铝管铝管是有色金属管的一种，指用纯铝或铝合金经挤压加工成沿其纵向全长中空的金属管状材料。可有一个或多个封闭的通孔，壁厚、横截面均匀一致，以直线形或成卷状交货。广泛用于汽车、轮船、航天、航空、电器、农业、机电、家居等行业。铝管主要分为以下几种按外形分:方管、圆管、花纹管、异型管，环球铝管。按挤压方式分:无缝铝管和普通挤压管按精度分:普通铝管和 精密铝管,其中精密铝管一般需要在挤压后进行再加工,如冷拉精抽,轧制.按厚度分:普通铝管和薄壁铝管性能：耐腐蚀、重量轻。特性为一种高强度硬铝，可进行热处理强化，在退火、刚淬火和热状态下可塑性中等，点焊焊接性良好，用气焊和氩弧焊时铝管有形成晶间裂纹的倾向；铝管在淬火和冷作硬化后可切削性能尚好，在退火状态时不良。抗蚀性不高，常采用阳极氧化处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高抗腐蚀能力。也可以作为模具材料使用。　　铝管优势：一是焊接技术优势：适合于工业化生产的薄壁铜铝管焊接技术，被称为世界级难题，是空调器连接管铝代铜的关键技术。　　二是使用寿命优势：从铝管内壁来看，由于制冷剂不含水分，铜铝连接管内壁不会发生腐蚀现象。　　三是节能优势：空调器室内机与室外机的连接管路，传热效率越低越节能，或者说，隔热效果越好越省电。四是弯曲性能优良，易于安装、移机

有色 金属 提取工程的主要产品方向是：从拜耳法氧化铝种分母液中提取稀有分散金属镓、铟等。铝挤压加工工程的主要产品方向是：汽车、高速铁路列车、地铁、航空航天、大型电站用的高档工业铝挤压材，高档工业用铝管材，高档建筑用铝型材。项目投资预估总额为4.2亿美元，其中魏桥创业集团占投资总额的70%，伊藤忠占投资总额的30%。    铝是主要的金属材料，从用来制作奢侈品、到进入千家万户之普通金属，铝制品种类多、应用领域广、产业关联度高，在经济建设、国防建设、社会发展及稳定就业方面发挥着重要作用。而和人们关系最密切的就是铝在建筑中的应用。　　铝是年轻的金属材料，铝的诸多自然优点使其在亮相才100多年的历史后，就跃升成为人类应用中仅次于钢铁的第二大金属材料，现代世界进入到轻质材料新时代。　　铝合金[有色商机 : 铝合金型材]，轻、比强高、耐蚀、可循环再生回收率高、回收能耗低、资源丰富，铝能在发展低碳经济中起大作用，铝的绿色环保性，使其成为重要的基础原材料。铝材本身不是“两高一资”产品，而是国民经济、人类生活必不可少的金属材料。铝材是年轻的朝阳金属材料，铝产业是朝阳产业，轻质材料时代，铝是主要的金属材料。　　铝及铝合金应用产品形式以铸件、压铸件为多，压铸成型后稍作机械加工可作为零部件。也有铝材加工材，板、带、箔材和管、棒、型、材等半成品。　　铝的应用领域极其宽泛，人类生活的食、住、行，铝无所不及。无论在中国还是国外，铝材的最大应用都是在建筑领域，中国建筑铝型材占铝挤压材产量的70%，约占铝材产量的38%，加上铝材产品中的板材和箔材在建筑上的用量，那就接近或者超过铝材总量的50%。　　住宅、工业厂房和仓库、商场和店铺、办公室、宾馆酒店、文体娱乐设施、政府和公用设施、多功能建筑（综合楼宇）等建筑物，都是铝材用武之地。　　改革开放30年，中国经济建设发展迅猛，建筑业刺激中国铝工业新增长。建筑铝材不仅仅是铝门窗，建筑铝型材也绝不是低附加值产品，随着建筑高度、功能、节能等方面提出的要求在不断提升，对建筑铝材的要求也正更高更严。　　铝导热性好是不利于建筑节能，但是现有隔热铝型材及隔热铝门窗已经适应建筑节能要求，而且保持了铝门窗质轻、建筑墙体负重小、防火，以及铝材多色彩、易成形等优点，铝木复合门窗等应用就更显档次。铝的多种表面处理更符合多彩多样的装饰要求。　　门窗按其选用材料有，木门窗、钢门窗、铝门窗、塑料门窗、彩钢板门窗、玻璃钢门窗、复合门窗等。2009年铝门窗在中国建筑门窗中所占比例是55%。2004年北美铝挤压材主要消费就是用于建筑结构，比例占到了33.7%。　　铝材在建筑中应用有：铝门窗、建筑幕墙、屋面、结构、庭院等，用铝型材-铝挤压材，铝型材、铝管材、铝棒[有色商机 : 铝棒厂家]材；用铝板[有色商机 : 铝板网]材-铝轧制材，铝单板、铝塑板、铝蜂窝板，建筑室内外装饰，天花板、吊顶，阳台、庭院栏杆。广而言之，桥梁-江河桥、浮桥、过街人行桥-天桥、各类车展的站台等。幕墙、屋面、遮阳的应用越来越多，单板、铝塑复合板、铝蜂窝板，卷材连续氧化着色及滚涂等工艺与时俱进，不断适应建筑更多更新更高要求，包括其质量、品种和成本。 本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

有色金属 提取工程的主要产品方向是：从拜耳法氧化铝种分母液中提取稀有分散 金属 镓、铟等。铝挤压加工工程的主要产品方向是：汽车、高速铁路列车、地铁、航空航天、大型电站用的高档工业铝挤压材，高档工业用铝管材，高档建筑用铝型材。项目投资预估总额为4.2亿美元，其中魏桥创业集团占投资总额的70%，伊藤忠占投资总额的30%。    铝是主要的 金属 材料，从用来制作奢侈品、到进入千家万户之普通 金属 ，铝制品种类多、应用领域广、 产业 关联度高，在经济建设、国防建设、社会发展及稳定就业方面发挥着重要作用。而和人们关系最密切的就是铝在建筑中的应用。　　铝是年轻的 金属 材料，铝的诸多自然优点使其在亮相才100多年的历史后，就跃升成为人类应用中仅次于钢铁的第二大 金属 材料，现代世界进入到轻质材料新时代。　　铝合金，轻、比强高、耐蚀、可循环再生回收率高、回收能耗低、资源丰富，铝能在发展低碳经济中起大作用，铝的绿色环保性，使其成为重要的基础原材料。铝材本身不是“两高一资”产品，而是国民经济、人类生活必不可少的 金属 材料。铝材是年轻的朝阳 金属 材料，铝 产业 是朝阳 产业 ，轻质材料时代，铝是主要的 金属 材料。　　铝及铝合金应用产品形式以铸件、压铸件为多，压铸成型后稍作机械加工可作为零部件。也有铝材加工材，板、带、箔材和管、棒、型、材等半成品。　　铝的应用领域极其宽泛，人类生活的食、住、行，铝无所不及。无论在中国还是国外，铝材的最大应用都是在建筑领域，中国建筑铝型材占铝挤压材 产量 的70%，约占铝材 产量 的38%，加上铝材产品中的板材和箔材在建筑上的用量，那就接近或者超过铝材总量的50%。　　住宅、工业厂房和仓库、商场和店铺、办公室、宾馆酒店、文体娱乐设施、政府和公用设施、多功能建筑（综合楼宇）等建筑物，都是铝材用武之地。　　改革开放30年，中国经济建设发展迅猛，建筑业刺激中国铝工业新增长。建筑铝材不仅仅是铝门窗，建筑铝型材也绝不是低附加值产品，随着建筑高度、功能、节能等方面提出的要求在不断提升，对建筑铝材的要求也正更高更严。　　铝导热性好是不利于建筑节能，但是现有隔热铝型材及隔热铝门窗已经适应建筑节能要求，而且保持了铝门窗质轻、建筑墙体负重小、防火，以及铝材多色彩、易成形等优点，铝木复合门窗等应用就更显档次。铝的多种表面处理更符合多彩多样的装饰要求。　　门窗按其选用材料有，木门窗、钢门窗、铝门窗、塑料门窗、彩钢板门窗、玻璃钢门窗、复合门窗等。2009年铝门窗在中国建筑门窗中所占比例是55%。2004年北美铝挤压材主要消费就是用于建筑结构，比例占到了33.7%。　　铝材在建筑中应用有：铝门窗、建筑幕墙、屋面、结构、庭院等，用铝型材-铝挤压材，铝型材、铝管材、铝棒材；用铝板材-铝轧制材，铝单板、铝塑板、铝蜂窝板，建筑室内外装饰，天花板、吊顶，阳台、庭院栏杆。广而言之，桥梁-江河桥、浮桥、过街人行桥-天桥、各类车展的站台等。幕墙、屋面、遮阳的应用越来越多，单板、铝塑复合板、铝蜂窝板，卷材连续氧化着色及滚涂等工艺与时俱进，不断适应建筑更多更新更高要求，包括其质量、品种和成本。 

7075铝管简介　　 　　7075铝管是一种冷处理锻压合金，强度高，远胜于软钢。75是商用最强力合金之一。铝管7075是一种冷处理锻压合金，强度高，远胜于软钢。7075铝合金是商用最强力合金之一。普通抗腐蚀性能、良好机械性能及阳极反应。细小晶粒使得深度钻孔性能更好，工具耐磨性增强，螺纹滚制更与重不同。普通抗腐蚀性能、良好机械性能及阳极反应。细小晶粒使得深度钻孔性能更好，工具耐磨性增强，螺纹滚制更与重不同。 　　编辑本段7075铝化学成份　　　硅 Si ：0.40 　　铜 Cu ：1.2～2.0 　　镁 Mg：2.1～2.9 　　锌 Zn：5.1～6.1 　　锰 Mn：≤0.30 　　钛 Ti ：≤0.20 　　铬 Cr：0.18～0.28 　　铁 Fe： 0.50 　　注：单个:≤0.05;合计:≤0.15 　　铝 Al ：余量 　　材质成分及工艺过程严格控制，保证每批次材质成分和机械性能达到或超过国标。　　物理特性及机械性能　　 　　抗拉强度:524Mpa 　　0.2%屈服强度455Mpa 　　伸长率:11% 　　弹性模量:E/Gpa:71.编辑本段7075铝管产品特点　　1.高强度可热处理合金。 　　2.良好机械性能。 　　3.可使用性好。 　　4.易于加工，耐磨性好。 　　5.抗腐蚀性能、抗氧化性好。7075铝管被称为超高强铝合金，合金的屈服强度接近与抗拉强度，屈服比高，比强度也很高，但塑性和高温强度较底，宜做常温、120℃以下使用的承力结构件，合金易于加工，有姣好的耐腐蚀性能和较高的韧性。该合金广泛用于航空和航天领域，并成为这个领域中最重要的结构材料之一。 

