瓦楞铝板又称为压型铝板,波形铝板或铝瓦。是建筑常用的产品之一，目前有替代不锈钢以及铁板的趋势。　首先，由于铝的密度只有2.71而铁的密度达到7.8，所以每平方铝瓦的重量不足不锈钢的1/3、很好的减轻企业成本，并且能减轻支架的压力。 　　其次：铝具有良好的防锈效果，在外界坏境中，雨水，暴晒，大雪对于铝几乎没有什么损坏，并像铁皮那样，见到雨水以后就快速生锈， 由以上两点可以看出，铝瓦在很大程度上能完全替代不锈钢材料，同时造价更低，是建筑行业首选的材料。 　　瓦楞复合铝板是一种新型的复合铝板幕墙材料使用面板0.6-0.8mm底板0.4mm中间0.2mm瓦楞铝板符合粘接而成,在瓦楞芯材表面涂刷热固化性环氧树脂粘合剂,加热加压复合而成的铝板产品,其复合方式类似于瓦楞纸箱板的形式。

铝基复合材料是以金属铝及其合金为基体，以金属、非金属颗粒、晶须或纤维为增强体的非均质混合物，在航空航天、汽车工业等范畴得到广泛的运用。因为选用粉末冶金法可使增强体以恣意份额添加到复合材料基体中，增强体也易于在微观上构成更均匀的散布，且烧结温度低，界面反响简单操控；一起，材料的功能和稳定性显着优于其他办法制备的材料，所以粉末冶金法成为现在制备铝基复合材料最常用的一种工艺。 　　粉末冶金法制备复合材料的详细工艺包含以下几个过程。　　　　一．混粉。　　　　一般混粉的办法有普通干混、球磨及湿混。在这三种混粉办法中，普通干混及湿混简单呈现增强体散布不均匀及很多的聚会、分层等现象，一般较为常用且有用的是球磨。　　　　二．粉末预压。　　　　在混粉完毕后，即进行粉末预压处理。粉末预压成形办法主要有冷压和冷等静压。比较之下，冷压是最为经济、常用的粉末预压成坯法。在铝合金粉末预压后，一般要求预压坯密度为复合材料密度的７０％～８０％，以利于脱气阶段气体的逸出。因为铝粉和增强体简单吸附水蒸气并氧化，粉末生坯在加热过程中将开释很多的水蒸气、、二氧化碳和气体。因而，生坯在热加工前应通过除气处理，防止制品中呈现气泡和裂纹；除气温度一般应等于或许稍高于随后的热压、热加工变形和热处理温度，以防止压块中残存的水和气体形成材料中产生气泡和分层。可是假如温度过高，铝合金中其它一些元素或许呈现烧损，还会使合金中起强化效果的金属间化合物集合、粗化，下降材料的功能。　　　　三．固化。　　　　在粉末除气后，对其进行细密化处理，即烧结、热压、热等静压及热揉捏松懈的粉末或预压的粉末。在保证低本钱和高生产率的情况下，通过单轴冷揉捏成坯，通过除气后，以必定速率升至必定的温度，并依照必定的揉捏比进行热揉捏，再进行后期的热处理，得到终究的材料。这种将粉末冶金与后续细密化处理（如揉捏、轧制等）结合起来的粉末成形工艺，使粉末可以在短时高温、高压效果下发作塑性变形，进而完成粉末颗粒间的结合，这种工艺在现在粉末冶金法制备铝基复合材料的研讨中运用较多。与惯例的粉末冶金法比较，揉捏过程中粉末颗粒除遭到三向压应力外，沿揉捏方向还接受巨大的剪切力，其表面的氧化膜破碎后进一步增强了相邻粉末颗粒间的结合强度，安排结构细微均匀且成分偏析少，增强体颗粒无显着聚会，有利于其在基体中的散布，此外这种办法无需烧结，减少了制备工序，下降了本钱。比较高本钱的热等静压工艺，粉末热揉捏工艺归纳优势更为显着，可直接得到物理和力学功能优异的材料。

镁及镁合金虽具有密度低、比强度大、比刚度高和抗冲击性强等诸多优点。但是也有一些固有缺点，如硬度、刚度、耐磨性、燃点较低、不是一种良好的结构材料，使其应用受到相当大的制约。若向镁基体中添加陶瓷颗粒或碳纤维制成复合材料，则可以在很大程度上改善镁的力学性能，提高耐热和抗蠕变性能，降低热膨胀系数等。可作为复合材料增强相的颗粒有：氧化物、碳化物、氮化物、陶瓷、石墨和碳纤维等。制备镁基复合材料的工艺主要是：铸造法、粉末冶金法、喷射沉积法。 铸造法 铸造法是制备镁合金复合材料的基本工艺，可分为搅拌混合法、压力浸渗法、无压浸渗法和真空渗法等。 搅拌铸造法(Stiring Casting) 此法是利用高速旋转搅拌器浆叶搅动金属熔体，使其剧烈流动，形成以搅拌旋转轴为中心的漩涡，将增强颗粒加入漩涡中，依靠漩涡负压抽吸作用使颗粒进入熔体中，经过一段时间搅拌，颗粒便均匀分布于熔体内。此法简便，成本低，可以制备含有Sic、Al2O3、SiO2、云母或石墨等增强相的镁基复化材料。不过也有一些难以克服的缺点：在搅拌过程中会混入气体与夹杂物，增强相会偏析与固结，组织粗大，基体与增强相之间会发生有害的界面反应，增强相体积分数也受到一定限制，产品性能低，性价比无明显优势。用此法生产镁基复合材料时应采取严密的安全措施。 液态浸渗法(Liquid infiltration process) 用此法制备镁基复合材料时，须先将增强材料与黏接剂混合制成预制坯，用惰性气体或机械设备作用压力媒体将镁熔体压入预制件间隙中，凝固后即成为复合材料，按具体工艺不同又可分为压力浸渗法、无压、浸渗法和真空浸渗法。可用挤压、铸造机进行浸渗，也可以用专用浸渗装备。增强相与镁熔体之间的浸润性对浸渗过程有重要影响，是关键的工艺参数。当浸润角θ 粉末冶金法 该法是将预制的镁粉或镁合金粉与陶瓷粒子均匀地混合为一体，经真空除气、固结成形后再进行压力加工制成所需形状、尺寸和性能的复合材料半成品。粉末固结工艺有热压和冷热、温等静压。此法主要优点：基体合金组织微细，可随意调控增强相的分数，甚至可高达50%左右，陶瓷颗粒尺寸可小于5μm，但不足之处是金属粉末在制备和贮存过程中易表面氧化，对材料塑性及韧性不利;制备大尺寸锭坯及需要大型设备和模具，投资较大;所采用的温度低，不会发生有害界面反应，有利于材料塑性及韧性提高。 粉末锭坯经挤压、锻造大变形加工后，粉末颗粒会结合在一起，材料密度可接近理论值。 喷射沉积法 喷射沉积工艺是制备高性能合金材料的有效方法之一，若在喷射沉积过程中将陶瓷颗粒导入雾化锥中，与雾化颗粒共沉积，可以制得陶瓷颗粒增强的复合材料。喷射共沉积法制备AZ91、QE22合金/Al2O3或SiC颗粒复合材料的弹性模量、耐磨性都大幅度提高，膨胀系数有较大下降。 由于喷射工艺流程短，材料制备比较简单、便利;增强颗粒在基体金属中分布均匀，界面反应很轻微，因而性能优异。QE22/SiCp复合材料锭坯孔隙体积分数高达20%，经挤压后，具有优异的强度和塑性，其伸长率达到12%，而传统铸造QE22合金的伸长率只不过2%。

