铸棒加热采用工频感应加热，这种热方式的特点：　　　　a、加热时间短，在3分钟内即可达到500℃左右；　　　　b、温度控制准确，误差不超过±3℃。　　　　如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。　　　　(2)、挤压　　　　改变了以下几方面的因素，合理制订6082合金铝型材挤压工艺。　　　　1、6082合金变形抗力大，所以铸棒温度应偏上限(480-500℃)；　　　　2、模具温度也应偏高；　　　　3、为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些；　　　　4、要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃；　　　　5、6082合金淬火敏感性高。合金中含有Mn，促进晶内金属间化合物形成，对淬火性能有不利影响。要求淬火冷却强度大、冷却速度快，必须通过水淬使其温度迅速降到50℃以下；　　　　6、6082合金铝型材型材锯切后，装框应保护一定间隔，不可排放过密。

1.前言        6082铝合金属于Al-Mg-Si系热处理可强化的铝合金，具有中等强度和良好的焊接性能和耐腐蚀性，主要被用于交通运输和结构工程上，如桥梁、起重机、屋顶构架、交通车和运输船等。        本文对6082铝合金应用于挤压型材生产进行了试验研究，以确定合适的熔铸和挤压工艺制度。        2.熔铸工艺        2.1 化学成分        中6082铝合金化学成分见表1        2.2 成分控制        6082铝合金成分具有两个主要特点：第一，含有适量的Mn和Cr；第二，Mg、Si含量相对较高。其中，Mn、Cr等合金元素可阻碍挤压时和挤压后发生再结晶或再结晶晶粒长大，细化晶粒。        但（Mn + Cr）总量过高可能形成分别含Mn、Cr的粗大第二相，削弱Mg2Si相的沉淀强化效果，抵消其阻碍再结晶和细化晶粒的作用。同时，Mn、Cr元素会增大6082铝合金的淬火敏感性。且易在α（Al）相中产生严重的晶内偏析，造成挤压制品粗晶组织，降低型材氧化着色效果。对于Mg、Si成分，6082铝合金在Mg2Si强化的同时，通过增加适量过剩Si来促进强化。        因此，重点对Mn的含量进行试验确定：以Mn含量为0.6%-0.65%及0.9%-0.95%进行对比。发现Mn含量偏上限时，制品尾部粗晶组织较多，且力学性能偏低，所以对比确定Mn含量的优化范围为0.6%-0.65%。Cr的含量宜控制在0.15%以下，（Mn+Cr)总量控制在0.70%-0.80%范围内。Mg2Si含量宜控制在1.5%-1.6%，过剩Si含量控制在0.3%左右。        6082铝合金的实际成分控制范围见表2        2.3 工艺控制        由于6082铝合金最大的特点是含难熔金属Mn，Mn的适量存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足，故熔铸工艺主要需注意三点：第一，熔炼应注意控制温度在740-760℃间并搅拌均匀，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。        第二，铸造应考虑金属Mn增大了合金的粘度，使其流动性下降，影响了合金铸造性能。铸造速度要适当降低，控制在80-100mm/min范围内。        第三，加大冷却强度，加快冷却速度，以利于消除晶内偏析现象。控制一次冷却强度，加大二次冷却强度以减少铸造时产生的应力集中，避免产生铸锭裂纹缺陷。冷却水压应控制在0.1-0.3MPa范围内。        3.均匀化退火        6082铝合金变形抗力大，力学性能指标偏高。通过均匀化处理工艺改善合金组织，达到三个主要效果：充分固溶解Mg2Si相；消除晶内偏析；β（Al9Fe2Si2）相向α（Al12Fe3Si2）相转变，并细化含铁相粒子。        由于合金中Mn的存在可降低转变温度、缩短转变时间，且为保持合金挤压性能和挤压效应，采用中温均化工艺，即均匀化温度555-565℃；保温时间6h；冷却速度≥200℃/h。        4.挤压工艺        4.1 铸锭加热方式        铸锭加热采用工频感应加热，这种加热方式的特点是加热时间短，在3min内即可达到500℃左右；温度控制准确，误差不超过±3℃。如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。        4.2 挤压        综合考虑6082铝合金的主要特点，结合实践生产制订挤压工艺如下：        （1）6082合金变形抗力大，所以铸锭加热温度应偏上限（480-500℃）；        （2）模具温度取460℃为宜，挤压筒温度为440-500℃；        （3）挤压速度控制在7-11m/min的范围内；        （4）要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，因此型材挤压出口温度应控制在500-530℃范围内；        （5）6082合金淬火敏感性高，要求淬火冷却强度大、冷却速度快，制品出前梁后必须立即进行在线淬火。对于壁厚2.5mm以下的型材可考虑用强风冷却淬火；壁厚2.5mm以上的型材必须用水雾淬火处理，须使温度迅速降到50℃以下。        （6）6082铝合金型材拉伸矫直，应将拉伸率控制在1.0%-2.0%范围内。    挤压工艺参数见表3        5.时效制度        时效是型材达到规定力学性能的最后一个环节，合理的时效制度既要保证产品的性能，又要考虑生产效率及生产成本。结合试验研究，6082型材最佳时效制度定为：时效温度170-180℃，保温时间8h，时效前型材的停放时间不超过8h。        6.结论        根据6082铝合金型材的特点和性能要求，上述工艺是比较合理的。在熔铸工艺中，6082铝合金成分控制重点在于Mn和Cr含量范围。Mn含量优化控制范围为0.6%~0.65%，Cr的含量宜控制在0.15% 以下，（Mn + Cr）总量控制在0.70%-0.80% 范围内。Mg2Si含量宜控制在1.5%-1.6%，过剩Si含量控制在0.3%左右。        在挤压工艺中，挤压出口温度和淬火效果控制则是保证产品性能的关键，应保证淬火温度在500℃以上，型材挤压出口温度应控制在500-530℃，淬火力求强度大、速度快。

1、熔炼    6082合金特点是含Mn，Mn是难熔金属，熔炼温度应控制在740-760℃。取样前均匀搅拌两次以上，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。搅拌后在铝液深度的中部、炉膛左右两侧各取一个样进行分析，分折合格后即可转炉。    2、净化与铸造    熔体转入静置炉后，用氮气和精炼剂进行喷粉、喷气精炼，精炼温度735-745℃，时间15分钟，精炼完后静置30分钟。通过此过程除气、除渣、净化熔体。    熔铸时在铸模至炉口间有两道过滤装置，炉口有泡沫陶瓷过滤板(30PPI)过滤，铸造前用14目玻璃纤维丝布过滤，充分滤去熔体中的氧化物、夹渣。    6082合金铝板铸造温度偏高(较6063铝板正常工艺)，铸造速度偏低，水流量偏大，上述工艺需严格控制，不能超出范围，否则容易导致铸造失败。

（1）铝合金铸棒加热方式 铝合金铸棒加热采用工频感应加热，这种热方式的特点： 加热时间短，在3分钟内即可达到500℃左右；挤压温度控制准确，误差不超过±3℃。如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。 （2）铝型材挤压 改变了以下几方面的因素，合理制定6082合金铝型材挤压工艺。 1、6082合金变形抗力大，所以铸棒温度应偏上限（480-500℃）； 2、铝挤压模具温度也应偏高； 3、为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些； 4、要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃； 5、6082铝合金淬火敏感性高。合金中含有Mn，促进晶内金属间化合物形成，对淬火性能有不利影响。要求淬火冷却强度大、冷却速度快，必须通过水淬使其温度迅速降到50℃以下； 6、6082铝合金型材锯切后，装框应保护一定间隔，不可排放过密。

