对于废铝渣来说，在目前的铝业 市场 中还是非常被关注的。在目前中国为世界的铝 行业 输出大国而言，废铝渣的 产量 也相当多，但对于目前我国不比国外的先进国家，没有很好的废铝渣的回收再利用的体系和规则。这个废铝渣回收利用的问题也值得广大业内外界人士所关注。废铝渣是铝材加工前处理过程产生的固体废物，我国每年要产生数千吨的废铝渣。废铝渣虽然经过浓缩，但含水率仍然很高,不仅占用大量的场地，而且其渗出液还会污染地下水体,对环境造成危害。但废铝渣中含有大量的有效成分氧化铝，是很好的工业原料来源。更多关于废铝渣的相关信息，或者希望收购或供应废铝渣的企业单位可以在上海 有色 网的商机平台上寻找合适您的合作伙伴！

高炉出产实践标明，炉渣Al2O3含量超越16％就会对炉况的安稳顺行发生较大的不良影响，乃至引起高炉异常。例如，武钢7号高炉是3200ｍ3大型高炉，配备水平先进，投产后，取得了很好的操作目标，但到2009年6月，因为质料成分大幅动摇，烧结质量变差，矿石Al2O3含量高，渣动性变差，渣铁不能及时排放，致使炉况顺行渐差，造成了炉况的异常，给高炉出产造成了巨大损失。为此，武钢尽力探究处理高炉高铝渣问题的有用办法。 　　依据出产实践经验，在Al2O3含量到达18％以上时，依托高MgO渣来下降炉渣黏度是不可行的，因为进步炉渣MgO含量要靠进步烧结矿中白云石等熔剂配比来完成，当烧结矿中MgO含量增加时，粘结相的流动性变差，如燃耗不增加则必定引起烧结矿强度下降。最近实验室研讨的结论是，烧结矿中MgO含量以2.5％为宜，超越此规模，烧结矿转鼓指数将趋于下降。因而，要应对质料来历失控引起的Al2O3含量过高的状况，需求研讨适合的高炉造渣准则。下降黏度的途径有2个，一是加锰矿（MnO）；二是加萤石（CaF2）。因为加锰矿会影响生铁中Mn的含量，所以应研讨恰当参加萤石量的办法。　　　　武钢7号高炉在2009年7月高炉渣中Al2O3含量全天均匀高达18.6％，最高时达22.81％，严峻影响了渣铁的流动性和渣铁的别离，直接导致了渣铁排放困难。尽管采取了许多办法，如加锰矿、热洗炉等办法，但因为炉缸堆积严峻，炉况长期不见好转，最终决议用萤石洗炉。从2009年7月24号到7月28号，8月3号至7号，参加萤石，萤石用完后再运用Mn矿。洗炉期间补加很多净焦，用于弥补炉缸热量。从运用效果来看，萤石对炉身粘结的洗刷、对炉缸堆积的处理效果较为显着。参加萤石今后，显着下降了炉渣的熔点，改进了炉渣的流动性，对炉前出铁排渣效果显着，这关于炉况的康复起到了非常重要的效果。　　　　应该指出，尽管增加萤石有利于改进炉渣流动性，但萤石对炉腹炉缸的冷却壁有严峻的侵蚀效果，所以选用萤石洗炉要非常稳重。武钢在处理7号高炉2009年7月的炉缸堆积时，萤石是经过炉料均匀参加炉内的，萤石散布于整个料面，萤石大面积和炉腹、炉缸处冷却系统触摸，造成了很多风口损坏，延缓了康复时刻，今后在处理因炉渣中Al2O3偏高而引起的炉缸堆积时应加以改进。　　　　实践标明，CaF2能下降高Al2O3炉渣黏度，但CaF2对高炉内的耐火材料也起损坏效果，因而CaF2的运用一般是在因Al2O3含量高，黏度大引起炉缸不活、炉缸堆积等状况下运用。在武钢炉渣中Al2O3含量日均匀小于18％的状况下，CaF2含量在2.0％左右就可以了。如果在正常出产中长期参加CaF2运用，则需求考虑高炉内耐火材料的承受能力等问题。

通过优化配料工艺、创新炉料结构，探索装料制度、成功应用多环布料，研究高铝渣的性能、掌握高铝矿冶炼技术，成功实施高风温、高顶压、高煤比、低硅冶炼等技术，在炉料品位降低，焦炭质量犬幅度降低的情况下，取得了较好的经济效益。 　　在选择经济矿冶炼的同时，必须面对经济矿带来的一些不利因素，其中矿石中的Al2O3高，就是一个突出问题。 　　一般认为炉渣中Al2O3在14％以内，属于低铝炉渣，适宜冶炼；14％～16％属于中铝炉渣，冶炼有一定难度；Al2O3超过16％，就可以称为高铝炉渣，冶炼就相当困难。许多企业甚至认为，高于17％以后，基本无法正常冶炼。 　　通过对高铝炉渣性能的深入研究，基本掌握了高铝渣的冶炼技术。日钢炉渣中的Al2O3含量较低也在15.5％以上，较高平均达到18％以上，属于高铝炉渣冶炼。 　　Al2O3超过16％以上，炉渣的熔化温度就会急剧上升到1500oC以上，炉渣的黏度会增加。炉渣黏度过大，炉渣黏稠，就会造成高炉滴落带内的阻损很大，致使炉料下降和煤气上升困难。在炉缸表现为渣铁难于分离，渣铁滞留量增大，炉缸堆积；在炉外表现为渣铁结壳，流动性能差，炉前组织困难；较后，高炉受风能力越来越差，导致高炉失常。 　　针对高铝炉渣黏度高、熔化温度高的问题，对高铝矿冶炼时的造渣制度和热制度作重新调整，确定造渣制度要以二元碱度为主要调节手段，三元碱度作为参考，四元碱度为中心的总方针，并且提出镁铝比(MgO／Al2O3，)的概念。通过酸碱料调节二元碱度，参考炉渣中Al2O3含量，通过调整烧结矿中的MgO，控制炉渣中MgO的含量，随Al2O3含量变化，控制镁铝比，较后使炉渣四无碱度控制在0.95～1.0左右。 　　热制度以控制铁水显热为依据，日常调剂以控制铁中含硅量为手段，保证铁水物理温度≥l480oC，较终达到提高炉渣热焓，降低炉渣黏度，提高炉渣流动性的日的，有效地改善了炉缸的工作状态，改善了高炉顺行，取得了较好效果。 　　低硅冶炼是一项综合技术。由于日钢的原、燃料条件逐步转差，低硅冶炼不能依靠改善焦炭质量，提高入炉品位等“精料”手段来实现。对于面临的困难，炼铁技术人员，进行了充分的分析研究，并由铁前部牵头组织，针对烧结、球团、炼铁三个系统每旬定期召开攻关会议，强调低硅冶炼对炼铁、炼钢的重要意义，同时强调降硅要从系统内部着手，要完全通过提高操作水平来保障低硅冶炼的实现。 　　烧结厂主要工作是：稳定成分、提高强度、改善粒级、降低亚铁等。 　　炼铁厂主要措施是：稳定操作、活跃炉缸、提高渣碱度、降低硅偏差等.通过改进操作，日钢高炉的平均硅含量降低到0．37％，实现了低硅冶炼。 　　低硅冶炼是多环布料技术、合理渣相选择，高顶压、高风温等技术成功应用后的一个具体体现，是炼铁系统进步后的必然。

铝渣球具有脱氧和组成精粹剂的成效。其化学成分为Al≥40%、Al2O3:10-20%、MgO≤3.0%、CaO:10-15%、SiO2≤6.0%、S≤0.50%、P≤0.50%；粒度：10-50mm。初炼出钢时投入可作为脱氧剂脱去钢中游离氧，此外它能快速成渣掩盖在液面阻隔空气。 　　铝渣球参加有两种方式：一是电炉在出钢过程中作为脱氧剂与其它类脱氧剂一起参加，将钢中溶解氧降低到操控范围内；二是钢水包抵达LF钢包精粹位时参加，以调整渣的组分，赶快脱去渣中的氧得以快速构成适合的精粹渣系。 　　在实践出产中的使用： 　　1、电炉工序参加。炉后终脱氧剂选用铝渣球和，依据结尾碳含量脱氧剂参加量：铝渣球0.5-1.0kg/t；，2.0-3.0kg/t。参加次序：钢水出到20t开端向钢包内参加、铝渣球，出钢时刻大于110秒，出钢禁止下渣。　　2、LF炉精粹工序。精粹时，依据钢水成分进行调整成分和造渣，造渣剂的参加状况为：铝渣球，50-100kg；粉、硅铁粉为20-30kg；火砖沙为15-25kg。　　3、脱硫状况。选用铝渣球造渣速度快，脱硫效率高，渣样精粹在15分钟内能够变白，对脱硫和去搀杂适当有利。　　4、产品搀杂物量及氧氮含量。选用铝渣球脱氧和造精粹渣已成功出产焊丝盘条，盘条规格为φ5.5mm，盘条纯净度即搀杂物含量很低为：A类0-0.5/0.5；B、C类0.5-1/0.7；D类0-1.5/1。[O]为25-60/39×10-6，[N]为45-80/68×10-6，质量很好。