铝基复合材料以其优异的物理性能和机械性能成为当今材料科学界研究的热点。制备铝基复合材料的方法有许多种，如普通铸造搅拌法、粉末冶金法等等，但由于存在界面反应、颗粒偏析等技术难题，使得铝基复合材料的发展和应用受到制约。近年来的研究工作设法将喷射成形技术与铝基复合材料制备技术结合在一起，开发出一种“喷射共沉积(Sprayco-deposition)”技术，很好地解决了增强粒子的偏析问题，而且由于凝固时间很短，可以避免增强相粒子在基体中的溶解以及界面反应；另外，该技术将材料的制备和成形过程结合在一起，简化了生产工序，降低了生产成本。 　　目前，喷射共沉积制备铝基复合材料添加增强粒子有两种方式：(a)分体式添加粒子方式；(b)混合式添加粒子方式。 　　分体式加入粒子方法：以在铝合金中添加SiC粒子为例，增强相粒子通过两个位于雾化器下方的喷射管道喷入雾化锥中，其中粒子尺寸约为3～15微米。结果表明，采用此法加入的增强相粒子的体积分数较高可达25%。同时表现出较好的强度和韧性，具有较高的弹性模量。 　　混合式加入粒子方法：增强相粒子与雾化气体混合在一起，使得喷嘴末端的冷却速度大幅度提高。SiC粒子尺寸为10～20微米。此法要求提高熔体的过热度，以保证适当的固/液比值。这种方法可降低沉积坯中的孔隙度，并使增强相粒子的分布更为均匀。试验表明，此方法加入的SiC增强相粒子体积分数可达20%以上，并表现出良好的综合性能。 　　采用喷射共沉积技术制备金属基复合材料，由于基体合金处于半凝固状态，温度较低，避免了因过高的接触温度引起界面反应，从而提高了材料的界面性能。同时由于喷射共沉积工艺可细化晶粒组织，提高合金基体的固溶度，消除宏观偏析以及生成非平衡亚稳相等特点，可进一步提高复合材料性能。 　　较近几年，在喷射共沉积技术的基础上，又开发出了一种反应喷射成形技术(Reactivesprayforming)，将喷射成形技术与反应法制备金属基复合材料技术结合在一起，增强相粒子在金属熔体的喷射过程中通过化学反应直接生成，因而与基体的结合更为良好，从而更好地解决了金属基复合材料的界面问题，再加上快速凝固条件下，基体组织进一步细化，使得该技术有望获得更高性能的铝基复合材料。

什么高功用铜基复合材料？高功用铜基复合材料介绍有哪些内容？关于这些问题咱们马上来具体介绍，首要来看高功用铜基复合材料介绍-简介：　　铜及铜合金机械功用杰出，且工艺功用优秀，易于铸造、塑性加工等，更重要铜及铜合金有杰出耐蚀、导热、导电功用，所以它们能广泛使用于电子电气、机械制作等工业范畴。可是，铜室温强度、高温功用以及磨损功用等诸多方面缺乏约束了其愈加广泛使用。而跟着现代航空航天、电子技能快速开展，对铜运用提出了更多更高要求，即在确保铜杰出导电、导热等物理功用基础上，要求铜具有高强度，尤其是杰出高温力学功用，并且要求材料有低热膨胀系数和杰出冲突磨损功用。我国第一条高速铁路京沪线总投资约200亿美元，2008年现已开工建造，触摸线年需求量近万吨，明显触摸线研制，即高强高导高耐磨铜合金功用材料研制有着很大国内外市场。电阻焊电极，缝焊滚轮，集成电路引线结构也需求高强度高导电性铜合金，现有牌号铜及铜合金高强高导方面难以统筹。所以通过引进恰当增强相复合强化办法，发挥基体和功用强化相协同作用，研制高功用铜(合金)基功用复合材料成为当今世界抢手课题。　　所谓高强高导铜合金，一般指抗拉强度(Gb)为纯铜2-10倍(350-2000MPa)，导电率一般为铜50％~95％，即50-95％IACS铜合金。国际上公认抱负目标为δb=600-800MPa，导电性至≥80％IACSE。高强高导铜合金首要使用范畴电子信息产业超大规模集成电路引线结构，国防军工用电子对抗，雷达，大功率军用微波管，高脉冲磁场导体，核配备和运载火箭，高速轨道交通用架空导线，300-1250Kw大功率调频调速异步牵引电动机导条与端环，汽车工业用电阻焊电极头，冶金工业用连铸机结晶器，电真空器材和电器工程用开关触桥等，因此这类材料许多高新技能范畴有着宽广使用远景。　　高功用铜基复合材料介绍-分类：　　1、颗粒增强铜基复合材料　　增强体首要为碳化硅和氧化铝，亦有少数氧化钛和硼化钛等颗粒(粒径一般为10μm左右)。晶须不只自身力学功用优越，并且有必定长径比，因此比颗粒对金属基体增强作用更明显，晶须常用碳化硅和铝晶须等。合金化工艺能够制备氧化物弥散强化和碳化物弥散强化铜基复合材料。　　2、纤维增强铜基复合材料　　铜或铜合金与非金属或金属纤维制作复合材料既坚持了铜高导电性、高导热性，又具有高强度与耐高温功用。制作此类铜基复合材料时，既有用长纤维，也有用短纤维。碳纤维-铜复合材料因为既具有铜杰出导热、导电性，又有碳纤维自光滑、抗磨、低热膨胀系数等特色，然后用于滑动电触头材料、电刷、电力半导体支撑电极，集成电路散热板等方面。铜-碳纤维复合材料工业出产中另一个使用实例电车导电弓架上滑块，滑块电车及电气机车上易损件，最早选用金属滑块，现在选用碳滑块，但都有缺乏之处。