按管材的壁厚可分为薄壁管和厚壁管。按规格可分为大径后壁管，大径薄壁管和小径薄壁管。按面积形状可分为圆形管、椭圆形管、滴形管、扁圆管、方形管，矩形管、六角形管、八角形管、五角形管、梯形管、带筋管及其他异形管。沿长度方向上断面变化情况可分为恒断面管和变断面管材。按生产方法可分为热挤压管、冷挤压管、康福姆挤压管、热轧管、冷轧管、冷拉管、旋压管、冷弯管、焊接管、螺旋管、盘管拉伸管、双金属管、粘接管等。按用途可分为军用和民用导管、壳体管、容器管、钻探管、套管、波导管、散热管、汽车岐管、冷凝管、蒸发器管、喷嘴管、农业灌溉管、旗杆、电线杆、集电弓杆以及其他各种结构件管和装饰管、生活用品管等。

铜铝管的优势　　一是节能。空调器室内机与室外机的换热器中所用的管路要求传热效率高，能够把冷量迅速传递到房间里，而室内机与室外机之间的连接管路则恰恰相反，要求管路的传热效率低，传热效率越低越节能。不论使用铜管还是铝管，都要在金属管外包一层保温套管以降低连接管带来的冷量损失。而铜的导热系数为铝的1.8倍，因此采用铜铝连接管将有利于连接管的保温，减小冷量浪费，提高节能水平。 　　二是焊接工艺简单，质量可靠。焊接工艺和质量是铜铝连接管技术的关键，目前主流空调生产厂商所用的铜铝连接管，均为第三代铜铝连接管。它采用目前全球最先进的电阻焊技术，焊接工艺简单可靠，焊缝强度高于铜管、铝管的自身强度。 　　三是耐腐蚀，寿命长。目前使用的铜铝连接管，采用交联聚乙烯（热缩管）进行整体保护，保证隔绝水份和潮湿空气对铝管的腐蚀，同时提高了铝管的保温效果，这种材料的寿命可以达到20年。.

铝管在中国有很大的需求量，不同型号的铝管也有不同的功效，小编今天就为您简单描述一下6061铝管的特质。　　　　6061铝管在金属中硬度及其测定方法。目前,金属硬度试验方法共有六个国家标准。这六个国家标准包括了所有软硬金属的试验方法。同时,按试验力状态,将这六个国家标准分为两种,静态试验力或动态试验力硬度试验方法。动态试验力国家标准试验方法可测定一些大型工件的硬度,拓宽了硬度试验方法的应用范围金属硬度金属硬度实质上是材料抵抗另一种较硬材料压入的能力。或者说材料抵抗局部变形,特别是塑性变形、压痕或划痕的能力。硬度是衡量金属软硬的判据。通过硬度试验可以反映出金属材料在不同化学成分、组织结构及热处理工艺条件下性能的差别,因此硬度试验广泛应用于金。　　　　6061铝管为明确不同合金元素在堆焊金属中的作用,设计了12种碱性药皮堆焊焊条,利用光电直读光谱仪、洛氏硬度计对堆焊金属的成分及硬度进行了测试,分析了C、Ti、Nb、V的合金过渡特点及其对堆焊金属硬度的影响规律。6061铝管结果表明:C元素过渡波动较大,Nb、耐磨堆焊是机械工程中广泛采用的一种表面强化技术,而堆焊金属硬度是影响耐磨性的一个重要参数,硬度测试方便易行,所以常用硬度来衡量堆焊层耐磨性。　　　　碳化物硬质相对于提高堆焊层的硬度及耐磨性有突出作用,传统的堆焊合金多采用W、V、Cr的碳化物作为强化相[4-5],但V过渡较稳定,各种元素的过渡相互影响;C、V固溶强化作用大,能够提高堆焊金属硬度,而Ti、Nb主要形成碳化物,含量过多时会减弱碳的固溶强化作用,使硬度降低。

低温高速铝揉捏技能：低温高速便是选用较低的铝棒温度，较快的揉捏速度的技能组合进行铝型村揉捏进程。此铝型材技能温度与速度组合成反比，即铝棒温度高、揉捏速度就慢，铝棒温度低、揉捏速度就快。通常情况下，上模出产靠前支棒棒温操控在420℃-440℃，到第三支棒时就能够降温加快，平模铝棒温度坚持在390～420℃为较好;分流模铝棒温度坚持在410～440℃为较好。     当铝棒到达较好温度时，揉捏速度依据出料口温度来定，出料口温度较好为520～560℃。也便是说，出料口温度低于较好温度时要恰当加快，大于较好温度时要恰当减速。一起，有必要保证出材坯料的质量是合格的。     低温高速揉捏技能在履行进程中会呈现两个疑问，一是淬火装置是不是满足淬火技能需求，有条件的公司能够配套装置在线淬火装置，分区、分级进行风冷、喷雾、喷水的淬火技能，以到达型材所需的根本力学功能。二是高速揉捏进程中特别是尾段有些，经常会由于棒温跟着揉捏的进程而疾速升高，金属就会发生过热过烧，型材外表呈现裂纹乃至拉烂等表象，构成废料较多。目前处理此疑问的通用办法根本便是选用液氮冷却模具技能，下降变形区的温度，来处理疾速揉捏时坯料外表质量恶化的疑问，然后提高成品率及保证低温高速揉捏技能的施行。     等温铝型材揉捏技能：望文生义，所谓的等温揉捏便是坚持出料口温度一致的前提下，温度、揉捏速度的组合技能。     铝合金型材揉捏进程中由于铸锭与揉捏筒的冲突和揉捏变形发生的热量使揉捏材的温度越来越高，铝揉捏材前后温度相差较大，致使型材沿长度方向安排功能不均匀，在铝材出产中后期假如揉捏速度太高时铝型材外表简单呈现裂纹。为避免这种温升，提出了在铝合金揉捏进程中使揉捏材出料口温度一直坚持一致的等温揉捏办法。等温揉捏法尤其适合于临界揉捏速度低的2000、7000和有些5000系等硬铝合金的出产及有些外表需求较高的型材(太阳能边框、抛光型材等等)。     首先，要施行等温揉捏首先是铝棒的梯度加温操控系统，铸锭梯温加热是依据揉捏进程中揉捏材前后温差而断定铸锭的加热温度梯度。铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分红几个区，各个区的加热功率不一样，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，然后得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度通常在0-15℃/100mm。长锭燃气加热通常选用加热铸锭出炉后梯度冷却办法，使铸锭同样在纵向构成前高后低的温度梯度。     其次，铝合金揉捏减速操控便是在揉捏中后期逐渐下降揉捏速度，以削减揉捏材的温升。这种减速操控通常用于软合金材的揉捏速度操控，此种操控办法均匀揉捏速度大于一般的等速揉捏的速度。     别的，还能够采取揉捏筒分区加热办法。揉捏筒还设有冷却通路，在揉捏筒外套(或中套)内侧接近铝揉捏模具有些设置螺旋沟槽，揉捏中后期通压缩空气，带走铸锭与揉捏筒的冲突热，然后操控铸锭的温升。

