铝线手工,就是以铝线为材料，进行手工制作，创作出有用的手工制品。手工艺品，俗称“民间手工艺品”，是指民间的劳动人民为适应生活需要和审美要求，就地取材，以手工生产为主的一种工艺美术品。手工艺品的品种非常繁多，如宋锦、竹编、草编、手工刺绣、蓝印花布、蜡染、手工木雕、泥塑、剪纸、民间玩具等。由于各地区、各民族的社会历史、风俗习尚、地理环境、审美观点的不同，各地的手工艺品具有不同的风格特色，充分的展示了中国手工艺术的风采。铝线制作手工艺品的优点：1.铝线纯度高，易弯曲，能很好的与树杆贴牢达到理想的造型效果。2.柔软度非常均匀，不会出现时软时硬的现象，所以使用起来非常轻松顺手。3.造型铝线的柔韧度非常好，不会由于重复使用而断裂。4.双重镀色，我们的铝线采用的是底层古铜色，表层黑色的双重镀色，完美的解决了单层镀古铜色由于时间及天气而退色之状况。手工制作工艺在我国民间有着悠久的制作历史，是中华民族文化艺术的瑰宝，她以其悠久的历史、精湛的技艺、丰富的门类、传世佳作蜚声海内外，几千年来，传统手工艺产品始终是代表中华民族的一大特色 产业 。传统的工艺品既是文化艺术品，又是日常生活用品，与人民生活息息相关。时尚手工在现代都市如此红火并流行，确实是一个非常奇特的现象。有人说这是因为怀旧，是一种对往昔手工岁月的追忆当今科技不断发展，机器作为生产工具，已日益减少了人们的手工劳动；日益发展的电子计算机，不但准确无误地进行数学运算，还能把一种语言文字译成另一种语言文字，代替着人们的脑力劳动。现代机器人的出现，不仅可以代替人类双手去操作危险的工作或试验，且还在利用它从事艺术创作。如用它写字、绘画、绣花……推想不久的将来，人类手工创造的一切艺术品，渐渐就会被电子计算机之类的科技产品所代替。那么，过去与人民生活密切相关的陶艺、编织、纸扎、玩具……手工制作之技艺，慢慢就无人详知了。现代化的冲击，使传统的手艺正从我们身边悄然逝去。随之消逝的，还有人与物的沟通，生命与自然的和谐。当今，日用品、工艺品琳琅满目，但却没有了制作人留下的体温和感情……”在追求个性化的今天，铝线手工制作工艺以其独特的艺术魅力、装饰和实用的性能、手工随心所欲的乐趣，已经不可抗拒的在我们身边流行起来。 

中空铝条 价格 和中空铝条一直是广大投资者和工厂所关注的焦点之一。中空铝条，是以高纯铝为原材料的铝制品，表面经处理后，不氧化，不腐蚀，对干燥剂不产生任何影响，有效消除雾化现象。产品技术要求。壁厚：单边壁厚保证在0.30～0.35mm之间，周边壁厚极限偏差±0.025mm；弯曲度：产品不允许有硬弯、旁弯（自由下垂弯曲弧度除外）；外观：表面平整光滑、无磕碰、气孔均匀整齐。产品包装、标识、运输、储存；包装：有纸箱包装和编织带包装两种。单位包装每捆重20±0.05kg（编织带包装），25±0.05kg（纸箱包装）、要求外观整齐、顺直、无扭绞现象，无外露；标识：包装上明确标明产品名称、重量、生产日期、单位名称、地址、合格标识等；运输：本产品为非危险品，汽车、火车、飞机等均可运输；储存：应贮存于干燥处。中空铝条 价格 报价在10000-19000元/吨。常用规格有12A，30A。16A。更多关于中空铝条和中空铝条 价格 的信息可以登陆上海 有色 网查询！

高频焊接可弯铝条（简称可弯铝条）与普通铝条的区别　　　　一、相对于普通铝条，高频焊接可弯铝条（可弯铝条、也称折弯铝条）有以下几点优点：1、防锈，防蚀，亮度高2、铝条表面孔透均匀，直线度好，不变形，尺寸稳定3、强度高，韧性好，可配合折弯设备连续折弯成任意角度的铝框4、保证分子筛活性，保证与各类胶有优异的粘接性。　　　　二、高频焊接可弯铝条（可弯铝条，也称折弯铝条）在中空玻璃上使用的优点：1、普通铝条采用四个连接角制作中空玻璃，其制作的中空玻璃四个角边缘密封效果差，最容易漏气、透水，极易造成中空玻璃失效，缩短中空玻璃的使用寿命。2、高频焊接可弯铝条采用一直角连接制作中空玻璃，其制作的中空玻璃四角无连接件，密封效果极好，不易漏气、透水、延长了中空玻璃的使用寿命；同时其在性能和表观上都能与国外同类产品媲美。

在紫铜手艺氩弧焊时，选用的焊丝有丝201(特制紫铜焊丝)和丝202，也选用紫铜丝，如T2紫铜。 焊前应对工件焊接边际和焊丝表面的氧化膜、油等脏物都有必要整理洁净，防止发生气孔、夹渣等缺点。整理的办法有机械整理法和化学整理法。对接接头板厚小于3毫米时，不开坡口；板厚为3～10毫米时， 开V型坡口，坡口视点为60~70； 板厚大于10毫米时，开X型坡口，坡口视点为60~70；为防止未焊透，一般不留钝边。依据板厚和坡口尺度，对接接头的安装空隙在0.5～1.5毫米范围内选取。紫铜手艺氩弧焊，通常是选用直流正接，即钨极接负极。为了消除气孔，确保焊缝根部牢靠的熔合和焊透，有必要进步焊接速度，削减氩气消耗量，并预热焊件。板厚小于3毫米时，预热温度为150~300℃；板厚大于3毫米时，预热温度为350~500℃。预热温度不宜过高，不然使焊接接头的机械性能下降。 还有紫铜的碳弧焊，碳弧焊运用的电极有碳精电极和石墨电极。紫铜碳弧焊所用的焊丝和气焊时相同，也可用母材剪条，可用气焊紫铜的助熔剂，如气剂301等。

一、相对于普通铝条、高频焊接铝间隔条（铝条）有以下几点优点： 　　1、防锈，防蚀，亮度高　　 　　2、铝条表面孔透均匀，直线度好，不变形，尺寸稳写　　 　　3、强度高，韧性好，可配合折弯设备连续折弯成任意角度的铝框　　 　　4、保证分子筛活性，保证与各类胶有优异的粘接性　　 　　二、高频焊接铝间隔条（铝条）在中空玻璃上使用的优点：　　 　　1、普通铝条采用四个连接角制作中空玻璃，其制作的中空玻璃四个角边缘密封效果差，最容易漏气、透水，极易造成中空玻璃失效，缩短中空玻璃的使用寿命。　　 　　2、高频焊接铝条采用一直角连接制作中空玻璃，其制作的中空玻璃四角无连接件，密封效果极好，不易漏气、透水、延长了中空玻璃的使用寿命；同时其在性能和表现上都能与国外同类产品媲美。

铝条之所以能做为中空玻璃的中空隔条是通过一系列金属材料相互比较最终脱颖而出的。那么到底是什么原因呢？　　 　　铝的密度很小，仅为2.7g/cm，虽然它比较软，但可制成各种铝合金，如硬铝、超硬铝、防锈铝、铸铝等。铝有较好的延展性使得它能轧制各种铝制品如铝丝铝条。铝的表面因有致密的氧化物保护膜，不易受到腐蚀。铝具有银白色光泽，而且还有防腐性能。铝对光的反射性能也很好，反射紫外线比银强，铝越纯，其反射能力越好。铝具有吸音性能，音响效果也较好，所以广播室、现代化大型建筑室内的天花板等也采用铝。耐低温，铝在温度低时，它的强度反而增加而无脆性，因此它是理想的用于低温装置材料。 　　铝的这些优点使得作为铝制品的铝条能够胜任中空铝隔条这一重任。

1.元件成本：元器件全部需符合无铅标准； 2.焊锡成本：无铅焊锡价格为有铅焊锡3倍以上； 3.焊台成本：无铅专用焊台价格为普通焊台2-10倍以上，不过为一次性投入； 4.耗材成本：无铅用烙铁头消耗快，且价位为有铅烙铁头3-5倍以上； 5.人力资源成本：培训

3003合金是以锰为主要合金元素的铝合金，对大气、淡水、海水、食品、有机酸、汽油、中性无机盐水溶液等均有良好的耐蚀性，在稀酸中的耐蚀性也很好，所以有“防锈之王“的美誉。3003合金的化学成分为：硅Si：0.60铁Fe:0.70铜Cu：0.05-0.20锰Mn：1.0-1.5锌Zn：0.10其他：单个0.05、合计0.15铝Al：余量。　　　　3003合金铝卷的强度不高，强度稍高的多用于工业纯铝，不能热处理强化，所以多采用冷加工方法来提高它的力学性能：在退火状态有很高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良。主要用于加工需要有良好的成形性能、高的抗蚀性、可焊接性好的零件部件。如厨具、食物和化工产品处理与储存装置，运输液体产品的槽、罐，以薄板加工的各种压力容器与管道。　　　　3003合金铝卷中空铝条是生产中空玻璃的必备材料之一，它的质量直接关系到中空玻璃的使用效果，使用年限及保温隔热功能。其主要作用是在中空玻璃中起到将两边或多片玻璃均匀隔开，有效支撑的作用。中空玻璃条是以高纯铝为原材料制作的铝制品，经几十道工艺处理后，表面平整光滑，不氧化，不腐蚀，对干燥剂不产生任何影响，有效消除雾化现象，是一种新型的环保建材产品，具有广阔的应用市场。　　　　3003合金铝卷作为河南明泰铝业的主要产品之一，所销产品表面平整光滑，防锈，防蚀亮度高;铝条表面孔透均匀，直线度好，不变形，尺寸稳定;强度高韧性好，可配合折弯设备连续折弯成任间角度的铝框。3003合金铝卷十几年工艺成熟稳定，产品畅销国内，并深得新老客户的认可和信赖。

靠前，经过互联网查找公司的名声、产品质量等信息，百度查找一下这个公司的称号、看看有没有什么负面的新闻，假如没有的话，这个公司就可以列在考虑之中　　　　第二、对考虑之中的公司供应商进行比照，比较几家厂商的实力和诚信度，有必要是有出产车间的供应商，做出的设备才够好，比方乐陵鑫烨，自己就有四条出产线，在做设备的一起，可以及时的改善和进步设备的质量。有些小供应商连设备怎样用都不知道，就搞了几台电焊机在那做设备，真的是不敢恭维.　　　　第三，眼见为实，耳听为虚.当你经过网络和电话了解的差不多的时分，就要去想收购设备的供应商那看看了，看看供应商的出产能力，还有出产规模等.　　　　第四、到了供应商，首先要看看工厂的营业执照、税务挂号等，只要正规的厂商才干出产出优质的产品，并且今后设备出了什么问题也好处理.　　　　第五、看设备，一般供应商都会有正在运用的中空铝条设备和正在加工的设备，当然，这个要有专业点的才干看的出设备的好坏.　　　　第六、谈报价签协议：在和供应商谈报价的时侯，有些中空铝条设备收购者只知道要讲廉价点的，尽管也不能只认报价，俗话说：廉价没好货，首要仍是以质量为首位，就算是买了一套在职业中较廉价的设备，到时分出产不出铝隔条，受害的仍是自己的公司。　　　　德州市德城区远大中空玻璃制品有限公司坐落山东省德州市天衢工业园，环境优美，交通便利。自古就有“九达天衢，神京门户”之称我们公司的产品销往苏、浙、沪、粤区域及全国各地。这些年，跟着公司内部的革新及业务量的灵敏增加，首要产品有：中空铝条,可折弯铝条,高频焊铝条公司在增强经济实力和革新管理体制方面现已取得了无量的效果。现已构成集研发、出产、出售、效力为一体的公司。

