铝银粉是投资者想知道的信息，因为了解它可以帮助操作。产品名称：铝银粉198 产地：(德)爱卡银粉198，浮型铝银粉。包装：50KG产品名称：铝银粉L17-0 产地：(德)爱卡银粉L17-0，浮型铝银粉产品名称：银粉298 产地：(德)爱卡银粉298，浮型铝银粉，粒径11μm(约1200目)，耐热270℃，最低用量：0.001％，适用所有塑料，包装：20kg/桶产品名称：银粉1170 产地：比利时银粉1170，浮型铝银粉，密度0.2kg/l，粒径5.0μm(约3000目)，耐热270℃，最低用量：0.001％，适用所有塑料，包装：25kg/桶产品名称：银粉8880 产地：比利时银粉8880，浮型铝银粉，银光，800目左右，包装：50kg/桶产品名称：银粉CB105VT 产地：瑞典银粉CB105VT，浮型铝银粉，粒径27μm，水面遮盖力10000-17000cm2/g，密度0.20g/cm3，铝含量88％，漂浮值80％，应用于粉末涂料及 爆炸物方面产品名称：银粉CB200VTS 产地：瑞典银粉CB200VTS，浮型铝银粉，粒径13μm(约1000目)，水面遮盖力22000-26000cm2/g，密度0.17g/cm3，铝含量86％，漂浮值75％，包装：30kg/桶，应用于粉末涂料及油墨方面产品名称：银粉S730 产地：香港银粉S730，浮型铝银粉，密度0.4kg/l，粒径21μm(约800目)，水面遮盖力≥5000cm2/g，包装：30kg/桶产品特点：呈鳞片状且具有较大的表面积和活性，极易氧化放出热量，更加安全、适用于鞭炮、礼花的生产。银粉就是铝粉（浆），因其颜色和泽如银，所以称铝银粉，是由铝熔化后喷成细雾，再经研磨而成的细小鳞片状。铝粉质轻，极易遇火星而起爆，即使在倾倒铝粉时，因摩擦也会起火爆炸，所以要特别引起注意。漂浮型铝粉可以反射阳光和紫外线，隔绝水分的渗透，遮盖力强，耐热性强。对片状铝粉用着色进行表面处理，可以得到有色铝粉，以适应不同着色的要求。干电池的外壳是金属锌，作负极，中心碳棒（石墨）是正极，碳律周围由一层纸质包裹的黑色物质，这是石墨粉和二氧化锰的混合物，纸质和锌壳之间填满了糊状白色电解液，其成分是氯化铵、氯化锌和淀粉糊。包装糖果,香烟的银白色金属材料是锡纸银的粉末。用于制造导电塑料、导电涂料、导电黏结剂等。铝粉防锈漆 　　呈鳞片状的铝粉或铝粉浆，因其颜色和泽如银，以称铝银粉和铝银浆，也称银粉。分浮型和非浮型两类。其良好的叶展性在涂膜中可形成连续不断的铝膜，可掩盖针孔，减少渗透性。铝粉漆可反射60%以上的紫外线，用在面漆中可提高耐候性。制成醇酸耐热漆可以耐200℃左右的高温，并且常在有机硅涂料中使用，耐高温达600℃。 　　在二十世纪六十年代，用铝粉锌粉制成66号灰色铝锌面漆，应用于南京长江大桥上面。片状的铝粉在漆膜层层重叠，与钢材底面平行，可以大大延缓外界腐蚀因子的渗透暖气片上面刷的类似银粉的东西叫粉醛铝色漆，俗称银粉漆，是建筑和工业中常用的一种漆类。由于老式暖气片一般采用铸铁材质，为了防锈会在外表面涂刷这种漆。如果你想更多的了解关于铝银粉的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。 

水性铝银粉，水性铝银浆等归于水性金属颜料。水性金属颜料是制作水性金属漆所需的颜料，是一种健康环保的颜料。水性铝银粉、水性铝银浆直接用水做稀释剂、金属感强，质量安稳。    　　铝银粉为银白色鳞片状粉末，遮盖力极好，具有漂浮性，对光不透明，对紫外线具有反射才能，对太阳光照耀的热能具有散热效果，耐气候性杰出，有极好的防腐蚀和耐水功能，是现在最广泛运用的金属颜料。因铝银粉极易飞扬涣散，运用很不便利，通常将铝银浆和溶剂油一同制成铝银粉浆。铝银粉浆为糊状物，一般含铝银粉65%左右。　　银白色鳞片状粉末。相对密度2.55。熔点685℃。沸点2065℃。因为有脂肪酸吸附在铝银粉表面，故铝银粉易在液体中漂浮。鳞片状的铝银粉粒子，其片径与厚度的份额大约为100:1，并且铝银粉涣散于载体后具有与低材平行的特性，许多粒子联合，巨细粒子彼此添补构成接连金属膜，反射外来光线，具有极好遮盖力。铝银粉构成的接连金属膜在载体膜内可呈多层次的平行摆放，切断了成膜物的毛细孔，然后起到杰出的屏蔽效果。对紫外线、红外线、可见光具有反射才能，对太阳光照耀具有散热效果。铝银粉颜料具有很好的“双色效应”特性。耐气候性杰出。可溶于酸或碱，与酸效果发作反应会发生。

铝银粉，即“铝粉”，由于其在化工业的用途广泛，所以一直被广大化工业的生产企业所关注，又因为铝银粉是铝被进行一定加工后的成品，算是加工品，所以铝银粉 价格 也比一般的原铝 价格 贵一些。 市场 上来说，一般铝银粉 价格 为50000元/吨左右。接下来对于铝银粉做一下简单的介绍。铝粉，俗称“银粉”，即银色的 金属 颜料，以纯铝箔加入少量润滑剂，经捣击压碎为鳞状粉末，再经抛光而成。铝粉质轻，漂浮力高，遮盖力强，对光和热的反射性能均好。经处理，也可成为非浮型铝粉。 铝粉可以用来鉴别指纹，还可以做烟花。铝粉由于用途广、需求量大、品种多，所以是 金属 颜料中的一大类。 中国铝银粉工业自20世纪50年代起步，至今已有五十年的历史。雾化铝银粉的亚音速空气雾化法均有采用，压水雾化法也开始进入生产序列，产品既有非规则形状的，也有正球形的。在球磨法制造铝银粉及铝银粉浆方面，干法工艺和湿法工艺都有厂家采用。生产的产品有漂浮型铝银粉及铝银粉浆、非漂浮型铝银粉及铝银粉浆。适合于水性涂料的水分散铝浆早已面世，以合金形式的铝银粉浆如锌铝浆也有生产。更多关于铝银粉和铝银粉 价格 的信息和相关商家情报均可登陆上海 有色 网查询！ 

