中空铝条 价格 和中空铝条一直是广大投资者和工厂所关注的焦点之一。中空铝条，是以高纯铝为原材料的铝制品，表面经处理后，不氧化，不腐蚀，对干燥剂不产生任何影响，有效消除雾化现象。产品技术要求。壁厚：单边壁厚保证在0.30～0.35mm之间，周边壁厚极限偏差±0.025mm；弯曲度：产品不允许有硬弯、旁弯（自由下垂弯曲弧度除外）；外观：表面平整光滑、无磕碰、气孔均匀整齐。产品包装、标识、运输、储存；包装：有纸箱包装和编织带包装两种。单位包装每捆重20±0.05kg（编织带包装），25±0.05kg（纸箱包装）、要求外观整齐、顺直、无扭绞现象，无外露；标识：包装上明确标明产品名称、重量、生产日期、单位名称、地址、合格标识等；运输：本产品为非危险品，汽车、火车、飞机等均可运输；储存：应贮存于干燥处。中空铝条 价格 报价在10000-19000元/吨。常用规格有12A，30A。16A。更多关于中空铝条和中空铝条 价格 的信息可以登陆上海 有色 网查询！

高频焊接可弯铝条（简称可弯铝条）与普通铝条的区别　　　　一、相对于普通铝条，高频焊接可弯铝条（可弯铝条、也称折弯铝条）有以下几点优点：1、防锈，防蚀，亮度高2、铝条表面孔透均匀，直线度好，不变形，尺寸稳定3、强度高，韧性好，可配合折弯设备连续折弯成任意角度的铝框4、保证分子筛活性，保证与各类胶有优异的粘接性。　　　　二、高频焊接可弯铝条（可弯铝条，也称折弯铝条）在中空玻璃上使用的优点：1、普通铝条采用四个连接角制作中空玻璃，其制作的中空玻璃四个角边缘密封效果差，最容易漏气、透水，极易造成中空玻璃失效，缩短中空玻璃的使用寿命。2、高频焊接可弯铝条采用一直角连接制作中空玻璃，其制作的中空玻璃四角无连接件，密封效果极好，不易漏气、透水、延长了中空玻璃的使用寿命；同时其在性能和表观上都能与国外同类产品媲美。

常用钢管介绍-螺旋缝埋弧焊钢管 将带钢按螺旋形弯曲成形，用埋弧自动焊进行内缝和外缝的焊接制成螺旋缝钢管。由于以下原因它能广泛地应用于大直径钢管的生产中： 　　1）只要改变成形角度，就可以用同一宽度的带钢生产各种口径的钢管； 　　2）因为是连续弯曲成形，所以钢管的定尺长度不受限制； 　　3）焊缝螺旋形均匀地分布在整个钢管圆周上，所以钢管的尺寸精度高，强度也较高； 　　4）设备费用便宜，易于变更尺寸，适合于小批量、多品种钢管的生产。 螺旋管的焊缝比直缝管长，如管长为L，则焊缝长度为L/cos(θ)。而钢管缺陷的绝大部分集中在焊缝及热影响区，焊缝长就意味着缺陷出现的概率大，这是长期制约螺旋焊管更加广泛应用的主要原因，也是长期以来争论不休的螺旋管与直缝管，特别是与UOE钢管相比谁更优越的问题。螺旋管制造技术发展到今天，我们应该全面地、正确地进行评价和比较，重新认识螺旋管焊缝较长的问题。首先，由于缺陷与焊缝相平行，故对螺旋管来说，其焊缝的缺陷为“斜缺陷”。在使用过程中，钢管的主应力方向，即钢管轴线方向的当量缺陷长度比直缝管小；其次，由于管线钢均为轧制钢板，冲击韧性有较大的各向异性，顺轧制方向的CVN值可比垂直于轧制方向的CVN值高3倍。直缝管所受的主应力恰恰垂直于管材抗冲击能力最低的方向，而螺旋管则错开了管材抗冲击能力最低的方向，使螺旋管焊缝长的劣势转变成了优势。

一、相对于普通铝条、高频焊接铝间隔条（铝条）有以下几点优点： 　　1、防锈，防蚀，亮度高　　 　　2、铝条表面孔透均匀，直线度好，不变形，尺寸稳写　　 　　3、强度高，韧性好，可配合折弯设备连续折弯成任意角度的铝框　　 　　4、保证分子筛活性，保证与各类胶有优异的粘接性　　 　　二、高频焊接铝间隔条（铝条）在中空玻璃上使用的优点：　　 　　1、普通铝条采用四个连接角制作中空玻璃，其制作的中空玻璃四个角边缘密封效果差，最容易漏气、透水，极易造成中空玻璃失效，缩短中空玻璃的使用寿命。　　 　　2、高频焊接铝条采用一直角连接制作中空玻璃，其制作的中空玻璃四角无连接件，密封效果极好，不易漏气、透水、延长了中空玻璃的使用寿命；同时其在性能和表现上都能与国外同类产品媲美。

铝条之所以能做为中空玻璃的中空隔条是通过一系列金属材料相互比较最终脱颖而出的。那么到底是什么原因呢？　　 　　铝的密度很小，仅为2.7g/cm，虽然它比较软，但可制成各种铝合金，如硬铝、超硬铝、防锈铝、铸铝等。铝有较好的延展性使得它能轧制各种铝制品如铝丝铝条。铝的表面因有致密的氧化物保护膜，不易受到腐蚀。铝具有银白色光泽，而且还有防腐性能。铝对光的反射性能也很好，反射紫外线比银强，铝越纯，其反射能力越好。铝具有吸音性能，音响效果也较好，所以广播室、现代化大型建筑室内的天花板等也采用铝。耐低温，铝在温度低时，它的强度反而增加而无脆性，因此它是理想的用于低温装置材料。 　　铝的这些优点使得作为铝制品的铝条能够胜任中空铝隔条这一重任。

焊接钢管按工艺区分主要有电阻焊(ERW)、螺旋埋弧焊(SSAW)和直缝埋弧焊(LSAW)三种工艺。这三种工艺生产的焊管，因其原料、成型工艺、口径大小以及质量的不尽相同，在应用领域里各有定位，各有千秋。但究其发展来看，Ф273mm以上大口径焊管，近年来新增产能过于集中，已有和即将投产的JCOE(UOE)8套，Ф508~610mmERW机组6套，均为引进的当代先进技术装备和工艺，其生产能力初步统计已超过600万吨。对这些设备，应根据应用领域的要求及各自产品的特点，在发挥各自长处上进行技术改造，不断提高各自产品的技术含量。 1．直缝电阻焊管(ERW)  直缝埋弧焊管电阻焊管是我国最早生产、应用范围最广、生产机组最多(2000余家)、产量最高(占焊管总产能的80％左右)的钢管品种，产品规格为Ф20～610mm，在国民经济建设中发挥了重要作用。A．ERW20—89ram机组数量最多(占ERW总数90％以上)，其产能占ERW总产能的60％以上。因机组投资少、工艺技术水平低、成本低广泛应用于低压流体输送管和建筑脚手架管、自行车、家具结构用管。这部分产品在市场上竞争最为激烈，对一些设备简陋、技术落后、规模较小、质量较差的企业将在竞争中淘汰。只有采用先进技术对机组进行改造，提高技术装备水平、提高产品质量档次，提高附加值和技术含量，才能在激烈市场竞争中立于不败之地。B．ERW219—610mm机组自20世纪80年代以来，约有30余套从国外引进的较先进技术。经过多年生产实践，装备技术水平又有较大提高，产品质量也在不断改善。因其投资少，见效快，应用范围广而发展迅猛。随着板材CSP生产工艺的发展，为其提供了低成本、质量可靠的原料，并为其今后进一步发展创造了良好的条件。这部分产品已由流体输送、结构领域向无缝管应用领域的油井管、管线管发展。 其典型生产工艺流程应为：板带原料→原料预处理→冷弯成型→焊接→焊缝热处理→焊缝(管体)探伤→精整→成品焊管。必须下大气力彻底解决消除灰斑缺陷等ERW焊管的关键技术，使新投产的大口径：ERW焊管机组的产品质量尽快达到国际先进水平，避免重蹈我国ERW焊管发展过程中因出现重大质量事故而走入低谷的覆辙，使我国ERW焊管走上健康发展的轨道。缝埋弧焊1 . 夹子柱擎的客户表示后方钳搬进夹紧位置较前钳. 既然看到的是不是我的经营是无法观察的程度差异,在运动中的 线夹. 值得注意的是,总是存在着细微差别,在夹紧运动. 虽然这不应该有这么大的程度,锯开始运作之前,夹子正 地方,是正常的双重夹紧运动. 顺德工程师会看看更换或重新气阀以及提供一些"微调" 调整夹紧压力. 它可能是有一个夹紧缸损坏问题,还是只是一个插头的线路. 没有任何具体文件,对"速度夹紧"这是一个很难评估的变化. 这种锯及部件尚未夹紧速差问题,在过去的. 不过,诺韦尔将提供一个"没用"夹紧气缸作为替代,也提供了新的气门. 2 . 看到导游的导游看到的直缝埋弧焊只有大约2 "高. 这引起了支持问题时uniteca挤提4 "薄壁管. 这个尺寸薄壁管是不够方的支持,在切割操作,这起因 稍微压缩管道造成了褴褛切割水管. 锯指南将取代导游说,有4 "的高度.