一口炉子、一堆河沙、几种模具，就组成了一个土法制作铝制品的摊点。随着社会的发展，从事这行的人越来越少，需求也越来越少。然而在玉树州，这种传统的土法浇铸铝锅的手工技艺依然很受欢迎。　　　　“随着科技的进步，我们这种传统的手工技艺越来越不好做了。人们宁愿买那些既好看又轻巧的不锈钢锅也不愿买我们这些既笨重又不好看的铝制品锅了。”做铝制品生意的杨师傅道出了真实的想法。　　　　过去，杨师傅走街串巷为老百姓倒铝锅、铝盆等家庭生活日常用品，每到一个村庄，他就讨来村民的废旧铝盆、铝锅、易拉罐等废旧铝制品，将废品放入冶炼炉经过1200多度的高温烧制成铝水，然后除去杂质，经过提纯后再将铝水倒入所需的模板，便浇筑出一个和模型一模一样的铝锅、铝盆来。　　　　据杨师傅介绍，虽然这个行业已经越来越不吃香了，但喜欢这种土法浇铸工艺制作的铝制品的人依然大有人在，因为这种工艺制作出来的东西既便宜又实用。首先从铝的来源来说，自己做的铝一般都会挑选干净的铝，而机器制成的铝成分比较复杂；其次，自己做的铝锅比较厚重，做饭不容易糊，而机器制成的锅一般锅底比较薄，不耐摔。　　　　随着科技的发展，社会的进步，曾经许多人们日常生活中不可或缺的手工技艺正在悄然退出历史舞台。科技替代手工，现代取代过去，这是历史不可抗拒的规律，面对这些即将消失的手工技艺，人们应该多保留一份敬意。

一、插角连接处　　　　我们常用的槽铝式的中空玻璃要求双道密封，无论哪一道的密封出现问题较终都会导致中空玻璃密封失效。内道密封用的是丁基胶，现行的国内国外的机械工艺都不能保证插角连接处的有效密封。插角连接处的问题，目前采取的都是补救措施---即由丁基胶涂布工手工填堵铝条插角的外侧。　　　　首先我们确定一个前提，就是无论哪一道的密封出现问题较终都会导致中空玻璃密封失效;然后我们对这种把丁基胶通过手工填堵铝条插角外侧的工艺做一下评价：先进生产工艺中的落后的手工环节。　　　　并且，您如果到车间去观察一下就会发现，几乎每一个插角连接处所填堵的丁基胶都不足够-即大多数的插角连接处还是单道密封，这会直接导致中空玻璃的密封失效。关于这一环节车间质管部门肯定有所重视，但为什么还会绝大多数填堵不满呢，我认为有两个因素：一是工人基本都是基本工资加计件工资，这一环节粗略一些可以节约较多的时间;二是这种工艺操作较为烦琐且做与不做或做多做少外观观察不到。　　　　折弯铝格条在四个角处是连续折弯的，插角连接处密封与直线处基本一致。较弱的部分体现在直插连接处。在北京和上海的几个玻璃深加工的大厂我观察到，直插连接处基本都是填满了的。为什么呢-因为操作简便且几乎不浪费时间。因此推断，折弯铝条即将推广开来。但是折弯铝条的价格过高，许多厂家不能接受，因此推断，新产品将随着业内的竞争发展而出现，从而使问题得到解决。　　　　以上提醒我们：注意插角连接处的密封，填堵充足。　　　　二、分子筛的吸附时间　　　　即使所有的中空玻璃材料您都用了较好的，有可能您的产品照样无法通过检测。各项材料都有其特性，例如分子筛。　　　　分之筛受检的饱吸附时间是24小时。即使再好的制作工艺，我们对分子筛使用都有一个基本的暴露时间要求：自开袋起直至您所填充的中空玻璃第二道密封胶填充完毕，时间不能超过4小时。如果您对中空玻璃有更高的要求，暴露时间可以缩短为1.5小时。暴露时间越短越好，但小于1.5小时的生产工艺较难在大批量生产中操作。　　　　有的企业对质量把握不严。05年底的一天早晨我去过一家玻璃厂的生产车间，还没到上班时间，只见一个塑料盆里的分子筛堆了半盆，大约有5公斤-如此产品能支撑得过一个夏天和一个冬天吗!。我跟他们老板把后果如实讲了，后来去的时候还是这样，再讲并没有人在意。后来我中断了和他们的业务。　　　　三、聚硫胶的固化时间　　　　一般的操作都在3-6小时之间。大家都知道，固化时间可以用A、B组分的比例来调节。这就牵扯两个问题：　　　　一是固化时间不可以任意调节，固化时间过长车间可能没有足够的空间放置;过短的话则固化速度过快，没有足够的时间来涂敷，更为严重的是会使固化后的聚硫胶的性能降低，具体时间的把握应在厂家给出的范围以内。　　　　二是由此可判断聚硫胶的部分品质-施工性能。比如中原聚硫胶，他的A、B组分的使用比例是100：7~100：14，而很多厂家给出的比例均为：10：1，大家知道，这只是一个理论数值，在实际操作中是不可能实现的，这也成为了部分厂家对质量不负责任的借口。　　　　四、中空玻璃的干燥速度和新成品的水雾　　　　上个月在一个中空玻璃厂，看到刚生产出来的中空玻璃放在了烈日下，不久就出了水雾，大家都很吃惊，猜疑中空玻璃材料的质量和制作工艺。　　　　这种现象可以用中空玻璃的干燥速度解释。大家知道，分子筛吸附水蒸气是有过程的。越好的分子筛的吸附速度越慢。分子筛只是完成了部分吸附，中空玻璃内的静态空气中还含有较多的水蒸气，因此发生了水雾现象。等待分子筛完成任务，水雾自然消失。　　　　影响中空玻璃干燥速度的几个因素有：制作车间的空气湿度、分子筛的填充比例、分子筛的吸附速度、铝条气孔的大小和密度、密封质量等。

一、插角连接处　　我们常用的槽铝式的中空玻璃要求双道密封，无论哪一道的密封出现问题最终都会导致中空玻璃密封失效。内道密封用的是丁基胶，现行的国内国外的机械工艺都不能保证插角连接处的有效密封。插角连接处的问题，目前采取的都是补救措施---即由丁基胶涂布工手工填堵铝条插角的外侧。　　首先我们确定一个前提，就是无论哪一道的密封出现问题最终都会导致中空玻璃密封失效;然后我们对这种把丁基胶通过手工填堵铝条插角外侧的工艺做一下评价：先进生产工艺中的落后的手工环节。　　并且，您如果到车间去观察一下就会发现，几乎每一个插角连接处所填堵的丁基胶都不足够-即大多数的插角连接处还是单道密封，这会直接导致中空玻璃的密封失效。关于这一环节车间质管部门肯定有所重视，但为什么还会绝大多数填堵不满呢，我认为有两个因素：一是工人基本都是基本工资加计件工资，这一环节粗略一些可以节约较多的时间;二是这种工艺操作较为烦琐且做与不做或做多做少外观观察不到。　　折弯铝格条在四个角处是连续折弯的，插角连接处密封与直线处基本一致。较弱的部分体现在直插连接处。在北京和上海的几个玻璃深加工的大厂我观察到，直插连接处基本都是填满了的。为什么呢-因为操作简便且几乎不浪费时间。因此推断，折弯铝条即将推广开来。但是折弯铝条的价格过高，许多厂家不能接受，因此推断，新产品将随着业内的竞争发展而出现，从而使问题得到解决。　　以上提醒我们：注意插角连接处的密封，填堵充足。　　二、分子筛的吸附时间　　即使所有的中空玻璃材料您都用了最好的，有可能您的产品照样无法通过检测。各项材料都有其特性，例如分子筛。　　分之筛受检的饱吸附时间是24小时。即使再好的制作工艺，我们对分子筛使用都有一个基本的暴露时间要求：自开袋起直至您所填充的中空玻璃第二道密封胶填充完毕，时间不能超过4小时。如果您对中空玻璃有更高的要求，暴露时间可以缩短为1.5小时。暴露时间越短越好，但小于1.5小时的生产工艺较难在大批量生产中操作。　　有的企业对质量把握不严。05年底的一天早晨我去过一家玻璃厂的生产车间，还没到上班时间，只见一个塑料盆里的分子筛堆了半盆，大约有5公斤-如此产品能支撑得过一个夏天和一个冬天吗!。我跟他们老板把后果如实讲了，后来去的时候还是这样，再讲并没有人在意。后来我中断了和他们的业务。　　三、聚硫胶的固化时间　　一般的操作都在3-6小时之间。大家都知道，固化时间可以用A、B组分的比例来调节。这就牵扯两个问题：　　一是固化时间不可以任意调节，固化时间过长车间可能没有足够的空间放置;过短的话则固化速度过快，没有足够的时间来涂敷，更为严重的是会使固化后的聚硫胶的性能降低，具体时间的把握应在厂家给出的范围以内。　　二是由此可判断聚硫胶的部分品质-施工性能。比如中原聚硫胶，他的A、B组分的使用比例是100：7~100：14，而很多厂家给出的比例均为：10：1，大家知道，这只是一个理论数值，在实际操作中是不可能实现的，这也成为了部分厂家对质量不负责任的借口。　　四、中空玻璃的干燥速度和新成品的水雾　　上个月在一个中空玻璃厂，看到刚生产出来的中空玻璃放在了烈日下，不久就出了水雾，大家都很吃惊，猜疑中空玻璃材料的质量和制作工艺。　　这种现象可以用中空玻璃的干燥速度解释。大家知道，分子筛吸附水蒸气是有过程的。越好的分子筛的吸附速度越慢。分子筛只是完成了部分吸附，中空玻璃内的静态空气中还含有较多的水蒸气，因此发生了水雾现象。等待分子筛完成任务，水雾自然消失。　　影响中空玻璃干燥速度的几个因素有：制作车间的空气湿度、分子筛的填充比例、分子筛的吸附速度、铝条气孔的大小和密度、密封质量等。