铝银浆产品，是一种不可缺少的金属颜料。其主要成分为雪片状铝粒子和石油溶剂，呈膏状。其特点是铝片表面光滑平整，粒度分布集中，形状规则，具有优异的光反射能力和金属光泽，与透明彩色颜料混合使用，漆膜具有明显的“随角异色效应”，装饰效果非常华丽美观。主要用于汽车涂料、弱电塑料涂料、金属工业涂料、船舶涂料、耐热涂料、屋顶用涂料等。 　　近两三年，我国的铝银浆产品也开始向利用微细球形铝粉为原料方向发展，我们在技术上已经取得了重大突破，但其产品的性能指标、涂装效果等各方面还无法达到国外同类产品水平。 　　一、铝银粉（铝银浆）安全存放须知 　　1.存放于室内的封密罐中，存放温度为15～40℃。避免直接暴露于阳光、雨水或者过高的温度之中。 　　2.保证存放温度不低于15℃（在冬天或者周围温度等于或低于10℃时应特别注意）。 　　3.在运输途中过分颠簸震动、在某些条件下存放都可能导致铝和溶剂成分的部分分离。因此，在使用过程中切忌高速搅拌，以免破坏银片的形状。 　　二、铝银浆（铝银粉）使用技巧 　　铝银浆作为一种金属颜料,可以让涂料产生不同于其他普通颜料的特殊效果,其在使用过程的一些技巧做简单阐述. 　　1、为了要达到满意的特殊效果,铝银浆必须要在涂料体系中完全分散,涂料应呈均匀状态,不出现细粒.铝鳞片易弯曲和破碎,在涂料生产过程中如若经过高速搅拌或其他连续剧烈加工,其几何结构很容易被破坏,以致出现粗粒,色暗,覆盖力降低,和金属游移等不良现象.因此不应采用高剪切力的分散手段. 　　建议:采用预分散方式:先选择适当的溶剂或几种溶剂的混合物,以铝银浆与溶剂比为1:1或1:2的比例,将溶剂加入铝银浆中,缓慢搅拌至均匀(约10-20分钟).在系统加入基料.一般生产中采用预先将铝银浆用溶剂浸泡30分钟后再行缓慢搅拌. 　　2、铝银浆的稀释选择主要由配方所确定的漆料而定.非浮型铝银浆可广泛采用极性和非极性溶剂,如脂肪族或芳烃类,脂类(如乙酸丁脂),酮类(如甲乙酮,甲基异丁基酮),醇类(如乙醇). 　　3、含氯溶剂(卤代...)不适合用于任何铝银浆颜料.氯化溶剂会释放出HCL,与细微的铝颜料发生化学反应.12后一页

非化环保型选金剂介绍 首要特点： 1.环保型选金剂(提金剂)是我公司专家多年研讨、试验出产的严峻科技作用，是一种彻底可代替剧毒的低毒环保型新创产品。我公司于2009年末开端在金矿选矿的实践出产中运用，产品功能杰出，与比较，其报价更低价，浸出率更高，浸出时刻更快，药效继续安稳。我公司现在已小批量试产，并已请求国家发明专利，有关部门对药剂已进行或正在进行相关测评。 2.运用规模广：首要代替剧毒，运用于金矿银矿等贵金属的选矿出产。现在业界金银矿选矿运用的选矿药剂首要是剧毒，国内外许多致力于代替的试验均未取得突破性作用。我公司产品运用规模就是：彻底代替作为氧化金银矿的选矿药剂。 3.契合环保排放要求：产品经有关权威部门进慈宁宫的毒性试验成果为小鼠急性经口毒性LD50为50.1mg/kgBW，毒性比烧碱低(烧碱LD50为40mg/kgBW)。经有关部门进行的尾矿排放检测成果彻底契合环保排放要求。因而产品环保，不影响生态环境，还有利于农作物成长。而有剧毒，严峻污染和破坏生态环境，国家严格控制运用。现在部分省市已制止金矿选矿运用。 4.运用作用好：产品不光能代替，并且运用作用好。近两年公司已在矿山实践出产中推行试用该产品，氧化金矿新矿和尾矿的浸出作用比运用作用好。现在广西的一些金矿出产在运用该产品。 5.有报价优势：依据产品的出产成本，商场报价与相仿，乃至略低。 6.无同类产品：现在在国内国际上没有发现有用于贵金属选矿药剂能代替的功能更安稳作用的同类产品。 产品为新创产品，公司已按国家有关规定发布施行了产品的厂商标准Q/DSJ 01-2011。 7.有专利维护：产品已请求发明专利，并已受理。 8.商场前景好：由于上述原因，新产品商场宽广，国内国际商场需求很大，商场前景不可限量。 运用方法： 产品在氧化金矿的堆淋出产中工艺流程与相同，易于操作和推行。在新矿堆矿和尾矿翻矿中加石灰调碱度(水样碱度为12左右)，石灰用量约为每方矿10~15公斤，选金剂用量约为每方矿0.1~0.2公斤。 运用事例： 广西富皇矿业有限公司在近两年氧化金矿新矿和尾矿的堆淋出产试验中悉数运用该产品，功能安稳，作用好。 1.田林县新矿试验点： (1)1号堆场：7100方矿(松方)，均匀档次0.75克/吨，在喷淋水池中加选金剂700公斤溶解。从挖矿。堆矿到装置喷淋设备用45天时刻，喷淋30天，得黄金5010克，浸出率达94%。 投入产出：出产直接投入(除租地费外)205900元，其间21000元为喷淋设备费用，可重复运用。5010克黄金价值5010×295=1477950元，效益很可观。 (2)2号堆场：3200方矿(松方)，均匀档次0.46克/吨。在堆矿中均匀加石灰45吨，在喷淋水池中加选金剂300公斤溶解。从挖矿、堆矿到装置喷淋设备用20天时刻，喷淋30天，得黄金1342克，浸出率达91%。 投入产出：出产直接投入(除租地费外)92800元，其间12000元为喷淋设备费用。1342克黄金价值1342×295=395890元。 2.田林县尾矿试验点： (1)2号尾矿堆矿场：8100方矿，均匀档次0.21克/吨。在翻矿中拌和石灰80吨，喷淋35天，得黄金1045克，浸出率61%。 投入产出：出产直接投入(在、除租地费外)161100元，其间26000元为喷淋设备费用。1045克黄金价值1045×295=308275元。 (2)4号尾矿堆场：8600方矿，均匀档次0.20克/吨。在翻矿中拌石灰85吨，在喷淋水池中加选金剂1500公斤溶解。共用2个多月时刻，其间喷淋40天，得黄金1160×295=342200元。 3.其他矿点： 现在广西有色、地博矿业以及广西、云南和贵州的一些金矿都在试用改品，作用杰出。

