格。　　2.5.5　在低倍组织中缩尾、成层、粗晶环不合格的棒材，允许承制方切取一段复验，直至合格为止，则该批中的其他棒材应按上述三种缺陷分布的较大长度切尾或逐根检验，合格者交货。当出现其他缺陷时，该批产品由供需双方协商处理。　　3　标志、包装、运输、贮存　　3.1　标志　　3.1.1　在验收合格的棒材挤压前端应打上如下标志（或挂上如下标志的标牌）：　　供方技术监督部门的检印；　　合得奖号；　　供应状态；　　产品批号。　　产品的包装箱标志应符合GB/T3199的规定。　　3.2　包装、运输、贮存　　棒材不涂油，不垫纸包装。需方要求涂油或垫纸时，应在合同中注明。其他包装、运输、贮存的要求按GB/T3199规定。　　3.3　质量证明书　　每批棒材应附有产品质量证明书，其上注明：　　供方名称；　　产品名称；　　合得奖号、供应状态及规格；　　批号；　　净重和件数；　　各项分析项目的检验结果和技术监督部门的印记；　　本标准编号；　　包装日期（或出厂日期）。　　4　合同内容　　订购本标准所列产品的合同（或订货单）内应包括下列内容：　　产品名称；　　合得奖号；　　供应状态；　　规格；　　外形尺寸及允许偏差（若未注明则按普通级供货）；　　重量（或根数）；　　本标准编号；　　选择项目（如粗晶环的要求，成层的要求。若不注明时，按本标准执行。）

二.气孔、气泡 　　缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色。　　产生原因：　　1．浇注合金不平稳，卷入气体　　2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)　　3．铸型和砂芯通气不良　　4．冷铁表面有缩孔　　5．浇注系统设计不良　　防止方法 ：　　1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。　　2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量　　3．改善(芯)砂的排气能力　　4．正确选用及处理冷铁　　5．改进浇注系统设计删除

世界最初采用废铝料为原料生产铝合金锭是在1904年美国U.S.Reduction Co.其后西欧及日本各国亦陆续兴起此项工业。当时之产设备只采用铁坩锅熔制，不但回收率低劣，亦无规格标准可供遵循，故品质参差极大，只限于家庭器具使用。直至1946年二次大战后，拜军需航器开发之赐，铝合金技术无论在熔炼炉之改进以及熔制技术产品质之提升上，均有长足之进步，二次铝合金锭也因此为业界广泛使用，举凡：汽机车、电器、电脑、机械、家庭五金 … 等，目前均大量使用二次铝合金锭来作为原材料。在此世界资源逐渐稀少，能 源日渐耗竭的时代，因铝有极容易的再生性，故使用二次铝合金锭，不仅节约 能源亦形成良好的资源再回收链，是既环保又经济的选择。

类别 中国 前苏联 美国 英国 法国 原联邦德国 日本 JIS ISOGB YB HB ГOCT ASTM UNS ANSI AA SAE BS BS/L NF AIRLA DIN铝铜合金 ZL201 ＿ HZL-201 AЛ9 ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ A-U5GT Ａ-U5GT G-AlCu4TiMg (3.1371.61) ＿ AlCu5MgTi＿＿ HZL-202 高纯AЛ9 ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ZL202 ZL1 ＿ AЛ12 A03600 A360.0 309 ＿ ＿ A-U8S ＿ ＿ ＿ Al-Cu8SiZL203 ZL2 HZL-203 AЛ7 A02950 295.0 B295.0 38 ＿ 2L91 2L92 A-U5GT ＿ G-AlCu4Ti (3.1841.61) ACIA Al-Cu4MgTi铝镁合金 ZL301 ZL5 HZL-301 AЛ8 A05200 A05202 520.0 520.2 324 320 LM10 LM5 4L53 ＿ ＿ G-AlMg10 (3.3561.01) AC7B ＿ZL302 ZL6 ＿ AЛ22 A05140 A05141 514.0 514.1 ＿ ＿ L74 A-G6 A-G3T ＿ ＿ AC7A Al-Mg6 Al-Mg3＿ ＿ HZL-303 AЛ13 ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿铝锌合金 ZL401 ZL15 HZL401 AцP1 ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ZL402 ＿ ＿ AЛ24 A07120 A07122 7122.2 ＿ ＿ ＿ A-Z5G ＿ ＿ ＿ Al-Zn5Mg＿ ＿ HZL-505 AЛ11 ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ 注:YB－冶标，ＨＢ－航空、航天标准。