用紫铜制作的紫铜工艺有很多，其中有一个叫做景泰蓝。景泰蓝作为津门十景之一，天津古文化街一直坚持“中国味，天津味，文化味，古味”经营特色，以经营文化用品为主。古文化街内有近百家店堂。 以经营景泰蓝为主的中华老字号“乔香阁工艺品”落户古文化街。景泰蓝，又名“铜胎掐丝珐琅”，景泰蓝是一种瓷铜结合的独特工艺品。制作景泰蓝先要用紫铜制胎，接着工艺师在上面作画，再用铜丝在铜胎上根据所画的图案粘出相应的花纹，然后用色彩不同的珐琅釉料镶嵌在图案中，最后再经反复烧结，磨光镀金而成。景泰蓝的制作既运用了青铜和瓷器工艺、又溶入了传统手工绘画和雕刻技艺，堪称中国传统工艺的集大成者。这种铜的珐琅器创始于明代景泰年间，因初创时只有蓝色，故名景泰蓝。现代景泰蓝已变成了一种工艺品名称，而不是颜色了。大体上说，明代的景泰蓝胎的铜质较好，多为紫铜胎，体略显厚重，故造型仿古的多，主要仿青铜所用的彩釉均为天然矿物质料，色彩深沉而逼真，红像宝石红，绿像松石绿。此时的丝掐得较粗，镀金部分金水厚。彩釉上大多有砂眼。款有“大明景泰年制”或“景泰年制”，底款，边款均有。 清代的景泰蓝工艺比明代有提高，胎薄，掐丝细，彩釉也比明代要鲜艳，并且无砂眼，花纹图案繁复多样，但不及明代的文饰生动，镀金部分金水较薄，但金色很漂亮。 民国时期景泰蓝总体水平不及前代，胎体薄，色彩鲜艳有浮感，做工较粗。这时只有“老天利”，“德兴成”，制作的景泰蓝工细，质量好。造型多仿古铜器，或仿乾隆时的精品，款，已都是刻款了。现在景泰蓝的陈设品多，不做实用品。 现在的景泰蓝工艺大有提高，造型多样，纹饰品种繁多，已成为我们与国际友人和亲朋好友互相往来的最佳礼品了。但当代人对景泰蓝工艺画的认识还停留在书本，真正欣赏过景泰蓝作品的为数不多。景泰蓝制法：1、设计胎图、丝工图纸、蓝图（点蓝的色稿）：首先有设计师设计胎图、丝工图纸、蓝图（点蓝的色稿），转成拷贝纸稿以备下一道工序应用。 2、型制作（制胎）：将紫铜片按照图纸要求剪出各种不同形状，并用铁锤敲打成各种形状的铜胎，然后将其各部位衔接上好焊药，经高温焊接后便成为器皿铜胎造型。 3、掐丝：用镊子将压扁了的细紫铜丝掐、掰成各种精美的图案花纹，再蘸上白芨粘附在铜胎上，然后筛上银焊药粉，经900度的高温焙烧，将铜丝花纹牢牢地焊接在铜胎上。 4、点蓝：经过掐丝工序后的胎体，再经烧焊、酸洗、平活、正丝等工序后，方可进入点蓝工序。点蓝是艺师把事先备好的珐琅釉料，依照图案所标示的颜色，用由铜丝锤制成的小铲形工具，一铲铲地将珐琅釉料填充入焊好的铜丝纹饰框架中。 5、烧蓝：是将整个胎体填满色釉后，再拿到炉温大约800摄氏度的高炉中烘烧，色釉由砂粒状固体熔化为液体，待冷却后成为固着在胎体上的绚丽的色釉，此时色釉低于铜丝高度，所以得再填一次色釉，再经烧结，一般要连续四五次，直至将纹样内填到与掐丝纹相平。 6、磨光：是用粗砂石、黄石、木炭分三次将凹凸不平的蓝釉磨平，凡不平之处都需经补釉烧熔后反复打磨，最后用木炭、刮刀将没有蓝釉的铜线、底线、口线刮平磨亮。 7、镀金：将磨平、磨亮的景泰蓝经酸洗、去污、沙亮后，放入镀金液糟中，然后通上电流，几分钟后黄金液便牢牢附首在景泰蓝 金属 部位上了。再经水洗冲净干燥处理后，一件斑斓夺目的景泰蓝便脱颖而出了。镀好金的景泰蓝再配上一座雕刻得玲珑剔透的硬木底托，更显出景泰蓝雍容华贵、端庄秀美的姿色。想要了解更多关于紫铜工艺的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

拉丝处理是要在冲压之后再做的，拉丝可根据装修需求，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。     直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的办法加工出直线纹理。它具有刷除铝板表面划痕和装修铝板表面的两层效果。直纹拉丝有接连丝纹和断续丝纹两种。接连丝纹可用百洁布或不锈钢刷经过对铝板表面进行接连水平直线磨擦(如在有靠现设备的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷)获取。改动不锈钢刷的钢丝直径，可取得不同粗细的纹理。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：选用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速滚动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。     乱纹拉丝是在高速工作的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所取得的一种无规则、无显着纹理的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。     波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。使用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹理。     旋纹也称旋光，是选用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用火油谐和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装修性表盘的装修性加工。     螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边缘成60度左右的视点，别的做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边缘齐直的聚酯薄膜用来约束螺纹竞度。使用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度共同的螺纹纹理。     喷砂处理是为了取得膜光装修或纤细反射面的表面，以契合光泽柔软等特殊规划需求。均匀适度的喷砂处理，基本上也能够战胜铝材表面的常见缺点。     对外观零件，不管是用拉丝仍是喷砂，一般都是需求再做表面氧化处理的。至所以挑选哪种加工工艺，应该是与造型相关要考虑的一个问题，两种工艺可取得的表面质感仍是有不同的。     别的有一种工艺和喷砂挨近，可是用的是一种化学腐蚀的办法进行，俗称化学烂砂处理或许化学砂面腐蚀，尤适用于铝材表面处理，其砂面的均匀性远优于喷砂处理。化学砂面腐蚀分酸性腐蚀和碱性腐蚀。经过不同的腐蚀溶剂和砂面剂能够取得不同的表面颜色和砂粒粗细度。

轧制工艺有以下步骤： 1.低温轧制 在低温下轧制变形，避免完全再结晶，可获得晶粒细化的成品，以确保更高的机械性能。低温轧制的工艺要点在于最后几道轧制，施以足够大的变形量。这种工艺可适用的钢种范围很广，包括碳钢、合金调质钢、合金钢及轴承钢。在特殊需要下，可将低温轧制与在线退火配合使用，以获得与一般球化退火相同的结果，从而节约生产成本。此工艺既可用于棒材轧机又可用于线材轧机，所需设备是通用的。 2.无头轧制工艺 无头轧制通过把加热后的坯料头尾焊接在一起，来消除坯料间隙时间，从而明显减少堆钢事故和停机时间，提高产量。与此同时。由于轧制更加稳定，可以降低对设备的冲击，使日常维修也大大减少。2005年意大利布雷西亚棒材无头轧制作业线生产出第一批经过工字轮卷取的棒材大盘卷。它是世界上第一条无头轧制工字轮卷取作业线，将无头焊接轧制技术和工字轮卷取作业线有机融合在一起。该作业线可以生产8～16mm直径、最大卷重达3吨的棒材大盘卷。我国也引进了该技术，但是效果还不理想。最近韩国和日本合作，开发了焊接型连接无头轧制，应予关注。 3.高精度轧制和切分轧制技术 在棒线材高尺寸精度化轧制技术方面，除了连续无扭高速轧制技术之外，还开发了自由尺寸轧制技术、高精度定径机组，达到良好的控制精度。切分轧制技术可以大幅度提高中小规格的生产量，在我国普遍采用，目前小规格已经可以做到3切分轧制，个别企业已经在试验4切分轧制。 4.无槽轧制技术 我国新疆八一钢铁有限公司经过近10年的试验和研究，成功开发出了棒材全连续无槽轧制技术，2006年又在高速线材轧机上对无槽轧制技术作进一步试验，目前已经在高速线材粗轧、中轧、预精轧机组实现了无槽轧制，在开发品种、提高产品质量、节能降耗、提高生产效率等方面取得了显著效果。 5.淬火一自回火工艺 该工艺是在普通低碳钢棒材离开精轧后，立即投入设定的水冷淬火设备进行淬火，以这种方法可以达到甚至超过微合金钢或低合金钢经热轧和空冷所能达到的最终技术性能。这种工艺能生产500MPa高屈服强度值、12%以上的延伸率和良好的焊接性能（碳当量小于0.5），直径50毫米的棒材；同时能实现低的生产成本、高的金属收得率及操作的多样化。 6.线材生产上的调整飞剪 盘卷打捆之前的切头是优质钢材生产的一个必要工序，因为在轧件的最前段经常有缺陷，其尺寸公差不好，且性能与盘卷的其余部分不同。以往这个工序在盘卷压紧之前的一个工位上进行，需要每班有两个操作工，增加了操作人员和生产成本。现在可借助于调整飞剪，以全自动方式在轧线上对线材进行切头切尾。剪刀安装在回转的圆盘上，转向器由一台微机指令电动控制，以确保准确重复所设定的切头长度。调整飞剪还配有一个取样系统，用于轧制过程中对轧件形状、尺寸进行直接控制。　　轧制生产是钢铁及有色金属工业中自动化程度最高、计算机应用最多的部门。60年代以来对轧制成品的尺寸精度要求和对轧制速度的要求越来越高，人工操作已难达到，必须采取自动控制系统来满足工艺要求，以取得高经济效益。轧制过程自动化已成为轧机现代化的标志和发展方向。　　50年代开始在轧制生产中采用卡片程序控制、厚度自动控制和晶体管逻辑控制等，主要是以单机为对象的单台设备自动化。60年代开始采用控制计算机，美国首先在带钢热连轧机上配备厚度自动控制（AGC）系统,用计算机设定精轧机辊缝和速度,得到良好效果。此后,即开始研究以轧机生产线为对象的自动化，并发展出轧机的最优控制和自适应控制。70年代发展出轧制生产线和工厂管理相联结的计算机集成控制系统。　　在轧制生产中，带钢热连轧机的机械化自动化程度最高，应用计算机最早，也最有效（见带钢热轧）。目前采用自动厚度控制系统所生产的热轧带钢厚度公差已降低到±0.05mm。60年代后期以来建设的带钢热连轧机多采用计算机自动控制。中国武汉钢铁公司1978年投产的 1700mm带钢热连轧机在500米长的轧制线上实现了全面自动化（见彩图[1700毫米带钢热轧机主控室]）。目前用 AGC系统生产的铝、铜及其合金冷轧带材最小偏差已降到±0.005mm以下，板形平整。　　轧机计算机控制主要包括三项功能：①轧机和生产线各参数的自动设定功能；②各参数的连续自动控制功能；③生产管理功能（图1[ 带钢热连轧机计算机自动控制系统示意]）。　　自动设定功能 所谓设定，一般是在轧制坯料进入相应的机组前，由计算机根据计划产品要求、原料状况和实测参数，按数学模型计算出该机组应有的参数，然后输出所需的参数设定值。由自动预整控制系统来保证完成。例如当轧制规格、钢种等确定后，需要设定各轧机的辊缝和速度等，计算机根据数学模型计算制定轧机合理压下规程，即制定出最优化的设定值。在一定的工艺和设备限制条件下，达到轧机产量高、功率分配和压力分配合理、板形良好等目标。主要设定包括加热炉的推钢机、出钢机和粗轧机的辊缝、转速、导板位置，精轧机的辊缝、转速、张力，卷取机的相应参数等。　　输出设定值确定后,由于预设定的模型精度不够,检测信息存在误差，以及系统状态变化等，需要不断利用及时检测的信息修正模型参数，这种功能称为自适应校正功能。轧机由于实现了计算机自动设定，具有比熟练操作工人更快的判断和修正能力，可提高生产率和产品质量，并节约人力。　　自动连续控制功能 这种功能包括加热、终轧、卷取的温度控制（包括输出辊道冷却水控制），厚度自动控制(AGC)以及位置和速度预整定自动控制(APC)。在给定目标值后（通常指设定值），计算机根据检测仪表实测值与目标值比较所产生的偏差，连续地（实际上有一定的间隔时间）、不断地输出控制信号来控制有关设备，使该参数达到目标值，这属于反馈控制系统（图2[ 反馈控制示意图]）。　　厚度自动控制系统的方式有：①反馈控制。根据直接或间接测厚装置，检测轧件厚度与设定目标厚度的偏差信号，经计算后,发出调整辊缝的指令,使轧件厚度符合目标厚度（见轧机弹性变形）。②前馈预控。根据进入轧机前的测厚信号（或前一机架的轧制厚度信号）预设定轧机辊缝,达到自动控制。目前以反馈控制为主,结合前馈预控。　　生产管理功能 包括带卷跟踪、轧制节奏控制、生产数据记录和打印各种报表等。此外还与厂级管理计算机相联，根据订货卡制定作业计划，下达生产任务等。　　带卷跟踪的主要任务是及时掌握生产线上每一块轧件到达的位置,使计算机内贮存的该轧件的基本数据(如钢种、尺寸等)与“在线”检测的数据相对应,保证不出错误。还可显示跟踪结果，供操作人员验证。　　轧件节奏控制是合理控制加热炉出钢节奏，根据所轧制的规格、各工序机组所需时间及其跟踪功能等进行计算和控制。在保证前后两块轧件不相撞的条件下尽量缩短间隙时间，以提高生产率。辅助生产线如剪切线、平整线等也有相应的自动化功能。辅助操作如轧机换辊和换辊后轧制线的调整等也都实现了自动化。　　轧制自动化的现状和发展 轧机自动化水平较高的还有带钢冷连轧机（见带钢冷轧），从上卷、穿带、轧制参数的设定，轧机厚度控制和数据记录打印等都实现了自动化。如中国武汉钢铁公司带钢冷连轧机计算机控制的轧机，它的计算机室见图3[ 武钢带钢冷连轧机计算机室]。　　60年代以来，在初轧机、中厚板轧机、型材轧机、线材轧机、轧管机和焊管机组上都不同程度地实现了自动化，如H型钢连轧机采用计算机控制后,稳定了轧制过程，提高了产品尺寸精度和作业率，取得较好的技术经济效果。但一般型材、棒材轧机的自动化程度较差。在各类轧机中，连续式轧机自动化程度较高，非连续式轧机自动化程度较低。在轧制工序中，轧制线自动化程度较高，精整线自动化程度较低。随着轧机和各工序连续化的进展，自动化也不断发展，特别是计算机控制的自动化从70年代以来发展更快。　　现代轧机计算机自动控制系统一般采用多级计算机方式，轧钢自动控制系统与整个冶金工厂或公司自动控制系统相联，成为一个大的控制系统。这是进一步发展的方向。