  有关6082铝板的介绍，6082 属于6×××系列（Al-Mg-Si）合金铝板，是能够热处理可强化的铝合金板材，具有中等强度和良好的焊接性能、耐腐蚀性，主要用于交通运输和结构工程工业。如桥梁、起重机、屋顶构架、运输机、运输船等。近年来，随着国内外造船业突飞猛进的发展，减轻船体自重，提高船速，寻求代替钢铁部件的铝合金材料，已成为铝加工业和造船业面临的重要课题。6082铝合金铝板具有中等强度和良好的耐蚀性，重量又轻，是制造高速船部件的理想材料。  082铝板的熔铸工艺1、熔炼 6082合金特点是含Mn，Mn是难熔 金属 ，熔炼温度应控制在740-760℃。取样前均匀搅拌两次以上，保证 金属 完全熔化、温度准确、成分均匀。搅拌后在铝液深度的中部、炉膛左右两侧各取一个样进行分析，分折合格后即可转炉。 　2、净化与铸造 熔体转入静置炉后，用氮气和精炼剂进行喷粉、喷气精炼，精炼温度735-745℃，时间15分钟，精炼完后静置30分钟。通过此过程除气、除渣、净化熔体。 熔铸时在铸模至炉口间有两道过滤装置，炉口有泡沫陶瓷过滤板(30PPI)过滤，铸造前用14目玻璃纤维丝布过滤，充分滤去熔体中的氧化物、夹渣。 6082合金铝板铸造温度偏高(较6063铝板正常工艺)，铸造速度偏低，水流量偏大，上述工艺需严格控制，不能超出范围，否则容易导致铸造失败。 　  铝合金的表面处理  铝合金板材按表面处理方式可分为非涂漆产品和涂漆产品两大类。 　　1) 非涂漆类产品 (1) 可分为锤纹铝板（无规则纹样）、压花板（有规则纹样）和预钝化氧化铝表面处理板。(2) 此类产品在板材表面不做涂漆处理，对表面的外观要求不高， 价格 也较低。 　　2) 涂漆类产品 (1) 分类：按涂装工艺可分为：喷涂板产品和预辊涂板；按涂漆种类可分为：聚酯、聚氨酯、聚酰胺、改性硅、环氧树脂、氟碳等。(2) 多种涂层中，主要性能差异是对太阳光紫外线的抵抗能力，其中在正面最常用的涂层为氟碳漆（PVDF），其抵抗紫外线的能力较强；背面可选择聚酯或环氧树脂涂层作为保护漆。另外正面还可贴一层可撕掉的保护膜。6082铝板的化学成分  硅 Si ：0.7～1.3 ；铁 Fe：0.5 ；铜 Cu：0.10；锰 Mn： 0.4 铬 Cr：0.25；锌 Zn:0.20；钛 Ti：0.10；铝 AL：余量。  更多有关6082铝板信息请详见于上海 有色 网

我们在挤压6082铝合金型材时需要把握好这两大点：1、铝合金铸棒的加热方式 2、铝型材的挤压方式。接下来我们来进一步了解这两大点中，所需要注意的具体事项。 　　铝合金铸棒的加热方式 　　a、加热时间短，在3分钟内即可达到500℃左右; 　　b、挤压温度控制准确，误差不超过±3℃。 　　如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。 　　2、铝型材挤压方式 　　a、6082合金变形抗力大，所以铸棒温度应偏上限(480-500℃); 　　b、铝挤压模具温度也应偏高; 　　c、为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些; 　　d、要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃;

(1)、铝合金铸棒加热方式　　　　铝合金铸棒加热采用工频感应加热，这种热方式的特点：　　　　a、加热时间短，在3分钟内即可达到500℃左右；　　　　b、挤压温度控制准确，误差不超过±3℃。　　　　如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。　　　　(2)、铝型材挤压　　　　改变了以下几方面的因素，合理制订6082合金铝型材挤压工艺。　　　　1、6082合金变形抗力大，所以铸棒温度应偏上限(480-500℃)；　　　　2、铝挤压模具温度也应偏高；　　　　3、为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些；　　　　4、要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃；　　　　5、6082铝合金淬火敏感性高。合金中含有Mn，促进晶内金属间化合物形成，对淬火性能有不利影响。要求淬火冷却强度大、冷却速度快，必须通过水淬使其温度迅速降到50℃以下；　　　　6、6082铝合金型材锯切后，装框应保护一定间隔，不可排放过密。

大家都知道，铝棒是一个高消耗、高污染的工艺过程。因此在许多情况下都尽量采用其他去除7075铝棒表面氧化铁皮的方法，而且在一些大型容器设备内壁进行防腐处理前，更是不采用酸洗处理，而是采用喷砂处理以除去铁鳞，这也可以减少对环境的污染。今天就给大家介绍一下7075铝棒的喷砂处理方法。　　　　用喷砂法去除7075铝棒的氧化铁皮，是在冷轧或冷拔前对7075铝棒表面去鳞所采用的方法之一。喷砂是利用喷砂设备喷出细小的颗粒状的钢砂对7075铝棒撞击来去除钢材表面的氧化铁皮。　　　　喷砂处理与酸洗法处理相比较有如下优点：　　　　1）采用喷砂处理时，成品冷拔钢材的锈蚀比酸洗法少；　　　　2）采用喷砂处理时，处理成本比酸洗低。　　　　3）采用喷砂处理时，钢铁消耗较少，相当酸洗法的一半；　　　　喷砂处理完成之后，需要对7075铝棒进行回转滚筒处理。把被处理的钢料放入可回转的滚筒里，滚筒以40～50r/min昀速度旋转10～2c)min，由于工具钢SK在滚筒旋转时互相碰撞将7075铝棒表面上的氧化铁皮清除掉，但对于较大的工件，由于使用的滚筒较大，并且工作时噪声较大，因此这种方法采用的较少。　　　　这就是7075铝棒的喷砂处理工艺。

熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。主要过程为：　　　　（1）配料：根据需要生产的具体合得奖号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。　　　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。　　　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

铝棒铝棒是铝产品的一种，铝棒的熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。根据铝棒含有的金属元素不同，铝棒大概可以分为8个大类。市场比较常见的是6系铝棒，比较高端的是7系铝棒，6系列铝棒代表6061、6063主要含有镁和硅两种元素，故集中了4000系列和5000系列的优点6061是一种冷处理铝锻造产品，适用于对抗腐蚀性、氧化性要求高的应用，可使用性好，容易涂层，加工性好，市场目前流通的多以电解铝厂周边用铝水的铝棒厂产品为主。7系列铝棒 代表7075 主要含有锌元素。也属于航空系列，是铝镁锌铜合金,是可热处理合金,属于超硬铝合金,有良好的耐磨性. 基本依靠进口，我国的生产工艺还有待提高。铝棒是型材的直接上游。

铝棒行情一直是一些做铝加工行业的企业最为关心的问题。面临现在的经济危机的形式下，铝棒行情又会呈现怎样的态势呢？以下是2010年4月1日铝棒行情：铝棒规格：φ178、203、229、254，交易地：上海，报价：16710；铝棒规格：φ380，交易地：上海，报价：17700；铝棒规格：φ178、203、229、254，交易地：上海，报价：16520；铝棒规格：φ380，交易地：上海，报价：18990 。铝棒是铝产品的一种，铝棒的熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。铝棒的应用：飞机结构、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件。根据铝棒含有的金属元素不同，铝棒大概可以分为8个大类，也就是可以分9个系列，下面逐步大概介绍一下： 一.1000系列铝棒 代表 1050、1060 、1100系列。在所有系列中1000系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。二.2000系列铝棒 代表2A16（LY16）、 2A02（LY6）。2000系列铝板的特点是硬度较高，其中以铜原属含量最高，大概在3-5%左右。2000系列铝棒属于航空铝材，目前在常规工业中不常应用。 三.3000系列铝棒 代表3003 、 3A21为主。我国3000系列铝板生产工艺较为优秀。3000系列铝棒是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间，是一款防锈功能较好的系列。 四.4000系列铝棒 代表为4A01 4000系列的铝板属于含硅量较高的系列。通常硅含量在4.5-6.0%之间。属建筑用材料,机械零件,锻造用材,焊接材料;低熔点,耐蚀性好。五.5000系列铝棒 代表5052、5005、5083、5A05系列。5000系列铝棒属于较常用的合金铝板系列，主要元素为镁，含镁量在3-5%之间。又可以称为铝镁合金。六.6000系列铝棒 代表6061 主要含有镁和硅两种元素，故集中了4000系列和5000系列的优点6061是一种冷处理铝锻造产品，适用于对抗腐蚀性、氧化性要求高的应用。可使用性好，容易涂层，加工性好。七.7000系列铝棒 代表7075 主要含有锌元素。也属于航空系列，是铝镁锌铜合金,是可热处理合金,属于超硬铝合金,有良好的耐磨性. 目前基本依靠进口，我国的生产工艺还有待提高。八. 8000系列铝棒较为常用的为8011 属于其他系列，大部分应用为铝箔，生产铝棒方面不太常用。更多铝棒行情信息可登陆上海有色网咨询。 

