当前，汽油发动机的缸体分铸铁和铸铝两种。在柴油发动机中，铸铁缸体占绝大部分。近年来，随着汽车工业快速发展，轿车迅速进入普通百姓的生活，同时，车辆的节油性能逐渐受到重视。减轻发动机的重量，可以省油。采用铸铝缸体，可以减轻发动机的重量。　　从使用来看，铸铝缸体的优势就是重量轻，通过减轻重量实现省油。在同等排量的发动机中，使用铝缸体发动机，能减轻20公斤左右的重量。汽车的自身重量每减少10％，燃油的消耗可降低6％～8％。据最新资料，国外汽车自身重量与过去相比减轻了20％～26％。例如，福克斯采用了全铝合金的材质，减轻了车身重量同时，还增强了发动机的散热效果，提高了发动机工作效率，而且寿命也更长。从节油的角度看，铸铝发动机在节油方面的优势颇受人们关注。从节油的角度看，铸铝发动机在节油方面的优势颇受人们关注。　　　　除了重量上的差别以外，在生产过程中，铸铁缸体和铸铝缸体也有很多不同。铸铁生产线占地面积大，对环境污染大，加工工艺复杂；而铸铝缸体的生产特点恰好相反。从市场竞争的角度来说，铸铝缸体具有一定的优势。由于铸铝缸体有这样的优势，自然资源贫乏的日本就主要发展铸铝缸体的发动机。但丰田公司在中国生产的发动机绝大部分是铸铁缸体发动机，原因之一就是中国的原材料并不像日本那样紧缺。　　　　铁和铝的物理性能不同。铸铁的缸体热负荷能力更强，在发动机的升功率方面，铸铁的潜力更大。打个比方，一台1.3升排量铸铁发动机的输出功率可以超过70kW，而一台铸铝发动机的输出功率只能达到60kW。据了解，1.5升排量铸铁发动机通过涡轮增压等技术，可以达到2.0升排量发动机的动力要求，而铸铝缸体发动机则很难达到这一要求。　　　　铝制缸体发动机内部仍然有一部分使用铸铁材料，特别是气缸，要使用铸铁材料。铸铝与铸铁在燃料燃烧后热膨胀率不统一，就是通常所说的变形一致性出现问题，这是铸铝缸体在铸造工艺上的一个难题。在发动机工作时，配装有铸铁气缸的铸铝缸体发动机就要满足密封要求。如何解决这个难题，是铸铝缸体企业特别关注的问题。　　　　善于推销产品的厂商在推广自己的汽车产品时，常常会使用“全铝发动机”这一“耀眼”的光环打头阵。有鉴于此，我们就看到，无论是奥迪A8、福克斯、雨燕都将其发动机的亮点锁定在全铝缸体这一材质上。不可否认，全铝发动机在材质，散热性等方面确实优于铸铁发动机。　　　　需要说明的是，企业常说的全铝发动机是指缸盖和缸体都是铝合金制造的发动机。而缸盖是铝合金，缸体是铸铁的发动机，仍被称作为铸铁发动机。但事实上，早在很多年以前，汽车厂家的发动机就已经大规模地采用全铝缸盖了。由于缸盖本身的重量并不大，所以汽车制造商热衷于它并非是由于它的重量轻，而是由于它具有良好的散热性能。随着发动机技术的飞速发展，四气阀结构成为了发动机的主流设计趋势。与两气阀发动机相比，每缸四气阀的气缸盖比每缸两气阀的气缸盖在工作时要产生更多的热量，因此采用全铝缸盖是最好的解决办法。　　　　出于成本的考虑，气缸体采用全铝的设计要比气缸盖要晚得多。气缸体是发动机上最重的部分，因而使用铝合金材料可以减轻发动机的重量，从而达到减轻整车重量的目的。这一点对于前置前驱的轿车来说，显得尤为可贵。然而，殊不知，材质的变化需要更多成本的支出，由于材料价格和加工工艺的不同，采用铝合金缸体的发动机自然会比铸铁发动机的价格要高出一截。在这一诉求点上，显然是铸铁缸体的发动机占优。

跟着近年来我国交通运输制作部分的开展，轿车工业成为铝需术增加最快的商场，也是铝的最大商场，超过了包装和建筑业商场。　　铝合金材料具有高的导电性、导热性，比重小，塑性好，易成形，易收回使用。铸、锻、冲压工艺均适合于铝合金制作各类轿车零件。因而，铝在交通工具制作范畴，尤其是轿车制作范畴使用非常广泛，按用处区分，大致包含： 　　——壳体类零件，如：缸体，缸盖，离合器罩，变速箱壳体，机泵体及盖，压缩机壳体，发电机壳体，制动泵壳体，减震器壳体； 　　——支架类零件，如：方向盘骨架，底盘部分支架； 　　——部件，如：活塞，轴瓦，铝车轮，水冷散热器，空调用冷凝器、蒸发器，暖风散热器，进气歧管等； 　　——其它：管路，插接件，门内板，客车车窗。 　　几种部件所选用的铝合金牌号 　　零件称号  　　铝合金牌号  　　　　　　　　　首要铸造工艺 　　缸体       　　A390　　　　　　　　　　　压力铸造/低压铸造 　　缸盖　　　　　　A319　　　　　　　　　　金属型重力铸造/低压铸造 　　车　　　　　A356　　　　　　　　　压力铸造/低压铸造/金属型 　　进气歧管　　　　A333　　　　　　　　　　金属型重力铸造/低压铸造 　　气室罩盖　　　　A380　　　　　　　　　　　　　压力铸造 　　油底壳　　　　　A380　　　　　　　　　　　　　压力铸造 　　变速器壳体　　　A380　　　　　　　　　　　　　压力铸造 　　活塞　　　　　　A339　　　　　　　　　　　　金属型重力铸造

1．概述 　　铝合金件金属型铸造方法由于其生产率高、劳动环境清洁、铸件表面光洁和内部组织致密等优点而被广泛应用。尤其是汽车发动机部件，日、美、英、德和意等工业发达国家很多采用金属型重力浇注方法生产汽车发动机铝缸体、铝缸盖和铝活塞。近几年，我国许多厂家也引进先进金属型设备或自制设备生产汽车发动机缸盖、进气管和活塞等铝铸件。金属型铸铝技术也广泛应用于航空、航天、高压电器、电力机械以及仪器仪表等行业。铝合金件金属型铸造与其他一些铸造方法（压铸、低压铸造和砂型铸造等）相比主要具有如下几方面的优势： 　　1）几何尺寸和金相组织等综合质量好。 　　2）较低压及高压铸造工艺灵活，可生产较复杂铸件。 　　3）更有利于大批量生产，实现高度自动化和简化维修；在同等生产规模下，与高、低压铸造相比，铸造设备和金属型等工装的一次性投资更低。 　　2．铝合金件金属型铸造工艺技术 　　（1）铝合金件金属型铸造工艺设计 金属型铸造工艺设计关键是铸件浇注位置的确定、浇冒系统的设计和模具工作温度的控制和调节。 　　l）铸件浇注位置。它直接关系到金属型型芯和分型面的数量、金属液导入位置、排气的通畅程度以及金属型结构的复杂程度等，从而决定金属型加工和操作的难易程度以及铸件冷却温度分布，进而影响铸件的生产效率，尺寸精度等内、外质量。因此，铸件浇注位置是铸造工艺设计首先考虑的重要环节。 　　2）浇冒系统。铸件浇冒系统设计决定铸件内、外质量。浇冒系统应具有撇渣、排气和补缩功能，同时应保证铸件合理的凝固、冷却温度场。正确、合理的浇冒系统除凭经验估算外，附算机数值模拟可直观地预测铸件凝固过程温度场，显示铸件可能产生缩松（孔）的危险部位，从而指导工艺设计，并通过调整浇冒系统结构和尺寸、金属型结构、控制冷却速度或调整涂料层厚度等手段调节温度场、消除铸造缺陷，如采用底注式浇注的汽车发动机铝缸盖的毛坯，尽管采取在上部设置几乎超过铸件重量的大冒口和底部强制通水冷却的工艺措施也难以调整合理的顺序凝固的温度场，难以消除底部内浇口周围过热而造成的缩松缺陷。某厂引进法国Sifa公司铝合金金属型铸造机正是采用这种浇冒系统，生产工艺不稳定。百分之百的缸盖需浸渗，对于缩松严重的缸盖即使浸渗也满足不了耐压要求；而从冒口直接注入铝液，铝液经过陶瓷过滤器净化后进人型腔，保证了铸件合理的冷却梯度，即自下而上的顺序凝固方式，消除了缩松缺陷，缸盖成品率显著提高。英国Foseco公司曾对两种浇注方法做过详细的研究和对比试验工件，并称后者为DYPUR法。该法使型简化、紧凑，节省铝液，铸件成品率高。采用该法即使由于铝液有较高落差造成的少量夹杂缺陷，对铸件的力学性能和气密性影响也不大。当然，浇冒系统的开设位置、结构和尺寸大小除考虑铸件凝固温度场外，还需兼顾型复杂程度，金属液充型是否平稳，是否具有撇渣和排气等功能。 　　3）金属型工作温度。同样，金属型工作温度和各部分的温差对铸件的冷却温度场有着重要的作用。对金属型局部过热区域强制水冷和风冷是为了保证该区域保持正常的工作温度，提高生产效率，同时消除过热，保证正常的冷却温度场。金属型工作温度控制比较先进和有效手段是控制冷却水出口温度，出口温度靠冷却循环水循环速度调节。如意大利Fata公司和法国Sifa公司设计制造的金属型都有先进的水、风冷却装置。此外，对于局部厚大热节部位还可镶嵌热导率高或蓄热量大的金属嵌块或调节涂料层厚度和涂料种类以保证铸件形成合理的冷却温度梯度，消除局部缩松（孔）缺陷。 　　（2）铝合金金属型设计及材料 　　1）金属型设计及制造。好的金属型设计和制造技术是满足工艺设计、适应大批量、高质量铸件生产的关键。金属型设计主要包括金属型结构、排气系统、锁紧机构，冷却系统、连接机构以及铸件顶出机构。合理的铸造工艺和金属型设计只有通过先进的金属型加工制造技术来体现。 　　2）金属型材料。适宜制造金属型的材料应具有足够的高温强度、一定的热稳定性和热疲劳强度以及足够的强韧性。国内一般用铸铁、铸钢和铜合金作为铝合金金属型模具材料，平均寿命10000～50000次左右；发达国家普遍采用美国钢铁学会（AISI）分类的H-13，相当于国内4CrMoVSi钢。这种钢具有较高的热强度和硬度，还具有较高的耐磨性和韧性，用它作模具，其铸件尺寸稳定、模具寿命长，一般大于100000次。当然，模具的寿命除与材质有关外，还与模具结构、铸造合金的材料、操作和管理等因素有关。 　　3．铝合金金属型铸造设备及自动化 　　（1）金属型铸造设备 金属型铸造机按用途可分为专用金属型铸造机和通用金属型铸造机；按动力可分为手动、气动、电动和液压金属型铸造机。国外一些铸造设备厂按产品和用户的要求研制出许多专用金属型铸造机，如铝缸盖、铝缸体、铝活塞、铝进气歧管等金属型铸造机。制造铝合金金属型铸造机著名的有意大利的Fata公司，法国的Sifa公司等。中国近几年有二十多个厂家陆续从国外引进铝合金金属型铸造机和工艺技术，为国内外配套生产汽车铝合金铸件。上海汽车有色铸造总厂引进Fata公司金属型铸造机生产桑塔纳轿车发动机铝缸盖，一汽轻型发动机厂引进Sifa公司设备生产CA488型汽车发动机缸盖。 　　（2）金属型铸造自动化生产线 金属型铸造自动化生产线包括：金属液熔化及传送设备、浇注机、金属型铸造机、下芯和取件机械手、金属型涂料涂敷机、铸件传输及浇冒口切除机、热处理设备和炉前快速检测仪器等。自动化生产线适用于专业化生产，可高效清洁地生产大批量优质铸件。

