一、阳极氧化的零件，如果局部或整个表面上不允许有夹具印时，应留有工艺余量做装卡用。进行阳极氧化的零件，可根据外形、大小分别装挂在通用挂具或专用挂具上。每个夹具之间要保持一定的间隔，避免6061铝板。　　　　二、铝铆钉、垫圈等小零件可装在铆钉筐里进行阳极氧化。在装筐之前，先将铆钉进行腐蚀、出光，清洗干净后再装筐。氧化时，为了增加导电接触和减少返修量，可在铆钉装筐时适量地加入些铝屑，与铆钉、垫圈混合装。装满之后加上压盖，上下用铝螺帽固定紧。　　　　三、固定时可以抖动一下，听听是否有松动的声音。如果有较大的响声时，还应再拧紧一下，但不要拧得过紧。在装挂前，挂具一定要经过碱腐蚀或锉削，清除掉挂具表面的旧氧化膜。　　　　四、装挂时，要装卡得很牢，但不能夹伤零件，特别是经机械加工带螺纹的零件。大蒙皮用中型吊架装挂，将螺栓拧紧，防止在溶液中上下摆动时脱落。同样材料制成的零件应装在一个挂具上，不允许一个挂具装两种材料制的零件。　　　　五、盒形零件、管形零件和有盲孔的机械加工零件一定要使零件的孔、口向上，让阳极氧化时产生的气体能自由地排除，否则会形成空气袋，使局部表面没有氧化膜。

铜价会涨吗这个问题我们必须结合市场情况来分析。上周五，沪铜日间午前在小幅高开后基本维持窄幅震荡格局，午后则展开了强有力的上冲格局。主力合约1011最终收盘于57330元/吨，上涨1.81％。LME伦铜价格晚间则因为美元继续大涨的影响而呈现出倒V反转并最后收阴，前一交易日收盘价为7190.2美元/吨，下跌0.63％。长江有色1#铜现货均价则出现小幅反弹，为56750元/吨，上涨175元/吨。首先从每周上期所公布的最新铜库存数据来看，上周上期所铜库存增加7502吨，总量达到113870吨，在伦铜库存继续下降的同时国内市场铜库存出现如此大的增长明显高出预期，不过好在仓单数量仍较前期出现了一定的下降，因此是否真正会对市场产生一定的实际压力仍未可知。其次，从上周伦铜的下跌来看，国内外市场似乎在短期内呈现出一定的分歧，外盘市场受下游库存增加和经济数据走弱影响应该认为市场仍将需要一定的深度调整，而国内由于投资者进场信心的大幅回升因此普遍已认为回调结束并继续看涨。基于这种分歧的存在，市场在短期内仍很可能将继续维持于高位震荡。从技术面来看，昨中期阶段铜价终于从我们前期52000元~58000元中期震荡区间的上沿回落至我们看回调的第一目标位56000元，在铜价格完成回落56000元后，铜价格将可能逐步寻求新的方向，当然很明显的是56000是否能对铜价格进一步上涨起到明确的支撑，仍需时间检验。更多关于铜价会涨吗等相关铜价问题您可以登陆上海有色网进行查询。

铝及铝合金阳极氧化 术语 1 表面预处理 1．1 亮光化 brightening 用化学或电化学抛光的办法，使金属表面亮光的进程。 1．2 亮光浸渍 bright dipping 金属在溶液中浸渍后，使金属表面亮光。 1．3 抛光 polishing 减小金属表面粗糙度的进程。 1．4 软轮磨光 buffing 金属表面通过旋转的软轮进行抛光。轮上所用的磨料为含有细微研磨颗粒的悬浊液、膏体或粘性油脂。 1．5 电解亮光化 electrobrightening 用恰当的电解处理办法使金属表面亮光化 1．6 电解抛光 exechtropolishing 在恰当的电解液中作为阳极的抛光处理。 1．7 电解浸蚀 electrolytic etching 铝在恰当的溶液顶用电解法所进行的浸蚀。 1．8 化学亮光化 chemical brightening 铝浸入溶液中使其表面亮光化的处理。 1．9 化学抛光 chemical polishing 铝浸入化学溶液中抛光处理。 1．10 脱脂 degreasing 用机械、化学或电解办法除去表面的油脂。 1．11 酸洗 pickling 通过化学效果（一般在酸里），除去铝表面的氧化物或其他化合物。 1．12 清洗 cleaning 用弱酸、弱碱溶液、溶剂及其蒸气，铲除表面油脂和尘垢的处理办法。这种处理可以选用化学或电解法。 1．13 除灰 desmutting 除去附着在铝表面上的灰状物（例如：铝在碱洗之后再浸入硝酸溶液中的处理，俗称出光）。 1．14 去氧化物处理 deoxidizing 除去表面的氧化物。 1．15 浸蚀 etching ,etch 金属材料的表面在酸性或碱性溶液中，因为表面悉数或部分溶解使其粗糙化。酸浸蚀进程可以在通电或不通电的条件下进行。这种办法也可用于电解电容器铝箔、印刷电路板和装饰性结构等特殊生产工艺。 1．16 刷光 brushing 表面进行机械整理的一种办法，一般用旋转的刷子。 1．17 磨光 grinding 选用附着在刚性或柔性物体上的磨料去除表层物质的进程。 1．18 带式磨光 belt grinding ,belt polishing 一种机械处理铝件的办法。铝件与粘有磨料的环形条带磨擦触摸。 1．19 滚筒磨光 tumbling 为改进金属表面的光洁度，在滚筒中（有无磨料弹丸均可）批量处理铝件的进程。 1．20 喷磨 abrasive blasting 用空气流将刚玉或玻璃砂射向物体表面和处理办法。