在全球都在呼吁节能减排的大布景下，轿车轻量化已成为各国的要点重视方针。近年来，关于完成轿车轻量化的技能与立异不断涌现。所谓轻量化就是在确保轿车强度和安全功能的前提下，尽或许地下降整车的净质量，进而进步轿车动力功能，下降轿车行进过程中的“冲突丢失”，削减能耗，然后到达节能减排的意图。　　　　科学工作者早已做过试验，若轿车整车净质量下降10%，燃油功率可进步6%~8%；轿车整车质量每削减100kg，百公里油耗可下降0.3L~0.6L。当今，节能减排是全球性的使命，而轿车又是现代生活中不可或缺的必需品，因此轿车轻量化已成为当下国际轿车开展潮流。　　　　现在，我国轿车的均匀能耗为7.5L/100km左右，与发达国家的还有必定距离，国家规划的方针是，2020年要到达4.5L/100km，与欧洲的标准同等，并超越美国定下的标准。要完成这个方针，就必须加速轿车轻量化。欧洲轿车制作厂商正在推进“超轻型轿车工程”，美国在轿车铝化方面取得了跨越式开展，他们的方针是在现有报价的基础上，将车的质量下降30%。　　　　铝是较早成为钢材替代品的轿车制作材料，1960年美国乘用车（car）的均匀用铝量28.6kg，1999年上升到109kg，2015年到达约160kg，2025年估量可到达205kg以上。1994年德国奥迪轿车公司出产的AudiA8（奥迪A8）的车身内架（Audi Space Frame,ASF）与掩盖件满是用美国铝业公司（Alcoa）的揉捏铝材与薄板材制作的，开全铝乘人轿车的先河。现在的数据显现，在轿车制作中以铝代钢，可使轿车质量下降30%~40%，假如用第二代铝合金，则减重效果尤为卓著。铝现在已成为轿车制作中用量仅次于钢材和铸铁的材料，而在全铝乘人轿车中，铝的用量已上升到第二位。　　　　2015年全国际轿车制作业铝的消费量约19500kt（含再生铝），其间ABS（Auto-Body-Sheet，轿车车身薄板）的消费约1850kt，而我国的用量只不过32kt，并且85%是进口与外资厂商出产的。据预测，2025年全国际对ABS的需求量有或许到达12000kt，其间我国的需求量约3500kt。　　　　靠前代ABS　　　　笔者将到2016年停止的ABS分为两代，是按铝合金的功能及其出产工艺分的。靠前代用的是惯例变形铝合金，冷轧带坯是用铸锭-热轧法出产的，现在全球已建成与2017年上半年可建成的厂商与车间合计27个，都属靠前代；第二代用的合金是美国铝业公司新近发明的，冷轧用的带坯是用美国铝业公司立异的“圣安东尼奥小轧机法TM”（San Antonio Micro Mill TMFlow Path）出产的，这是一种簇新的工艺，合金的牌号与成分没有见媒体报导，还有用哈兹雷特法出产的（Hazellet）与用特殊合金公司法（Special Alloy）出产的带坯也把其归为第二代，哈兹雷特法出产的合金为传统的变形铝合金，特殊合金公司法用的合金很或许也是惯例的传统合金，由于发明一个功能大幅度改善的有里程碑含义的合金并非垂手可得。　　　　ABS分为两种：内板与外板。对外板的功能要求高，出产难度大。惯例ABS合金的典型代表有：2002-T4，21187-T4，2036-T4，2037-T4，2038-T4，5182-O，6009-T4，6010-T4，6015-T4，6016，6111，5754等。此外，还有一些公司开发的有必定特性的合金，如法国的AlMg5、483合金，日本神户钢铁公司的GC45、GZ45、GC150、GV10、X660，德国的AMg3等。　　　　ABS必须有杰出的成形性、表面平坦性强、杰出的可焊性与优秀的烘烤硬化性。出产ABS的技能复杂性与建造ABS项意图出资都是铝加工业较大的项目，比出产航空航天铝合金板带材的还大一些。　　　　第二代ABS　　　　第二代ABS是用新合金和/或新工艺出产的。现在可出产第二代ABS的工艺有三种：哈兹雷特法，美国铝业公司的Micro-MillTM法与美国特殊合金公司的工艺，它们都于2015年诞生于美国。Micro-MillTM法中试与商业化出产线建在美国铝业公司得克萨斯州圣安东尼奥轧制厂内，出产的ABS已通过轿车制作厂的试用与认证，能够说已登堂入室。　　　　1.Micro-MillTM法　　　　2013年5月笔者伴随河南省访美代表团访问了美国铝业公司匹兹堡技能中心，该中心向代表团介绍了Micro-MillTM法的工艺流程的概略，对笔者提出的一些问题，如铸造辊尺度与原料、辊套厚度与原料、辊套运用寿命、铸带坯进入双机架热连轧线温度等等都避而不答。出产线可铸带坯宽度1727.2mm（68英寸）、带坯厚度2.3mm~5.1mm（0.09英寸~0.20英寸）、铸造速度61m/min~27.4m/min（200ft/min~90ft/min）、铸坯温度567℃（1050°F），热轧带经剪边后宽度1549.4mm~1701.8mm（61英寸~67英寸）、厚度0.457mm~3.81mm（0.018英寸~0.150英寸）。以上是笔者在美国铝业公司匹兹堡技能中心取得的技能数据。　　　　轿车材料跨入铝材年代　　　　据《铝年代（Aluminium Times,Feb2015,p.12;October/November2015p.8）》报导：美国铝业公司的小型轧机（Micromill R）能够出产第二代轿车铝板带，所出产的轿车合金的成形性比现行铝合金的高40%以上，而强度功能则大30%，并且表面质量，可满意轿车工业的严苛要求。用所产板带材制作的零部件的成形性比高强度低合金钢的大一倍，而其质量却比钢的轻30%。半成品的加工时刻大为缩短，由于与惯例热轧工艺比较省掉5道工序：铸锭锯切头尾、均匀化退火（这是一道长时刻的工序）、铣面、热轧前加热、热轧。因此，从铝合金熔体备好后到热轧成供冷轧用的带卷由20d缩短到20min。　　　　美国铝业公司小型轧机出产的ABS从内部显微安排到表面质量都胜出传统铸锭热轧工艺出产的，特别是显微安排得到了极大的改善，晶粗细微，强化相弥散均匀分布，因此成形功能可与低合金软钢（mildsteel）试比高，更可喜的是可用与钢板通用的模具顺畅地成形轿车的表里掩盖件。由于Micro-MillR板材力学性的全面进步，使掩盖件的抗凹功能得到相应的进步，一起轿车零部件的加工制作也变得容易不少，成品率也有所上升，轿车厂也受益非浅。　　　　小型轧机的占地面积（footprint）比传统轧机的小得多，仅相当于后者的1/4，因此其能耗也只要后者的1/2。Alcoa（美国铝业公司）Micromill R技能在全国际不同国家与区域申请了130个专利，出产线的接连铸造机可随时替换合金，不用停机，因此具有高度的灵敏与出产功率。　　　　福特轿车公司批量运用Micromill RABS　　　　2015年9月14日，福特轿车公司（Ford Motor Co.）与美国铝业公司签署了一起研制与推行MicromillR技能出产ABS及其在轿车的运用协议，福特公司计划在F-150型皮卡车上运用更多的铝材。福特公司的试验标明，选用Micromill R技能ABS制作的轿车在坚持相同的防撞水平上，其零部件比钢制的轻30%。　　　　福特轿车公司产品开发部主管拉杰·耐尔（Raj Nair）以为，新式铝合金材料为规划新样式轿车供给了更多的灵敏挑选，并且极大地缩短了规划与制作时刻。根据新式铝材的功能，曩昔用传统的ABS不能制作的零部件，现在却垂手可得了。　　　　美国铝业公司与达涅利集团联婚推行MicromillR技能与配备　　　　据《铝时报，2015年10/11期P.8》报导，美国铝业公司与意大利达涅利集团（DanieliGroup）于2015年10月签订了一份协作协议，在全球推行MicromillR技能、合金、出产专利。初期要点工作是在欧洲、南美洲、东南亚区域。达涅利集团是第二大冶金配备出产与研制厂商，已取得美国铝业公司的授权，可在全球供应、装置、调试有关MicromillR配备的悉数事宜，美国铝业公司将供给材料的悉数出产工艺与技能，以及相关专利技能。　　　　2.哈兹雷特法　　　　哈兹雷特（Hazrlett）连铸连轧工艺的商业化出产已有50多年的前史，我国已引入2条1950mm出产线，一条在河南伊川电力集团，2011年投产，已进入达产阶段；另一条在内蒙霍林郭勒锦联材料有限公司，2015年投产。它们的主导产品都为铝箔轧制带坯与通用1XXX系、3XXX系合金板带材带坯。此法所能出产的合金及产品已有不少介绍，关于铸造机的结构也有一些报导，在此不再赘言，在此需指出的是：它不是一种多功能的工艺，有一些合金如高合金化的2XXX系合金、7XXX系合金、含Mg含量大于6%的5XXX系合金、铝-锂合金、铝-钪合金等还不能出产更不能批量出产，并不像有文章（《我国铝业》2016年第2期第10页）说的“亦可出产2000和7000系合金”，不能批量出产2024型及7075型航空航天板带材坯材，就不能说出产2XXX系及7XXX系合金。该法也不能出产厚度大于15mm的板材，由于它可铸带坯的较大厚度50mm，而一般铸造带坯的厚度≤20mm；据哈兹雷特公司高档技能人员，用此法能够铸造冷轧ABS用的带坯，但没有见哪个轿车制作厂用其板带材批量出产掩盖件的报导，也为读到国际上哪个轧制厂用此法出产的带材在批量直销ABS的报导。　　　　3.特殊合金公司　　　　美国特殊合金公司据称从2013年开端策划建造一个ABS出产才能达600kt/a的厂商，选用特殊的工艺与特殊的配备，建造用地都已征妥，可是2015年9月又俄然声称不建了。笔者有美国朋友称，原来是一些从事钢铁出产的退休人员建议建造此项目，后来发现建造此项意图难度很大，决议退出。他们选用的工艺与配备都未见报导。　　　　轿车材料将进入铝年代　　　　跟着美国铝业公司的AlcoaMicromillR的登堂入室，第二代ABS不光进入了批量出产，并且批量用于制作福特轿车公司的新版本F-150型皮卡车，其成形功能比传统ABS合金的大40%，强度功能比传统材料的高30%，零部件质量比钢制的轻30%，各项功能均全面优于低碳轿车钢板的一些。这种第二代铝ABS的诞生有着里程碑含义，宣告轿车材料进入铝年代，铝将成为第二大轿车材料，在某些车型上，甚至有或许成为靠前大材料，有着特殊的经济效益与社会效益。在这种严峻形势下，我国铝工业与轿车制作业宜联合起来采纳相应的对策，使我国这个头号的轿车出产大国，成为国际轿车铝材研制、出产与运用靠前大国与强国。还需求做那些工作呢？不外乎：　　　　●铝工业的管理人员与科技工作者宜重视MicromillR技能的内在与开展，有较深化的了解，如对轿车轻量化与节能减排的效果，对推进轿车制作业开展的效应；　　　　●MicromillR技能集新材料与高端机器制作业于一体，表现了当今铝材料与配备的制高点，具有技能高度密布、研讨与开发投入高时刻长、影响面大，对国民经济发挥有必定拉动效果、出产与商场国际性强等特色，需求国家层面与有关部门出头，安排相关单位的人力与物力联合研制。咱们的家底，对靠前代ABS材料的研讨尚不行，更谈不上第二代材料，在这方面与美国的距离或许有四五十年。第二代ABS铝合金与靠前代的比较应该有相当大的改善与改动，只是对传统合金作简略的改性，不或许制作出功能有这么大全面跃升的材料；　　　　●笔者觉得MicromillR技能要害在合金与铸造机。美国铝业公司有很强的研制才能，128年来它创造的占在美国铝业协会公司注册的528个常用变形合金（到2015年1月）的41%；MicromillR技能的推出，双锟式接连铸造机应该起了全局攸关的效果，而铸造锟尺度、材料与内部冷却介质通道又是要害的要害，它必须有强壮的冷却才能，能在设定时刻内使铝熔体凝结；　　　　●厂商家有考虑引入此项技能的必要，正在作建造ABS项现在期工作的厂商宜选用此新技能与工艺，要害是接连铸造机，熔炼设备与热轧机能够国内制作，后部热处理与精整出产线可国表里协作规划与制作。　　　　第二代铝合金ABS在美国上市了，轿车材料铝年代萌发了，我国铝工业、轿车制作业宜联合起来，奋勇赶上，勿失战机。

三、物料　　　　1、铝合金门窗型材壁厚不足。　　注意事项：铝合金门窗及副框的工艺实物样板及后续进场的半成品应符合要求,检验重点如下:　　　　1）抽样揭开保护胶,验证具代表性窗型,其质量应符合已经审批的样板;　　　　2）涂膜厚度符合规定;(可用仪器测定)　　　　3）饰面无明显缺陷、无变形,颜色均匀、无脱色;　　　　4）拼角平顺、方正,无起级,无“白边”现象,无毛刺等;　　　　5）拼缝严密、填封胶完整无缺漏;　　　　6）螺丝洞口填封密实;　　　　7）型材壁厚符合规范、设计及合同要求;　　　　8）内衬钢、加强件的规格、截面、数量、分布、防腐及防锈处理均符合设计要求;　　　　9）五金配件齐备、状态良好,依样板具备相应厂方标识;　　　　10）半成品具备有效出厂合格证、目标位置标注等符合规定;　　　　11）辅材(如密封胶、填缝物料等)的品牌、类型、厚度规格、颜色、合格证明文件、保质期/生产日期、外观、包装等应符合已经审批样板。　　　　2、铝合金门窗表面涂膜厚度不足。　　　　3、玻璃3C认证标志及厂家认证编号不符已经审批品牌及样板。　　　　注意事项：玻璃片检验重点如下:　　　　1）玻璃片(如钢化及中空玻璃等),其应出具合格证、玻璃片上应具备明显的3C认证及厂家标签,且符合已经审批样板;　　　　2）玻璃表面无变色、划伤、破损等缺陷;　　　　3）玻璃厚度、大小尺寸等规格符合设计规定;　　　　4）中空坡璃封密胶完整无缺陷;　　　　5）具备目标位置标注等符合规定。　　　　4、钢化玻璃片的3C认证标志及厂家认证编号存疑。　　　　注意事项：对玻璃片上的3C强制认证标志和厂家标认,可登入国家认证认可监督管理委员会官方网站进行查证。　　　　5、硅硐密封胶已超过有效期,密封效能存疑。　　　　注意事项：对毎批新进场的辅材应严格验收,确保其符合已经审批的样板及产品说明,检验重点如下:　　　　1）辅材的品牌、类型、规格、颜色;　　　　2）合格证明文件、保质期/生产日期;　　　　3）外观、包装。　　　　6、补强内衬钢规格不符设计图纸要求,结构安全无保证。　　　　注意事项：　　　　1）对具有衬钢或加强件的铝合金门窗,生产加工前应按深化图纸做好工艺实物样板,通过各方审批后保留以作日常验收基准;　　　　2）衬钢或加强件的检验重点如下:　　　　•截面尺寸、壁厚、长度、形状、结构、分布;　　　　•拼缝/焊缝严密,无缺口、孔洞;　　　　•防腐及防锈处理均符合设计要求;　　　　3）衬钢或加强件的抽检:　　　　•对厂内加工并隐蔽　　　　（1）可进行厂内抽检验证;　　　　（2）可对进场铝窗进行抽检验证。　　　　•对现场加工并隐蔽　　　　（1）展开加工前应明确质量控制及自检;　　　　（2）监理应定期或不定期到加工场进行逐批次的抽检验证,毎批通过检验合格后方可使用。　　　　7、副框热镀锌组件存在明显缺陷,防锈处理质量无保证。　　　　8、连接件的宽度及厚度低于设计要求,牢固存疑。　　　　9、五金配件无标志,不符样板。