因为活塞在运动的时候时间是是活塞环在和缸套摩擦，摩擦肯定是有消耗的，而机油的作用就是润滑作用的，久而久之活塞环磨损了，机油在曲轴的转动中被带到了燃烧缸，机油就被燃烧了！通常柴油车冒大量黑烟就大多就代表你的爱车已经开始烧机油了，冒大量蓝白烟则可能你的爱车燃烧不够充分，也就是柴油没完全燃烧完。具体还是去维修站找我们检查。机油在发动机中起到很重要的作用。车每天必须检查的就是看看水箱水够不，机油少没，要不后果你应该知道的。发动机机油耗量过高的原因及排除 造成车用发动机机油耗量过高的原因是机油渗漏或过量机油燃烧。1 外部渗漏 规格活塞环发动机机油外部渗漏常因油管破裂、密封垫或油封损坏、紧固螺母松动等引起。另外，曲轴箱通风系统堵塞，引起曲轴箱内压过高，或者压力润滑油路中油压过高，也会促使机油外部渗漏的发生。 外部渗漏的可能发生部位有发动机外部油管、曲轴箱排油塞、油底壳密封垫、气缸盖垫、气门室罩密封圈、正时齿轮盖垫、曲轴前后油封、机油滤清器和凸轮轴胀塞等。外部只要有微量的渗漏，就会导致很高的机油消耗率，故对任何可能的渗漏源均不应忽视。 2 曲轴箱机油过量 曲轴箱内油面过高，曲轴的连杆端将过量的机油激溅到气缸壁上，这些机油在发动机工作时进入燃烧室燃烧，使机油消耗量增加，且发动机性能会因火花塞积碳而下降。 检查油面时，应特别注意油尺规格要与原车要求相符。3 回油道堵塞 使用添加剂含量过低的润滑油，或发动机的运转温度低，或因不经常换油或疏忽了 机油滤清器的适当保养，使润滑油变脏等，都会将活塞环及环槽的回油孔道堵塞，使缸壁上多余的机油不能返回到曲轴箱，而会进入燃烧室被烧掉。另外，脏污的机油还会使位于缸盖两端的回油排泄孔堵塞，此时，机油将溢入气门导管而使机油消耗量增加。 如怀疑发动机由于回油道堵塞而引起机油耗量高，可以将一种浓缩的化学清洗剂倒入曲轴箱，该清洗剂与机油混合并很快地将沉积物和胶质溶解。但要注意，许多浓缩清洗剂内含有，当溶解胶质和沉淀后，胶状物便沉积到曲轴箱的底部，从而会堵塞机油聚滤器。因此，对沉积物较多的发动机，建议使用无清洗剂。

美国能源部橡树岭国家实验室的研究人员与合作伙伴劳伦斯利弗莫尔国家实验室、威斯康星州的Eck工业公司合作开发了一种新型铝合金，比现有产品实用性好且更耐高温。更为重要的是，这种含有铈的铝合金有可能极大提高美国稀土的产量。　　铈是一种稀土元素，可与铝形成金属间化合物，其熔点超过1000摄氏度。铝-铈系合金非常适合用于内燃机发动机，测试表明该系列合金可以在300摄氏度环境下稳定工作。　　铝-铈合金的可铸性与铝-硅系合金相当，非常易于加工，金属间化合物的稳定性消除了许多热处理环节。研究人员还指出，由于铝合金的广泛应用，铝-铈合金的发现将启动并快速推进铈稀土元素产业的发展，据初步估算，即使按1%的添加量，每年对铈的市场需求亦可达到3000吨。　　橡树岭国家实验室的科学家Zach Sims、Michael McGuire 和Orlando Rios与来自Eck工业公司、劳伦斯利弗莫尔国家实验室、爱荷华州的埃姆斯实验室的同事们在一篇文章中探讨了铝铈合金的技术和经济可行性，该论文发表在矿物、金属和材料协会的出版物JOM上。　　稀土是一组对电子器件、可替代能源和其他现代技术非常重要的元素。例如，现代的风力发电和混合动力汽车对由稀土元素钕和镝制造的强大的永磁铁非常依赖。然而，在现在的北美并没有进行稀土的生产。其中一个问题是，包括美国的稀土矿在内，铈含量高达稀土含量一半以上，但是稀土生产商很难找到铈矿市场。事实上，在美国最常见的稀土矿，铈的含量是钕含量的3倍以上、镝含量的500倍以上。　　铝铈合金有望通过增加需求来促进国内稀土矿开采，并最终提高铈的价值。Rios解释道，我们有足够的稀土来满足能源技术的需要，但当你提炼稀土时，得到的大部分元素是铈和镧，限制了稀土的大规模使用。例如，如果在内燃机上用到铝铈合金，这样可以迅速将铈从一个糟糕的副产品转换为一个有价值的产品。　　Rios解释说：“铝产业是巨大的，汽车产业中使用了大量的铝，所以对于铝铈合金即使是一个非常小的突破，将导致市场使用大量的铈元素。事实上，市场上1%的铝合金中加入铈，市场将产生3000t的铈需求量。　　Rios表示，与传统的铝合金相比，铝铈合金具有成本低，可铸造性高，热处理需求低和高温稳定性好。Eck工业公司工程研究和开发的副总裁David Weiss表示：”大多数具有卓越性能的合金很难浇铸，但铝铈合金具备优异的性能，且其铸造特性与铝硅合金相差无几。“　　合金的高温性能的关键是形成一种特殊的铝-铈化合物，即金属间化合物，当合金熔化和铸造的时候，该化合物才在合金内部形成。这种金属间化合物只有在华氏2000度以上才融化。Rios指出，铝铈合金的耐热性应用在内燃机上是非常有吸引力的。试验表明，新型合金在300摄氏度（572华氏度）时会保持稳定状态，而传统合金在这一温度开始崩解。　　此外，金属间化合物的稳定性有时可以免除铝合金通常需要的热处理工序。铝铈合金通过提高运行温度来直接提高发动机燃油效率，也可以通过用轻型铝基组件或用铝合金来替代铸铁部件从而减轻发动机的重量来间接提高燃油效率，如气缸体、变速箱和气缸盖。　　这个团队在传统的砂模中铸造了原型飞机的汽缸盖；也在3D打印的砂模中为一个化石燃料驱动的发电机铸造了全功能汽缸盖。橡树岭国家实验室美国交通运输研究中心这一史无前例的示范引导一个发动机试验获得了成功，即证明了这种发动机能进行温度超过600摄氏度的排气。　　橡树岭国家实验室的物理学家Zachary Sims介绍说：“3D打印的模型通常很难被填充满，但有着卓越铸造特性的铝铈合金是个例外。”

美国能源部橡树岭国家实验室的研究人员与合作伙伴劳伦斯利弗莫尔国家实验室、威斯康星州的Eck工业公司合作开发了一种新型铝合金，比现有产品实用性好且更耐高温。更为重要的是，这种含有铈的铝合金有可能极大提高美国稀土的产量。        铈是一种稀土元素，可与铝形成金属间化合物，其熔点超过1000摄氏度。铝-铈系合金非常适合用于内燃机发动机，测试表明该系列合金可以在300摄氏度环境下稳定工作。铝-铈合金的可铸性与铝-硅系合金相当，非常易于加工，金属间化合物的稳定性消除了许多热处理环节。研究人员还指出，由于铝合金的广泛应用，铝-铈合金的发现将启动并快速推进铈稀土元素产业的发展，据初步估算，即使按1%的添加量，每年对铈的市场需求亦可达到3000吨。橡树岭国家实验室的科学家ZachSims、Michael Mc Guire和Orlando Rios与来自Eck工业公司、劳伦斯利弗莫尔国家实验室、爱荷华州的埃姆斯实验室的同事们在一篇文章中探讨了铝铈合金的技术和经济可行性，该论文发表在矿物、金属和材料协会的出版物JOM上。        稀土是一组对电子器件、可替代能源和其他现代技术非常重要的元素。例如，现代的风力发电和混合动力汽车对由稀土元素钕和镝制造的强大的永磁铁非常依赖。然而，在现在的北美并没有进行稀土的生产。其中一个问题是，包括美国的稀土矿在内，铈含量高达稀土含量一半以上，但是稀土生产商很难找到铈矿市场。事实上，在美国最常见的稀土矿，铈的含量是钕含量的3倍以上、镝含量的500倍以上。        铝铈合金有望通过增加需求来促进国内稀土矿开采，并最终提高铈的价值。Rios解释道，我们有足够的稀土来满足能源技术的需要，但当你提炼稀土时，得到的大部分元素是铈和镧，限制了稀土的大规模使用。例如，如果在内燃机上用到铝铈合金，这样可以迅速将铈从一个糟糕的副产品转换为一个有价值的产品。        Rios解释说：“铝产业是巨大的，汽车产业中使用了大量的铝，所以对于铝铈合金即使是一个非常小的突破，将导致市场使用大量的铈元素。事实上，市场上1%的铝合金中加入铈，市场将产生3000t的铈需求量。        Rios表示，与传统的铝合金相比，铝铈合金具有成本低，可铸造性高，热处理需求低和高温稳定性好。Eck工业公司工程研究和开发的副总裁David Weiss表示：”大多数具有卓越性能的合金很难浇铸，但铝铈合金具备优异的性能，且其铸造特性与铝硅合金相差无几。“        合金的高温性能的关键是形成一种特殊的铝-铈化合物，即金属间化合物，当合金熔化和铸造的时候，该化合物才在合金内部形成。这种金属间化合物只有在华氏2000度以上才融化。Rios指出，铝铈合金的耐热性应用在内燃机上是非常有吸引力的。试验表明，新型合金在300摄氏度（572华氏度）时会保持稳定状态，而传统合金在这一温度开始崩解。此外，金属间化合物的稳定性有时可以免除铝合金通常需要的热处理工序。铝铈合金通过提高运行温度来直接提高发动机燃油效率，也可以通过用轻型铝基组件或用铝合金来替代铸铁部件从而减轻发动机的重量来间接提高燃油效率，如气缸体、变速箱和气缸盖。        这个团队在传统的砂模中铸造了原型飞机的汽缸盖；也在3D打印的砂模中为一个化石燃料驱动的发电机铸造了全功能汽缸盖。橡树岭国家实验室美国交通运输研究中心这一史无前例的示范引导一个发动机试验获得了成功，即证明了这种发动机能进行温度超过600摄氏度的排气。        橡树岭国家实验室的物理学家Zachary Sims介绍说：“3D打印的模型通常很难被填充满，但有着卓越铸造特性的铝铈合金是个例外。”