什么是黄铜体？黄铜体是黄酮体又称黄酮类化合物、黄碱素,在生理学、医 学和营养学上具有一定的应用价值,具有抗氧化、抗 炎、抗变态反应和提高机体免疫力等功能。生物类黄酮(bioflavonoids)是自然界中存在的酚类物质，他属于植物多酚，不算真的维生素，但有时，它仍被称作维生素p。类黄酮是自然界药用植物中主要活性成分之一，生物类黄酮是有效的抗氧化剂，它可以与有毒 金属 元素结合并将其运出体外；有抑菌及抗菌作用，故而有一定的抗炎性质；另外，还有抗癌、抗肿瘤作用。对毛细血管脆弱、调节血脂、牙龈出血、静脉曲张、皮肤青紫、扭伤和血栓，都有一定的防治作用。 动物不能合成生物类黄酮，植物是富含生物类黄酮的主要食物来源。以上就是黄铜体的介绍 更多信息详见上海 有色 网。 

3003合金是以锰为主要合金元素的铝合金，对大气、淡水、海水、食品、有机酸、汽油、中性无机盐水溶液等均有良好的耐蚀性，在稀酸中的耐蚀性也很好，所以有“防锈之王“的美誉。3003合金的化学成分为：硅Si：0.60铁Fe:0.70铜Cu：0.05-0.20锰Mn：1.0-1.5锌Zn：0.10其他：单个0.05、合计0.15铝Al：余量。　　　　3003合金铝卷的强度不高，强度稍高的多用于工业纯铝，不能热处理强化，所以多采用冷加工方法来提高它的力学性能：在退火状态有很高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良。主要用于加工需要有良好的成形性能、高的抗蚀性、可焊接性好的零件部件。如厨具、食物和化工产品处理与储存装置，运输液体产品的槽、罐，以薄板加工的各种压力容器与管道。　　　　3003合金铝卷中空铝条是生产中空玻璃的必备材料之一，它的质量直接关系到中空玻璃的使用效果，使用年限及保温隔热功能。其主要作用是在中空玻璃中起到将两边或多片玻璃均匀隔开，有效支撑的作用。中空玻璃条是以高纯铝为原材料制作的铝制品，经几十道工艺处理后，表面平整光滑，不氧化，不腐蚀，对干燥剂不产生任何影响，有效消除雾化现象，是一种新型的环保建材产品，具有广阔的应用市场。　　　　3003合金铝卷作为河南明泰铝业的主要产品之一，所销产品表面平整光滑，防锈，防蚀亮度高;铝条表面孔透均匀，直线度好，不变形，尺寸稳定;强度高韧性好，可配合折弯设备连续折弯成任间角度的铝框。3003合金铝卷十几年工艺成熟稳定，产品畅销国内，并深得新老客户的认可和信赖。

超细粉体技术是20 世纪70年代中期发展起来的新兴学科，超细粉体几乎应用于国民经济的所有行业。它是改造和促进油漆涂料、信息记录介质、精细陶瓷、电子技术、新材料和生物技术等新兴产业发展的基础，是现代高新技术的起点。 对于超细粉体尚无一个严格的定义，目前比较一致认同和较合理的划分为细粉体：粒径为10~45μm;微米粉体：粒径为1~10μm;亚微米粉体：粒径为0.1~1μm;纳米粉体：粒径为0.001~0.1μm。对于金属或非金属矿物加工而言，一般认为粒径D97≤10μm的粉体为超细粉体。 随着矿业开发的程度进一步加深，目前选矿作业所面临的矿物性质更加复杂、难选。其中一部分矿山因为嵌布粒度过细，无法解决矿物解离的问题而延缓开发，针对此现象有必要对超细粉体技术做出进一步探讨研究。

(1) 将蜂窝铝板保护膜折边部分撕开，按90°转角折边处贴上美纹纸，美纹纸在四角胶缝处应折90°转角，整个板块美纹纸一次到位，用力抹平，避免美纹纸折皱。 　　(2) 填充泡沫棒，要求密实平直。 　　(3) 注胶时应按直线走，从上至下，从左至右，一次打完。 　　(4) 刮胶时应按注胶步骤一次到底，在角部处刮拉速度稍微缓慢一些。 　　(5) 撕去美纹纸成外向45°倾斜拉扯，应把撕掉美纹纸集中处理，避免环境污染。

靠前，经过互联网查找公司的名声、产品质量等信息，百度查找一下这个公司的称号、看看有没有什么负面的新闻，假如没有的话，这个公司就可以列在考虑之中　　　　第二、对考虑之中的公司供应商进行比照，比较几家厂商的实力和诚信度，有必要是有出产车间的供应商，做出的设备才够好，比方乐陵鑫烨，自己就有四条出产线，在做设备的一起，可以及时的改善和进步设备的质量。有些小供应商连设备怎样用都不知道，就搞了几台电焊机在那做设备，真的是不敢恭维.　　　　第三，眼见为实，耳听为虚.当你经过网络和电话了解的差不多的时分，就要去想收购设备的供应商那看看了，看看供应商的出产能力，还有出产规模等.　　　　第四、到了供应商，首先要看看工厂的营业执照、税务挂号等，只要正规的厂商才干出产出优质的产品，并且今后设备出了什么问题也好处理.　　　　第五、看设备，一般供应商都会有正在运用的中空铝条设备和正在加工的设备，当然，这个要有专业点的才干看的出设备的好坏.　　　　第六、谈报价签协议：在和供应商谈报价的时侯，有些中空铝条设备收购者只知道要讲廉价点的，尽管也不能只认报价，俗话说：廉价没好货，首要仍是以质量为首位，就算是买了一套在职业中较廉价的设备，到时分出产不出铝隔条，受害的仍是自己的公司。　　　　德州市德城区远大中空玻璃制品有限公司坐落山东省德州市天衢工业园，环境优美，交通便利。自古就有“九达天衢，神京门户”之称我们公司的产品销往苏、浙、沪、粤区域及全国各地。这些年，跟着公司内部的革新及业务量的灵敏增加，首要产品有：中空铝条,可折弯铝条,高频焊铝条公司在增强经济实力和革新管理体制方面现已取得了无量的效果。现已构成集研发、出产、出售、效力为一体的公司。