（拨叉执手安装截面图）　　每一款拨叉执手的拨叉长度都是可以定制的，长度从十几毫米到几十毫米不等。在使用中拨叉长度取决于开启扇型材，确切的说是取决于传动杆安装的相对位置。　　因为拨叉执手是与传动杆配合来完成传动锁闭开启的功能。拨叉执手的U型叉，夹住传动杆中部的拨钉，当转动执手时，会通过拨叉来使传动杆上下平移。完成开启锁闭的工作。

锑矿石的选矿与锑的提取冶金有密切的关系，这主要表现在：（1）选矿为冶炼提供可采用的原料；（2）任何冶炼工艺流程都包括有选矿内容；（3）选矿与冶金技术联合起来才能达到综合利用矿物原料的目的。     锑矿石的选矿方法，由于矿物类型较多，手选，重选（包括重介质选矿）、浮选以及离析浮选等都得到利用。     锑矿石的手选是根据锑矿石中含锑矿物与脉石矿物的颜色、光泽形状的差异，借助于工人的目力，在输送矿石的皮带上用手拣选的方法，这虽然是一种原始的选矿方法，但由于锑矿物常呈粗大结晶或块状集合晶簇产出，手选能得到较高品位块状锑精矿，适合于锑冶金技术的要求，因此，世界上一些主要产锑国家至今仍然有部分手选作用。下表列举了皮带手选技术条件和参考指标。   表  锑矿石皮带手选技术条件及参考指标  矿石类型单一硫化锑矿硫化-氧化混合锑矿选别段数及设备规格分选粒度/mm—150+35—150+28第一段皮带宽×长/m 皮带速度/m·s-10.8×16.4 0.170.8×23.6 0.2第二段宽×长/m 皮带速度/m·s-10.8×5.75 0.170.8×13.2 0.25第三段宽×长/m 皮带速度/m·s-10.8×7.2 0.17 每台班生产能力/t 每工班生产能力/t 原矿锑品位/%215 5.23 2.25145 5.87 2.30精矿含锑/%富  块  矿47.749.12贫  块  矿7.1011.03综   合7.813.75尾矿含锑/% 回收率/% 选矿比/倍 富矿比/倍 水耗/m3·t-1 电耗/kw·h·t-10.12 95.95 3.6 3.27 2.05 5.70.19 92.87 6.44 5.98 2.95 4.9       手选可选出块状锑精矿，只要含锑10%以上的锑精矿即可采用直井焙烧炉直接进行挥发焙烧，制取三氧化锑；含锑高于45%的块状硫化锑精矿，可通过熔析法制取纯净的三硫化锑（俗称生锑）。

模锻件有不少封闭的断面，两肋间距离短，肋较薄，两肋间距和腹板问厚度大，并且不少部位表面是非加工成的。因为模锻件肋薄很多，在生产中经常在薄肋和腹板相交处、肋和缘条连接处产生折叠问题。模锻件上折叠破坏其连续性，由于它使断面部分变弱，或在使用时出现应力集中而发生疲劳裂纹，很大程度上减小锻件承载能力，而肋一般都用来给予刚性或为别的零件提供安装或者链接面，所以要防止折叠缺陷。　　　　2．1折叠缺陷问题下面是半轴锻件工艺，以此说　　　　明利用成形台阶轴过程中出现缺陷，和模具改进后的解决。半轴成形步骤是：　　　　①压肩直径是130mm；　　　　②拔长两端到直径130mm，自由锻成形；　　　　③一端压肩直径118mm；　　　　④拔长一端到直径115mm，自由锻成形；　　　　⑤压肩直径108mm；　　　　⑥拔长另一端到直径105mm，自由锻成形；　　　　⑦修整和调直成形，调直摔模。利用摔模时，在步骤①、③、⑤、⑦，都容易发生折叠缺陷，尤以调直摔模这一步较为严重。　　　　2．2问题分析现在以调直摔模这一步为例，分析缺陷原因和工序改进。摔模型腔不同部位产生台阶，其高度结合直径差来确定，这就使锻打过程中台阶不为金属发生剧烈变形和流动不畅。上、下模块在合拢时，型腔上为避免应力出现集中与使流动平滑而设置圆角在接触台阶部位产生一个台阶缝隙，进一步对金属流动造成影响。这样，在台阶部位除了大多数金属按工装流动产生台阶外，剩下的金属因为直径变化引起流动不畅，有一部分流到上、下模块的缝隙中，形成像模锻时的“飞边”。在锻件旋转锻造时，这部分剩下的金属因为厚度薄在锻造时被弯曲而贴在锻件表面，进一步锻打时会卡在锻件内，形成折叠。所(下转第1O5页)(上接第1o3页)以，普通摔模时折叠缺陷的原因包括两个：一个是型腔上因为直径不同的台阶；二是型腔的圆角。针对这两个因素进行分析：　　　　①型腔的圆角无法取消；　　　　②折叠开始出现在模块交界处，说明接近其接触部位台阶是造成折叠的主因。　　　　2．3问题的解决对工装进行修改，从根源上解决轴类锻件的折叠问题。在摔模的台阶处，在小直径型圆弧切向设置两条切线和大直径型圆角相切。这样部分消除存在于模块接触部位台阶，减慢形状上改变。当模块合拢时在圆角处产生一个容纳剩下金属的空腔，不是原来的台阶缝隙。锻打时剩下金属分流到这个部位时，不产生飞边，而产生一个棱形块，在锻件旋转锻造时，这部分剩下金属因为是棱形由于其厚度后所以不是先弯曲再折叠，而是经过锻粗和锻平然后融进锻件内部，成为一个整体，不会发生折叠缺陷。　　　　3弯曲锻件的折叠缺陷弯曲锻件是常用的结构锻件，主要有连杆、曲轴和管接头等，这类锻件的多数缺陷是弯角转接部位的折叠，锻件流线要顺着零件方向分布时，这类折叠被锻件形状所制约，特别是弯曲角低于110。时，折叠难以避免。　　　　3．1零件形状与缺陷位置锻件材料为不锈钢，使用设备是摩擦压力机，工艺是弯曲制坯和开式模锻和冷校正。缺陷位置与深度有这种特征：位置是弯曲转角和平台相接处。缺陷打磨以后深度是1-2mm，经过剖开后检查，确定缺陷性质是折叠。　　　　3．2缺陷产生原因该缺陷产生主要因为模锻成型时，已弯曲棒料弯曲端用料少，变形区处圆台用料多，所以在模锻时，弯曲端材料向着较大用料圆台处汇集，圆台处金属部分填到型腔，部分朝型腔外部流，与弯曲端流动来充型材料汇流，这时弯曲棒料若有褶皱等问题，会增加材料流动的差异性，因此发生折叠。　　　　3．3解决缺陷措施对缺陷发生原因，要采取这种措施来解决，弯曲工序是引起折叠关键一步，由实验可知，在温度与打击力度合适时，该种材料弯曲后，弯曲角超过120。，弯曲半径超过8mm时，坯料一般不出现褶皱。综合分析该锻件放置与用料，把弯曲角由110。改为115。，弯曲的内半径由5mm改成10mm，从而降低弯曲褶皱发生可能性，消除褶皱发展成折叠隐患。还有，弯曲模具设计时，弯曲槽设计很重要。棒材弯曲以后，变形区会出现椭圆状变形，应注意折弯后截面是否发生凹陷，如果有，要及时调整弯曲槽设计，加大倾斜角尺寸，从135。加到150。　　　　4结语通过对锻件折叠发生的原因分析，进而对锻件毛料改进和模具尺寸更改，使锻件尺寸良好，锻件表面和低倍组织都没有出现折叠，锻件力学性能都符合标准要求，其质量稳定，像台阶轴，工装改进设计已经在生产中用到全部摔模设计，基本解决了台阶轴折叠缺陷问题。弯曲锻件折叠缺陷，重要的是锻造工艺与模具设计必须合理、恰当。