镀锌工艺的原理1、镀锌的化学原理在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆 金属 制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆 金属 的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的 金属 离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属 形成 金属 离子进入镀锌液，以保持被镀覆的 金属 离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。2、镀锌的工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量，在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。镀锌工艺的方式1、热镀锌热镀锌也叫热浸镀锌和热浸锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。2、冷镀锌冷镀锌也叫电镀锌，是利用电解设备将管件经过除油、酸洗、后放入成分为锌盐的溶液中，并连接电解设备的负极，在管件的对面放置锌版，连接在电解设备的正极接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动就会在管件上沉积一层锌，冷镀管件是先加工后镀锌。镀锌工艺的种类及其优缺点1、镀锌工艺的种类按镀锌溶液的不同可将镀锌工艺分为三类：(1)氰化镀锌：分高氰镀锌、中氰镀锌、低氰镀锌；(2)酸性镀锌：硫酸盐镀锌、弱酸性氯化钾镀锌、氨三乙酸－氯化铵镀锌；(3)碱性无氰锌酸盐镀锌。2、各种镀锌工艺的优缺点(1)氰化镀锌优点：镀层结晶细致，镀液的分散能力和覆盖能力较好，对钢铁设备无腐蚀作用。缺点：镀液含有剧毒氰化物，排放的废水和废气对环境有危害。(2)硫酸盐镀锌优点：成本低，镀液稳定，电流效率高，允许的阴极电流密度上限值很高，沉积速度快。缺点：均镀能力和深镀能力较差，镀层结晶较粗，只适用于镀外形简单的零件。镀液对钢铁设备有腐蚀作用。(3)弱酸性氯化钾镀锌优点：无氰，镀液成分简单、稳定，投产成本不高，电流效率高，节约电能，沉积速度快，生产效率高，适用于铸铁零件、高碳钢零件镀锌。镀层光亮、细致，整平性好。缺点：镀液对钢铁设备有腐蚀作用。如果后处理不好，彩色钝化膜的抗盐雾性能比碱性镀锌差。(4)氨三乙酸－氯化铵镀锌优点：由于氨三乙酸对锌的络合能力较强，显著增加了锌沉积时的阴极极化作用，镀液的分散能力和覆盖能力较好，镀层比较光亮。缺点：镀液对钢铁设备有腐蚀严重。(5)碱性锌酸盐镀锌优点：无氰，对钢铁设备无腐蚀，钝化膜在湿热的大气中不容易变色发黑。缺点：在镀层的结合力和脆性方面于氰化镀锌相比有一定的差距。

  铝加工工艺,铝加工，用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，每年大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。 产量 仅次于钢铁，居 金属 材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。   是为塑性加工提供坯锭。熔炼炉多用燃气反射炉或燃油反射炉，一般容量为20～40吨或更大；也采用电阻加热反射炉，容量一般为10吨左右。为缩短装炉时间，提高熔化效率，减少吸收气体和卷入氧化膜，工业上已采用倾转式顶装料圆型炉。熔炼时最好应用快速分析仪器分析合金成分，并及时调整。为保证熔体纯洁，防止有害气体的污染和控制化学成分，除了尽可能缩短熔炼时间外，宜用以氯化钾和氯化钠为主的粉状熔剂覆盖，一般用量为炉料重量的0.4～2％。熔炼温度通常控制在700～750℃。 　   熔化后的 金属 还需进行精炼和过滤，以除掉 金属 中的有害气体氢和非 金属 夹杂物，以提高 金属 纯洁度。精炼通常用固体精炼剂或气体精炼剂。固体精炼剂一般以氯盐为主，也用以六氯乙烷代替氯盐的精炼剂。早期使用活性强的氯气作气体精炼剂，净化效果虽好，但对环境污染严重,因此发展出氮-氯混合气体、惰性气和三气体（N2、Cl2、CO）精炼剂,效果较好。为保证精炼效果，精炼气体中的氧和水分含量一般应分别小于0.03％（体积）和 0.3克/米3。动态真空除气法也具有较好的除气和除钠效果。 　　过滤是让熔体 金属 通过中性或活性材料制成的过滤器，除去熔体中处于悬浮状的夹杂物。常用玻璃丝网、微孔陶瓷管和板、氧化铝粒作过滤床进行过滤，也可用电熔剂精炼、熔剂层过滤。 　　 铸造一般采用立式或水平式水冷半连续铸造法。为改善立式铸造的坯锭组织和表面质量，还发展出电磁结晶槽、矮结晶槽和热顶铸造法（见 金属 的凝固）。水冷半连续铸造法是通过流槽将液体 金属 导入用水冷却的结晶器内，使液体 金属 冷却形成凝固的外壳，由铸造机底座牵引或靠自身重量均匀下降而脱出结晶器，形成坯锭。工艺参数因合金成分和坯锭尺寸的不同，差异很大。一般应尽量提高铸造速度和冷却速度，降低结晶槽的高度。铸造温度通常比合金的液相线高50～110℃。此外,还发展出铝板带连续铸轧工艺。 　　   板材、带材生产 采用平辊轧制，基本工序为热轧、冷轧、热处理和精整。对化学成分复杂的 LY12、LC4等硬铝合金，热轧前应进行均匀化处理。处理温度一般低于合金中低熔点相的共晶温度10～15℃，保温12～24小时。硬铝合金的包铝是将包铝板放在经过铣面的坯锭两面，借助于热轧焊合。包铝层的厚度一般为板材厚度的4%。热轧一般在再结晶温度以上进行。热轧可在单机架可逆轧机上进行，或在多机架上实行连轧。为提高成品率和生产效率发展大铸锭轧制，锭重达10～15吨以上。年 产量 在10万吨以下的工厂，一般用四辊可逆热轧和采用热上卷工艺，热轧带材厚度为6～8毫米左右。 产量 10万吨以上的工厂，多在四辊可逆热轧机开坯后采用单机架或两机架、三机架、五机架连轧，实行热精轧，带材厚度可达2.5～3.5毫米。热轧带材成卷后作为冷轧坯料。为保证 金属 有最佳的塑性，应在单相组织状态下进行热轧。LY11、LY12等合金的热轧开坯温度为400～455℃。前几道道次变形率一般在10％以内，以后逐渐增大。纯铝和软铝合金道次变形率可达50％，硬铝合金则为40％左右。热轧总变形率可达90％以上。 　　 冷轧常在室温下进行，通过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁和平整的较薄的板材和带材，并可获得具有特定力学性能的加工硬化的板材和带材。冷轧主要采用带式法生产工艺，应用四辊可逆轧机或四辊不可逆轧机进行冷轧，当前发展不可逆轧机进行冷轧。轧机装备有液压压下、液压弯辊、厚度自动控制系统或测辊缝的厚度自动控制系统及板形控制仪，由微型电子计算机控制、记录、储存各种参数，以获得尺寸精确、板形平整的板带材，如 0.18毫米带材公差可达±5微米。小工厂也有块式法生产板材的。退火后铝的冷变形率可达90％以上。多相的硬铝合金冷加工硬化明显，需中间退火。中间退火后的冷变形率为60～70％。热轧用乳液润滑，冷轧已由乳液发展为全油润滑。采用单独控制喷嘴的多段冷却系统，以减少铝板和轧辊的摩擦，冷却轧辊，控制辊型，洗除铝粉及其他杂质，以获得良好的表面质量及板形。 　　 经冷轧和热处理后的带卷常在辊式矫直机上或在拉弯连续矫直机列上进行精整。平整淬火后的板片应在时效孕育期内进行，一般在淬火后30～40分钟内完成。淬火板的平直压光总变形量不应超过2％。 　　 1955年试验成功的铝板带连续铸轧可生产薄板和铝箔坯料。中国于70年代初开始用此法生产薄板。   更多有关铝加工工艺请详见于上海 有色 网