低温高速铝揉捏技能：低温高速便是选用较低的铝棒温度，较快的揉捏速度的技能组合进行铝型村揉捏进程。此铝型材技能温度与速度组合成反比，即铝棒温度高、揉捏速度就慢，铝棒温度低、揉捏速度就快。通常情况下，上模出产靠前支棒棒温操控在420℃-440℃，到第三支棒时就能够降温加快，平模铝棒温度坚持在390～420℃为较好;分流模铝棒温度坚持在410～440℃为较好。     当铝棒到达较好温度时，揉捏速度依据出料口温度来定，出料口温度较好为520～560℃。也便是说，出料口温度低于较好温度时要恰当加快，大于较好温度时要恰当减速。一起，有必要保证出材坯料的质量是合格的。     低温高速揉捏技能在履行进程中会呈现两个疑问，一是淬火装置是不是满足淬火技能需求，有条件的公司能够配套装置在线淬火装置，分区、分级进行风冷、喷雾、喷水的淬火技能，以到达型材所需的根本力学功能。二是高速揉捏进程中特别是尾段有些，经常会由于棒温跟着揉捏的进程而疾速升高，金属就会发生过热过烧，型材外表呈现裂纹乃至拉烂等表象，构成废料较多。目前处理此疑问的通用办法根本便是选用液氮冷却模具技能，下降变形区的温度，来处理疾速揉捏时坯料外表质量恶化的疑问，然后提高成品率及保证低温高速揉捏技能的施行。     等温铝型材揉捏技能：望文生义，所谓的等温揉捏便是坚持出料口温度一致的前提下，温度、揉捏速度的组合技能。     铝合金型材揉捏进程中由于铸锭与揉捏筒的冲突和揉捏变形发生的热量使揉捏材的温度越来越高，铝揉捏材前后温度相差较大，致使型材沿长度方向安排功能不均匀，在铝材出产中后期假如揉捏速度太高时铝型材外表简单呈现裂纹。为避免这种温升，提出了在铝合金揉捏进程中使揉捏材出料口温度一直坚持一致的等温揉捏办法。等温揉捏法尤其适合于临界揉捏速度低的2000、7000和有些5000系等硬铝合金的出产及有些外表需求较高的型材(太阳能边框、抛光型材等等)。     首先，要施行等温揉捏首先是铝棒的梯度加温操控系统，铸锭梯温加热是依据揉捏进程中揉捏材前后温差而断定铸锭的加热温度梯度。铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分红几个区，各个区的加热功率不一样，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，然后得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度通常在0-15℃/100mm。长锭燃气加热通常选用加热铸锭出炉后梯度冷却办法，使铸锭同样在纵向构成前高后低的温度梯度。     其次，铝合金揉捏减速操控便是在揉捏中后期逐渐下降揉捏速度，以削减揉捏材的温升。这种减速操控通常用于软合金材的揉捏速度操控，此种操控办法均匀揉捏速度大于一般的等速揉捏的速度。     别的，还能够采取揉捏筒分区加热办法。揉捏筒还设有冷却通路，在揉捏筒外套(或中套)内侧接近铝揉捏模具有些设置螺旋沟槽，揉捏中后期通压缩空气，带走铸锭与揉捏筒的冲突热，然后操控铸锭的温升。

1 化学成分的优化控制 　　6063-T5建筑铝型材必须具备一定的力学性能。在其他条件相同时，其抗拉强度、屈服强度随含量增加而升高。6063台金的强化相主要是Mg2Si相，到底Mg、Si和Mg2Si的量应取多少为好？Mg2Si相是由2个镁原子同1个硅原子组成，镁的相对原子质量为24.3l，硅的相对原子质量为28.09，因此Mg2Si化合物中，镁硅的质量比为1.73：1。 　　因此，可根据以上分析结果，如果镁硅含量比值大于1.73，则合金中镁除形成Mg2Si相外，还有过剩镁，反之比值小于1.73，则表明硅除形成Mg2Si相外，还有剩余硅。 　　镁过剩对合金力学性能是有害的。镁一般控制在0.5%左右，Mg2Si总量控制在0.79%。当硅过剩0.01%时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0.01%提高到0.13%，σb可提高到250Mpa，即提高14.6%。要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。为了使6063合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg：Si＜1.73。镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。 　　因此，6063合金的成分一般控制为：Mg：0.45%-0.65%；Si：0.35%-0.50%；Mg：Si=1.25-1.30；杂质Fe控制在＜0.10%-0.25%；Mn＜0.10%。 　　2 优化铸锭均匀化退火工艺 　　在民用挤压型材生产时，6063合金的高温均匀化退火规范为：560±20℃，保温4-6h，冷却方式为出炉强迫风冷或喷水急冷。 　　合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低6%-10%。均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要的影响。对均热后快冷的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光亮度。 　　在铝型材挤压生产中，以燃油或燃气加热炉替代电阻加热炉可收到明显的节能降耗效果。合理地选择炉型、燃烧器及空气循环方式可使炉子获得均匀稳定的加热性能，达到稳定工艺提高产品质量的目的。 　　燃烧式铸锭加热炉经几年来运行和不断改善，目前市场上已推出燃烧效率高于40%的炉型。铸锭装炉后迅速升温到570℃以上，并经一段保温时间后，在出料区冷却到接近挤压温度时出炉挤压，铸锭在加热炉经历了半均匀化过程，这一过程称半均质处理，基本上符合6063合金热挤压工艺要求，从而可省单独的均匀化工序，可大大节省设备投资和能耗，是一种值得推广的工艺。 　　3 优化挤压和热处理工艺 　　3.1 铸锭加热 　　对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。 　　挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。 　　6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为： 　　未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。 　　其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。 　　3.2 挤压速度 　　挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。 　　挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。 　　6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。 　　近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。 　　为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60℃(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热；也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30%-50%。 　　近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证最优良的性能。 　　3.3 机上淬火 　　6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的最小的冷却速度为38℃/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60℃以下。 　　3.4 张力矫直 　　型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。 　　张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。 　　3.5 人工时效 　　时效处理要求温度均匀，温差不超过±3-5℃。6063合金人工时效温度一般为200℃。时效保温时间为1-2小时。为了提高力学性能，也有采用180-190℃时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。 　　3.6 铸锭长度的优化与计算 　　铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。通过建立数学关系式，就很容易地选取出最佳的铸锭规格，大大提高型材的几何成品率。 　　(1) 体积法 　　Vo=V1十Vn 　　AoLo=A1·L1十A·Ln 　　Lo/Ko=L1/λ十Ln 　　Lo=(L1/λ+Ln)·K 　　式中：Vo——铸锭体积(mm3)； 　　V1——型材体积(mm3)； 　　Vn——压余体积(mm3)； 　　Ao——铸锭面积(mm2)； 　　Lo——铸锭长度(mm)； 　　A1——型材截面积(mm2)； 　　L1——型材长度(mm)； 　　A——挤压筒面积(mm2)； 　　Ln——压余长度(mm)； 　　K=A/Ao 充填系数； 　　λ=A/A1挤压系数。 　　按照体积不变道理，经简化之后整理为公式(1)，K与Ln可以认为是常数，只要求λ，确定Lmax，可方便地求出Lo，即铸锭长度。 　　(2)质量法 　　mo=m1十mn 　　ρLoLo=L1·ρL1+mn 　　Lo=(L1·ρL1+mn)·PLo　　式中：Lo 铸锭长度； 　　L1 型材压出长度(m)； 　　ρL1型材线密度(Kg/m)； 　　mn 压余重量(Kg)； 　　mo 铸锭重量(kg) 　　m1 压出型材重量(kg) 　　ρLo铸锭线密度(Kg/m)； 　　(2)式还可以再变化一下，即：L1=n·L定+L12 　　Lo=[·L定十L12)·ρL1+mn]·ρLo-1　　 　　式中：n 定尺支数； 　　L定 定尺寸长度(m)； 　　L12 切头切尾长度(m)。 　　(3)式比较直观方便的计算出Lo在实际工作中ρL1是随着型材壁厚的不断变化而增加的。为方便上工序供锭，大设备的铸锭长度可设定30mm为一档，小设备设定为20mm为一档。我们可以根据公式(3)制订ρL1、Lo、n、L1对照表。一般民用建筑型材供货长度为6m。这种对照表对工艺技术员和计划员的使用是十分方便的。 　　公式(3)又可以简化为下式： 　　Lo=KnL1+C　　Kn 是与n有关的系数； 　　C 是与机型有关的常数； 　　ρL1是Lo的函数，可以编好程序输入计算机，比较精确地计算出Lo。 　　3.7 提高挤压成品率的措施 　　影响挤压型材成品率的因素很多 我们能计算得出几何废料，在挤压生产中产生的废料一般分为几何废料和技术废料，几何废料是生产过程中仅与制品生产工艺有关的废料。压余、切头、切尾等均属几何废料。技术废料是在生产过程中，由于不正确执行工艺操作规程，人为造成废品(包括试模废料、铸造缺陷带来的废品等)。技术废品是可以避免和减少的，几何废品是不可避免的，但可通过优化挤压工艺和精确计算铸锭长度等措施来减少。 　　挤压生产中几何废料的大小可用下式表示： 　　N=Nn十N12 　　N 几伺废料(%) 　　Nn 压余废料(%) 　　N12 切头废料(%) 　　Hn=K/Lo·Ln 　　N12=K/Lo·L12/λ 　　N =K/Lo·(Ln+L12/λ)　　N=K/Lo·(Ln+L12/λ) 　　K 充填系数； 　　Lo 铸锭长度(mm)； 　　Ln 压余长度(mm，随挤压筒直径而变)； 　　L12 切头尾(mm，随制品规格而变)； 　　λ挤压系数。 　　从(6)式中可以明显看出，铸锭长度Lo越长，挤压系数越大，则几何废料N越小，即几何成品率越高。其中铸锭长度影响较大些。但是，不能无限制地增加Lo和λ，因为它们受挤压机能力、压出长度等因素限制。 　　4 小结 　　综上所述，提高挤压型材成品率的途径主要有： 　　(1)制订科学合理的生产工艺(优化工艺)； 　　(2)提出高员工技术理论水平，并不断总结生产经验； 　　(3)模具设计先进合理并加强模具管理，提高一次上机合格率； 　　(4)优化6063合金化学成份，提高铸锭质量并进行匀匀化或半均匀化处理； 　　(5)采用先进技术，如长锭炉热剪技术及CADEX等新技术。删除