填料的挑选应归纳考虑制品的功能、成型工艺和本钱等几方面要素。填料的吸油值、颗粒度巨细和散布、填充量、相对密度、触变性、填料报价等都会影响到填料的挑选。01吸油值 吸油值也称树脂吸附量，表明填充剂对树脂吸收量的-种指数。在实践运用中，大多数填料用吸油值这个目标来大致预測填料对树脂的需求量。颗粒相同的填料，带空地的比不带空地的填料颗粒吸油值要髙，所以油吸附量小的填料在树脂中的用量就可添加。吸油值对挑选填料具有必定的指导意义，它直接影响到模塑料的本钱和加工功能。填料吸油值大，有可能会"吃掉"几倍乃至几十倍于本身报价的树脂，这无形中提髙了物料的本钱。吸油值上升，树脂的黏度随即上升，这会严重影响其对钎维的浸渍，乃至会改动模塑料的流变功能，使其成型工艺功能变差。所以，为进步填料在模塑猜中的含量。所挑选的填料以较低的吸油值为好。为了下降填料对树脂的吸湿性，进步填料的运用量，应该对填料进行表面处理。例如，碳酸钙表面可涂一层脂肪酸、树脂或湿润剂等。 2颗粒度巨细和散布 颗粒是填料的根本单元。填料的颗粒度一般用其经过某号筛网所给定的百分数来分级。如99.8%的颗粒经过127.95网孔数(325目)的网筛，此填料的细度称为325目。与网筛目相对应的也有用微米表明填料细度的，假如构成网筛金属细丝间间隔为44um，那么经过网筛的填料也可称为直径为44um的填料。直径比44um大的粒子不能在网筛中经过，但比44um小的粒子却能经过网筛并混在一同，因而，实践上所运用的填料的粒径巨细是不等的。关于填料颗粒度的要求有两项：一是均匀颗粒度;二是颗粒度散布。—般均匀颗粒度以5um左右为好，最大颗粒度不宜超20um，颗粒表面应润滑。超越20um的颗粒会给制品功能形成不良影响。填料的颗粒巨细与吸油值有必定的联系。颗粒较大、均匀颗粒为8um填料的总表面就较小，吸油值亦较低，易被树脂所滋润，能够有很高的参加量，如碳酸钙、二氧化硅和粗的滑石粉等。较细的填料、均匀颗粒为5um或更小的填料有高表面积和吸油值，对给定填料量的树脂体系的黏度添加大，参加量必定少，如高岭土、细滑石粉、沉积碳酸钙等。颗粒的粒径散布对填料运用也有重要的影响。假如填料颗粒尺度散布较宽，那么较小颗粒能够嵌人中等巨细颗粒中，而中等巨细颗粒又能同样地嵌入较大颗粒中，然后使填料能够摆放得比较严密，这样只需最小量的树脂便可填满颗粒间的空地。在颗粒间充以适量的树脂(不要太多，避免颗粒分隔)，在经济上是最划箅的，一起还可取得最佳的力学功能。 3填充量 填充量即指填料的参加量，填料是很廉价的质料，它能够大幅度下降模塑料及其制品的本钱，因而人们常期望尽可能向模塑猜中多加填料，使填料的填充率高些。但填料的不同类型、颗粒度及其分散性等都将影响树脂混合料的流动性，因而影响到各种填料的参加。实践上，填充率与吸油值有着直接的联系，在黏度必定的条件下，值愈小，填充率就愈髙。当然，实践的填充率是有极限的，要到达最大的填充率是不可能的。在考虑填充率时，应根据树脂混合料的黏度和填料的吸油值来决议其用量。关于吸油值高的填料，能够对其表面进行化学处理。填料经处理后能明显下降吸油值，添加参加量。尽管填料经表面处理后添加了本钱，但由于充填量:的上升而使本钱下降更多，所以终究仍是能够节约本钱。 4触变性 触变是一种种物理现象，即当-种物料遭到振动时，其黏度明显下降，而当振动中止时，物料又康复到本来的黏度。触变性灵敏的物料，在模塑压力的效果下会形成整个物料黏度过低，物料丢失大，乃至使树脂与增强材料别离。在填料含量髙时，应发生中等程度的触变性。 5特殊功能 有些填料的参加能够改进模塑料的物理功能。如水合氧化铝能够赋予模塑料自熄性和抗漏电件;硫酸能够改进模塑料的耐腐蚀性;滑石粉能进步模塑料的耐电弧性等。 6填料的调配 在运用进程中还能够将两种或多种填料相混合，扬长避短，以取得比较抱负的效果。这种调配能够是不同品种填料的调配，也能够是以不同品种、细度上的调配或许不同吸油化值的调配等。如碳酸钙有低的油吸附值，但流动性稍差，而瓷土具有杰出的流动性，因而，人们往往把二者混合运用，扬长避短，使幣个体系既有较高的填料含量，又具有杰出的流动性和上色才能。有时也可参加少数油吸附值髙的填料(如石棉、滑石粉等)以改进体系的流动性。填料的品种、颗粒度巨细和用量对制品的缩短率都有较大的影响。在一般情况下，填料用量多，缩短率低。改动填料的品种和用量能够调理模塑料的黏度，操控物料的成型工艺，然后取得满足的模压制品。归纳各种要素，挑选相对密度小、吸油值低、颗粒尺度散布较宽(1-20um)、均匀颗粒尺度大约为5um、水分含量低、无研磨效果(否则在加工进程中会磨损模具)、本钱低的填料。

当前，汽油发动机的缸体分铸铁和铸铝两种。在柴油发动机中，铸铁缸体占绝大部分。近年来，随着汽车工业快速发展，轿车迅速进入普通百姓的生活，同时，车辆的节油性能逐渐受到重视。减轻发动机的重量，可以省油。采用铸铝缸体，可以减轻发动机的重量。　　从使用来看，铸铝缸体的优势就是重量轻，通过减轻重量实现省油。在同等排量的发动机中，使用铝缸体发动机，能减轻20公斤左右的重量。汽车的自身重量每减少10％，燃油的消耗可降低6％～8％。据最新资料，国外汽车自身重量与过去相比减轻了20％～26％。例如，福克斯采用了全铝合金的材质，减轻了车身重量同时，还增强了发动机的散热效果，提高了发动机工作效率，而且寿命也更长。从节油的角度看，铸铝发动机在节油方面的优势颇受人们关注。从节油的角度看，铸铝发动机在节油方面的优势颇受人们关注。　　　　除了重量上的差别以外，在生产过程中，铸铁缸体和铸铝缸体也有很多不同。铸铁生产线占地面积大，对环境污染大，加工工艺复杂；而铸铝缸体的生产特点恰好相反。从市场竞争的角度来说，铸铝缸体具有一定的优势。由于铸铝缸体有这样的优势，自然资源贫乏的日本就主要发展铸铝缸体的发动机。但丰田公司在中国生产的发动机绝大部分是铸铁缸体发动机，原因之一就是中国的原材料并不像日本那样紧缺。　　　　铁和铝的物理性能不同。铸铁的缸体热负荷能力更强，在发动机的升功率方面，铸铁的潜力更大。打个比方，一台1.3升排量铸铁发动机的输出功率可以超过70kW，而一台铸铝发动机的输出功率只能达到60kW。据了解，1.5升排量铸铁发动机通过涡轮增压等技术，可以达到2.0升排量发动机的动力要求，而铸铝缸体发动机则很难达到这一要求。　　　　铝制缸体发动机内部仍然有一部分使用铸铁材料，特别是气缸，要使用铸铁材料。铸铝与铸铁在燃料燃烧后热膨胀率不统一，就是通常所说的变形一致性出现问题，这是铸铝缸体在铸造工艺上的一个难题。在发动机工作时，配装有铸铁气缸的铸铝缸体发动机就要满足密封要求。如何解决这个难题，是铸铝缸体企业特别关注的问题。　　　　善于推销产品的厂商在推广自己的汽车产品时，常常会使用“全铝发动机”这一“耀眼”的光环打头阵。有鉴于此，我们就看到，无论是奥迪A8、福克斯、雨燕都将其发动机的亮点锁定在全铝缸体这一材质上。不可否认，全铝发动机在材质，散热性等方面确实优于铸铁发动机。　　　　需要说明的是，企业常说的全铝发动机是指缸盖和缸体都是铝合金制造的发动机。而缸盖是铝合金，缸体是铸铁的发动机，仍被称作为铸铁发动机。但事实上，早在很多年以前，汽车厂家的发动机就已经大规模地采用全铝缸盖了。由于缸盖本身的重量并不大，所以汽车制造商热衷于它并非是由于它的重量轻，而是由于它具有良好的散热性能。随着发动机技术的飞速发展，四气阀结构成为了发动机的主流设计趋势。与两气阀发动机相比，每缸四气阀的气缸盖比每缸两气阀的气缸盖在工作时要产生更多的热量，因此采用全铝缸盖是最好的解决办法。　　　　出于成本的考虑，气缸体采用全铝的设计要比气缸盖要晚得多。气缸体是发动机上最重的部分，因而使用铝合金材料可以减轻发动机的重量，从而达到减轻整车重量的目的。这一点对于前置前驱的轿车来说，显得尤为可贵。然而，殊不知，材质的变化需要更多成本的支出，由于材料价格和加工工艺的不同，采用铝合金缸体的发动机自然会比铸铁发动机的价格要高出一截。在这一诉求点上，显然是铸铁缸体的发动机占优。