跟着环境污染和能源危机的日益加剧，减轻车重、下降油耗成了轿车行业绿色开展的重要方向。依据相关计算，乘用车的分量减轻10%，油耗将下降6%～8%。可见，轿车轻量化不光能够在必定程度上缓解能源危机，还能对环境污染的操控做出奉献，因而，轿车轻量化这一主题具有了十分严重的现实意义。        国际上最早把铝材运用的轿车上的是印度人。依据相关资料记载，1896年印度人率先用铝制作了轿车曲轴箱。20世纪前期，铝在奢华轿车和赛车上有了运用，如福特的Model T轿车就是铝制车身。车身的分量约为轿车总分量的30%，故车身的轻量化占有无足轻重的位置。        在轿车表里板上用铝合金板替代钢板可使车身减重约40%-50%；如选用铝合金掩盖件整车减重10%-15%，可见选用铝合金车身板的减重效果十分明显。        德国奥迪A8L型高级轿车的整个车身均选用铝材制作，如图1所示，结构选用立体结构式结构，掩盖件为铝板冲压而成。这种铝车身与钢车身比较，质量减轻30-50%，油耗减低5-8%。        图2为铝合金的分类状况。铝合金的分类和牌号相对比较复杂，轿车上运用的铝合金能够分为铸造铝合金和变形铝合金两大类。其间，铸造铝合金的运用量大约占了80%。                铸造铝合金具有优秀的铸造功能，能够依据运用意图、零件形状、尺度精度、数量、质量标准、机械功能等方面要求和经济效益挑选适宜的合金和适宜的铸造办法，首要用于制作发动机汽缸体、离合器壳体、转向器壳体、变速器、车轮、发动机结构、制动钳、油缸及制动盘等非发动机构件。        变形铝合金包含板材、箔材、揉捏材、锻件等，一般在轿车上首要用于制作车门、行李箱等车身面板、保险杠、发动机罩、车轮的轮辐、轮毂罩、制动器总成维护罩、车身构架、座位、车厢底板等结构件以及仪表板等装修件。        下面，就铝合金在轿车上的几个首要运用部位进行介绍：        一、铝汽缸体、汽缸盖        发动机的汽缸体、汽缸盖要求材料导热性好，耐蚀性高，铝合金正好能满意这些功能要求，故许多轿车公司发动机的汽缸体、汽缸盖多选用全铝型。如美国通用轿车公司选用全铝钢套，法国轿车的铝汽缸套已达100%，铝汽缸体达45%。在发动机中选用铝铸件的还有发动机活塞、活塞环、连杆等。因为活塞、连杆选用了铸铝件，减轻了分量，然后减轻发动机的振荡，下降了噪音，使发动机的燃油耗率下降，很契合轿车的开展趋势。        2012年，比亚迪317QA上市，该车选用全铝发动机，在确保发动机功能的一起，更能削减油耗。                二、引擎盖        引擎盖是影响行人头部损伤的要害部件，为了确保突发事件中行人的安全，对引擎盖的制作材料的功能有着较高的要求。要求其吸能才能高、强度弱等特性。        铝板吸能是钢板的两倍，这样有利于减轻磕碰过程中轿车对行人头部的损伤，对行人起到了较强的维护效果。现在，许多高端车上都选用了铝合金，并且全铝的SUV也现已呈现，运用铝合金制作引擎盖相对也比较广泛。        铝合金引擎盖逐步现已成为轿车行业的开展趋势，在被高端车选用后，也进一步在中低端车上得到了表现。马自达RX-8跑车上选用了维护行人头部的圆锥形防冲击铝合金引擎盖，该引擎盖的运用不光能够将行人头部碰击损害大大下降，还减轻了车重，更重要的是这种规划理念也是营销的一个严重的亮点。                三、铝车身        轿车工业的精华是轿车车身的制作，车身制作简直占用轿车制作公司投资总额的60%。据计算，轿车车身质量约占轿车总质量的30%左右，下降车身的分量对整车轻量化十分要害。        2006年全球整个轿车工业用于车身制作的铝合金总需求量达到了205万吨，用于车身的铝合金首要有2000系、5000系、6000系和7000系。现在简直一切的国际各大轿车公司都争相开发铝合金车身零部件或全铝车身，并且近期取得了明显成效。        2003年，捷豹第六代XJ初次选用全铝车身，正式敞开了全球车坛轻量化、高效能的新。2009年，捷豹第七代XJ诞生，其根据第二代航空技能-额定轻量化架构（Premium Lightweight Architecture，PLA）打造，经过铝镁合金的运用不断提高车身刚度及轻量化程度，然后成为其时同级竞争对手中“轻功”最了得的高手。               路虎新揽胜也选用全铝车身的结构，如图5所示，运用铝合金材料将车身上得方才悉数替换，该车车身的铆接选用了航天飞机工程标准，与之前的白车身比较，全铝白车身减重约为180kg，减重率高达39%，整车很多选用轻量化技能，减重达420kg。

L101的特点是成分简单，容易熔炼和铸造，铸造性能好，气密性好、焊接和切削加工性能也比较好，但力学性能不高。适合铸造薄壁、大面积和形状复杂的、强度要求不高的各种零件，如泵的壳体、齿轮箱、仪表壳（框架）及家电产品上的零件等。主要采用砂型铸造和金属型铸造。     Zl101A 由于是在ZL101的基础上加了微量Ti，细化了晶粒，强化了合金的组织，其综合性能高于Zl101、ZL102，并有较好的抗蚀性能，可用作一般载荷的工程结构件和摩托车、汽车及家电、仪表产品上的各种结构件的优质铸件。其使用量目前仅次于ZL102。多采用砂型和金属型铸造。     Zl102这种合金的最大特点是流动性好，其它性能与ZL101差不多，但气密性比ZL101要好，可用来铸造各种形状复杂、薄壁的压铸件和强度要求不高的薄壁、大面积、形状复杂的金属或砂型铸件。不论是压铸件还是金属型、砂型铸件，都是民用产品上用得最多的一个铸造铝合金品种。     Zl104 因其工晶体量多，又加入了Mn，抵消了材料中混入的Fe有害作用，有较好的铸造性能和优良的气密性、耐蚀性，焊接和切削加工性能也比较好，但耐热性能较差，适合制作形状复杂、尺寸较大的有较大负荷的动力结构件，如增压器壳体、气缸盖，气缸套等零件，主要用压铸，也多采用砂型和金属型铸造。 Zl105、ZL105A 由于加入了Cu，降低了Si的含量，其铸造性能和焊接性能都比ZL104差，但室温和高温强度、切削加工性能都比ZL104要好，塑性稍低，抗蚀性能较差。适合用作形状复杂、尺寸较大、有重大负荷的动力结构件。如增压器壳体、气缸盖、气缸套等零件。Zl105A是降低了ZL105的杂质元素Fe的含量，提高了合金的强度，具有比ZL105更好的力学性能，多采用铸造优质铸件。     ZL106 由于提高了Si的含量，又加入了微量的Ti、Mn，使合金的铸造性能和高温性能优于ZL105气密性、耐蚀性也较好，可用作一般负荷的结构件及要求气密性较好和在较高温度下工作的零件，主要采用砂型和金属型铸造。     ZL107有优良的铸造性能和气密性能，力学性能也较好，焊接和切削加工性能一般，抗蚀性能稍差，适合制作承受一般动负荷或静负荷的结构件及有气密性要求的零件。多用砂型铸造。     ZL108由于含Si量较高，又加入了Mg、Cu、Mn，使合金的铸造性能优良，并且热膨胀系数小，耐磨性好，强度高，并具有较好的耐热性能。但抗蚀性稍低。适合制作内燃发动机的活塞及其它要求耐磨的零件以及要求尺寸、体积稳定的零件。主要采用压铸和金属型铸造，也可采用砂型铸造。

铸造铝合金具有一些其他铸件无法比拟的优势，如美观、质量轻、耐腐蚀等优势，使它广受用户的青睐，特别是在汽车轻量化以来，铸造铝合金铸件在汽车工业中得到了广泛的应用。   铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较高。因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件得到广泛的应用。  铝合金有良好的表面光泽，在大气及淡水中具有良好的耐腐蚀性，故在民用器皿制造中，具有广泛的用途。   纯铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的耐蚀性，因而铝铸件在化学工业中也有一定的用途。纯铝及铝合金有良好的导热性能，放在化工生产中使用的热交换装置，以及动力机械上要求具有良好导热性能的零件，如内燃机的汽缸盖和活塞等，也适于用铝合金来制造。   铝合金具有良好的铸造性能。由于熔点较低（纯铝熔点为660.230C，铝合金的浇注温度一般约在730～750oC左右），故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。   铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，放流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。

锌压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做锌压铸件。压铸件在不同的地方有不同的叫法，如压铸零件、压力铸件、压铸件、压铸铝、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金铸件、铝合金压铸零件等.由于金属锌具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此锌压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。锌压铸件可以被制造为压铸汽车配件、压铸汽车发动机管件、压铸空调配件、压铸汽油机气缸缸盖、压铸气门摇臂、压铸气门支座、铸电力配件、压铸电机端盖、压铸壳体、压铸泵壳体、压铸建筑配件、压铸装饰配件、压铸护栏配件、压铸轮等等零件.着国内制造装备业发展水平的不断提高，锌压铸件的装备水平也显著提高，可以制造的零件种类也在不断得到扩大，锌压铸件的精度、零件的复杂程度也得到了较大的提升，相信在不远的将来，压铸件会更好的服务于我们的生产和生活的！ 

铝锌压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的锌、铝等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的锌、铝零件，这样的零件通常就被叫做铝锌压铸件。铝锌压铸件可以被制造为压铸汽车配件、压铸汽车发动机管件、压铸空调配件、压铸汽油机气缸缸盖、压铸气门摇臂、压铸气门支座、铸电力配件、压铸电机端盖、压铸壳体、压铸泵壳体、压铸建筑配件、压铸装饰配件、压铸护栏配件、压铸轮等等零件.由于金属铜、锌、铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。随着国内制造装备业发展水平的不断提高，铝锌压铸件的装备水平也显著提高，可以制造的零件种类也在不断得到扩大，压铸出来的零件的精度、零件的复杂程度也得到了较大的提升，相信在不远的将来，铝锌压铸件会更好的服务于我们的生产和生活的！

有色和黑色金属铸造件，在铸造过程中，易产生气孔，缩孔和疏松等缺陷。这些微小的孔洞，如果臂厚防线连通起来，铸件在受气压或液压作用时会形成泄露，导致产品报废。浸渗工艺是解决上述难题的行之有效的方法。　　五金浸渗工艺相关： 　　⑴把零件放入浸渗罐中。 　　⑵真空处理：开动真空泵，真空压力在-0.09MPa以上，用真空把零件微孔或裂纹内的空气（或水、油等）抽出，抽真空时间为15分钟。 　　⑶用真空把胶液吸进浸渗罐内，胶液的数量应以浸没篮中零件为准，卸下真空至常压。 　　⑷如有必要，开启压缩机，用压缩空气把胶液压入零件中的微孔或裂纹内，压缩空气压力根据具体情况而定，如果没有特殊要求，压缩空气压力在0.8-1.0MPa即可，时间15分钟。浸渗后打开放空阀卸压。 　　一定要及时清洗掉产品表面的浸渗液。时间长了就会凝集在表面。浸渗对于铝压铸件中的气孔很有效果。 　　五金浸渗工艺适用于：铝合金、锌合金、铜合金、铸铁件、铸钢件等漏汽、漏水、漏油的浸渗。典型的浸渗铸件如发动机缸体、缸盖、进汽歧管、油泵、油嘴、水泵、阀盖、铸造油底壳、化油器壳体、变速箱壳体、铸铁平板、曲轴箱、压缩机、ABS控制器、动力转向器、汽车轮毂、燃油泵、天然气控制阀、液压阀、过滤器、油缸、汽缸、液压泵、冷却泵、密闭的飞机仪器及电子仪器护罩、气制动零件和各种气体仪表等。

铝合金外壳与不锈钢外壳哪个更好?铝及其合金的优良特点是其外观好、质轻，可机加工性、物理和力学性能好，以及抗腐蚀性好，从而使铝及铝合金在很多应用领域中被认为经济实用。 铝的密度只有2.7g/cm3，约为钢、铜或黄铜的密度(分别为7.83g/ cm3，8.93g/ cm3)，的1/3。在大多数环境条件下，包括在空气、水(或盐水)、石油化学和很多化学体系中，铝能显示优良的抗腐蚀性。 铝的表面具有高度的反射性。辐射能、可见光、辐射热和电波都能有效地被铝反射，而阳极氧化和深色阳极氧化的表面可以是反射性的，也可以是吸收性的，抛光后的铝在很宽波长范围内具有优良的反射性，因而具有各种装饰用途及具有反射功能性的用途。 铝通常显示出优良的电导率和热导率，具有高电阻率的一些特定铝合金也已经研制成功，这些合金可用于如高转矩的电动机中。铝由于它的优良电导率而常被选用。 在重量相等的基础上，铝的电导率近于铜的两倍。铝合金的热导量率大约是铜的50-60%，这对制造热交换器、蒸发器、加热电器、炊事用具，以及汽车的缸盖与散热器皆为有利。 铝是非铁磁性的，这对电气工业和电子工业而言是一重要特性。铝是不能自燃的，这对涉及装卸或接触易燃易爆材料的应用来说是重要的。铝无毒性，通常用于制造盛食品和饮料的容器。它的自然表面状态具有宜人的外观。它柔软、有光泽，而且为了美观，还可着色或染上纹理图案。 铝合金外壳与不锈钢外壳哪个更好相信大家已经了解了，一些铝合金在强度上超过结构钢材，但是纯铝及某些铝合金的强度和硬度极低。在现代生活中，铝已经广泛地应用在各种行业中。 深圳市忠艺隆五金制品有限公司是集铝壳、铝外壳加工为一体的铝外壳厂家，提供铝型材外壳,铝合金外壳 加工、散热器铝外壳加工优 秀的电源铝外壳厂家!