跟着中国经济的开展，对环保的要求越来越严，也给铝加工职业提出了一个严峻的课题，首要是在铝加工进程中的“三废”处理，尤其是对熔炼进程中发作的废弃物的处理。　　　　1.渣处理污染物的组成　　　　从炉内扒出的热的铝渣遇到空气中的氧气，会持续焚烧，发作很多的污染物和激烈的金属氧化反响。渣处理进程的污染物可分为3类：烟气、粉尘和余热。　　　　人们一般所指的烟尘是指烟气和粉尘的混合物。所以烟气中有气体和固体两种成分。气态物质的首要成分是剩余造渣剂与热态铝渣反响时生成的氟化物和硫化物等。　　　　固态物质首要是精粹时剩余的硝酸盐、石墨粉、氧化铝粉末和杂质粉尘等，烟尘总量占渣量的2%以下，其间大部分物质粒度1-10μm，归纳密度≈0.8。　　　　余热首要是热态铝渣在冷却进程中与冷却介质进行热交换释放出的本身热量和处理进程中对周围大气的辐射热。　　　　2.环境维护　　　　充满在车间渣处理烟气，恶化劳作出产条件，严重影响工人的身体健康，渣处理烟气不净化处理分散到大气中，对生态有必定的损害。像（SiF4）无色、有毒、有刺激性臭味的气体，在湿润的空气中因水解而发作烟雾，不只会对工人的身体发作晦气影响，发作的烟雾也会影响操作者的视野，对安全出产发作很深的危险。　　　　在烟气净化进程中，不只收回了烟气和粉尘，维护了环境，并且搜集了热量，改进了作业环境。　　　　3.粉尘的管理　　　　3.1工艺构成　　　　粉尘管理意图一是较大极限地使烟气中的尘得到搜集，使有害气体转化为无害的和安稳的物质，到达国家排放标准。对渣处理进程中的烟尘管理，要对粉尘源和热源进行操控。其间，粉尘浓度约为10g-25g/m3，其间大部分物质粒度1-10μm，密度约为0.8，烟尘的温度约为150-250℃。　　　　粉尘搜集体系由集尘烟道、旋风除尘器、脉冲式布袋除尘器、离心风机组成。渣处理烟气经集尘管道至旋风除尘器，进行混风降温文沉降大颗粒粉尘，再通过集尘烟道进入布袋除尘器进行除尘处理，净化后的烟气由排烟机送入烟囱排放（如下图）。　　　　3.2旋风除尘器　　　　渣处理的烟尘一个特色是温度高，另一个特色是浓度大。因为渣处理体系是半开放式的，密闭程度不能到达100%，因而渣处理进程中发作的高温烟气与外部的新鲜空气被一起引进集尘管道中进行开始混合，然后引进旋风除尘器进行开始除尘处理。　　　　旋风收尘器出资较低，作用较好，适宜于净化密度大，颗粒粗的粉尘。非常合适处理渣处理发作的间歇式烟尘。　　　　当气体沿切线的方向进入收尘器时，气流会沿圆形内壁高速接连旋转起来，气体中的颗粒在高速旋转进程中发作离心力，向四周运动，当碰撞在收尘器的壁上时，因其本身的重力下降到集尘室中，到达收尘的作用。旋风收尘器的除尘作用显着，能够搜集烟气中粒径5-10μm的颗粒物，功率到达90%。别的烟气和空气能够在此进行充沛混合，有用下降烟气温度。将高温烟气转换成常温烟气，不只下降布袋除尘器的本钱，并且削减设备日常的维护作业。　　　　3.3脉冲布袋除尘器　　　　烟气经旋风除尘器处理后，大颗粒粉尘现已被收回，温度降至150℃以下。但烟气中仍然含有很多细颗粒粉尘，为满意国家环保要求，烟气进入布袋除尘器进行进一步的除尘处理。布袋收尘器的除尘功率很高，能够搜集烟气中搜集粒径1-5μm及5μm以上剩余的颗粒物，功率到达99%。　　　　布袋收尘器是干法收尘的首要设备，其原理是使含尘气体通过滤袋，到达收尘的作用，常用的有两种：　　　　（1）外制式：在除尘器内置多个袋房，袋房的表面有滤布，净化时，废气进入收尘器内，房内是负压，含尘气体进入除尘器之后，颗粒被吸附在滤布表面，净化之后的气体从袋房中扫除。工作必定的时刻之后，尘灰堆积在滤布上，因而，要及时发动压缩空气，进行反向吹风，尘埃掉落之后进入积尘室。　　　　（2）内制式布袋收尘器：道理与外制式相同，仅仅含尘气体进入袋房中，袋房外面是负压，气体通过滤布，尘灰积在袋房之中，通过必定的时刻之后，通过轰动，尘埃主动掉落到积尘室之中，到达了除尘的作用。　　　　参数的挑选：　　　　抗结露、过滤风速、滤料的挑选是断定除尘器结构的要害参数。　　　　处理布袋结露是脉冲除尘器的难点之一。渣处理发作的烟尘首要是精粹时剩余的硝酸盐、氧化铝粉末和杂质粉尘等，具有很强的吸水性。因而要对气源进行除水处理，操控水汽含量。当温度低于80℃时，烟气所含的水气会发作凝聚现象，会使除尘布袋受潮，枯燥的表面会结露、板结，形成体系阻力升高，除尘功率下降并或许导致布袋破损掉落。要添加加热及保温办法保证除尘室温度不低于80℃，防止除尘器中的水汽凝聚。　　　　过滤风速是断定除尘器结构的要害参数之一。渣处理发作的烟气中含有很多较细烟尘和铝氧化物粉末，过高的过滤风速，晦气于粉尘的完全搜集。有鉴于此，在充沛的实践依据的基础上，断定过滤风速为0.6～1m/min左右，比较经济、适用。　　　　滤料的选用也是断定除尘器结构的要害参数之一。依据现场实际情况及以往相似工程经历，除尘器选用中高温滤料。下表是几种常用滤料的性能参数比较。　　　　滤料性能参数比较　　　　依据实际情况，咱们选用玻纤针刺毡滤料。　　　　4.废气的管理　　　　关于气体污染物废气的管理问题，现在厂商根本没有进行管理，首要原因是渣处理进程发作的有害气体大部分都是中性的，并且铝渣处理发作烟尘的特色-不是接连性发作废气，是连续的发作废气，排放量是有限的，无需再进行深化处理。　　　　5.总结　　　　以上介绍了的环保设备和处理工艺，期望厂商在建造渣处理设备的除尘设备时参阅。

这三种渣往往合并处理，先在回转窑中焙烧脱砷，然后在反射炉或电炉中还原熔炼提取锡；低锡渣再送入烟化炉硫化挥发富集锡。    铝渣因含锡很高，有时单独处理。先在熔析炉加热提取部分锡，再将热残渣加入反射炉与锡精矿一起熔炼。处理铝渣须注意炉渣含Al2O3量不能太高并控制硅酸度低于1，以免渣含锡升高。    焙烧脱砷后的这类浮渣与高铅的锡精矿一起熔炼，可得到较好效果。例如，炉料中加入40％～50％浮渣，控制硅酸度为1.1～1.3时，在反射炉中熔炼，锡的直收率达85％以上，炉床能力1t/ (m2·d）。    曾试验用真空蒸馏法处理炭渣。试验结果表明：对含砷10％～20％的炭渣，当蒸馏温度为900～1100℃，真空度13.3～66.5Pa，蒸馏60～120min，砷的挥发率约90％，锡的挥发率约3％，脱砷后的炭渣含1％～2％As，含Sn95％以上，即为粗锡。

酸铝渣制取工业氟化铝的办法该专利归于化工领域中的氟化盐职业，产品为氟化铝和，其间氟化铝是电解铝厂电解槽中必不可少的电解质，氟化铝主销往电解铝厂和出口；是一种重要的化工根底质料，主用于稀有金属的提炼。 　　电解铝厂每产一吨铝锭，需氟化铝约30kg。2001年我国年产铝铵约280万吨，2003年为500万吨，据预估2008年将达1000万吨，氟化铝的需求就将达30万吨。的需求随稀有金属工业的开展而逐年递加。一起可出口创汇。 　　还可转化为，作为铝型材厂出产型材的腐蚀剂，现在该职业年销量达2～3万吨。运用该专利出产，有极大的优势： 　　1、原材料为一种为铝型材厂出产过程中的副产品，报价约800～1000元/吨，辅助材料每吨只需几kg，而制品价高氟化铝6000～6400元/吨，4500～5000元/吨； 　　2、产品率高达95%； 　　3、出资少、见效快； 　　4、该专利为环保项目，过程中无废渣发生，只要少数废水，只需简略处理就可合格排放。

近日，中国有色金属工业协会在北京市主持召开科技成果鉴定会，对由北京炎黄投资管理有限公司、北京航空航天大学完成的《电热还原红柱石造富铝渣提取氧化铝技术》项目的研究成果进行鉴定。该项目在我国首次利用红柱石矿为原料，直接使用电热还原法制备出了富铝渣和硅铁，富铝渣含氧化铝72.29％，氧化硅6.07％，铝硅比为11.91，产率40％；硅铁含硅70.53％，含铁26.04％，含铝2.96％，与会专家认为，该工艺具有创新性、流程短，是节能、清洁的生产工艺。其工艺、技术达到国际先进水平。     新疆有丰富的红柱石资源，该项目的开发提高了红柱石矿业资源产品的附加值和科技含量，符合国家开发西部的产业政策，对西部经济建设有重要意义，对利用非铝土矿物资源提取氧化铝开创了新途径，对缓解我国铝土矿资源短缺局面具有重大现实意义。专家建议在本项目的基础上进一步开展富铝渣提取氧化铝等应用研究，促进该项成果的产业化。