1 化学成分的优化控制 　　6063-T5建筑铝型材必须具备一定的力学性能。在其他条件相同时，其抗拉强度、屈服强度随含量增加而升高。6063台金的强化相主要是Mg2Si相，到底Mg、Si和Mg2Si的量应取多少为好？Mg2Si相是由2个镁原子同1个硅原子组成，镁的相对原子质量为24.3l，硅的相对原子质量为28.09，因此Mg2Si化合物中，镁硅的质量比为1.73：1。 　　因此，可根据以上分析结果，如果镁硅含量比值大于1.73，则合金中镁除形成Mg2Si相外，还有过剩镁，反之比值小于1.73，则表明硅除形成Mg2Si相外，还有剩余硅。 　　镁过剩对合金力学性能是有害的。镁一般控制在0.5%左右，Mg2Si总量控制在0.79%。当硅过剩0.01%时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0.01%提高到0.13%，σb可提高到250Mpa，即提高14.6%。要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。为了使6063合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg：Si＜1.73。镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。 　　因此，6063合金的成分一般控制为：Mg：0.45%-0.65%；Si：0.35%-0.50%；Mg：Si=1.25-1.30；杂质Fe控制在＜0.10%-0.25%；Mn＜0.10%。 　　2 优化铸锭均匀化退火工艺 　　在民用挤压型材生产时，6063合金的高温均匀化退火规范为：560±20℃，保温4-6h，冷却方式为出炉强迫风冷或喷水急冷。 　　合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低6%-10%。均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要的影响。对均热后快冷的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光亮度。 　　在铝型材挤压生产中，以燃油或燃气加热炉替代电阻加热炉可收到明显的节能降耗效果。合理地选择炉型、燃烧器及空气循环方式可使炉子获得均匀稳定的加热性能，达到稳定工艺提高产品质量的目的。 　　燃烧式铸锭加热炉经几年来运行和不断改善，目前市场上已推出燃烧效率高于40%的炉型。铸锭装炉后迅速升温到570℃以上，并经一段保温时间后，在出料区冷却到接近挤压温度时出炉挤压，铸锭在加热炉经历了半均匀化过程，这一过程称半均质处理，基本上符合6063合金热挤压工艺要求，从而可省单独的均匀化工序，可大大节省设备投资和能耗，是一种值得推广的工艺。 　　3 优化挤压和热处理工艺 　　3.1 铸锭加热 　　对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。 　　挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。 　　6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为： 　　未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。 　　其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。 　　3.2 挤压速度 　　挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。 　　挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。 　　6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。 　　近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。 　　为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60℃(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热；也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30%-50%。 　　近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证最优良的性能。 　　3.3 机上淬火 　　6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的最小的冷却速度为38℃/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60℃以下。 　　3.4 张力矫直 　　型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。 　　张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。 　　3.5 人工时效 　　时效处理要求温度均匀，温差不超过±3-5℃。6063合金人工时效温度一般为200℃。时效保温时间为1-2小时。为了提高力学性能，也有采用180-190℃时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。 　　3.6 铸锭长度的优化与计算 　　铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。通过建立数学关系式，就很容易地选取出最佳的铸锭规格，大大提高型材的几何成品率。 　　(1) 体积法 　　Vo=V1十Vn 　　AoLo=A1·L1十A·Ln 　　Lo/Ko=L1/λ十Ln 　　Lo=(L1/λ+Ln)·K 　　式中：Vo——铸锭体积(mm3)； 　　V1——型材体积(mm3)； 　　Vn——压余体积(mm3)； 　　Ao——铸锭面积(mm2)； 　　Lo——铸锭长度(mm)； 　　A1——型材截面积(mm2)； 　　L1——型材长度(mm)； 　　A——挤压筒面积(mm2)； 　　Ln——压余长度(mm)； 　　K=A/Ao 充填系数； 　　λ=A/A1挤压系数。 　　按照体积不变道理，经简化之后整理为公式(1)，K与Ln可以认为是常数，只要求λ，确定Lmax，可方便地求出Lo，即铸锭长度。 　　(2)质量法 　　mo=m1十mn 　　ρLoLo=L1·ρL1+mn 　　Lo=(L1·ρL1+mn)·PLo　　式中：Lo 铸锭长度； 　　L1 型材压出长度(m)； 　　ρL1型材线密度(Kg/m)； 　　mn 压余重量(Kg)； 　　mo 铸锭重量(kg) 　　m1 压出型材重量(kg) 　　ρLo铸锭线密度(Kg/m)； 　　(2)式还可以再变化一下，即：L1=n·L定+L12 　　Lo=[·L定十L12)·ρL1+mn]·ρLo-1　　 　　式中：n 定尺支数； 　　L定 定尺寸长度(m)； 　　L12 切头切尾长度(m)。 　　(3)式比较直观方便的计算出Lo在实际工作中ρL1是随着型材壁厚的不断变化而增加的。为方便上工序供锭，大设备的铸锭长度可设定30mm为一档，小设备设定为20mm为一档。我们可以根据公式(3)制订ρL1、Lo、n、L1对照表。一般民用建筑型材供货长度为6m。这种对照表对工艺技术员和计划员的使用是十分方便的。 　　公式(3)又可以简化为下式： 　　Lo=KnL1+C　　Kn 是与n有关的系数； 　　C 是与机型有关的常数； 　　ρL1是Lo的函数，可以编好程序输入计算机，比较精确地计算出Lo。 　　3.7 提高挤压成品率的措施 　　影响挤压型材成品率的因素很多 我们能计算得出几何废料，在挤压生产中产生的废料一般分为几何废料和技术废料，几何废料是生产过程中仅与制品生产工艺有关的废料。压余、切头、切尾等均属几何废料。技术废料是在生产过程中，由于不正确执行工艺操作规程，人为造成废品(包括试模废料、铸造缺陷带来的废品等)。技术废品是可以避免和减少的，几何废品是不可避免的，但可通过优化挤压工艺和精确计算铸锭长度等措施来减少。 　　挤压生产中几何废料的大小可用下式表示： 　　N=Nn十N12 　　N 几伺废料(%) 　　Nn 压余废料(%) 　　N12 切头废料(%) 　　Hn=K/Lo·Ln 　　N12=K/Lo·L12/λ 　　N =K/Lo·(Ln+L12/λ)　　N=K/Lo·(Ln+L12/λ) 　　K 充填系数； 　　Lo 铸锭长度(mm)； 　　Ln 压余长度(mm，随挤压筒直径而变)； 　　L12 切头尾(mm，随制品规格而变)； 　　λ挤压系数。 　　从(6)式中可以明显看出，铸锭长度Lo越长，挤压系数越大，则几何废料N越小，即几何成品率越高。其中铸锭长度影响较大些。但是，不能无限制地增加Lo和λ，因为它们受挤压机能力、压出长度等因素限制。 　　4 小结 　　综上所述，提高挤压型材成品率的途径主要有： 　　(1)制订科学合理的生产工艺(优化工艺)； 　　(2)提出高员工技术理论水平，并不断总结生产经验； 　　(3)模具设计先进合理并加强模具管理，提高一次上机合格率； 　　(4)优化6063合金化学成份，提高铸锭质量并进行匀匀化或半均匀化处理； 　　(5)采用先进技术，如长锭炉热剪技术及CADEX等新技术。删除

 钨铜冷揉捏技术介绍制作金属零件的重要办法——冷揉捏成形  跟着我国参加WTO，全球经济一体化的开展，必定会对我国传统工业的技能发生巨大的冲击。咱们有必要变革传统的制作办法，来习惯商场。要参加世界竞争，就有必要在技能交流办法和手法与世界接轨，厂商立异才能越来越成为厂商竞争力的重要组成部分。     冷揉捏成形是指所成形的零件到达或挨近制品零件的形状和尺度，它是在传统的金属塑性制作基础上开展起来的一项新技能。近几年来，冷揉捏技能是各行各业得到迅速开展的新技术之一，也是产品零件制作中的重要手法，与其他制作技术（如切削制作、铸造、铸造）比较，它具有“优质、高产、低耗费、低本钱”的优势。现在，在轿车、电子通讯、轻工、建筑、航空航天、军工、日用五金等制作业中都起着极为重要的效果。尤其在21世纪的零件制作业中，我国参加世贸安排后，产品多少钱的商场竞争日益剧烈，冷揉捏技能已成为各厂商持续开展与拓荒的重要目标之一。普遍认为，一个国家的冷成形（冷揉捏、冷锻、冷镦及冲压等）制作技能水平，是这个国家轿车工业水平、工业化水平乃至现代化水平的一种重要标志和反映。    冷揉捏技能与轿车工业切切相关。据国外轿车工业报道，每辆轿车上的冷揉捏件已达80kg，替代曩昔选用切削办法制作。估计2010年，轿车中的冷揉捏产品还持续添加。为什么在机械制作技术方面要广泛选用冷揉捏成形先进技能，因为在技能上和经济上它具有如下的明显优势。1、明显下降原材料的耗费    冷揉捏是一种金属塑性成形制作办法，它在不损坏金属的前提下，使金属体积作出塑性搬运，到达少切屑无切屑而使金属成形，制得所需的形状及尺度的零件。这样就避免了切削制作时而构成的很多金属废屑，大大节约了钢铁及有色金属原材料，使1t金属材料能作2t，乃至3～5t之用。2、进步劳动加工率    冷揉捏零件是在压力机上进行的，操作便利，简单把握，加工率很高。例如：纯铁底座材料较软，切削性能差，机制作较为困难，选用冷揉捏后，不只明显节约了原材料，并且使加工率进步了30倍。又如轿车发动机活塞销，冷揉捏比车削制作可进步加工率3.2倍。现在又加工了冷揉捏活塞销主动机，使加工率进一步进步，一台冷揉捏主动机的加工率相当于100台卧式车床或10台四轴主动车床。3、可成形杂乱形状的零件    在压力机的往复直线动作下完结杂乱的制作工序，并能够制成形状杂乱的零件。如薄壁异形件、带加强筋的筒形件等，形状杂乱，尺度小，要求严。若选用切削制作办法制作，不只加工率低，材料耗费大，并且在制作办法还会感到好不容易；但用冷揉捏制作则就显得非常便利。4、进步零件的力学性能    在冷揉捏过程中，金属材料处于三向不等的压应力效果下。揉捏变形后，金属材料的晶粒安排愈加细密，金属流线不被堵截，成为沿着揉捏件概括接连散布的金属流线。一起，因为冷揉捏利用了金属材料冷变形的制作硬化特性，使冷揉捏件的强度大为进步，然后供给了用低强度钢替代高强度钢的可能性。例如，我国曩昔选用切削制作办法加工轿车发动机活塞销，所用原材料为低合金结构钢20Cr。因为改用冷揉捏法加工，可进步活塞销零件的力学性能，故选用材料为20低碳钢。5、可获得较高尺度精度及较小表面粗糙度值的零件    经冷揉捏成形零件的表面质量是非常杰出的。在冷揉捏过程中，金属材料表面在高压下遭到模具润滑表面的熨平，因而零件的表面粗糙度值很小，表面强度也大为进步。一般冷揉捏制件的表面粗糙度值Ra至少在0.63～1.25μm以上。可见，用冷揉捏法制作的零件，有的部位能够少留制作余量，乃至不留制作余量即可到达产品图样上的技能要求。    冷揉捏零件的尺度精度一般可达精度等级IT8～IT9级，单个的尺度公役规模可控制在0.015mm以内。冷揉捏技术能够获得抱负的制件表面粗糙度与尺度精度，有些零件经冷揉捏之后能够不再进行切削制作，然后为选用冷揉捏办法制作替代某些零件的铸造、铸造与切削制作拓荒了一条宽广的路途。6、削减工序，缩短加工周期    冷揉捏技术是在闭式模具型腔中进行金属塑性变形，所得的揉捏件是没有飞边的，故不再需求切边（或冲孔）后续工序，然后缩短了加工周期。7、削减设备出资    与模锻技术比较，因冷揉捏不发生飞边，故可省去了切边模及切边压力机，明显地削减了设备出资。别的，冷揉捏加工制作，可在专用的冷揉捏压力机上，也能够在通用液压机上进行，还能够在非专门为冷揉捏而规划的普通压力机上进行，如通用冲床或冲突压力机。8、下降零件的加工本钱    因为冷揉捏能够大大节约原材料和金属切削制作工时，因而必定可下降零件的制作本钱。例如，加工轿车活塞销有三种办法：冷揉捏、圆钢切削制作和无缝钢管切削制作。冷揉捏成形活塞销的本钱最低，相对于圆钢切削制作本钱下降45%，比用无缝钢管作质料的制作本钱下降29%。

1.焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉，由于此焊条熔点太低。　　    2.焊接一次性成功作用更佳，因铝管熔旋切刀具点太低，第2次再加热时，铝管极易变形。　　3.内胆有必要放置湿毛巾，维护到位，由于焊接空间很狭小，因而有必要留意冰箱的维护。　　4.焊火焰不能过长，且有必要用微火加热，不然分散剂铝管极易熔化。　　5.焊接结束，要等尼龙丝专用浆料二、三分钟管子冷却后才水泥储存库能触摸,不然焊点易漏。　　6.焊条有必要均匀涂改焊剂，才干保证焊点的质量。　　7.焊接时刻不能过长，因熔点太低时刻过长简单导致铝管管壁消融或变薄，镇压极易走漏。　　8.焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉，由于此焊条熔点太低。