选用碳纤维-铜复合材料后，使触摸电阻减小，防止过热，一起进步强度及过载电流，并有优秀光滑及耐磨性。　　3、高功用显微复合铜合金　　高功用显微复合铜合金材料本世纪70年代研讨超导材料时发现。1978年美国Harvard大学Bark等人最早提出高功用Cu-X合金概念，Cu-X二元合金，X包含难熔金属W、Mo、Nb、Ta和Cr、Fe、V等元素，Cu—X材料经铸造、拉拔或轧制后，X金属沿变形方向以丝状或带状散布，构成显微复合材料，此显微复合铜合金材料特色是超高强度(最高抗拉强度可达2000MPa以上)，电导率可达82％IACS，杰出耐热性及显微复合安排和晶粒择优取向。此材料除了能够作点焊电极外，还可作推进器和热交换器，与传统铜合金材料比较，它含有合金元素总量多，但合金元素品种少。Cu—X合金以其超高强度，高电导率以及杰出耐热性引起了人们注重。现在，美国Iowa大学，Harvard大学材料系，AMES实验室以及Michigan理工大学，还有国内浙江大学在这方面作了许多研讨工作，但仍有许多理论问题和实践使用问题有待处理。　　高强高导铜基复合材料介绍-制备办法：　　1、粉末冶金法　　粉末冶金法最早开发用于制备颗粒增强金属基复合材料工艺，一般包含混粉、压实、除气、烧结等进程。粉末冶金一种近净成型工艺，材料使用率高，能够消除安排和成分偏析，并且颗粒增强相粒度和体积分数能够较大范围内调整。该办法出产铜基复合材料中结构件、冲突材料、及高导电率材料首要手法。因为铜和大部分陶瓷增强颗粒浸润性差，密度相差较大，选用液态法制备复合材料时简略发作增强物集合，导致第二相散布不均匀。粉末冶金法能够按所需份额将金属粉末和增强物混合均匀，处理了增强物散布问题。为了增强铜与增强颗粒界面结合强度，一般选用化学堆积等办法增强颗粒表面包覆Cu、Ni等金属涂层，然后再与铜粉混合均匀，使用粉末冶金办法制得复合材料[11]。因为增强颗粒包覆金属涂层后基体金属中散布愈加均匀，减少了增强物间直触摸摸，更有利地发挥了其强化作用。一起，通过包覆不同金属还能够改进界面结构，增强界面结合强度，进步复合材料归纳功用。　　2、复合铸造法　　铸造办法工业化大出产首选办法。但关于这种复合材料铸造后，一般会有辅佐形变工艺。形变强化作用会因为冷变形金属再结晶而失效。因大多数金属再结晶温度仅为其熔点温度40％左右，所以用铸造办法得到材料，其抗高温功用相对差。复合铸造工艺为美国麻省理工学院M．C．Flemings等所提出。这种办法较好处理了增强相偏析，出产工艺简略，习惯了复合材料大规模工业化出产趋势，有较大开展优势。可是复合铸造因为熔体粘度大，不利于气体和夹杂物排出，所以制备材料中常有气孔和夹杂物存在；此外，这种办法温度操控也比较困难。　　3、内氧化法　　内氧化法制备铜基复合材料最常用办法之一，可获得均匀散布细微弥散颗粒并能够准确操控强化相数量。该工艺典型使用是制各Cu—A1203弥散强化铜基复合材料，其工艺铜中添加少数固溶于铜，但比铜生成氧化物倾向大合金元素铝，制成铜铝合金粉末，从粉末表面向内部分散氧，使合金雾化粉高温及氧气气氛下发作内氧化，铝转变为氧化铝，然后气氛下把氧化了铜复原出来，但氧化铝不能复原，制成铜和氧化铝混合粉末，最终必定压力下烧结成形。用内氧化法制作Cu-A1203成形固化技能上有些问题，极难进行粉末烧结，且工艺杂乱，本钱高。内氧化法缺乏之处工序冗杂，影响制备进程要素许多，材料质量难以操控且出产本钱高，因此极大地约束了该工艺使用。。　　4、液态金属原位法　　液态金属原位反响法近年来开展起来铜基复合材料新式制备技能之一。Lee等人首要成功制备了TiB2／Cu复合材料。该办法将两种或多种合金液体充沛拌和混兼并通过化学反响发作均匀弥散散布纳米级增强物。用该法制得含5vo1％TiB2Cu基复合材料电导率达76％IACS。Chrysanthou等Cu-Ti溶液平分别参加碳黑、B203或一起参加W碳黑通过反响生成细微且均匀布TiC、TiB2、WC颗粒原位增强铜基复合材料。因为该工艺制备复合材料中增强体没有界面污染，与基体有杰出界面相容性，因此比传统复合材料具有更高导电性和机械强度。　　5、快速凝结法　　快速凝结法因为凝结进程冷却速快、开始形核过冷度大，成长速率高，成果使固、液界面违背平衡，因此呈现出一系列与惯例合金不同安排和结构特征。选用快速凝结制备铜基复合材料有以下特色：　　(1)合金元素铜中固溶度明显增大；　　(2)晶粒大大细化；　　(3)化学成分显微偏析明显下降；　　(4)晶体缺点密度大大添加；　　(5)构成了新亚稳相结构；　　(6)经时效处理后，铜基体中第二相含量进步，弥散程度增大。　　导电率稍有下降情况下，合金强度得到了明显进步，并改进了合金耐磨、耐腐蚀功用。快速凝结技能为制备高强高导铜基复合材料开发拓荒了一个新范畴。往后快速凝结制备高强高导铜基复合材料研讨重点是：通过对凝结进程和时效进程分析来优化材料成分、凝结动力学参数和时效工艺，改进显微安排结构和功用。　　6、机械合金化法　　机械合金化使用高能球磨机，按必定份额混合金属粉末或陶瓷粒子，重复研磨，使复合粉末通过重复变形、冷焊、破碎、再焊合、再破碎重复进程，可使晶粒细化到纳米级，并具有很大表面活性[17]。因为引进许多畸变缺点，彼此分散才能加强，激活能下降，使合金化进程不同于普通固态进程，因此有或许制备出惯例条件下难以组成许多新式材料。机械合金化制备铜基复合材料缺乏之处在于球磨进程中简略带入杂质元素而下降材料功用特别是导电功用，一起因为球磨时间过长而导致出产功率低下。