铝是元素周期表中坐落Ⅲ A族元素，是仅次于K、Ca、Na、Mg的一种生动金属，在高温条件下能与空气中氧气、氮气、水蒸气、二氧化碳等相互作用[2]。 铝熔铸便是将液铝经过配料、拌和、静置、精粹、扒渣等进程变成铝锭、棒材或其他形状的制品、半制品。铝及铝合金在熔铸进程中会因氧化、精粹、扒渣等原因呈现不同程度的损耗。 所谓铝铸损就是铝及铝合金在熔炼进程中因为氧化、蒸发以及与炉墙、精粹剂相互作用构成的不行收回的金属丢失和铝渣所含金属的总称[1]。 铸损的一般计算公式是：（原铝量-制品量）÷原铝量×100％，铸损越高，制品量就越少，关于年产值在10万吨的铝厂商，假如铸损下降1个千分点，不需额定投入，就多产出100吨铝产品（即削减烧损100吨铝产品），这将是可观的社会和经济效益，因而怎么有用下降铸损显得十分重要。 剖析铸损发作的原因 发作铸损的首要外在表现办法能够分红两部分：一是以纯铝灰办法，二是以大块铝及次品铝、铝渣办法 我在河南xx铝业公司熔铸车间进行过数据统计，其间不行收回纯铝灰占铸损的份额约90%（氧化烧损造渣构成），其他要素约占10%，针对占有10%其他要素进行进一步数据统计分析，其首要是大块铝、次品铝等二次回炉烧损和铝灰中含铝量（铝灰铝的首要原材料）构成，因而内涵构成铸损发作的首要原因就是氧化烧损、次品铝等二次烧损、铝灰中含铝量。 铝的氧化烧损原理能够经过以下化学方程式进行进一步了解： 4Al+ 3O2＝2Al2O3 金属氧化热力学研讨标明：金属氧化趋势、各合金元素氧化次序和氧化程度等都是由金属与氧的亲合力决议的，并与合金的成分、温度和压力等条件有关。金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高；温度越高，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高；氧化物分解压越小，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高[1、3]。 在熔炼温度范围内，铝与氧的亲合力很大，简略被氧化，氧化后其表面构成Al2O3膜，当高于500℃时为亚安稳的r-Al2O3，这种亚安稳的氧化膜向安稳氧化膜改动进程中，发作体积缩短并进一步发作氧化和龟裂。跟着铝液温度的升高和时刻的延伸，氧化膜生长越快，氧化量和厚度也明显添加[1、3]。 影响铸损的要素有： 1）液铝温度；2）铝液与氧气触摸力度；3）铝渣中含铝量；4）扒渣带出的铝液；5）次品铝、大块铝的多少；6）其他构成的损耗 下降铸损的途径 操控好液铝温度 铝的熔点为660℃ ，一般来说原铝铸造温度操控在730℃左右、乃至更低，而铝合金流动性较好相应铸造温度比原铝要低，约710℃-730℃，关于直接运用电解槽内液铝的单位，当高温铝液进入混合炉后，应及时配入冷料，即向混合坚持炉内参加次品铝、铝渣等，也能够将部分中间合金（工业硅）提早参加炉内，构成压熔状况，既添加其实收率又下降温度。一起参加的冷料表面要清洁不能有油污等不然或许焚烧放热促进烧损。总归将铝液温度有用地下降到相应铸造温度，可下降温度对铸损的巨大影响。 下降铝液与空气触摸力度，液铝与氧气触摸的力度越大，氧化烧损越严峻，铸损越大 1）削减液铝与氧气触摸时刻：① 在满意出产需求条件下，尽或许快的将炉内液铝变成制品，较好当班配料当班出产，不要使液铝在炉内停留时刻过长；② 合理安顿熔铸设备，尽或许缩短流槽长度，以削减液铝在空气中露出时刻，一起可在流槽上部加盖硅酸铝保温板，既有必定保温作用又可削减流槽内氧气含量。 总归，根绝因各种原因导致铝液长时刻存于混合炉内，以削减铝液和氧气触摸时刻来下降铸损。 2）操控液铝拌和办法：不管是人工用大耙拌和仍是机械拌和都是在炉门打开状况下进行，不只会带来液面巨大动摇、添加与氧气触摸面积并且也添加了炉内含氧量，必定加快了上述化学反应，烧损加大。电磁拌和能够在关闭状况下进行且液面动摇很小，有用防止了相应下风，一起还能够削减空气中水分进入炉内，下降了液铝对氢元素的吸收概率。 3）操控液铝精粹时吹泡高度：一般精粹办法是人工直接将精粹剂撒入炉内，然后进行拌和精粹，可是关于部分合金出产需求进行吹氮气精粹（精粹时刻较长，可达30分钟左右），必定会有必定的吹泡高度且横到边、竖到头，带动液铝的巨大动摇，因而较好调理氮气压力，将吹泡高度操控在10-15mm。 正确挑选、运用精粹剂，使渣铝充沛别离 在铝及铝合金熔炼进程中，除本身搀杂物外、铝极易与氧生成氧化铝或次氧化铝等，导致铝液表面有一层浮渣，它与铝熔体有必定的浸润性，渣中混有适当数量的熔体，这样就需求一种精粹剂来改动两者的浸润性、添加渣和铝界面上的表面张力，使渣和铝别离。 铝及铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其首要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF2、Na3A1F6、Na2SiF6等，但组分含量不同较大，作用也不尽相同。除运用熔剂厂出产的熔剂外，较好依据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分份额。一起严厉操控精粹工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的触摸时刻、触摸面积、拌和状况、温度等，运用精粹剂能有用削减渣中带铝，下降铸造丢失。 对熔铸进程中发作的铝渣进行有用处理 铝渣是熔铸进程中不行防止的一部分，虽然采纳相关办法，都会有必定份额的金属铝被带出，需求对其进行有用处理，而不是直接供应给其他单位，较简略、经济的办法能够是运用碾子对铝渣进行重复碾磨、再进行挑选，然后有用地收回部分铝豆等。 下降混合炉扒渣坡斜度，将铝渣充沛扒出炉外 混合炉扒渣坡斜度的巨细直接影响铝渣的扒出量，若斜度过大大部分渣就扒不出，然后导致铝渣与铝很多堆积，清炉时构成渣与铝堆积物无法及时收回，在保证混合炉容量的前提下，尽或许下降扒渣坡斜度。 严厉把关扒渣质量，防止液铝被带出 现有扒渣操作基本上是人工使用大耙将铝渣扒出炉门口，在此操作进程中除了要求人员精心操作，尽或许不要将铝液带出，一起大耙规划也需求讲究，主张将大耙表面开几排小圆孔，能够使铝渣中带有的液铝流入炉内，不然过多的液铝被带出后再次回炉会带来烧损。 下降次品铝、大块铝的量 在出产进程中，严厉依照工艺要求操作，保证出产一炉、合格一炉，尤其在出产普铝进程中，尽或许防止飞边、毛刺、波纹、分量不符等次品铝发作，一起在出产要完毕前尽或许将流槽内液铝推入模具内构成合格产品，以削减大块铝量。 对已发作的次品铝等进行有用处理 关于各种原因发作的次品铝、大块铝以及铝渣、铝豆等采纳适宜的装炉次序参加混合炉内，在必要的状况下可先进行废料复化操作，以防止不必要的烧损。 经过上述分析，铸损虽然在熔铸进程中不行防止，但经过操控铝液温度、下降铝液和空气触摸力度、操控铝灰中含铝量、削减次品铝量等办法，对有用下降熔铸进程中的铸损，将会发作明显作用，也必将给厂商带来可观的经济效益。

铝在熔炼后会产生灰渣，这是熔炼的必然产物，不可避免。而铝灰渣是由氧化铝，氮化铝，其他氧化物，氯化物及铝构成。这种产物如果不好好处理，将会影响到许多问题。 　　首先，对再生铝行业的经济效益影响　　　刚从熔炉内取出的铝灰渣中含铝量为45%~75%，因为铝灰渣量为炉内熔化量的15%左右，所以如何从铝灰渣中增加铝的回收量，是再生铝行业的重要课题。也就是说如果灰渣处理的不好，将直接影响到再生铝行业的经济效益。 　　其次，对再生铝产品成本的影响 　　如果以月熔炼量3000t的工厂为例，铝灰渣的产量可达450t，含铝量为202.5~337.5t。以铝回收率为45%，回收铝为90~152t；若回收率为70%，回收铝可达142~236t，相差52~84t，这个差额相当于毛利率2%~3%。但是，从铝灰渣中回收铝，回收率越高难度越大，即或能回收到70%，剩下的残渣又难以处理，含铝30%以上的铝灰渣可作为炼钢的脱氧剂。因此，现在大部分再生铝企业都避免从铝灰渣中过分地回收，而是将铝渣卖给了铝渣处理厂或者炼钢脱氧剂厂。所以说铝灰渣的回收率对再生铝产品成本产生直接影响。

铝是元素周期表中坐落Ⅲ A族元素，是仅次于K、Ca、Na、Mg的一种生动金属，在高温条件下能与空气中氧气、氮气、水蒸气、二氧化碳等相互作用。 铝熔铸便是将液铝经过配料、拌和、静置、精粹、扒渣等进程变成铝锭、棒材或其他形状的制品、半制品。铝及铝合金在熔铸进程中会因氧化、精粹、扒渣等原因呈现不同程度的损耗。 所谓铝铸损就是铝及铝合金在熔炼进程中因为氧化、蒸发以及与炉墙、精粹剂相互作用构成的不行收回的金属丢失和铝渣所含金属的总称[1]。 铸损的一般计算公式是：(原铝量-制品量)÷原铝量×100%，铸损越高，制品量就越少，关于年产值在10万吨的铝厂商，假如铸损下降1个千分点，不需额定投入，就多产出100吨铝产品(即削减烧损100吨铝产品)，这将是可观的社会和经济效益，因而怎么有用下降铸损显得十分重要。 2 剖析铸损发作的原因 2.1 发作铸损的首要外在表现办法能够分红两部分：一是以纯铝灰办法，二是以大块铝及次品铝、铝渣办法 我在河南xx铝业公司熔铸车间进行过数据统计，其间不行收回纯铝灰占铸损的份额约90%(氧化烧损造渣构成)，其他要素约占10%，针对占有10%其他要素进行进一步数据统计分析，其首要是大块铝、次品铝等二次回炉烧损和铝灰中含铝量(铝灰铝的首要原材料)构成，因而内涵构成铸损发作的首要原因就是氧化烧损、次品铝等二次烧损、铝灰中含铝量。 2.2 铝的氧化烧损原理能够经过以下化学方程式进行进一步了解： 4Al+ 3O?=2Al?O? 金属氧化热力学研讨标明：金属氧化趋势、各合金元素氧化次序和氧化程度等都是由金属与氧的亲合力决议的，并与合金的成分、温度和压力等条件有关。金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高;温度越高，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高;氧化物分解压越小，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高[1、3]。 在熔炼温度范围内，铝与氧的亲合力很大，简略被氧化，氧化后其表面构成Al?O?膜，当高于500℃时为亚安稳的r-Al?O?，这种亚安稳的氧化膜向安稳氧化膜改动进程中，发作体积缩短并进一步发作氧化和龟裂。跟着铝液温度的升高和时刻的延伸，氧化膜生长越快，氧化量和厚度也明显添加[1、3]。 2.3 影响铸损的要素有： 1)液铝温度;2)铝液与氧气触摸力度;3)铝渣中含铝量;4)扒渣带出的铝液;5)次品铝、大块铝的多少;6)其他构成的损耗 3 下降铸损的途径 3.1 操控好液铝温度 铝的熔点为660℃ ，一般来说原铝铸造温度操控在730℃左右、乃至更低，而铝合金流动性较好相应铸造温度比原铝要低，约710℃-730℃，关于直接运用电解槽内液铝的单位，当高温铝液进入混合炉后，应及时配入冷料，即向混合坚持炉内参加次品铝、铝渣等，也能够将部分中间合金(工业硅)提早参加炉内，构成压熔状况，既添加其实收率又下降温度。一起参加的冷料表面要清洁不能有油污等不然或许焚烧放热促进烧损。总归将铝液温度有用地下降到相应铸造温度，可下降温度对铸损的巨大影响。 3.2 下降铝液与空气触摸力度，液铝与氧气触摸的力度越大，氧化烧损越严峻，铸损越大 1)削减液铝与氧气触摸时刻：① 在满意出产需求条件下，尽或许快的将炉内液铝变成制品，最好当班配料当班出产，不要使液铝在炉内停留时刻过长;② 合理安顿熔铸设备，尽或许缩短流槽长度，以削减液铝在空气中露出时刻，一起可在流槽上部加盖硅酸铝保温板，既有必定保温作用又可削减流槽内氧气含量。 总归，根绝因各种原因导致铝液长时刻存于混合炉内，以削减铝液和氧气触摸时刻来下降铸损。 2)操控液铝拌和办法：不管是人工用大耙拌和仍是机械拌和都是在炉门打开状况下进行，不只会带来液面巨大动摇、添加与氧气触摸面积并且也添加了炉内含氧量，必定加快了上述化学反应，烧损加大。电磁拌和能够在关闭状况下进行且液面动摇很小，有用防止了相应下风，一起还能够削减空气中水分进入炉内，下降了液铝对氢元素的吸收概率。 3)操控液铝精粹时吹泡高度：一般精粹办法是人工直接将精粹剂撒入炉内，然后进行拌和精粹，可是关于部分合金出产需求进行吹氮气精粹(精粹时刻较长，可达30分钟左右)，必定会有必定的吹泡高度且横到边、竖到头，带动液铝的巨大动摇，因而最好调理氮气压力，将吹泡高度操控在10-15mm。 3.3 正确挑选、运用精粹剂，使渣铝充沛别离 在铝及铝合金熔炼进程中，除本身搀杂物外、铝极易与氧生成氧化铝或次氧化铝等，导致铝液表面有一层浮渣，它与铝熔体有必定的浸润性，渣中混有适当数量的熔体，这样就需求一种精粹剂来改动两者的浸润性、添加渣和铝界面上的表面张力，使渣和铝别离。 铝及铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其首要成分是KCl、NaCl、NaF.CaF?、Na3AlF6、Na?SiF6等，但组分含量不同较大，作用也不尽相同。除运用熔剂厂出产的熔剂外，最好依据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分份额。一起严厉操控精粹工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的触摸时刻、触摸面积、拌和状况、温度等，运用精粹剂能有用削减渣中带铝，下降铸造丢失。 3.4 对熔铸进程中发作的铝渣进行有用处理 铝渣是熔铸进程中不行防止的一部分，虽然采纳相关办法，都会有必定份额的金属铝被带出，需求对其进行有用处理，而不是直接供应给其他单位，最简略、经济的办法能够是运用碾子对铝渣进行重复碾磨、再进行挑选，然后有用地收回部分铝豆等。 3.5 下降混合炉扒渣坡斜度，将铝渣充沛扒出炉外 混合炉扒渣坡斜度的巨细直接影响铝渣的扒出量，若斜度过大大部分渣就扒不出，然后导致铝渣与铝很多堆积，清炉时构成渣与铝堆积物无法及时收回，在保证混合炉容量的前提下，尽或许下降扒渣坡斜度。 3.6 严厉把关扒渣质量，防止液铝被带出 现有扒渣操作基本上是人工使用大耙将铝渣扒出炉门口，在此操作进程中除了要求人员精心操作，尽或许不要将铝液带出，一起大耙规划也需求讲究，主张将大耙表面开几排小圆孔，能够使铝渣中带有的液铝流入炉内，不然过多的液铝被带出后再次回炉会带来烧损。 3.7 下降次品铝、大块铝的量 在出产进程中，严厉依照工艺要求操作，保证出产一炉、合格一炉，尤其在出产普铝进程中，尽或许防止飞边、毛刺、波纹、分量不符等次品铝发作，一起在出产要完毕前尽或许将流槽内液铝推入模具内构成合格产品，以削减大块铝量。 3.8 对已发作的次品铝等进行有用处理 关于各种原因发作的次品铝、大块铝以及铝渣、铝豆等采纳适宜的装炉次序参加混合炉内，在必要的状况下可先进行废料复化操作，以防止不必要的烧损。 4 完毕语 经过上述分析，铸损虽然在熔铸进程中不行防止，但经过操控铝液温度、下降铝液和空气触摸力度、操控铝灰中含铝量、削减次品铝量等办法，对有用下降熔铸进程中的铸损，将会发作明显作用，也必将给厂商带来可观的经济效益。