我国的石煤提钒工业起步于70年代晚期，经过约三十年的展开，在钒职业现已具有较重要的位置，产值估量现已到达全国钒总产值的30%左右。在工业职业里，石煤提钒是个较年青的职业，在工艺、设备方面依然处于较落后的状况，依然存在较大的技能和经济进步空间。 一、石煤提钒工艺现状及展开方向 经过三十年的展开，石煤提钒工艺展开为两大工艺道路，即火法焙烧湿法浸出提钒工艺和湿法酸浸提钒工艺。火法焙烧湿法浸出提钒工艺，指的是矿石经过高温氧化焙烧，贱价钒氧化转化为五价钒，再进行湿法浸出得到含钒液体完成矿石提钒的工艺进程；湿法酸浸提钒工艺，指的是含钒原矿直接进行酸浸，包含在较高浓度酸性条件下，乃至是加热加压、氧化剂存在的环境下，完成矿藏中钒溶解得到含钒液体的工艺进程。 （一）火法焙烧湿法浸出提钒工艺 火法焙烧湿法浸出提钒工艺，依据焙烧进程添加剂的不同或焙烧机理的差异，分为加盐焙烧提钒工艺、空白焙烧提钒工艺、钙化焙烧提钒工艺等。 1、加盐焙烧提钒工艺 1979年，石煤加盐化焙烧—水浸—水解沉粗钒—粗钒碱溶精制—精钒的传统工艺流程己经构成，此工艺也就是职业传统上说的“钠法焙烧、两步法沉钒工艺”或“加盐焙烧提钒工艺”。前几年，引进离子交换工艺或萃取工艺对低浓度钒液进行富集，完成了一步法沉钒，下降了能耗和出产本钱。 该工艺的长处：技能老练、设备简略、出资少。 现在我国存在石煤提钒职业的省市，对新建厂商大多采纳制止选用加盐(含低盐)焙烧提钒技能的产业方针，比方河南、湖北、重庆、陕西、新疆、贵州等。 该工艺的缺陷：焙烧废气污染严峻，废气处理本钱高，废气经过处理后转变为废水污染，废水循环使用率低、废水排放量大，环境污染严峻。 依据核算和实测，若含钒石煤焙烧进程中添加8%的食盐(氯化钠)，则烟气中氯化氢、的总浓度将到达10000mg/Nm3左右，依据《大气污染物归纳排放标准GB16297—1996》，氯化氢答应的最高排放浓度为150mg/Nm3，为85mg/Nm3，若此烟气不经过处理，则烟气中的这两项污染物超支80倍以上。对此烟气进行处理，现在工业上采纳的方法是石灰乳吸收法或烧碱吸收法。石灰乳吸收法归于气液固反响，对吸收设备要求较高，相应的烟气处理设备出资较大；烧碱吸收法作用好，设备出资低，但处理本钱高，依照一般工业状况，比方矿石含钒档次1%核算，每出产一吨五氧化二钒需求耗费五吨多，吸收剂耗费一万五千元以上；但更多的技能经济问题接二连三，烟气污染物在吸收后将转变为废水污染，依照现在工业上的一般技能措施，都是将该部分烟气处理废水并入工艺进程，依据工艺核算和工业实测，该部分废水并入工艺进程，将一次性的使得工艺水中的氯离子含量高达16g/L以上，严峻影响离子交换进程对钒离子的富集，更首要的是影响工艺水的循环使用率，因而该工艺的工艺水循环使用率很低，进程暗示见图1。依据工业调研数据，该工艺的水循环使用率均低于40%，每出产一吨五氧化二钒产品，外排的工艺废水高达300m3以上，构成厂商周边的土壤盐碱化，也因而构成多年来一系列的涉钒环保事情！2、钙化焙烧提钒工艺 钙化焙烧提钒工艺指的是含钒矿藏添加石灰或石灰石，在高温下，贱价钒氧化为高价钒并构成偏钒酸钙类化合物，偏钒酸钙类化合物在弱酸性环境下易于溶解进入液体，然后完成矿藏中钒的别离提取。 钙化焙烧提钒工艺技能道路最早呈现于前苏联五十年代的文献中，但未完成工业化。九十年代中后期，国内某科研单位在厂商做过工业实验，但也未完成工业化。自己带领的课题组在九十年代末研制该项技能，数次进入厂商进行工业化阶段实验，在06年河南某厂商完成日处理200吨矿石的工业化规划出产，该项工艺具有以下优缺陷： (1)用钙盐(石灰、石灰石)代替食盐，彻底消除了钠法焙烧工艺的含HCl、Cl2等有毒有害气体的废气污染问题。焙烧进程添加的钙盐(5%左右)，根本都和浸出进程的硫酸反响生成少数的硫酸钙沉积，该工艺进程的长处是工艺水中的其他水溶性离子含量低，利于工艺水的循环使用，依据规划核算和工业实测，工艺水的循环使用率可达90%以上。每出产一吨五氧化二钒产品，外排或需处理的工艺废水仅为60m3左右，为加盐焙烧提钒工艺的五分之一； (2)焙烧料为低酸浸出(配酸浓度1—2％，硫酸)，硫酸耗费低，每100吨矿石耗酸仅为4吨左右，出产本钱低、液体含杂质较少，利于工艺水循环使用； (3)设备出资较加盐焙烧工艺高。加盐焙烧工艺可以选用水浸方法得到含钒液体，中小厂商遍及选用料球直接浸泡法，设备出资低，不需考虑防腐问题，但有些厂商为了进步钒收回率也有选用酸浸出方法的。钙化焙烧工艺有必要选用酸浸出的方法，焙烧料需再次损坏，再采纳机械拌和浸出，然后选用带式真空过滤机进行矿渣别离，进程需考虑设备防腐。 3、其他火法焙烧提钒工艺 包含空白焙烧提钒工艺、复合添加剂焙烧提钒工艺等。 空白焙烧提钒工艺也叫无盐焙烧提钒工艺，焙烧进程不添加任何添加剂。九十年代初，湖南省煤炭研讨所联合有关厂商研讨开发该项技能，现在该技能仅在湖南省怀化市的单个厂商选用，矿石中钒的总收率在38～45％之间，经过技能改善，总收率可以进一步进步。该工艺对矿石具有很强的挑选性，因而该项技能不具备职业界的推行价值。 复合添加剂焙烧提钒工艺，是对钠法焙烧提钒工艺和钙化焙烧提钒工艺的一种配方法改善，不归于单列的提钒工艺。经过工艺小实验，依据各地矿石特性的不同，断定焙烧进程添加不同组成份额的添加剂，比方氯化钠、碳酸钠、石灰、氯化铵、软锰矿等等。 （二）湿法酸浸提钒工艺 湿法酸浸提钒技能，指对矿石不进行焙烧而选用较高浓度的酸对矿石中的钒进行浸出，酸，一般为硫酸，有些技能单位混配，乃至报价高、危险性、腐蚀性很强的(氟化盐)，还常常添加一些氧化剂。浸出进程一般在加热加压条件下进行，若不加压，价值是进步氧化剂用量或选用氧化性更强的氧化剂。该工艺的长处是无焙烧进程无烟气污染问题，可是由于出产进程腐蚀性很强，对设备要求高，因而出资很大，出产本钱也高，该工艺的别的一个大的缺陷是废水量大，由于用酸量大，矿石中的一些重金属许多溶出，废水组成杂乱。该技能对矿石也有必定的挑选性，在某些厂商呈现了湿法工艺建厂，投产后又不得不在前工序添加预焙烧的状况，乃至有技能单位以此还提出了矿石预焙烧－湿法提钒的工艺，那就违背湿法提钒技能的初衷了。 （三）石煤提钒工艺展开方向 石煤提钒工艺虽展开为两大工艺道路，即火法焙烧湿法浸出提钒工艺和湿法酸浸提钒工艺，但各工艺均有其优缺陷。自己以为，石煤提钒工艺的展开方向是这两大工艺的结合。 从矿藏的特性来说，能对矿石预先进行氧化焙烧，可以必定程度上损坏矿藏的结构，利于完成钒的提取，一起从资源归纳使用的视点考虑，矿石焙烧或焚烧进程可以收回其间的热能，因而，石煤提钒工艺的前工序应该优先考虑焙烧进程；从进步矿石中钒的总收回率和设备的技能经济水平考虑，火法焙烧湿法浸出提钒工艺应该活跃学习湿法酸浸提钒工艺强化浸出的技能经历，由于矿石现现已过高温焙烧，浸出的时分酸用量可以显着下降，即有利于下降出产本钱，又能进步工艺废水循环使用率，削减出产进程废水排放量或处理量。事实上，有些厂商和科研单位现已展开了相关工艺的探究和实践。 二、石煤提钒工艺的挑选 提钒工艺的挑选一直是职业界争议较大的一个现实问题。科学的说，面对杂乱多变的含钒质料，历来都不存在放之四海皆可行的提钒工艺，应针对各地石煤特性的不同，经过体系的选冶实验，选用适合的提钒工艺。此外，在断定提钒工艺的时分，还需考虑以下要素： （一）厂商所在地针对石煤提钒的产业方针 存在石煤提钒工业的省市，大多拟定了石煤提钒的相似产业方针的文件，对新建厂商一般都不答应再选用钠法焙烧提钒工艺，乃至也不答应再选用平窑焙烧设备，这些方针或规则，有些是以清晰的文件方式在业界揭露的，有些是以政府相关部分的调查报告、展开规划等方式作为项目批阅指导性依据。 （二）项目所在地的环境特征和环境容量 关于水污染特别灵敏的区域，选用湿法提钒工艺和钠法焙烧提钒工艺，由于废水量特别大，虽可以配套相应的废水处理设备，但仍要特别稳重；关于空气污染特别灵敏的区域，选用火法焙烧提钒工艺就应特别稳重。 （三）工艺的牢靠性、老练性 石煤提钒技能市场比较紊乱，各项技能别具一格，一些厂商出资数千万元却无法产出产品，或技能经济指标低下。一项技能是否老练牢靠，作为厂商应要点调查该技能是否现已成功的应用于工业实践中了，一项技能的经济性怎样，应该由相关技能方拿出完好的单耗表作为判别的依据。 （四）项目所在地硫酸报价的凹凸 在石煤提钒进程中，用量较大、价值又较低的质料是硫酸，不同地域，硫酸报价相差悬殊，若在一个硫酸需求远程外购、报价显着高的地域建造一个湿法酸浸提钒的设备，该提钒设备在职业界将缺少竞争力。 三、石煤提钒工厂工艺规划浅谈 工厂工艺规划包含的内容许多，包含工艺流程规划、物料和能量衡算、设备工艺规划、车间安置规划、管道安置规划、非工艺规划、工程概预算等，本文不行能对这些方面做具体的介绍，仅依据石煤提钒工厂遍及存在的，具有代表性的规划性问题，以火法焙烧湿法浸出提钒工艺规划为例进行介绍。 （一）工艺和工艺流程挑选的准则技能上先进牢靠、经济上合理可行 除了前面介绍的首要石煤提钒技能之外，在业界，各式各样小巧满目的所谓新技能层出不穷，有些技能乃至标明为“清洁技能”、“环保技能”、“高效技能”、“无污染技能”，这是不谨慎的行为，笔者乃至遇到过声称“细菌提钒工业技能”的所谓专家。工业规划和建造，首要有必要遵从技能牢靠的准则，规划化的石煤提钒工厂出资现在均在数千万以上，笔者在国内也观赏过几家出资数千万却两三年出产不出产品的厂商，这些厂商出资丢失巨大、苦不堪言！挑选了一个牢靠的工艺，即便在试出产期达不到满足的技能经济指标，但不会呈现工艺方面准则性的过错。此外也要考虑工艺的先进性和经济性，在确保技能牢靠性的基础上，统筹技能的先进性。 （二）工艺规划的阶段性 工厂规划是分阶段的，虽可以依据项目的特色简化规划的阶段，但任何工厂项目的规划都不行希求一次性进入施工图规划阶段。以两阶段规划为例，即便再简化规划流程，在施工图规划之前也有必要进行一个计划规划，在计划规划阶段，依据项目特色，做好首要环节的物料衡算，在衡算进程中往往会发现此前预订的流程会呈现一些不当的当地，不断的调整，取得一个科学合理的规划流程。笔者接触到一些技能，在缺少相应的处理手法和数据的状况下声称废水全循环，在未进行物料衡算和缺少工业化数据的状况下声称总收回率可以到达85%以上，这是不谨慎的技能情绪。 出资厂商需注意的是，绝不行一味的寻求工期而采纳“边规划边施工”的战略，那将给设备建造带了不行估计的危险，至少会无法较精确的把握出资额。 （三）关键设备的选型或规划 火法焙烧湿法浸出提钒工艺的关键设备一般包含石煤的预脱碳设备、破碎损坏设备、焙烧设备、固液别离设备等，此外烟气处理设备也归于整个设备的关键设备。现在石煤提钒职业相对滞后的是关键设备的配套问题，在规划中，应该做好关键设备的调查和规划作业。 近年出问题最大的是焙烧设备的挑选失误，比方回转窑(转炉)，笔者目击了三家厂商回转窑用于钒矿焙烧进程的严重失利！并不是说回转窑必定不能用于钒矿的焙烧进程，而是应该特别稳重的做好调研作业以及设备选型和规划。 （四）工艺流程规划 跟着物料衡算进程的进行，以及设备规划、车间安置规划的进行，工艺流程规划是个不断修正、不断调整的进程。笔者观赏调查过不少的石煤提钒厂商，可以拿得出完好工艺流程图的厂商很少。遇到技能问题，头痛医头、脚痛医脚，缺少工艺流程的观念，不能深入认识到工艺流程中牵一发而动全身的技能特性，全体影响厂商技能经济水平的进步。 笔者个人以为，现在石煤提钒厂商遍及忽视工厂规划，一些厂商是边规划边施工建起来的，建造进程中再三追加出资，还有些厂商根本就未进行规划，成果设备运转起来今后，设备不配套，达不了产也达不了标，设备一试运转，就不断的面对技改，严峻影响厂商的经济效益。