石墨素有黑金之称，广泛应用于电子、汽车、医药、航空航天、海洋和核能等领域，是极其重要的的战略性资源。 一、天然石墨 天然石墨是富碳有机物在高温高压的地质环境长期作用下转变而成的，是大自然的恩赐。天然石墨的工艺特性主要决定于它的结晶形态。结晶形态不同的石墨矿物，具有不同的工业价值和用途。 二、人造石墨 广义上，一切通过有机炭化再经过石墨化高温处理得到的石墨材料均可称为人造石墨。而狭义上的人造石墨通常指以杂质含量较低的炭质原料为骨料、煤沥青等为粘结剂，经过配料、混捏、成型、炭化和石墨化等工序制得的块状固体材料，如石墨电极、等静压石墨等。 三、晶质石墨 晶质石墨(鳞片石墨)，矿石结晶好，晶体粒径大于1μm，属六方晶系，呈层状结构，具有良好的耐高温、导电、导热、润滑、可塑及耐酸碱等性能。 将鳞片石墨按固定碳含量分为四类：高纯石墨，高碳石墨，中碳石墨，低碳石墨。 高纯石墨：石墨的含碳量≥99.9%。 高碳石墨：94.0≤石墨的含碳量 中碳石墨：80.0≤石墨的含碳量 低碳石墨：50.0≤石墨的含碳量 四、隐晶质石墨 隐晶质石墨(土状石墨、无定形石墨、微晶石墨)，晶体粒径大于1μm，只有在电子显微镜下才能观察到其晶型。矿石可选性差，工业应用范围较小。 五、可膨胀石墨 可膨胀石墨(酸化石墨)，由天然晶质鳞片石墨，经酸性氧化剂处理后得到的一种石墨层间化合物，亦称为石墨酸、酸化石墨、氧化石墨。 六、膨胀石墨 可膨胀石墨在一定的温度下可以迅速膨胀为膨胀石墨。 七、柔性石墨 膨胀石墨具有良好的可塑性、柔韧延展性和密封性。膨胀石墨可进一步加工制成纸、箔等制品，具有不同于普通石墨的柔韧性，称为柔性石墨。 八、氟化石墨 氟化石墨是层间化合物的一种，它具有两种稳定的化合物形态：一种为聚单氟碳，另一种为聚单氟二碳。 九、胶体石墨 胶体石墨分为水基胶体石墨(锻造石墨乳)，油基胶体石墨，硅基胶体石墨等。 水基胶体石墨：由高纯超细石墨粉、水、高温黏结剂、悬浮液、分散剂和涂膜增强剂等组成。其生产分为提纯、超细粉碎、配置、包装等工序。 油基胶体石墨与硅基胶体石墨的生产工艺与水基胶体石墨基本相同。 十、石墨乳 石墨乳是将高纯超细石墨粉加入液体中并呈分散状态。 十一、等静压石墨 等静压石墨是指采用等静压成型方式生产的石墨材料。由于成型过程中通过液体压强均匀不变施压，制得的石墨材料性质优异，具有：成型规格大;坯料组织结构均匀;密度高，强度高;向同性(特性与尺寸、形状、取样方向无关)等优点，因此等静压石墨也称为“各向同性”石墨。 十二、浸硅石墨 目前仅德、美、俄生产。该产品是一种在宽温度区内具有高硬度和高机械强度、耐磨、耐腐蚀、润滑性好的新材料。与碳化硅制品相比，最大的特点是成品率高，价格较低廉。 十三、球形石墨 球形石墨是以优质高碳天然鳞片石墨为原料、采用先进加工工艺对石墨表面进行改性处理，生产的不同细度，形似椭圆球形的石墨产品。 十四、纳米石墨 纳米石墨是采用特殊的生产设备，先进的检测仪器，生产出的高纯、高碳纳米级石墨粉，经润滑、润滑油、拉丝、导电、油墨等行业应用，效果极佳。

CuInSe2(简称CIS)及其衍生物因其低成本、高的光吸收系数(105/cm)和良好的稳定性被认为是最有潜力的薄膜太阳能吸收层材料，近年来逐渐受到研究者的重视。目前CIS系粉体的制备多集中于实验室规模，量产化工艺有待进一步研究和改进。CIS系粉体的应用例举如下。 1 涂覆法制备太阳能电池吸收层 涂覆法是一种很有前景的的CIS系吸收层薄膜低成本制备工艺，该方法先制备出符合原子计量比的前驱物，使用各种涂覆工艺沉积在基板上后在控制气氛下热处理而转变为CIS系薄膜。以CIS系纳米粉末作为涂覆原料可保证薄膜原子计量比接近既定计量比，有利于提高薄膜质量，并且工艺简洁。Ahn等将Cu0.90In0.64Ga0.23Se2.0(15nm)溶于甲醇，使用喷雾的方法沉积到Mo/Glass基板上并在160℃热处理，后经固态源硒化成膜。升高硒源蒸发温度和增加载气流速均有利于形成结晶良好的大尺寸CIGS晶粒，但同时也在Mo和CIGS之间形成MoSe2层。Guo等采用“墨水印刷”的工艺制备CIS系薄膜，将CIS系纳米粉体溶于有机溶剂作为“墨水”，将其直接涂覆于基板上经硒化处理成膜。基于CuInSe2的电池器件达到了3.2%的转换效率;而基于Cu(In1–xGax)(S1–ySey)2的电池器件转换效率为4.76%(有效面积效率5.55%)。 2 纳米晶–聚合物太阳能电池 纳米晶–聚合物太阳能电池又称为混合太阳能电池(Hybrid SolarCell)，是将n型半导体纳米晶植入p型掺杂的聚合物而得的新型异质结太阳能电池。该类太阳能电池近年来成为国内外研究的热点。由于CIS系材料的导电类型依赖于自身的缺陷种类，调整其原子计量比就可以得到所期望的导电类型。Arici等[34]将n型CuInSe2纳米颗粒植入p型P3HT聚合物，在ITO玻璃上制得了异质结。当CISe/P3HT质量比为6:1时，其光电响应较好;所制得的器件开路电压最高值为1V，光电流为0.3 ×10–3 A/cm2。Arici等同时研究了基于CuInS2纳米颗粒的异质结，该工作中，作者采用了不同的聚合物体系。

粉体的表面能与粉体的结构、原子之间的键型和结合力、表面的原子数、表面官能团等有关。 物料粉碎后产生了新的表面，部分机械能转变为新生表面的表面能。粉体的表面能与以下两点关系很大：(1)表面改性剂和粉体表面的作用。(2)粉体的应用性能。 通常：表面能越高，吸附性越强，越容易团聚，越不易在高聚物中均匀分散。对无机填料进行有机表面改性实际上就是降低其表面能，使其不产生团聚。

变形缝挡水板必须在混凝土浇筑之前就预埋在结构中，进入混凝土的宽度要大于80mm，上下分别伸出混凝土大约100mm，变形缝挡水板的式样可以根据变形缝的性质进行调整，预埋时要作固定：先在模板上准确画出铝板的位置线，然后根据画好的位置线把一根直径不小于16的钢筋竖直的焊制在已经绑扎好的梁钢筋上，再把铝板用铁丝固定在钢筋上，如果梁突出墙面，铝板就要置于梁钢筋的骨架中，这时梁端铝板位置的箍筋不要绑扎，缝两侧的模板在安装时，模板需要在铝板的位置断开，加固的时候贴近铝板插入一根钢管再用木楔挤牢，在浇筑混凝土的时候，此处要分层浇筑。

氧化铝粉体的产量在世界陶瓷人工粉体总产量中占有极大的比重。在氧化铝粉体的总需求量中，80%以上用于铝的冶炼，其余的可以直接以氧化铝粉体的形式作为原料用于生产其他产品。直接应用的氧化铝粉体主要应用于耐火材料、精细陶瓷、磨料等。纯度较高的高纯氧化铝粉体一般用来制备人工晶体、透明氧化铝、精密电子元件等。而且人工晶体对高纯氧化铝的质量要求非常高，其纯度大部分都需要达到5N，我国在高纯氧化铝制备方面要比国外落后很多，质量特别好的粉体，依然依靠进口。