铝铸件是指是采用铸造的加工方式而得到的纯铝或铝合金的设备器件。一般是采用砂型模或金属模将加热为液态的铝或铝合金浇入模腔，而得到的各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件通常就称为铝压铸件。用各种牌号做出来的产品用途很广泛，如汽车配件，各种家用品，工业机器配件。铸造铝合金具有一些其他铸件无法比拟的优势，如美观、质量轻、耐腐蚀等优势，使它广受用户的青睐，特别是在汽车轻量化以来，铸造铝合金铸件在汽车工业中得到了广泛的应用。铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较高。因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件得到广泛的应用。铝合金有良好的表面光泽，在大气及淡水中具有良好的耐腐蚀性，故在民用器皿制造中，具有广泛的用途。纯铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的耐蚀性，因而铝铸件在化学工业中也有一定的用途。纯铝及铝合金有良好的导热性能，放在化工生产中使用的热交换装置，以及动力机械上要求具有良好导热性能的零件，如内燃机的汽缸盖和活塞等，也适于用铝合金来制造。 铝合金具有良好的铸造性能。由于熔点较低（纯铝熔点为660.230C，铝合金的浇注温度一般约在730～750oC左右），故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，放流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。铸造铝合金铸件拥有众多的优势，使它成为铸造行业的发展方向和采购客户最受青睐的铸造产品之一，未来随着铝合金铸造技术的进步，它将在更大的舞台上展示自己的风采。

   铝镁铜合金顾名思议就是由元素铝、镁、铜组成的铜合金。   铝镁铜合金锻压加热电炉装炉量 合金电炉型别   RJX-30-9   RJX-45-9     RJX-75-9铝合金            80         120           200镁合金            45          60           120铜合金            240        360           500   铝－镁－铜－稀土合金车身板材，按照一定成分配比成合金，经熔炼后铸成坯锭，再经均匀化、热轧、冷轧、固溶处理、精平制成车身板材。该合金板材具有中等强度和高的塑性，在自然时效态σb为280ＭＰａ、σ０．２为１１０ＭＰａ、δ为３０～３３．６％，供冲压车身用具有极佳的成型性，经烤漆处理σｂ为３３０ＭＰａ，σ０．２为１４０ＭＰａ，δ为２８％，ＨＢ为７３，具有较强的抗压痕能力与抗碰撞能力。合金板材成材率高，并和ＬＦ－５防锈铝合金具有等同的抗腐蚀性能与焊接性能。   一种26000KN铝镁合金卧式冷室压铸机，用于压铸铝、锌、铜、镁等 有色 合金铸件。包括机座(52)、合型机构(53)和压射机构 (54)，所述压射机构(54)包括静型板(1)、容杯座(3)、压射室(4)、压射头(5)、连接头(6)、压射杆(7)、拉杆(10)、冷却管(11)、连接体(13)、连接板(15)、压射行程杆导套(17)、行程杆导向支座(18)、前缸盖(19)、压射缸(22)、活塞杆(23)、压射行程杆(24)、压射活塞(26)、升降滑块(28)、浮动活塞(30)、增压活塞杆(31)、增压缸套(33)、增压活塞(34)、龙门架(40)、滑管(46)和升降压板(51)，静型板(1)、滑管(46)和龙门架(40)分别向上竖直连接在机座(52) 的小机座的左边、中间和右边，拉杆(10)有四根，连接在静型板(1)与龙门架(40)之间。 

我国运输用铝型材的市场增幅很快，汽车、高速列车、城市轻轨、航空航天、船舶、集装箱及自行车用铝型材的应用不断增长，已占有全国铝型材市场1／3强。而近一段时间，尤以汽车用铝型材的发展更加引人注目。 　　多年以来，汽车行业一直在汽车的结构设计、材料选用和制造技术等方面开展试验研究工作，努力开发安全可靠、高速舒适、节能环保型现代汽车，其首要的问题是汽车轻量化。汽车轻量化是实现高速、安全、环保、舒适的较佳途径。 　　铝合金代替传统的钢铁制造汽车，可使整车质量减轻30％-40％，制造发动机可减重30％，制造缸体和缸盖可减重30％-40％，轿车全铝车身比原钢材制品轻40％以上，汽车铝合金车轮减重可达50％左右。 　　汽车轻量化的需求使得铝合金的发展面临一个更广阔的空间，据专家预测，汽车材料铝化率达到60％以上，在经济上是可取的。据此推测，未来汽车的铝化极限可达30％~50％或以上。 　　新的汽车铝材开发与应用集中在3个方面。其一，车身、车架全铝化及大型铝合金型材的开发应用。其二，防冲挡及车门刚性结构的全铝化。其三，转动部分零部件的全铝化。 　　国产汽车用材与国外有一定的差距，尤以轿车较为突出。上世纪90年代初期的产品或技术所用材料构成基本与国外同期同车型一致，但铝材用量低于当前国外各类汽车。并且受铝价及零部件加工技术水平所限，使一些引进车型原有的铝合金零件改用了其他材料，制约了铝合金材料在国产汽车上的应用。 　　随着世界汽车轻量化进程的加快，特别是加入WTO后，汽车市场竞争国际化日趋激烈，国产汽车要达到国外同类车水平，汽车用铝增加是必然趋势，铝合金的用量将随着各类汽车产量的上升而增加，必将给我国铝工业提供广阔的市场，带来新的发展机遇。

有网友问教授，能不能说说铝制发动机和铸铁发动机。我们买车的时候较为关注的三大件之一，咱们今天就着重说说这两种材料发动机的特点。　　　　在汽车发动机材料发展走来，从全铸铁到缸盖铝制缸体铸铁，再到现在市面上大多数都用上全铝发动机，毫无疑问是材料技术上面的一个进步。　　　　首先铝制缸体的发动机好处，轻！比起铸铁可以减轻20公斤左右，大大减轻汽车重量，从而实现节能省油的目的。其次铝制发动机导热够快，要知道发动机磨损90%是在启动的时候，所以铝制发动机有效降低磨损，提高发动机寿命。另外，对于厂家来讲，铝制发动机比较容易加工，能够降低制造成本。　　　　既然铝制发动机这么好，那为什么现在还有这么多的制铁缸体发动机？铝制发动机虽然有很多好处，但是相比起铸铁发动机较大的弊端就是耐高温上让人非常失望，所以如果功率较大的发动机是很难使用全铝发动机。举个例子，现在大众新车例如宝来、速腾等都采用了全铝发动机，但是高尔夫GTI、尚酷R却使用了铸铁缸体发动机。　　　　另外相比起铸铁，铝更加容易受热膨胀，影响发动机舱紧凑性，而且铝更容易在气缸内产能化学反应，比起铸铁更容易磨损从而影响发动机性能。　　　　不过，已经有不少主机厂针对铝的特性，强化了发动机缸体，例如宝马的N20B20发动机（2.0T高功率版本发动机），在气缸壁用上了一种叫做电弧丝喷涂工艺，该工艺通过高电压下产生的高温电弧来熔化金属铁，并通过高压空气将铁喷涂在铝合金材质的气缸壁上。铁涂层可以有效提高气缸壁的强度，让铝制发动机也能够像铸铁一样承受更大功率。　　　　所以得出的结论是：　　　　买菜车一般是全铝发动机，若果买菜车都是铸铁那就要想清楚了。高性能车也有用全铝，不过一定要有铁涂层，所以铝+铁的结合是较好，但是他们膨胀系数不统一，对汽车公司的技术要求相当高。　　　　没啥涂层技术，又想有高功率的，都会用铸铁缸体的发动机。　　　　所以大家没有必要纠结发动机到底是铸铁还是铝制，毕竟材料这东西都是有利有弊，能够用上全铝发动机肯定是比较好的。铸铁缸体也不必要太纠结，你可以跟人家说，要不要比一下发动机功率？