铝灰也被成为铝渣或铝灰渣，是在一次和二次铝工业中发生的一种废弃物，之前处理铝灰的办法一般是除扎、分拣后装包外卖，后来通过对铝灰成分的化验，发现铝灰其实能够通过加工后变废为宝，其间包括80%的氧化铝，15%的铝和5%的杂质，假如想要将铝灰加工后使用，就需求用到铝灰球磨机，对大块铝灰进行研磨后再进行分拣和去除杂质，提炼出铝。 铝灰球磨机多用干式球磨机，依据排矿办法的不同可分为溢流球磨机和格子球磨机两种。铝灰球磨机的使用规模 除了用于铝灰，该球磨机还可用于铅灰、铅渣、铝渣、镍矿、锰矿、铁矿等金属物质，还可用于萤石矿、钾长石、磷石、重晶石等非金属矿藏，使用规模广，处理量大。 通过铝灰球磨机处理的铝粒可直接用于冶炼。铝灰可作为出产系列净水剂的质料，使废铝再生使用做到物尽其用。或许用途理过的铝灰作成接头料替代冰精石用于电解铝的质料。 铝灰球磨机的结构 铝灰球磨机的结构是由筒体、进料端、出料端、大齿轮、小齿轮、电动机、传动部、光滑部等多个部位组合而成的，结构合理，易于发动，节能显着。 铝灰球磨机在出料端的规划上十分用心，采用了异乎寻常的锥体规划，这么做的意图是添加了筒体的容积，一起在锥体端集合的都是直径较小的钢球，并且越接近出口的当地，钢球直径就越小，这就能够不断重复研磨，有用进步研磨精度。作业原理 铝灰球磨机的筒体为卧式，发动后，由传动装置带动筒体缓速旋转，外沿齿轮传动。物料经给料机从入料端给入，经中空轴均匀给入球磨机，因为筒体内装有衬板，形状一般为波形或是阶梯形，跟着筒体不断旋转，铝渣被衬板带动，在抵达最高端时抛落，因为钢球和物料本身的研磨和碰击，使物料被研碎，跟着入料端不断给入物料，筒内压力不断添加，推进符合要求的铝灰从出料端排出，由此便完成了研磨的进程。 冷铝灰和热铝灰不同的处理办法： 咱们将铝灰分为冷铝灰和热铝灰，二者的处理办法不同，冷铝灰要通过碾子捻,震动筛,坩埚熔化,再捻再筛重复几遍残铝量在2%-5%左右，日处理量330吨左右。热铝灰要通过叉车运灰,全封闭,有冷灰掺料体系,急冷组织敏捷冷却,分筛,再通过回炉.这样处理的比较洁净完全,残铝量2%-5%。铝灰球磨机优势特色 1、有用进步回收率，比起铝灰选矿机和洗矿机等设备，铝灰球磨机可将回收率进步10%左右; 2、防尘、污染小，铝灰球磨机参加防尘罩，防尘作用显着，下降周边环境污染; 3、产量大，使用这款铝灰球磨机，日处理量可达20~50吨; 4、削减客户出资，因为在出料端装有圆筒筛，能够节省购买振动筛的出资; 5、节省人工成本，该设备为全自动化设备，全程很少需求人工去作业，可大节操省人工成本; 6、进步经济效益，每吨铝灰的回收率高，直接经济效益高达几千甚至上万元/吨;

铝灰渣为熔炼时的必然产物,它是由氧化铝,氮化铝,其他氧化物,氯化物及铝构成的.灰渣处理的好坏对再生铝行业的经济效益影响颇大.刚从熔炉内取出的铝灰渣中含铝量为45%~75%.因为铝灰渣量为炉内熔化量的15%左右,所以如何从铝灰渣中增加铝的回收量,是再生铝行业的重要课题.铝灰渣中的铝回收率与再生铝产品成本密切相关.以月熔炼量3000 t的工厂为例,铝灰渣的产量可达450 t,含铝量为202.5~337.5 t.以铝回收率为45%,回收铝为90~152 t;若回收率为70%,回收铝可达142~236 t,相差52~84 t.这个差额相当于毛利率2%~3%.但是,从铝灰渣中回收铝,回收率越高难度越大.即或能回收到70%,剩下的残渣又难以处理.含铝30%以上的铝灰渣可作为炼钢的脱氧剂,因此,现在大部分再生铝企业都避免从铝灰渣中过分地回收,而是将铝渣卖给了铝渣处理厂或者炼钢脱氧剂厂。

社会的快速发展，加大了对能源的大量消耗，比如说石油能源、金属能源等等，在金属的大量使用中，铝占据着重要的市场地位，铝业推出的新型镜面铝、氧化铝板等受到了广大企业用户的广泛应用，因此新型铝制技术备受社会各界的关注。　　　　铝的大量使用造成了铝能源的大量消耗，废铝指的的就是通过使用之后留下的铝渣，在科学技术的不断进步下，再生铝的回收利用技术可以将废铝加工处理，使废铝得到再次有效利用，这样就能够节省铝能源的消耗。　　　　随着铝技术的进步发展，铝业发展取得了非常不错的进展，不仅实现了废铝的再次回收利用，也为铝能源消耗作出了巨大贡献，新型铝制产品的节能环保性为环境保护也做出了巨大贡献，这就是科学技术进步的伟大力量。

铝灰，通常是依照形状进行分类，如被称为铝渣或铝灰，尤其是二次铝灰，指从铝渣中提取完金属铝后，经过球磨机磨粉并经过筛分后将其间的金属铝筛分出来，完成金属铝提取，剩下铝灰残留少数金属铝。依照提炼办法不同，可发生两种类型的铝灰：一是电解铝液的铝灰。电解铝液铝灰来自于纯铝液，其成分大多数是氧化铝、氮化铝和少数的氟化物。二是铝合金铸造铝灰。因为铝合金液中的硅、镁、铜、铁、锌等元素的存在导致合金铝灰中含有各种金属杂质元素和少数的氟化物。   关于铝加工厂商，一般会将铝灰直接抛弃或以低价报价外销。可是，铝灰作为风险固体抛弃物，如若随意抛弃，会对周边环境发生极大污染。国家近两年对此进行了严厉监管，因而，怎么有用使用铝灰、削减污染、进步使用率一直是很多厂商的要点研讨方向。   郑州中绿环保新材料有限公司接连多年专门展开攻关铝灰管理和综合使用技能研讨。使用选矿、氧化铝冶炼、化工、环保等多学科技能完成了铝灰元素别离与使用，首要别离出铝灰中气、氟化物、打渣剂、氮化铝等物质，然后处理活性程度不一样的α-氧化铝、β-氧化铝、氢氧化铝等物质，再深度别离铝灰中硅、镁、铜、铁、铬、锌等元素等成分，经过郑州中绿公司研制团队的继续不懈努力，总算开发研制出铝灰管理和综合使用技能，并获得国家发明专利（一种铝灰综合使用处理办法，专利号：201510808471.X）。在此技能的基础上，中绿环保材料公司进行扩展试验装置，联合其他厂商对铝灰管理和使用进行要害工艺的工业试验生产线建造。依据试验成果，经过对200kg/h铝灰进行无害化和综合使用处理，并接连安稳工作168小时后，得到的铝灰处理成果到达国家环境保护标准，再生的氢氧化铝、契合有色金属职业原材料标准。   据了解，项目总投资2000万元，铝灰处理产能可到达1万吨/年，得到金属铝屑约1000~1500吨，氢氧化铝8500~10000吨，一起也可有用收回铝灰中的氮。此种别离办法不只适用于电解铝灰的处理处置，一起关于成分杂乱难处理的铝加工铝灰、二次铝灰也相同适用。   现在，郑州中绿环保新材料有限公司已与新疆、山东、甘肃等电解铝公司、河南某再生铝公司等公司签署协作文件，并在全国范围内到达广泛呼应，助力铝冶炼废渣无害化处理和再生使用收回技能再上新台阶。