药剂工艺是浮选进程中重要的要素，对进步药效，改进浮选目标有严重影响。首要包含：用药工艺和矿浆中药剂最佳用量的操控与调理。    （一）联合用药    各种捕收剂联合运用，是以矿藏表面不均匀性和药剂间的协同效应为依据，在工业实践中已得到广泛应用。首要方法有：    （1）同系列药剂的混合运用    如初级黄药与高档黄药共用，不同黑药的混合剂（208号黑药），捕收力和选择性都得到改进。    （2）同类药剂的混合运用    常见的各种硫化矿捕收剂的共用，包含强捕收性与弱捕收性药剂的混合，可溶与不可溶药剂的混合、价昂与价廉药剂的混合运用等。如31号黑药是25号黑药中溶入6%的不溶性固体的白药的混合剂，400号系列是在价廉的黑药水溶液中溶入价昂而捕收性较强的巯基骈噻唑钠盐的混合剂；4037号药剂是黑药中参加Z-200号硫胺酯的混合剂。    （3）阳离子与阴离子捕收剂共用    如十二胺与油酸钠共用及十二胺与戊黄药共用作白钨矿捕收剂，乙二胺与黄药共用作氧化铜矿捕收剂都能进步选矿目标。这种混合用药的机理有两种解说：一种以为是阳离子药剂先在荷负电的矿藏表面吸附，并使矿藏表面电荷符号变正，以利于阴离子药剂吸附；另一种观点是在酸性介质中阳离子捕收剂为离子吸附，阴离子为中性分子吸附（ 或许在碱性介质中状况相反）。前者简称为“电荷补偿”机理，后者就是分子离子共吸附。    （4）大分子与小分子药剂共用或混用" 如所谓“聚一复捕收剂”。是将水不溶性的高分子聚合物与普通捕收剂混合制成的水溶性复合物，包含将聚乙烯醋酸酯参加十二胺盐及十二烷基磺酸钠水溶液中的制剂。据以为捕收剂分子沿聚合物烃链发作定向吸附构成覆合物，其捕收性能比原有的更高。    此外，抑制剂的联合运用就更为常见，其成果都能大幅度进步药效，改进进程选择性。作为一种新的用药工艺，其时已在出产实践中得到广泛应用并不断获得新的开展。    （二）矿浆中药剂最佳用量的操控与调理    浮选回路中药剂准则最佳化和操控，对浮选进程的安稳和最大极限下降药耗是重要的要素。    矿浆中药剂最佳用量的操控与调理，首要经过试验室试验和工业试验，了解浮选回路中各种药剂与矿藏之间以及各种药剂浓度之间的相互关系，建立在不同条件下的函数式（或称数学模型），从中可把握其特征参数。[next]    例如，用黄药浮选硫化铜矿时，经试验研讨断定，矿浆中具有的黄药浓度与硫化铜矿藏浮选有必要的浓度份额是一重要参数（见图1，图2）。    由图1及图2可见，用黄药浮选硫化铜、铁矿时，首要的硫化矿藏的可浮性规则是：    （1）硫化铁浮选要求矿浆中的捕收剂浓度远比硫化铜浮选高，按充沛浮选所必需的黄药浓度递加的顺序排列：辉铜矿—铜蓝—斑铜矿—黄铜矿—白铁矿—黄铁矿—磁黄铁矿。     （2）当浮选任一硫化铜、铁矿藏时，矿浆中必需的黄药浓度是随pH值增大而进步的。在不同pH条件下，对优先浮选或混合浮选所必需的黄药浓度均可进行断定。浮选回路中黄药的最佳用量则可用一自控系统来调理。药剂用量自控系统准则流程如图3所示。    自控系统的作业原理是：浮选回路1中的pH值和黄药浓度〔（KX-〕分别由〔H+〕离子检测仪2和黄药离子〔KX-〕检测仪4进行检测，由2检测到的pH值数据送到电脑操控器3，在此就该pH值的条件下算出充沛浮选必需的黄药浓度（核算方程式lg〔KX-〕=f（pH））。操控器5的功能是将来自4（浮选回路中黄药〔KX-〕实践浓度数据）与来自3（回路中在其时pH条件下的最佳浓度数据）的数据进行比较，并将指令黄药给料器6履行调整。为此，浮选回路总是处于最佳药剂浓度条件下作业。

石煤提钒新工艺-钙化焙烧工艺 ① 钙化焙烧工艺首先在矿业冶金厂设计应用，经车间调试，现已投入生产。通过生产实践该工艺在技术上可行，工艺参数容易操作控制，指标稳定，钒的浸出率高，总回收率达65％以上，生产成本低，为我国发展石煤型钒矿提钒工业提供了一条经济可行的道路[11]。② 钙化焙烧工艺适用于含耗酸物(如碳酸盐、有机质等)较少、含铁少的石煤型钒矿，不适宜于钒渣提钒。耗酸物含量高，将消耗大量的酸，增加成本，铁含量高，铁将被酸浸出进溶液，增加萃取剂再生工作量和再生成本。 ③ 本工艺是酸法作业，设备要求防腐，因此比钠法总投资额要大20%～30% 。

冷镀锌也称电镀锌，就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程。与其他 金属 相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种 金属 ，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰。冷镀锌工艺流程：以镀锌铁合金为例，工艺流程如下：化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。冷镀锌镀液的配制：(1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水；(2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心)；(3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中；(4)当镀液温度降至30~C以下后，加入85g的Baser，充分搅拌；(5)将15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然后将其混合物加入镀槽；(6)加入4mL的H—O624，充分搅拌；加水至所配体积；(7)加入光亮剂ZF-105A、ZF-105B；充分搅拌。 冷镀锌工艺的分类：氰化物镀锌；锌酸盐镀锌；氯化物镀锌；硫酸盐镀锌。冷镀锌工艺的镀后处理非常重要。为使镀件增强防护性能、装饰性及其他特殊目的而进行的（钝化、热熔、封闭和除氢等）电镀后置处理。镀锌后,一般要进行铬酸盐钝化,或其它转化处理,形成相应类型的转化膜，是保证镀后质量的关键工序之一。钝化后最好还应进行老化处理(烘箱内70~80oC)。 

电镀锌工艺，与热镀锌工艺一起，合称镀锌工艺。电镀锌工艺也叫冷镀锌，就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程。与其他 金属 相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种 金属 ，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰。电镀锌工艺的三大环节1．电镀前处理电镀前处理,是进行电镀的基础,也是保证产品质量的关键.电镀前未将被镀覆基体处理到规定的要求,即使有良好的电镀溶液,适当的电镀参数和很好的调控电镀参数的设备以及技术高超的人员,也不可能获得符合质量要求的电镀层.电镀前不仅要除去基体 金属 上存在的油脂和影响镀层附着力和其它质量要求的外来物,也要除去其表面氧化物,使其表面具有规定的清洁度和一定的活度,以保证镀层与基体牢固结合,有时根据所要求的电镀层的外观,还要进行一些其它特殊的电镀前处理.执行标准:GB/T12611-902．电镀过程控制电镀锌 金属 或构件的使用条件和使用寿命与电镀层厚度有着密切的关系.使用条件越严格和使用寿命越长,所要求的电镀锌层应越厚.不同的产品,要根据使用的具体环境(温度、湿度、降雨、大气成分等)确定预期的使用寿命的电镀层厚度,盲目的加厚会造成各种浪费.但如果厚度不足,又会达不到预期的使用寿命要求不同的生产厂家,依据自己设备状况,在确定镀种的情况下,首先要编制一套较完整合理的工艺流程,明确电镀参数,控制电镀液浓度,进行规范操作.3．镀后处理为使镀件增强防护性能、装饰性及其他特殊目的而进行的（钝化、热熔、封闭和除氢等）电镀后置处理.镀锌后,一般要进行铬酸盐钝化,或其它转化处理,形成相应类型的转化膜.是保证镀后质量的关键工序之一.钝化后最好还应进行老化处理(烘箱内70~80oC).钝化可分为以下几种形式:（1）彩钝: HNO3、H2SO4、CrO3（三酸不可缺）（2）兰白钝: F+Cr（3）银白钝: Ba+Cr（4）黑色钝: Cr+Ag或Cr+Cu（5）金黄色钝: Cr+还原剂.彩钝:适用于锌酸盐镀锌,钝化后零件表面为红、绿色,略带黄(Cr+6红色,Cr+3绿色),不能出现紫色(出现后说明钝化膜层疏松),最简单的方法是用手指在零件表面往复磨擦几次,不能有变(掉)色现象.兰白钝:由于钝化液中的氟化物随时间加长而逐渐下降,因此,零件表面兰色就会逐渐变浅,同一个班生产的工件色泽保持不好.所以钝化过程中要严控,并注意厚度.银白钝:不随时间变化而变化,色泽保持一致性好.电镀锌工艺流程（银白、蓝白镀锌） 