一、化学成分废品　　　　变形铝合金化学成分(主成分和杂质)超出国家标准(GB/T3190--1996)规定的范围，或超出内部(企业)标准(但在国家标准规定的范围内)而导致产品较终性能不合格的现象，称为化学成分废品。　　　　产生化学成分废品的原因主要是：　　　　1)原材料化学成分不符合要求，废料或中间合金或添加剂或变质剂或复化料或洗炉料等成分不准确；　　　　2)废料混料；　　　　3)配料错误，包括计算错误，过秤错误，备料错误，炉内剩料量估计不准确等；　　　　4)装错炉料，补料冲淡错误；　　　　5)取样不正确，快速分析错误；　　　　6)加镁方法不正确，或液体金属在炉内停留时间过长，造成大量烧损；　　　　7)搅拌不均匀；　　　　8)转组不放干，洗炉不好；　　　　9)电炉接受火焰炉液体料时，输送金属的浇包清理不干净；　　　　10)其他。如掉入电阻丝、“跑溜子”等。　　　　二、熔体过热　　　　合金在熔炼铸造过程中局部或全部熔体的温度超过规程允许的较高熔炼温度的现象称为过热。　　　　产生过热的原因是：　　　　1)热电偶损坏，仪表失灵；　　　　2)不遵守熔炼、铸造规程；　　　　3)在炉温较高的情况下，由于金属氧化热或溶解热而造成熔体自然升温。　　　　防止熔体过热的根本措施是加强岗位责任心，遵守操作规程，掌握炉子的升温特点和其他热工特性，及时维修仪表。熔体过热如发生在变质处理之前，可待熔体冷却至正常温度范围后继续按规程操作。若发生在变质处理之后，可在国家(部)标准允许的范围内补加0.005%～0.05%的钛。对于不允许加钛或钛含量已经达到标准上限的合金制品，若用途不甚重要，可待熔体温度降下来后按正常规程铸造，然后按常规进行检验，但在铸造时应特别采取措施防止铸锭裂纹。对于重要制品，则应改为一般制品，尽量不要报废。　　　　三、含氢量超标　　　　铝中的氢危害很大，主要是：在铸造性能方面，随铝及铝合金中氢含量增加，铸锭中形成疏松、气孔、小白点、小尾巴等缺陷的倾向增加。并使铸件及变形铝合金半制品的气密性降低。在热处理性能方面，铸锭中以过饱和状态和化合态存在的氢是促使铸锭在均匀化及半制品中产生二次疏松和表面起泡的重要原因。在压力加工过程中，变形半成品中的分层缺陷随氢含量的增加而成正比的增加，板材表面的起皮成泡和锻件中的光亮鳞片都是由氢直接造成的(但这种氢不是的从铸锭中来的)。近来发现，铝及铝合金中也存在着第二类氢脆现象。随着氢含量的增加，脆性断裂温度区间扩大，并使横向截面收缩率显著减小，使合金在锻造和轧制时脆性增大。合金中的氢也是促进电解抛光时产生坑蚀的原因之一，并使车削后的表面状态变坏。在力学性能方面，随着氢含量的增加，铸锭及半制品的强度、塑性、冲击韧度及断裂韧度都明显降低。

吹气法 　　吹气法又称气泡浮游法, 是20世纪70 年代发展起来的铝熔体净化工艺，尤其对除氢有良好的效果。它是将惰性气体( 如氮气、氩气等) , 通入到铝熔体内部, 形成气泡, 熔体中的氢在分压差的作用下扩散进这些气泡中, 并随气泡的上浮而被排除, 达到除气的目的。气泡在上浮的过程中还能吸附部分氧化夹杂, 起到除杂的作用。     随着对熔体纯净度要求的提高，除氢技术也在不断的改善和发展，已从原始的单管喷吹到多孔吹头，发展到目前的旋转喷头。20世纪80年代以来，采用旋转喷头吹气处理方法已成为国外先进的铝液净化技术的主要发展趋势，如美国联合碳化物公司研制的SNIF法，即旋转喷嘴惰性气体浮游法。该设备设有两个石墨制的气体旋转喷嘴，气体通过喷嘴的转子形成细小分散的小气泡，同时随着转子搅动的熔体使气泡均匀的分散到整个熔体中，增加了气体与液体之间的接触面积，延长了气泡在铝液中的运动距离和停留时间，使气体体积增加，吸附熔体中的气体和氧化夹杂物浮游到熔体表面，从而达到除气、除杂的净化效果。这种方法的除氢效率约为单管喷吹法的3倍。单管喷吹处理后熔体的含氢量约为0.2ml/100mg，而用SNIF法净化处理后的熔体含氢量可以达到0.08ml/100mg以下。因此，各大铝熔铸厂也纷纷学习采用旋转喷头吹气法对铝液进行净化处理。

据专家介绍，铜基粉体材料包括电解铜粉、低松装密度水雾化铜粉、铜合金粉、氧化铜粉、纳米铜粉和喷涂用抗氧化仿金铜合金粉等六大类。  　　电解铜粉呈浅玫瑰红树枝状粉末，在潮湿空气中易氧化，能溶于热硫酸或硝酸。广泛应用于金刚石工具，粉末冶金制品，磨擦材料，电碳制品，导电油墨等。  　　低松装密度水雾化铜粉呈浅玫瑰红不规则粉末。主要应用于金刚石工具、粉末冶金零件、化学催化剂、碳刷、磨擦材料及焊接电极。  　　铜合金粉包括锡青铜粉和黄铜粉。锡青铜粉：广泛用于粉末冶金含油轴承及金刚石工具。黄铜粉广泛用于轴套材料、金刚石工具等。  　　氧化铜粉用作油漆及化学试剂，陶瓷、搪瓷的颜料等。  　　纳米铜粉粒径均匀、球形状、结晶度大、分散性好等。主要用于制造多层陶瓷电容器的终端和内部电极、电子元件的电子浆料等。 　　喷涂用抗氧化仿金铜合金粉主要用于高档装饰、装潢、加点表面喷涂、摩托车、汽车表面涂装、纺织物印染、陶瓷及工艺美术制作及塑料复合材料制造业等领域。近年来，高档建筑内外墙体、室内装饰均开始使用高品质仿金铜合金粉，同时，受日趋严格的环保要求，化学镀铜和电镀铜行业将逐步被喷涂高品质仿铜合金粉所替代，从而为这种产品应用开辟了十分广阔的市场前景。 .

板带冷轧机这一多质量、旋转运动体系统，在其高速、瞬态轧制过程中，时常会发生轧机振动现象。当轧制工艺、设备和控制等参数配合良好时，这种振动现象并不会明确体现。但是，一旦轧机运行状态超出对产品的精度要求或设备的承受能力，便会导致轧机振动的频繁发生。在带钢冷连轧过程中经常出现的传动系统扭转振动、垂直振动及垂扭耦合振动等振动形式中，以垂向系统的三倍频振动危害较大，它轻则会对轧件产品的板厚-板形质量指标造成不良的影响，重则会导致轧机设备的损害。　　　　北京科技大学的学者针对高速铝板轧制过程中频繁出现的冷轧机垂直振动现象，结合轧制工艺润滑原理和机械振动理论，建立基于辊缝动态摩擦方程的轧机垂直振动模型。该模型由辊缝几何形状模型，轧辊-轧件工作界面的动态摩擦模型，变形区内的正向轧制应力、摩擦应力分布模型，以及单机架铝板冷轧机二自由度垂向系统结构模型组成。同时，为研究轧辊--轧件工作界面动态摩擦机制影响下的冷轧机垂振机理及系统稳定性，采用某厂单机架铝轧机设备及工艺参数，搭建Matlab/Simulink平台，分别模拟仿真轧制压力和正向轧制应力曲线，验证该模型的有效性；并讨论分析了变形区混合摩擦状态，轧辊--轧件表面粗糙度、轧件入口厚度与系统稳定性的关系。

1、超细粉体的特征 超细粉体有许多特征，主要如下： ①比表面积大; ②熔点低; ③磁性强; ④活性好; ⑤光吸收好; ⑥热导性能好。 2、超细粉体的用途 超细粉体工业是多学科的组合，超细粉体几乎应用于国民经济的所有部门，表2 列出了超细粉体涉及的行业及应用范围。