铝在熔炼后会产生灰渣，这是熔炼的必然产物，不可避免。而铝灰渣是由氧化铝，氮化铝，其他氧化物，氯化物及铝构成。这种产物如果不好好处理，将会影响到许多问题。 　　首先，对再生铝行业的经济效益影响 　　刚从熔炉内取出的铝灰渣中含铝量为45%~75%，因为铝灰渣量为炉内熔化量的15%左右，所以如何从铝灰渣中增加铝的回收量，是再生铝行业的重要课题。也就是说如果灰渣处理的不好，将直接影响到再生铝行业的经济效益。 　　其次，对再生铝产品成本的影响。 　　如果以月熔炼量3000t的工厂为例，铝灰渣的产量可达450t，含铝量为202.5~337.5t。以铝回收率为45%，回收铝为90~152t；若回收率为70%，回收铝可达142~236t，相差52~84t，这个差额相当于毛利率2%~3%。但是，从铝灰渣中回收铝，回收率越高难度越大，即或能回收到70%，剩下的残渣又难以处理，含铝30%以上的铝灰渣可作为炼钢的脱氧剂。因此，现在大部分再生铝企业都避免从铝灰渣中过分地回收，而是将铝渣卖给了铝渣处理厂或者炼钢脱氧剂厂。所以说铝灰渣的回收率对再生铝产品成本产生直接影响。

社会的快速发展，加大了对能源的大量消耗，比如说石油能源、金属能源等等，在金属的大量使用中，铝占据着重要的市场地位，铝业推出的新型镜面铝、氧化铝板等受到了广大企业用户的广泛应用，因此新型铝制技术备受社会各界的关注。　　　　铝的大量使用造成了铝能源的大量消耗，废铝指的的就是通过使用之后留下的铝渣，在科学技术的不断进步下，再生铝的回收利用技术可以将废铝加工处理，使废铝得到再次有效利用，这样就能够节省铝能源的消耗。　　　　随着铝技术的进步发展，铝业发展取得了非常不错的进展，不仅实现了废铝的再次回收利用，也为铝能源消耗作出了巨大贡献，新型铝制产品的节能环保性为环境保护也做出了巨大贡献，这就是科学技术进步的伟大力量。

铝灰是铝工业一种重要的副产品,其中的铝含量约占铝生产使用过程中总损失量的1%～12%。回收铝灰中的铝资源能降低成本、保护环境、节约能源和提高资源利用率,有着巨大的经济和社会效益。20世纪末,针对盐浴回收法产生的盐饼处理费用较高的问题,人们开发出了少用或不用熔盐处理回收的工艺,省去了处理回收后的含盐废料环节,可以降低成本、能耗并减少环境压力。　　　　ALUREC法由丹麦阿加公司(AGA)、霍戈文斯铝业公司(Hoogovens Aluminium)、曼公司(MAN)联合开发。熔化炉为回转式的,采用富氧天然气为燃料,可在短时间内达到很高温度,铝熔化聚集于炉底,而非金属渣则浮于熔体上面。此方法热效率高,耗能少,操作环境好。该法是目前大型企业处理铝灰较常见的方法。该法还使用纯氧作助燃剂,有效减少了燃烧过程中产生的有机气体(CnHm),烟罩可以有效地回收其它烟尘,所以具有效率高、机械化程度高和运行环境好的优点,但金属回收率93%～94%,且产生的残余铝灰还需进一步处理。　　　　MRM(Metal Recycling Machine)法和改良的MRM法为日本企业多采用此法。该工艺是把从熔炉中取出的热铝渣直接送入带有搅拌装置的设备中,使铝液沉积于设备底部,这时要加入能产生放热反应的熔剂,使渣保持所需温度。剩下的铝渣还可进一步进行筛选、粉碎、熔化回收铝,进行二次回收处理。在改良的MRM法中,搅拌和铝回收的全过程在氩气保护下进行。处理结果显示,该法的铝烧损率降低到4%,回收率达91%。　　　　“The Press”回收工艺由美国宾夕法尼亚州埃克斯顿市(Exton.PA)的阿尔特克国际公司(Altek International)开发。压头上施加15MPa的压力,炉渣内的液体金属在压力下流向下层容器,被压榨的炉渣氧化过程迅速终止,氧化物被裹在金属壳内。同时,炉渣的金属外壳迅速把热传至压头和渣盘上,压头中的冷却水将大部分热量带走。使炉渣温度由开始的800℃以上降低至450℃以下,防止金属因高温而发生氧化。“The Press”法铝的总回收率为62.5%。“ThePress”法不需要铝灰预先冷却工序,具有装备简单、投资少、操作与维护费用低、工作周期短、工作环境好、不需集尘系统、功能完善和自动化程度高等一系列优点。　　　　我国的铝灰回收工艺仍还处于初级阶段,缺乏原创性工艺,这既是事实,也预示着其巨大的发展潜力。我国国情、应用前景广阔的铝灰回收工艺的研发,在实现铝灰处理行业的跨越式发展的同时,推动我国铝工业持续、健康、稳定地发展。

废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

冶炼中ZS-522耐高温自洁不粘覆涂料事半功倍，减少高温模具、耐火材料上高温金属、熔渣的粘附。耐高温抗粘付不沾漆防粘效果好，这种涂料要耐高温、耐冲击、硬度高、和高温液体不亲和，抗粘效果好。根据冶金冶炼行业的高温生产实际情况，一些钢水、铁水、铝水、铜液、铅液以及钢渣、铁渣、铝渣、铜渣、铅渣高温下粘附设备和仪器，导致原材料的大量损耗和设备频繁维修维护，给企业人力、财力造成很大的浪费，有时还会导致生产中断，给企业经济上带来的损失不可估量。北京志盛威华化工有限公司针对以上冶金冶炼的实际需求工况，投入大量的涂料科研专家、研发资金，观摩上百次的冶金冶炼粘附实际情况，经历上千次实验，克服重重困难，研发出了ZS-522志盛耐高温自洁不粘覆涂料。志盛威华高温不粘覆涂料选用志盛威华特制高温硅酸盐溶液、磷酸铝溶液，木质黄酸钠溶液、共晶熔融体、纳米石墨鳞片、碳化硅、碳化硼等材料经过纳米超声分散、高温下合成等工序加工而成，耐温高，长期耐温可以达到2000℃，不老化，不变色，涂层硬度高，耐冲击，附着力好，可以涂刷在各种高温冶炼设备表面上防止各种高温溶液、高温焦体粘附，增加设备的使用率和减少设备的维修时间。ZS-522志盛耐高温自洁不粘覆涂料科技含量高，水平处在世界化工研发技术前列。（企业供稿）

中文                             英文   干净6063                     Clean Extrusion   带漆6063                    Painted Extrusion   带胶6063                    Thermal Extrusion   带铁6063                     Irony Extrusion   6063切头                        6063 clip   东岸6063                   Extrusion 10/10 Type   干净6061                       Clean 6061   带铁6061                       Irony 6061   干净5052                       Clean 5052   带胶5052                      5052 w/Viny1   干净3003                       Clean 3003   干净1100                       Clean 1100   新铝片                       Tough/Taboo(MLC)   旧铝片                     Taint/Tabor(Old Sheet)   易拉罐                             UBC   带漆围栏铝片                Tale(Painted Siding)   印刷铝片                    Tablet(Litho Sheet)   纯铝水箱                     Aluminum Radiator   铜铝水箱                    Talk(Al/Cu Radiator)   铝屑7000                     Telic 7000 Series   铝屑6000                     Telic 6000 Series   铝屑A380                         Telic A380   铝屑A356                         Telic A356   含胶铝屑                   Aluminum Turning w/Plastic   纯铝线                            EC Wire   纯铝线段                       EC Wire Nodules   窗帘铝                         Venetion Blinds   沙窗铝                         Aluminum Screen   汽车铝切片                   Aluminum Auto Shreds   带铁铸铝                     Irony Aluminum Casting   干净铸铝                              Tense   干净活塞铝                   Tarry (Aluminum Pistons) 带铁活塞铝                    Irony Aluminum Pistons 小车轮                               Car Wheel 大车轮                              Truck Wheel 餐盘铝                             Aluminum Foil 高级铝箔                      High Grade Aluminum Foil 带胶铝箔                      Aluminum Foil w/Plastic 夹塑铝片                      Aluminum Sheet w/Plastic 带铁铝片                       Irony Aluminum Sheet 新飞机铝片                    Aircraft Aluminum Sheet 旧飞机铝片                   Old Aircraft Aluminum Sheet 铝渣                               Aluminum Dross 蜂窝铝                               Honeycomb 车窗铝                        Aluminum/StainlessRollstock

Tablet Clean Aluminum 　　Lithographic Sheets 干净的铝平板(片) – 合金1100或3003；不含纸，塑料，或其他杂质，最厚不超过3英寸。 　　Tabloid New，Clean Aluminum 　　Lithographic Sheet uncoated  干净的铝平板(片) – 合金1100或3003；无涂层，无油漆，不含纸，塑料，或其他杂质，最厚不超过3英寸。 　　Taboo Mixed Low Copper Aluminum 　　Clippings a nd solids  干净的含铜铝 – 两种或以上的铝合金，不含7000系列合金，无铝箔，铝线，土或其他杂质；油杂质不超过1%。 　　Taint/Tabor Clean Minxed Old Alloy 　　Sheet Aluminum 干净的混杂旧铝片（板）- 　　Take New Aluminum Can Stock 干净的存货铝罐 　　Talap Old Can Stock 旧的存货铝罐 　　Talcred Shredded Aluminum Used 　　Beverage Can- UBC 粉碎过的回收铝罐 　　Taldack Densified Aluminum Used Beverage Can- UBC 压缩过的回收铝罐 　　Taldon Baled Aluminum Used 　　Beverage Can - UBC 压包的回收铝罐 　　Taldork Briquetued Aluminum Used Beverage Can  捆包的回收铝罐 　　Tale Painted Siding 单面油漆过的铝板 　　Talent Coated Scrap 有涂层的铝片（板） 　　Talk Aluminum Copper Radiators 铜管铝片汽车散热器 　　Talon  New Pure Aluminum Wire a nd 　　Cable 干净全铝电线电缆 　　Tann New Mixed Aluminum Wire 　　a nd Cable 干净混杂铝电线电缆 　　Taste Old Pure Aluminum Wire a nd 　　Cable 旧全铝电线电缆 　　Tassel Old Mixed Aluminum Wire 　　a nd Cable 旧混杂铝电线电缆 　　Tarry Aluminum Pistons 铝活塞 　　Teens Segregated Aluminum 　　Borings a n d Turnings 单一合金铝垫片 　　Telic Mixed Aluminum Borings a nd 　　Turning 混杂合金铝垫片 　　Tense Mixed Aluminum Casings 混杂铝铸件 　　Tepid Wrecked Airplane Sheet Aluminum 报废飞机用铝片 　　Terse New Aluminum Foil 干净的铝箔 　　Testy  Old Aluminum Foil 旧铝箔 　　Thirl Aluminum Drosses，Spatters，Spillings，Skimmings a nd Sweepings 铝粉，铝渣，铝沫 　　Throb Weated Aluminum 初级熔铸铝锭 　　Tooth Segregated New Aluminum 　　Alloy Clippings a nd Solids 干净，单一合金铝碎片 　　Tough Mixed New Aluminum Alloy 干净的混杂铝铸件 　　Tread Segregated New Aluminum Castings，Forgings a nd Extrusions 单一合金铝铸件，煅件或压铸件 　　Trump Aluminum Auto Casings 铝质汽车用铸件 　　Twang Insulated Aluminum Wire Scrap 带皮废铝线 　　Twist Aluminum Airplane Castings 铝质飞机用铸件 　　Twitch Fragmentizer Aluminum Scrap 碎片废旧铝 　　ACSR Aluminum Cable with Steel 　　Reinforced 铝线—内附钢缆加固