【飞机用的铝合金和普通铝合金相比，对强度、硬度、韧性、抗疲劳性、塑性有较高的要求。　　　　飞机上用的铝合金有好多种。　　　　1、硬铝：铝镁铜合金。航空业应用较广泛的铝合金。常用2024、2A12、2017A，强度、韧性、抗疲劳性较好，塑性好。用来制造蒙皮、隔框、翼肋等。　　　　2、超硬铝：铝锌镁铜合金。常用7075、7A09，强度极限和屈服强度高，承受载荷大，用来制造机翼上翼面蒙皮、大梁等。　　　　3、防锈铝合金：常用铝镁合金5A02、5A06、5B05。具有较高的抗蚀性、抗疲劳性、良好的塑性、焊接性。用来制造油箱、油管等。　　　　4、锻造铝合金，常用6A02，硬度高，具有良好的耐腐蚀性。制造发动机零件、接头等。　　　　5、铸造铝合金，比重小，抗蚀性、耐热性高，制造发动机机匣等。　　　　纯铝系11001100纯度在99%以上的一般用途铝。在阳极氧一般器物、散热鳍片、建　　　　12001200化后外观稍稍泛白，此外其它特性与上述材、热交换器零件　　　　合金相同。　　　　1N00比1100强度稍高，挤压性良好。其它特性同1100。日用品　　　　20112011切削性良好、强度高、耐蚀性差。要求耐蚀性的场合使用6262合金。旋钮、光学零件、螺丝　　　　20142014　　　　20172017因为铜含量高、耐蚀性、强度高、使用在航空飞机、齿轮、油压零　　　　20242024构造用材料，也适用于锻造品。件、自行车轮鼓　　　　Al-Cu系21172117固溶化处理后，作为铆钉、铆扣材料。铆钉、铆扣　　　　2018221820182218锻造性良好、高温强度高，适用于要求耐热性的锻造零件，耐蚀性差。气缸盖、活塞、VTR气缸　　　　26182618高温强度高、耐蚀性差活塞、橡胶成型用的模具、　　　　一般耐热用零件　　　　22192219高温、低温的强度特性良好、溶接性也良好、但耐蚀性差低温用储槽、航天机器　　　　20252025锻造性良好、强度高、耐蚀性差螺旋桨、磁性鼓　　　　2N01耐热性佳、强度高、耐蚀性差飞机引擎、油压零件　　　　30033003强度比1100高、成形性、溶接性、耐蚀散热片、化妆板、复印机　　　　3203-性良好轮鼓、车用空调部品、船舶用材　　　　Al-Mn系3004310430043104强度比3003高、成形性、耐蚀性良好铝罐体、灯泡头、彩色铝　　　　30053005强度比3003高大约高20%、耐蚀性比较建材、彩色铝　　　　好　　　　31053105强度比3003高，其它特性与3004类似建材、彩色铝　　　　Al-Si系40324032耐热性、耐磨性良好、热膨胀性系数小活塞、油缸盖、　　　　40434043流动性良好、凝固收缩小。阳极处理后自溶接线、建筑面板、硬焊　　　　然发色呈灰色薄片　　　　500550055050强度与3003相同、加工性、溶接性、耐蚀性、阳极处理后表面良好，与6063型建筑用内外装、车辆内装、船舶内装　　　　材色泽调合　　　　Al-Mg系50525052中程度强度的代表性合金，耐蚀性、溶接一般板金、船舶、车辆、　　　　性、成形性良好、耐海水性良好，建筑、铝罐体盖、　　　　56525652限制5052的不纯物元素，能抑制过氧化氢的分解，其它特性同5052过氧化氢的容器　　　　51545154强度比5052高约20%同5052、压力容器　　　　52545254限制5154的不纯物元素，能抑制过氧化氢的分解，其它特性同5154过氧化氢的容器　　　　54545454强度比5052高约20%。严格的环境下耐蚀性比5154要良好汽车轮圈　　　　50565056耐蚀性良好、可利用切削加工增加表面光相机镜框、通信机器零件、　　　　亮、阳极处理性和染色性良好栓件　　　　50825082与5083强度接近、成型、耐蚀性良好罐盖　　　　Al-Mg系　　　　51825182强度比5082高约5%，其它特性与5082相同罐盖　　　　50835083溶接构造性合金，实用非热处理合金当中，强度较高，耐蚀性合金，用于溶接构造，耐海水性，低温性良好轮船、车辆、低温储槽、压力容器　　　　50865086强度比5154高，耐海水性良好的非热处理溶接构造合金轮船、压力容器、磁盘　　　　强度与3003大致相同，光辉热处理后的　　　　5N01阳极氧化处理可得到高度光辉性，成型厨房用品、照相机、铭板　　　　性、耐蚀性良好　　　　5N02铆钉用合金，耐海水性良好铆钉　　　　Al-Mg-Si系热处理型耐蚀合金，虽然T6处理后可得　　　　到相当高的降伏强度，但溶接接头强度较车辆、陆上构造物、自行　　　　60616061低，需再重新做T4、T6处理，否则以螺车架、运动器材、休闲用　　　　栓和铆钉接合，为一般构造用使用量较多品　　　　的一种合金。　　　　强度和挤压性介于6061与6063之间，可以风淬得到接近6061的强度，适合形状复杂、大型的薄壁型材，耐蚀性溶接性良车辆的箱体、自行车轮圈、　　　　60636063挤压的代表性合金，强度虽比6061低，挤压特性优异，可得到复杂的断面形状，耐蚀性，表面处理性良好。建筑用型材、窗用、铝围幕、家具、体闲运动器材、散热片　　　　61016101高强度导电用材料，55%IACS保证，电线、导电板　　　　61516151特别是用于锻造加工性，耐蚀性，表面处理性也良好的复杂锻造品机械、汽车零件　　　　6262耐蚀易切削性合金，耐蚀性和表面处理性比2011良好，具有6061同等的强度。镜头本体、气化器零件、刹车零件、瓦斯器具零件　　　　Al-Zn-Mg系70727072电极电位低，主要用于防蚀目的的披覆材料，利用牺牲阳极作用，适用于热交换器的散热鳍片披覆材料、鳍片　　　　70757075铝合金中强度较高的一种合金，耐蚀差，需用7072作为披覆材，改善耐蚀性航空飞机、滑雪杆　　　　70507050淬火性改良型合金，耐应力腐蚀龟裂性良好，适合厚板锻造品航空飞机、高速回转体　　　　7N01溶接构造用合金，强度高，且溶接部常温放置后能够回复到与母材相近的强度、耐蚀性相当良好捷运车箱用梁、自行车架、机车车架、大型构造物　　　　70037003溶接构造用合金，强度虽然比7N01稍低，但挤压特性良好，能够得到薄壁大型型材，其它特性同7N01捷运车箱用梁、自行车架、机车车架、大型构造物、机车圈　　　　Al-Fe系80218021含有高量的铁，比1N30强度高，伸长率和展压性良好的铝箔用合金。包装用、电器通信用　　　　80798079含有高量的铁与硅，比1N30强度高，伸长率和展压性良好的铝箔用合金。包装用、电器通信用

汽车是复杂的机械系统，通过对核心零部件进行轻量化结构优化设计和高强度钢、铝/镁合金、碳纤维复合材料等轻量化材料以及先进的制造成形工艺的应用，预计到2030年，以碳纤维混合车身为代表的轻量化零部件将占市场的40%。 发动机及传动系统核心零部件技术路线 发动机及传动系统核心零部件技术路线如图1所示。1.乘用车发动机缸盖及排气歧管模块化设计 发动机模块化设计是实现发动机轻量化的重要手段。在增压汽油发动机中，对发动机气缸盖与排气歧管进行模块化设计，一方面可以对排气歧管进行冷却，提高经济性，解决排气温度过高的可靠性问题；另一方面可以减小排气管法兰、螺栓等联接零件的尺寸，可大幅度降低整机质量。对于2L左右的汽油增压发动机可减小质量2——3kg，是降重的重要途径之一。 2.乘用车发动机气缸体 对铸铁气缸体采取保证铸造壁厚、减小壁厚公差、优化局部结构的方法，结合铸造工艺的改进进行轻量化。优化主轴承壁、缸体裙部、上下法兰面结构，可降重2%——3%； 通过拓扑分析优化主轴承盖结构，降重1%——3%；铸铝气缸体优先考虑采用压铸铝缸体的技术方案。在保证结构强度的情况下，做到结构较轻量化。主要的工作内容是解决铸铝缸体结构设计、压铸工艺等设计工艺难题，然后扩展应用。 3.曲轴 发动机曲轴主要采用主轴颈与连杆轴颈空心结构的铸造曲轴达到轻量化的目的，在结构上可以采用优化平衡块数量及外形尺寸、曲柄形状等措施进行轻量化优化设计。在材料上采用高强度球墨铸铁滚压曲轴，替代现有的锻钢曲轴。 4.凸轮轴 装配式空心凸轮轴是目前非常成熟的凸轮轴轻量化技术，可实现降重30%以上，已在国外发动机中广泛应用。 5.传动轴 传动轴长度较长时，传统钢制轴管因模态较低、无法满足NVH要求而只能做成两段。碳纤维轴管模态较高，只需做成一段即可，这样可以省掉一个万向节、轴承和中间支承，结构大大简化，重量也显著降低。碳纤维传动轴整体能够比传统钢制传动轴降重50%左右。 车身核心零部件轻量化技术路线图 对于承载式车身本体，轻量化技术路线方向之一是全铝车身，方向之二是钢铝混合车身，方向之三是以碳纤维为主的多材料混合车身。需要解决的问题是铝合金材料的制造、铝材/复合材料的性能测试与评价、铝材/碳纤维车身的性能（强度和安全等） 模拟、模具的制造技术和不同材料的连接技术。 对于非承载式车身本体，轻量化技术路线方向之一为碳纤维车身与塑料车身外覆盖件，方向之二为采用铝制车架。车身本体及车身核心零部件的轻量化技术路线如图2所示。在轻量化材料的应用上主要采用高强度钢、铝/镁合金和碳纤维复合材料。高强度钢主要用于车身内外板以及车身结构件，变形铝合金在车身零件及结构件的应用方面发展较快，如应用日益广泛的铝合金行李箱盖、发动机罩、后背门、保险杠横梁等。镁合金目前在车身上的使用主要集中在转向盘骨架、仪表板骨架、座椅骨架等，从成本和性能的综合考虑，可用于车身结构件的复合材料以树脂基碳纤维增强复合材料为优选。碳纤维复合材料在汽车上主要可应用于发动机罩、翼子板、车顶、行李箱、门板、底盘等结构件中。 在先进工艺上主要采用热成形技术、激光拼焊板技术、不等厚度轧制板/差厚板技术、辊压成形技术。热成形技术具有成形精度高、成形性能好等优点，已被广泛用于生产高强度的汽车保险杠、车门防撞杆、A柱、B柱、C柱以及车顶框架、中通道等安全件和结构件等。激光拼焊板技术可应用于车身侧框架、车门内板、风窗玻璃框架/前风窗框、轮罩板、地板、中间支柱（B柱）等，差厚板可以替代激光拼焊板，更适合制造梁类零部件，如通道加强板、前地板纵梁、后保险杠梁、后地板横梁等。辊压成形技术可合理设计型材的几何断面，提高承载能力，减轻零件重量。 底盘系统核心零部件技术路线图 汽车底盘分为四大部分：悬架系统、行驶系统、转向系统和制动系统。其核心零部件技术路线如图3所示。1.悬架系统 悬架系统控制臂主要采用铸铝、锻铝或碳纤维复合材料控制臂实现轻量化； 横向稳定杆主要采用空心或碳纤维复合材料横向稳定杆达到轻量化目标； 螺旋弹簧主要采用高强度钢空心螺旋弹簧或碳纤维复合材料螺旋弹簧实现轻量化。 2.行驶系统 行驶系统车轮主要采用铝合金铸旋、铝合金锻造、镁合金锻造或碳纤维复合材料车轮实现轻量化。 3.转向系统 转向系统主要采用电动助力转向系统及线控转向系统实现轻量化。对于采用铸铁材料的转向节可通过结构设计拓扑优化实现轻量化，或采用铸铝、锻铝及碳纤维复合材料转向节实现轻量化。 4.制动系统 制动系统集成化是未来制动系统轻量化的方向。可采用传统真空助力器、ESP、真空泵（真空度不足的条件下）组合的制动系统形式或传统真空助力器、ESP、真空泵组合的形式，少数车型采用无真空泵的液压助力器系统，或进一步采用ESP与液压助力器集成的制动系统。制动盘主要采用组合式制动盘实现轻量化，如钢盘帽或铝盘帽+陶瓷摩擦环制动盘。制动钳主要采用铝制制动钳实现轻量化。

铝型材就是把铝棒通过不同程度的热熔，挤压从而让它形成不同形状的铝制材料，铝型材的应用也比较广泛，常常用于建筑、家装、工业方面等。那么，铝型材价格是多少？别担心，下面我将会为大家介绍铝型材价格以及其它几个方面的知识，方便有这方面需求的朋友们选择购买。　　　　铝型材特点　　　　1.抗腐蚀性　　　　铝型材的密度只有2.7g/cm3，约为钢、铜或黄铜的密度(分别为7.83g/cm3，8.93g/cm3)，的1/3。在大多数环境条件下，包括在空气、水(或盐水)、石油化学和很多化学体系中，铝能显示优良的抗腐蚀性。　　　　2.电导率　　　　铝型材由于它的优良电导率而常被选用。在重量相等的基础上，铝的电导率近于铜的两倍。　　　　3.热导量率　　　　铝合金的热导量率大约是铜的50-60%，这对制造热交换器、蒸发器、加热电器、炊事用具，以及汽车的缸盖与散热器皆为有利。　　　　4.非铁磁性　　　　铝型材是非铁磁性的，这对电气工业和电子工业而言是一重要特性。铝型材是不能自燃的，这对涉及装卸或接触易燃易爆材料的应用来说是重要的。　　　　5.可机加工性　　　　铝型材的可机加工性是优良的。在各种变形铝合金和铸造铝合金中，以及在这些合金产出後具有的各种状态中，机加工特性的变化相当大，这就需要特殊的机床或技术。　　　　6.可成形性　　　　特定的拉伸强度、屈服强度、可延展性和相应的加工硬化率支配着允许变形量的变化。　　　　7.回收性　　　　铝具有极高的回收性，再生铝的特性与原生铝几乎没有别。　　　　铝型材规格　　　　铝合金门窗型材规格主要有：35系列、38系列、40系列、60系列、70系列、90系列等。所谓35、38……，指的是铝合金型材主框架的宽度分别是35毫米、38毫米……。封阳台通常采用70系列或90系列的，如果小于70，坚固程度就难以保证。　　　　铝型材价格　　　　铝型材生产过程主要包括熔铸、挤压和上色(上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等)三个过程，颜色一般有银白色、黑色、古铜色、金黄色等。铝型材的价格有高有低，一般来说主要受其型号系列、用途不同、品牌不同等主要因素的影响。铝型材价格一般都是成千上万的，价格范围一般是14000—50000元每吨左右。　　　　注：此价格仅供参考！由于地域不同，当然价格也会有所差异。如需了解更多相关价格详情，请以当地经销商提供为准！