金属中的夹杂物、气体对材料的强度疲劳抗力、耐腐蚀性、应力腐蚀开裂性能等均有重大影响。有效地控制熔体的氧化夹杂物，以提高铸棒的质量是铝业熔铸共同追求的目标。目前,广泛采用过滤净化方法去除铝合金熔体中的夹杂物。　　1.铝合金中夹杂物的形成　　铝合金中的夹杂物一部分直接来自废料，而大部分则是在熔炼和浇注过程中所形成的，主要是氧化物夹杂。在铸造前的所有夹杂物称为一次氧化夹杂，根据尺寸大小可分为两类：一类是宏观组织中分布不均匀的大块夹杂物，它使合金组织不连续，降低铸件的致密性，成为腐蚀的根源和裂纹源，从而明显降低合金的强度和塑性；另一类是细小的弥散夹杂，这类夹杂物经过精炼也不能完全去除，它使熔体粘度增大，降低凝固时铝液的补缩能力。二次氧化夹杂物主要是在浇注过程中形成的，在浇注时，铝液和空气接触，氧与铝作用形成氧化夹杂物。铝合金在熔炼过程中与炉气中各种成分接触，生成AL2O3等化合物。铝液中的Al2O3会增加铝合金熔体的氢含量，所以，铝液中的AL2O3含量对铝铸件中气孔的形成有很大的影响。　　2.过滤净化方法　　泡沫陶瓷过滤技术出现于20世纪70年代,采用泡沫陶瓷过滤板是清除铝熔体中夹杂的较有效方法。至于金属过滤网、纤维布过滤，只能除去铝合金熔体中的大块夹杂物，但对微米级以下的夹杂物无法去除，而且金属滤网还会污染铝合金。采用泡沫陶瓷过滤板，能滤除细小夹杂物，显着提高铸件的力学性能和外观质量，是熔铸车间的首要选择。　　3.过滤板的使用和选择　　泡沫陶瓷过滤板安装在炉口与分流盘之间的过滤箱里，过滤箱由“中耐五号”耐火材料制成，它能经过于多次激冷激热而不开裂，有着强度高、保温性能好等优点，是目前制作过滤箱、流槽等较好的材料。过滤箱离分流盘越近越好，原因是这样能缩短铝液过滤后的流动距离而减少或避免氧化物的再次产生。铝液从炉口流出经过过滤箱，再通过流槽流入分流盘。过滤装置起动时，熔体过滤前后的落差约50mm，但随着过滤时间的延长，引起过滤板表面和孔壁上夹杂物增加、过滤流量减小、前后落差增加，至铸造结束时，落差增加至60—120mm。选择过滤板必须根据铝液流量而定；其次，应考虑熔体的清洁度、夹杂物较高含量和熔体总通过量。设计过滤装置时，应根据被选过滤板的规格，以及考虑炉口、分流盘的落差，必须保证过滤板在熔体铸造时浸没在铝液内。此外，还必须考虑到安装和拆卸很安全方便，在熔体铸造完后能把过滤箱内的铝液全部流完。过滤板表面实践证明，泡沫陶瓷过滤板是目前除去熔体中的氧化夹杂物的较有效工具。一般的纤维过滤只能除去大块夹杂物，而泡沫陶瓷过滤板可同时滤除大块夹杂物和细小夹杂物。　　4.过滤原理　　泡沫陶瓷过滤板具有多层网络、多维通孔，孔与孔之间连通。过滤时，铝液携带夹杂物沿曲折的通道和孔隙流动，与过滤板泡沫状骨架接触时受到直接拦截、吸附、沉积等作用。当熔体在孔洞中流动时，过滤板通道是弯曲的，流经通道的熔体改变流动方向，其中的夹杂物与孔壁砧撞而牢固的粘附在孔壁上。　　过滤板的主要效果是它的的尺寸和孔隙度来保证，过滤板的孔隙越大，除渣效果越差，对于要求很严格的铝铸件，应选择孔隙小的过滤板。　　泡沫陶瓷过滤板是目前除去熔体中氧化夹杂物的较有效工具。

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

粉粒体进程处理，是指出产中工艺物料是粉粒状及其混合物，且以物理变化为主的许多单元操作，包含造粒、破坏、分级、除尘、过滤、沉积、离心别离、枯燥、结晶、混合、运送、给料、包装等进程，其设备称为进程处理设备。 粉粒体进程处理，是指出产中工艺物料是粉粒状及其混合物，且以物理变化为主的许多单元操作，包含造粒、破坏、分级、除尘、过滤、沉积、离心别离、枯燥、结晶、混合、运送、给料、包装等进程，其设备称为进程处理设备。 粉体造粒技能是粉粒体进程处理的最首要分支。跟着环保儒求和出产进程自动化程度进步，粉状产品粒状化已成为国际粉体后处理技能的必然趋势。 我国粉体技能及配备研讨始于20世纪80年代中期，原化工部化工机械研讨院粉体工程研讨所最早进行专门体系研讨。经过多年尽力，现在我国粉体造粒技能已具有必定水平.设备规划基本可满意粉粒体颗粒化要求。现有粉体处理技能可分为4类。 1、拌和法拌和法造粒是将某种液体或粘结剂进入固态细粉末中并适当地拌和，使液体和固态细粉末彼此密切触摸，发生粘结力而构成团粒。最常用的拌和办法是经过圆盘、锥形或筒形转鼓反转时的翻动、翻滚以及帘式垂落运动来完结。依据成型办法又可分为翻滚团粒、混合团位及粉末成团。典型的设备有造粒鼓、斜盘造粒机、锥鼓造粒机、盘式造粒机、滚筒造粒机、捏合机、鼓式混料机、粉末掺合机(锤式、立轴式、带式)、闭幕团粒机等。 拌和法的长处是成型设备结构简略，单机产值大，所构成的颗粒易快速溶解、湿透性强，缺陷是颗粒均匀性欠好，所构成的颗粒强度较低。现在这类设备单机处理才能最大可达500吨/小时，颗粒直径最大可到600毫米，多适用于选矿业、化肥、精细化工、食物等范畴。 2、压力成型法该法是即将造粒的粉体物料限定在特定空间中，经过施加外力压紧的密实状况。依据所施加外力的物理体系不同，压力成型法又可分为模压法和揉捏法。 典型的模压法设备有重型压块机、台式压榨机、混凝土块约束机、压砖机、重型制片机等。其长处是可制作较大的团块，所制成的物料也有适当的机械强度，缺陷是设备的适用规模较小，对有的物料不易脱模。这类设备多用于建筑、制药等范畴。 3、揉捏法揉捏法是现在我国粉体工业中压力成型法造粒的首要办法。揉捏法造粒设备依据作业原理和结构可分为真空压杆造粒机、单(双)螺杆揉捏造粒机、模型冲压机、柱塞揉捏机、辊筒揉捏机、对辊齿轮造粒机等。这类设备可广泛适用于石油化工、有机化工、精细化工、医药、食物、饲料、肥料等范畴。该法具有习惯才能强、产值大、粒度均匀、颗粒强度好、成粒率高档长处。 在单螺杆造粒机基础上研制成功的DLJ系列解碎造粒机可很好地处理胶状体物料的破碎问题，可广泛适用于高分子量聚酰胺、聚酸钠等物料的解碎造粒，拓宽了揉捏法造粒的使用规模。 关于要求特殊形状颗粒(如环状、三叶草形、多孔状等)的物料造粒，一般选用柱塞挤出机来完成。现在我国对柱塞挤出机的研讨已趋完善，柱塞直径在50～250毫米规模，颗粒直径在2～20毫米规模内可选，可完成颗粒形状超越20种。 4、喷雾法该法是在特定设备中，使处于高度涣散状况的液相或半液相物料直接成为固体颗粒。这种造粒设备有喷雾枯燥塔、喷雾枯燥器、造粒塔、喷动床和流化床枯燥器以及气流运送枯燥器等。这种喷雾和涣散弥雾造粒法的一起特性为：液态进料有必要是可用泵运送的和可弥散的;造粒进程一般应为接连、自动化的以及大规划的操作;造粒体系有必要规划成能收回或循环使用料末，以处理物料的磨损耗费和粉末夹藏现象;产品粒度一般约束在5毫米以下。这类设备的长处在于物料的造粒进程和枯燥进程一起进行。该设备可广泛使用于制药、食物、化工、矿业以及陶瓷工业等。其缺陷是颗粒强度较低，粒度较小。现在这类设备可制备的颗粒直径可小到50～500微米，乃至更小，产值最大的可超越30吨/小时(如尿素造粒塔等)。 5、热熔融成型法热熔融成型法是使用产品的低熔点特性(一般低于300℃)，将熔融物料经过特殊的冷凝办法，使其冷凝结晶成所要求的片状、条状、块状、半球状等形状。依据成型设备作业原理，首要可分为转鼓结片机和反转冷带落模成型设备。 转鼓结片是一个冷却结晶进程，料盘中熔融料液与冷却的转鼓触摸，在转鼓表面构成料膜，经过料膜与鼓壁间的热交换，使料膜冷却、结晶，结晶的料膜被刮刀刮下，成为片状产品。转鼓结片机具有设备紧凑，转鼓精度高，冷却作用好，适用规模广。既可结片又可枯燥等长处，可广泛使用于石油树脂、聚乙烯低聚物等高分子类产品以及酐、顺酐、高档脂肪醇等有机化工产品的出产。转鼓结片机在我国粉体工业中的使用已较遍及，技能也较老练。 反转冷带落模成型设备选用薄钢带传热和雾化喷淋冷却，传热作用好，冷却效率高，物料固化成型快，物料适用规模广，可出产半球状、条状、块状、薄片状等多种形状的产品。选用布料器与钢带双调速驱动设备，可依据出产才能及物性参数调理，易完成自动控制;整个出产进程无污染，产品纯度高，无杂质带入，易完成接连化作业;因为钢带在卸料端的换向曲折，使固化料层与钢带的贴合面别离，因而卸料时粉化少，卸料简单，颗粒形状易于坚持。 现在，国内从事反转冷带落模成型设备规划、研讨、制作的单位有四五家，多数是由原化工部化工机械研讨院粉体工程研讨所自主开发的内旋布料体系衍生开展而成。这一技能与设备在我国已工业化推广使用100余台套，取得了多项发明专利，技能已挨近国际先进水平。