攀枝花是国际闻名的钒钛之都，其钛储量占国内已探明储量的90.54％，国际已探明储量的35.17％，其潜在经济价值达8万亿美元。可是，现有钢铁出产工艺只能使用钒钛磁铁矿中钛质量分数的20％。铁精矿中的二氧化钛经高炉冶炼后根本进入高炉渣，最终随渣一同弃为废物。攀钢高炉渣中的二氧化钛质量分数达20％～23％，以攀钢年产400万t铁计，每年产出高炉渣320万t，其间有TiO2约90万t，按现在市场价核算，直接经济损失达50多亿元。攀钢已累计排放5000多万t含钛高炉渣，除其间一小部分用作建筑材料外，其他大部分都堆积在2个渣场内，现在的归纳使用率还不到15％，资源糟蹋严峻，并且对环境也有污染。因而，合理有用地使用攀钢含钛高炉渣具有严重的经济价值和社会效益。     国外的一些专家曾对从攀钢高炉渣中提取钛进行了研讨，但未提出有用的解决方案。近年来，我国科技工作者针对此渣展开了很多研讨工作，开端构成了“复合法”、“使用相别离法”、“高温炭化－低温氯化法”、“有价组分选择性分出法”、“用含钛高炉渣制取TiC14”等多种办法。这些办法虽各具优势，但又都存在一些问题，现在没有有任何一种办法能够完成产业化。     攀钢高钛型高炉渣分为水淬渣和非水淬渣。水淬渣是指从高炉出来后加水冷却构成的高炉渣，非水淬渣是指在空气中直接冷却得到的高炉渣。与水淬渣比较，非水淬高钛型高炉渣中晶体有序度较高，物理化学性质十分安稳，其间的TiO2在常温下几乎不溶于酸。针对非水淬高炉渣的特色，使用渣中TiO2对酸的安稳性，选用酸解法去除渣中可溶性杂质，制取富钛料渣并一起收回Fe、Al等有价元素，完成非水淬高钛型高炉渣的归纳使用。该方面的研讨，现在国内外相关文献中没有见有报导。     一、实验部分     （一）实验原料及设备     非水淬高钛型高炉渣取自四川攀枝花钢铁集团公司巴关河渣场，经枯燥、高能球磨和筛分后，粒度100～160目，化学成分见表1；分析纯、和均为成都科龙化工有限公司产品。 表1  非水淬高钛型高炉渣的化学组成％TiO2CaOMgOAl2O3SiO2ΣFe其他20.2420.168.1314.1323.558.485.31     实验首要设备：天津泰斯特仪器有限公司的SX2－1700℃箱式电阻炉；南京桑力电子设备厂的SYP－Ⅱ玻璃恒温水浴缸；北京市永光亮医疗仪器厂的202－电热恒温枯燥箱。     （二）实验办法     1、富钛料渣的制备     将100～160意图高炉渣在水浴中加热到必定温度，在拌和条件下用必定浓度的酸解必定时刻后，冷却，抽滤，洗刷，即得富钛料渣。     2、酸分化液中有价成分的提取     酸解液中参加，将Fe2＋氧化为Fe3＋；用（1＋1)调理pH为2.8～2.9，使Fe（OH）3沉积彻底，过滤、洗刷并枯燥后制得副产品Fe2O3；酸解液中继续加(1＋1)调理pH约为4.8，使Al（OH）3沉积彻底，过滤、洗刷并枯燥后制得A12O3；别离Fe、Al后的滤液中加调理pH为13～14，沉积出镁、钙等杂质，再经浓缩、冷冻结晶制得氯化铵晶体。     （三）分析办法     富钛料渣中TiO2质量分数选用硫酸高铁铵容量法（GB/T 4102.1－1983）测定；全铁质量分数选用重容量法（GB/T 4102.2－1983）测定；氧化铝质量分数选用EDTA容量法(GB/T4102.8－1983)测定；镁、钙质量分数选用EDTA容量法（GB/T 4102.12－1983）测定。     二、实验成果与评论     （一）高钛渣的酸解     1、温度对酸解渣中TiO2质量分数的影响     粒度100～160意图高炉渣30g，浓度7mol/L，反响时刻6h，反响温度对酸解作用的影响如图1所示。图1  温度对酸解渣中TiO2质量分数的影响     从图1看出：酸解渣中TiO2质量分数随反响温度升高而升高，在温度为70℃时趋于安稳。考虑到温度进步会使本钱添加，因而，最佳酸解温度以控制在70℃左右较为适合。     2、 浓度对酸解渣中TiO2质量分数的影响     反响温度90℃，反响时刻6h，酸渣质量比1.7∶1，酸解渣中TiO2质量分数随浓度的改变联系如图2所示。能够看出：浓度为7mol/L时，酸解渣中TiO2质量分数最高；浓度大于7mol/L，部分TiO2酸解进入液相，使酸解渣中TO2质量分数下降。因而，浓度以不高于7mol/L为宜。图2  浓度对酸解渣中TiO2质量分数的影响     3、反响时刻对酸解渣中TiO2质量分数的影响     反响温度90℃，浓度7mol/L，酸渣质量比1.7∶1，酸解渣中TiO2质量分数随反响时刻的改变联系如图3所示。能够看出：随反响时刻延伸，酸解渣中TiO2质量分数增大，在反响6h时达最大，为46.65％；尔后，反响时刻再延伸，TiO2会部分溶解，导致酸解渣中TiO2质量分数下降。因而，酸解反响时刻应控制在6h左右。图3  酸解时刻对酸解渣中TiO2质量分数的影响     4、酸渣质量比对酸解渣中TiO2质量分数影响     反响温度90℃，反响时刻6h，浓度7mol/L，酸渣质量比对酸解渣中TiO2质量分数的影响如图4所示。能够看出：酸渣质量比为1.7∶1时，酸解渣中TiO2质量分数最高，为46.5％；酸渣质量比大于1.7∶1， TiO2质量分数略有下降，因为与钛发作反响，生成TiOCl2溶于溶液中，而TiOCl2不易水解成TiO2，然后导致渣中TiO2质量分数下降。图4  酸渣质量比对酸解渣中TiO2质量分数的影响     （二）酸解工艺正交实验     为了断定酸解进程中各要素的影响及最佳工艺条件，依据单要素实验成果，选定4个要素—浓度，温度，酸渣质量比和酸解时刻进行正交实验。实验要素水平及成果见表2，3。 表2  正交实验要素与成果实验序号A浓度 /（mol·L－1）B温度 /℃C酸渣 质量比D酸解时刻 /hω（TiO2） /%16901.6∶1543.1426801.7∶1642.1236701.8∶1741.0547901.7∶1746.2257801.8∶1545.0167701.6∶1643.6378901.8∶1643.5088801.6∶1742.1098701.7∶1541.87 表3  各目标分析成果要素ABCDK1126.31126.55128.87130.02K2134.86129.23130.21129.25K3127.47132.86129.56129.37k142.1042.1842.9643.34k244.9543.0843.4043.08k342.4944.2943.1943.12R2.462.110.440.26     从表2，3看出，最佳反响条件为：浓度7mol/L，反响温度90℃，酸渣质量比1.7∶1，反响时刻7h，此条件下，富钛渣中TiO2质量分数为46.22％；连个影响要素中，对TiO2质量分数的影响次序为浓度(A)、反响温度(B)、酸渣质量比(C)和反响时刻(D)。     （三）酸解液中铁、铝的沉积别离     酸解液中含有铁、铝、钙、镁等金属离子和C1－，其间铁、铝为有价组分，C1－若直接排放会对环境发作晦气影响。因为Fe3＋和A13＋半径附近，在构成晶体进程中简略呈现类质同晶现象。所以，需先沉积Fe3＋，再沉积A13＋，之后参加调理pH，去除溶液中的Ca2＋，Mg2＋等离子。     依据难溶金属氢氧化物的溶度积，经过调理溶液的pH能够完成金属离子的分步沉积。由表4可知Fe3＋沉积彻底时的理论pH＝2.81，此刻A13＋，Mg2＋、Ca2＋还没有开端沉积；Al3＋沉积彻底时的理论pH＝4.71，此刻Mg2＋、Ca2＋还没开端沉积，而Fe3＋已沉积彻底。 表4  金属氢氧化物沉积时的pH    1、酸解液中铁的沉积     由铁盐水解电位可知：在pH约为2.3时，溶液中快速构成无定形Fe(OH)3；pH约为2.8时，Fe（OH）3。沉积很多构成；而A13＋开端沉积时的pH约为3.37，所以在pH为2.5～3.5之间进行铁的沉积实验，成果见表5。 表5  酸解液中铁沉积实验成果实验编号c（Fe3＋）/（mol·L－1）pH沉积物中ω（Fe（OH）3）/%收回率/%10.1412.5085.4050.2220.1392.8886.1273.2430.1403.1280.2373.2540.1423.5069.5173.2650.1922.5385.1456.8660.1902.8587.8176.8370.1883.1081.5875.1180.1923.5170.2076.85     从表5看出：开端呈现沉积时，溶液的pH为2.8左右，首要沉积物为Fe(OH)3，杂质分出的很少；pH＝2.8～2.9时，溶液中铁离子根本沉积彻底；pH大于3.10后，Fe(OH)3沉积量呈下降趋势，此刻A13＋或许开端沉积。归纳考虑，沉积铁的pH以2.8～2.9较适合。     2、酸解液中铝的沉积     A13＋的水解进程比较复杂。因为Al3＋往往在很短时刻内水解彻底，所以评论水解平衡比评论反响速率更有意义。一般来说，Al3＋的水解平衡首要取决于溶液中A13＋的浓度和溶液pH。由电位分析可知，pH≈4.1时， Al3＋水解聚兼并构成很多的无定形Al(OH)3；pH＝4.6时，Al（OH)3沉积很多构成。归纳考虑，沉积Al3＋的实验中，pH应控制在3.7～5.0之间。     取沉铁后的酸解液加热浓缩至［A13＋］＝0。140mol/L和［A13＋］＝0.187mol/L。各取200mL进行实验，实验成果见表6。 表6  酸解液中铝的沉积实验成果实验序号c（Al3＋）/（mol·L－1）pHω（Al（OH）3）/%收回率/%10.1253.7077.5629.5320.1234.0185.5650.4730.1204.5290.9064.3040.1214.8098.1485.7450.1205.0195.2683.9660.1633.7079.8730.3070.1614.0088.5050.3080.1644.5192.2165.5090.1604.8198.2986.80100.1605.0095.5083.91     由表6可知：溶液pH为3.7～4.8时，随pH升高，Al(OH)3分出量和收回率均逐步升高，并在pH＝4.8时到达最大，此刻沉积物中Al(OH)3质量分数为98.29％，收回率为86.80％；pH增大到5时，Al(OH)3质量分数和收回率都略有下降，原因或许是Al(OH)3发作部分溶解，构成AI(OH)4－。Al3＋浓度增大，尽管铝的水解度下降，但水解的铝的总量添加，因而，Al(OH)3质量分数和铝的收回率升高。归纳考虑，沉积Al3＋的最佳pH以4.8为宜。     （四）酸解液中NH4Cl的收回     分步沉积铁、铝后的母液中含有很多NH4Cl，有必要加以收回。为了尽量削减杂质，在收回铵盐之前，向滤液中继续加和，增大溶液pH至13～14，使其间的Ca2＋、Mg2＋等构成沉积，过滤后，选用低温屡次蒸发冷析结晶法收回溶液中的NH4Cl。 表7  不同温度下氯化铵在水溶液中的溶解度温度/℃溶解度/g温度/℃溶解度/g029.46055.22037.27060.23041.48065.64045.89071.35050.410077.3     从表7看出，氯化铵在溶液中的溶解度随温度升高而升高。考虑到NH4C1的挥发性，所以加热温度以不超越80℃为宜。选用水浴加热，待浓缩液面呈现晶膜后用冷水冷却至4～6℃，继续5h，氯化铵一次收回率为33%～39％，二次收回率为80%～90％，三次收回率在95％以上，纯度到达98％。     三、定论     （一）用稀酸解非水淬含钛高炉渣可完成钛、硅与大部分可溶性杂质的别离，取得富钛渣，其间w(TiO2)≥45％，可用于出产钛。酸解最佳工艺条件为：浓度7mol/L，温度90℃，酸渣质量比1.7∶1，反响时刻7h。     （二）调理酸解液pH为2.8～2.9，可沉积Fe(OH)3，铁沉积率≥76％；再调理pH≈4.8，可沉积A1(OH)3，铝沉积率≥86％；最终选用低温屡次蒸发冷析结晶法收回废液中的NH4Cl，NH4Cl纯度到达98％以上，收回率在75％以上。     （三）该工艺简略，易操作，对合理开发使用攀钢很多堆积的含钛高炉渣有积极意义。工艺的使用性尚待进一步研讨。