铜锻件 英文是什么?铜锻件英文:forging copper锻件需要每片都是一致的，没有任何多孔性、多余空间、内含物或其他的瑕疵。这种方法生产的元件，强度与重量比有一个高的比率。这些元件通常被用在飞机结构中。锻件的优点有可伸展的长度、可收缩的横截面；可收缩的长度、可伸展的横截面；可改变的长度、可改变的横截面。锻件的种类有：自由锻造/手锻、热模锻/精密锻造、顶锻、滚锻和模锻。飞机锻件按重量计算，飞机上有85%左右的的构件是锻件。飞机发动机的涡轮盘、后轴颈（空锻件心轴）、叶片、机翼的翼梁, 机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等都是涉及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。为了节约材料和节约能源，飞机用锻件大都采用模锻或多向模锻压力机来生产。 汽车锻按重量计算，汽车上有71.9%的锻件。一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向系统等15个部件构成汽车锻件的特点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。如汽车发动机所使用的曲轴、连杆、凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥使用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动齿轮等等，无一不是有关汽车安全运行的保安关键锻件。柴油机锻件;柴油机是动力机械的一种，它常用来作发动机。以大型柴油机为例，所用的锻件有汽缸盖、主轴颈、曲轴端法兰输出端轴、连杆、活塞杆、活塞头、十字头销轴、曲轴传动齿轮、齿圈、中间齿轮和染油泵体等十余种。船用锻件;船用锻件分为三大类，主机锻件、轴系锻件和舵系锻件。主机锻件与柴油机锻件一样。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。兵器锻件;锻件在兵器工业中占有极其重要的地位。按重量计算，在坦克中有60%是锻件。火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾，步兵武器中的具有膛线的枪管及三棱刺刀、火箭和潜艇深水炸 锻件弹发射装置和固定座、核潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、枪弹等，都是锻压产品。除钢锻件以外，还用其它材料制造武器。更多有关铜锻件请详见于上海 有色 网

铝合金压铸件分类   铝压铸件能够被制作为铝压铸轿车配件、铝压铸轿车发动机管件、铝压铸发动机气缸、铝压铸汽油机气缸缸盖、铝压铸气门摇臂、铝压铸气门支座、铝压铸电力配件、铝压铸电机端盖、铝压铸壳体、铝压铸泵壳体、铝压铸建筑配件、铝压铸装修配件、铝压铸护栏配件、铝压铸铝轮等等零件。   不锈钢丸广泛使用于有色金属压铸件、浇铸件，铝型材、轿车零部件、机械制作业、五金、泵阀职业的表面处理。首要集中于去产品表面氧化皮、边际表面毛刺、表面粗糙化、亚光郊果、平坦强化、除锈处理。不锈钢丸俗称不锈钢丝切丸，选用拉丝、切开、抛圆等工艺精制而成，外观亮光无锈，圆珠状（切丸，圆柱状）。不锈钢丸硬度适中，成份精纯，覆盖面大，因为自身没有一般铸钢丸的气孔、异型等缺陷，它的使用寿命更为持久，该产品功能完全能够代替进口产品，而报价大幅度低于进口产品，为客户节省本钱。用不锈钢丸处理后铸件表面光洁不生锈，无须进行酸洗等后处理，有利于环境保护。您能够挑选通过预抛的磨圆切丸和未经预抛的切丸，两种不同形状的产品。   工艺流程   压铸铝职业的四种根柢工艺分别是退火、正火、淬火和回火，这四种工艺被称为压铸中的“四把火”，其在压铸过程中，淬火与回火的联系十分亲近，两者缺一不可。   据了解，退火是给工件加温，当加热到恰当温度时，依据所选用的材料的不同，对压铸件进行缓慢冷却，已达到金属内部安排接衡状况。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，首要用于改进材料的切削功用，也可用于对一些需求不高的零部件作为完毕压铸。淬火是将工件加热保温后，在水、或许由以及其他无机盐溶液等淬冷介质中快速冷却，通过此道工序，出产出来的钢件将会变硬，一起也使钢件变脆。为了使钢件脆性下降，可将淬火后的钢件放置于650摄氏度以下高于常温的某一温度进行长期的保温，然后进行冷却，这被称为回火。   铝压铸件的使用铝材料和铝合金具有杰出的流动性和可塑性，因而能够做出各种形状杂乱、难度大的压铸件，用铝合金和金属铝铸造的铸件具有较高的精度和表面光洁度，这在很大程度上减少了铸件的机械加工量、大大下降了劳动强度、一起节省了电力、金属材料。因其具有较高的内涵质量和外在质量，铝压铸件被广泛使用于轿车制作、内燃机出产、摩托车制作、电动机制作、传动机械制作、精密仪器、园林美化、电力建造、等各个职业中，成为压铸业的新宠

先进设备固然是保证产品质量必不可少的因素，但模具在铸造中的作用同样非常重要。尤其对铝合金汽车零部件生产企业来说，模具的准确度和耐久性对产品质量的影响非常明显。　　黑色金属铸造，模具更多的是为了形成铸型型腔，一般情况模具本身并不直接与金属液接触，尤其对于形状复杂的非金属模铸造件更是如此，与灼热金属液接触的是造型材料，主要是型砂，这使造型材料成为影响铸件质量的主要因素。而铝合金重力铸造则不同，由于铝合金熔点较低，铸造性能好，在大量生产时，铸件的外形一般是由模具直接形成的，如发动机的铝合金缸体、缸盖等，这不仅有利于提高劳动生产率，而且更重要的是通过调节模具不同部位的温度分布，来控制铸件的组织结构和晶粒大小，提高铸件质量，同时，避免了大量使用造型材料而带来的环境污染，改善了车间的劳动条件。　　随着铸件形状复杂程度不同，铝合金重力铸造模具也各不相同。即使是同一零件，采用不同的铸造工艺，模具形式也往往不同，但不管怎样，铝合金重力铸造模具还是有其共性的。　　首先，必须选择合适的铸造工艺，铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。　　其次，模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。一些模具厂，为了降低成本，节约用料，一味地降低模具的有效厚度以达到减轻重量的目的，殊不知这不仅大大降低了模具的使用寿命，而且使铸件易于变形，影响铸件尺寸精度，严重时将导致铸件批量报废，给铸造厂造成损失，更严重的是损害了模具厂自身的声誉。　　第三，模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性能的目的。顾名思义，拔气，就是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。

我国的铝板带双辊连续铸轧工艺技术研究开发工作始于1963年10月，到1964年9月在东北轻合金加工厂生产出10ｍｍ厚铸轧板，1965年生产出来的铸轧板宽为700ｍｍ，1982年在华北铝加工厂研制成功φ650×1600ｍｍ双辊式连续轧机。经过近40年的努力，铝板带双辊连续铸轧工艺技术在我国得到迅速推广和普及，涿神公司、洛阳有色金属加工设计研究院等经过吸收消化国外先进技术，在开发设计和制造方面做了许多工作。1995年我国靠前台φ960×1550ｍｍ大型双辊武连续铸轧机在华北铝业有限公司正式投入使用。 　　目前，我国铝板带双辊连续铸轧机共有123条，板带总生产能力达到90万吨／年，其中从国外引进的双辊式连续铸轧机12台，总产能达到14.2万吨／年，分别安装在华北铝业有限公司、抚顺铝厂、太原铝材厂、美铝上海铝箔有限公司、瑞闵铝业集团、洛阳铜加工厂等企业。 　　铝板带双辊连续铸轧工艺技术的优势是： 　　1、投资少，见效快，投资回收期短，对于中小型铝板带轧制厂是可行的。 　　2.金属通过量大，可以用回收废料作原料，生产成本低廉，在价格上颇具竞争力。 　　3.相当明显地减少从铝水－铸块－热轧板带或重轧的时间，省去了铸块、铣面、开坯等工序，提高了劳动生产率。 　　4.降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗。 　　5.双辊连续铸轧工艺的生产线配置合理，结构紧凑，方便操作。 　　随着我国铝加工工业的快速发展，国内许多工业如航空工业、电子工业、汽车工WTO，面对全球经济一体化的严峻形势，由于铝板带双辊连续铸轧工艺技术的局限性，采用双辊连续铸轧工艺技术生产的铝板带已经不能满足国内和国际市场多合金、多品种的需求，加上我国铝板带坯热轧毛料和双辊连续铸轧生产的铝板带毛料之间存在着比例失调，铝板带双辊连续铸轧工艺生产的毛料比例过大。 　　应当如何发展巩固我国的铝板带双辊连续铸轧工艺技术？ 　　1、政府宏观调控，从国内双辊连续铸轧机的实际情况出发，适当控制规模，控制新上马的双辊连续铸轧机项目。同时，加快发展铝板带热轧项目的发展，使铝板带坯热轧毛料和铝板带双辊连续铸轧的毛料供应比例趋于合理，按有关专家的观点，以各占50％为宜。据有关资料报道，我国铝板带坯热轧毛料产能为77万吨／年，双辊连续铸轧铝板带产能为90吨／年，铸轧铝板带产能占到了总产能的54％。世界热轧板带坯的产能为2280万吨／年，占到总产能的82.6％世界连续铸轧铝板带总产能才是480万吨／年，仅占到总产能的17.4％。目前我国大陆有3台单机架双卷取热轧机，尚有一台热轧机在建设之中，还有5家的热轧机项目已经完成可行性研究报告，到2006年中国将有10台热轧机投入运行。 　　2、更新改造现有的双辊连续铸轧机，提高现有连续铸轧机的装机水平，扩大产能，提高劳动生产力。应该淘汰那些技术和装备落后的小型双辊连续铸轧机，淘汰的产能由更新改造和扩大产能措施来弥补。提高我国整体双辊连续铸轧工艺技术水平十分必要，例如，通过数学模型模拟试验和数据处理获得工艺参数较佳化值，把人工智能计莫机控制、视频技术、仪表监控、液压技术都应用到铝板带双辊连续铸轧工艺技术中来，实现整个生产过程的自动化和较佳化运行。 　　3、改善和提高双辊连续铸轧铝板带的质量和情况，消除铸轧板的白条子、黑点、大晶粒、粘辊和裂边等缺陷。双辊连续铸轧工艺技术的特点是连续不间断生产，任何意外事故或停电造成的频繁开停都会造成铸轧板的质量波动，因此要保持双辊连续铸轧机的长时间稳定运行至关重要。 　　要强化铝水的除气和过滤，添加晶粒细化剂，同时要加强铸轧机操作人员的责任心，进行工艺纪律教育。学习外国的先进经验，在双辊连续轧机安装铣边机，消除裂边，对提高板带箔综合成品率，减少几何废料颇有帮助。 　　4、加快采用铝板带双辊连续铸轧工艺技术生产合金铝板带的研究开发力度。 　　鉴于铝板带双辊连续铸轧工艺技术自身的局限性，我国国内的铝板带双辊连续铸轧机基本上只能用于纯铝和3003铸轧板的生产，已经满足不了国内日益增长的对多种铝合金板带箔产品的要求。双辊连续铸轧机生产的铝板带主要用于铝箔毛料、散热片毛料和高表面铝材的原料，因为产品深冲性能欠佳。 　　国外一直在研究开发利用双辊连续铸轧工艺技术生产铝合金板带，特别是铝缸、缸盖和拉环毛料（3004、5082和5182），据有关资料报道，法国彼施涅公司曾在传统双辊连续铸轧机上试验生产铝缸体、缸盖和拉环毛料，并在其较新一代超薄高速连续铸轧机上获得成功，已经在其下属的一个铝加工厂投入工业化生产。在这方面，我国还有许多工作要做，例如，双辊连续铸轧工艺技术的理论研究、铸轧铝板带的金相组织和表面质量的研究、双辊连续铸轧机的设备及耐火材料的研究和改进等。 　　5、重视超薄高速双辊连续铸轧机的开发和应用，尽快赶上世界先进的超薄高速双辊连续铸轧工艺技术水平。 　　据国外技术资料报道，超薄高速双辊连续铸轧工艺技术较传统的双辊连续铸轧工艺技术有了进一步发展，铝板带产品厚度更薄，生产速度更快，由于其设备装机水平和劳动生产率高而倍受世界铝工业业内人士和专家的关注。法国彼施涅公司的超簿高速双辊连续铸轧机安装在其Ｎｅｕｆ－Ｂｒｉｓａｈ工厂，早在1996年6月就已投入试运转，铝板带厚度在2～3ｍｍ范围内，较簿可以达到1ｍｍ，板带宽度为2020ｍｍ较高铸轧速度在15米／分。意大利法塔亨特公司的超簿高速双辊铸轧机轧制的铝板带厚度1.3ｍｍ，铸轧速度较高可达38米／分，正常铸轧速度14米／分，铸轧铝板带宽度厚2184ｍｍ。 　　我国已经开展这方面的工作，由中南理工大学和华北铝业有限公司已经共同研制的大型超簿高速双辊连续铸轧机已经在华北铝业有限公司投入试车。应当注意的是，在国内不应再扩大范围，应当集中精力，搞好华北铝业有限公司这台超簿高速双辊连续铸轧机的研究开发和试验工作，积累经验，不必造成投资的浪费。