1　减少铝炉渣的措施 　　铝合金熔炼过程中，随着渣量增加，铝的熔损也增多，而渣量的多少与熔炼温度、炉料状态、生产工艺等因素有关。从以下几方面减少渣量： 　　（1）合理的炉子几何尺寸及加料顺序； 　　（2）严格控制熔炼温度，防止过热，火焰喷射应有一定的角度，以便快速熔化，缩短熔炼时间； 　　（3）合适的熔剂量和精炼时间，搅拌要平稳，不破坏熔体表面氧化膜，适时对铝熔体覆盖； 　　（4）对废杂铝分类、清洗，对比表面积大的细碎炉料用压力机打包； 　　（5）扒渣前对渣处理 　　2　对炉渣的处理 　　（1）扒渣前的处理 　　精炼后浮到熔体表面的渣，与熔体的浸润性较好，湿润角小于90o,渣中混有相当数量的熔体，这一部分熔体呈颗粒状分散在渣中，与渣粘附在一起。熔体温度低时两者的湿润性更好，若此时扒渣，随渣带出的熔体重量约是渣重量的60%。将炉渣量1‰～2‰的造渣剂均匀地撒地熔体表面，来减少渣中的含铝量。造渣剂与铝液的反应如下：Na2SiF6→2NaF+SiF4；2NaF+Al2O3→NaAlO2+NaAlOF2 ；4NaF+2Al2O3→3NaAlO2+NaAlF4 ；6NaF+Al2O3→2AlF3+3Na2O 反应物AlF3与铝、氧发生放热反应，所释放的热量，使粘性熔渣成为松散粉末状的干性渣。这样，铝熔体与渣中氧化物的湿润性变小，使混在渣中的颗粒状铝滴脱离而出，回到熔体中。 　　（2）出炉后的铝渣处理 　　应当指出，经过上述处理后扒出的渣仍混有铝滴。在扒渣时，首先将其扒入带有孔眼的铁箱内，使一部分粘附在渣上的铝熔体可渗漏出。扒渣完毕后，再将渣倒入准备好的坑内（经特殊处理），向渣中撒一些造渣剂，同时搅拌，使渣与造渣剂混匀，5～10min后从坑内将渣扒出。依靠造渣剂的快速升温作用使渣温达到950℃左右，渣中铝滴周围的氧化膜破裂，而铝滴借助自身重力逐渐汇集落到坑底。 　　经过二次处理的渣就只含有较少量的铝粒了，将冷却后的渣存放在一定地方，从中拣选其中的铝粒。删除

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1、工艺简介　　近年来，铝合金亚光型材出产和供应量越来越大，市场占有率在80%以上。现在亚光型材出产遍及运用碱蚀办法，铝溶损在3%-5%之间，构成巨大资源糟蹋，并且大大添加了环保管理难度，加剧了厂商的“三废”处理担负。酸蚀技能是针对碱蚀办法的缺乏而研制开发的，在原理上彻底有别于碱蚀亚光砂面处理。工艺首要选用了共同的使铝型材表面发生高度均匀的、高密度分子点腐蚀，通过改善型材表面凹凸处的物质结构，然后到达平坦表面和消除冶金工艺构成的表面缺点的作用(如能消除揉捏痕、掩盖焊合线、平缓粗大晶粒等缺点)，使铝型材表面平坦细腻，金属光泽柔软，大大进步了铝型材的表面质量。选用酸蚀亚光工艺，铝溶损在0.5%-0.8%之间，使出产本钱下降到传统亚光工艺的二分之一以下，出产功率又有大幅度的添加，具有很大的有用和经济价值。　　2、酸蚀机理　　酸蚀是在特定条件下的化学浸蚀。铝型材触摸蚀液，在很短时刻内敏捷反响生成络合物，反响方程如下：　　3F-+Al-AlF3　　6F-+Al3+-Al.F63-　　AlF63-+Al2O3.3H2O-Al3(OH)3F6+30H-　　生成的络合物且具有必定的粘度，简单附着于铝基体表面，构成一种维护膜。揉捏型材一般都有许多纤细的模痕，在高倍显微镜下调查呈峰状，粘附于铝基体的维护膜在凹处较厚，凸处较薄，薄处触摸酸蚀液的几率较大，能持续较快地进行溶解反响；厚处遭到粘附物的屏蔽而使浓液反响速度怠慢，由于凹凸部位溶解速度的不同，然后到达平坦表面、消除揉捏痕的(砂面)亚光作用。缓解粗晶和焊合线与酸蚀的特定功能有直接联系，在铝型材出产中，粗晶和焊合线与模具、揉捏工艺及铸棒均匀化有很大联系，氧化预处理时，碱蚀程度越深，粗晶和焊合线就越严峻。由于酸蚀速度快，时刻短，在还未呈现严峻粗晶和焊合线的情况下，反响就已完毕，因而酸蚀工艺能有用缓解粗晶和焊合线。　　酸蚀添加剂在酸蚀工艺中首要作用有以下几个方面：(1)缓蚀作用：由于F-与天然氧化膜及铝基体反响速度很快，且反响剧烈，简单呈现粗晶和焊合线等表面质量缺点。为了既能坚持必定反响速度，又不至于构成质量缺点，添加葡萄酸钠、柠檬酸钠、甘油等有机化合物来按捺酸蚀反响速度，然后到达缓蚀作用。(2)整平作用：揉捏型材有许多纤细的模痕，在高倍镜下调查呈山峰一般，参加磷酸三钠、硅藻土、多元醇等化合物，可使型材模痕谷底遭到维护，尖峰磨平，然后到达整平作用。(3)促进作用：参加促进剂可使酸蚀添加剂充沛分散到槽液中去，且有用进入被络合物掩盖的铝基体表面内层，使反响得以持续进行，避免构成型材腐蚀不匀。(4)表面活性剂作用；参加十二烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠等表面活性剂可进一步增强除油才能，以及在槽液表面发生一层泡沫，按捺热量丢失及槽液蒸发，更重要作用是添加槽液稳定性，这是由于带负电荷的表面活性剂能吸附在微粒周围，使微粒发生静电反力，然后使微粒能很好地悬浮在槽液中不易沉积。(5)金属离子作用：参加Cu2+、Ag+等金属离子可防止过腐蚀，使砂面作用更细腻、均匀、砂面明晰。　　3、实验　　3.1实验意图通过对铝型材进行酸蚀、碱蚀工艺实验，比较两种工艺取得的型材表面质量以及出产过程中溶铝量的巨细。　　3.2实验材料　　取同一批次、同一类型尺度的幕墙型材作为实验材料。幕墙型材特别是几许尺度大、壁厚较厚的型材，很简单在传统碱蚀后　　呈现粗晶和焊合线等缺点，做酸蚀、碱蚀工艺实验比照，具有必定表性。　　3.3.1碱蚀工艺实验　　取两件试样在碱蚀液中进行碱蚀处理，其它工序按惯例氧化工艺操作。碱蚀工艺实验要求见表1.　　3.3.2酸蚀工艺实验　　取两件试样在酸蚀液中进行酸蚀处理。型材通过酸蚀、水洗后在碱液中碱洗1min，其它工序按惯例氧化工艺操作。　　3.4实验成果及分析　　调查碱蚀工艺制得的1#、2#样件表面状况。1#样件表面砂面纤细，有纤细揉捏痕，粗晶和焊合线不明显；2#样件表面砂面明晰，看不到揉捏痕，但有纤细粗晶及焊合线露出。标明跟着碱蚀时刻的添加，型材表面揉捏痕被蚀平，砂面更详尽、均匀，但简单露出出粗晶及焊合线等缺点。　　调查酸蚀工艺制得的3#、4#样件表面状况。两个样件表面质量相差无几，都表现为砂面细腻、柔软，根本看不到揉捏痕、粗晶及焊合线的存在。标明酸蚀工艺能使型材在几分钟内取得质量好的砂面状况，揉捏痕被消除，能有用隐瞒焊合线，缓解粗晶现象，并且跟着酸蚀时刻的添加，型材表面不简单发生过腐蚀。　　丈量1#、2#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后1#样件测得壁厚为2.96mm，壁厚丢失0.04mm；2#样件测得壁厚为2.92mm，壁厚丢失.08mm.标明碱蚀时刻的添加，型材腐蚀量增大，出产砂面亚光型材，碱蚀溶铝量在3%以上。　　丈量3#、4#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后3#样件测得壁厚不少于2.99mm，壁厚丢失不超越0.01mm；4#样件测得壁厚为2.99mm，壁厚丢失不超越0.01mm.标明酸蚀时刻的添加，型材溶铝量添加很少，出产砂面亚光型材，酸蚀溶铝量在0.5%以上。　　3.5实验定论　　从以上实验成果及分析中能够得出定论：铝型材氧化表面处理选用酸蚀工艺是可行的。比较碱蚀而言，亚光砂面型材经酸蚀外理后铝材损耗量大大下降，并且型材表面质量得以进步，预处理时刻缩短，出产功率进步，归纳本钱下降。　　4、出产运用　　4.1工艺流程　　脱脂-水洗-酸蚀-水洗-碱洗-水洗-水洗-中和-水洗-惯例阳极氧化　　(酸蚀时要循环过滤)　　铝型材经脱脂和水漂洗后进入酸蚀工序。酸蚀并经水漂洗后再碱洗30s-1min，以去除表面粘附的络合物。水洗、中和后按正　　常氧化工序完结阳极氧化(上色)及封孔处理。　　过滤设备，能有用确保槽液的除渣作用。　　有的供应商循环过滤设备仅仅一台板框压滤机，跟着滤渣的增多，槽液循环流量不行，构成除渣不良，影响槽液的运用。　　4.3常见故障及对策　　(1)表面有点状斑　　型材表面呈现部分点状斑，阐明槽液排渣不良，酸蚀槽有铝渣，需改善槽液出液法，加大铝渣收回量。　　(2)表面无光泽　　出产出来的型材表面粗糙无光，阐明酸蚀添加剂中的促进剂含量缺乏，需弥补促进剂含量。　　(3)表面有机械纹　　出产出来的型材表面有机械纹，阐明酸蚀时刻不行，或槽液中酸蚀添加剂含量偏低，需弥补或添加剂含量。　　(4)表面过腐蚀　　型材表面呈现过腐蚀，阐明酸蚀时刻太长，或酸蚀添加剂中的缓蚀剂及金属离子含量缺乏，需调整酸蚀时刻，弥补槽液中酸蚀添加剂含量。　　5、完毕语　　酸蚀表面预处理技能的运用，收到杰出的表面质量作用和可观的经济效益。在进步产品表面质量，下降出产本钱，为高级化、集约化出产拓荒新的途径。