也可选用悬浮在水或其他液体中的细微磨料进行喷磨（湿喷或蒸喷）。 1．21 喷丸 shot blasting 向金属表面喷发硬而小的球状物（如金属丸）的处理办法。 1．22 喷玻璃丸处理 glass bead blasting 将细微的球状玻璃丸喷发在金属表面，使其表面得到清洁或硬化的处理办法。 1．23 喷砂 sand blasting 用砂或氧化铝进行喷磨。 1．24 湿喷 wet blasting,liquid honing 将含有磨料的水浆以高速向工件喷发，对其表面进行清洗或精加工。 1．25 活化 activation 表面由钝态向活化态的改变。 1．26 再活化 reactivation (of an anodic oxide coating) 阳极氧化膜经酸处理后，吸附染料能国添加的现象。 1．27 脱膜 stripping 用恰当的化学溶液除去金属表面层的阳极氧化膜。2 阳极氧化与化学氧化 2．1 阳极氧化 anodizing,anodic oxidation 电解氧化进程。在该进程中铝或铝合金的表面一般转化成一层氧化膜，该膜具有防护性、装饰性及一些其他功用特性。 2．2 阳极 anode 2．2．1在电解进程中，使负离子放电，生成正离子或发作其他氧化反响的电极。 2．2．2 可以起到上述效果的物体。 2．3 阴极 cathode 2．3．1 在电解进程中，使正离子放电，生成负离子或发作其它复原反响的电极。 2．3．2 可以起到上述效果的物体。 2．4 辅佐电极 auxiliary electrode 在电解进程中，为了使电流均匀散布所选用的附加阳极或阴极。 2．5 电流密度 current density 通过物体单位表面积的电流强度。一般用安培每平方米或每平方分米（A/m2，A/dm2）。 2．6 临界电流密度 critical current density 电解时特定的电流密度值，高于或低于该值时会发作不同的有时是不期望发作的反响。 2．7 电流功率 current efficiency 阳极氧化进程中构成氧化膜所耗费的有用电流与法拉弟规律核算所得的理论电流的比值。一般用百分数表明。 2．8 阳极功率 anode efficiency 2．8．1 一般指在某一特定的阳极进程中的电流功率。 2．8．2 阳极氧化进程中，用于生成氧化膜的电量和所用总电量的比值。 2．9 沟通阳极氧化 A.C.anodizing 用沟通电进行的阳极氧化。 2．10 直流阳极氧化 D.C.anodizing 用直流电进行的阳极氧化。 2．11 硫酸阳极氧化 sulfur acid anodizing 用硫酸电解液进行的阳极氧化。 2．12 铬酸阳极氧化 chromic acid anodizing 用铬酸电解液进行的阳极氧化。首要用于航空方面。 2．13 亮光阳极氧化 bright anodizing 以表面亮光为首要要求的阳极氧化。 2．14 硬质阳极氧化 hard anodizing 生成硬质氧化学膜的阳极氧化办法。该膜具有较好的耐磨功能。 2．15 自上色阳极氧化 self-colour anodizing 用恰当的电解液（常以有机酸为基）使铝在阳极氧化进程中就生成带色的氧化膜。 2．16 带材阳极氧化 strip anodizing, coil anodizing 长带材顺次通过各工序进行接连的阳极氧化（上色） 2．17 筐篮与桶式阳极氧化 basket or barrel anodizing 小零件（如铆钉）在带孔的筐篮或桶中的阳极氧化。铝制品小件压入筐篮或桶中作为阳极，酸性电解液在零件间循环。 2．18 恒电压阳极氧化 constant voltage anodizing 在稳定电压下进行阳极氧化 2．19 本高—斯托特工艺 Bengough-Stuart process 工业上最早使用的铬酸电解液阳极氧化的工艺。 2．20 阻挡层阳极氧化 barrier layer anodizing 在铝上生成薄而细密的氧化膜的阳极氧化。这种办法一般用于制作电解电容器。 2．21 阻挡层 barrier layer 一层紧靠着金属表面的薄而无孔的氧化物层（0.01~0.07μm）。它差异于具有多孔结构的氧化膜主体部分。 2．22 阳极氧化膜 anodic oxide coating 在阳极氧化进程中，于铝及铝合金表面上生成的保护性氧化膜。 2．23 阳极氧化膜结构 structure of anodie oxide coating 阳极氧化膜一般由带有中心小孔的六方结构组成，一层薄阻挡层介于铝表面和作为主体的多孔型氧化层之间。 2．24 氧化物单元 oxide cell 非晶态多孔型氧化膜的最小结构单位。它的中心有一小孔，直通铝表面的阻挡层，孔壁为较细密的氧化物。 2．25 孔 pore 指氧化物单元中心的小孔，它是因为电流的部分活动构成的。 2．26 电解 electrolysis 电流流经电解液在电极上发作电化学反响的进程。 2．27 电解液 electrolyte 由离子传输电流的导电生液体介质。 2．28 周期换向电解 periodic reverse electrolysing 电流周期性换向的电解办法。 