一．镁合金的重要功能 　　1．化学物理功能 　　以镁为基参加其他元素组成的合金。其特色是：密度小（1.8g/cm3左右），比强度高，弹性模量大，消震性好，接受冲击载荷才能比铝合，耐有机物和碱的腐蚀功能好。首要合金元素有铝、锌、锰、铈、钍以及少数锆或镉等。现在运用最广的是镁铝合金，其次是镁锰合金和镁锌锆合金。首要用于航空、航天、运送、化工、火箭等工业部门。 　　在有用金属中是最轻的金属,镁的比重大约是铝的2/3，是铁的1/4。它是有用金属中的最轻的金属,高强度、高刚性。 　　2．镁合金的特色 　　其加工进程及腐蚀和力学功能有许多特色：质量轻、刚性好、具有必定的耐蚀性和尺度稳定性、抗冲击、耐磨、衰减功能好及易于收回；别的还有高的导热和导电功能、无磁性、屏蔽性好和无毒的特色。 　　运用规模:镁合金广泛用于携带式的器械和轿车行业中，到达轻量化的意图。 　　镁合金的比重尽管比塑料重，可是，单位分量的强度和弹性率比塑料高，所以，在相同的强度零部件的情况下，镁合金的零部件能做得比塑料的薄并且轻。别的，因为镁合金的比强度也比铝合金和铁高，因而，在不削减零部件的强度下，可减轻铝或铁的零部件的分量。 　　镁合金相比照强度（强度与质量之比）最高。比刚度（刚度与质量之比）挨近铝合金和钢，远高于工程塑料。 　　3．镁合金运用 　　现在,镁合金在轿车上的运用零部件可概括为2类。 　　(1)壳体类。如离合器壳体、阀盖、仪表板、变速箱体、曲轴箱、发动机前盖、气缸盖、空调机外壳等。 　　(2)支架类。如方向盘、转向支架、刹车支架、座椅结构、车镜支架、分配支架等。 　　依据有关研讨,轿车所用燃料的60%是耗费于轿车自重,轿车自重每减轻10%,其燃油功率可进步5%以上;轿车自重每下降100kg,每百公里油耗可削减0.7L左右,每节省1L燃料可削减CO2排放2.5g，年排放量削减30%以上。所以减轻轿车分量对环境和动力的影响非常大，轿车的轻量化成必然趋势。 　　手机电话，笔记本电脑上的液晶屏幕的尺度年年增大，在它们的枝撑结构和反面的壳体上运用了镁合金。 　　尽管镁合金的导热系数不及铝合金，可是，比塑料高出数十倍，因而，镁合金用于电器产品上，可有效地将内部的热发出到外面。 　　在内部发生高温的电脑和投影仪等的外壳和散热部件上运用镁合金。电视机的外壳上运用镁合金可做到无散热孔。 　　电磁波屏蔽性:镁合金的电磁波屏蔽功能比在塑料上电镀屏蔽膜的作用好，因而，运用镁合金可省去电磁波屏蔽膜的电镀工序。 　　在硬盘驱动器的读出设备等的振荡源邻近的零件上运用镁合金。若在电扇的风叶上运用镁合金，可减小振荡到达低骚音。此外，为了在轿车遭到碰击后进步吸收冲击力和轻量化，在方向盘和坐椅上运用镁合金。 　　尽管镁合金的导热系数不及铝合金，可是，比塑料高出数十倍，因而，镁合金用于电器产品上，可有效地将内部的热发出到外面。　　　在内部发生高温的电脑和投影仪等的外壳和散热部件上运用镁合金。电视机的外壳上运用镁合金可做到无散热孔。 　　电磁波屏蔽性:镁合金的电磁波屏蔽功能比在塑料上电镀屏蔽膜的作用好，因而，运用镁合金可省去电磁波屏蔽膜的电镀工序。 123后一页

减少汽车自身质量是降低油耗较有效的措施之一。数据显示，汽车自重每减少10%，NEDC工况下能耗可降低6%~8%，排放降低5%~6%。而燃油消耗每减少1L，CO2的排放量减少2.45kg。轻量化的实现主要有三种手段：轻量化结构设计及优化、先进轻量化材料应用、先进轻量化制造技术应用。采用新型材料是汽车轻量化较直接有效的方法。   汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。   实验证明，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%-8%；汽车重量降低1%，油耗可降低0.7%；汽车整备质量每减少100千克，百公里油耗可降低0.3—0.6升。  常见的轻量化材料分为金属和非金属两大阵营。金属材料主要包括高强钢、铝合金、镁合金等；非金属材料包括工程塑料和复合材料等。提高汽车轻量化程度是各大厂家一直以来的目标，所以也就有了铝制和碳纤维的材料更多的运用到整体车身中。   1.铝合金   铝合金是目前汽车材料中应用较多的轻质材料，各项相关技术也比较成熟。铝具有良好的机械性能，其密度约为钢铁的1/3，易加工，导热性、耐腐蚀性好，铝合金强度高，同时具有良好的吸能性。据美国铝学会的报告，汽车上每使用0.45kg铝就可减轻车重1kg，理论上铝制汽车可以比钢制汽车减重40%左右。目前很多车型如奥迪A8、捷豹XFL、特斯拉等均已采用全铝车身。  近年来，铝合金用于车身材料的加工方式的成本有所降低。以前都要将厚的铝合金板冲压成薄板再进行加工，目前通用引入了和钢板冲压类似的热冲压成形技术。   这对工艺的要求是十分严格的，由于摩擦力的作用，截面各处材料流动不均，容易在应力集中地方产生急剧减薄而发生破裂。协调好压边力与冲压力的关系，加上良好的润滑，是实现铝合金热冲压再次降低材料成本的关键。  当然铝合金作为大范围量产的轻量化材料固然理想，也有自身的缺点，比如工艺复杂且后续维修费用高。   总的来说，铝合金材料可能会首先取代传统的钢材成为汽车轻量化的主要材料，但是由于焊接等一系列技术难题需要攻克，普通车企还不能把此类材料成熟的应用到汽车生产中。   2.镁合金   镁的密度约为铝的2/3，在实际应用的金属中是较轻的。镁的密度约为铝的2/3，在实际应用的金属中是较轻的。镁合金的吸振能力强、切削性能好、金属模铸造性能好，很适合制造汽车零件。  镁铸件在汽车上使用较早的实例是车轮轮辋。在汽车上应用镁合金的实例还有离合器壳体、离合器踏板、制动踏板固定支架、仪表板骨架、座椅、转向柱部件、转向盘轮芯、变速箱壳体、发动机悬置、气缸盖和气缸盖罩盖等。  由于镁制车身板件的应用，可以得到更好的车身操控，更佳的性能表现以及更经济的燃油成本，更轻的车身将在整体层面上提升车辆的性能。  镁合金在汽车上的应用虽然很早就开始展开，但是目前镁合金并没有广泛的推广开来，在制造加工方面，相比于铝制板材件，镁合金车身板件的成本要高出3至4倍。另外，由于镁合金板材的特殊性，在修复工艺方面或许与传统的钢铁板件存在一定差异。   3.高强度钢   高强度钢的应用成为了汽车轻量化技术重要发展方向。但受高强钢板材强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。在无法满足成型条件的情况下，目前国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术是综合了成形、传热以及组织相变的一种新工艺，主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。但是热成型需要对工艺条件、金属相变、CAE分析技术进行深入研究，目前该技术被国外厂商垄断，国内发展缓慢。      当材料被冲压成形时，会变硬，不同的钢材，变硬的程度不同。一般高强度低合金钢只略有20MPa增加，不到10%。注意：双相钢的屈服强度有140MPa增加，增加了40%多！金属在成形过程中，会变得完全不同，完全不像冲压加工开始之前。这些钢材在受力后，屈服强度增加很多。材料较高的屈服应力加上加工硬化，等于流动应力的大大增加。因此，开裂、回弹、起皱、工件尺寸、模具磨损、微焊接磨损等成为了高强钢成型过程中的问题焦点。  基于高强钢的特点和特性，如果不能改变金属流动和减少摩擦，那么高强度钢(HSS)的开裂和质地不均性都可能引起部件报废率的上升。这种材料所具有的高千磅力每平方英寸(KSI)(测量屈变力的单位)、增强的回弹、加工硬化的倾向以及在升高的成型温度下运行对于模具来说都是一个挑战。  但在汽车轻量化材料中，高强度钢板价格低，具有优越的经济性。采用高强度钢板在等强度设计条件下可以减少板厚，但是车身零件选定钢板厚度大都以元件刚度为基准，因此实际板厚减少率不一定能达到钢板强度的增加率，不可能大幅度地减轻车重。高强度钢板在汽车上应用的目的主要有：增加构件的变形抗力，提高能量吸收能力和扩大弹性应变区。   由于运用高强度钢板的经济性和相对容易性，各国都在加速高强度钢和超高强度钢在汽车车身、底盘、悬架、转向等零部件上的运用。世界钢铁协会汽车分会提出了新一代钢铁汽车的想法：更多使用高强度钢板，车身的质量将比以前减轻35%。   4.塑料及非金属复合材料   塑料的应用同时满足降低整车重量和成本两方面的需求，因此是汽车使用的较多的非金属材料，相关技术也比较成熟。塑料具有比重小、耐腐蚀、隔音隔热、比强度高、吸收冲击能量、成本低、易加工、装饰效果好等诸多优点，不仅能减重降成本，而且对整车的安全性、舒适性和外观都有利。   世界汽车平均塑料用量早在2001年已达115kg，约占汽车总重量的8%~12%，并且这一比重不断提升。塑料广泛地应用于汽车的内外饰上，如仪表盘、侧围内侧板、扰流板、挡泥板、散热器格栅、翼子板等。今后重点开发方向是结构件、功能件、外装件的高性能塑料。     非金属复合材料主要是指碳纤维增强树脂基复合材料和有机纤维复合材料等。其密度小、耐腐蚀、耐疲劳、比强度和比刚度高、易成型、节能抗震等优点，目前主要应用于车身、车灯罩、保险杠等。   碳纤维是一种含碳量在95%以上的高强度、高模量纤维的新型纤维材料。碳纤维是一种力学性能优异的新材料，它的比重不到钢的1/4，抗拉强度一般都在3500Mpa以上，是钢的7~9倍，抗拉弹性模量为23000~43000Mpa也高于钢。但碳纤维材料也只是沿纤维轴方向表现出很高的强度，其耐冲击性却较差，容易损伤，所以在制造成为结构组件时往往利用其耐拉质轻的优势而避免去做承受侧面冲击的部分。目前，民用车中使用碳纤维材料结构并不多，多是集中在一些跑车上。但这终归只是富人的玩具，具有碳纤维单体壳结构的汽车往往价格十分昂贵。  碳纤维材料本身并不昂贵，然而要把碳纤维加工成适合车辆行驶、碰撞的成品才真正是其价值所在。  虽然碳纤维增强合成材料良好的形状既没有达到用化学制剂进行预处理的完美的菱形，也没有达到完美的坚固性，但是这种方法得到的材料强度仍然可以和钢媲美，关键在于重量只是钢材的二分之一。   碳纤维单体壳作为一种质量轻、强度大、安全性高的车身结构，被广泛应用于性能车中。虽然现在还无法在民用车中普及，但在解决了原材料问题之后，相信距离其技术下放的时刻已经不远了。   以上我们列举了一些材料在轻量化中的应用，对于采用轻质材料的零部件，还可以进行布局进一步分析和运动干涉分析等，使轻量化材料能够满足车身设计的各项要求。相信不断进步的科技和制造工艺会让轻量化有更多的延展空间。