非高炉炼铁法是指除高炉炼铁以外的其它还原铁矿石的方法。当前非高炉炼铁法可归纳为两大类：直接还原法和熔融还原法.都是炼铁冶金技术中的新工艺。 直接还原法是指在铁矿石熔化温度下把铁矿石还原成海绵铁的炼铁生产过程，产品叫直接还原铁或海绵铁。由于低温还原，得到的直接还原铁未能充分渗碳，因而含碳较低( 熔融还原法是指一切不用高炉冶炼液态生铁的方法。它是不用焦炭在一个容器中完成高炉炼铁过程的，基本上不改变目前传统钢铁生产的基本原理。 近年来，非高炉炼铁法发展比较快，其原因是： (1)不用焦炭炼铁。高炉冶炼需要高质量冶金焦，而焦煤从世界储量而言，只占煤总储量的5%，且日渐短缺，价格越来越高。非高炉炼铁可以使用非炼焦煤和其它能源作燃料与还原剂。近几十年来，大量开发了天然气、石油、水、电和原子能等新能源，为非高炉炼铁发展提供了条件。 (2)随着钢铁工业的发展，氧气转炉和电炉炼钢逐渐取代平炉，废钢消耗量迅速增加，废钢供用量日感紧张，非高炉生产的海绵铁、粒铁等是废钢的极好代用品。 (3)省去了炼焦设备，总的基建费用比高炉炼铁法少。虽然非高炉炼铁法的生产效率远赶不上高炉，但对于缺乏焦煤资源的国家和地区，用;r中小型企业生产，前途是光明的. 非高炉所得还原铁的用途可分为以下三类： (1)炼钢原料.主要是代替电炉废钢，但也可以用于转炉。应以还原度高、杂质少的为佳. (2)高炉原料。经过预还原的矿石可作为高炉炉料，以增加产量，降低焦比。 (3)铁粉。铁粉可用于粉末冶金或用作电焊条的原料等。 还原度越低，所得的还原铁越容易二次氧化，因此若要贮藏或远距离特别是海上运输，则必须进行钝化处理。常用的钝化处理方法有在控制气氛下形成氧化膜，用化学物质处理，或者进行压块。 非高炉炼铁的发展及特点 　 　非高炉炼铁法在很早以前就为人们采用了。自20世纪初为了获得生产特殊钢的原料和充分利用当地资源而将非高炉炼铁法用于工业生产以来，特别是在瑞典，非高炉炼铁法得到了迅速的发展，诸如韦伯(Wiberg)法和霍冈勒斯(H6gan;s)法直至现在仍继续运用于生产中.二次大战前，大多数地方以煤和电为能源，战后改进的回转炉法及回转炉与电炉相结合的电炉炼铁法，开始投入实际工业生产。从1950—1960年，开始研制以天然气和石油作还原剂的直接炼铁法，到70年代，又进一步发展到工业规模上采用竖炉法和流比床法。　非高炉炼铁法，虽然很早就进行了研究，但工业化生产的规模很小。1972年世界粗钢产量为63000万吨，正在建造中的或者已签订合同的生产能力为年产1400万吨。若将计划中的生产能力也包括在内，可以预计，在不久的将来非高炉炼铁的生产能力将有相当大的增加。　　  非高炉炼铁与高炉炼铁相比，除了不用焦炭以外，工艺上的显著特点是温度和还原度的关系不同。 在高炉方式中，铁矿石A在高炉内升温、还原、熔化成为铁水B：因为铁水被过度地还原，含碳量达到饱和状态，所以必须在纯氧顶吹转炉内进行氧化、脱碳，使铁水中C变成处于状态E的钢液而出钢，最后经过脱氧去除多余的氧即成为成品钢液F。 在非高炉炼铁方式中，还原是按虚线所示的路线进行的。如在直接还原方式中，矿石A被升温、还原成海绵铁D。在此状态下，还原度和温度都较低，因此还须在电炉中熔化，还原其中未还原的部分，从而得到钢液E。 非高炉炼铁的方法及分类 非高炉炼铁法根据原料和产品用途分类的方法很多，已发表的方法就有百余种。各种分类方法是根据以下不同的观点来进行划分的： (1)按还原装置进行分类：有固定床法、回转炉法、竖炉法和流化床法等。 (2)按还原剂进行分类：有固体还原剂法、气体还原剂法等。 (3)按生产方式进行分类：有预还原法、直接炼钢法、熔融还原法、原子能炼铁法等。 直接还原法 如前所述，直接还原法种类很多。其产品主要是固态的海绵铁、粒铁及液态生铁。图6—2概括了生产固态海绵铁的各种直接还原法的工艺原理。这种海绵铁在下一步生产工序中用电炉熔炼成钢。 使用固体还原剂法 使用固体还原剂进行直接还原的主要设备是回转窑，利用回转窑还原铁矿石的主要产品是海绵铁。其工作原理是：将固体还原剂(煤)、铁矿石和熔剂(石灰石或白云石)混匀后，由回转窑生产。

金与铜同属第一类副族元素，化学性质相似，可浮性相近。含金脉矿石与硫化铜矿石的类型也相近，如脉石组成。含硫化铁矿物等，因此浮选的工艺条件也相似。     自然金的可浮性较好，是亲硫元素。用含S2-的阴离子捕收剂如黄药类，黑药类能很好地捕收。属易浮矿物。其它的含金矿物较自然金的可浮性差。     自然金的可浮性与多种因素有关。     （1）金的粒度。金的颗粒大小对可浮性影响较大。粒度过粗和过细都难浮，浮选中金的粒度大致作如下划分：     粗粒金：>0.074mm；     细粒金：0.001～0.074mm；     微粒金：     最大可浮金粒尺寸约为0.2～0.3mm，而有效浮选的粒度在0.01～0.074mm之间。     单体金易浮，连生体金可浮性视连生的程度及连生的矿物而不同，如与硫化矿物连生仍好浮，如与非硫化物连生时只有金表面有较大程度的爆露才能浮游。     （2）金粒的形状及表面状态     片状及鳞片状金较棒柱状、条状金易浮，浑圆状、点滴状金粒相对不易浮。盖一层氢氧化铁污染膜（如同生锈）的金粒可浮性将大大降低。在磨矿过程中有利于清洗金粒表面的污染层，但其他矿物或脉石微粒亦可在金粒表面嵌入而造成金表面污染。特别是矿泥或混入矿浆中的机械油对表面的污染更会降低金的可浮性。     （3）杂质含量。前已述得，自然金并非化学纯，多是含有其他金属杂质或化合物，含杂越高，金的可浮性越差；杂质越易氧化，可浮性也越差；含铁越高，可浮性降低越显著。     （4）伴生矿物的影响。如果金以含金硫化矿形式存在，则金的可浮性相当于这些硫化矿，而由于含金，硫化物可浮性会有所提高。含黄铁矿越高，即含硫高、金的浮选指标（精矿品位和回收率）越差。高硫金矿石的浮选是难题之一。有时需先焙烧脱硫后浮选金。含金氧化矿中，由于氧化矿难浮，加之对金表面的污染，且氧化物多为氧化铁的矿物，使金矿物变得更加难浮选。此外，含粘土质矿泥时也难浮。

其它非浸金试剂主要有基酸类、类化合物和腐植酸类等。 基酸类分子的特点是分子中含有氮氧两个配位原子，从热力学上看，它们能够与金构成有利的可溶螯合络合物，因而能够作为浸金试剂。基酸浸金也有必要在合适的氧化剂存在的条件下进行。一般情况下基酸浸金的最好氧化剂是，它能够使基酸部分氧化为胺类化合物，而且损坏阻止金溶解的碳水化合物。基酸浸金的浓度有必要高于5g／L，的最佳浓度为2～4g/L，最佳的pH值、温度、矿浆浓度分别为9～10.5、90～95℃、20%～25%。 类化合物药剂有、、硫、基酸钙等。这些药剂的毒性比要小，虽如此，人们对这类药剂研讨得不多，在我国根本无人研讨。 腐植酸类浸金试剂来历广泛，报价便宜，一般在pH值为10以上的碱性条件，在有氧化剂存在的条件下，浸金液中金浓度可达10mg／L。经磺化或硝化后的改性腐植酸比天然腐植酸的浸金容量高15～16倍，金浸出率可达87%。此法研讨的人尽管不多，但不失为一种经济的浸金办法之一。