2．29 迭加沟通电 superimposed A.C. 在电解进程中将沟通电迭加在直流电上的电流办法。 2．30 分流电极 thief ,robber 放在特定方位上的辅佐电极，它能将工件上某部位的电流部分搬运，以避免部分电流密度过高。 2．31 散布才能 throwing power 在电解进程中阳极与阴极之间的电压。 2．32 槽电压 tank voltage,bath voltage 电解槽中阳极与阴极之间的电压。 2．33 化学转化膜 chemical conversion coating 铝浸在碱性或酸性的氧化性溶液中，通过化学反响使其表面生成一层膜（大部分是氧化膜）。此膜常用于铝的涂漆底层。 2．34 化学氧化 chemical oxidation 在化学氧化剂的效果下，使金属表面生成一层氧化膜。 2．35 汇流排（母线） bus bar 将电流导入阳极或阴极（例如在阳极氧化槽中）的刚性金属导体。 2．36 挂架 jig，rack(U.S.) 化学或电化学处理时悬挂和运载工件的设备。阳极氧化时，它可用铝或钛钛制成。 2．37 助滤剂 filter aid 慵懒、不溶的疏松材料。在过滤中起辅佐效果，以避免主过滤器上滤渣堆积过多。 2．38 空气拌和 air agitation 使空气穿过溶液，起到搅动与混合的效果。3. 上色与封孔 3．1 上色 colouring 一般指待上色的物件进行的上色处理。例如，未经封孔的阳极氧化膜在恰当的上色剂中进行的处理。 3．2 上色剂 colourant 用于对氧化膜进行上色的材料或物质。常用的有染料（有机或无机）、颜料和金属盐。 3．3 颜料 pigment 几乎不溶的有色彩的粉状物质。 3．4 染料 dyestuff 能将其自身色彩染到其它材料（如阳极氧化膜）上去的带色化合物，一般是可溶或不溶的有机化合物（上色物质）。 3．5 色彩 colour 由入射光谱的组成、物件对光的反射或透射以及调查者的光感所决议的物体外观特性。 3．6 电解上色 electrolytic colouring 阳极氧化膜的多孔型结构中因为电堆积金属氧化物而上色。 3．7 褪色 fading 原不色彩强度削弱。 3．8 失容 bleeding 因为染色的阳极氧化膜中染料的溶解而使色彩减褪。例如在封孔进程中染料（颜料）的溶解。 3．9 阳极氧化膜封孔 sealing of anodic oxide coating 阳极氧化后的氧化膜经吸附效果、化学反响或其它机制所进行的处理，以添加氧化膜的耐污、耐蚀功能，改进氧化膜色彩的耐久性和到达所要求的其它功能。 3．10 蒸汽封孔 steam sealing 阳极氧化膜用饱满的或不饱满的蒸汽进行的关闭处理。 3．11 镍盐封nickel sealing 用镍盐关闭氧化膜的办法。首要用乙酸镍。 3．12 铬酸盐（重铬酸盐）封孔 chromate sealing，dichromate sealing 在含有重铬酸盐的[（常用重或）5%（m/n）]溶液中所进行的封孔进程，一般是为了添加防蚀才能。 3．13 勃姆石（一水氧化铝）boehmite 阳极氧化膜在温度高于80℃的水或蒸汽中封孔时，因为膜的水合效果所生成的一水铝氧化物。 3．14 拜尔体（三水氧化铝）bayerite 阳极氧化膜在温度过低（低于80℃）的水或蒸汽中关闭时，因为膜的水合效果所生成的一种三水合铝氧化物。 3．15 去离子 deionization，demineralizing 用离子交换的办法除去溶液中离子。4．查验 4．1 耐磨性 abrasion resistance 表面的耐磨损才能。 4．2 曲折实验 brend test 断定阳极氧化膜不发作肉眼可见的裂纹的最小曲折半径的实验办法（与板片厚度有关）。 4．3 击穿电压 breakdown voltage 在规则的条件下，氧化膜表面上的探头与铝基体之间发作火花前到达的最大电压。 4．4 卡斯实验 CASS test 用乙酸、、氯化钠溶液喷雾的加快磨蚀实验办法。卡斯（CASS）是英语“含铜乙酸盐喷雾实验”的缩写字。 4．5 克氏实验 Kesternish test 在含有二氧化硫的高温湿润气氛中进行的加快腐蚀实验办法。 4．6 法克特实验 FACT test 即福特阳极氧化铝腐蚀实验。该实验是在特定的电解池中，在氧化膜上施加直流电所进行的腐蚀实验。 4．7 盐雾实验 salt spray test，NSS test 在5%（m/m）氯化钠盐雾介质中加快腐蚀的实验办法。 4．8 耐候性 weather resistance 阳极氧化膜长时刻受大气露出的才能。 4．9 耐光性 light fastness 上色表面在长时刻光照下的耐光才能（不含大气的影响）。 4．10 蓝卡 blue scale 测定染料耐光性的国际标准卡。此卡由八种蓝色程度不同的毛织品组成，每种表明不同的耐光性。 4．11 灰卡 grey scale 在表面上染有不同强度灰色的国际标准卡，一般用于估量色彩的改变。 4．12 答应色差 colour tolerance,colour limits 在规则的照明与调查条件下，与已知标准色彩相比照时所答应的误差。 