石墨烯是近年被发现和组成的一种新式二维平而碳质纳米材料。因为其别致的物理和化学性质，石墨烯己经成为备受瞩目的科学新星，是纳米材料范畴的一大研讨热门。在石墨烯的研讨中，根据石墨烯的无机纳米复合材料是石墨烯迈向实践使用的一个重要方向。金属/石墨烯纳米复合材料金属/石墨烯纳米复合材料是经过将金属纳米粒子涣散在石墨烯片上构成的。现在，对该类复合材料的研讨首要会集在用贵金属等功能性金属纳米粒子润饰石墨烯，这不只能够得到比金属自身功能更优越的复合材料，显现出潜在使用价值，并且能够削减贵金属的耗费，具有很大的经济价值。石墨烯与铂系金属的复合用表而积大、导电性好的碳材料负载纳米尺度的铂系催化剂能够明显进步其在质子交流膜燃料电池(PEMFC)中的电催化功能。这不只能够使催化剂表而积最大化，以利于电子的传递，并且导电性的支撑材料起到了富集和传递电子效果。现在所用的首要支撑材料是炭黑，但因为石墨烯有着愈加优异的功能，所以被以为是更为抱负的支撑材料。美国圣母大学的Kamat等用NaBH、复原H2PtCh与氧化石墨烯的混合液，组成了Pt/CE纳米复合材料，所得的复合材料在氢氧燃料电池中的电催化活性(161mW /cm2)高于无支撑的Pt (96mW/cm2)，标明石墨烯是开展电催化的有用支撑材料(图1)。图1 Pt/GE电催化反响暗示图南京理工大学汪信课题组提出了制备金属/石墨烯纳米复合物的一般道路:先制备氧化石墨，并超声剥离成氧化石墨烯;然后将金属纳米粒子附着在氧化石墨烯表而;终究复原构成石墨烯/金属纳米复合物(如图2所示)。别的，微波法是一种快速有用地制备金属/石墨烯复合材料的办法。图2制备金属/石墨烯纳米复合物的一般道路:1)将石墨氧化得到层间隔更大的氧化石墨，(2)将氧化石墨剥离得到氧化石墨烯片，(3)将金属纳米粒子附着在氧化石墨烯片上，(4)将氧化石墨烯复原成石墨烯，得到金属/石墨烯纳米复合材料石墨烯与金属Ag的复合南京理工大学汪信课题组以氧化石墨烯为基底，用AgNO3,葡萄糖及经过银镜反响，制备出具有高反射率的Ag纳米粒子薄膜。Ag的附着导致薄膜中氧化石墨烯拉曼信号的增强，其增强程度能够经过氧化石墨烯片在Ag纳米粒子的数量进行调理。图3 一步组成Ag/GO复合材料暗示图Pasrich等将Ag2SO4、参加含KOH的氧化石墨烯悬浮液中，因为氧化石墨烯上的轻基具有酚的弱酸性，在碱性条件下生成酚盐阴离子，酚盐阴离子经过芳香族亲电取代反响将电子搬运给Ag+，使Ag+被复原，生成Ag/CO复合物(如图3所示)，用胁复原该复合物得到了Ag/CE复合物。石墨烯与其他金属材料的复合Stark等不必表而活性剂，以石墨烯作为涣散剂包裹在Co表而;然后与聚合物(PMMA,PEO)复合，得到了CE/Co/聚合物复合材料。该材料结合了金属与聚合物的优异功能，为石墨烯供给了一个新的使用途径。Warne:等用简略的办法将CoCl2纳米晶附着在石墨烯上，HRTEM显现CoCl2纳米晶在石墨烯表而发作平动和滚动，终究结组成单个晶粒，在真空下退火可将CoCl2转化成Co，构成Co/CE复合物。该项研讨显现出用石墨烯作为HRTEM分析支撑薄膜的使用远景。半导体/石墨烯纳米复合材料石墨烯因为其共同的电学性质，使得其与半导体材料的复组成为一个热门研讨课题。石墨烯作为半导体纳米粒子的支撑材料，能够起到电子传递通道的效果，然后有用地进步半导体材料的电学、光学和光电转化等功能。例如，用作锂离子电池(LIB)电极材料的半导体纳米粒子与石墨烯制成纳米复合材料，能够有用阻比纳米粒子的聚会，缩短锂离子的搬迁间隔，进步锂离子嵌入功率;一起，能够缓解锂离子嵌入-嵌出所形成的体积改变，改进电池的循环安稳性。石墨烯与TiO2的复合TiO2因其安稳、无污染的特性而成为最佳的光催化材料之一。因为光激起TiO2发生的电子空穴对极易复合，所以使用石墨烯共同的电子传输特性下降光生载流子的复合，然后进步TiO2光催化功率成为了一个研讨热门。图4 (a) TiO, /GE及其受紫外光激起暗示;(b)以石墨烯为载体组成多组分催化体系暗示图美国圣母大学的Kamat等将氧化石墨粉末参加TiO2胶体涣散液中超声，得到包裹着TiO2纳米粒子的氧化石墨烯悬浮液，在氮气的维护下用紫外光照耀悬浮液，得到TiO2/CE复合材料。TiO2作为光催化剂将光电子从TiO2搬运至氧化石墨烯片上，紫外光被以为起到了复原剂的效果(图4a)。该法不只供给了一种氧化石墨烯的紫外光辅佐复原技能，并且为取得具有光学活性的半导体/石墨烯复合材料拓荒了新的途径。最近，该课题组初次组成了以石墨烯为载体的多组分催化体系，他们首要经过光激起将电子从T1O2转至氧化石墨烯片上，部分电子用于氧化石墨烯的复原，其他的电子储存在复原后的石墨烯片上;然后向石墨烯悬浮液引进AgNO3，储存在石墨烯片上的电子将Ag+复原成Ag，然后组成了TiO2和Ag处于别离方位的二维TiO2/Ag/CE催化体系(图4b)。石墨烯与Co3O4的复合Co3O4是一种重要的磁性P型半导体，在催化剂、磁性材料、电极材料等范畴有着很大的使用价值Co3O4与石墨烯的复合被以为能够改进其功能并扩展其使用范畴。图5使用金属有机前驱体组成Co/GE和Co3O4/GE复合材料暗示图Yang等研讨了使用金属有机前驱体组成金属或金属氧化物与石墨烯的复合材料的办法，他们用酞著钻(CoPc)与氧化石墨烯片在中混合后用胁复原，组成了CoPc/CE复合物;然后将所组成的复合物在维护下高温分化生成Co/CE复合物;终究将Co/CE复合物在空气中氧化生成Co3O4/CE复合物(如图5所示)。石墨烯与SnO2的复合现在，SnO2的一个重要开展方向是代替碳材料作为锂离子电池(LIB)负极材料，但因为SnO2充放电过程中体积改变大，然后下降了其循环安稳性。研讨者期望经过其与石墨烯的复合来改进这一点。石墨烯与ZnO的复合ZnO半导体因为具有宽的带隙和较大的激子结合能，在场发射显现器、传感器、晶体管等范畴具有潜在的使用价值。