现在铝型材涂装大部分选用的是粉末涂料涂装方法，此工艺本钱相对低价，粉末涂料固含高，不含有机蒸发物，契合工业环保趋势。可是粉末涂料涂装存在一个缺点：装修作用较差，所以在装修作用要求较高的产品上仍然挑选液体涂料，如金属亮光漆。溶剂型金属亮光涂料可以取得很好的金属摆放作用、优秀的金属质感以及杰出的施工性，可是由于溶剂含量高，VOC排放不合格、出产仓储存在易燃易爆等安全隐患，业界急需有相应的水性金属亮光涂料来处理上述问题。　　　　1·铝型材水性金属亮光涂料的配方规划　　　　1.1配方规划思路　　　　影响铝粉摆放的首要因素有：湿膜的固体含量、湿膜的厚度、枯燥速度、助剂的作用以及树脂的酸值等。溶剂型金属亮光涂料除了挑选低酸值的树脂以及快干溶剂之外，一起也可以添加醋丁纤维素（CAB）来下降湿膜固体含量，改进施工性，进步铝粉摆放作用。而水性涂料所用到的原材料中，由于稀释剂是水，决议了无法在蒸发速度上与有机溶剂比美。而水溶性树脂大多酸值很高，关于铝粉的储存晦气。某些乳液固含低，成膜后光泽较低，无法到达光泽要求。从铝型材的运用环境考虑，有必要选用交联固化型涂料体系，从产品功能、施工性以及本钱归纳考虑，选用水性酸基固化体系，较终挑选固含为40%的羟基乳液以及全化水性基树脂作为成膜物质。　　　　1.2流变助剂对铝粉摆放的影响　　　　在水性金属亮光涂猜中，流变助剂有着极其重要的位置，影响着涂料的各方面功能。一个抱负有用的流变助剂需求具有2方面的作用：　　　　1）触变性。杰出的触变功可以起到防沉和防流挂的作用。更为重要的是，杰出的触变功可以使涂料喷到板材时，在气压的作用下，铝粉坚持平行摆放的状况。　　　　2）后期流动性。喷涂后涂料需求必定的触变性来避免流挂，并坚持铝粉的摆放状况。之后，涂膜的缩短导致铝粉进一步摆放，此刻尽可能低的黏度有助于铝粉摆放。流变剂对铝粉摆放的影响见表1。　　　　　　从上述成果看出，选用无机增稠剂（触变剂D），铝粉摆放作用较好。　　　　1.3成膜助剂对铝粉摆放的影响　　　　关于水性铝粉漆体系，成膜助剂的挑选首要根据以下考虑。　　　　1）杰出的助成膜性。可以下降成膜助剂运用量，配方愈加灵敏。　　　　2）快干性。这点对银粉定向、前期功能的重要性显而易见。　　　　3）恰当的蒸发梯度。适量的慢蒸发成膜助剂对成膜细密性以及避免缩边等方面具有很大的作用。　　　　现在市面上常见成膜助剂首要有DPM、PM、DPnB、TEXANOL等。特殊场合甚至会挑选乙醇、、等快蒸发溶剂。　　　　在醇醚类溶剂中，PM的挑选首要由于其快速蒸发的才干，只能作为助溶剂，挑选DPM、DPnB、TEXANOL首要是为了树立一个合适的蒸发梯度。实验成果显现：成膜助剂拼用可以取得很好的摆放作用。　　　　1.4水性涂料静电喷涂涂层外观改进　　　　水性涂料的施工，相关于溶剂型涂料来说较大的差异就是简单流挂，一起影响流平，涂膜外观变差。经过操控触变值可以很好地处理此问题。实验研讨发现当TI值在2.8～3.4时，喷涂产品有较好的流平与防流挂平衡。实验研讨了不同触变剂对体系TI值、外观、耐湿热性、耐水性的影响，见表2。　　　　　　　　实验成果显现：H15触变剂可以供给合适的TI值，而且对外观影响不大，对涂膜功能简直无影响。　　　　2·铝型材水性金属亮光涂料功能指标　　　　铝型材水性金属亮光涂料首要功能指标见表3。　　  　　　　3·铝型材水性金属亮光涂料的使用　　　　3.1工艺流程　　　　工艺流程如下：上件→底材除油→水洗→钝化水洗→烘干→底漆喷涂→底漆闪干（80~100℃，10min）→面漆喷涂→流平（10~15min）→烘烤（160℃，10min）→下件　　　　3.2出产线暗示　　　　出产线暗示见图1。　　　　　　　3.3铝合金水性亮光涂料施工常见问题及处理方案　　　　3.3.1涂装设备　　　　由于水是优秀的导体，所以常见的喷涂设备无法使用于水性静电喷涂。专用的水性静电喷涂体系均已在绝缘等级上做了严重改造，彻底可以满意现有的水性主动喷涂出产线，现在业界做的比较有名的首要有ABB、兰氏等公司。常见的水性静电喷涂体系一般有侧喷式（俗称眼镜蛇）喷涂体系、旋杯静电喷涂体系以及DISK碟式喷涂体系等。　　　　3.3.2水性涂料涂装主张烘烤方法　　　　水性涂料的涂装由于水的蒸发性与溶剂蒸发性不一样，所以需求一个预烘干的进程（亦称闪干），在湿碰湿以及罩光喷涂工艺中预烘干工艺愈加重要，只要经过预烘干，让底层涂猜中的水分及时蒸发，才干取得好的面漆或罩光清漆的涂膜外观，对漆膜的功能也有很大协助。因而水性涂装大多引荐分段式梯度升温烘烤方法，见图2。　　　　　　　3.3.3水性涂料低温高湿条件下的施工　　　　水性涂料在高湿度、低温条件下，水分很难蒸发，假如依照正常的施工方法操作，很简单形成漆膜流挂、铝粉摆放变差、面漆外观变差、功能下降等弊端。针对此现象，可以从以下几个方面予以改进：　　　　1）调漆房加装空调制热，加装抽湿机下降空气湿度。　　　　2）喷漆房经过运送热风的方法处理低温高湿的问题。　　　　3）保证底漆闪干区工件到达预期作用。　　　　4）进步施工黏度，恰当调理喷涂机涂漆量。　　　　4·结语　　　　经过研讨水性工业涂料的流变助剂与触变性、黏度、防沉性、铝粉摆放、产品物化功能联系，开宣布既合适静电喷涂工艺一起也具有杰出的铝粉摆放作用的水性金属亮光涂料，经过在客户出产线的调试，彻底可以满意铝型材静电喷涂的施工，涂膜功能优异，现已得到广东某铝型材加工厂试用认可。