4．13 涡流 eddy current 一种高频感应电流方式。用于丈量非磁性基体上非导电性膜的厚度（例如铝阳极氧化膜）。 4．14 氧化膜质量 coating mass 单位表面积上阳极氧化膜的质量（g/cm2）。 4．15 导纳实验 admittance test 用沟通电路测定氧化膜的表观阻抗。导纳值为阻抗值的倒数。 4．16 阻抗实验 impedance test 用沟通电路测定氧化膜的表观阻抗。阻抗值为导纳值的倒数。 4．17 损耗系数 loss factor，dissipation factor 阻抗中电阻重量与电容重量之比。 4．18 绝缘强度 dielectric strength 氧化膜在电击穿前所接受的最大电场强度。单位为千伏每毫米(kv/mm)。 4．19 染斑实验 dye spot test，dye aborption test， dye stain test 在规则的条件下，查看阳极氧化膜吸入染料才能的实验。首要用于点评封孔质量。 4．20 反射率 reflectance 反射光与入射光之比。 4．21 亮光度 brightness 物体表面对光的反射才能（非准确的术语）。5． 缺点及其它 5．1 陈化 ageing 因为封孔进程的缓慢继续进行而导致氧化膜的结构变异。改变程度取决于大气露出时刻。 5．2 烧损 burning 5．2．1 在阳极氧化进程中，因为氧化膜遭到严峻的电击穿，使基体铝部分损坏。 5．2．2 在阳极氧化进程中，氧化膜因部分过热而呈松软的粉状表面。 5．3 粉化 chalking, powdering 阳极氧化后的表面露出在大气中构成一层白色粉状物，一般因为阳极氧化膜的质量低质所造成的。 5．4 脱落 spalling，chipping 阳极氧化膜的碎裂和附着力下降的现象。 5．5 应力决裂 stress cracking，stress crazing 因为机械加工变形或热影响所发作的内应变，使阳极氧化膜的微裂纹扩展。 5．6 后斑效应 spotting out 在制品表面上斑驳推迟呈现的现象。 5．7 风化霜斑 weather bloom 阳极氧化膜露出在大气中，特别是露出在工业大气条件下，因为无规律光照和化学的效果使表面发作一层白色霜斑。这种霜斑难以用惯例清洗办法除去。 5．8 封孔灰 sealing smut(deposit) 阳极氧化铝的表面经封孔后发作的一层松软的浮灰层。这层浮灰易于擦掉，呈现清洁的表面。 5．9 絮凝 flocculate 聚组成较大的能发作沉积或有助于沉积的凝集物的现象。 5．10 橙皮 orange peel 类似于橙皮的表面外观。 5．11 脱色 bleaching 用化学处理办法（如硝酸）损坏阳极氧化膜中的染料（或上色化合物）。 5．12 精磨 lapping 机械处理（硬质阳极氧化）膜表面的办法。首要是为了满意尺度公役和改进表面质量。 5．13 尺度增生 build-up 通过阳极氧化后，因为铝转化为铝氧化物，体积发作改变，导致尺度添加。添加量为氧化膜厚度的三分之一。

按照美国地质勘察局（USGS）提供的数据，2003年全球陆地铜储量达4.7亿吨，储量基础9.4亿吨。按照2003年的全球矿山产量1144万吨计算，现有储量静态保证年限仅为41年；而按一些市场人士所采用的当年全球消费量1545万吨（CRU）计算，则铜资源在大约30年内就将被耗尽。基于铜资源终将枯竭的假设，市场上有一种观点认为，铜将逐步变成稀缺资源而身价百倍，铜价也将因供求关系的绝对改变而不可避免地不断攀升，并造就超级大牛市。“资源枯竭论”真的能存立吗？本文将从铜矿资源储量、废铜回收利用和铜消费趋势等方面作一些探讨。     一、原生铜矿资源可承受漫长时间的消耗     作为地球上一种不可再生自然资源，铜和其他金属、能源等矿藏一样，在人类的不断开采使用下存量资源会日益减少，并终有用罄的一天，这是无法回避的残酷现实。但我们考虑和分析问题要限定在一定的时间范畴内才有价值。     1.全球铜资源储量处于不断探明发现之中。根据USGS的统计，1950年世界铜矿探明储量才9100万吨，1999年全球铜矿的储量（含铜量）为3.4亿吨（储量基数为6.5亿吨），而到2004年则增加到4.75亿吨。在1950¢2004年的54年中，世界新发现的铜矿储量达3.84亿吨，为1950年的4倍多，平均每年新探明储量约710万吨；而在1999¢2004年的5年间，新增探明储量1.35亿吨，平均每年新发现2700万吨，呈加速增长之势。这表明随着技术的不断进步以及勘探和开发投入的增加，铜的探明储量增长远远超过了铜资源的消耗量。中国是世界上铜储量相对短缺的国家，2003年铜矿储量为2600万吨（金属含量），占全球储量的5.6％，但2004年所探明的可开采铜资源储量就上升到2900万吨(储量基础6300万吨)，占全球储量的比例也提高到6.2％。可见不管是全球还是中国，未探明的潜在铜储量还是相当可观的，探明储量应该以动态的眼光去衡量。况且，我们得到的铜探明储量，还仅仅限于全球陆地资源。     2.铜的可开采资源将随着科技发展而变相增加。