热镀锌工艺（galvanizing） 也叫热浸锌和热浸镀锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。热镀锌工艺的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。根据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类 。线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前，首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防止钢板再被氧化。线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。随着工业的发现，热镀锌产品已经运用到很多领域，热镀锌的优点在于防腐年限长久，适应环境广泛一直是很受欢迎的防腐处理方法。被广泛运用与电力铁塔、通信铁塔、铁路、公路防护、路灯杆、船用构件、建筑钢结构构件、变电站附属设施、轻工业等。热镀锌工艺的优点 　　1、处理费用低2、持久耐用3、可靠性好4、镀层的韧性强5、全面性保护6、省时省力热镀锌工艺的原理：将铁件清洗干净，然后溶剂处理，烘干后浸入锌液中，铁与熔融锌反应生成一合金化的锌层，其流程为：脱脂--水洗--酸洗--助镀--烘干--热浸镀锌--分离--冷却钝化。热镀锌的合金层的厚度主要取决了钢材的硅含量等化学成份，钢材的横截面积大小，钢材表面的粗糙程度，锌锅温度，浸锌时间，冷却快慢，冷轧变形等。国内热镀锌生产工艺的现状(1) 生产效率不高(2) 合金成分不均匀(3) 更换合金品种麻烦(4) 炉温波动大 

现在铝锭锻造技能通常采用浇铸技能，即是把铝液直接浇到模子里，待其冷却后取出。 　　产品质量的好坏首要在这一进程，而且悉数锻造技能，也是以这一进程为主。锻造进程是一个由液态铝冷却、结晶变成固体铝锭的物理进程。 　　1.接连浇铸 　　接连浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方法。均运用接连锻造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，首要用于出产重熔用铝锭和锻造合金。外铸是由抬包直接向锻造机浇铸，首要是在锻造设备不能满意出产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下运用。因为无外加热源，所以需求抬包具有必定的温度，通常夏日在690～740℃，冬天在700～760℃，以确保铝锭取得较好的外观。 　　混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，拌和均匀，再参加熔剂进行精粹。浇铸合金锭有必要弄清30min以上，弄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准锻造机的第二、第三个铸模，这样可确保液流发生变化和换模时有必定的机动性。 　　炉眼和锻造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样能够削减铝的氧化，防止构成涡旋和飞溅，锻造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液外表的氧化膜除掉，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，锻造机是接连行进的。 　　铸模顺次行进，铝液逐步冷却，抵达锻造机中部时铝液现已凝结成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭抵达锻造机顶端时，现已彻底凝结成铝锭，此刻铸模翻转，铝锭脱模而出，落在主动接锭小车上，由堆垛机主动堆垛、打捆即变成制品铝锭。 　　锻造机由喷水冷却，但有必要在锻造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约耗费8-10t水，夏日还需附吹风进行外表冷却。铸锭归于平模浇铸，铝液的凝结方向是自下而上的，上部中心最终凝结，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝结时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是契合规范的。 　　重熔用铝锭常见的缺点有：①气孔。首要是因为浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭外表气孔(针孔)多，外表发暗，严峻时发生热裂纹。②夹渣。首要是因为一是打渣不净，构成外表夹渣;二是铝液温度过低，构成内部夹渣。③波纹和飞边。首要是操作不精密，铝锭做的太大，或者是浇铸机运转不平稳构成。④裂纹。冷裂纹首要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不细密，构成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高导致。⑤成分偏析。首要是锻造合金时拌和不均匀导致的。 　　2.竖式半接连锻造 　　竖式半接连锻造首要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的出产。铝液经配料后倒入混合炉，因为电线的特殊需求，锻造前需参加中心合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭);板锭需参加Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)进行细化处置。使外表安排细密化。高镁合金加2#精粹剂，用量5%，拌和均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。 　　浇铸前先将锻造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂改一层光滑油，向水套内放些冷却水，将枯燥预热过的分配盘、主动调理塞和流槽放好，使分配盘每个口坐落结晶器的中心。浇铸开端时，用手压住主动调理塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内到达2/5时，铺开主动调理塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。 12后一页

1.金箔加工工艺      金箔是由极好延展功能的黄金加工制成的极薄黄金片材。一向沿袭的古代手艺打制的方法叫捶金箔。捶金箔的作坊称为捶金作。先将金锭打成薄片，然后逐层夹入乌金纸中。每迭达二千余张，外裹绷纸。在青石砧上用铁锤锤击约三万屡次，即成金箔。为避免粘结，在纸上涂滑石粉。金箔厚度约为0.0003毫米。      国际文明古国都有制作金箔的高明技艺。在撒哈拉的一座公元前1500年的墓葬中发现过金箔制品。我国出产金箔有悠长的前史，南京、姑苏、绍兴、佛山是我国金箔的传统产地。我国最早关于金箔加工的文献记载是明朝宋应星的《天工开物》：“凡造金箔，既成薄片后，包入乌金纸，极力挥锤而成；凡乌金纸，由苏杭制作成，其纸用东海巨竹为质，用豆油点灯，阻塞周围，止留针孔通气，染烟光，而成此纸。”      金箔用于建筑物的装修、佛像贴金、印刷制墨、印泥，还可入药。由金箔制成的金线可编织“云锦”，用于服饰和工艺美术。现代电子工业中，混响器、验电器、录象机磁头的缝隙等也用金箔。      2.错金工艺      错金，又称金错，是把黄金锤锻成金丝、金片，镶嵌在金属器物表面，构成各种斑纹、图象、文字。金错工艺是我国传统的金属表面装修方法，鼓起于春秋时期。山西浑源出土有春秋时期的红铜镶嵌打猎纹豆。战国时期错金工艺水平愈加进步。河北满城汉墓出土有错金博山炉、错金书刀和错银豹等。《汉书•食货志》记载：“错刀以黄金错其文。”      错金的工艺进程如下：      （1）制槽：在金属器物表面按斑纹、图象、文字铸成或刻出山角形槽，在槽的底面刻凿出麻点，以使嵌入的金属能牢固地附着。      （2）镶嵌：将金丝、金片凿截成所需求的巨细和形状，嵌入槽内，捶镇压实。      （3）磨错：用厝（即磨石）将嵌入金属磨平，再用皮革、绒布蘸清水重复磨压，使表面光滑明亮、斑纹明晰。      错金多用于铜器表面装修，也用于铁器装修。      3.镀金工艺      用电镀法把赤金膜掩盖在其他金属上，厚层镀金膜厚不少于1/10000英寸，镀金板的赤金膜厚度不少于7/100万英寸，淡镀金（又称薄镀金）黄金膜的厚度小于7/100万英寸。      4.镶金工艺      镶金，又称覆金，是用加热、加压的方法把不低于10K黄金永久地包涂在基体金属的一面或多面，然后轧成或拉成所规则的厚度。K金含量不少于整个金属分量的1/20。      5.贴金工艺      将极薄的金箔用漆张贴在陶瓷和金属质物件上，经炉火烤烧得到贴金制品。      6.鎏金工艺      将金齐均匀地涂在铜器表面，加热后蒸腾，金则包覆在铜器的表面。

造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣－金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。 出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物上浮除去，排除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。 钢包喂丝：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。 钢包处理：钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短（约10～30分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉处理法（IJ、TN、SL）等均属此类。 钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA－SKF）、封闭式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此类似的还有氩氧脱碳法（AOD）。 惰性气体处理：向钢液中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳，可以降低碳氧反应中CO分压，在较低温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。 预合金化：向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。在脱氧操作未全部完成前，与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收所起到的合金化作用称为预合金化。 成分控制：保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。 增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。 终点控制：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。 出钢：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中。

电镀镍工艺，是一项电镀新技术。镀层不再是单单的锌层，而是镍合金层，通过电镀技术镀在钢材表面。镍合金是用于电镀钢件时做可溶性合金阳极的锌合金。电镀用镍合金一般熔炼成Zn-2%Ni合金，用Zn-2%Ni合金配制成含镍量0·04%~0·09%的镀锌液，与传统镀锌层相比，镍合金能有效解决活性钢镀层超厚问题而降低成本，提高镀层耐腐蚀性能。电镀镍工艺内在质量控制主要是控制镀液中锌、镍浓度的比例，从而使镀层中镍达到一定含量，要做到这一点，关键是控制锌、镍阳极面积的比例和分控电流大小（要有分析手段，以掌握锌、镍浓度）。外观质量的好坏主要是选好电镀光亮剂。电镀镍工艺的发展前景：镍镀层抗蚀性最高，主要是指含锌90％～95％、镍50%～10％的合金。这类合金已在世界范围许多领域实用许多年。例如镀镍合金薄板已在汽车工业和计算机工业提供优良的生产毛坯，大大改善了抗蚀性。电镀镍合金的汽车元件如燃料管、掣动器、传动元件等在某些欧美国家设计图中已标准化，在日本应用范围更广泛。 

（1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化组成，即型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化。该工艺的核心工序是碱蚀，型材的表面平整度、起砂的好坏等均由该工序决定。为了达到整平机械纹的目的，一般需碱蚀12-15分钟，铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T.如此高的铝耗，既浪费资源，又带来严重的环保问题，增加废水处理成本。该工艺已采用了100多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐渐取代。　　(2)、酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化组成。型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完成前处理。该工艺的核心工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决定。不同于碱蚀，酸蚀的最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低，一般3-5分钟即可完成，铝耗几乎是碱蚀的1/8-1/6.从工作效率和节约资源的角度看，酸蚀无疑是碱蚀工艺的一大进步。然而，酸蚀的环保问题更加突出：酸槽的有毒气体HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。氟化物一般都有剧毒，处理更加困难。另外，酸蚀处理后，型材外观发黑发暗，尽管不得已延续了碱蚀和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又损失了光泽，这些问题至今还没有有效的解决方案。　　(3)、抛光工艺：由除油→水洗→抛光→水洗→水洗组成，型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后，可形成镜面，水洗后可直接氧化。该工艺的核心工序是抛光，去纹、镜面都在抛光槽完成。抛光具有铝耗低、型材光亮的优点，但抛光槽的NOx的逸出，造成严重的环境污染及操作工的身体伤害，同时，昂贵的化工原料成本等因素也制约了该工艺的推广。　　通观上述三种工艺，虽各有特点，但缺点也比较突出，如碱蚀铝耗高、碱渣多、工效低;酸蚀氟化物污染、型材发暗;抛光污染严重，成本过高等等。这些工艺要么污染了环境，要么浪费了铝资源，要么降低了铝材表面质量，亟待进行工艺改进。

 红铜技术简介    红铜又叫紫铜、纯铜、赤铜，是直接用电解铜料制作而成。金牌红铜具有高纯度、超低含氧量、无沙眼气孔、结构细密，具有杰出的导电功能、导热功能、延展及深冲功能，保证放电制作高效率、低损耗、表面光洁度优异，广泛应用于各类精细模具放电制作　　 　　应用于电火花制作的电极红铜一般有轧制、揉捏、拉拔、锻打等技术，为保证质料内涵安排的均匀、细密，对超越必定厚度或直径的规格需求选用锻打技术，红铜经锻打后，表面经锻打后，表面带有渣皮，且六面直视点较差，如需精料，则可进行六面铣制作，请订货时明示带渣皮料或精料。　　金牌红铜的质量要素：　　电解铜质料——金嘉品红铜选用世界哪家好原厂1＃电解铜料；　　制作设备及技术——整套日本宇部UBE制作设备，日本最新电极铜材专业制作技术；　　质量控管系统——金相分析仪、超声波探伤仪、导电仪、硬度测试仪等完善的检测设备及ISO9001﹕2000品管系统保证质量心口如一。