A. M.高登H. L.缪（Miay）和H. R.斯钦德(Spedden)曾提出过天然可浮性判据：至少在某些开裂面构成时，只要分子键（范德华氏键或称剩余键）解理或开裂时，才具有天然可浮性。     固体和外界的相互效果，首要取决于重生固体表面开裂键的类型。由分子键开裂构成的低表面能表面，（辉钼矿〔001〕面为2.4×10-2J/m2）首要经过范德华力起效果。用F.M.福克斯界面张力理论，就能很简单阐明它疏水。相反，由共价键、离子键开裂构成的高能表面（辉钼矿梭上为0.7J/m2），与外界会发作表面化学反应（在环境答应时），这样的表面放置于水介质中，就会构成氧化区或呈现激烈的水分子定向摆放，从而使该面亲水。     天然界里，不含亲水区的疏水性矿藏还不多见，大多仅仅既含“疏水面”，又含“亲水面”的矿藏，比方辉钼矿、滑石、叶腊石等。D.W.富尔斯汀瑙将这既有分子键开裂面（疏水面），又有离子键、共价键开裂面（亲水面）的组合，称之“异极性表面”。明显，辉钼矿是典型“异极性表面”的矿藏。     B. V.捷尔佳金和N. D.萨卡吉西依据胶体稳定性DLVD理论，提出疏水性矿藏浮游的新判据：     P>O矿藏不浮；P     其间：P—掉落压；Pгω—范德华效果压；Pe—双电层效果压；Ph—固体与液膜间水化能和位能阻力效果。     当分子力仅只考虑伦敦色散效果时，Pгω＝Aρs—Aρρ/6πh3     其间：Aρs—液-固相互效果哈梅克常数；Aρρ—液-固相互效果哈梅克常数。当Aρs＜Aρρ，液膜不稳，该固体全疏水。     可是，全疏水不是天然可浮性的充沛判据。因为矿藏除疏水区外，还有氧化区或极性区的存在。它使Pe、Ph显得更重要。对“异极性表面”，因亲水面引起的Pe、Ph对矿藏可浮性搅扰不容忽视。有时，Pe、Ph乃至起着决定效果。这些影响将经过ξ-电位等反过来影响矿藏的浮游。 S.钱德拍照了水滴在辉钼矿的“面”或“棱”上的潮湿状况（见图1）。图1  水滴在辉钼矿不同破碎面潮湿图形     辉钼矿在PH2~9的介质中，接触角不改变。随矿藏来历和制备办法的差异，约在80℃左右动摇。D.W.富尔斯洒汀淄、J.D.米勒（Miller）和M.C.坎恩（Kuhn）报道的一些天然疏水矿藏的接触角见表1。A.A..阿布拉莫夫制作的某些矿藏在乳化火油中可浮性改变见图2。 表1  几种矿藏接触角矿  物组  成晶  面接触角（度）石  墨 煤 天然硫 辉钼矿 滑  石 碘银矿C   S MoS2 （Mg3Si4O10）（OH）2 AgI0001          86 30~60 85 75 88 20图2  浮化火油对矿藏可浮性影响（A.A..阿布拉莫夫）     明显，辉钼矿与石墨、天然硫、滑石类似。接触角大，浮选回收率高，是典型天然可浮矿藏。     钼选矿生产中，为进步辉钼矿的回收率，尽力下降Pe、Ph，削减亲水区（棱）对辉钼矿浮游的干挠，显得特别重要。

含锰矿物分两类：一类是氧化物;另一类是碳酸盐。重要锰矿物的可浮性如下： 菱锰矿MnC03，含Mn47.8%，是锰矿中较易浮的一种矿物。捕收剂常用脂肪酸，其中用油酸效果最好。浮选最适宜的pH为8～9。介质调整剂常用碳酸钠。抑制石英类脉石可用水玻璃，但碱性过高或水玻璃用量过大，对菱锰矿都有抑制作用。 软锰矿MrS2，含Mn63.2%，它比菱锰矿难浮，浮选时捕收剂用脂肪酸。pH调整剂用碳酸钠。脉石抑制剂用水玻璃。糊精和柠檬酸是氧化锰矿的抑制剂。草酸对它有活化作用。试验证明，在氧化锰矿浮选时，用油酸捕收，在pH6.5的条件下，水锰矿和褐锰矿较易浮，而软锰矿及硬锰矿最难浮。只有使用草酸和水玻璃分散矿泥时，才能得到较满意的结果。有矿泥存在时，浮选效果较差。将原矿脱泥，如脱除-10μn的矿泥，可以改善浮选指标。

非电解法制金属铝　　　　(1)低价卤化物法(格罗斯法)。该法是将铝的原矿用适当方法(例如用如下的碳还原法)还原成粗铝合金，在高温使之称AIX3(X为C1,F等)蒸气反应，使铝气化为Alx，然后，冷劫发生逆反应得到纯铝，生成的AIX3再反复使用。此反应称为烧化反应，按下式进行　　　　类似反应有　　　　(2)还原法。是在氧化铝、铝土矿等原料中混以碳还原剂，在2270K以上还原制取铝或铝合金的方法。属于这种方法的有先生成A14C3然后用此还原A12O3的方法，AL4C3在高温减压下分解的方法，以及先生成Al2OC然后进行热分解的方法等。　　　　著名的用金属还原的方法是，用锰还原AIC1,的托思(Totb)法。另外，也有热解人IN或烷基铝等方案。

如今浸金工艺许多，占主导地位的仍然是化法，但化法的剧毒性严峻危及环境及人体健康。为了削减环境污染，进步金的收回率，冶金工作者提出了多种新的浸金办法，这些办法可大致分为两种类型，其一是在传统化法的基础上开展预处理工艺；其二对错化法浸金。下面就金浸出进程中无浸出办法及工艺作一回忆和评述。     一、水氯化法     该办法的工业运用早于化法，但化法的运用使得该法没有得到应有的开展。跟着非化浸金法研讨的开展，水氯化法从头遭到冶金学家的注重。其浸金的化学反响方程式如下： 2Au+3Cl2+2HCl→2HauCl4     由反响可知金被氯氧化而且与氯离子合作，因而称其为水氯化法浸金。用作水氯化法氧化剂的首要是氯及其含氧酸的盐。因为氯的活性很高，不存在金粒表面的钝化问题。因而与化法比较，金的浸出速率快得多。     上述是前期氯化法，随后又有许多改善。Newment公司选用类似Tervitt Canyon选金厂的氯化进程，并于1988年4月将其改构成“闪速”氯化系统。研讨证明“闪速”氯化金浸出率进步6%，耗费量下降25%。     秘鲁和法国曾报导了一种金的盐水浸出法（Brine浸出法）新工艺，即用高浓度的氯化钠溶液和硫酸为介质，以二氧化锰作氧化剂，在溶液中发生元素氯，快速浸出金。     从现有材料看，有关用进行浸出的改善报导并不多见。水氯化法中走漏问题使研讨者寻求其他氧化剂替代。研讨较多的是用、次和等氧化剂在氯盐系统中浸出金。     有文献介绍用次一步加压氧化处理难浸矿石的办法。硫化物被分化的一起金银溶解，并可一重用碳吸附或用其他办法收回。也有文献报导了运用和从黑砂中提取金，该法溶金具有较高的功率，能到达金的彻底溶解和提取。     