我们所说的世界铜储量是指铜含量达到根据历史和现有科技水平具有可开发经济价值的矿脉。但随着科技的不断进步，用于衡量可开采价值的铜最低品位标准可能向下调整，铜的所谓探明储量也会相应提高。现在的贫矿，将来可能会被视为富矿；现在没有开采价值的保有储量，将来也可能得到开发。同巨大的消费量和增长潜力相比，中国显然是铜资源严重短缺的国家。但以中国每年自产60万吨（金属量）铜精矿的速度，并根据2004年探明储量2900万吨来计算，中国铜矿的静态保证年限约48年，还高于全球40年的平均水平。中国自产铜精矿增产缓慢的根本原因，除了铜矿投资规模大、投资周期长等因素外，更重要的是中国铜矿品位含量低造成的投资成本过高所致。中国铜矿石的平均品位为0.87％，高于1％的储量，仅占资源总储量的35％，而国外铜矿石的平均品位则超过1％。中国斑岩型铜矿的平均品位为0.5％，远低于智利和秘鲁的1％¢2％的水平；砂岩型铜矿的平均品位为0.5％¢1％，远低于刚果和赞比亚的2％¢5％。因此，目前中国只能依赖进口大量的铜精矿和废铜等铜原料来满足精铜生产需要，但国内的铜资源储量迟早是要被开发利用的。     二、铜的可循环利用特性决定了铜将越用越多     虽然与大豆等可再生性资源相比，铜属于非再生资源，但铜却和原油、煤炭等一次性使用的资源不尽相同，即具有可循环利用的属性。我们通常所说的“再生铜”概念，实际上是指废铜的回收利用。理论上讲，铜可以百分之百地被回收利用，据称在过去1万年开采的所有铜中，有80％仍在继续使用。在所有的金属中，铜的物理属性决定了其再生性能最好。无论经过多少次回收，经过精炼之后都能保持其延展性、导电和导热性及抗腐蚀等基本属性。一般来说，废铜产生量的多少与精铜的消费量正相关，全球废铜的产生量将随着全球精铜消费量和社会保有量的提高而递增。从这个角度来看，世界上的铜不是越来越少，而是越来越多，担心铜的消费会造成铜资源的耗尽或枯竭，似乎有点杞人忧天。随着废铜产生量的不断增加，再生精铜的比例也将相应提高，从而减少对矿产铜或原生铜矿的依赖度，同时也日益提高废铜在整个铜消费构成中的比例。形象地说，铜矿开采使用不过是把地下沉睡的铜搬到了地上，并供人类通过废铜回收而永久性重复使用。随着铜使用量的蓄积，也许若干年后，庞大的废铜资源将成为铜消费的主要来源，而原生铜的开发反而只是作为新增资源的一种补充。    废铜按其来源分为两类， 一类是新废铜，即在铜工业生产过程中产生的下脚料和废品，包括铜冶炼厂本身产生的废铜和铜加工厂产生的废铜屑及直接返回供应厂的工业废杂铜；另一类是旧废铜杂铜。铜和铜基材料，不论处于裸露状态，还是被包在最终产品，作为使用后被废弃的物品，在产品寿命周期的各个阶段都可回收再生。一般来说，用于再生的废铜中新废铜占一半以上。而全部废杂铜经过再加工后有大约1/3以精铜的形式返回市场，另2/3以非精炼铜或铜合金的形式重新使用。因此，目前废杂铜的利用途径有两种，一是间接利用， 即经过阳极炉熔炼之后生产电解铜，即我们通常所称的再生精铜；二是直接利用分类清晰的废杂铜生产铜材或铜合金产品。如中国相当数量的高品位废杂铜未经精炼即被直接生产铜线锭和铜黑杆。    废铜的产生量与再生利用，同一个国家的工业化程度和铜消费水平密切相关。发达国家工业化时间早、程度高，年人均铜消费量达到10¢20公斤，因而产生大量的废铜，不仅满足自身的需要，还有部分废杂铜由于环保等方面问题而出口转移到发展中国家再加工和消费。美国的铜消费量居世界前列，在1917¢1987年的60年间，美国废杂铜的回收率平均占消费量的35％；而在1976¢1998年的22年间，由废铜再生提供的铜占每年铜消费量的比例则提高到44％¢55.6％。欧洲由于铜矿资源缺乏，废铜就成为重要补充。据统计，1997年再生铜占总原料的42.6％。其中废铜直接利用的为22.4％，经再次精炼的为20.2％。工业化完成时间晚一些的日本，目前也已进入大量产生废铜的阶段。据有关资料，在1953¢1993年间，西方发达国家所消费的精铜有40％是通过再生废杂铜获得的；1994¢1998期间，世界废杂铜每年的回收总量平均约为500万吨左右，其中用于再生精铜的年产量约155万吨，约占31％，直接利用的为每年345万吨左右，占到69％左右。根据ICSG提供的数据，2004年全球再生精铜产量为197.6万吨，约占全球精铜总产量的12.5％；而2004年全球废杂铜回收利用的总量估计为637万吨左右，已经占到当年全球铜表观消费总量的38.6％。由此可见铜的再生使用在全球铜市场起着极为重要的作用。     中国在1998¢2002年5年间的精铜生产原料构成中，国产废铜比例约占9.7％，进口废铜比例约占18％，废铜再生利用比例已占到精铜总产量的27％左右。过去3年来，我国自产废杂铜年均仅为60万吨左右，而每年从美、日、欧等发达国家进口的废杂铜实物量则平均超过330万吨，折合金属量约80万¢85万吨。中国尚处于工业化初期，目前年人均铜消费水平约2.7公斤，不到发达国家的1/5。目前我国的自产再生铜利用量仅为精铜消费量的17％左右，同发达国家相比还有较大差距。但随着工业化进程的加快和铜消费水平的提高，中国铜的社会保有量和废铜产出量也将大幅增加。