1、工艺简介 近年来，铝合金亚光型材出产和供应量越来越大，市场占有率在80%以上。现在亚光型材出产遍及运用碱蚀办法，铝溶损在3%-5%之间，构成巨大资源糟蹋，并且大大添加了环保管理难度，加剧了厂商的“三废”处理担负。酸蚀技能是针对碱蚀办法的缺乏而研制开发的，在原理上彻底有别于碱蚀亚光砂面处理。工艺首要选用了共同的使铝型材表面发生高度均匀的、高密度分子点腐蚀，通过改善型材表面凹凸处的物质结构，然后到达平坦表面和消除冶金工艺构成的表面缺点的作用(如能消除揉捏痕、掩盖焊合线、平缓粗大晶粒等缺点)，使铝型材表面平坦细腻，金属光泽柔软，大大进步了铝型材的表面质量。选用酸蚀亚光工艺，铝溶损在0.5%-0.8%之间，使出产本钱下降到传统亚光工艺的二分之一以下，出产功率又有大幅度的添加，具有很大的有用和经济价值。 2、酸蚀机理 酸蚀是在特定条件下的化学浸蚀。铝型材触摸蚀液，在很短时刻内敏捷反响生成络合物，反响方程如下： 3F-+Al-AlF3 6F-+Al3+-Al.F63- AlF63-+Al2O3.3H2O-Al3(OH)3F6+30H- 生成的络合物且具有必定的粘度，简单附着于铝基体表面，构成一种维护膜。揉捏型材一般都有许多纤细的模痕，在高倍显微镜下调查呈峰状，粘附于铝基体的维护膜在凹处较厚，凸处较薄，薄处触摸酸蚀液的几率较大，能持续较快地进行溶解反响；厚处遭到粘附物的屏蔽而使浓液反响速度怠慢，由于凹凸部位溶解速度的不同，然后到达平坦表面、消除揉捏痕的(砂面)亚光作用。缓解粗晶和焊合线与酸蚀的特定功能有直接联系，在铝型材出产中，粗晶和焊合线与模具、揉捏工艺及铸棒均匀化有很大联系，氧化预处理时，碱蚀程度越深，粗晶和焊合线就越严峻。由于酸蚀速度快，时刻短，在还未呈现严峻粗晶和焊合线的情况下，反响就已完毕，因而酸蚀工艺能有用缓解粗晶和焊合线。 酸蚀添加剂在酸蚀工艺中首要作用有以下几个方面：(1)缓蚀作用：由于F-与天然氧化膜及铝基体反响速度很快，且反响剧烈，简单呈现粗晶和焊合线等表面质量缺点。为了既能坚持必定反响速度，又不至于构成质量缺点，添加葡萄酸钠、柠檬酸钠、甘油等有机化合物来按捺酸蚀反响速度，然后到达缓蚀作用。(2)整平作用：揉捏型材有许多纤细的模痕，在高倍镜下调查呈山峰一般，参加磷酸三钠、硅藻土、多元醇等化合物，可使型材模痕谷底遭到维护，尖峰磨平，然后到达整平作用。(3)促进作用：参加促进剂可使酸蚀添加剂充沛分散到槽液中去，且有用进入被络合物掩盖的铝基体表面内层，使反响得以持续进行，避免构成型材腐蚀不匀。(4)表面活性剂作用；参加十二烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠等表面活性剂可进一步增强除油才能，以及在槽液表面发生一层泡沫，按捺热量丢失及槽液蒸发，更重要作用是添加槽液稳定性，这是由于带负电荷的表面活性剂能吸附在微粒周围，使微粒发生静电反力，然后使微粒能很好地悬浮在槽液中不易沉积。(5)金属离子作用：参加Cu2+、Ag+等金属离子可防止过腐蚀，使砂面作用更细腻、均匀、砂面明晰。 3、实验 3.1实验意图 通过对铝型材进行酸蚀、碱蚀工艺实验，比较两种工艺取得的型材表面质量以及出产过程中溶铝量的巨细。 3.2实验材料 取同一批次、同一类型尺度的幕墙型材作为实验材料。幕墙型材特别是几许尺度大、壁厚较厚的型材，很简单在传统碱蚀后呈现粗晶和焊合线等缺点，做酸蚀、碱蚀工艺实验比照，具有必定代表性。 3.3实验内容 3.3.1碱蚀工艺实验 取两件试样在碱蚀液中进行碱蚀处理，其它工序按惯例氧化工艺操作。碱蚀工艺实验要求见表1. 表1碱蚀工艺实验要求 3.3.2酸蚀工艺实验 取两件试样在酸蚀液中进行酸蚀处理。型材通过酸蚀、水洗后在碱液中碱洗1min，其它工序按惯例氧化工艺操作。 3.4实验成果及分析 调查碱蚀工艺制得的1#、2#样件表面状况。1#样件表面砂面纤细，有纤细揉捏痕，粗晶和焊合线不明显；2#样件表面砂面明晰，看不到揉捏痕，但有纤细粗晶及焊合线露出。标明跟着碱蚀时刻的添加，型材表面揉捏痕被蚀平，砂面更详尽、均匀，但简单露出出粗晶及焊合线等缺点。 调查酸蚀工艺制得的3#、4#样件表面状况。两个样件表面质量相差无几，都表现为砂面细腻、柔软，根本看不到揉捏痕、粗晶及焊合线的存在。标明酸蚀工艺能使型材在几分钟内取得质量好的砂面状况，揉捏痕被消除，能有用隐瞒焊合线，缓解粗晶现象，并且跟着酸蚀时刻的添加，型材表面不简单发生过腐蚀。 丈量1#、2#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后1#样件测得壁厚为2.96mm，壁厚丢失0.04mm；2#样件测得壁厚为2.92mm，壁厚丢失0.08mm.标明碱蚀时刻的添加，型材腐蚀量增大，出产砂面亚光型材，碱蚀溶铝量在3%以上。 丈量3#、4#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后3#样件测得壁厚不少于2.99mm，壁厚丢失不超越0.01mm；4#样件测得壁厚为2.99mm，壁厚丢失不超越0.01mm.标明酸蚀时刻的添加，型材溶铝量添加很少，出产砂面亚光型材，酸蚀溶铝量在0.5%以上。 3.5实验定论 从以上实验成果及分析中能够得出定论：铝型材氧化表面处理选用酸蚀工艺是可行的。比较碱蚀而言，亚光砂面型材经酸蚀外理后铝材损耗量大大下降，并且型材表面质量得以进步，预处理时刻缩短，出产功率进步，归纳本钱下降。 4、出产运用 4.1工艺流程 脱脂-水洗-酸蚀-水洗-碱洗-水洗-水洗-中和-水洗-惯例阳极氧化 (酸蚀时要循环过滤) 铝型材经脱脂和水漂洗后进入酸蚀工序。酸蚀并经水漂洗后再碱洗30s-1min，以去除表面粘附的络合物。水洗、中和后按正常氧化工序完结阳极氧化(上色)及封孔处理。 过滤设备，能有用确保槽液的除渣作用。 有的供应商循环过滤设备仅仅一台板框压滤机，跟着滤渣的增多，槽液循环流量不行，构成除渣不良，影响槽液的运用。 4.3常见故障及对策 (1)表面有点状斑 型材表面呈现部分点状斑，阐明槽液排渣不良，酸蚀槽有铝渣，需改善槽液出液法，加大铝渣收回量。 (2)表面无光泽 出产出来的型材表面粗糙无光，阐明酸蚀添加剂中的促进剂含量缺乏，需弥补促进剂含量。 (3)表面有机械纹 出产出来的型材表面有机械纹，阐明酸蚀时刻不行，或槽液中酸蚀添加剂含量偏低，需弥补或添加剂含量。 (4)表面过腐蚀 型材表面呈现过腐蚀，阐明酸蚀时刻太长，或酸蚀添加剂中的缓蚀剂及金属离子含量缺乏，需调整酸蚀时刻，弥补槽液中酸蚀添加剂含量。 5、完毕语 酸蚀表面预处理技能的运用，收到杰出的表面质量作用和可观的经济效益。在进步产品表面质量，下降出产本钱，为高级化、集约化出产拓荒新的途径。

7月5日消息：中文 英文干净6063 Clean Extrusion带漆6063 Painted Extrusion带胶6063 Thermal Extrusion带铁6063 Irony Extrusion6063切头 6063 clip东岸6063 Extrusion 10/10 Type干净6061 Clean 6061带铁6061 Irony 6061干净5052 Clean 5052带胶5052 5052 w/Viny1干净3003 Clean 3003干净1100 Clean 1100新铝片 Tough/Taboo(MLC)旧铝片 Taint/Tabor(Old Sheet)易拉罐 UBC带漆围栏铝片 Tale(Painted Siding)印刷铝片 Tablet(Litho Sheet)纯铝水箱 Aluminum Radiator铜铝水箱 Talk(Al/Cu Radiator)铝屑7000 Telic 7000 Series铝屑6000 Telic 6000 Series铝屑A380 Telic A380铝屑A356 Telic A356含胶铝屑 Aluminum Turning w/Plastic纯铝线 EC Wire纯铝线段 EC Wire Nodules窗帘铝 Venetion Blinds沙窗铝 Aluminum Screen汽车铝切片 Aluminum Auto Shreds带铁铸铝 Irony Aluminum Casting干净铸铝 Tense干净活塞铝 Tarry (Aluminum Pistons)带铁活塞铝 Irony Aluminum Pistons小车轮 Car Wheel大车轮 Truck Wheel餐盘铝 Aluminum Foil高级铝箔 High Grade Aluminum Foil带胶铝箔 Aluminum Foil w/Plastic夹塑铝片 Aluminum Sheet w/Plastic带铁铝片 Irony Aluminum Sheet新飞机铝片 Aircraft Aluminum Sheet旧飞机铝片 Old Aircraft Aluminum Sheet铝渣 Aluminum Dross蜂窝铝 Honeycomb车窗铝 Aluminum/Stainless Rollstock