国内外研讨者期望经过其与石墨烯的复合进一步扩展其使用规模。图6水热法在石墨烯片上组成规矩摆放的ZnO纳米棒暗示图Park等研讨了经过水热法在石墨烯片上组成ZnO纳米棒阵列的办法:首要经过化学气相堆积法(CVD)使石墨烯在涂有Ni的SiO2/Si基片上成长(图6a};然后将涂有聚甲基酸甲酷CPM M A)的基片浸入HF中得到游离的PMMA/CE(图6b);再将起维护效果的PMMA溶解在中;终究别离经过两种办法在石墨烯上水热组成了规矩摆放的ZnO纳米棒。石墨烯磁性纳米复合材料人们不只研讨了半导体化合物与石墨烯的复合，还使用其他功能性无机化合物纳米粒子润饰石墨烯。如用磁性纳米粒子润饰的石墨烯材料在电磁屏蔽、磁记录及生物医学等范畴具有宽广的使用远景，是石墨烯复合材料研讨的一个重要方向。结语及展望根据碳纳米管的无机纳米复合材料因为其优秀的性质己经在生物医药、催化、传感器等使用范畴得到了广泛而深化的研讨。与碳纳米管比较，石墨烯具有类似的物理性质、更大的比表而积和更低的生产成本，所以石墨烯是代替碳纳米管组成碳基无机纳米复合材料的抱负基体材料。尽管与石墨烯/聚合物复合材料比较，石墨烯基无机纳米复合材料的研讨起步较晚，但在短短的几年内，石墨烯基无机纳米复合材料的组成及其相关使用的研讨己经取得了很大的发展。但要真实完成石墨烯基无机纳米复合材料大规模组成和产业化使用还而临很多问题和应战。文章选自：化学发展 作者：柏篙、沈小平

1 铝基复合材料品种和制备办法 依照不同的增强体，铝基复合材料分为纤维增强和颗粒(直径在0.5——100μm之间的等轴晶粒)增强、晶须增强铝基复合材料。常用的增强颗粒首要包含SiC、Si3N4、Al2O3、TiC、TiB2、A1N、B4C以及石墨颗粒或许金属颗粒等。 常见的几种铝基复合材料的制备工艺有粉末冶金法、压力浸渗工艺、反响自生成法、高能高速固结工艺、半固态拌和复合制作、喷发堆积法、拌和冲突加工法及球磨法制备纳米碳管增强铝基复合材料等。TiB2/A1复合材料的制备办法较多，首要有喷发堆积法、LSM、XDTM、揉捏铸造、触摸反响法、自延伸高温合成法和反响机械合金化及粉末冶金法等。常见的几种铝基复合材料的制备工艺，如表1所示。2 铝基复合材料国内外技能展开水平 2.1 国外铝基复合材料技能展开水平 铝基复合材料的研讨开端于20世纪50年代，近20年来不管从理论上仍是技能上都获得了较大前进。各国在研发上都投入了很多的人力物力，它是金属基复合材料中被研讨多的和首要的复合材料。现在开发的铝基复合材料首要有SiC/Al、B/Al、BC/A1、Al2O3/Al等，其间，B/Al复合材料展开快，现在美国能制作2m以上的各种B/Al型材、管材等，这些材料用于航空器上，可使质量减轻20%。铝基复合材料现已广泛用于制作消灭机、直升机等大飞机的机翼、方向舵、襟翼、机身及蒙皮等部件。美国麦道公司在F-15战役机上运用1.8——2.25t纤维增强铝基复合材料(FRM)，使战役机质量减轻2%。前苏联航空材料研讨所把硼纤维增强铝基复合材料用于安-28、安-72型飞机机体结构上，在进步可靠性的一起，零件质量减轻25%——40%。但长时间以来，由于铝基复合材料还存在着制备工艺杂乱，对环境和设备要求严厉，本钱很高级缺陷，因而，其运用还不遍及。 选用粉末冶金出产颗粒增强铝基复合材料的供应商首要有3大公司：美国的DWA Aluminum Composite、Alyn公司和英国的Aerospace Metal Composites(AMC)公司。这些公司现已具有规划出产才能和丰厚的产品规格。DWA铝基复合材料公司的首要产品为以6092、2009和6063为基体，SiC颗粒为增强体的复合材料。6092/SiC为其前期的产品系列，首要有板材和揉捏型材[2]。 航空运用实例是20世纪80年代美国洛克希德·马丁公司将25%SiCP/6061A1复合材料用以制作承放仪器的支架，其比刚度较7075铝合金高65%。20世纪90年代末，碳化硅颗粒增强铝基复合材料在大型客机上获得很多运用。普惠公司从PW4084发动机开端，选用DWA公司出产的揉捏态碳化硅颗粒增强变形铝合金基复合材料(6092/SIC/17.5p—T6)制作电扇出口导流叶片，用于选用PW4000系列发动机的波音777客机上。 颗粒增强铝基复合材料耐冲击才能比树脂基复合材料强，抗冲蚀才能是树脂基复合材料的7倍，且简略发现各种损害，并使本钱下降1/3以上。 日本丰田公司初次成功地用A12O3/A1复合材料制备发动机的活塞，分量减轻了5%——10%，导热性进步4倍左右。连杆是轿车发动机中第2个成功地运用金属基复合材料的零部件。日本Mazda公司制作的Al2O3/A1合金复合材料连杆，比钢质连杆轻35%，抗拉强度和疲劳强度高，别离为560MPa和392MPa；并且线性胀大系数小[3]。 2.2 国内铝基复合材料技能展开水平 我国较全面地展开了铝基复合材料方面的研讨作业，包含纤维增强、颗粒增强、层压复合、喷发堆积和原位生成等方面的研讨，获得了开展，正走向有用。在国内，选用压力铸造高含量SiCp/A1复合材料制作基座代替W-Cu基座、封装微波功率器材，有望在封装范畴很多代替W-Cu、Mo-Cu等材料。 在强化机制与制备加工研讨基础上，铝基复合材料的研发水平逐渐老练。举例来说，我国20世纪90年代从前的铝基复合材料塑耐性与成型加工一向没有获得打破，因而运用遭到限制。经过多年研讨堆集，“十五”期间我国在铝基复合材料功用与研发才能方面获得重要打破，虽然落后于国外，但几种典型铝基复合材料(如SiC/A1，A12O3/A1)正逐渐获得航空航天、交通运输及电子外表等范畴的认可。往后，跟着研讨水平稳步进步以及新式复合材料的研发，铝基复合材料将有望在许多范畴得到运用。 