一般铜制品和含铜设备的折旧期为15年，那么目前所消费的精铜在15年后就进入报废期，并成为旧废铜。根据2004年中国铜表观消费量350万吨推算，到2014年中国的废铜产生量就将达到225万¢260万吨，并且会逐年递增。2004年，我国利用国内外废杂铜生产的电解铜、铜材和铜合金达到140万¢150万吨，大约占到精铜产量的67％，消费总量的40％。如果再生利用回收率按97％计算，可生产各类铜产品135万¢145万吨，其中电解铜至少在50万吨以上，其余的则直接被利用来生产铜材和铜合金制品。     三、铜需求增长不可能是无止境的     1.铜需求在不断增长，但最终将趋于饱和。从全球铜消费演化曲线来看，其消费增长的总体趋势一直保持完好，需求的绝对量在不断提高。但观察美、日、欧等发达工业化国家的铜消费趋势可以发现，这些国家的铜需求基本达到饱和状态，消费增长停滞不前，基本上在萎缩和小幅增长之间徘徊。有资料显示当西方发达国家经济成长低于2.4％时，铜消费量不会增长。从长远角度看，这也将是全球性的趋势。       2.新增铜需求的放大效应，催生了历史上铜的牛市循环。日本的快速工业化和经济的畸形繁荣，推动了1989年的大牛市；韩国和东南亚等亚洲新兴市场国家的经济崛起，烘托了1994年的牛市；而中国经济高速发展所带动的铜需求爆炸式增长，则造就了本论牛市。尽管铜市的牛熊交替同全球宏观经济的景气循环密切相关，但每一轮牛市背后都有铜需求的额外大幅增加起到推波助澜的作用。但这种额外的推动作用都只是阶段性的，铜市终究逃脱不了周期循环的自然规律。     3.中国铜消费的高速增长是不可持续的。自1999年以来，中国的铜消费增速平均高达17％以上，但随着工业化进程的逐步完成以及消费基数的增大，中国的铜消费增长率将放缓到8％以下的可持续水平。据测算，1983¢2003年的20年间，全球铜消费的平均增速仅为3.4％，而新兴市场国家也不过6％左右，中国高达两位数的消费增速是不可能维持长久的，把铜市需求增长的宝都押在中国身上也是不现实的。     4.替代产品的增加趋势是难以避免的。近些年来，在高压导体和汽车等领域，铝及铝基合金成为铜消费的主要竞争对手，光纤成为铜在远程通讯领域的替代品等等。随着科技的进步以及新型材料的不断问世，铜消费难免会受到各种替代品的冲击。     5.价格和价值规律本身将对铜的供给和需求产生自然调节作用。铜的供需均具有良好的价格弹性，原生铜矿的长期价格弹性可达到1.60，而铜价高涨更会刺激废杂铜的使用量；价格的提高同样将有效抑制铜的消费增长，并激发更多替代品的出现。

铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液中电解，使其表面生成氧化膜层。其间硫酸阳极氧化处理运用最为广泛。铝和铝合金硫酸阳极氧化氧化膜层有较高的吸附才干，易进行封孑L或上色处理，愈加进步其抗蚀性和外观。阳极氧化膜层厚一般3～15μm，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简略，电解液安稳，本钱也不高，是老练的工艺办法，但在硫酸阳极化过程中往往免不了发作各种毛病，影响氧化膜层质量。　　下面总结一下防备毛病的办法。　　铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏，抗蚀防护功能的好坏首要取决于铝合金的成分，膜层厚度以及阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、运用水质及阳极氧化后的填充关闭工艺等。要削减或防止阳极氧化毛病进步产品质量要从微细处着手，采纳有用办法。　　(1)对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接等工序，要根据实际情况挑选适合的前处理办法。比方，浇铸成型的铝合金表面，其非机加工表面一般应选用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量较高的铝合金(特别是铸铝)应通过含有5%左右的硝酸混合酸溶液浸蚀活化，才干有用地坚持杰出的活化表面，确保氧化膜质量。不同原料的铝合金，裸铝和纯零件或巨细规格不同的铝和铝合金零件，一般不宜同槽氧化处理。　　关于搭接、点焊或铆接的铝合金组合件，关于在阳极氧化过程中易构成气袋不易扫除的铝合金制件，从质量考虑，一般不答应选用硫酸阳极氧化工艺。　　(2)装挂夹具材料有必要确保导电杰出，一般选用硬铝合金棒，板材要确保有必定弹性和强度。拉钩宜选用铜或铜合金材料。已运用过的专用或通用工夹具如阳极氧化处理时再次运用，有必要完全退除其表面氧化膜，确保杰出触摸。工夹具既要确保满足导电触摸面积，又要尽量削减夹具印痕。假如触摸面太小，会导致烧损熔蚀阳极氧化零件。　　(3)硫酸阳极氧化溶液的温度有必要严格操控，最佳温度规模是15～25℃。硫酸阳极氧化工艺过程中需选用压缩空气拌和，并应装备制冷设备。在无制冷设备的情况下，在硫酸电解液中参加1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，能够使阳极氧化溶液温度规模超越35℃而防止或削减氧化膜的疏松或粉化。