一、金属压入　　挤压生产过程中会将金属碎屑压入制品的表面，称为金属压入。　　金属压入主要的产生原因：　　1、毛料端头有毛病；　　2、毛料内表面粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等脏物；　　3、挤压筒未清理干净，有其它金属杂物；　　4、铸锭硌入其它金属异物；　　5、毛料中有夹渣。　　防止方法：　　1、清除毛料上的毛刺；　　2、保证毛料表面和润滑油内清洁、干燥；　　3、清理掉模具和挤压筒内的金属杂物；　　4、选用优质毛料。　　二、非金属压入　　挤压制品内、外表面压入石黑等异物，称为非金属压入。异物刮掉后制品内表面呈现大小不等的凹陷，会破坏制品表面的连续性。　　非金属压入主要的产生原因：　　1、石墨粒度粗大或结团，含有水分或油搅拌不匀；　　2、汽缸油的闪点低；　　3、汽缸油与石墨配比不当，石墨过多。　　防止方法：　　1、采用合格的石墨，保持干燥；　　2、过滤和使用合格的润滑油；　　3、控制好润滑油和石墨的比例。　　三、表面腐蚀　　未经过表面处理的挤压制品，其表面与外界介质发生化学或电化学反应后，引起表面局部破坏而产生的缺陷，称为表面腐蚀。被腐蚀制品表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。　　表面腐蚀主要的产生原因：　　1、制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质，或在潮湿气氛中长期停放；　　2、合金成分配比不当。　　防止方法：　　1、保持制品表面和生产、存放环境的清洁、干燥；　　2、控制合金中元素的含量。　　四、橘皮　　挤压制品表面出现像橘皮一样凹凸不平的皱褶，又称表面皱褶，它是由挤压时晶粒粗大引起的，晶粒越粗大，皱褶越明显。　　橘皮主要的产生原因：　　1、铸锭组织不均匀，均匀化处理不充分；　　2、挤压条件不合理，迼成制品晶粒粗大；　　3、拉伸矫直量过大。　　防止方法：　　1、合理控制均匀化处理工艺；　　2、变形尽可能均匀(控制挤压温度、速度等)　　3、控制拉矫量不要过大。　　五、凹凸不平　　挤压后制品在平面上厚度发生变化的区域出现凹陷或凸起，一般用肉眼观察不出来，通过表面处理后显现明细暗影或骨影。　　凹凸不平主要的产生原因：　　1、模具工作带设计不当，修模不到位；　　2、分流孔或前置室大小不合适，交叉区域型材拉或胀的力导致平面发生微小变化；　　3、冷却过程不均匀，厚壁部分或交叉部分冷却速度慢，导致平面在冷却过程中收缩变形程度不一；　　4、由于厚度相差悬殊，厚壁部位或过渡区域组织与其他部位组织差异增大。　　防止方法：　　1、提高模具设计制造和修模水平；　　2、保证冷却速度均匀。　　六、振纹　　这是挤压制品表面橫向的周期条纹缺陷。其特征为制品表面呈橫向连续周期性条纹，条纹曲线与模具工作带形状相吻合，严重时有明显凹凸手感。　　振纹主要的产生原因：　　1、因设备原因造成的挤压轴前进抖动，导致金属流出孔时抖动；　　2、因模具原因造成金属流出模孔时抖动；　　3、模具支撑垫不合适，模具刚度不佳，在挤压力波动时产生抖动。　　防止方法：　　1、采用合格的模具；　　2、模具安装时要采用合适的支撑垫；　　3、调整好设备。　　七、夹杂　　夹杂主要的产生原因：　　由于夹杂坯料带有金属或非金属夹杂，在上道工序未被发现，在挤压后残留在制品表面或内部。　　防止方法：　　加强对坯料的检查(包括超声波检查)，以杜绝含有金属或非金属夹杂的铸坯进入挤压工序。　　八、水痕　　制品表面的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹，称为水痕。　　水痕主要的产生原因：　　1、清洗后烘干不好，制品表面残留水分；　　2、淋雨等原因造成制品表面残留水分，未及时处理干净；　　3、时效炉的燃料含水，水分在制品时效后的冷却中凝结在制品表面上；　　4、时效炉的燃料不干净，制品表面被燃烧后的二氧化硫腐蚀或被灰尘污染；　　5、淬火介质被污染。　　防止方法：　　1、保持制品表面干燥、清洁；　　2、控制好时效炉然料的含水量和清洁程度；　　3、加强淬火介质的管理。　　九、间隙　　直尺橫向叠合在挤压制品某一平面上，直尺和该面之间呈现一定的缝隙，称为间隙。　　间隙主要的产生原因：　　挤压时金属流动不均或精整矫直操作不当。　　防止方法：　　合理地设计、制造模具，加强修模，严格按规程控制挤压温度和挤压速度。　　十、壁厚不均　　挤压制品同一个尺寸在同一截面或纵向上壁厚有薄有厚，不均匀的现象，称为壁厚不均。　　壁厚不均主要的产生原因：　　1、模具设计不合理，或工模具装配不当；　　2、挤压筒与挤压针不在同一中心线上，形成偏心；　　3、挤压筒的内衬磨损过大，模具不能牢固地固定好，形成偏心；　　4、铸锭毛坯本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不能消除，毛料挤压后壁厚不均，经轧制、拉伸后没有削除；　　5、润滑油涂抹不均，使金属流动不均。　　防止方法：　　1、优化工模具设计与制造，合理装配与调整；　　2、调整挤压机与挤压工模具的中心；　　3、选择合格的坯料；　　4、合理控制挤压温度、挤压速度等工艺参数。　　十一、扩(并)口　　槽形、工字形等挤压型材产品两侧往外斜的缺陷，称为扩口，往内斜的缺陷，称为并口。　　扩(并)口主要的产生原因：　　1、槽形或类似槽形型材或工字形型材的两个“腿部”(或一个“腿部”)的金属流速不均；　　2、槽底板两侧工作带流速不均；　　3、拉伸矫直机不当；　　4、制品出模孔后，在线固溶处理冷却不均。　　防止方法：　　1、严格控制挤压速度和挤压温度；　　2、保证冷却的均匀性；　　3、正确设计与制造模具；　　4、严控挤压温度与速度，正确安装工模具。　　十二、矫直痕　　挤压制品上辊矫直时产生的螺旋状条纹，称为矫直痕，凡是上辊矫直的制品都无法避免出现矫直痕。　　矫直痕主要的产生原因：　　1、矫直辊辊面上有棱；　　2、制品的弯曲度过大；　　3、压力太大；　　4、矫直辊辊子角度过大　　5、制品椭圆度大。　　防止方法：　　根据产生的原因采取相应的处理办法进行调整。　　十三、停止痕、瞬间印痕、咬痕　　在挤压时停止挤压产生在制品表面并垂直于挤压方向的带状条纹，称为停车痕；在挤压过程中产生在制品表面并垂直于挤压方南的线状或带状条纹，称为咬痕或瞬间印痕(俗称“假停车痕”)。　　在挤压时，稳定地黏附于工作带表面的附着物，瞬间脱落黏附在挤压制品表面形成花纹。停止挤压时出现的工作带橫纹，称为停车痕；在挤压过程中出现的橫纹，称为瞬间印痕或咬痕，在挤压时会发出声响。　　停止痕、瞬间印痕、咬痕主要的产生原因：　　1、铸锭加热温度不均匀或挤压速度和压力有突变；　　2、模具主件设计、制造不良或装配不平、有间隙；　　3、有垂直于挤压方向的外力作用；　　4、挤压机运行不平稳，有爬行现象。　　防止方法：　　1、高温、慢速、均匀挤压，挤压力保持平稳；　　2、防止垂直挤压方向的外力作用于制品上；　　3、合理设计工模具，正确选择模具的材料、尺寸配合、强度与硬度。　　十四、内表面擦伤　　挤压制品内表面在挤压过程中产生的擦伤，称为内表面擦伤。　　内表面擦伤主要的产生原因：　　1、挤压针粘有金属；　　2、挤压针温度低；　　3、挤压针表面质量差，有磕碰伤；　　4、挤压温度、速度控制不好；　　5、挤压润滑剂配比不当；　　6、抹油不均。　　防止方法：　　1、提高挤压筒和挤压针的温度，控制好挤压温度和挤压速度；　　2、加强润滑油过滤，经常检查或更换废油，抹油应均匀、适量；　　3、保持毛料表面洁净；　　4、及时更换不合格的模具和挤压针，并保持挤压工模具表面干净、光洁。　　十五、力学性能不合格　　挤压制品的HB、HV等力学性能指标不符合技术标准的要求或很不均匀，称为力学性能不合。　　力学性能不合格主要的产生原因：　　1、合金的化学成分主元素超标或配比不合理；　　2、挤压工艺或热处理工艺不合理；　　3、铸锭或坯料质量差；　　4、在线淬火没达到淬火温度或冷却速度不够；　　5、人工时效工艺不当。　　防止与控制措施：　　1、严格按标准控制化学成分或制定有效的内标；　　2、采用优质铸锭或坯料；　　3、优化挤压工艺；　　4、严格执行淬火工艺制度；　　5、严格执行人工时效制度并控制好炉温；　　6、严格测温与控温。

上世纪60年代早中期船体大都是用2024型合金制造的，当下90%左右舰船体大都是用5XXX系合金特别是5083合焊制的。　　　　2XXX系合金（硬铝）在海水中的腐蚀　　　　硬铝的抗蚀性比较低，主要是因为含Cu。有人在一艘硬铝壳艇上用挂片试验16天后，发生了十分严重的点腐蚀。苏联学者用D16AT合金去包铝层后试样试验45天后，其强度的损失见表1，屈服强服Rp0.2的损失成为显著。　　　　由表中数据可以看出，没有包铝层的D16AT合金板在海水中遭到严重腐蚀，然而有包铝层的腐蚀却轻得多。因为包铝层不但起着保护合金的作用，而且还起着电化学保护作用，对2XXX系合金来说，1XXX系合金包铝层呈阳极，能确保2XXX系合金免于腐蚀破坏。有时即使局部包铝层脱落或遭受机械损伤，也不会引起合金腐蚀，因为其他部位的包铝层仍在起电化学保护作用。这就是说硬铝与超硬铝抗蚀性的先天不足，可以通过后天调理改善。　　　　5XXX系合金的海水中的腐蚀　　　　在铝合金中较耐海水腐蚀的是5XXX系合金，在海水中的腐蚀速度十分缓慢，它们的抗腐蚀性能与含镁量有关。含Mg量≤5%的合金具有足够好的抗腐蚀性能；含Mg量＞5%的合金如热处理（退火）不当均有晶间腐蚀和应力腐蚀开裂倾向。　　　　5XXX系合金、2024合金和造船钢全浸于3%NaCl溶液中9个月后力学性能变化见表2，铝-镁合金的抗蚀性比硬铝2024合金及造船钢的强得多，不但质量损失很少，而且力学性能损失小，这说明以铝-镁合金制造船体有明显的优越性。　　　　美国学者C.W.西维奥的研究指出，把5083合金（含4.0%~4.9%Mg，是一个美国合金，上世纪30年代后期定型）和5086合金（含3.5%~4.5%Mg，也是一个美国合金，上世纪40年代初定型，当时的牌号为86S）及一些其他合金沉浸于海水中，没有采取任何保护措施，6年后5086-H34合金试样腐蚀坑的较大深度0.86mm，但没有大的强度损失；另一项试验是将未焊接与焊接的5086和5083合金板材部分和全部浸入佛罗里达州对托那滨海水中5年和7年。5年后，全浸的未保护焊缝5086和8083试样的强度损失都可以忽略不计，几乎没有发现腐蚀坑，并且较大腐蚀坑深度也只有0.38mm。在部分浸渍试样，3.2mm厚未焊5086和5.83合金薄板，不管沉浸条件如何，其强度损失都可以忽略不计，这充分说明5086和5083合金保持着固有抗海水应力腐蚀能力。