近年来，一种具有高强度、超强耐磨、抗腐蚀功用好，能够广泛用于航空航天制作和轿车机械业的新式材料——颗粒增强SiCp铝基复合材料，在中铝山东分公司研发成功。这种新式铝基复合材料其密度仅为钢的1/3，但比强度比纯铝和中碳钢都高，具有极强的耐磨性，能够在300——350℃的高温下安稳作业，因而被美国、日本和德国等发达国家广泛运用于轿车发动机活塞、齿轮箱、飞机起落架、高速列车以及精细仪器的制作等，并构成商场化的出产规划。现在，世界商场报价为3万美元/t。由于运用该材料出产终端产品的铸造工艺及其深加工要害工艺不老练，现在国内尚无厂商进行规划化出产。该材料的研发成功，不只填补了我国铝基复合材料规划化出产的空白，并且有望打破我国长时间依靠进口的局势[4]。 纵观国内外，对铝基复合材料的运用研讨方面，首要会集在SiC颗粒增强铝基复合材料，并且获得很大的成果。少量国家(如美国、日本和加拿大等)已进入运用阶段，获得了显着的经济效益。我国在该范畴的研讨起步较晚，大多数仍处于实验室阶段，并且研讨的深度和广度也很有限，工业上的研讨才刚刚开端。铝基复合材料以其优秀的功用，面世以来在轿车工业、航空航天、电子、军工和体育等许多范畴得到广泛的运用。限制其展开的要害要素(如工艺杂乱、本钱高)等问题正逐渐得到消除，许多国家已建立了工业规划出产铝基复合材料的工厂，信任在不久的将来，铝基复合材料的制作工艺会更简略，本钱会更低，运用范围会更广。 3 铝基复合材料运用范畴分析 颗粒增强铝基复合材料和纤维增强铝基复合材料现已进入商品化运用阶段。 3.1在交通运输工具中的运用 交通运输工具始终是铝基复合材料重要的民用范畴之一。考虑到本钱以及产业化运用等相关要素，接连纤维增强铝基复合材料以及本钱偏高的非接连增强铝基复合材料就被扫除在这一范畴之外，廉价的颗粒及短纤维增强铝基复合材料尚有大规划运用的或许。 铝基复合材料在轿车工业的研讨起步较早。20世纪80年代，日本丰田公司就现已用硅酸铝纤维增强铝基复合材料，成功地制作了轿车发动机活塞抗磨环和轿车连杆等轿车零部件。美国的Duralean公司研发出用SiC颗粒增强铝基复合材料制作轿车制动盘，使其质量减轻了40%——60%，并且进步了耐磨功用，噪声显着减小，冲突散热快；一起该公司还用SiC颗粒增强铝基复合材料制作了轿车发动机活塞和齿轮箱等轿车零部件。这种轿车活塞比铝合金活塞具有较高的耐磨性、杰出的耐高温功用和抗咬合功用，一起热胀大系数更小，导热性更好。用SiCp/Al复合材料制成的轿车齿轮箱，在强度和耐磨性方面均比铝合金齿轮箱有显着的进步。铝合金复合材料也能够用来制作刹车转子、刹车活塞、刹车垫板和卡钳等刹车体系元件，还可用来制作轿车驱动轴和摇臂等轿车零件。上海交通大学及武器科学研讨院等单位，也针对铝基复合材料在轿车上的运用方面进行了很多的实践作业。 3.2在航空航天范畴的运用 铝基复合材料的展开使得现代航空航天范畴制作简便灵敏、功用优秀的飞机和卫星等成为或许。Cereast公司选用熔模铸造工艺研发成20%Vo1+A357SIC复合材料，用该材料代替钛合金制作直径达180mm、质量为17.3kg的飞机摄像镜方向架，使其本钱和质量显着下降，导热性进步。一起该复合材料还能够用来制作卫星反动轮和方向架的支撑架。美国DWA公司用25%SiCp/6061铝基复合材料代替7075制作航空结构的导槽、角材，使其密度下降了17%，模量进步了65%。铸造SiC颗粒增强A356和A357复合材料能够制作飞机液压管、直升机的起落架和阀体等。 铝基复合材料由于本身的一些特殊长处，在航空、航天和军事部分备受喜爱，运用非常广泛。例如，DWC特种复合材料公司制作的Cr/A 1复合材料运用于NASA公司的卫星导波管上，其导电性好，热胀系数小，比本来运用的石墨/环氧树脂导波管要轻30%左右。俄罗斯航空材料研讨所将B/Al复合材料用于安-28飞机的机体结构上，零件质量削减25%左右。此外，A1基复合材料还用于制作光学和电子零件，美国亚利桑那大学研发了一种超轻空间望远镜，选用SiC/A1复合材料制作行架、支架和副镜等，使质量大大减轻。美国DWA公司和英国AMC公司将SiC/Al批量用于EC-120和EC-135直升机旋翼体系，大幅进步构件刚度和寿数。这些要害结构件的成功运用阐明美国和英国对这种材料的运用研讨已适当老练。 SiC颗粒增强的铝基复合材料薄板未来将运用于先进战役机的蒙皮以及机尾的加强筋，美国航天航空局选用石墨/铝复合材料作为航天飞机中部长20m的货舱架[4]。 3.3在武器装备中的运用 近10年来，纤维报价的下降和揉捏铸造、真空吸铸及真空压渗等复合工艺的呈现，使复合材料有或许用于大批量的惯例武器中。纤维增强铝基复合材料因其杰出的归纳功用，在武器中的运用已越来越广，各先进国家投入了很多研讨作业，试制了发动机中的连杆、活塞、战术发动机壳体、制导舵板、战役部支撑架、军用作战桥梁的拉力弦、架桥坦克桥体和长杆式弹托等。美国陆军早在20世纪70年代晚期就对Al2O3/A206复合材料制作履带板进行了研讨，经过选用复合材料制作履带板可使其质量从铸钢的544——680kg下降到272——362kg，减轻近50%。美国海军地上武器中心把SiC/A1复合材料用于船只结构体和舱板，还计划将这种材料用于多种水下工程以及、的外壳。用碳化硅纤维增强铝合金复合材料制成的跨度为30m的舟桥，质量只要5t，刚度比铝合金的高30%。跟着报价和技能问题的不断处理，此类材料在武器范畴中的运用将会愈加宽广[5]。 3.4在电子和光学仪器中的运用 铝基复合材料，特别是SiC增强铝基复合材料，由于具有热胀大系数小、密度低及导热功用好等长处，适合于制作电子器材的衬装材料及散热片等电子器材。