—些工艺实验和出产实践已证明，在硫酸阳极氧化电解液中参加适量羧酸或丙三醇可有用削减反响热效应的不良影响，能够在不降低氧化膜厚度和硬度的条件下进步阳极氧化电解液的温度答应上限，在确保质量的前提下，进步出产功率。别的，操控温度稳定的条件下，也要留意有用操控阳极电流密度，才干更好地确保氧化膜质量。　　(4)硫酸阳极氧化电解液所运用的水质及电解液中的有害杂质有必要严格操控。制造硫酸阳极氧化溶液不宜用自来水，特别不能用污浊的含Ca2+，Mg2+，SiO32-及Cl-含量高的自来水。一般情况下，水中Cl-浓度达25mg/L时就会对铝合金的阳极氧化处理发生有害影响。Cl-(包含其它卤族元素)可损坏氧化膜生成，乃至底子形不成氧化膜。硫酸阳极氧化应选用软化水、去离子水或蒸馏水，电解液中的Ccl-≤15mg/L，总矿物质≤50 mg/L。　　硫酸溶液在阳极氧化工艺过程中，会发生油污泡沫及悬浮杂质，应定时扫除。硫酸阳板氧化溶液中常见的其他有害杂质还有Cu2+，Fe3+，Al3+等。假如杂质含量超越答应含量，会发生有害影响，可部分或悉数替换硫酸溶液，才干有用确保铝合金硫酸阳极氧化质量。　　铝合金硫酸阳极氧化处理是广泛运用且老练的抗蚀防护装修处理工艺，只需严格执行工艺条件，仔细操作，硫酸阳极氧化氧化膜质量是完全能够确保的。

铝合金阳极氧化和没阳极氧化的区别，铝合金阳极氧化有哪些好处呢？下面由我们小编带你了解吧！　　　　铝合金阳极氧化：金属材料在电解质溶液中，通过外施阳极电流使其表面形成氧化膜的一种材料保护技术。又称表面阳极氧化。金属材料或制品经过表面阳极化处理后，其耐蚀性、硬度、耐磨性、绝缘性、耐热性等均有大幅度提高。实施阳极化处理较多的金属材料是铝。铝的阳极氧化一般在酸性电解液中进行，以铝为阳极。在电解过程中，氧的阴离子与铝作用产生氧化膜。这种膜初形成时不够细密，虽有一定电阻，但电解液中的负氧离子仍能到达铝表面继续形成氧化膜。随着膜厚度增大，电阻也变大，从而电解电流变小。这时，与电解液接触的外层氧化膜发生化学溶解。当铝表面形成氧化物的速度逐渐与化学溶解的速度平衡时，这一氧化膜便可达到这一电解参数下的较大厚度。铝的阳极氧化膜外层多孔，容易吸附染料和有色物质，因而可进行染色，提高其装饰性。氧化膜再经热水、高温水蒸气或镍盐封闭处理后，还能进一步提高其耐蚀性和耐磨性。

1、主题内容与适用范围：　　本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 　　2、工艺流程（线路图） 　　基材装挂脱脂碱蚀中和阳极氧化电解着色封孔电泳涂漆固化卸料包装入库 　　3、装挂： 　　3.1装挂前的准备。 　　3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 　　3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。 　　3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。 　　3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 　　3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 　　3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 　　3.2装挂： 　　3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 　　3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 　　3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 　　3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 　　3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 　　3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 　　3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 　　3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 　　3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 　　3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 　　3.2.11不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 　　3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 　　