手选法是根据锂矿藏与脉石矿藏在色彩和外观上的差异而到达分选意图的一种选别办法。其选别粒度一般为10~25毫米，选别粒度下限的断定，取决于经济效益。手选是锂矿出产史上最早运用的选矿办法，美国早在1906年就选用此法从南达科塔州布莱克山区域伟晶岩矿床中出产锂辉石精矿。除锂辉石外，手选还用于出产锂云母、透锂长石、锂磷铝石等锂精矿。美国南达科塔州布莱克山区域是美国最早挖掘的锂矿区，曾选用手选法从伟晶岩矿石中选出锂辉石精矿，有时还顺便收回一些长石和重金属矿藏。布莱克山区域一矿床含Li2O1.5～1.7%,矿石主要由锂辉石、石英、微斜长石、钠长石、白云母、磷灰石和电气石组成。1948年选用手选法选出产率为10.5%的锂辉石精矿，档次为4.8%Li2O，收回率30～40%，因为经济效益低，该厂变革了工艺，3.3～38毫米粒级改用重介质选矿，38～300毫米粒级矿石仍用手选以除掉废石。我国50年代在新疆一矿和三矿一向用手选法出产锂辉石精矿，原矿含1.5～1.8% Li2O，手选精矿档次5～6%Li2O，收回率20～30%。手选法因为劳动强度大、出产率低、选矿目标差、资源糟蹋大，已遍及为浮选或其他办法所替代，但在劳动力廉价的区域，手选仍不失为一种从粗嵌布锂矿中出产锂精矿的重要办法。下图 所示为化岗伟晶岩锂矿手选准则流程。图中 花岗伟晶岩锂矿手选则流程

铝是面心立方结构，故具有很高的塑性，易于加工，可制成各种型材、板材，抗腐蚀性能好;但是纯铝的强度很低，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。　　　　铝合金以铝为基的合金总称。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性。成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。　　　　采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。

镁献身阳极　　　　在铝合金舰船防腐蚀维护上也能够用镁作为献身阳极。镁对氢电极的标准电极为-1.55V，对甘电极的为-1.83V，都比铝的更负些，因此可用镁作为献身阳极维护浸于水中，沉没于土壤中的钢、铝结构免受腐蚀。为习惯各种环境，针对不同的维护目标，镁阳极能够制成林林总总，如在土壤及水顶用的多制成D形和梯形截面的棒状阳极，在舰船上用的可用板条状的或半球形的，在热交换器中则以揉捏的圆棒为主。　　　　当时，我国是世界原镁出产大国，2015年的产值85.2064万吨，也是镁阳极出产大国，2015年的产值估量约1万吨，可是国内的用量不多，或许还不到1000吨。　　　　我国可出产镁献身阳极的厂商不少，可是产值都不是很大。　　　　出产块状镁献身阳极时经常出现气孔、缩孔、蚀点、氧化渣等铸造缺点，应尽量削减它们的构成，由于它们对开路电位和电流效率都有影响，下降腐蚀防护效果。　　　　船体附件防腐蚀　　　　船体附件主要指舵叶、艉轴，对它们的腐蚀防护也不行小觑。　　　　舵叶空泡剥蚀的防护　　　　舵叶处于推进器的高速艉流中，因此简单发生空泡剥蚀，不光钢壳舰船舵叶有这种腐蚀，铝合金船体舵叶相同有空泡剥蚀。被推进器艉流冲击处的舵面上，油漆很快掉落，并且有严峻的剥蚀，有的乃至穿孔漏水，仅作业1年左右就要换新的。后用天然橡胶包覆，通过试用，取得了很好的效果，运用期限短则3年，长则五六年，提高了抗空剥蚀和电化学腐蚀才能。　　　　天然橡胶牌号和规格：底胶为402-1硬质天然橡胶，厚约2mm；面胶为512软天然橡胶，厚2mm左右，用401胶即金属密着胶作为胶粘剂。　　　　艉轴的防护　　　　我国前期的铝合金快艇用不锈钢艉轴，后改用45号中碳钢，为了避免海水腐蚀，在外面包覆玻璃钢，作业效果杰出，并归入世界GB-2107。　　　　玻璃钢配比（质量）：　　　　环氧树脂E-44、E51100　　　　二二丁酯5~15　　　　二甲胺16~18　　　　玻璃布宽50mm~60mm　　　　固化常温24h　　　　缝隙填料　　　　铝合金舰船船体结构上的非水密性缝隙以及船体水下附件的装置缝隙中往往会发生空穴腐蚀。会在缝隙中构成原点偶，缝隙底部是阳极，然后发生腐蚀。堵死这些非水密性缝隙能避免海水进入，根绝腐蚀。常用填料有环氧树脂、聚酰胺树脂、二甲胺和铝粉混合物。　　　　铝合金船体铆缝垫料应满意下列技能要求：既耐油又耐海水，长时间运用不会蜕变；有高的绝缘性，击穿电压＞1300V；有必定的耐热及耐寒才能，可在-30℃~70℃长时间作业；对铝合金没有腐蚀效果；没有吸水性，含水量＜1.2%；柔软，便于装置，保证接缝有杰出的水密性。　　　　对铝合金船体填料、嵌料的技能要求：除具有垫料的技能要求外，还应契合以下要求：密封腻子的抗剪强度应大于12N/cm2，在-35℃能顺畅地曲折180°。作为外部空隙嵌料时，要有杰出的粘接力与固化功能。

就我国门窗行业的现状而言,木窗和钢窗已逐渐退出历史舞台,铝合金窗和塑料窗开始扮演起主要角色。这里所谈的第二代铝合金窗,主要是指以目前世界前沿技术和装备生产的粉喷、氟碳、电泳、断桥隔热型材等为代表的铝合金型材。两者主要性能比较。 　　1.强度与重量:铝合金的强度是塑料的3倍,窗的抗风压强度比塑料高两级。铝合金窗框的截面积只有塑料窗框的1/3,窗框重量要轻得多。 　　2.耐候性与耐腐蚀性:第二代铝合金窗的耐候性比塑料好,可保持10年以上不变色,其综合耐腐蚀性比塑料要好。 　　3.变形:塑料的热膨胀系数是铝合金的3倍,因此,其热胀冷缩变形大。 　　4.安全性与环保:铝合金耐高温,阻燃性好;可避雷防静电;可回收利用,对环保有利。塑料不耐高温,不阻燃;是绝缘体,但需防静电;降解缓慢,不利回收利用,缓慢燃烧会释放出有毒气体。 　　5.装饰性:铝合金窗色彩丰富,装饰性强,可以满足不同品质楼盘、商务楼的个性化要求。

第二代铝合金窗对决塑料窗 就我国门窗行业的现状而言,木窗和钢窗已逐渐退出历史舞台,铝合金窗和塑料窗开始扮演起主要角色。这里所谈的第二代铝合金窗,主要是指以目前世界前沿技术和装备生产的粉喷、氟碳、电泳、断桥隔热型材等为代表的铝合金型材。两者主要性能比较1.强度与重量:铝合金的强度是塑料的3倍,窗的抗风压强度比塑料高两级。铝合金窗框的截面积只有塑料窗框的1/3,窗框重量要轻得多。2.耐候性与耐腐蚀性:第二代铝合金窗的耐候性比塑料好,可保持10年以上不变色,其综合耐腐蚀性比塑料要好。3.变形:塑料的热膨胀系数是铝合金的3倍,因此,其热胀冷缩变形大。4.安全性与环保:铝合金耐高温,阻燃性好;可避雷防静电;可回收利用,对环保有利。塑料不耐高温,不阻燃;是绝缘体,但需防静电;降解缓慢,不利回收利用,缓慢燃烧会释放出有毒气体。5.装饰性:铝合金窗色彩丰富,装饰性强,可以满足不同品质楼盘、商务楼的个性化要求。适用范围及发展趋势第二代铝合金窗的强度高,刚性好,重量轻,具有良好的防火性、耐候性、耐腐蚀性、环保性,保温隔热效果有了较大改进,色彩丰富,工艺成熟,性价比高。除酸碱腐蚀环境外适用于各种场合,特别是中高档品质楼盘和办公建筑。率先使用塑料窗的东部沿海及发达城市,目前已开始大量使用第二代铝合金门窗。同时,根据国家环保、节能的政策要求和建筑门窗行业的发展规律和现状分析,门窗行业将会发生较大的变化,第二代铝合金门窗将会被大量使用,在中高档楼盘和商务楼中逐渐会超过塑料门窗。特别是第二代铝合金双层玻璃、中空玻璃窗将会被广泛的运用。