 钨铜冷揉捏技术介绍制作金属零件的重要办法——冷揉捏成形  跟着我国参加WTO，全球经济一体化的开展，必定会对我国传统工业的技能发生巨大的冲击。咱们有必要变革传统的制作办法，来习惯商场。要参加世界竞争，就有必要在技能交流办法和手法与世界接轨，厂商立异才能越来越成为厂商竞争力的重要组成部分。     冷揉捏成形是指所成形的零件到达或挨近制品零件的形状和尺度，它是在传统的金属塑性制作基础上开展起来的一项新技能。近几年来，冷揉捏技能是各行各业得到迅速开展的新技术之一，也是产品零件制作中的重要手法，与其他制作技术（如切削制作、铸造、铸造）比较，它具有“优质、高产、低耗费、低本钱”的优势。现在，在轿车、电子通讯、轻工、建筑、航空航天、军工、日用五金等制作业中都起着极为重要的效果。尤其在21世纪的零件制作业中，我国参加世贸安排后，产品多少钱的商场竞争日益剧烈，冷揉捏技能已成为各厂商持续开展与拓荒的重要目标之一。普遍认为，一个国家的冷成形（冷揉捏、冷锻、冷镦及冲压等）制作技能水平，是这个国家轿车工业水平、工业化水平乃至现代化水平的一种重要标志和反映。    冷揉捏技能与轿车工业切切相关。据国外轿车工业报道，每辆轿车上的冷揉捏件已达80kg，替代曩昔选用切削办法制作。估计2010年，轿车中的冷揉捏产品还持续添加。为什么在机械制作技术方面要广泛选用冷揉捏成形先进技能，因为在技能上和经济上它具有如下的明显优势。1、明显下降原材料的耗费    冷揉捏是一种金属塑性成形制作办法，它在不损坏金属的前提下，使金属体积作出塑性搬运，到达少切屑无切屑而使金属成形，制得所需的形状及尺度的零件。这样就避免了切削制作时而构成的很多金属废屑，大大节约了钢铁及有色金属原材料，使1t金属材料能作2t，乃至3～5t之用。2、进步劳动加工率    冷揉捏零件是在压力机上进行的，操作便利，简单把握，加工率很高。例如：纯铁底座材料较软，切削性能差，机制作较为困难，选用冷揉捏后，不只明显节约了原材料，并且使加工率进步了30倍。又如轿车发动机活塞销，冷揉捏比车削制作可进步加工率3.2倍。现在又加工了冷揉捏活塞销主动机，使加工率进一步进步，一台冷揉捏主动机的加工率相当于100台卧式车床或10台四轴主动车床。3、可成形杂乱形状的零件    在压力机的往复直线动作下完结杂乱的制作工序，并能够制成形状杂乱的零件。如薄壁异形件、带加强筋的筒形件等，形状杂乱，尺度小，要求严。若选用切削制作办法制作，不只加工率低，材料耗费大，并且在制作办法还会感到好不容易；但用冷揉捏制作则就显得非常便利。4、进步零件的力学性能    在冷揉捏过程中，金属材料处于三向不等的压应力效果下。揉捏变形后，金属材料的晶粒安排愈加细密，金属流线不被堵截，成为沿着揉捏件概括接连散布的金属流线。一起，因为冷揉捏利用了金属材料冷变形的制作硬化特性，使冷揉捏件的强度大为进步，然后供给了用低强度钢替代高强度钢的可能性。例如，我国曩昔选用切削制作办法加工轿车发动机活塞销，所用原材料为低合金结构钢20Cr。因为改用冷揉捏法加工，可进步活塞销零件的力学性能，故选用材料为20低碳钢。5、可获得较高尺度精度及较小表面粗糙度值的零件    经冷揉捏成形零件的表面质量是非常杰出的。在冷揉捏过程中，金属材料表面在高压下遭到模具润滑表面的熨平，因而零件的表面粗糙度值很小，表面强度也大为进步。一般冷揉捏制件的表面粗糙度值Ra至少在0.63～1.25μm以上。可见，用冷揉捏法制作的零件，有的部位能够少留制作余量，乃至不留制作余量即可到达产品图样上的技能要求。    冷揉捏零件的尺度精度一般可达精度等级IT8～IT9级，单个的尺度公役规模可控制在0.015mm以内。冷揉捏技术能够获得抱负的制件表面粗糙度与尺度精度，有些零件经冷揉捏之后能够不再进行切削制作，然后为选用冷揉捏办法制作替代某些零件的铸造、铸造与切削制作拓荒了一条宽广的路途。6、削减工序，缩短加工周期    冷揉捏技术是在闭式模具型腔中进行金属塑性变形，所得的揉捏件是没有飞边的，故不再需求切边（或冲孔）后续工序，然后缩短了加工周期。7、削减设备出资    与模锻技术比较，因冷揉捏不发生飞边，故可省去了切边模及切边压力机，明显地削减了设备出资。别的，冷揉捏加工制作，可在专用的冷揉捏压力机上，也能够在通用液压机上进行，还能够在非专门为冷揉捏而规划的普通压力机上进行，如通用冲床或冲突压力机。8、下降零件的加工本钱    因为冷揉捏能够大大节约原材料和金属切削制作工时，因而必定可下降零件的制作本钱。例如，加工轿车活塞销有三种办法：冷揉捏、圆钢切削制作和无缝钢管切削制作。冷揉捏成形活塞销的本钱最低，相对于圆钢切削制作本钱下降45%，比用无缝钢管作质料的制作本钱下降29%。

铝棒价格行情一直是一些做铝加工行业的企业最为关心的问题。面临现在的经济危机的形式下，铝棒价格行情又会呈现怎样的态势呢？以下是2010年4月1日铝棒价格行情：铝棒规格：φ178、203、229、254，交易地：上海，报价：16710；铝棒规格：φ380，交易地：上海，报价：17700；铝棒规格：φ178、203、229、254，交易地：上海，报价：16520；铝棒规格：φ380，交易地：上海，报价：18990 。铝棒是铝产品的一种，铝棒的熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。铝棒的应用：飞机结构、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件。根据铝棒含有的金属元素不同，铝棒大概可以分为8个大类，也就是可以分9个系列，下面逐步大概介绍一下： 一.1000系列铝棒 代表 1050、1060 、1100系列。在所有系列中1000系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。二.2000系列铝棒 代表2A16（LY16）、 2A02（LY6）。2000系列铝板的特点是硬度较高，其中以铜原属含量最高，大概在3-5%左右。2000系列铝棒属于航空铝材，目前在常规工业中不常应用。 三.3000系列铝棒 代表3003 、 3A21为主。我国3000系列铝板生产工艺较为优秀。3000系列铝棒是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间，是一款防锈功能较好的系列。 四.4000系列铝棒 代表为4A01 4000系列的铝板属于含硅量较高的系列。通常硅含量在4.5-6.0%之间。属建筑用材料,机械零件,锻造用材,焊接材料;低熔点,耐蚀性好。五.5000系列铝棒 代表5052、5005、5083、5A05系列。5000系列铝棒属于较常用的合金铝板系列，主要元素为镁，含镁量在3-5%之间。又可以称为铝镁合金。六.6000系列铝棒 代表6061 主要含有镁和硅两种元素，故集中了4000系列和5000系列的优点6061是一种冷处理铝锻造产品，适用于对抗腐蚀性、氧化性要求高的应用。可使用性好，容易涂层，加工性好。七.7000系列铝棒 代表7075 主要含有锌元素。也属于航空系列，是铝镁锌铜合金,是可热处理合金,属于超硬铝合金,有良好的耐磨性. 目前基本依靠进口，我国的生产工艺还有待提高。八. 8000系列铝棒较为常用的为8011 属于其他系列，大部分应用为铝箔，生产铝棒方面不太常用。更多铝棒价格行情信息可登陆上海有色网咨询。 