SiC颗粒增强铝基复合材料的热胀大系数彻底能够与电子器材材料的热胀大相匹配，并且导电、导热功用也非常好。 在精细仪器和光学仪器的运用研讨方面，铝基复合材料用于制作望远镜的支架和副镜等部件。别的，铝基复合材料还能够制作惯性导航体系的精细零件、旋转扫描镜、红外观测镜、激光镜、激光陀螺仪、反射镜、镜子底座和光学仪器托架等许多精细仪器和光学仪器。 在电子封装范畴中运用。自20世纪90年代以来，发达国家的一些公司大力展开用于电子封装的高含量SiCp/Al复合材料。研发电子器材封装用高导热、低热胀大金属基复合材料是新材料的研讨展开动态之一。美国已研发成功SiCp/Al、Sip/Al、C/Al等高功用电子封装用复合材料，成为处理电子器材敏捷传热和散热问题的要害。研发的电子封装复合材料是SiCp含量为60%——75%的铝基复合材料。 3.5其他运用 (1)低胀大铝基复合材料在星载大功率多工器中的运用。 (2)在核工业中的运用。B4C具有吸收中子的特性，因而B4C颗粒增强铝基复合材料在核废料存贮方面有杰出的运用远景。DWA公司选用41%B4Cp/Al复合材料制作核废料干法存贮桶，现已获得了规划运用。 (3)复合材料电线。Electri Plast材料有着广泛的商场远景，在航空航天范畴，有望运用于电线电缆和除冰体系。由于该材料的均匀质量比铜轻20%，数英里长度的电缆质量可减轻数吨。 (4)纳微米稠浊增强铝基复合材料及其运用。 该材料可广泛推行运用在民用和军用机动车辆发动机活塞、缸体、缸盖、摇臂、刹车盘、轮箍、履带板、轻型装甲板以及高安稳性光电仪器和精细仪器外表零部件制作上，也可在船只、航空和电子器材上运用。现在，运用该材料出产的军用高功率增压柴油机活塞现已过了发动机800h台架实验和1.0×104km跑车实验，其归纳功用优于德国马勒公司产品，彻底到达进塞的原料要求。 (5)石墨纤维增强铝基复合材料在空间遥感器镜筒结构中的运用。 20世纪60年代，美国就选用B/Al复合材料管材制作航天飞机轨迹器主骨架，较原规划的铝合金结构减重45%。选用42.2%P100石墨纤维增强6061铝制成的哈勃太空望远镜天线悬架是石墨纤维增强铝基复合材料在航天器上的典型运用。 加拿大航天局别离运用碳化硅增强铝基复合材料和铍铝合金制成的超轻激光扫描镜将用于新一代的空间视觉体系(Space Vision System)。其他多种复合材料在卫星的展开式天线和空间相机的反射镜上也有所运用。 北京空间机电研讨所从前选用非接连碳化硅增强铝基复合材料(SiCp/Al)制作空间相机的镜盒和镜身。北京航空材料研讨院选用无压浸渗复合办法制备了用作空间光机结构件的高体份SiC/Al复合材料。别的，多种树脂基碳纤维复合材料还被用来制作空间相机的遮光罩、镜筒和底板[6]。 (6)纤维增强铝基复合材料在输电导线中的运用。 接连氧化铝纤维增强铝基复合芯输电导线以其分量轻、强度大、蠕变小及线胀大系数小等长处，逐渐被研讨人员注重。接连氧化铝纤维增强铝基复合材料是初次运用于输电导线，作为导线的承力部分[7]。 铝基复合材料具有的特性使其在民用范畴中得到较为广泛的运用。日本丰田公司1983年初次成功地用Al2O3/Al复合材料制备了发动机活塞，与本来的铸铁发动机活塞比较，质量减轻了5%——10%，热导性进步了4倍。 铝基复合材料在制作自行车、医疗用具及运动器械等其他高功用要求的零部件中也得到广泛运用，如电子封装复合材料、计算机光盘及轿车刹车盘等，促进这些工业成为新的经济增长点。其作为功用材料，可望在机械、冶金及建材等工业部分得到更广泛的运用。 4 结束语 纵观国内外，对铝基复合材料的运用研讨首要会集在SiC颗粒增强铝基复合材料，并且获得很大的成果。少量国家(如美国、日本、加拿大等)已进入运用阶段，获得了显着的经济效益。铝基复合材料的运用范畴包含在交通运输工具中的运用，在航空航天范畴的运用，在武器装备中的运用，在电子和光学仪器中的运用等。从展开趋势看，21世纪初非接连增强铝基复合材料不只会成为航空航天和空间范畴中不行代替的重要材料，并且会逐渐拓展民用商场，估计在本世纪将会大批量出产和运用。

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陶瓷基复合材料中两相(增强体与基体)的界面是一个表面，通常情况下，复合材料中的界面面积很大，并且增强体与基体组成的界面没有到达热力学平衡。界面的分类(依据不同功能要求)从晶体学视点看，界面有共格、半共格和非共格三种。无反响层界面增强相与基体直接结合构成原子键共格界面和半共格界面，有时构成非晶格界面。长处：界面结合强度高，进步复合材料强度。中间反响层界面存在于增韧相与基体之间，并将两者结合。长处：界面层一般都是低熔点共晶相，因而它有利于复合材料的细密化，这种界面增韧相与基体无固定的取向联系。界面的特征陶瓷基复合材料往往在高温下制备，因为增强体与基体的原子分散，在界面上更简单构成固溶体和化合物。此刻其界面是具有必定厚度的反响区，它与基体和增强体都能较好的结合，但通常是脆性的。因添加纤维的横截面多为圆形，故界面反响层常为空心圆筒状，其厚度能够操控。榜首临界厚度：当反响层到达某一厚度时，复合材料的抗张强度开端下降，此刻反响层的厚度。第二临界厚度：假如反响层厚度持续增大，材料强度也随之下降，直至达某一强度时不再下降，此刻反响层的厚度。下面咱们就以氮化硅陶瓷为例，看看不同界面的特征。碳纤维增韧氮化硅成型工艺对界面结构的影响：①无压烧结工艺：C与Si间反响严峻，SEM可观察到十分粗糙的纤维表面，纤维周围存在空地;②高温等静压工艺：压力和温度较低，使得反响遭到按捺，界面上不发作反响，无裂纹或空地，是比较抱负的物理结合。