1 化学成分的优化控制 　　6063-T5建筑铝型材必须具备一定的力学性能。在其他条件相同时，其抗拉强度、屈服强度随含量增加而升高。6063台金的强化相主要是Mg2Si相，到底Mg、Si和Mg2Si的量应取多少为好？Mg2Si相是由2个镁原子同1个硅原子组成，镁的相对原子质量为24．3l，硅的相对原子质量为28．09，因此Mg2Si化合物中，镁硅的质量比为1．73：1。 　　因此，可根据以上分析结果，如果镁硅含量比值大于1．73，则合金中镁除形成Mg2Si相外，还有过剩镁，反之比值小于1．73，则表明硅除形成Mg2Si相外，还有剩余硅。 　　镁过剩对合金力学性能是有害的。镁一般控制在0．5％左右，Mg2Si总量控制在0．79％。当硅过剩0．01％时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0．01％提高到0．13％，σb可提高到250Mpa，即提高14．6％。要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。为了使6063合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg：Si＜1．73。镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。 　　因此，6063合金的成分一般控制为：Mg：0．45％-0．65％；Si：0．35％-0．50％；Mg：Si=1．25-1．30；杂质Fe控制在＜0．10％-0．25％；Mn＜0．10％。 　　2 优化铸锭均匀化退火工艺 　　在民用挤压型材生产时，6063合金的高温均匀化退火规范为：560±20℃，保温4-6h，冷却方式为出炉强迫风冷或喷水急冷。 　　合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低6％-10％。均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要的影响。对均热后快冷的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光亮度。 　　在铝型材挤压生产中，以燃油或燃气加热炉替代电阻加热炉可收到明显的节能降耗效果。合理地选择炉型、燃烧器及空气循环方式可使炉子获得均匀稳定的加热性能，达到稳定工艺提高产品质量的目的。 　　燃烧式铸锭加热炉经几年来运行和不断改善，目前市场上已推出燃烧效率高于40％的炉型。铸锭装炉后迅速升温到570℃以上，并经一段保温时间后，在出料区冷却到接近挤压温度时出炉挤压，铸锭在加热炉经历了半均匀化过程，这一过程称半均质处理，基本上符合6063合金热挤压工艺要求，从而可省单独的均匀化工序，可大大节省设备投资和能耗，是一种值得推广的工艺。 　　3 优化挤压和热处理工艺 　　3．1 铸锭加热 　　对挤压生产来说，挤压温度是较基本的且较关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。 　　挤压较重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。 　　6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为： 　　未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。 　　其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。 　　3．2 挤压速度 　　挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。 　　挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。 　　6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。 　　近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。 　　为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60℃(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热；也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30％-50％。 　　近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是较近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以较大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证较优良的性能。 　　3．3 机上淬火 　　6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的较小的冷却速度为38℃/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60℃以下。 　　3．4 张力矫直 　　型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。 　　张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。 　　3．5 人工时效 　　时效处理要求温度均匀，温差不超过±3-5℃。6063合金人工时效温度一般为200℃。时效保温时间为1-2小时。为了提高力学性能，也有采用180-190℃时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。 　　3．6 铸锭长度的优化与计算 　　铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。通过建立数学关系式，就很容易地选取出较佳的铸锭规格，大大提高型材的几何成品率。 　　(1) 体积法 　　Vo=V1十Vn 　　AoLo=A1·L1十A·Ln 　　Lo/Ko=L1/λ十Ln 　　Lo=(L1/λ+Ln)·K 　　式中：Vo——铸锭体积(mm3)； 　　V1——型材体积(mm3)； 　　Vn——压余体积(mm3)； 　　Ao——铸锭面积(mm2)； 　　Lo——铸锭长度(mm)； 　　A1——型材截面积(mm2)； 　　L1——型材长度(mm)； 　　A——挤压筒面积(mm2)； 　　Ln——压余长度(mm)； 　　K=A/Ao 充填系数； 　　λ=A/A1挤压系数。 　　按照体积不变道理，经简化之后整理为公式(1)，K与Ln可以认为是常数，只要求λ，确定Lmax，可方便地求出Lo，即铸锭长度。 　　(2)质量法 　　mo=m1十mn 　　ρLoLo=L1·ρL1+mn 　　Lo=(L1·ρL1+mn)·PLo　　式中：Lo 铸锭长度； 　　L1 型材压出长度(m)； 　　ρL1型材线密度(Kg/m)； 　　mn 压余重量(Kg)； 　　mo 铸锭重量(kg) 　　m1 压出型材重量(kg) 　　ρLo铸锭线密度(Kg/m)； 　　(2)式还可以再变化一下，即：L1=n·L定+L12 　　Lo=[·L定十L12)·ρL1+mn]·ρLo-1　　 　　式中：n 定尺支数； 　　L定 定尺寸长度(m)； 　　L12 切头切尾长度(m)。 　　(3)式比较直观方便的计算出Lo在实际工作中ρL1是随着型材壁厚的不断变化而增加的。为方便上工序供锭，大设备的铸锭长度可设定30mm为一档，小设备设定为20mm为一档。我们可以根据公式(3)制订ρL1、Lo、n、L1对照表。一般民用建筑型材供货长度为6m。这种对照表对工艺技术员和计划员的使用是十分方便的。 　　公式(3)又可以简化为下式： 　　Lo=KnL1+C　　Kn 是与n有关的系数； 　　C 是与机型有关的常数； 　　ρL1是Lo的函数，可以编好程序输入计算机，比较准确地计算出Lo。 　　3．7 提高挤压成品率的措施 　　影响挤压型材成品率的因素很多 我们能计算得出几何废料，在挤压生产中产生的废料一般分为几何废料和技术废料，几何废料是生产过程中仅与制品生产工艺有关的废料。压余、切头、切尾等均属几何废料。技术废料是在生产过程中，由于不正确执行工艺操作规程，人为造成废品(包括试模废料、铸造缺陷带来的废品等)。技术废品是可以避免和减少的，几何废品是不可避免的，但可通过优化挤压工艺和准确计算铸锭长度等措施来减少。 　　挤压生产中几何废料的大小可用下式表示： 　　N=Nn十N12 　　N 几伺废料(％) 　　Nn 压余废料(％) 　　N12 切头废料(％) 　　Hn=K/Lo·Ln 　　N12=K/Lo·L12/λ 　　N =K/Lo·(Ln+L12/λ)　　N=K/Lo·(Ln+L12/λ) 　　K 充填系数； 　　Lo 铸锭长度(mm)； 　　Ln 压余长度(mm，随挤压筒直径而变)； 　　L12 切头尾(mm，随制品规格而变)； 　　λ挤压系数。 　　从(6)式中可以明显看出，铸锭长度Lo越长，挤压系数越大，则几何废料N越小，即几何成品率越高。其中铸锭长度影响较大些。但是，不能无限制地增加Lo和λ，因为它们受挤压机能力、压出长度等因素限制。 　　4 小结 　　综上所述，提高挤压型材成品率的途径主要有： 　　(1)制订科学合理的生产工艺(优化工艺)； 　　(2)提出高员工技术理论水平，并不断总结生产经验； 　　(3)模具设计先进合理并加强模具管理，提高一次上机合格率； 　　(4)优化6063合金化学成份，提高铸锭质量并进行匀匀化或半均匀化处理； 　　(5)采用先进技术，如长锭炉热剪技术及CADEX等新技术。

铝合金管按挤压方式分：无缝铝管，和普通挤压管　　　　铝合金管按厚度分：普通铝管和薄壁铝管性能：耐腐蚀、重量轻。　　　　铝合金管广泛用于各行各业，如：汽车、轮船、航天、航空、电器、农业、机电、家居等，铝管于我们的生活已经无处不在。　　　　铝合金管按外形分：方管、圆管、花纹管、异型管　　　　铝合金管按精度分：普通铝管和精密铝管，其中精密铝管一般需要在挤压后进行再加工，如冷拉精抽，轧制。

咱们焊接工在做铝管焊接的时分需求知道的一些常识　　　　1.焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉，由于此焊条熔点太低。　　　　2.焊接一次性成功作用更佳，因铝管熔旋切刀具点太低，第2次再加热时，铝管极易变形。　　　　3.内胆有必要放置湿毛巾，维护到位，由于焊接空间很狭小，因而有必要留意冰箱的维护。　　　　4.焊火焰不能过长，且有必要用微火加热，不然分散剂铝管极易熔化。　　　　5.焊接结束，要等尼龙丝专用浆料二、三分钟管子冷却后才水泥储存库能触摸，不然焊点易漏。　　　　6.焊条有必要均匀涂改焊剂，才干保证焊点的质量。　　　　7.焊接时刻不能过长，因熔点太低时刻过长简单导致铝管管壁消融或变薄，镇压极易走漏。　　　　8.焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉，由于此焊条熔点太低。

中国铝管市场的前景很广阔，这也给整个市场带来了不好的风气的发展，为了避免消费者有损失，今天我们就教您简单四招来鉴别正品铝管和次品。 　　一、看 　　通过对铝管的表面字样及内外表层等观察、手摸进行鉴别。 　　1、 正品铝管材表面字样一般均采用进口喷码打印，其字迹清晰，且商标识别、厂家、地址甚至电话等一般标注均较清楚、真实；假冒伪劣铝管表面字样多采用普通印刷机印制，字迹模糊，其厂家、标识等一般不详或不标注。 　　2、 正品铝管采用优质原料制作，其工艺精度较高，表层及内层手感光滑顺手，平整无杂斑；而伪劣铝塑管材产品因偷工减料相对较差。 　　3、正品铝塑管材口及铝带的壁厚均匀，铝管结合较紧密，其管材及铝带的质量及厚度能达到国家有关标准；而伪劣产品其壁厚偏差较大，铝片较薄，且其铝管搭接处间隙大。 　　二、烧 　　利用明火点燃管材。真铝塑管材采用超声波搭焊方式或以氢弧焊为主对焊而成，其接口相当紧密，明火点燃管材后铝片不会出现脱落现象；而假冒伪劣的铝塑管材及其他组合管因其铝片无焊接，其接口不紧密，点燃后会出现铝片脱落现象。 　　三、剪 　　利用管剪将铝管按螺旋状切割成带形，用手剥离铝管层与 PE 层。真铝塑管为 5 层复合结构，其铝层与 PE 层贴合较紧密，用手剥离铝管层与 PE 层不易脱离；而伪劣产品因偷工减料，其铝层与 PE 层贴合不紧密，极易剥离脱落。 　　四、测 　　利用小型压力泵检测铝管的耐压性能。真铝塑管的爆破内压力高，一般均能达到或超过国家有关规范的要求；而伪劣产品其爆破内压力一般较低甚至偏低，很难满足使用要求。

1、焊接一次性成功作用更佳,因铝管熔旋切刀具点太低,第2次再加热时,铝管极易变形.　　2、焊条有必要均匀涂改焊剂,才干保证焊点的质量.　　3、焊火焰不能过长,且有必要用微火加热,不然分散剂铝管极易熔化.　　4、焊接结束,要等尼龙丝专用浆料二、三分钟管子冷却后才水泥储存库能触摸,不然焊点易漏.　　5、焊接时刻不能过长,因熔点太低时刻过长简单导致铝管管壁消融或变薄,镇压极易走漏.　　6、内胆有必要放置湿毛巾,维护到位,由于焊接空间很狭小,因而必须留意冰箱的维护　　7、焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉,由于此焊条熔点太低.