6028合金属于Al-Mg-Si系热处理可强化的铝合金，具有中等强度和良好的焊接性能、耐腐蚀性，主要用于交通运输和结构工程工业。如桥梁、起重机、屋顶构架、运输机、运输船等。 　　近年来，随着国内外造船业突飞猛进的发展，减轻船体自重，提高船速，寻求代替钢铁部件的铝合金材料，已成为铝加工业和造船业面临的重要课题。6082铝合金具有中等强度和良好的耐蚀性，重量又轻，是制造高速船部件的理想材料。 　　1技术要求 　　1.1化学成分(%) 　　Si 0.7-1.3 Fe≤5.0 Cu≤0.10 Mn 0.4-1.0 　　Mg 0.6-1.2 Cr≤0.25 Zn≤0.20 Ti≤0.10 　　1.2外观 　　表面不能有裂纹、分层、腐蚀、氧化夹杂物、起皮、气泡及机械损伤，边缘平齐，无毛刺。 　　1.3力学性能 　　抗拉强度σb≥310MPa，屈服点σ0.2≥250MPa，延伸率δ≥10% 　　2熔铸工艺 　　2.1成分控制 　　由于该产品性能要求高，Mg、Si、Fe等元素主要起强化作用，合理配比对挤压工艺及较终产品性能意义重大。因此须严格控制，范围不能太宽。其中Mn含量过高会影响到合金铸造性能，随着Mn含量增加其粘度增大，流动性下降，因此Mn含量应控制在中偏下范围，Cu虽然对合金有强化作用，但含量高会损害抗蚀性，铜含量不宜过高。 　　2.2熔铸工艺 　　2.2.1熔炼 　　6082合金特点是含Mn，Mn是难熔金属，熔炼温度应控制在740-760℃。取样前均匀搅拌两次以上，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。搅拌后在铝液深度的中部、炉膛左右两侧各取一个样进行分析，分折合格后即可转炉。 　　2.2.2净化与铸造 　　熔体转入静置炉后，用氮气和精炼剂进行喷粉、喷气精炼，精炼温度735-745℃，时间15分钟，精炼完后静置30分钟。通过此过程除气、除渣、净化熔体。 　　熔铸时在铸模至炉口间有两道过滤装置，炉口有泡沫陶瓷过滤板(30PPI)过滤，铸造前用14目玻璃纤维丝布过滤，充分滤去熔体中的氧化物、夹渣。 　　6082合金铸造温度偏高(较6063正常工艺)，铸造速度偏低，水流量偏大，上述工艺需严格控制，不能超出范围，否则容易导致铸造失败。 　　3均匀化退火 　　6082合金变形抗力大，挤压困难，力学性能指标偏高。通过均匀化处理后，合金组织发生如下变化：(1)晶内偏析消失；(2)Ms2Si相溶入α(Al)中，不平衡共晶消失；(3)β(Al9Fe2Si2)相向α(Al12Fe3Si2)相转变，并细化含铁相粒子。 　　通过上述变化，其挤压性能和型材质量将得到很大改善。晶内偏析消失将降低挤压时金属流动的不均匀性，提高挤压型材的表面光洁度；组织中粗大不平衡相Mg、Si质点和粗大Al-Fe-Si相粒子的减少、细化将减轻型材表面裂纹倾向，提高挤压速度；Mg2Si相充分固溶则是强化合金，提高其力学性能的首要条件。 　　均匀化温度：555-565℃保温时间：3小时，冷却速度≥200℃/h 　　4挤压工艺 　　4.1铸棒加热方式 　　铸棒加热采用工频感应加热，这种热方式的特点是(1)加热时间短，在3分钟内即可达到500℃左右；(2)温度控制准确，误差不超过±3℃。 　　如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。 　　4.2挤压 　　改变了以下几方面的因素，合理制订了挤压工艺。 　　(1)6082合金变形抗力大，所以铸棒温度应偏上限(480-500℃)； 　　(2)模具温度也应偏高； 　　(3)为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些； 　　(4)要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃； 　　(5)6082合金淬火敏感性高。合金中含有Mn，促进晶内金属间化合物形成，对淬火性能有不利影响。要求淬火冷却强度大、冷却速度快，必须通过水淬使其温度迅速降到50℃以下； 　　(6)型材锯切后，装框应保护一定间隔，不可排放过密。 　　5时效制度 　　合理的时效制度既要保证产品性能，又要考虑生产效率及生产成本，我们经过反复试验证明：时效温度170-180℃，保温时间5小时，为6082型材较佳时效制度。 　　6试验结果 　　6.1化学成分稳定性及铸棒低倍组织情况 　　6.2力学性能情况 　　以上试验结果显示：由于合理选择熔炼铸造工艺、热处理制度，铸棒成分稳定，组织均匀，在合适的淬火时效制度下，型材出口温度越高，则性能超优良。 　　7结论 　　根据6082合金船用铝型材的特点和性能要求，上述工艺是比较合理的。其中铸棒均匀化处理、感应加热、型材水淬后时效是达到产品性能要求的先决条件；工艺参数的严格控制是产品质量的保证。在熔铸工艺中，铸造温度、速度、冷却水流量的合理搭配是保证铸造质量的关键；在挤压工艺中，挤压出口温度的控制则是保证产品性能的关键。按本工艺生产的产品顺利通过了挪威船级社的认证，满足了用户的需求。

5083铝棒国家标准(GB/T 3880-2006)，适用于铝棒材料的统一标准。    5083铝棒的力学性能:抗拉强度 σb (MPa)：110-136、伸长率 δ10 (％)： ≥20、退火温度为：415℃、屈服强度 σs (MPa) ≥110、、伸长率 δ5 (％) ≥12。    5083铝棒的化学成份：    铝 Al ：余量 　　    硅 Si ：0.4 　　    铜 Cu ：0.1 　　    镁 Mg：4.0--4.9 　　    锌 Zn：0.25 　　    锰 Mn：0.40--0.10 　　    钛 Ti ：0.15 　　    铬Cr：0.05--0.25 　　    铁 Fe： 0.4 　　    单个：0.05 　　    总计：0.15    美国铝业协会（AA）对变形铝及铝合金的牌号表示方法，既四位数字代号表示方法，早在1957被接纳为美国国家标准（ANSIH35.1），美国主要的铝材生产企业逐渐都采用这种牌号表示方法，以后，美国军用标准（MIL），美国汽车工程师协会（SAE），美国材料与试验协会（ASTM）等都相继采用，还在推广到其他国家。1970年又以AA标准的这套四位数字代号为基础，产生了变形铝及铝合金的国际四位数字体系牌号，简称为IDS。由此，AA标准的变形铝及铝合金部分也成为国际性标准。1）AA标准四位数代号的第一位数字，表示按主要合金元素分组。2）四位数字代号的第2位数字，表示改型情况，或对杂质及组合元素的控制情况。3）四位数代号的最后两位数（既第3位和第4位数字）。    5083铝棒常用于船舶、舰艇、车辆用材、汽车和飞机板焊接件、需严格防火的压力容器、致冷装置、电视塔、钻探设备、交通运输设备、导弹元件、装甲等。

3003铝棒是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间。是一款防锈功能较好的系列。　3004铝板材常用于易拉罐罐身，要求有比3003合金更高强度的零部件，化工产品生产与贮存装置，薄板加工件，建筑加工件，建筑工具，各种灯具零部件。    3005铝板材应用在空调，冰箱，车底等潮湿环境中，也常用于建材、彩色铝板。    3105铝板应用于房间隔断、档板、活动房板、檐槽和落水管，薄板成形加工件，瓶盖、瓶塞等。    3A21铝板应用于飞机油箱、油路导管、铆钉线材等；建筑材料与食品等工业装备等。    根据合金元素含量不同铝板材可以分为：1×××系为工业纯铝（Al)，2×××系为铝铜合金铝板（Al--Cu)，3×××系为铝锰合金铝板(Al--Mn) ，4×××系为铝硅合金铝板(Al--Si)，5×××系为铝镁合金铝板(Al--Mg)，6×××系为铝镁硅合金铝板(AL--Mg--Si)，7×××系为铝锌合金铝板[AL--Zn--Mg--(Cu)]，8×××系为铝与其他元素。一般每个系列还要跟有三位，每个位上要有数字或者字母，含义是：第二位数表示受控杂质个数；第三、四位数表示纯铝铝含量百分数小数点后的最低含量。    3003铝棒常规应用在空调，冰箱，车底等潮湿环境中， 价格 高于1000系列，是一款较为常用的合金系列。 