铝及其合金的优良特点是其外观好、质轻，可机加工性、物理和力学性能好，以及抗腐蚀性好，从而使铝及铝合金在很多应用领域中被认为最为经济实用。 铝的密度只有2.7g/cm3，约为钢、铜或黄铜的密度(分别为7.83g/ cm3，8.93g/ cm3)，的1/3。在大多数环境条件下，包括在空气、水(或盐水)、石油化学和很多化学体系中，铝能显示优良的抗腐蚀性。 铝的表面具有高度的反射性。辐射能、可见光、辐射热和电波都能有效地被铝反射，而阳极氧化和深色阳极氧化的表面可以是反射性的，也可以是吸收性的，抛光後的铝在很宽波长范围内具有优良的反射性，因而具有各种装饰用途及具有反射功能性的用途。铝通常显示出优良的电导率和热导率，具有高电阻率的一些特定铝合金也已经研制成功，这些合金可用於如高转榘的电动机中。铝由於它的优良电导率而常被选用。在重量相等的基础上，铝的电导率近於铜的两倍。铝合金的热导量率大约是铜的50-60%，这对制造热交换器、蒸发器、加热电器、炊事用具，以及汽车的缸盖与散热器皆为有利。铝是非铁磁性的，这对电气工业和电子工业而言是一重要特性。铝是不能自燃的，这对涉及装卸或接触易燃易爆材料的应用来说是重要的。铝无毒性，通常用於制造盛食品和饮料的容器。它的自然表面状态具有宜人的外观。它柔软、有光泽，而且为了美观，还可着色或染上纹理图案。一些铝合金在强度上超过结构钢材，但是纯铝及某些铝合金的强度和硬度极低。在现代生活中，铝已经广泛地应用在建筑行业中。可机加工性: 铝的可机加工性是优良的。在各种变形铝合金和铸造铝合金中，以及在这些合金产出後具有的各种状态中，机加工特性的变化相当大，这就需要特殊的机床或技术。可成形性: 这是铝及许多铝合金较重要的特性之一。特定的拉伸强度、屈服强度、可延展性和相应的加工硬化率支配着允许变形量的变化。商业上可提供的铝合金在不同形态下成形性的额定值取决於成形的工艺方法。这些额定值在作金属加工特性的定性对照中仅能起大致的指导作用，即不能定量地作为成形性的极值。可锻性: 铝合金可以锻造成形状与品种繁多的锻件，它们的最终部件锻造设计标准的选择范围(基於预定的用途)是很宽的。 连接铝可用各式各样的方法连接，包括熔焊、电阻焊、硬 焊、软 焊、粘结以及诸如铆接和栓接之类的机械方法。可回收性: 铝具有极高的回收性,再生铝的特性舆原生铝几乎没有别。这点使铝成为环保人仕的宠儿。

先进设备固然是保证产品质量必不可少的因素，但模具在铸造中的作用同样非常重要。尤其对铝合金，铝合金汽车零部件生产企业来说，模具的精确度和耐久性对产品质量的影响非常明显。    黑色金属铸造，模具更多的是为了形成铸型型腔，一般情况模具本身并不直接与金属液接触，尤其对于形状复杂的非金属模铸造件更是如此，与灼热金属液接触的是造型材料，主要是型砂，这使造型材料成为影响铸件质量的主要因素。而铝合金重力铸造则不同，由于铝合金熔点较低，铸造性能好，在大量生产时，铸件的外形一般是由模具直接形成的，如发动机的铝合金缸体、缸盖等，这不仅有利于提高劳动生产率，而且更重要的是通过调节模具不同部位的温度分布，来控制铸件的组织结构和晶粒大小，提高铸件质量，同时，避免了大量使用造型材料而带来的环境污染，改善了车间的劳动条件。    随着铸件形状复杂程度不同，铝合金重力铸造模具也各不相同。即使是同一零件，采用不同的铸造工艺，模具形式也往往不同，但不管怎样，铝合金重力铸造模具还是有其共性的。    首先，必须选择合适的铸造工艺，铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。    其次，模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。一些模具厂，为了降低成本，节约用料，一味地降低模具的有效厚度以达到减轻重量的目的，殊不知这不仅大大降低了模具的使用寿命，而且使铸件易于变形，影响铸件尺寸精度，严重时将导致铸件批量报废，给铸造厂造成损失，更严重的是损害了模具厂自身的声誉。    第三，模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性能的目的。顾名思义，拔气，就是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。    第四，必须要有与浇铸机相匹配的模具定位装置和便利的模具安装系统。定位装置不仅是保证铸件尺寸、减少披缝和毛刺的关健，而且也是保证浇铸机正常工作的关健，可以说，模具没有好的定位装置，就没有好的合格的铸件。模具必须便于安装和拆卸，因为铝合金>铝合金重力铸造，每隔一定的时间就必须拆下模具重新喷涂料和修模，如果拆卸不方便，势必增加工人的劳动强度，占用更多的劳动时间，降低产量和效率。    对于铸造厂来说，优质模具就意味着优质铸件，就意味着较低的成本，较高的产值和利润。

铜铸件 英文是什么?铜铸件英文: copper casting铸件应用历史悠久。古代人们用铸件作钱币、祭器、兵器、工具和一些生活用具。近代，铸件主要用作机器零部件的毛坯，有些精密铸件，也可直接用作机器的零部件。铸件在机械产品中占有很大的比重，如拖拉机中，铸件重量约占整机重量的50～70％，农业机械中占40～70％，机床、内燃机等中达70～90％。各类铸件中，以机械用的铸件品种最多，形状最复杂，用量也最大，约占铸件总 产量 的60％。其次是冶金用的钢锭模和工程用的管道。铸件也与日常生活有密切关系。例如经常使用的门把、门锁、暖气片、上下水管道、铁锅、煤气炉架、熨斗等，都是铸件。铸件有多种分类方法：按其所用 金属 材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、 金属 型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双 金属 铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件 产量 的80%。而铝、镁、锌等 有色金属 铸件，多是压铸件。铜铸件有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。铸件的重量和尺寸范围都很宽，重量最轻的只有几克，最重的可达到400吨，壁厚最薄的只有0.5毫米，最厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。铜铸件主要包括外观质量、内在质量和使用质量。外观质量指铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差；内在质量主要指铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；使用质量指铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。 　　影响铸件质量的因素很多，第一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和 金属 材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。第二要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。第三是铸造用原材料的质量。 金属 炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。更多有关铜铸件 英文请详见于上海 有色 网

在轿车行业中运用铸造铝合金的零部件许多，比如发动机缸体、活塞、汽缸盖，冷却体系中的水泵、接头，焚烧体系中的汽油泵、喷嘴、变速体系中的变速箱等等。对此类铝合金铸件来说，假如发生油水走漏，会严重影响整车的功能。为此选用浸渍技能对其进行处理是较有用的，且能节约资源、节约能源，一起也有利于环境保护。　　　　众所周知，金属材料零部件在铸造过程中，会因其凝结缩短而发生缩短孔，这就不可防止地由、氮气等气体引起气孔缺点。别的，不必铸造法而用粉末冶金法制作的金属烧结体和陶瓷烧结体，自身就是多孔体。为了进步它们的机械功能，就必须消除和削减其内部的孔隙缺点。因此，研讨开发浸渍技能的意图就在于此。　　　　现在，据有关资料记载，浸渍技能主要有以下三种办法∶　　　　内部加压浸渍法；　　　　浸渍前抽真空一加压法；　　　　浸渍后抽真空一加压法。　　　　被浸渍的物体内部若有孔隙，就必须用浸渍液将其间的空气置换出来。而处于真空或减压状态下，浸渍液很简单置换其间的空气。另一方面，即便在浸渍液与被浸渍物之间的湿润性差、浸渍速度变快的情况下，能够经过升压泵有用地发生高液压，进而在真空加压下，经过加热被浸渍物，添加浸渍液流动性，这样就能够在温度散布均匀的情况下进行优质的浸渍处理。　　　　加压浸渍法有许多长处，但进行加压一真空一高温处理时，技能上也有必定的难度，一起关于压力容器的运用在法律上也有许多约束。图1所示的高温真空加压浸渍设备克服了上述问题。如前工序1(加热+加压处理)中，在加热的一起进行加压，槽内的气体分子数会添加，使对流传导功率进步，从而使浸渍液与被浸渍物的温度散布均匀。在前工序2(真空处理)中，能够扫除被浸渍物中的空气、水分、有机气体等不纯物质。经过真空处理后，进步了浸渍液的浸透性。　　　　在浸渍工序1(浸渍处理)中，例如用升降机械将被浸渍物放到浸渍液中，使浸渍液浸透到被浸渍物内部。而浸渍工序2(加压浸渍处理)能够使浸渍液浸透到被浸渍物内部，若运用高黏性的浸渍液，就连真空处理不充沛也能发生充沛的浸透作用。一起，因为加压也可抑制浸渍时发生气泡。经过加工工序(冷却+排气处理)将被浸渍物提起进行冷却，使浸渍液硬化。随后，减压使被浸渍物回到大气中，而此刻，被硬化的浸渍液中气泡也会胀大。　　　　为了使浸渍技能运用于轿车发动机活塞的制作中，在浸渍过程中尽量把压力控制在必定范围内，以防止运用高压容器，而且对重力铸造设备进行改善。一起，还开发了0.8兆帕以下的低压浸渍法。　　　　2 低温浸渍法制作铝合金复合材料　　　　作为轿车发动机活塞等零部件用铝合金复合材料，分量必需要轻，且要耐高温。本来此类零部件是用高压铸造法和粉末冶金法出产的。可是，这两种办法难以出产大型且形状杂乱的零部件。为了防止这些缺点，咱们选用了金属纤维作强化材料的金属复合材料，并用低压浸渍法来出产大型且形状杂乱的金属复合材料零部件。经过实验验证了低压浸渍法适用于制作铝合金复合材料，且可在有凝结缩短缺点和流动性差的情况下取得无孔隙的复合材料。　　　　选用ASTM标准中的A3360(Al，13%Si，1.5%Ni，1.3%Cu，1.3%Mg)作为基体合金。选定日本绷簧株式会社出产的铁铬硅(Fe，20%Cr，5%Si)纤维作为强化材料，这种金属纤维与铝合金液的湿润性好，一起它是由熔液萃取法出产的微细晶粒，因此具有较高的强度特性。具体来说，它在室温及673K下，其抗拉强度别离到达950兆帕和650兆帕，其延伸率别离为15%和30%。