药用铝管可分为软质铝管和硬质铝罐两种。软质铝管也称为“软管”，是通过软化处理，用于包装霜剂、油膏剂、眼药膏等剂型的容器，而硬质铝罐则是未经软化处理的、用于包装如泡腾片、药片、胶囊、喷雾剂等剂型的容器。该两类容器均用纯铝制品作（铝含量不得低于99.5%），铝材来历广，具有金属所特有的优秀功能：杰出的遮光性和气密性，完全能满意药品的特殊要求：易于收回处理，不会对环境发作污染，契合环保理念。因此在材料科学高度发达的今日，仍具有不行替代的优势，在国内外很多药品包装材料中，有很广泛的运用和杰出的开展远景。软管的出产、运用和开展前史比较长，已历经三代的替换。靠前代产品是铅锡软管（严格地说应该是铝管的前身）。铅对人领会发作严峻的损伤，而锡资源又较少，所以早已被商场筛选。第二代是铝制软管。这类产品因密封性差，无法阻隔药物与空气的触摸，暴露的铝材与药物极易发作化学反应，直触摸及药品的安全性，因此此类产品在国外早已根绝，国内正在敏捷削减，逐渐为第三代产品替代。国家食品药品监督办理局已作出规定铝管有必要有内涂层、薄顶封膜、印刷和尾涂层，也就是更新换代的第三代产品。第三代铝管的技术水平与第二代产品比较有本质上的差异和进步，它具有薄顶封膜和尾处的密封涂层，可保证药品在储存期内不与空气触摸且不会有任何走漏和干枯现象，内壁涂层能有用阻隔药物与金属铝的直触摸摸，为药品在有用期内的药效和安全性供给牢靠保证；多色种印刷技术（国外较多可达8色，国内一般4—8色）使表面更显漂亮。近年来还开发了带塑料保洁头的铝管和带保洁头的尖嘴眼药膏管，可避免因螺纹口磨擦而出产铝材发黑的现象，有用进步药品的清洁度和用药的安全性。跟着WTO的进入和非处方药（OTC）的上市，第三代铝管产品的优秀功能更为靠近和契合顾客的需求和商场的开展，运用远景宽广。硬质铝罐相同以其相同于软管的优秀特色，而在国外很多运用。国内原先在硬罐制作和运用根本是空白，一般由玻璃或塑料替代，但近年来由于中外合资制药厂商的开展，也已有用进口设备出产的铝质药片和喷雾剂罐，并开端大批量运用，然后进步了药品的安全性和漂亮性，也提升了药品的层次，已有批量产品打进了国外商场。随这商场需求和剂型的扩展，跟着顾客需求层次的进步，硬制铝罐的商场远景也是十分达观的。药用包装是药品的组成部分，较根本也是较重要的原则是有必要契合所包装药品的质量要求，特别应保证其安全性和顾客运用时的便利、牢靠。不管软管和硬罐，均是直触摸摸药品并且不经清洗处理直接运用的包装材料，在药品办理规范中归入一类产品。所以在挑选运用时，除了外观质量外，产品内涵的技术水准和质量水平相同是有必要调查和验证的重要因素。内涂层材料有多种组合，均归于热固型树脂，其间功能好、质量上乘的首要有环氧—酚醛树脂、环氧—基树脂、环氧—乙烯等树脂，有时参加适量的二氧化钛。涂层中起首要作用的是环氧树脂，一般选用具有高分子量的直线型的双酚A型树脂。如牌号为E—03型的环氧树脂，其平均分子量达3750，这种树脂的分子内有较多的极性基因经固化后与金属分子的极性相互作用发作极强的结合力，足可抵挡一些强极性溶剂和水分的腐蚀，然后增强涂层对药物的物理安稳性；由于在固化进程中未损坏本来的共价链，故材料缩短率低（小于2%），内应力小，功能安稳，扩展了与各种药物的相容性和化学安稳性；固化后分子中不存在酯链，增强了耐碱性（一般涂料对碱性物质往往比较不安稳）；较长的分子链便于内旋转，而使涂层具有柔韧性，不至于在运用中发作开裂和掉落现象。尾封是指软管封尾处的密封层（硬罐无此工艺），其密封性也是满意药品特殊要求的重要手法，能有用避免药物渗漏，特别适用于油性制剂或凝膏制剂等渗漏性强的基质，如眼药膏等，现在一般霜剂也用尾封以进步其密封性。尾封层的材料一般用酸酯共聚物，以水性涂料为多，该涂层有必定的柔韧性，能够填充铝管封尾中的细小空地，阻断一切或许发作的走漏“通道”。经比照试验，有尾封层的铝管样本内装火油。然后悬挂，一切样本一年内未发作任何渗漏，而无尾封的铝管则有超越对折的样本在不到一个月内先后发作渗漏。由于第三代产品运用了许多新技术、新工艺和新材料，其外在质量水平也较曾经的产品大为改进，如聚酯树脂（或聚胺酯）涂料和新的印刷油墨的运用，使得铝管外壁装修有更好的光亮度、耐磨性和耐候性、习惯我国地域宽广、气候差异大的特色；多色种的印刷技术扩展了产品关于杂乱图画文字的习惯才能，既增加了漂亮作用，又进步了产品层次，更在必定程度上削减了冒充假造的或许性。商场上运用很广的铝塑复合管，因表面漂亮而广泛用于日化职业。关于是否适用于药品包装的问题，业内人士普遍认为复合管相对药品的特殊要求有其显着的缺点，由于除了环保原因外，复合管至今未能有用处理“回弹”，外界空气也就浑水摸鱼。众所周知，药品包装材料和药品出产、罐封整个进程均是在净化环境中完结，有其卫生、安全方面的考虑。而复合管“回弹”现象发作的很多外界未经净化的空气进入管内与药品直触摸摸，显然是不当的，不免发作药品忌讳的二次污染的或许。不管高品位的药品铝管或铝罐，要能到达高效、优质、安稳的出产水平，其设备现在还得依靠进口的高速全自动出产流水线，相应对原材料、工艺、质量办理等出产要素相同提出了更高的要求，因此在挑选直销商进程中，应充沛调查出产厂商的归纳才能，有必要要有安稳、牢靠、连续性好的出产流水线、契合药品要求的洁净厂房、先进的出产工艺、优秀的原辅材料和规范的质量办理等，信任具有了这些条件的厂商，也就具有了出产优质产品的才能。好的药品要有好的包装，这些好的厂商及其出产的产品应成为挑选的优先方针。信息来历：上海包装

铝合金拉杆零件材料为 2A50(LD5) 合金，属于 A1-Mg-Si-Cu系，具有良好的锻造性能，在热态下易变形，且抗蚀性能、焊接性能和切削性能良好，中等强度，塑性很好闭。在生产过程中，将圆柱形毛坯表面涂上水剂石墨，然后感应加热至490℃，放入组合凹模的模具中挤压成形。工作前把模具预热至250℃左右，每次挤压前，需向模腔喷洒润滑剂。挤压变形后可进行固溶时效热处理，以提高其硬度，固溶温度为 (515±5)℃，时间为3h，时效温度为(160±5) ℃，时间为5h。 　　拉杆挤压可以采用正挤压或反挤压的方法成形杆部。由于拉杆变形程度大，且杆部长径比大于7，正挤压时，金属的流动方向与凸模运动方向相同，坯料与凹模之间存在摩擦力，则挤压力中不仅有变形力，还包括该摩擦力。在坯料与凹模温度过高及润滑不良时，因坯料与凹模之间有相对运动，会进一步增大挤压力。由于该零件的杆部较长，直接顶出时容易失稳弯曲.若间接顶出模具结构复杂，操作困难加。 　　采用一次复合挤压成形工艺，即杆部反挤头部正挤的复合挤压成形工艺可以解决上述问题，其工艺流程如图2所示。由于采用了杆部反挤，坯料与凹模之间无相对运动产生的摩擦力，从而降低了挤压力。该方案模具结构简单，生产效率高 YA23-315四柱式万能液压机活动横梁到工作台面距离为1250mm，行程长，凸模设计为中空结构，成形杆部的模腔在凸模上，可以完成脱模。拉杆热挤压工艺的生产过程是 :下料-加热-挤压-热处理-精加工。 　　高压开关产品零件品种多、改型频繁，拉杆是 LW8-35SF6型户外断路器中的关键零件，要求具有较高的导电、导热性能和良好的力学性能，以降低能耗和提高产品的可靠性铝合金材料不仅导电导热性好、力学性能优良，而且比强度高、密度小，因而在高压电器零部件的制造中，除采用铜及其合金外，大量采用铝合金。研究表明，对于综合性能要求较高的一类功能件，如拉杆、接头、导体、触头座等，一般采用铝合金挤压棒 (管)经切削加工制成，2A50 合金就是其中常用材料之一。2A50合金在热态下具有良好的可塑性，可通过铸造、挤压等变形工艺改善组织，提高性能，且可以热处理强化，工艺性较好，因而成为高压开关类零部件的首选材料。 　　拉杆的挤压件传统上采用棒料直接切削加工而成，材料的利用率一般在 16%-40%，浪费严重、效率低。新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量减轻72%以上，产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计标准。