5052铝棒介绍　　材料名称：5052铝棒 　　标准：GB/T3190-1996 　　5052铝棒为AL-Mg系是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度高，特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良，可抛光。。5052铝棒的化学成份：　　铝 Al ：余量 ；硅 Si ：0.25； 　　铜 Cu ：0.10　；镁 Mg：2.2～2.8；　 　　锌 Zn：0.10； 锰 Mn：0.10； 　　铬 Cr：0.15～0.35 ；铁 Fe： 0.4 0 。5052铝板的力学性能　　抗拉强度（σb ） ：170～305MPa 　　条件屈服强度 σ0.2 (MPa)≥65 　　弹性模量（E）： 69.3～70.7Gpa 　　退火温度为：345℃。5052铝棒的应用范围　　5052铝棒用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。也常用于交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品、电器外壳等。

铝棒铸造过程： 　　熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。主要过程为： 　　 　　（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 　　 　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 　　 　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

6063铝棒的合金状态：T3/T4/T5/T6/T351/T651/O/T8。    6063铝棒主要合金元素是镁与硅，并形成Mg2Si相。若含有一定量的锰与铬，可以中和铁的坏作用;有时还添加少量的铜或锌，以提高合金的强度，而又不使其抗蚀性有明显降低。6063合金的特点是：经过热处理预拉伸工艺生产的高品质铝合金，其镁、硅合金特性多，具有加工性能极佳，优良的焊接特点及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、材料致密无缺陷及易于抛光、上色膜容易、氧化效果极佳等优良特点;代表用途包括航天固定装置、电器固定装置、通讯领域、也广泛应用于自动化机械零件、精密加工、模具制造、电子及精密仪器、SMT、PC板焊锡载具等等。    6063铝棒化学成分：Cu;0.1-,Si;0.2-0.6-,Fe;0.35-,Mn;0.1-,Mg;0.45-0.9-,Zn;0.1-,Cr;0.1-,Ti;0.1-.    6063铝棒机械性能与物理性能：    抗拉强度2900MPa .    屈服强度240MPa　　    伸长率10％　    疲劳强度95MPa    硬度95HB　    热传导性能167W/m°C    电导率％IACS　43％    强性模量69GPa    密度2700KG.m-3     6063铝棒应用及用途：建筑型材，灌溉管材，供车辆、台架、家具、升降机、栏栅等用的挤压材料，以及飞机、船舶、轻工业部门、建筑物等用的不同颜色的装饰构件。 

1 化学成分的优化控制 　　6063-T5建筑铝型材必须具备一定的力学性能。在其他条件相同时，其抗拉强度、屈服强度随含量增加而升高。6063台金的强化相主要是Mg2Si相，到底Mg、Si和Mg2Si的量应取多少为好？Mg2Si相是由2个镁原子同1个硅原子组成，镁的相对原子质量为24．3l，硅的相对原子质量为28．09，因此Mg2Si化合物中，镁硅的质量比为1．73：1。 　　因此，可根据以上分析结果，如果镁硅含量比值大于1．73，则合金中镁除形成Mg2Si相外，还有过剩镁，反之比值小于1．73，则表明硅除形成Mg2Si相外，还有剩余硅。 　　镁过剩对合金力学性能是有害的。镁一般控制在0．5％左右，Mg2Si总量控制在0．79％。当硅过剩0．01％时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0．01％提高到0．13％，σb可提高到250Mpa，即提高14．6％。要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。为了使6063合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg：Si＜1．73。镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。 　　因此，6063合金的成分一般控制为：Mg：0．45％-0．65％；Si：0．35％-0．50％；Mg：Si=1．25-1．30；杂质Fe控制在＜0．10％-0．25％；Mn＜0．10％。 　　2 优化铸锭均匀化退火工艺 　　在民用挤压型材生产时，6063合金的高温均匀化退火规范为：560±20℃，保温4-6h，冷却方式为出炉强迫风冷或喷水急冷。 　　合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低6％-10％。均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要的影响。对均热后快冷的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光亮度。 　　在铝型材挤压生产中，以燃油或燃气加热炉替代电阻加热炉可收到明显的节能降耗效果。合理地选择炉型、燃烧器及空气循环方式可使炉子获得均匀稳定的加热性能，达到稳定工艺提高产品质量的目的。 　　燃烧式铸锭加热炉经几年来运行和不断改善，目前市场上已推出燃烧效率高于40％的炉型。铸锭装炉后迅速升温到570℃以上，并经一段保温时间后，在出料区冷却到接近挤压温度时出炉挤压，铸锭在加热炉经历了半均匀化过程，这一过程称半均质处理，基本上符合6063合金热挤压工艺要求，从而可省单独的均匀化工序，可大大节省设备投资和能耗，是一种值得推广的工艺。 　　3 优化挤压和热处理工艺 　　3．1 铸锭加热 　　对挤压生产来说，挤压温度是较基本的且较关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。 　　挤压较重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。 　　6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为： 　　未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。 　　其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。 　　3．2 挤压速度 　　挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。 　　挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。 　　6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。 　　近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。 　　为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60℃(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热；也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30％-50％。 　　近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是较近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以较大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证较优良的性能。 　　3．3 机上淬火 　　6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的较小的冷却速度为38℃/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60℃以下。 　　3．4 张力矫直 　　型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。 　　张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。 　　3．5 人工时效 　　时效处理要求温度均匀，温差不超过±3-5℃。6063合金人工时效温度一般为200℃。时效保温时间为1-2小时。为了提高力学性能，也有采用180-190℃时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。 　　3．6 铸锭长度的优化与计算 　　铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。通过建立数学关系式，就很容易地选取出较佳的铸锭规格，大大提高型材的几何成品率。 　　(1) 体积法 　　Vo=V1十Vn 　　AoLo=A1·L1十A·Ln 　　Lo/Ko=L1/λ十Ln 　　Lo=(L1/λ+Ln)·K 　　式中：Vo——铸锭体积(mm3)； 　　V1——型材体积(mm3)； 　　Vn——压余体积(mm3)； 　　Ao——铸锭面积(mm2)； 　　Lo——铸锭长度(mm)； 　　A1——型材截面积(mm2)； 　　L1——型材长度(mm)； 　　A——挤压筒面积(mm2)； 　　Ln——压余长度(mm)； 　　K=A/Ao 充填系数； 　　λ=A/A1挤压系数。 　　按照体积不变道理，经简化之后整理为公式(1)，K与Ln可以认为是常数，只要求λ，确定Lmax，可方便地求出Lo，即铸锭长度。 　　(2)质量法 　　mo=m1十mn 　　ρLoLo=L1·ρL1+mn 　　Lo=(L1·ρL1+mn)·PLo　　式中：Lo 铸锭长度； 　　L1 型材压出长度(m)； 　　ρL1型材线密度(Kg/m)； 　　mn 压余重量(Kg)； 　　mo 铸锭重量(kg) 　　m1 压出型材重量(kg) 　　ρLo铸锭线密度(Kg/m)； 　　(2)式还可以再变化一下，即：L1=n·L定+L12 　　Lo=[·L定十L12)·ρL1+mn]·ρLo-1　　 　　式中：n 定尺支数； 　　L定 定尺寸长度(m)； 　　L12 切头切尾长度(m)。 　　(3)式比较直观方便的计算出Lo在实际工作中ρL1是随着型材壁厚的不断变化而增加的。为方便上工序供锭，大设备的铸锭长度可设定30mm为一档，小设备设定为20mm为一档。我们可以根据公式(3)制订ρL1、Lo、n、L1对照表。一般民用建筑型材供货长度为6m。这种对照表对工艺技术员和计划员的使用是十分方便的。 　　公式(3)又可以简化为下式： 　　Lo=KnL1+C　　Kn 是与n有关的系数； 　　C 是与机型有关的常数； 　　ρL1是Lo的函数，可以编好程序输入计算机，比较准确地计算出Lo。 　　3．7 提高挤压成品率的措施 　　影响挤压型材成品率的因素很多 我们能计算得出几何废料，在挤压生产中产生的废料一般分为几何废料和技术废料，几何废料是生产过程中仅与制品生产工艺有关的废料。压余、切头、切尾等均属几何废料。技术废料是在生产过程中，由于不正确执行工艺操作规程，人为造成废品(包括试模废料、铸造缺陷带来的废品等)。技术废品是可以避免和减少的，几何废品是不可避免的，但可通过优化挤压工艺和准确计算铸锭长度等措施来减少。 　　挤压生产中几何废料的大小可用下式表示： 　　N=Nn十N12 　　N 几伺废料(％) 　　Nn 压余废料(％) 　　N12 切头废料(％) 　　Hn=K/Lo·Ln 　　N12=K/Lo·L12/λ 　　N =K/Lo·(Ln+L12/λ)　　N=K/Lo·(Ln+L12/λ) 　　K 充填系数； 　　Lo 铸锭长度(mm)； 　　Ln 压余长度(mm，随挤压筒直径而变)； 　　L12 切头尾(mm，随制品规格而变)； 　　λ挤压系数。 　　从(6)式中可以明显看出，铸锭长度Lo越长，挤压系数越大，则几何废料N越小，即几何成品率越高。其中铸锭长度影响较大些。但是，不能无限制地增加Lo和λ，因为它们受挤压机能力、压出长度等因素限制。 　　4 小结 　　综上所述，提高挤压型材成品率的途径主要有： 　　(1)制订科学合理的生产工艺(优化工艺)； 　　(2)提出高员工技术理论水平，并不断总结生产经验； 　　(3)模具设计先进合理并加强模具管理，提高一次上机合格率； 　　(4)优化6063合金化学成份，提高铸锭质量并进行匀匀化或半均匀化处理； 　　(5)采用先进技术，如长锭炉热剪技术及CADEX等新技术。