含锡合金包含以锡为主的锡合金(锡铅焊料在外)，以及锡为首要增加元素的合金，是锡消费的重要出路，占锡消费总量的23%左右。首要用于轿车、机车、拖拉机轴瓦和重型机器轴瓦，其间锡基巴氏合金运用最广泛。(1) 铜－锡合金     铜－锡合金是指含有5～15%Sn以及少数Zn的铜合金，是最陈旧的合金(也称“青铜”)，具有高的机械强度和硬度，杰出的铸造功能和加工功能，抗腐蚀，很好的承载功能，恰当的导电率和易于焊接等特性。现在传统用处青铜钟、青铜雕塑依然兴隆，但其首要用处还在工程方面。在工程上，铜锡合金首要以三种形状运用：铸件、锻件(棒、带、管和丝)和烧结粉末冶金组份。     其间，铸件青铜合金含Sn—5～13％，并含有磷。此外，可用Zn替代部分Sn(不含P)，发生的一系列合金称之为炮铜。铸态的青铜和炮铜兼有好的抗腐蚀性，耐磨性，适度的强度和洽的可铸性。广泛用作同海水、锅炉给水以及与无机酸触摸的阀门和配件；用作齿轮和滑动轴承。     可锻合金含锡高达8%，具有高的强度和抗腐蚀的才能。能够将它加工成片、带、管、棒和丝，其用处包含制造绷簧和仪器部件，冷凝管板和管、容器，以及轴承、绷簧、电子设备的插头和绕线连接部分。     粉末冶金青铜部件，典型成分含锡10％，用于制造部分光滑或无光滑轴承。还选用粉末冶金办法出产一种由其它办法出产很困难的特殊合金。(2) 巴氏合金     巴氏合金是最广为人知的轴承材料，其运用能够追溯到工业年代。巴氏合金是仅有合适相对于低硬度轴滚动的材料，与其它轴承材料比较，具有更好的适应性和压入性，广泛用于大型船用柴油机、涡轮机、沟通发电机，以及其它大型旋转机械。     巴氏合金可简略地分为三种：高锡合金、高铅合金和中间合金(合金中锡和铅均占有重要份额)。在所有这些合金系中，锑和铜均作为重要的合金化元素和硬化元素，并且其结构是由硬的、弥散于软基质中的金属间化合物组成。     典型工业巴氏合金成分如表1-25：(3) 铝－锡合金     与巴氏合金比较，铝锡合金能满意机械设备更巩固、更严厉的操作条件。常用的铝－锡合金有：     1) 含锡6%的合金，用于高负荷作业环境，其局限性在于它们需要与经特殊硬化处理的轴一同作业。     2) 含锡20%的合金轴承具有介于高疲劳强度及杰出的表面特性之间的折衷功能。其运用包含用于高速汽、柴油发动机，振动器，凸轮轴，齿轮变速箱，拉杆轴衬及止推垫圈的高负荷曲轴轴承。     3) 含锡30%的合金用于粉尘特别严重环境而嵌入性又重要的场合，含锡40％的合金则用在船用柴油发动机的十字轴承上。(4) 锡工艺品     锡工艺品是具有装修性，又具实用性的一类锡及合金制品，代表很多耗费锡金属的几种运用领域之一。作为一种高级金属工艺品，锡工艺品具有丰厚的创造体裁和巨大的商场开展空间。锡工艺品可制造成带有各种浮雕图画的酒具、茶具、餐具、奖杯等器皿类产品，这类产品具有银器的外型特征，无毒无害，报价比银器低，兼具观赏性和实用性，可广泛用于宾馆等较高级的场合和各种体育比赛留念；制造成各类圆雕、浮雕的锡工艺产品，可赋予不同的特征文明意义而广泛地用于集团礼品、各种活动的留念品、旅行用留念品和居家装修用品，具有宽广的商场空间。(5) 易熔合金     铋、锡、铅、镉和铟都是低熔点金属，当这些金属以不同份额化合时(二元、三元或四元合金)，能够得到熔点更低的合金，这些合金通称为“易熔合金”。此外，这些合金还有一些有价值的特性包含：低蒸汽压、杰出的导热性、易加工、合适铸模的高流动性、固化时尺度可控性、铸造中细部再现性和可重复运用性。易熔合金分两类：有单个不接连熔点的共晶体和在必定温度熔化的非晶体。表1-26为部份典型合金及运用。(6) 超导铌－锡合金     NbTi和Nb3Sn是当今首要运用的两种超导合金。其间，铌－锡合金的超导性有必定的工业用处。它具有较高的临界温度(18K)，可削减冷却，并能支撑更强的电流密度和磁场。Nb3Sn合金在磁场强度高达2000000高斯时，仍能在某种程度上坚持其超导性。但Nb3Sn极脆，在加工为线材时极困难，现在选用新的加工办法，将钽参加铌里合金化取得(NbTa)3Sn合金，可大大增强Nb3Sn的特性。

第二代铝合金窗的强度高,刚性好,重量轻,具有良好的防火性、耐候性、耐腐蚀性、环保性,保温隔热效果有了较大改进,色彩丰富,工艺成熟,性价比高。除酸碱腐蚀环境外适用于各种场合,特别是中高档品质楼盘和办公建筑。 　　率先使用塑料窗的东部沿海及发达城市,目前已开始大量使用第二代铝合金门窗。同时,根据国家环保、节能的政策要求和建筑门窗行业的发展规律和现状分析,门窗行业将会发生较大的变化,第二代铝合金门窗将会被大量使用,在中高档楼盘和商务楼中逐渐会超过塑料门窗。特别是第二代铝合金双层玻璃、中空玻璃窗将会被广泛的运用。