3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 　　3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 　　4、氧化台生产前的准备工作： 　　4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 　　4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 　　4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 　　4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 　　4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 　　4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 　　5、氧化台操作的通用要求： 　　5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。 　　5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。 　　5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的　　型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。 　　5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。 　　5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。 　　5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。 1234后一页

铝单板和铝塑板作为已经应用了几十年的金属板幕墙材料，为我们的生产和生活做出了重大贡献。铝单板出现的时间较早，得到广大消费者的普遍认可和欢迎，然而到了上世纪六七十年代，铝塑复合板出现了，并且迅速占领了很大一部分全球市场。　　虽然铝单板的颜色可以任意选择而铝塑板的颜色品种少，虽然铝单板的寿命远远超过铝塑板的寿命，虽然铝单板的抗风压变形性要好于铝塑板的抗风压变形性，虽然铝单板的施工工艺也要比铝塑板简单很多，而且铝单板的性价比也要高于铝塑板，同时铝单板防火容易回收不会污染环境而铝塑板一旦遇火便会产生有毒气体造成大气污染。　　可见，铝单板要比铝塑板更适合人类应用，可是，据专家分析，产品的应用并不是单单从它的性能来看，更重要的还要看这个市场、价格等方面的因素。在现在的装饰材料中，铝单板代替铝塑板的可能性并不大。　　首先，从成本上看，铝塑板的价格是几十块钱每平方，而铝单板的价格是铝塑板的好几倍，很少有客户能承受这个高昂的价格。其次，从加工时间来看，铝塑板可以很随意就在市场上买到，而铝单板由于制造工艺比较复杂，需要订货，因而等待的时间比较长，这对于要急用的客户来说并非好事。再次，从安装难度来看，铝单板不能实现现场切割，对施工图的准确度和准确性要求高，而铝塑板则相反，不会造成返工提升成本，因而受到很多客户的喜欢。由此可见，按照目前的市场状况来看，铝单板不会由于其性能方面的优势而代替铝塑板的，铝塑板将还会有很大的发展空间。

现在市场上常见的铝合金型材，绝大多数为工业化、自动化、大批量加工生产而成；通过对铝棒的挤压，生产出截面形状一致、长短不同的各种铝合金型材。型材的这种特点，就要求铝合金门窗在生产加工时，不能像木门窗那样通过榫卯结构进行组装，而是需要借助一定的配套件进行门窗的组角拼接。　　各种各样的铝合金型材，其断面形式都各不相同，所以组角拼接的形式也不尽相同。从过去的70窗、50窗开始，窗框的组角加工采用角铝、拉铆钉连接，到现在的组角角码连接，已经在很大程度上大大增强了铝合金门窗的抗风压和抗撞击的能力。 　　如图1所示，窗框型材在组角拼接时，采用的是单腔体角码组角的形式，比采用角铝组角的门窗，角部的强度有了可靠的保证，但其只是在型材一侧采用单腔体组角，在抗风压的稳定性上尚显不足。　　如图2所示，采用的是双腔体组角角码的形式，比单一腔体在组角强度上更有保证，同时型材角部双相约束，保证组装成品窗时的稳定性。

1)阳极氧化是在通高压电的情况下进行的，它是一种电化学反应过程;导电氧化(又叫化学氧化)不需要通电，而只需要在药水里浸泡就行了，它是一种纯化学反应。　　　　2)阳极氧化需要的时间很长，往往要几十分钟，而导电氧化只需要短短的几十秒。　　　　3)阳极氧化生成的膜有几个微米到几十个微米，并且坚硬耐磨，而导电氧化生成的膜仅仅0.01-0.15微米。耐磨性不是很好，但是既能导电又耐大气腐蚀，这就是它的优点。　　　　4)氧化膜本来都是不导电的，但因为导电氧化生成的膜实在是很薄，所以就是导电的了。