棒材直径/㎜ 模孔数n 挤压筒直径/㎜ 挤压系数λ 填充系数κ 残料高度H1/㎜ 压出长度L出/㎜ 铸锭尺寸Do×Lo/㎜×㎜6 10 115 36.74 1.06 41 7550 112×26025 4 200 16 1.09 78 7559 192×60030 2 170 16.06 1.1 71 7620 162×60040 1 170 18.06 1.1 62 8731 162×60060 3 360 12 1.06 98 9013 350×900100 1 360 12.96 1.06 96 9760 350×900150 1 420 7.84 1.08 111 5663 405×900200 1 500 6.25 1.08 101 5156 482×1000250 1 650 6.76 1.08 120 8576 625×1500300 1 800 7.11 1.08 150 8808 770×1500

铝管按外形分可分为：方管、圆管、斑纹管、异型管;按揉捏方法分为：无缝铝管、通常揉捏管;按精度分为：通常铝管、精细铝管，其中精细铝管通常需求在揉捏后进行再加工，如冷拉精抽，轧制;按厚度分为:通常铝管、薄壁铝管。 　　铝管具有耐腐蚀及重量轻的特性，被广泛应用于各行各业，如：轿车、轮船、航天、航空、电器、农业、机电、家居等，铝管于咱们的生活现已无处不在。

低温高速铝挤压工艺：低温高速就是采用较低的铝棒温度，最快的挤压速度的工艺组合进行铝型村挤压过程。此铝型材工艺温度与速度组合成反比，即铝棒温度高、挤压速度就慢，铝棒温度低、挤压速度就快。通常情况下，上模生产第一支棒棒温控制在420℃-440℃，到第三支棒时就可以降温加速，平模铝棒温度保持在390～420℃为最佳；分流模铝棒温度保持在410～440℃为最佳。　　当铝棒达到最佳温度时，挤压速度根据出料口温度来定，出料口温度最佳为520～560℃。也就是说，出料口温度低于最佳温度时要适当加速，大于最佳温度时要适当减速。同时，必须保证出材坯料的质量是合格的。　　低温高速挤压工艺在执行过程中会出现两个问题，一是淬火装置是否满足淬火工艺要求，有条件的企业可以配套安装在线淬火装置，分区、分级进行风冷、喷雾、喷水的淬火工艺，以达到型材所需的基本力学性能。二是高速挤压过程中特别是尾段部分，经常会因为棒温随着挤压的过程而快速升高，金属就会产生过热过烧，型材表面出现裂纹甚至拉烂等现象，造成废料较多。目前解决此问题的通用方法基本就是采用液氮冷却模具技术，降低变形区的温度，来解决快速挤压时坯料表面质量恶化的问题，从而提高成品率及保证低温高速挤压工艺的实施。　　等温铝型材挤压工艺：顾名思义，所谓的等温挤压就是保持出料口温度一致的前提下，温度、挤压速度的组合工艺。　　铝合金型材挤压过程中由于铸锭与挤压筒的摩擦和挤压变形产生的热量使挤压材的温度越来越高，铝挤压材前后温度相差较大，导致型材沿长度方向组织性能不均匀，在铝材生产中后期如果挤压速度太高时铝型材表面容易出现裂纹。为防止这种温升，提出了在铝合金挤压过程中使挤压材出料口温度始终保持一致的等温挤压方法。等温挤压法尤其适合于临界挤压速度低的2000、7000和部分5000系等硬铝合金的生产及部分表面要求较高的型材(太阳能边框、抛光型材等等)。　　首先，要实施等温挤压首先是铝棒的梯度加温控制系统，铸锭梯温加热是根据挤压过程中挤压材前后温差而确定铸锭的加热温度梯度。铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分成几个区，各个区的加热功率不同，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，从而得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度一般在0-15℃/100mm。长锭燃气加热通常采用加热铸锭出炉后梯度冷却方式，使铸锭同样在纵向形成前高后低的温度梯度。　　其次，铝合金挤压减速控制即是在挤压中后期逐渐降低挤压速度，以减少挤压材的温升。这种减速控制通常用于软合金材的挤压速度控制，此种控制方法平均挤压速度大于普通的等速挤压的速度。　　另外，还可以采取挤压筒分区加热措施。挤压筒还设有冷却通路，在挤压筒外套(或中套)内侧靠近铝挤压模具部分设置螺旋沟槽，挤压中后期通压缩空气，带走铸锭与挤压筒的摩擦热，从而控制铸锭的温升。

揉捏黄铜管材典型技术   因为俐及炯合金的揉捏沮度较高.工模其的工作条件恶劣，杂乱断面的实心与空心型材的成型十分困难，实践加工中的型材一般限于揉捏简略断面型材。型材揉捏时，揉捏速度应该恰当慢一些。黄铜管揉捏过程中的闷锭和夹揉捏轴的解决办法闷键的解决办法   实践加工中因设备的原因、金润健坯运翰中的问题形成键坯降温、揉捏东西预热欠好等原因.或许形成锭坯在揉捏筒中挤不动‘闷健)事端。呈现挤不动状况应立即卸压，将揉捏轴后移.待锭坯温度下降，稍停后.选用专用设备(如横向移动模座的事端承受筒)，再用揉捏轴将降沮后的锭坯推到专用设备内取出。若推不动，能够持续下降锭坯温度或一起采纳升高揉捏筒内衬温度的办法，稍停后再将其推出。处理闷锭毛病时千万不能够硬推，并谨防揉捏筒内衬一起被推出。

一、对于高密齿和舌比大的铝挤压模具试模时，第一支铝棒必须是150-200mm的短铝棒或纯铝棒。 　　二、试模前，必须调整好铝挤压机挤压中心，挤压轴、盛锭筒和模座出料口在一条中心线上。 　　三、在试模和正常生产过程中，铝棒加热温度要保证在480-520℃之间。 　　四、铝型材模具加热温度按常规模具温度，控制在480℃左右，直径200mm以下的平模保温时间不得少于2小时，如果是分流模保温在3小时以上;直径大于200mm以上的模具保温4-6小时，以保证模具芯部温度与外部温度的均匀。 　　五、在试模或生产前，必须用清缸垫清理干净盛锭筒内胆，并查看挤压机空运行是否正常。 　　六、试模或刚开始生产时，挤压机自动档关掉，各段开关归零位。从最小压力开始慢慢的起压，出料大概3-5分钟，铝填充过程时主要控制好压力。压力控制在100Kg/cm2以内，电流表数据为2-3A以内，一般80-120Kg/cm2可以出料，之后才可慢慢的加速，正常生产时挤压速度以压力小于120 Kg/cm2为准。 　　七、铝合金型材模具在试模或生产过程中，如发现堵模、偏齿、快慢偏差太大等现象时要立刻停机，并以点退的方式卸模，避免模具报废。 　　八、在试模或铝材生产过程中，出料口必须通畅，垫支或夹具松劲根据出料情况合理掌握。随时观察发现异常情况，及时处理，该停机时要立即停机。 　　九、矫直过程中，要认真检测前后变化，操作规范，用力适度，严保产品质量。 　　十、按照铝材生产计划单要求合理定尺，锯切时，锯齿进料速度不能太快，避免打伤端头，端头必须钳正，去掉飞边和毛刺。 　　十一、铝合金型材装筐要规范，包括垫条要摆放合理，避免损伤型材。 　　十二、铝型材时效温度控制在190±5℃，保温2.5-4小时，出炉后进行风冷。

一、对于高密齿和舌比大的铝挤压模具试模时，靠前支铝棒必须是150-200mm的短铝棒或纯铝棒。  二、试模前，必须调整好铝挤压机挤压中心，挤压轴、盛锭筒和模座出料口在一条中心线上。  三、在试模和正常生产过程中，铝棒加热温度要保证在480-520℃之间。  四、铝型材模具加热温度按常规模具温度，控制在480℃左右，直径200mm以下的平模保温时间不得少于2小时，如果是分流模保温在3小时以上；直径大于200mm以上的模具保温4-6小时，以保证模具芯部温度与外部温度的均匀。  五、在试模或生产前，必须用清缸垫清理干净盛锭筒内胆，并查看挤压机空运行是否正常。  六、试模或刚开始生产时，挤压机自动档关掉，各段开关归零位。从较小压力开始慢慢的起压，出料大概3-5分钟，铝填充过程时主要控制好压力。压力控制在100Kg/cm²以内，电流表数据为2-3A以内，一般80-120Kg/cm²可以出料，之后才可慢慢的加速，正常生产时挤压速度以压力小于120Kg/cm²为准。 七、铝合金型材模具在试模或生产过程中，如发现堵模、偏齿、快慢偏差太大等现象时要立刻停机，并以点退的方式卸模，避免模具报废。  八、在试模或铝材生产过程中，出料口必须通畅，垫支或夹具松劲根据出料情况合理掌握。随时观察发现异常情况，及时处理，该停机时要立即停机。  九、矫直过程中，要认真检测前后变化，操作规范，用力适度，严保产品质量。  十、按照铝材生产计划单要求合理定尺，锯切时，锯齿进料速度不能太快，避免打伤端头，端头必须钳正，去掉飞边和毛刺。  十一、铝合金型材装筐要规范，包括垫条要摆放合理，避免损伤型材。  十二、铝型材时效温度控制在190±5℃，保温2.5-4小时，出炉后进行风冷。