铅锌是人类从铅锌矿石中提炼出来的较早的金属之一。铅锌广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业、轻工业和医药业等范畴。此外，铅金属在核工业、石油工业等部分也有较多的用处。在铅锌矿中铅工业矿藏有11种，锌工业矿藏有6种，以方铅矿、闪锌矿最为重要。方铅矿的化学式为PbS，晶体结构为等轴晶系，硫离子成立方最严密堆积，铅离子充填在一切的八面体空地中。新鲜的方铅矿表面具有疏水性,未氧化的方铅矿很易浮选，表面氧化后可浮性下降。黄药或黑药是方铅矿的典型的捕收剂，黄药在方铅矿表面发作化学吸附，白药和乙硫氮也是常用捕收剂，其间丁铵黑药对方铅矿有选择性捕收作用。重铬酸盐是方铅矿的有用按捺剂，但对被Cu2+活化的方铅矿，其按捺作用下降。被重铬酸盐按捺过的方铅矿，很难活化，要用或在酸性介质中，用氯化钠处理后才干活化。不能按捺它的浮选,对方铅矿的可浮性很灵敏，过量硫离子的存在可按捺方铅矿的浮选;二氧化硫、及其盐类、石灰、硫酸锌或与其它药剂协作可以按捺方铅矿的浮选。 闪锌矿的化学式为ZnS，晶体结构为等轴晶系,Zn离子散布于晶胞之角顶及一切面的中心。S坐落晶胞所分红的八个小立方体中的四个小立方体的中心。浓度为4～6×10-5摩尔/升时对活化的闪锌矿有较强的按捺作用，浓度偏高时却使其杰出浮游。其作用机理为：浓度低时与闪锌矿表面活化膜及表面晶格离子反响生成的金属羟基化合物起按捺作用并使黄药脱附，浓度高时则在矿藏表面发作氧化复原反响生成许多元素硫。 可以激烈的按捺闪锌矿,此外硫酸锌、硫代硫酸盐等都可以按捺闪锌矿的浮选。 黄铁矿是地壳中散布最广的硫化物，构成于各种不同的地质条件下，与其他矿藏共生。黄铁矿能在多种安稳场中存在是因为Fe2+的电子构型，使它进入硫离子组成的八面体场中获得了较大的晶体场安稳能及附加吸附能。因此，黄铁矿可构成并安稳于各种不同的地质条件下。 除了黄铁矿的晶体结构、化学组成、表面结构等要素对其可浮性有影响之外,许多研讨也标明，黄铁矿的矿床成矿条件、矿石的构成特色、矿石的结构结构等要素也有影响。石透原对日本十三个不同矿床的黄铁矿的化学分析成果指出，各矿样的S/Fe比值大都在1.93～2.06范围内动摇，S/Fe比愈挨近理论值2，则黄铁矿可浮性愈好。陈说文等对八种不同产地的黄铁矿的可浮性进行了研讨，以为单纯用硫铁比来判别其可浮性有必定的局限性，黄铁矿的可浮性还与其半导体性质及化学组成有关。两者的关系为：S/Fe比高的黄铁矿为N型半导体，其温差电动势为负值，可浮性差，易被Na2S、Ca2+等离子按捺;S/Fe比挨近理论值2者既可能是P型也可能是N型半导体，在酸性介质中可浮性好，在碱性介质中可浮性差;S/Fe比值低的黄铁矿为P型半导体，温差电动势大，在碱性介质中可浮性好，难以被Na2S、Ca2+等按捺，但在酸性介质中可浮性差。 短链黄药是黄铁矿的传统捕收剂，其疏水产品为双黄药。在黄药作用下，黄铁矿在pH小于6的酸性介质中易浮,但pH为6～7间有不同研讨标明其可浮性变差或更好浮。凌竞宏等研讨则标明这一现象和矿样处理方式有关。在碱性条件下，黄铁矿可浮性跟着pH值的升高而下降。 黄铁矿的活化剂一般运用硫酸，此外也可用Na2CO3或CO2来活化。作用机理为：其一是下降溶液pH值，使黄铁矿表面Ca2+、Fe2+、Fe3+等离子构成络合物或难溶盐从黄铁矿表面脱附而进入溶液，康复黄铁矿的新鲜表面;其二是因为活化剂的存在使黄铁矿表面难以被氧化，然后被按捺的黄铁矿得以活化而上浮。当黄铁矿表面氧化较深时，可被Cu2+活化。其机理为Cu2+可替代黄铁矿晶格中的Fe2+使表面生成含铜硫化膜然后增强对黄药的吸附作用;但当黄铁矿吸附捕收剂或遭到石灰按捺较深时，则需在酸性介质中或经酸清洗后方可被CuSO4活化。 3.2铅锌浮选捕收剂 铅锌矿的常用捕收剂有： 1、黄药类这类药剂包含黄药、黄药酯等。 2.硫氮类，如乙硫氮，其捕收才能较黄药强。它对方铅矿、黄铜矿的捕收才能强，对黄铁矿捕收才能校弱，选择性好，浮选速度较快，用处比黄药少。对硫化矿的粗粒这生体有较强的捕收比它用于铜铅硫比矿分选时，可以得到比黄药更好的分选作用。 3.黑药类 黑药是硫化矿的有用捕收剂，其捕收才能较黄药弱，同一金属离子的二烃基二硫代磷酸盐的溶解度积均较相应离子的大。黑药有起泡性。 工业常用黑药有：25号黑药、丁铵黑药、胺黑药、环烷黑药。其间丁铵黑药(二丁基二硫代磷酸铵)为白色粉末，易溶于水，潮解后变黑，有必定起泡性，适用于铜、铅、锌、镍等硫化矿的浮选。弱碱性矿浆中对黄铁矿和磁黄铁矿的捕收才能较弱，对方铅矿的捕收才能较强。 3.3铅锌浮选调整剂 调整剂按其在浮选进程中的作用可分为：按捺剂、活化剂、介质pH调理剂、矿泥分散剂、凝聚剂和续凝剂。 调控剂包含各种无机化合物(如盐、碱和酸)、有机化合物。同一种药剂，在不同的浮选条件下，往往起不同的作用。 一、按捺剂 1.石灰石灰(CaO)有激烈的吸水性，与水作用生成消石灰Ca(0H)2。它难溶于水，是一种强碱，参加浮选矿浆中的反响如下： CaO+H2O=Ca(OH)2 Ca(OH)2=CaOH++OH- CaOH+=Ca2++0H- 石灰常用于进步矿浆PH值，按捺硫化铁矿藏。在硫化铜、铅、锌矿石中，常伴生有硫化铁矿(黄铁矿、磁黄铁矿和白铁矿、硫砷铁矿(如毒砂)，为了更优点浮选铜、铅、锌矿藏，常要加石灰按捺硫化铁矿藏。 石灰对方铅矿，特别是表面略有氧化的方铅矿，有按捺作用。因此，从多金属硫化矿中浮选方铅矿时，常选用碳酸钠调理矿浆pH。假如因为黄铁矿含量较高，有必要用石灰调理矿浆pH时，应留意操控石灰的用量。 石灰对起泡剂的起泡才能有影响，如松醉油类起袍剂的起泡才能，随PH的升高而增大，酚类起泡剂的起泡才能，则随pH的升高而下降。 石灰自身又是一种凝聚剂，能使矿桨中微细颗粒凝聚。因此，当石灰用最适其时，浮选泡沫可坚持必定的粘度;当用量过大时，将促进微细矿粒凝聚，而使泡沫粘结胀大，影响浮选进程的正常进行。 2.(NaCN、KCN)是铅锌分选时的有用按捺剂。首要是和，也有用的。 是强碱弱酸生成的盐，它在矿浆个水解，生成HCN和CN- KCN=K++CN- CN+H2O=HCN++OH- 由上述平衡式看出，碱性矿浆中，CN-浓度进步，有利于按捺。如pH下降，构成HCN(氢酸)使按捺作用下降。因此，运用，有必要坚持矿浆的碱性。 是剧毒的药剂，多年来一直在进行无或少按捺剂的研讨。 3.硫酸锌 硫酸锌其纯品为白色晶体，易溶于水，是闪锌矿的按捺剂，一般在碱性矿浆中它才有按捺作用，矿浆pH愈高，其按捺作用愈显着。硫酸锌在水中发作下列反响： ZnSO4=Zn2++SO42- Zn2++2H20=Zn(OH)2+2H+ Zn(OH)2为**化合物，溶于酸生成盐 Zn(OH)2+H2S04=ZnSO4+2H2O 在碱性介质中，得到HZnO2-和ZnO22-。它们吸附于矿藏增强了矿藏表面的亲水性。 Zn(OH)2+NaOH=NaHZnO2+H2O Zn(OH)2+2NaOH=Na2ZnO2+2H2O 硫酸锌独自运用时，共按捺作用较差，一般与、、盐或硫代硫酸盐、碳酸钠等协作运用。 硫酸锌和联合运用，可加强对闪锌矿的按捺作用。一般常用的份额为：：硫酸锌=1:2—5。此刻，CN-和Zn2+构成胶体Zn(CN)2沉积。 4.、盐、S02气体等 、盐、二氧化硫气体这类药剂包含二氧化硫(SO2)、(H2S03)、钠和硫代硫酸钠等。 二氧化硫溶于水生成： S02十H2O=H2S03 二氧化硫在水中的溶解度随温度的升高而下降，18℃时，用水吸收，其间的浓度为1.2%;温度升高到30℃时，的浓度为0.6%。及其盐具有强复原性，故不安稳。可以和许多金属离子构成酸式盐、氢盐或正盐(盐)，除碱金属正盐易溶于水外，其他金属的正盐均微溶于水。在水平分二步解离，溶液中H2SO3、HSO3-和SO32-的浓度，取决于溶液的pH值。运用盐浮选时，矿桨PH常操控在5—7的范围内。此刻，起按捺作用的首要是HSO3-。二氧化硫及(盐)首要用于按捺黄铁矿、闪锌矿。用溶解有二氧化硫的石灰构成的弱酸性矿桨(pH=5—7)，或许运用二氧化硫与硫酸锌、硫酸亚铁、硫酸铁等联协作按捺剂。此刻方铅矿、黄铁矿、闪锌矿遭到按捺，被按捺的闪锌矿，用少数硫酸铜即可活化。还可以用硫代硫酸钠、焦钠替代盐)，按捺闪锌矿和黄铁矿。 关于被铜离子激烈活化的闪锌矿，只用盐其按捺作用较差。此刻,假如一起增加硫酸锌，或，则可以增强按捺作用。盐在矿浆中易于氧化失效，因此，其按捺作用有时刻性。为使进程安稳，一般选用分段增加的办法。 5.起泡剂 起泡剂应是异极性的有机物质，极性基亲水，非极性基亲气，使起泡剂分子在空气与水的界面上发作定向摆放，大部分起泡剂是表面活性物质，可以激烈地下降水的表面张力。同一系列的有机表面活性剂表顶活性按“三分之一”的规则递加，此即所谓“特芳贝定则”。起泡剂应有恰当的溶解度。起泡剂的溶解度，对起泡性能及构成气泡的特性有很大的影响，如溶解度很高，则耗药量大，或敏捷发作许多泡沫，但不能耐久，当溶解度过低冰来不及溶解，随泡沫丢失，或起泡速度缓慢，连续时刻校长，难于操控。