五、炉渣中的A12O3含量对炉况的影响    炉渣中的A12O3具有增高炉渣熔点、稠化炉渣的作用，在同一温度条件下，增加Al2O3含量，将降低炉渣的导电性，如图6所示。    A12O3-CaO-MnO-SiO2系粘度图(图2)说明，等温条件下，提高A12O3含量，将增大炉渣粘度。某研究所实测的锰硅炉渣粘度和A12O3含量及温度关系图(图7)表明，在同样温度条件下炉渣粘度随A12O3含量的增加而增加。高铝渣与低铝渣的低温粘度相差很大，高温粘度差别不大；炉渣温度超过1500℃时，含A12O312%~21%的炉渣粘度相差不到1Pa·S.挪威埃肯公司和我国上海铁合金厂的生产实践表明，炉渣温度足够高时，炉渣粘度不再成为反应趋近于平衡的障碍。由于硅酸钙、硅酸镁和硅酸铝比硅酸更稳定，提高碱度和A12O3含量有增大MnO活度的作用，适当提高炉渣碱度和A12O3含量有利于MnO的还原、降低渣中MnO含量，提高锰的回收率。上海铁合金厂以此为理论依据组织进行了低渣法锰硅合金的生产，特别是生产含硅较高的锰硅合金(Sil7%~23%)取得了较好的冶炼指标。[next]    六、炉缸温度    SiO2是较难还原的氧化物，它的还原程度与还原剂用量，特别是炉缸温度有关。因此，冶炼含硅量较高的锰硅合金除了要适当增加焦炭量外，关键是设法提高炉缸温度。在连续式操作过程中，炉渣的熔点对炉温有很大影响。冶炼锰硅合金时，炉渣中SiO2和MnO在1240℃形成低熔点的硅酸锰，而从MnSiO3中还原得到含Si20%的合金液的开始还原温度是1490℃，因此冶炼含硅较高的锰硅合金的主要困难也是炉温问题。    由于炉内的冶炼过程是连续进行的，出炉时熔池溶液在上层炉料的重压下，几乎全部被挤出炉外，低密度的SiC等高熔点物质直接接触并凝结在炉底上，增高了炉缸的位置，缩小了反应区面积，部分熔化但还没有来得及充分还原的炉料也被排出炉外。这可从出炉间隔较短的锰硅合金炉渣MnO含量较高得到证实。    当炉眼堵实后，新的一炉开始的初期，炉内由于缺少液相溶液的帮助，不能够通过液相溶液把电极脚下的电热能及时传递开，传到整个炉膛熔池界面，以至由于反应区狭小，形成局部的超高温，使锰元素过量挥发而损失。    稳定和提高反应区面积的措施有：    (1)提高炉体内衬的蓄热能力。锰硅合金电炉内衬采用碳质材料制作，其导热、蓄热性能良好，由于蓄热量和砖体体积成正比，通常选择2~3倍于炉墙内衬厚度的炉底碳质内衬，以便尽量减小出炉前后炉缸温度的波动范围。    (2)延长出炉时间间隔。在堵眼后的1h内，液相熔液明显不足，不能适应平衡炉膛单位面积电热分布的需要，反应区的面积不够；随着冶炼时间的延续，熔池逐渐加深，反应区的MnO·SiO2还原反应近于合理，若能长期保持即可以取得理想的技术经济指标；然而，由于受炉前设备容量的限制，必须按规定要求定时出炉，以避免不必要的炉前事故。在炉前设备容量允许的前提下，有意识地降低产品冶炼的渣铁比，延长出炉时间间隔，在许多铁合金厂已经明显地改善了产品的技术经济指标。    (3)采用留渣或留铁操作法。留渣法冶炼是日本首先提出来的，它利用炉渣电阻热代替常规法的电弧热，使炉内形成广泛的反应区，以此提高电炉的生产能力，降低冶炼电耗。留渣或留铁操作法的优点是:①在熔池中能量转换稳定;②放出的液体的温度稳定;③扩大了反应区，逸出气体分布均匀，热利用率高。    (4)减少热停炉次数。经常地热停炉，对电极在炉料中的插入深度影响极大，生产中宁愿一次停炉30min，也不愿分两次停炉20min.频繁地升吊电极对炉况综合利用维护不利，经常停炉势必造成高温区上移，炉底温度降低。    锰矿石的品位和粒度对炉温也有一定影响。矿石含锰量越高，渣铁比就越低，可以相应地延长出炉时间，均匀提高炉温。如果矿石粒度合适，粉末率低，则炉料透气性良好，整个炉口均匀冒火、下沉，炉料预热效果好，带入下部反应区的显热较多，生产技术指标较好；如果矿石粒度较大，则熔化速度减慢，成渣温度提高，有助于提高炉温，但是塌料现象会有所增加。    提高合金含硅量，需要有合适的炉渣成分，炉渣成分是影响炉况及各项技术经济指标的重要因素。冶炼锰硅合金所用原材料不是固定不变的，原料成分稍有变化，炉渣成分也随之改变。实践经验表明，炉渣碱度n(CaO+MgO)/n(SiO2)控制在0.6~0.8是合适的，此时合金含量较高，渣中含锰量在6%左右。如果炉渣含有5%~7%的MgO，将大大改善炉渣的流动性，有利于炉温的提高，促进SiO2的还原。    电极工作端长度对于炉温有着直接的影响。9000~12500kVA电炉冶炼锰硅合金时电极的正常插入深度为1.2~1.4m,工作电压130~145V;3000~6000kVA的电炉冶炼锰硅合金时电极的正常插入深度为0.6~0.8m。    此外，如果骑马碳砖受到侵蚀变薄，炉眼太大会造成出炉时淌料严重，也将妨碍炉温的提高，从而影响合金中硅含量的提高。    七、锰的回收率    锰的回收率是生产锰硅合金的一项重要指标。提高锰的回收率就是要减少进入炉渣和随同炉气逸出的锰。表1             渣中锰含量与炉渣碱度的关系碱度n(CaO)/ n(SiO2)0.21～0.30.24～0.40.41～0.50.51～0.60.61～0.70.71～0.80.81～0.9渣中含锰量/%10.39.68.358.417.255.764.88     炉渣中锰含量与炉渣碱度有关，如表1所示。炉渣碱度越高，其锰含量也就越低。但是这并不是结论。因为随着炉渣碱度的增高，渣量相应增大，虽然渣中锰的百分比下降，炉渣中总的跑锰量却不一定下降。实践经验证明，当碱度由0.2增大到0.7~0.8时，锰的回收率随着碱度的增加而提高，当碱度进一步提高时，锰的回收率反而降低。[next]    八、炉膛压力和炉气成分    全封闭炉冶炼锰硅合金时，判断炉况除了要根据原料情况(粒度、成分)、电极位置，炉渣碱度、合金成分、渣量(与敞口炉相同)等分析外，还要考虑炉气成分、炉膛各部位温度变化等情况，对冶炼过程进行全面分析，综合判断。例如：    (1)炉气出口压力波动，炉盖温度局部升高说明炉膛内局部翻渣或刺火。    (2)炉气出口压力增大，炉盖温度未升高，二次电流下降，说明炉内有塌料现象。    (3)炉气出口压力增大，炉盖温度升高，电极波动，出炉压力显著下降，是炉膛内翻渣的象征。    (4)炉气中氢含量急剧上升，在原料温度不变的情况下，说明炉内设备有严重漏水现象，应立即停电处理。如果氧含量增加，说明密封不好，应搞好密封。    为了减少随炉气逸出的锰损失，需要避免高温区过于集中，减少锰的挥发，因此，二次电压不宜过高，如果电极插得深，料柱厚，炉气外逸有比较长的路径，炉料能够吸附一部分挥发锰，减少锰的挥发损失。    近年来国内外一些大型电炉推行低渣比操作法，减少料批中的熔剂配入量，延长出炉时间间隔，提高炉缸热容量，提高炉温，借此提高硅的利用率，降低渣铁比。随着渣铁比的降低，炉渣中的A12O3含量也大幅度地提高，尽管高铝渣的熔点比低铝渣高一百多度，当炉况良好，炉缸温度真正地提高时，在上层炉料的压力作用下，高A12O3含量的炉渣是可以顺利地排出炉外的，并与金属液很好地分离。某厂自1984年以来一直推行低渣比配料计算法，在同样的原材料条件下将渣铁比由1.35降到1.1左右，电耗从4650kWh/t左右降至4400kWh/t左右。    冶炼锰硅合金时的出炉程序和铁水浇铸程序与电炉高碳锰铁冶炼相同。    冶炼一吨锰硅合金的消耗大致为：    锰矿(含Mn28.5%)    2000~2100kg    富锰渣(含Mn36%)    700~850kg    硅石               250~180kg    焦炭               550~650kg    锰的回收率         75%~80%    硅的回收率         40%~50kg    某厂锰硅合金冶炼的主要技术经济指标如表2所示。表2       某厂锰硅合金治炼的主要技术经济指标主要原料锰硅合金牌号Mn64Si18Mn64Si23锰矿(Mn33%)/(kg·t-1)1340～15201400～1540富锰矿(Mn38%)/(kg·t-1)400～600400～490硅石(kg·t-1)150～160180～200石灰(kg·t-1)150～170　白云石(kg·t-1)　130～170萤石(kg·t-1)60～7060～70锰铁返回渣(kg·t-1)500～600　硅铁炉渣(kg·t-1)60～7010～20电耗(kWh·t-1)3300～35004000～4200锰的回收率/%80～8385～87[next]     九、配料计算    根据以下条件进行配料计算：    按品种要求混合锰矿m(Mn)/m(Fe)≥4.5,m(P)/m(Mn)＜0.0025.原材料化学成分如表3所示。表3               原材料化学成分（%）名称MnPFeOSiO2CaOMgOAl2O3混合锰矿300.061323.991.14.3焦碳固定碳灰分挥发分　　　　821520　　　　灰分组成　64541.23硅石　0.0080.597　　　           注：焦炭含水量约10%    元素分配如表4所示。表4           元素分配（%）元素入合金入渣挥发Mn781012Fe9550Si405010P85510     锰硅合金化学成分为:Mn70%,Si20%,C1%,Fe8%,P0.18%.    出铁口排炭及炉口燃烧损失10%。    以100kg混合锰矿为计算基础，求需焦炭、硅石量，并计算出炉渣碱度。    (1)合金质量的计算 [next]     (2)焦炭用量的计算    焦炭用量如表5所示。    考虑出铁口排炭，炉口烧损折合成含水10%计，则焦炭量：     13.584÷0.82÷0.9÷0.9=20.4(kg)    (3)硅石用量的计算    以上炉渣碱度稍低，可加适量石灰调整，合适的炉渣碱度为0.6~0.7。如采用碱度为0.698，则加石灰(石灰含CaO85%)量为：    每批料的组成为：混合锰矿100kg;硅石12.4kg;焦炭20.4kg；石灰3.3kg。

机械手铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。 　　铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。 　　按用途可以分为以下几类： 　　1. 建筑铝型材(分为门窗和幕墙二种). 　　2. 散热器铝型材。 　　3.轨道车辆结构铝合金型材：主要用于轨道车辆车体制造。 　　4.装裱铝型材，制作成铝合金画框，装裱各种展览、装饰画。 　　5.一般工业铝型材：主要用于工业生产制造用的，如自动化机械设备、封罩的骨架以及各 　　公司根据自己的机械设备要求定制开模，比如流水线输送带、提升机、点胶机、检测设备 　　、货架等等，电子机械行业和无尘室用得居多。

铝合金通常使用铜、锌、锰、硅、镁等合金元素，20世纪初由德国人Alfred Wilm发明，对飞机发展帮助极大，一次大战后德国铝合金成分被列为 国家机密 。跟普通的碳钢相比有更轻及耐腐蚀的性能，但抗腐蚀性不如纯铝。在干净、干燥的环境下铝合金的表面会形成保护的氧化层。造成电偶腐蚀（Galvanic corrosion）加速的情况有：铝合金与不銹钢接触的情况、其他金属的腐蚀电位比铝合金低或是在潮湿的环境下。如果铝和不銹钢要一同使用必须在有water-containing systems或是户外安装两金属间电子或电解隔离。铝合金的成分需要向美国铝业协会（Aluminium Association，AA）注册。许多组织公布更具体制造铝合金的标准，包括美国汽车工程协会（Society of Automotive Engineers，SAE）特别是航空标准，还有美国材料试验协会（American Society for Testing and Materials，ASTM）。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶  铝合金及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　　纯铝的密度小（ρ=2.7g/cm3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。

铝合金化学成分: 硅 镁 铁 铜 锰 锌 铬 钛 其它   铝合金分两大类：一为铸造铝合金，有铝硅系、铝铜系、铝镁系、铝锌系合金。二为变形铝合金，其中又分为两类：热处理不强化型铝合金，有铝锰系、铝镁系合金；热处理强化型铝合金，有铝镁硅系、铝铜镁系、铝铜镁锌系等。

铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金电镀工艺：铝合金压铸件毛坯→毛坯检验→机械抛光→汽油或三氯乙烯除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流水清洗→镀光亮镍(最好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀枪黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→检验→浸漆或喷漆。国内枪黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层，也有锡钴合金镀层。其镀液有3种类型:氟化物型、氰化物型、焦磷酸盐型，从环保安全考虑，我们选择焦磷酸盐型枪黑色电镀工艺。铝合金电镀的镀后处理：铝合金压铸件枪黑色电镀后，必须立即水洗，并钝化、烘干。钝化能提高镀层抗蚀能力，在烘箱中烘干的过程就是镀层坚膜的过程。 