随着铝加工业的快速发展，对铝加工的产品质量也提出了更高的要求，传统的人工及机械搅拌方法已不能适应铝加工发展的需求，因此搅拌方便、充分并能确保产品质量的电磁搅拌技术，在铝熔铸生产加工过程中获得了越来越多的应用。　　电磁搅拌技术在铝加工生产中具有如下几方面的优点：1．可使合金成分均匀。屯磁搅扦充分、方便，在10~20分钟内可使整炉合金成分均匀，避免了人工搅拌因技能、体力甚至是劳动态度不同而产生的差异。2．不污染铝溶液。电磁搅扦为非接触性搅拌，在生产高纯铝及严格控制有害微量元素时具有明显的技术优势。3．可大幅度缩短熔炼时间，减少能源消耗。由于金属铝黑度较小，传热效率不高，实施电磁搅拌可加速熔液流动，极大地提高热效率，可缩短20％左右的熔炼时间，减少]5％左右的燃料消耗。4．可减少熔体上下部的温差，减少熔渣的产生。熔渣是铝熔炼过程中不可避免的生成物，它的产生与很多因素有关。当熔体温度达到或超过750oC时，熔渣将急剧增加。应用电磁搅拌可减小熔体上下部的温差，降低熔体的表面温度，一般情况下熔渣可减少20％左右．5．便于扒渣，可减少清炉次数，延长熔炼炉、静置炉的使用寿命。6．可减轻工人的劳动强度，改善劳动条件，提高劳动效率。7．为铝熔铸过程的自动化创造了条件。

除气工艺流程和原理　　精炼气体流程： 　　惰性气体储气罐→在线除气装置气体控制柜→石墨转子喷头→处理的铝合金熔体→进行净化除气处理。　　工作原理： 　　在保温炉和铸造机之间放置除气装置，在除气处理池中通过旋转的石墨转子将吹入铝合金熔体的氮气切碎，形成大量的弥散气泡，使铝合金液与氮气在处理池中充分接触，根据气压差和表面吸附原理，气泡在熔体中吸收熔体中的氢，以及吸附氧化夹渣(大的以碰撞的方式，小的以径向拦截方式)之后上升到熔体的表面形成浮渣。而铝合金熔体从除气装置的出口（设在浮渣下部）流向铸造机，铝合金液连续进入除气装置，氮气连续吹入，随着净化处理的行，达到净化铝合金液的目的。 　　现在在静置炉和铸造站之间都已经安装了在线除气系统用来去除杂质,许多除气系统都是自动化操作运行,除杂十分有效,并不花费操作人员太多精力。即便如此, 评价除气装置的基本状况还是会促使除气设备性能实现最佳化和突出的特点,这些特点对选择一种新的除气系统很重要。除气作为综合铝熔体处理的一个重要部分已 经日益受到人们重视,除气和过滤是铝熔体处理的重要过程。在线除气本身从熔炉上游的铝熔体处理中受益,同样也使在线处理的下游工艺过滤受益。这些处理工艺 互相补充,其综合效果比任何单一处理工艺过程的效果都好得多,这些在线处理和工艺过程应当根据所生产的铸造产品的特定质量技术规范要求来选择。铝熔体为什 么要除气在线除气装置的主要用途是在铸造前和接近铸造站时除去铝熔体中的氢。氢是能够溶于铝熔体中的唯一气体,来源于静置炉中天然气或油的燃烧,炎热的夏 季许多地区湿度都较高,这也是氢的另一个来源。氢的可溶性会随着铸造时铝水的凝固而迅速降低,此时氢会从熔体中逸出,造成挤压铝型材扭曲和剥落及铸造产品 产生气孔。溶解氢含量的目标值取决于最终产品的应用,从一般6000系列积压坯料的0.20ml/100gAl,到航天应用轧制坯料的0.10m。