现在，国内卡丁车(相似碰碰车)都从国外进口，其间铝合金车轮是一个重要零件。曩昔，国外选用压力铸造出产该铸件，铸件质量差，且成品率低，劳动强度大。针对该铸件的结构特色和功能要求，怎么进步其产品质量、下降原材料耗费、节约能源、进步劳动出产率及下降铸件本钱，是当时出产中的要害。从研发的状况可知，选用揉捏铸造替代压力铸造是往后制作铝合金车轮卓有成效的工艺。　　1　车轮材料、要求及铸件规划 　　图1所示为铝合金车轮零件图。车轮不只有较高的功能要求，并且形状非常杂乱。图1　车轮零件图 　　车轮材料的化学成分(质量分数)为：1.5%～3.5%的Cu,10.5%～12.0%的Si,＜0.3%的Mg，＜1.0%的Zn，＜0.5%的Mn，＜1.3%的Fe,＜0.5%的Ni,＜0.5%的Sn，其他为Al。力学功能要求：σb＞276 MPa,σs＞115 MPa,σ＞4.4%,HB＞92。 　　该车轮内外形的尺度精度较高，都应加放加工余量及余块。按揉捏铸造工艺的要求，把形状杂乱的车轮零件图规划如图2所示的铸件图。 　　由该图可见，为便于从铸件内孔脱出及简化模具加工，把本来的阶梯轴孔规划成圆柱形中心孔，其直径为φ30 mm，内壁斜度为3°［1］。图2　车轮铸件图 　　2　模具结构及规划参数［1］ 2.1　揉捏铸造模具结构 　　铝合金车轮揉捏铸造的模具结构如图3所示。它首要有凸模、右凹模、顶杆镶块和左凹模组成所要求的型腔。左凹模和右凹模别离固定在左凹模定模板和右凹模动模板上，左凹模定模板用螺钉紧固鄙人模板上，右凹模动模板经过侧缸在导柱上施行敞开及闭合。图3　车轮揉捏铸造模具 　　1.上模板 2.凸模固定板 3.凸 模 4.导 柱 5.右凹模 6.右凹模动模板 　　7.垫 板 8.下模板 9.顶杆镶块 10.左凹模 11.左凹模定模板 　　选用2000 kN油压机改装进行揉捏铸造，其作业进程是：将定量的合金熔液浇入型槽后，固定在活动横梁上的凸模以必定速度向下挤入型腔，压力达必定数值后保压；铝合金凝结后卸压，凸模经过作业缸的回程向上移动，顶杆镶块经过下顶缸从铸件内向下退出，直到悉数脱离铸件之后，再用侧缸敞开右凹模，取出铸件。 　　2.2　模具规划的首要参数 　　(1) 空隙　凸模与左、右凹模之间的空隙要恰当。过小则因凸模与凹模的安装差错而相碰或咬住；过大则合金熔液经过空隙喷出，构成事端；或许在空隙中发生纵向毛剌，减小加压作用，阻止卸料。合理的空隙与加压开端时刻、加压速度、压力巨细、工件尺度及金属材料有关。依据实践出产经历，单边空隙取0.1 mm。 　　(2) 脱模斜度　合金熔液在凸模压力下凝结成铸件，冷却后紧包在凸模及顶杆镶块上。为了便于凸模及顶杆镶块脱出，故在凸模及顶杆镶块上设有3°的脱模斜度。因为铸件外形呈圆状，且分在左、右两片凹模，只需右凹模向右移动必定间隔，铸件就易从左凹模取出，故不用设置脱模斜度。 　　(3) 排气　在左、右两片凹模彻底闭合后，合金熔液因缓慢地浇入型腔，型腔中气体可根本排出。揉捏铸造时，留在凸模导向部分的少数气体，经过凸模与凹模之间的空隙排出。 　　(4) 模具材料　揉捏铸造是在必定的压力和必定的温度下进行的，不存在像压铸模那样遭到金属液的冲刷。作业压力比压铸时高，只需求模具在高温下有必定的抗压强度即可。别的，为了避免与合金熔液触摸的模具表面发生热疲惫裂纹，左右凹模、凸模及顶杆镶块均选用3Cr2W8V合金模具钢制作，热处理后硬度为HRC48～52，型腔表面进行软氮化处理。 　　3　揉捏铸造的工艺参数 　　揉捏铸造是铸锻结合的工艺，其出产工艺进程是：合金的熔化、模具的预备(整理、预热、喷涂润滑剂)、金属的浇注、液态金属的加压、压力的坚持、压力的去除及铸件的取出等。 　　为确保铸件质量，须合理挑选工艺参数［1～2］。 　　(1) 比压　压力巨细对铸件的物理力学功能、铸造缺点、安排、偏析、熔点及相平衡等都有直接影响。所以断定成形有必要的单位压力是很重要的。假如比压过小，铸件表面与内涵质量都不能到达技术指标；比压过大，对功能的进步不非常显着，还简单使模具损坏，且要求较大合模力的设备。揉捏铸造实验是在2 000 kN油压机上进行的。实验证明，适合于本铝合金车轮揉捏铸造的比压应在50～60 MPa范围内选取。 　　(2) 加压开端时刻　从车轮揉捏铸造实验的成果来看，其加压开端时的间隔时刻过长，铸件的强度及伸长率下降。现用的开端加压时刻是3～5 s，较为适宜。 　　(3) 加压速度　揉捏铸造要求必定的加压速度，在或许状况下，以加压速度快一点为好。加压速度快，则凸模能很快地将压力施加于金属上，便于成形、结晶和塑性变形。但也不宜过快，不然会使部分合金熔液的表面发生飞溅及涡流，使铸件发生缺点，以及在凸、凹模之间的空隙中流出过多的合金熔液，构成难以去除的纵向毛刺。因而，有必要使凸模缓慢地压入液态金属中。因为运用的油压机作业进给速度较慢，故使用作业行程的速度进行限制。 　　(4) 保压时刻　压力坚持时刻首要取决于铸件厚度，在确保成形和结晶凝结条件下，保压时刻以短为好。可是保压时刻过短，则铸件内部简单发生缩孔，假如保压时刻过长，则会延伸出产周期，添加变形抗力，下降模具运用寿命。 　　考虑本车轮的壁厚状况，揉捏铸造的保压时刻选用12 s左右。 　　(5) 模具预热温度　模具若不预热，合金熔液注入型腔后会很快凝结，导致来不及加压；但预热温度也不能过高，不然会延伸保压时刻，下降出产率，一起也不利于喷涂润滑剂。对本车轮揉捏铸造模具的预热温度为200～300℃，通常是用火油喷灯进行加热。 　　(6) 合金浇注温度　浇注温度过高或过低都对合金成形有显着影响。过低，合金极易凝结，所需单位压力大；过高，易发生缩孔。有必要指出，揉捏铸造合金的浇注温度要比砂型浇注温度高。一般期望把浇注温度控制在比较低的数值，因为揉捏铸造时期望消除气孔、缩孔和疏松。在浇注温度低时，气体易于从合金熔液内部逸出，很少留在金属中，易于消除气孔。此外，也可削减缩孔构成时机，一起因为浇注温度较低，金属溢出较少，可削减毛刺。对本车轮揉捏铸造的浇注温度选用720～740℃为较适宜。 　　(7) 润滑剂　润滑剂的作用是维护模具，进步铸件表面质量和便于从模具内取出铸件。选用机油石墨润滑剂，即5%的200～300意图石墨粉加入到95%机油中，拌和均匀即可。用喷喷涂在模具型腔表面上，其厚度为0.05～0.1 mm，过厚会影响铸件表面质量。 　　(8) 冷却　揉捏铸造卸压后，一般应当即脱模，故铸件的出模温度较高。为了避免高温的铸件空冷时在薄壁与厚壁的交界处发生裂纹，应将出模后的铸件当即放入砂堆中，待冷却到150℃以下时再取出空冷。

1 前言        6063铝合金是应用最广、用量最多的一种变形铝合金，被广泛应用于挤压建筑型材和工业型材。目前我国铝合金热变形挤压工艺已逐渐趋近成熟，但与国外发达国家相比依然存在很大差距。        随着材料加工向高速、节能、连续化方向发展，近年来很多铝材挤压生产厂家都希望采用低温快速挤压新技术。通常6063铝合金的挤压速度实心型材在15m/min-50m/min之间，空心型材在10m/min-35m/min之间，快速挤压是指挤压制品从模孔流出的速度在60m/min以上。        挤压速度过快制品表面会出现麻点、裂纹等的倾向，增加了金属变形的不均匀性，如何才能实现快速挤压的同时又保证制品质量呢？        2 实现快速挤压的条件        2.1 快速挤压模具的设计        和普通铝型材挤压模具相比，快速挤压要求模具分流孔大，即保证供料量充足；上模薄，即送料行程减短；模具工作带短，即铝与模具的阻力减小；随挤压过程的完成，变形区温度升高，而挤压速度越快，变形区温度升高得也越快，所以模具应该带有模具冷却系统，以保证挤压模具温度稳定，低温高速，实现快速挤压的同时也保证了模具的寿命和型材质量。另外，快速挤压模具材料性能要好。        铝合金铝棒的要求        对于快速挤压，铝棒的要求要高于普通挤压，铝棒必须全部均质，铝棒中不允许有油污、夹杂。合金的均质处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低6%-15%。对均热后快冷的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。        这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光亮度。镁一般控制在0.5%左右，Mg2Si总量控制在0.82%左右。当硅过剩0.01%时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0.01%提高到0.13%，σb可提高到250Mpa，即提高14.6%。        要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。为了使6063合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg：Si＜1.73。镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。        2.3 挤压设备的要求        挤压机必须具备等速挤压和等压挤压的控制系统。近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。        通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的，而随挤压的进行，没有等温挤压的控制系统，高速挤压会使挤压实际温度大幅度增长，也就是说，没有等速挤压和等温挤压的控制系统，制品的出料速度不一致，挤压制品表面会出现波纹甚至裂纹的挤压缺陷，从而无法实现快速挤压。        2.4 出料方式的要求        制品从模具出料口流出后，为保证其能沿挤压中心线的纵向平衡而快速地前进，必须有牵引机牵引，最好是双牵引。没有牵引机牵引，快速流出的制品制品表面可能出现类似于水波纹的缺陷，或者会使制品局部弯折，甚至出料受阻。        3 快速挤压工艺        快速挤压的挤压速度一般可提高至一般挤压挤压速度的2-4倍，我公司通过一年多的努力，现在有少数模具挤压速度已达到60m/min以上，实现快速挤压。与一般挤压相比，快速挤压的工艺要求更加严格。        3.1 铝棒、模具、挤压筒的加温        为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。采用感应加热，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60℃（梯度加热），挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热。        对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铝棒开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。        6063合金铝棒加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。铝棒加热温度一般平模设置为430-460℃，分流模设置为440-470℃，实现低温快速挤压。        模具加热炉定温：平模定温450-480℃；分流模460-495℃；平模和分流模混合加热定温460-495℃。        挤压筒的加热温度比铝棒温度低50℃左右，加热时逐步升到指定温度，使各部分温度均匀，挤压筒加热器内侧温度控制在380-420℃。外侧温度比内侧温度高，温差控制在50℃以内。        3.2 快速挤压过程工艺控制        低温快速挤压时指挤压温度低于450℃，而出料速度高于60m/min，即在保证型材出料口温度达到直接风冷淬火温度的条件下，尽量降低铝棒加热温度，通过提高挤压速度，使制品温度升高来补偿，以达到低温快速挤压的目的，这样既提高了生产效率，又节约了能源。        同普通挤压方法相比，低温快速挤压法具有其突出的有点：由于挤压时温度低，坯料加热时间相应缩短，同时变形速度快，坯料变形时间短，既节约能耗，又大大提高了生产效率。        棒长控制：采用长棒热剪，根据生产订单要求尽量加长铝棒的热剪长度，可在一定程度上提高挤压效率、提高成品率和节约成本。快速挤压用铝棒不允许有接棒，因为在铝棒接口处杂质元素和夹杂物等分布集中，制品表面质量会有缺陷；而且应力也分布集中，对快速挤压金属流动制品成型不利。        主系统压力的控制：系统压力过大会导致制品与模具之间的摩擦力增大，影响制品表面质量，严重时甚至损坏模具工作带。主系统压力一般要求≤21MPa。        出料方式的控制：采用双牵引机将挤压制品从出料口拉出，以保证制品出料能沿挤压中心线的纵向平衡而快速地前进，利用牵引力与挤压速度同步保证牵引机速度与挤压速度一致，型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。        使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。        温度控制：6063铝型材机上淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来，冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的最小的冷却速度为38℃/分。        根据现场检测，当挤速超过60m/min时，铝棒经挤压后在出料口温度可提高70℃以上。在挤压过程中，模具温度都升高，当模具超温时，模具退火，挤压模具容易变形，甚至影响模具的使用寿命，制品出料也不稳定。快速挤压过程中，模具升温必然比一般挤压模具升温速度要快，所以模具应该带有模具冷却系统，以保证挤压模具温度稳定。        近年来在国外用氮气或液氮冷却模具（挤压模）以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气氛所控制，减少了铝的氧化及氧化铝的粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。        是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证最优良的性能。也可采用水冷模挤压，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30%-50%。        挤压速度控制：挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。模具刚上机时，挤压速度设置不宜太快，等制品出料顺畅之后再慢慢加大挤压速度，最终达到快速挤压。        4、结束语        铝合金快速挤压是今后挤压的大趋势，只有实现快速挤压，提高产能、提高生产效率、降低能耗和节约成本，才能在行业中立于不败之地。本文只介绍了实现快速挤压的考虑方向与思路，具体的工艺范围在经阁公司是行之有效的，不同的设备、不同的操作人员、不同的地域等可能工艺范围会稍有改变，需要在不断的生产尝试中去改进工艺，最终实现快速挤压。