SiC晶须增韧氮化硅反响烧结、无压烧结或高温等静压工艺可取得面反响的复合材料：①反响烧结、无压烧结：跟着SiC晶须含量添加，材料密度下降，导致强度下降;②高温等静压工艺：不呈现上述情况。陶瓷基复合材料界面的粘结两相界面的粘结(粘接、粘合或粘着等)办法有多种，如静电粘结、机械效果粘结、滋润粘结、反响粘结等。关于陶瓷基复合材料来讲，界面的粘结方式主要有两种：机械粘结和化学粘结。机械粘结：因为基体的缩短率较大，冷却缩短后基体将增强相包裹发作压应力。经过浸透、高温分散等基体进入或浸入增强纤维的表面而构成机械结合。机械粘结为低能量弱粘结，其界面强度较化学粘结低。化学粘结：经过原子或分子的分散在界面上构成了固溶体或化合物，即为化学粘结。界面的效果图1 界面强弱对材料的影响陶瓷基复合材料的界面应满意：强到足以传递轴向载荷并具有高的横向强度;弱到足以沿界面发作横向裂纹及裂纹偏转直到纤维的拔出。因而，陶瓷基复合材料界面要有一个最佳的界面强度。强的界面粘结往往导致脆性损坏，裂纹在复合材料的任一部位构成并敏捷分散至复合材料的横截面，导致平面开裂。这是因为纤维的弹性模量不是大大高于基体，因而在开裂进程中，强界面结合不发作额定的能量消耗。若界面结合较弱，当基体中的裂纹扩展至纤维时，将导致界面脱粘，发作裂纹偏转、裂纹搭桥、纤维开裂以至于最终纤维拔出。所有这些进程都要吸收能量，然后进步复合材料的开裂韧性。为了到达弱界面，常常将颗粒、晶须或纤维表面镀一层化合物或碳等易被剪切开裂的物质，然后构成界面相。界面的改进为了取得最佳界面结合强度，期望避免界面化学反响或尽量下降界面的化学反响程度和规模。实践傍边除挑选增强剂和基体在制备和材料执役期间能构成热动力学安稳的界面外，就是纤维表面涂层处理。图2 纤维表面涂层对材料的影响(a：无纤维涂层;b和c：有纤维涂层) 纤维表面涂层处理对纤维可起到维护效果，纤维表面双层涂层处理是最常用的办法。其间，里边的涂层可到达键接及滑移的要求，而外部涂层在较高温度下避免了纤维机械功能的降解。

碳化钨瓦楞辊因为耐磨一开始就用较低的齿高（瓦楞率小），而且能保持长久，可以省下大量的芯纸和胶量，纸板质量不变！重要的是：碳化钨瓦楞辊在整个辊运转寿命中，它的楞高几乎不变。从性能上说，采用碳化钨涂层，保证了瓦楞辊有足够的硬度；在 价格 上基本相同，但就纸板品质而言，碳化钨瓦楞辊在瓦楞楞高、品质上能够保持统一。2004-2009年，碳化钨瓦楞辊的概念已经普及开来之后，浙江的黄岩时代纸箱厂在今年初从bhs买了一对碳化钨瓦楞辊。在时代纸箱厂的总经理陈荣看来：瓦楞纸板生产线的心脏是单面机，单面机不仅是影响纸板质量的第一关键部位，还是控制成本的关键所在。而瓦楞辊又是单面机的核心，是重中之重，所以选择合适的瓦楞辊是非常重要的问题所在。 2004年初，时代纸箱厂购买了进口碳化钨瓦辊，使用近一年以来觉得远远高出预先的期望值，甚至有物超所值的感觉。陈荣说：“从性能上说，因为采用碳化钨涂层，保证了瓦楞辊有足够的硬度。有了这一前提，就能够生产出有利于提高纸板强度的楞形，而不用去考虑设计的楞形经不住芯纸的磨擦。”目前 市场 上已有的磐石形楞及德国bhs公司的唇形楞就是从原来的u型、v型、uv型的简单分类上，研制出更能够让纸张发挥其最大物理指标的楞型。价格 上，时代纸箱厂采购的1600×305进口碳化钨不到4万美元，是国内 价格 的2倍～3倍。但是从整体使用寿命去分析：进口碳化钨瓦楞辊是 3500万长米，而国产瓦楞辊寿命仅800万长米，那么一对进口瓦辊 价格 加一次修复的费用，等于两对国产瓦楞辊加工硬化次修复费用。在 价格 上基本相同，但就纸板品质而言，进口碳化钨瓦辊在瓦楞楞高、品质上能够保持统一，而国产瓦辊在新购或新翻磨时能有好品质的纸板，但有一定的加工正放量、瓦楞楞偏高，浪费了芯纸的收缩率，增加成本。国产瓦楞辊运行2～4个月后瓦辊磨损，瓦楞会变低，纸板品质下降，最终影响业务发展。超级超耐磨碳化钨涂层瓦楞辊优异的经济性能： 1、硬度仅次于金刚石优异的耐磨粒磨性能大于镀铬瓦楞辊3--5倍的使用寿命; 降低了每平方米瓦楞纸板和瓦楞辊的使用费用；减少了65-80%瓦楞辊的更换次数和成本（包括停机和更换等费用）；避免了因瓦楞辊磨损中凹而造成的相关部件的经常性损耗（如涂胶辊、匀胶辊和压力辊等）2、稳定的瓦楞纸板质量由于优异的耐磨损性能，瓦楞每次使用周期中的楞高磨损在0.06--0.08毫米，优化后的楞型几乎不变形，涂胶量不会因楞顶磨损而增大，避免了各种常见的纸板质量缺陷，确保了瓦楞纸板始终如一的理想品质。3、降低了瓦楞纸板的耗材成本碳化涂层瓦楞辊可以优化获得耗纸率更低的楞型；极小的楞高磨损量可比镀铬瓦楞辊降低大于1%的耗纸成本；避免了各种常见的纸板质量缺陷，降低大于30--50%的废品损失。超级超耐磨碳化钨涂层瓦楞辊的技术指标：1、瓦楞辊专用特制48CrMo合金钢锻件；  2、瓦楞辊基本体中频淬火硬度>HRC58       齿高极限偏差≤0.025mm 3、耐磨碳化钨涂层厚度0.06--0.08毫米；       齿顶圆跳动公差≤0.025mm 4、碳化钨涂层显微硬度>HV1250--1400       齿厚极限偏差≤0.03mm  5、结合强度>75MPa       齿廓极限偏差±0.02mm  6、可见金相孔隙率<1%       齿侧面对轴线平等度极限偏差≤0.03mm  7、优化设计的经济性楞型     齿顶圆柱母线直线度≤0.02mm     齿等分极限偏差±20"     中高辊中高度极限偏差为中高值的±5%  8、高速辊精度9、齿表面精细研磨抛光，粗糙度Ra ≤1.6μm更多有关碳化钨瓦楞辊请详见于上海 有色 网