1现在粉体枯燥体系枯燥工艺现状 一向以来，粉体的枯燥都是沿袭传统的枯燥设备和工艺，经过燃煤炉、燃油炉或许电热炉来发作热量，对预枯燥的粉体进行闪蒸枯燥，整套枯燥设备存在能耗高、本钱高、污染环境等一系列的问题。龙宇钼业有限公司原规划的钼精粉枯燥体系，也是沿袭了传统的粉体枯燥工艺，经过燃煤炉来发作热量，对钼精粉进行枯燥。依照公司现在的出产情况，每枯燥1t钼精粉需求190kg 煤，耗电100kWh，煤报价为900 元/t，电费为0.6 元/kWh，则枯燥1t 钼精粉的本钱为231 元，一起，发作大约83.6kg 的CO2，对环境形成严峻污染。项目建成后环评检验遇到困难，对此公司成立了项目组，进行选型规划处理问题。意图为了能够下降钼精粉枯燥本钱，一起处理因为燃煤带来的环境污染问题， 粉体的枯燥都是沿袭传统的枯燥设备和工艺，经过燃煤炉、燃油炉或许电热炉来发作热量，对预枯燥的粉体进行闪蒸枯燥，整套枯燥设备存在能耗高、本钱高、污染环境等一系列的问题。怎么有用下降枯燥本钱，一起削减污染成了业界遍及重视的问题。工艺道路如下：（1）类枯燥工艺，为闪蒸枯燥工艺，枯燥作用较好，被枯燥物含水量一般在1.5- 3%之间，缺陷是因为引进了过量的空气，废气中带走很多的热能，丢失较大。一起因为被枯燥物料在枯燥时处于欢腾状况，需求配备大功率的鼓风机和引风机。该种枯燥工艺糟蹋热源也糟蹋动力。以每小时枯燥1.5t 物料规划，设备配备与能量损耗、枯燥本钱见表2. （2）种枯燥工艺蒸汽螺旋枯燥工艺，它消除了a 种工艺的坏处，将闪蒸枯燥工艺改为普通的焙炒工艺，消除了使被枯燥物料的欢腾状况改为一般速度极低的拌和，被枯燥物料在枯燥过程中的速度由每小时几十公里下降到每小时几米，大大下降了物料欢腾动能，从根本上取消了鼓风机。因为选用了蒸汽锅炉作为热源，蒸汽温度遭到锅炉压力的约束，加热功率不及直接枯燥速闪蒸枯燥，因为加热介质温度与被加热物料温度差较低，在200℃以内，枯燥作用差强人意，运转本钱16 元/t。故该种枯燥工艺在市场上只是稍纵即逝，就被筛选了。 2 项目研讨主要内容和办法       依据对传统粉体枯燥工艺设备的分析研讨，以及对本公司的各种出产指标和数据的把握，发现传统的普通焙炒工艺能够使用钼精粉的枯燥中。一起，使用民用电磁炉加热的高效性、快速、节能性，并学习市场上从前呈现的蒸汽螺旋枯燥机的作业原理，对一向沿袭的粉体枯燥工艺进行优化。理论上具有高效节能的枯燥工艺。新工艺道路如下（计划c）：计划施行        经查找查询，西安航大炉业也在做相似的研讨，很快树立其合作关系。经过长期的研讨探究，多种计划比较分析，筛选出两种最优的计划进行实验，第一种计划为微波加热枯燥工艺，经实验发现微波加热速度太快，含水物料升温敏捷，被加热物料很快加热到700℃以上，形成钼精粉在炉内分化，发作化学变化，变成了氧化钼。一起形成钼精粉中粘附的火油自燃，经过屡次实验没有获得抱负作用，实验以为微波电磁枯燥工艺不太适用于惯例枯燥，更适合于焙烧工艺。 第二种计划选用中频电磁加热工艺进行实验，很快获得了抱负的枯燥作用，炉温操控从30℃~500℃之间恣意可调，升温时刻从几非常钟至120 分钟之间恣意可调，契合惯例操控习气，此枯燥工艺能够在滤饼含水20%以下时，将其枯燥到3%以下，枯燥作用较为抱负，终究加热温度能够操控在450℃~500℃之间，功率高，且炉内钼精粉不分化，含油气氛不自燃，计划获得成功。样机为1t/h，在龙宇钼业有限公司进行工业实验，经过23天实验，产能达到了1.25t/h 的才能，运转耗费均匀枯燥一吨钼精粉耗电140kWh（见表1），作用非常抱负。经过枯燥工艺的优化，使体系的可靠性大大提高，接连无故障运转超越7 天以上。研讨实践结果表明，对本公司制品车间的钼精粉枯燥工艺和设备进行优化改造，将本来的经过燃煤进行闪蒸枯燥改为电进行中频电磁加热，来对钼精粉进行焙炒，具有电磁炉加热的高效、快速、节能等特性。枯燥作用及功能见表1。新的枯燥工艺燥机结合了焙炒工艺、电磁炉原理，以及蒸汽螺旋枯燥机原理，具有枯燥均匀、枯燥功率高、自动化水平高级特色，经过近半年的实验完善，以完全能够替代传统的钼精粉枯燥工艺。 3 作用点评 对粉体枯燥工艺进行研讨和优化改造，新工艺结合了焙炒、电磁加热、螺旋枯燥等技能，将其使用于钼精粉的枯燥，其功率在50kW~150 kW 内可调；除尘收回作用杰出，收回率不低于99.99%；标准工况条件下，每吨钼精粉电耗为：136kWh/t；每小时可处理1.5t，全天处理量大于24t；一起，在进料钼精矿含水为20%时，枯燥后含水可小于5%， 精矿粒度小于0.074mm，精矿松懈密度为1.1~2.0t/m3。各项参数完全契合钼精粉的枯燥要求，能够很好的替代原有的烧煤闪蒸枯燥体系，满意10000t 选厂的出产需求。在研讨实验中，该种枯燥工艺与传统枯燥工艺比较从配备上本钱、运转本钱都具有优势，功能比照见表2。 4 效益分析4.1 经济效益 关于龙宇钼业有限公司，在将新的粉体枯燥工艺使用于钼精粉枯燥之前，枯燥1t 钼精粉需耗费190kg 煤，100 度电，煤的报价按900 元/t，电费为0.6 元/kWh，则枯燥1t 钼精粉的本钱为：190×900/1000＋100×0.6＝231 元使用之后，枯燥1t 钼精粉需耗费140 度电，不需求使用煤，枯燥1t 钼精粉的本钱为：140×0.6＝84 元。每年选矿公司可出产6200t 钼精粉，前后比照可得，每年能为公司节省出产本钱：（231－84）×6200＝911400 元。 4.2 社会效益 该种粉体枯燥工艺使用于钼精粉的枯燥，在国内尚属首例，全国每年钼金属产值超越17 万t，钼精粉产值超越30 万t，在全国钼职业推行后每年可节省本钱4400 万元以上。钼金属在有色金属中归于小金属，若推行到其他金属精矿枯燥，以2007 年全国氧化铝产值超越1000 万t 预算，可节省本钱15亿元。因为该种枯燥工艺枯燥温度在550℃以下恣意可调，其适用范围能够包含粮食枯燥和干果焙炒，推行之后，估计每年可为国家节省上百亿元。 5 定论 粉体枯燥工艺的研讨和实践，探究出了一条新的粉体枯燥工艺，此工艺在钼精粉枯燥中的使用，很好地处理了龙宇钼业有限公司原钼精粉体系存在的一系列问题。一起，新工艺在国内钼职业、整个有色金属职业、以及粮食枯燥等职业都具有很大推行和使用价值，市场前景非常宽广。

一、插角连接处　　　　我们常用的槽铝式的中空玻璃要求双道密封，无论哪一道的密封出现问题较终都会导致中空玻璃密封失效。内道密封用的是丁基胶，现行的国内国外的机械工艺都不能保证插角连接处的有效密封。插角连接处的问题，目前采取的都是补救措施---即由丁基胶涂布工手工填堵铝条插角的外侧。　　　　首先我们确定一个前提，就是无论哪一道的密封出现问题较终都会导致中空玻璃密封失效;然后我们对这种把丁基胶通过手工填堵铝条插角外侧的工艺做一下评价：先进生产工艺中的落后的手工环节。　　　　并且，您如果到车间去观察一下就会发现，几乎每一个插角连接处所填堵的丁基胶都不足够-即大多数的插角连接处还是单道密封，这会直接导致中空玻璃的密封失效。关于这一环节车间质管部门肯定有所重视，但为什么还会绝大多数填堵不满呢，我认为有两个因素：一是工人基本都是基本工资加计件工资，这一环节粗略一些可以节约较多的时间;二是这种工艺操作较为烦琐且做与不做或做多做少外观观察不到。　　　　折弯铝格条在四个角处是连续折弯的，插角连接处密封与直线处基本一致。较弱的部分体现在直插连接处。在北京和上海的几个玻璃深加工的大厂我观察到，直插连接处基本都是填满了的。为什么呢-因为操作简便且几乎不浪费时间。因此推断，折弯铝条即将推广开来。但是折弯铝条的价格过高，许多厂家不能接受，因此推断，新产品将随着业内的竞争发展而出现，从而使问题得到解决。　　　　以上提醒我们：注意插角连接处的密封，填堵充足。　　　　二、分子筛的吸附时间　　　　即使所有的中空玻璃材料您都用了较好的，有可能您的产品照样无法通过检测。各项材料都有其特性，例如分子筛。　　　　分之筛受检的饱吸附时间是24小时。即使再好的制作工艺，我们对分子筛使用都有一个基本的暴露时间要求：自开袋起直至您所填充的中空玻璃第二道密封胶填充完毕，时间不能超过4小时。如果您对中空玻璃有更高的要求，暴露时间可以缩短为1.5小时。暴露时间越短越好，但小于1.5小时的生产工艺较难在大批量生产中操作。　　　　有的企业对质量把握不严。05年底的一天早晨我去过一家玻璃厂的生产车间，还没到上班时间，只见一个塑料盆里的分子筛堆了半盆，大约有5公斤-如此产品能支撑得过一个夏天和一个冬天吗!。我跟他们老板把后果如实讲了，后来去的时候还是这样，再讲并没有人在意。后来我中断了和他们的业务。　　　　三、聚硫胶的固化时间　　　　一般的操作都在3-6小时之间。大家都知道，固化时间可以用A、B组分的比例来调节。这就牵扯两个问题：　　　　一是固化时间不可以任意调节，固化时间过长车间可能没有足够的空间放置;过短的话则固化速度过快，没有足够的时间来涂敷，更为严重的是会使固化后的聚硫胶的性能降低，具体时间的把握应在厂家给出的范围以内。　　　　二是由此可判断聚硫胶的部分品质-施工性能。比如中原聚硫胶，他的A、B组分的使用比例是100：7~100：14，而很多厂家给出的比例均为：10：1，大家知道，这只是一个理论数值，在实际操作中是不可能实现的，这也成为了部分厂家对质量不负责任的借口。　　　　四、中空玻璃的干燥速度和新成品的水雾　　　　上个月在一个中空玻璃厂，看到刚生产出来的中空玻璃放在了烈日下，不久就出了水雾，大家都很吃惊，猜疑中空玻璃材料的质量和制作工艺。　　　　这种现象可以用中空玻璃的干燥速度解释。大家知道，分子筛吸附水蒸气是有过程的。越好的分子筛的吸附速度越慢。分子筛只是完成了部分吸附，中空玻璃内的静态空气中还含有较多的水蒸气，因此发生了水雾现象。等待分子筛完成任务，水雾自然消失。　　　　影响中空玻璃干燥速度的几个因素有：制作车间的空气湿度、分子筛的填充比例、分子筛的吸附速度、铝条气孔的大小和密度、密封质量等。