铝棒依据合金元素含量不一样能够分为：1×××系为工业纯铝(Al)，2×××系为铝铜合金铝棒(Al--Cu)，3×××系为铝锰合金铝棒(Al--Mn) ，4×××系为铝硅合金铝棒(Al--Si)，5×××系为铝镁合金铝棒(Al--Mg)，6×××系为铝镁硅合金铝棒(AL--Mg--Si)，7×××系为铝锌合金铝棒[AL--Zn--Mg--(Cu)]，8×××系为铝与其他元素。通常每个系列还要跟有三位，每个位上要有数字或许字母，意义是：第二位数表明受控杂质个数;第三、四位数表明纯铝铝含量百分数小数点后的最低含量。 　　铝棒还能够依据外形分为：圆铝棒、方铝棒、六角铝棒等。删除

7075铝棒　　7075铝棒简介： 　　7075铝棒是一种冷处理锻压合金，强度高，远胜于软钢。细小晶粒使得深度钻孔性能更好，工具耐磨性增强，螺纹滚制更与重不同。 　　铝棒7075是一种冷处理锻压合金，强度高，远胜于软钢。7075铝棒合金是商用最强力合金之一。普通抗腐蚀性能、良好机械性能及阳极反应。细小晶粒使得深度钻孔性能更好，工具耐磨性增强，螺纹滚制更与重不同。 　　美航国标7075铝棒化学成份： 　　　硅 Si ：0.40 　　铜 Cu ：1.2～2.0 　　镁 Mg：2.1～2.9 　　锌 Zn：5.1～6.1 　　锰 Mn：≤0.30 　　钛 Ti ：≤0.20 　　铬 Cr：0.18～0.28 　　铁 Fe： 0.50 　　注：单个:≤0.05;合计:≤0.15 　　铝 Al ：余量 　　材质成分及工艺过程严格控制，保证每批次材质成分和机械性能达到或超过国标。 　　7075铝棒合金棒的加工特性 　　7075铝棒被称为超高强铝合金，合金的屈服强度接近与抗拉强度，屈服比高，比强度也很高，但塑性和高温强度较底，宜做常温、120℃以下使用的承力结构件，合金易于加工，有姣好的耐腐蚀性能和较高的韧性。该合金广泛用于航空和航天领域，并成为这个领域中最重要的结构材料之一。 　　物理特性及机械性能: 　　抗拉强度:524Mpa 　　0.2%屈服强度455Mpa 　　伸长率:11% 　　弹性模量:E/Gpa:71. 　　7075铝棒产品特点： 　　1.高强度可热处理合金。 　　2.良好机械性能。 　　3.可使用性好。 　　4.易于加工，耐磨性好。 　　5.抗腐蚀性能、抗氧化性好。7075铝棒是商用最强力合金之一。普通抗腐蚀性能、良好机械性能及阳极反应。

6082合金的化学成分： 　　Si：0.7-1.3 　　Fe：0.5 　　Cu：0.10 　　Mn：0.40-1.0 　　Mg：0.6-1.2 　　Cr：0.25 　　Zn：0.20 　　Ti：0.10 　　其它：0.15

金色以其华贵、严肃高雅的装修作用深受人们的喜欢。选用黄金装修，费用太高，寻常百姓望而生畏。6061铝棒经过电镀办法取得的仿金镀层，色泽可达18K~22K金色，而费用大幅度下降，可以满意寻常百姓对金色装修的需求。现在，仿金镀层首要选用电镀办法来完成，其使用工艺是化镀仿金或焦磷酸盐镀仿金[1-2]。　　　　其间，化镀仿金工艺更老练，仿金色泽安稳、工艺保护便利，倍受厂商喜爱。但有剧毒，对环境污染严峻。因而，人们转而开发无焦磷酸盐镀仿金工艺。尽管其镀液低毒、对环境污染小，但它安稳性欠佳，仿金色泽难以操控。别的，这2种仿金电镀工艺流程长，均需电镀亮光铜和亮光镍，设备出资大，生产成本较高。因而，开发一种工艺简略的化学浸镀仿金工艺，火烧眉毛。本课题组曾选用直接化学镀镍与化学浸镀仿金相组合的办法成功开发了钢铁件化学浸镀仿金工艺技术[3]。为了进一步拓宽化学浸镀仿金工艺的使用规模，课题组又选用二次浸锌+碱性化学镀镍+酸性化学镀镍+化学浸镀仿金的组合工艺办法，成功开发了一种新的6061铝棒化学浸镀仿金工艺，所构成的仿金层色泽高雅纯粹，可与电镀仿金层比美，且结合力好，工艺操作简洁，对环境污染小，因而具有宽广的使用远景。为比较浸镀层在盐水中的耐蚀性，将电镀仿金片、本工艺化学浸镀仿金片一起浸入室温、5%(质量分数)NaCl溶液中，经过不一起间后，调查试片表面的腐蚀状况，实验240h未呈现腐蚀现象视为合格。　　　　2.3工艺流程　　　　因为铝的化学性质生动，具有很强的亲氧性，因而，6061铝棒化学浸镀仿金能否成功，工艺组合是要害。经过研讨比较，挑选了4种组合工艺流程进行研讨。　　　　(1)二次浸锌+碱性化学镀镍+酸性化学镀镍+化学浸镀仿金工艺：碱性除油─热水洗─流水洗─碱蚀─流水洗─硝酸出光─流水洗─一次浸锌─流水洗─1∶1(体积比，下同)硝酸去锌─流水洗─二次浸锌[4]─流水洗─去离子水洗─碱性化学镀镍[5]─流水洗─酸性化学镀镍[6]─流水洗─化学浸镀仿金─流水洗─钝化处理─流水洗─枯燥─浸清漆─枯燥─查验。　　　　(2)二次浸锌+闪镀镍+酸性化学镀镍+化学浸镀仿金工艺：碱性除油─热水洗─流水洗─碱蚀─流水洗─硝酸出光─流水洗─浸锌(氧化锌100g/L，500g/L，酒石酸钾钠20g/L，1g/L，温度15~25°C，时刻30~60s)─流水洗─1∶1硝酸去锌─流水洗─二次浸锌─流水洗─预镀中性镍─流水洗─去离子水洗─化学镀镍─热水洗─热水封孔(5min)─吹干─功能查验。　　　　(3)预镀镍+酸性化学镀镍+6061铝棒化学浸镀仿金工艺：碱性除油─热水洗─流水洗─碱蚀─流水洗─硝酸出光─流水洗─预镀中性镍─化学镀镍─热水洗─热水封孔(5min)─吹干─功能查验。