6063铝合金的融化温度是655度以上，6063铝型材挤压温度是棒温490-510，挤压筒420-450，一般来说，每个挤型材的温度设计都不一样的，但大概都是在这个范围：模温470-490，根据自身的状况来设定。    6063铝主要合金元素为镁与硅，具有极佳的加工性能、优良的可焊接性、挤出性及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性，易于抛光、上色膜，阳极氧化效果优良，是典型的挤压合金。    6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后，表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用于建筑型材、灌溉管材、供车辆、台架、家具、升降机、栅栏等用的管、棒、型材。    6063铝合金的国家标准：GB/T 3191-1998。属于Al-Mg-Si系合金,使用范围广泛,特别是建筑业离不开此合金，是最有前途的合金。耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。    6063铝合金性能：    抗拉强度 σb (MPa)：130～230 　　    6063的极限抗拉强度为124 MPa 　　    受拉屈服强度 55.2 MPa 　　    延伸率25.0 % 　　    弹性系数68.9 GPa     弯曲极限强度228 MPa Bearing Yield Strength 103 MPa 　　    泊松比0.330 　　    疲劳强度 62.1 MPa　 　　    固溶温度是：520℃[4] 　　    退火温度为：415℃×(2-3)h以28℃/h降温速度从415℃冷至260℃ 　　    熔化温度：615～655℃ 　　    比热容：900    6063铝合 金属 低合金化的Al-Mg-Si系高塑性合金。具有诸多可贵特点：    1.热处理强化，冲击韧性高，对缺可不敏感。    2.有极好的热塑性，可以高速挤压成结构复杂.薄壁.中空的各种型材或锻造成结构复杂的锻件，淬火温度范围宽，淬火敏感性低，挤压和锻造脱模后，只要温度高于淬火温度。即可用喷水或穿水的方法淬火。薄壁件（6<3mm）还可以实行风淬。    3.焊接性能和耐蚀性优良，无应力腐蚀开裂倾向，在热处理可强化型铝合金中，Al-Mg-Si系合金是唯一没有发现应力腐蚀开裂现象的合金。4.加工后表面十分光洁，且容易阳极氧化和着色。其缺点是淬火后若在室温停放一段时间在时效，会对强度带来不利影响（停放效应）。    6063铝合金广泛用于建筑铝门窗、幕墙的框架，为了保证门窗、幕墙具有高的抗风压性能、装配性能、耐蚀性能和装饰性能，对铝合金型材综合性能的要求远远高于工业型材标准。 在国家标准GB/T3190中规定的6063铝合金成分范围内，对化学成分的取值不同，会得到不同的材质特性，当化学成分的范围很大时，其性能差异会在很大范围内波动，以致型材的综合性能会无法控制。因此，优选6063铝合金的化学成分成为生产优质铝合金建筑型材的最重要的一环。 合金元素的作用及其对性能的影响 6063铝合金是AL-Mg-Si系中具有中等强度的可热处理强化合金，Mg和Si是主要合金元素，优选化学成分的主要工作是确定Mg和Si的百分含量。 

5083铝合 金属 于Al-Mg-Si系合金。    5083铝合金耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。5083的主要合金元素为镁，具有良好的成形加工性能、抗蚀性、焊接性，中等强度，用于制造飞机油箱、油管、以及交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品、电器外壳等。    AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度高，特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良，可抛光。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。    美国铝业协会（AA）对变形铝及铝合金的牌号表示方法，既四位数字代号表示方法，早在1957被接纳为美国国家标准（ANSIH35.1），美国主要的铝材生产企业逐渐都采用这种牌号表示方法，以后，美国军用标准（MIL），美国汽车工程师协会（SAE），美国材料与试验协会（ASTM）等都相继采用，还在推广到其他国家。1970年又以AA标准的这套四位数字代号为基础，产生了变形铝及铝合金的国际四位数字体系牌号，简称为IDS。由此，AA标准的变形铝及铝合金部分也成为国际性标准。    5083铝合金的使用范围广泛,特别是建筑业，是最有前途的合金。 

3003铝合金是应用最广的一种防锈铝    3003铝合金力学性能： 　　    抗拉强度 σb (MPa) ) 140-180 　　    条件屈服强度 σ0.2 (MPa) )≥115 　　    试样尺寸：所有壁厚 　　    注：管材室温纵向力学性能    3003铝合金主要特征及应用范围：为AL-Mn系合金，这种合金的强度不高（稍高于工业纯铝），不能热处理强化，故采用冷加工方法来提高它的力学性能：在退火状态有很高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如油箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。    3003铝合金成分主要是铝和锰。具体的：    硅Si：0.60 　　    铁Fe: 0.70 　　    铜Cu：0.05-0.20 　　    锰Mn：1.0-1.5 　　    锌Zn：0..10 　　    铝Al：余量    铝的密度很小，仅为2.7 g/cm，虽然它比较软，但可制成各种铝合金，如硬铝、超硬铝、防锈铝、铸铝等。这些铝合金广泛应用于飞机、汽车、火车、船舶等制造工业。此外，宇宙火箭、航天飞机、人造卫星也使用大量的铝及其铝合金。例如，一架超音速飞机约由70%的铝及其铝合金构成。船舶建造中也大量使用铝，一艘大型客船的用铝量常达几千吨。    铝的导电性仅次于银、铜，虽然它的导电率只有铜的2/3，但密度只有铜的1/3，所以输送同量的电，铝线的质量只有铜线的一半。铝表面的氧化膜不仅有耐腐蚀的能力，而且有一定的绝缘性，所以铝在电器制造工业、电线电缆工业和无线电工业中有广泛的用途。    3003铝合金常应用在外包装，机械部件，冰箱，空调通风管道等潮湿环境下，该产品具有良好的防锈能力。    3003铝合金的国家标准(GB/T 3880-2006)，适用于铝合金板带材料的统一标准。 

    2024铝合金的密度为2.73 g/cm3; (0.098 lb/in3)。       2024，国内通常叫做2A12，相当于LY12，通用的板材标准为AMS-QQ-A-250/4（非包铝）；AMS-QQ-A-  2024铝合金250/5（包铝），2024的合金元素为铜，被称为硬铝，具有很高的强度和良好的切削加工性能，但耐腐蚀性较差。广泛应用于飞机结构（蒙皮、骨架、肋梁、隔框等）、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他各种结构件，为Al-Cu-Mg系。    2024铝为铝－铜－镁系中的典型硬 铝合金，其成份比较合理，综合性能较好。很多国家都生产这个合金，是硬铝中用量最大的。温度高于125°C，2024合金的强度比7075合金的还高。热状态、退火和新淬火状态下成形性能都比较好，热处理强化效果显著，但热处理工艺要求严格。抗蚀性较差，但用纯铝包覆可以得到有效保护;焊接时易产生裂纹，但采用特殊工艺可以焊接，也可以铆接。广泛用于飞机结构、铆钉、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件。   2024铝合金由于有高强度和好疲劳强度，被广泛应用在航空器结构上，尤其是机翼与机身结构下的受到张力的地方。　    2024铝的特点是：强度高，有一定的耐热性，可用作150°C以下的工作零件。    2024铝合金的热处理工艺:状态、退火和新淬火状态下成形性能都比较好，热处理强化效果显著，但热处理工艺要求严格。抗蚀性较差，但用纯铝包覆可以得到有效保护;焊接时易产生裂纹，但采用特殊工艺可以焊接，也可以铆接。 

6061铝合 金属 于Al-Mg-Si系合金，中等强度，具有良好的塑性和优良的耐蚀性。特别是无应力腐蚀开裂倾向，其焊接性优良，耐蚀性及冷加工性好，是一种使用范围广.很有前途的合金。可阳极氧化着色，也可涂漆上珐琅，适应作建筑装饰材料。其含有少量Cu，因而强度高于6063的，但淬火敏感性也比6063高，挤压之后不能实现风淬，需要重新固溶处理和淬火时效，才能获得较高的强度。    6061铝合金的主要合金元素是镁与硅，并形成Mg2Si相。若含有一定量的锰与铬，可以中和铁的坏作用；有时还添加少量的铜或锌，以提高合金的强度，而又不使其抗蚀性有明显降低；导电材料中还有少量的铜，以抵销钛及铁对导电性的不良影响；锆或钛能细化晶粒与控制再结晶组织；为了改善可切削性能，可加入铅与铋。在Mg2Si固溶于铝中，使合金有人工时效硬化功能。6061铝合金中的主要合金元素为镁与硅，具有中等强度、良好的抗腐蚀性、可焊接性，氧化效果较好。    美铝6061-T651是6系合金的主要合金，是经热处理预拉伸工艺的高品质铝合金产品；美铝6061具有加工性能极佳、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、上色膜容易、氧化效果极佳等优良特点。　主要用途:广泛应用于要求有一定强度和抗蚀性高的各种工业结构件，如制造卡车、塔式建筑、船舶、电车、铁道车辆。    代表用途包括航天固定装置、电器固定装置、通讯领域，也广泛应用于自动化机械零件、精密加工、模具制造、电子及精密仪器、SMT、PC板焊锡载具等等。    6061铝合金的热处理工艺是1)_快速退火：加热温度350～410℃;随材料有效厚度的不同，保温时间在30～120min之间;空气或水冷。2）高温退火：加热温度350～500℃;成品厚度≥6mm时，保温时间为10～30min、＜6mm时，热透为止;空气冷。3）低温退火：加热温度150～250℃;保温时间为2～3h;空气或水冷。 

  铝合金的加工工艺,硅对硬质合金有腐蚀作用。虽然一般将超过12%Si的铝合金称为高硅铝合金，推荐使用金刚石刀具，但这不是绝对的，硅含量逐渐增多对刀具的破坏力也逐渐加大。因此有些厂商在硅含量超过8%时就推荐使用金刚石刀具。 　　    硅含量在8%-12%之间的铝合金是一个过渡区间，既可以使用普通硬质合金，也可以使用金刚石刀具。但使用硬质合金应使用经PVD(物理镀层)方法、不含铝元素的、膜层厚度较小的刀具。因为PVD方法和小的膜层厚度使刀具保持较锋利的切削刃成为可能(否则为避免膜层在刃口处异常长大需要对刃口进行足够的钝化，切铝合金就会不够锋利)，而膜层材料含铝可能使刀片膜层与工件材料发生亲合作用而破坏膜层与刀具基体的结合。因为目前的超硬镀层多为铝、氮、钛三者的化合物，可能会因硬质合金基体随膜层剥落时少量剥落造成崩刃。     铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　 　纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。       更多有关铝合金加工请详见于上海 有色 网