五、炉渣中的A12O3含量对炉况的影响    炉渣中的A12O3具有增高炉渣熔点、稠化炉渣的作用，在同一温度条件下，增加Al2O3含量，将降低炉渣的导电性，如图6所示。    A12O3-CaO-MnO-SiO2系粘度图(图2)说明，等温条件下，提高A12O3含量，将增大炉渣粘度。某研究所实测的锰硅炉渣粘度和A12O3含量及温度关系图(图7)表明，在同样温度条件下炉渣粘度随A12O3含量的增加而增加。高铝渣与低铝渣的低温粘度相差很大，高温粘度差别不大；炉渣温度超过1500℃时，含A12O312%~21%的炉渣粘度相差不到1Pa·S.挪威埃肯公司和我国上海铁合金厂的生产实践表明，炉渣温度足够高时，炉渣粘度不再成为反应趋近于平衡的障碍。由于硅酸钙、硅酸镁和硅酸铝比硅酸更稳定，提高碱度和A12O3含量有增大MnO活度的作用，适当提高炉渣碱度和A12O3含量有利于MnO的还原、降低渣中MnO含量，提高锰的回收率。上海铁合金厂以此为理论依据组织进行了低渣法锰硅合金的生产，特别是生产含硅较高的锰硅合金(Sil7%~23%)取得了较好的冶炼指标。[next]    六、炉缸温度    SiO2是较难还原的氧化物，它的还原程度与还原剂用量，特别是炉缸温度有关。因此，冶炼含硅量较高的锰硅合金除了要适当增加焦炭量外，关键是设法提高炉缸温度。在连续式操作过程中，炉渣的熔点对炉温有很大影响。冶炼锰硅合金时，炉渣中SiO2和MnO在1240℃形成低熔点的硅酸锰，而从MnSiO3中还原得到含Si20%的合金液的开始还原温度是1490℃，因此冶炼含硅较高的锰硅合金的主要困难也是炉温问题。    由于炉内的冶炼过程是连续进行的，出炉时熔池溶液在上层炉料的重压下，几乎全部被挤出炉外，低密度的SiC等高熔点物质直接接触并凝结在炉底上，增高了炉缸的位置，缩小了反应区面积，部分熔化但还没有来得及充分还原的炉料也被排出炉外。这可从出炉间隔较短的锰硅合金炉渣MnO含量较高得到证实。    当炉眼堵实后，新的一炉开始的初期，炉内由于缺少液相溶液的帮助，不能够通过液相溶液把电极脚下的电热能及时传递开，传到整个炉膛熔池界面，以至由于反应区狭小，形成局部的超高温，使锰元素过量挥发而损失。    稳定和提高反应区面积的措施有：    (1)提高炉体内衬的蓄热能力。锰硅合金电炉内衬采用碳质材料制作，其导热、蓄热性能良好，由于蓄热量和砖体体积成正比，通常选择2~3倍于炉墙内衬厚度的炉底碳质内衬，以便尽量减小出炉前后炉缸温度的波动范围。    (2)延长出炉时间间隔。在堵眼后的1h内，液相熔液明显不足，不能适应平衡炉膛单位面积电热分布的需要，反应区的面积不够；随着冶炼时间的延续，熔池逐渐加深，反应区的MnO·SiO2还原反应近于合理，若能长期保持即可以取得理想的技术经济指标；然而，由于受炉前设备容量的限制，必须按规定要求定时出炉，以避免不必要的炉前事故。在炉前设备容量允许的前提下，有意识地降低产品冶炼的渣铁比，延长出炉时间间隔，在许多铁合金厂已经明显地改善了产品的技术经济指标。    (3)采用留渣或留铁操作法。留渣法冶炼是日本首先提出来的，它利用炉渣电阻热代替常规法的电弧热，使炉内形成广泛的反应区，以此提高电炉的生产能力，降低冶炼电耗。留渣或留铁操作法的优点是:①在熔池中能量转换稳定;②放出的液体的温度稳定;③扩大了反应区，逸出气体分布均匀，热利用率高。    (4)减少热停炉次数。经常地热停炉，对电极在炉料中的插入深度影响极大，生产中宁愿一次停炉30min，也不愿分两次停炉20min.频繁地升吊电极对炉况综合利用维护不利，经常停炉势必造成高温区上移，炉底温度降低。    锰矿石的品位和粒度对炉温也有一定影响。矿石含锰量越高，渣铁比就越低，可以相应地延长出炉时间，均匀提高炉温。如果矿石粒度合适，粉末率低，则炉料透气性良好，整个炉口均匀冒火、下沉，炉料预热效果好，带入下部反应区的显热较多，生产技术指标较好；如果矿石粒度较大，则熔化速度减慢，成渣温度提高，有助于提高炉温，但是塌料现象会有所增加。    提高合金含硅量，需要有合适的炉渣成分，炉渣成分是影响炉况及各项技术经济指标的重要因素。冶炼锰硅合金所用原材料不是固定不变的，原料成分稍有变化，炉渣成分也随之改变。实践经验表明，炉渣碱度n(CaO+MgO)/n(SiO2)控制在0.6~0.8是合适的，此时合金含量较高，渣中含锰量在6%左右。如果炉渣含有5%~7%的MgO，将大大改善炉渣的流动性，有利于炉温的提高，促进SiO2的还原。    电极工作端长度对于炉温有着直接的影响。9000~12500kVA电炉冶炼锰硅合金时电极的正常插入深度为1.2~1.4m,工作电压130~145V;3000~6000kVA的电炉冶炼锰硅合金时电极的正常插入深度为0.6~0.8m。    此外，如果骑马碳砖受到侵蚀变薄，炉眼太大会造成出炉时淌料严重，也将妨碍炉温的提高，从而影响合金中硅含量的提高。    七、锰的回收率    锰的回收率是生产锰硅合金的一项重要指标。提高锰的回收率就是要减少进入炉渣和随同炉气逸出的锰。表1             渣中锰含量与炉渣碱度的关系碱度n(CaO)/ n(SiO2)0.21～0.30.24～0.40.41～0.50.51～0.60.61～0.70.71～0.80.81～0.9渣中含锰量/%10.39.68.358.417.255.764.88     炉渣中锰含量与炉渣碱度有关，如表1所示。炉渣碱度越高，其锰含量也就越低。但是这并不是结论。因为随着炉渣碱度的增高，渣量相应增大，虽然渣中锰的百分比下降，炉渣中总的跑锰量却不一定下降。实践经验证明，当碱度由0.2增大到0.7~0.8时，锰的回收率随着碱度的增加而提高，当碱度进一步提高时，锰的回收率反而降低。[next]    八、炉膛压力和炉气成分    全封闭炉冶炼锰硅合金时，判断炉况除了要根据原料情况(粒度、成分)、电极位置，炉渣碱度、合金成分、渣量(与敞口炉相同)等分析外，还要考虑炉气成分、炉膛各部位温度变化等情况，对冶炼过程进行全面分析，综合判断。例如：    (1)炉气出口压力波动，炉盖温度局部升高说明炉膛内局部翻渣或刺火。    (2)炉气出口压力增大，炉盖温度未升高，二次电流下降，说明炉内有塌料现象。    (3)炉气出口压力增大，炉盖温度升高，电极波动，出炉压力显著下降，是炉膛内翻渣的象征。    (4)炉气中氢含量急剧上升，在原料温度不变的情况下，说明炉内设备有严重漏水现象，应立即停电处理。如果氧含量增加，说明密封不好，应搞好密封。    为了减少随炉气逸出的锰损失，需要避免高温区过于集中，减少锰的挥发，因此，二次电压不宜过高，如果电极插得深，料柱厚，炉气外逸有比较长的路径，炉料能够吸附一部分挥发锰，减少锰的挥发损失。    近年来国内外一些大型电炉推行低渣比操作法，减少料批中的熔剂配入量，延长出炉时间间隔，提高炉缸热容量，提高炉温，借此提高硅的利用率，降低渣铁比。随着渣铁比的降低，炉渣中的A12O3含量也大幅度地提高，尽管高铝渣的熔点比低铝渣高一百多度，当炉况良好，炉缸温度真正地提高时，在上层炉料的压力作用下，高A12O3含量的炉渣是可以顺利地排出炉外的，并与金属液很好地分离。某厂自1984年以来一直推行低渣比配料计算法，在同样的原材料条件下将渣铁比由1.35降到1.1左右，电耗从4650kWh/t左右降至4400kWh/t左右。    冶炼锰硅合金时的出炉程序和铁水浇铸程序与电炉高碳锰铁冶炼相同。    冶炼一吨锰硅合金的消耗大致为：    锰矿(含Mn28.5%)    2000~2100kg    富锰渣(含Mn36%)    700~850kg    硅石               250~180kg    焦炭               550~650kg    锰的回收率         75%~80%    硅的回收率         40%~50kg    某厂锰硅合金冶炼的主要技术经济指标如表2所示。表2       某厂锰硅合金治炼的主要技术经济指标主要原料锰硅合金牌号Mn64Si18Mn64Si23锰矿(Mn33%)/(kg·t-1)1340～15201400～1540富锰矿(Mn38%)/(kg·t-1)400～600400～490硅石(kg·t-1)150～160180～200石灰(kg·t-1)150～170　白云石(kg·t-1)　130～170萤石(kg·t-1)60～7060～70锰铁返回渣(kg·t-1)500～600　硅铁炉渣(kg·t-1)60～7010～20电耗(kWh·t-1)3300～35004000～4200锰的回收率/%80～8385～87[next]     九、配料计算    根据以下条件进行配料计算：    按品种要求混合锰矿m(Mn)/m(Fe)≥4.5,m(P)/m(Mn)＜0.0025.原材料化学成分如表3所示。表3               原材料化学成分（%）名称MnPFeOSiO2CaOMgOAl2O3混合锰矿300.061323.991.14.3焦碳固定碳灰分挥发分　　　　821520　　　　灰分组成　64541.23硅石　0.0080.597　　　           注：焦炭含水量约10%    元素分配如表4所示。表4           元素分配（%）元素入合金入渣挥发Mn781012Fe9550Si405010P85510     锰硅合金化学成分为:Mn70%,Si20%,C1%,Fe8%,P0.18%.    出铁口排炭及炉口燃烧损失10%。    以100kg混合锰矿为计算基础，求需焦炭、硅石量，并计算出炉渣碱度。    (1)合金质量的计算 [next]     (2)焦炭用量的计算    焦炭用量如表5所示。    考虑出铁口排炭，炉口烧损折合成含水10%计，则焦炭量：     13.584÷0.82÷0.9÷0.9=20.4(kg)    (3)硅石用量的计算    以上炉渣碱度稍低，可加适量石灰调整，合适的炉渣碱度为0.6~0.7。如采用碱度为0.698，则加石灰(石灰含CaO85%)量为：    每批料的组成为：混合锰矿100kg;硅石12.4kg;焦炭20.4kg；石灰3.3kg。