6061铝棒具有加工性能极佳、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、上色膜容易、氧化效果极佳等优良特点。        6061铝棒具有中等强度、良好的抗腐蚀性、可焊接性，氧化效果较好。6061铝棒广泛应用于要求有一定强度和抗蚀性高的各种工业结构件，如制造卡车、塔式建筑、船舶、电车、铁道车辆。6061铝棒的化学成分：Cu :0.15～0.4 　　Mn :0.15 　　Mg :0.8～1.2 　　Zn :0.25 　　Cr :0.04～0.35 　　Ti :0.15 　　Si :0.4～0.8 　　Fe :0.7 　　Al :余量6061铝棒的力学性能:抗拉强度 σb (MPa)：≥180 　　屈服强度 σ0.2 (MPa)：≥110 　　伸长率 δ5 (％)：≥14 　　注 ：棒材室温纵向力学性能 　　试样尺寸：直径≤150[1] 　　弹性系数68.9 GPa 　　弯曲极限强度228 MPa 　　Bearing Yield Strength 103 MPa 　　泊松比0.330 　　疲劳强度 62.1 MPa    6061铝棒的主要合金元素是镁与硅，并形成Mg2Si相。若含有一定量的锰与铬，可以中和铁的坏作用；有时还添加少量的铜或锌，以提高合金的强度，而又不使其抗蚀性有明显降低；导电材料中还有少量的铜，以抵销钛及铁对导电性的不良影响；锆或钛能细化晶粒与控制再结晶组织；为了改善可切削性能，可加入铅与铋。在Mg2Si固溶于铝中，使合金有人工时效硬化功能。 

通过中断淬火法获得了6082铝合金TTP曲线，计算了淬火敏感温度区间的淬火因子，结合淬火因子分析法预测了在不同淬火冷却速率条件下合金的硬度。结果表明：6082铝合金TTP曲线的“鼻尖”温度约为335℃，淬火敏感温度区间为225~460℃；当合金在淬火敏感温度区间225~460℃的淬火冷却速率大于16℃/s时，合金的硬度能达到较大硬度值的90%。　　　　6082合金属于Al-Mg-Si系可热处理强化铝合金，具有中等强度和良好的焊接性能和耐腐蚀性，主要被用于交通运输和结构工程上，如桥梁、起重机、屋顶构架、交通车和运输船等[1]。铝型材生产过程中必须准确控制生产工艺制度以获得优异的综合性能，尤其是淬火工序，淬火速率太慢会影响时效强化效果，淬火速率太快会导致残余应力增加[2]。因此通过研究合金的淬火敏感性来控制和改善淬火制度具有重要的意义[3-5]。国外很多学者通过测定合金TTP曲线的方法研究其淬火敏感性，并且结合淬火因子分析法预测合金的硬度、强度和抗蚀性能等，获得了很好的效果[3-7]。本文通过分级淬火法测定了6082铝合金的时间-温度-硬度曲线，结合末端淬火实测冷却曲线预测在不同淬火冷却速率下合金的硬度，为铝合金型材在线淬火工艺的制定提供实验依据。　　　　1实验材料与方法　　　　1.1实验材料　　　　实验材料选取某铝业公司生产的6082铝合金，状态为挤压态。合金成分如表1所示。将铝合金沿挤压方向将其切割成20mm×20mm×4mm正方形小试样。铝合金圆柱形淬火试样设计如图1所示。热电偶分别安装在距试样喷水端面5mm、10mm和60mm的试棒中心（分别标记为A，B，C），如图1所示3个深孔。　　　　1.2实验方法　　　　铝型材正方形小试样经530℃固溶处理2h后，在不同温度的盐浴炉中进行不同时间的等温处理，随后再立即淬入室温水中，经175℃，6h人工时效后再进行硬度测试。盐浴炉中的温度范围为200~500℃，共取20个温度点。为保证实验的准确性，应对盐浴炉中的温度进行调整，使其波动±3℃。保温时间从5s到500s不等。合金的较大硬度经530℃、2h固溶处理，室温水淬再经175℃，6h人工时效获得。铝棒材圆柱形淬火试样经530℃、3h固溶处理后进行末端淬火实验[9,10]，淬火过程中使用自主设计的温度采集系统采集数据，再经175℃、6h人工时效后进行硬度测试。　　　　由于合金元素Mg和Si在Al中的溶解度随着温度降低而减小，因此过饱和固溶体在等温保温处理过程中会发生脱溶转变，脱溶转变的速率取决于脱溶相的形核率和长大速率[11]。当等温温度较低时（≤225℃），虽然过饱和度较高，形核率较大，但由于温度较低，溶质原子迁移速率小，长大速率慢，所以转变速率小，合金的硬度随时间的延长下降较慢；等温温度较高时（≥460℃），虽然溶质原子扩散速率大，但由于过饱和度较低，脱溶驱动力小，形核率也小，因此相变速率很小，合金的硬度随着时间的延长下降更加缓慢；而当等温温度在225℃~460℃中间区间时，过饱和度足够大，脱溶驱动力也足够大，同时又保证了溶质原子迁移速率足够大，因此形核和长大的速率较快。由于脱溶相析出长大，消耗周围溶质原子，降低了固溶体的过饱和度，从而抑制了后续时效强化效果，因此在中间温度区间合金的硬度随着时间的延长下降很快。由此可知，6082铝合金在高温区的淬火敏感性很低，但在中温区淬火敏感性极高，低温区间淬火敏感性介于二者之间。这是导致TTP曲线呈现“C”型的原因。因此铝型材的在线淬火工艺中，为了提高型材的良好性能和减少淬火后的残余应力，应尽量提高中低温区的淬火速率，适当降低高温区的淬火速率。

铝合金拉杆零件材料为 2A50(LD5) 合金，属于 A1-Mg-Si-Cu系，具有良好的锻造性能，在热态下易变形，且抗蚀性能、焊接性能和切削性能良好，中等强度，塑性很好闭。在生产过程中，将圆柱形毛坯表面涂上水剂石墨，然后感应加热至490℃，放入组合凹模的模具中挤压成形。工作前把模具预热至250℃左右，每次挤压前，需向模腔喷洒润滑剂。挤压变形后可进行固溶时效热处理，以提高其硬度，固溶温度为 (515±5)℃，时间为3h，时效温度为(160±5) ℃，时间为5h。 　　拉杆挤压可以采用正挤压或反挤压的方法成形杆部。由于拉杆变形程度大，且杆部长径比大于7，正挤压时，金属的流动方向与凸模运动方向相同，坯料与凹模之间存在摩擦力，则挤压力中不仅有变形力，还包括该摩擦力。在坯料与凹模温度过高及润滑不良时，因坯料与凹模之间有相对运动，会进一步增大挤压力。由于该零件的杆部较长，直接顶出时容易失稳弯曲.若间接顶出模具结构复杂，操作困难加。 　　采用一次复合挤压成形工艺，即杆部反挤头部正挤的复合挤压成形工艺可以解决上述问题，其工艺流程如图2所示。由于采用了杆部反挤，坯料与凹模之间无相对运动产生的摩擦力，从而降低了挤压力。该方案模具结构简单，生产效率高 YA23-315四柱式万能液压机活动横梁到工作台面距离为1250mm，行程长，凸模设计为中空结构，成形杆部的模腔在凸模上，可以完成脱模。拉杆热挤压工艺的生产过程是 :下料-加热-挤压-热处理-精加工。 　　高压开关产品零件品种多、改型频繁，拉杆是 LW8-35SF6型户外断路器中的关键零件，要求具有较高的导电、导热性能和良好的力学性能，以降低能耗和提高产品的可靠性铝合金材料不仅导电导热性好、力学性能优良，而且比强度高、密度小，因而在高压电器零部件的制造中，除采用铜及其合金外，大量采用铝合金。研究表明，对于综合性能要求较高的一类功能件，如拉杆、接头、导体、触头座等，一般采用铝合金挤压棒 (管)经切削加工制成，2A50 合金就是其中常用材料之一。2A50合金在热态下具有良好的可塑性，可通过铸造、挤压等变形工艺改善组织，提高性能，且可以热处理强化，工艺性较好，因而成为高压开关类零部件的首选材料。 　　拉杆的挤压件传统上采用棒料直接切削加工而成，材料的利用率一般在 16%-40%，浪费严重、效率低。新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量减轻72%以上，产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计标准。

铝棒的 价格行情 一直是一些做铝加工 行业 的企业最为关心的问题。面临现在的经济危机的形式下，铝棒的 价格行情 又会呈现怎样的态势呢？以下是2010年4月1日铝棒的 价格行情 ：铝棒规格：φ178、203、229、254， 交易 地：上海，报价：16710；铝棒规格：φ380， 交易 地：上海，报价：17700；铝棒规格：φ178、203、229、254， 交易 地：上海，报价：16520；铝棒规格：φ380， 交易 地：上海，报价：18990 。铝棒是铝产品的一种，铝棒的熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。铝棒的应用：飞机结构、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件。更多铝棒的 价格行情 信息可登陆上海 有色 网咨询。