编程组再一次查图是为了进一步确定模孔尺寸的正确性，做到万无一失。编程员有着丰富的现场加工经验，根据模孔判断出几次切割，在哪进刀，在哪退刀，哪个位置暂停取废料，根据切割厚度确定加工条件。一般我司模具两次切割，即割一修一，偏移量H1=0.19，H2=0.17；薄壁料T 　　二合一这类模具厚度较厚，而模底空刀因铣刀限制不能设计太深，线切割实际切割厚度达70mm以上，厚度厚线切割切割速度就慢，严重影响模具生产进度。因我司装夹工艺及热处理设备较先进，热前热后装夹定位误差相差甚少。（2011年铝博上我们发表的《多孔挤压模具精准加工的关键流程》里面详细的介绍了我司模具加工装夹工艺，有兴趣的朋友可以翻阅）热处理前电火花可粗加工空刀到工作带最高点留1~2mm；带有螺丝位、胶条位、小悬臂的模具，粗加工到工作带高低位最高点留20mm，即使空刀有少许偏差，也有足够的余量给精加工修正。二合一模具线切割切割时采取反面装夹，即镜像180度装夹。线切割机床下水咀离有效切割距离点越近切割速度就越快，越远越慢且切割中容易断丝，切割不稳定。利用模具上定位孔校正模具，利用3点分中原理机床自动找到模具的圆心，再跳步到始割点起割。 　　大机台模具（规格大于>?310）这类模具厚度也比较厚。空心部分的空刀热前尽量铣深，而平模部分的空刀宽度狭小，铣到的深度受到铣刀的限制。这里要特别提醒的是台阶要用斜度接顺，不然线切割加工时表面会产生线割纹，如图5，事实证明采取这种工艺能提高线切割的加工效率，不影响模具质量。表2、表3不同的机床根据不同的厚度设定不同的放电参数。　　线切割完工模具必须自检壁厚，一般比图纸要求壁厚小0.02mm，光洁度，有无线纹，垂直度，自检合格才能送下工序。

黄铜带揉捏技术参数的确认    确认黄铜带揉捏技术参数时，能够粽合考虑金属与黄铜带合金制作时的可揉捏性和制品的质量耍求，以满意进步成品率与加工功率的需求。一般是在理论分析的基础上进行各种技术实验，并参阅实践加工经验值来确认合理的技术参数。   A锭坯尺度的挑选   挑选锭坯尺度时应考虑的准则如下:    (1)对锭坯的质贵要求.能够依据揉捏的黄铜带合金、揉捏制品技能要求和加工技术而确认。    (2)为确保揉捏制品端面上的安排和功能均匀，其变形程度大于85%，一般能够取90%以上(即揉捏比大于10),选用大变形程度能够使粗大的晶位破碎而细化，使晶界上的脆性物质转移到晶内，强化了晶教之间的联络，这样能够使揉捏制品有较高的力学功能.大变形程度还能够使揉捏制品的内外层安排均匀.对二次揉捏的坯料能够不受此约束。    (3)在黄铜带揉捏定尺或倍尺产品时，挑选锭坯尺度应该考虑压余厚度的巨细和揉捏制品切头、尾长度所需的金属星。避免呈现制品短尺废品。   (4)为进步成品率，在揉捏机才能答应的条件下.尽量选用长锭坯揉捏，锭坯长度与锭坯直径的挑选应相互配合，一般取锭坯长度为1.5-3倍的锭坯直径。高巴塑性较差的合金.能够选用较短的锭坯。   (5)确认锭坯尺度时，有必要考虑揉捏设备的才能和揉捏工其的强度。在设备才能答应、揉捏东西确保的条件下.尽可能地选用大变形程度揉捏。    (6)核算锭坯直径时，应该归纳考虑揉捏筒直径、锭坯直径和误差量、加热胀大后仍能顺畅进人揉捏筒内等要素。   为了确保操作顺畅进行.揉捏筒与锭坯之间、空心锭坯的内径与穿孔针之间.都应该留有必定的空隙。锭坯与揉捏筒、穿孔针之间的空隙如表4-10所示。    关于塑性很差的合金，在挑选AD时、应选取的小些，以避免充填揉捏时锭坯周边发生裂纹。   实践加工中.锭坯长度的确认还应该考虑切定尺和倍尺的裕最(锯口)。在揉捏管材时，发生的穿孔料头可按实心断面计人，一般穿孔料头的长度为其直径的1一1.5倍。关于不定尺产品.为了进步成品率，很据设备才能和黄铜带揉捏制品规格，能够按厂矿已规格化的常用锭坯来挑选，一般不核算锭坯长度。

5052合金铝管的演变方式　　5052合金铝管材所用铝合金带料为三层复合材料,外层为Al-Si钎料层,中间为Al-Mn芯材,内层为Al-Zn防腐层。带材经成型机组成型后经高频焊接而成。研究表明:采用高频焊接铝合金管焊缝成形美观、无气孔等缺陷,焊速高,焊缝微观组织均匀,是一种理想的焊接工艺。一种无缝衬塑铝合金管及其制造工艺,无缝衬塑铝合金管由塑料或塑胶空心圆管和无缝铝合金圆管组成,它通过冷拔工艺将无缝铝合金圆管紧密包裹在塑料或塑胶空心圆管的外壁卜。　　　　为寻找理想的冷凝器列管材料,本文从理论和实践两个方面对浸出车间列管冷凝器传热过程进行了分析研究,阐述了采用5052合金铝管为冷凝器列管材料的可行性和现实性,并对铝合金管冷凝器在制造中的有关胀接工艺、胀接过程、胀接中往意事项进行了说明.该冷凝器同其它列管冷凝器相比,具有传热效率高,冷凝效果好、使用寿命长等优点.对今后油厂浸出车间...　　　　世界许多国家越来越多地采用钢结构空间网架。但由于多种原因,用5052合金铝管作空间网架的构筑物却寥若晨星。日本最近在爱知县丰田省的一家自然公园内建成的观赏温室,其结构材料就采用了铝合金管,形成半圆顶式空间网架。不仅外表美观、坚固耐用,而且轻便、易安装施工,有许多钢结构空间网架难以达到的优越性。

揉捏黄铜管、棒、型材典型技术揉捏黄铜棒材典型技术    揉捏黄铜棒材时为避免锭坯表面缺点压人到制品内，形成揉捏缩尾过长现象，一般多选用脱皮揉捏技能。揉捏棒材时，压余的厚度能够依照技术规程中的上限操控。   铜及铜合金捧材多选用平模揉捏，为了削减棋孔的磨拐，避免棋孔变形一般将模孔人口处规划成半径为2-5 nun的圆弧。揉捏黄铜管材典型技术   穿孔揉捏黄铜管材的首要缺点有表里表面缺点和壁厚不平等，为保证揉捏黄铜管材表里表面无氧化物压人、无气泡等.现代揉捏技能中管材也选用脱皮揉捏。管材脱皮揉捏时，应该考虑挑选合理的脱皮揉捏垫片。如选用定心脱皮垫片、组合脱皮揉捏垫片等，避免呈现揉捏管材偏疼凌品。为避免某些金属的揉捏制品流出摸孔后发生高温氧化，能够选用水封揉捏技能和保护性气体揉捏等办法。    揉捏紫铜、黄铜时，管材内径大于们20 mm以上的揉捏管材能够选用堵板揉捏技能.削减因穿孔形成的料头(萝卜头》丢失，进步其管材的成品率。揉捏大直径管材时，如管材直径在声300 mm以上的制品.也能够在大型正向揉捏机上完成反向揉捏甘材。选用这种办法不光能够获得大直径管材，并且还能够大大削减穿孔废品，可是揉捏管材的长度受揉捏轴长度和设备结构的约束，管材的表面质量也比较差。   黄铜管材揉捏时的压余厚度能够依照技术规程中的下限操控。管材揉捏多选用圆锥模。