有文献将化法、法与水氯化法进行了比较，化法试剂的单耗为氯化法的1.5倍，而法试剂的单耗为氯化法的25倍。水氯化法提金工艺费用最低。该工艺的特色是浸出速率快、能耗低、设备简略、成本低、收回率高。其最大问题是Cl2易走漏。当时水氯化法系统的研讨趋势是寻求替代的氧化剂和强化水氯化法浸出，向无污染方向开展。     二、化法和碘化法     金在-化物中的溶解反响如下： 2Au+3Br2+2Br-→2AuBr4-     －化物浸出机理与氯－氯化物类似。Shaff在1881年就申请了有关用提金工艺的专利（美国专利No.267723），可是直到近些年因为环保和矿石性质改变等原因，此工艺才遭到注重。近些年国外的研讨较多，也宣布了不少文章，声称要以生物浸出-D法和K法等化浸出法与化浸出法相抗衡，并着重此种办法不污染环境。     用－化钠溶液浸泡法从紫木函原生矿中提金的研讨标明，浸泡15～20d，金的浸出率达90%，并可运用使再生。用氯化钠－水办法浸出含硫金矿焙砂，金收回率达97%以上。中科院新疆化学研讨所运用化物作催化剂来加速次－氯化钠系统的浸金速率，取得了令人满意的成果。有关浸出金的动力学研讨也有报导，在饱满条件下，金的溶解速率为0.73mg·cm-2·h-1，而在饱满氯条件下为0.63mg·cm-2·h-1。在反响中对金的溶解有选择性，当金矿石含有铁、铜、铅、锌等金属元素时，可溶解＞88%的金，而其他元素的浸出率＜30%。     化法是有利于环保的新工艺，其特色是浸出时间短、金的收回率高、药剂费用与化法附近、低污染、可循环运用，与倡议的绿色冶金方向共同。     碘法浸金工艺在国内研讨报导不多，首要用在工业废料金的收回方面。Frinkel Stein等证明了AuI2-合作物比AuCl4-合作物更为安稳，碘化物是一种浸金的优秀配位剂。A.Davis的研讨标明，在Au-I—I2-H2O和Au-I--ClO--H2O两个系统中，I3-是首要的氧化剂，而且指出ClO-和I-相遇时就会生成I2(s)。     QI.P.H用旋转圆盘技能研讨了影响碘－碘化物系统溶金速率的要素，给出反响速率方程：    计算出反响活化能Ea=34.4kJ·mol-1。在c(I2)=5×10-3mol·L-1和c(NaI)=10-2mol·L-1时，金的溶解速率为2.1×10-9mol·cm-2·s-1。     碘化法浸金进程一般在弱碱性介质中进行，设备防腐易于处理，加之药剂用量少，污染轻，对错常有远景的金浸出办法。     三、硫代硫酸盐法     硫代硫酸盐浸金的化学反响方程式如下： 2Au+4S2O32-+H2O+0.5O2=2Au(S2O3)23-+2OH-     S2O32-在酸性溶液中能够被氧化，其产品依次为S4O62-→H2SO3→S2O62-→SO42-，可是在碱性条件下S2O32-却十分安稳。实验证明在硫代硫酸盐法浸金进程中，铜离子和具有催化效果。为了坚持S2O32-在溶液中安稳存在并使溶液中的铜成为铜配离子，有必要坚持必定数量的游离，浸出液也有必要坚持pH＞9.2。在溶液中有游离时，铜首要以Cu(NH3)2+和Cu(NH3)42+的形状存在，溶液中没有游离或单独用硫代硫酸钠浸出时，Cu则以Cu(S2O3)35-存在。     姜涛的研讨进一步提醒了金的阳极溶解机理：NH3优先分散到金粒表面与金离子合作，生成配离子进入溶液后被S2O32-替代而构成更安稳的金硫代硫酸根配离子。在硫代硫酸盐法浸金动力学研讨中提醒了在金的浸出进程中铜、具有催化效果。     热力学研讨及实验证明硫代硫酸盐法浸金进程需在碱性介质中进行，因而对设备无腐蚀。该工艺浸金速率高，所用试剂毒性不大，可是硫代硫酸盐系统的热安稳性比较差，浸金剂耗量大，答应温度动摇规模窄，其运用遭到限制。     四、法     近十几年来，国内外对法的研讨报导较多。首要工艺有碳浆法、树脂法、铁浆法和电积法等。     用提取贵金属有很大的优越性，因其低毒、浸金速率快、试剂易再生，对砷、锑、铜、硫等影响化浸出的矿藏组成不太灵敏而遭到研讨者重视。     当有存在时，Au+/Au电对的电极电势由1.68V降为0.38V，很显然，金简单被氧化溶解于溶液中。     因为电对SC(N2H3)2/SC(NH2)2与Au[SC(N2H4)2+]/Au的标准电极电势（0.42V和0.38V）挨近，因而要使金氧化溶解而又不氧化，就要选用适宜的氧化剂，并恰当调整有关物质的浓度。法常用的氧化剂是Fe(Ⅲ)盐类和空气氧。     在酸性（pH＜1.5）条件下，选用Fe3+作为氧化剂，浸金反响如下： Fe3++SC(NH2)2+Au→Au[SC(NH2)2]++Fe2+     本身也部分被氧化，生成二硫甲脒，反响为： 2SC(NH2)2 [SC(N2H3)2]+2H++2e- E0=0.42V     中间产品二硫甲脒以必定速率分化导致不可逆的耗费。在酸性介质中本身也会发生分化、水解等副反响，加大了的用量。     据报导，法国1977年开端用法从锌焙砂中提取金银，墨西哥科罗拉多矿从1982年重用法进行黄金出产。在我国－铁板置换工艺经屡次工业化实验后，已在广西某矿经过国家判定并转入工业出产。     提金工艺需要进一步完善。其间很重要的一点就是的药剂用量和报价都高出化法许多。别的，推行运用法在技能上也存在一些妨碍，特别是在氧化条件下会氧化分化成二硫甲脒。     针对传统浸金中存在的首要问题，有人提出用磁场强化浸金的办法，取得了很好的效果。文献研讨标明SO2的参加可改善浸出法的功率，SO2在浸出进程中能够使二硫甲脒复原为。另据报导，广西龙水金矿浮选金精矿选用加温碳浆法提取金，金的浸出率达94.26%，金的收回率达90.2%。研讨标明，下降用量，进步金的浸出率的首要条件是恰当的温度、氧化剂、吸附剂等要素的有机结合。     五、石硫合剂法（LSSS）     此法是我国创始的新式无提金技能，所用浸金试剂由石灰或Ca(OH)2与组成。该试剂具有无毒、易于组成、浸金速率快、在碱性介质中运用，因而对设备和原料要求不高级长处。LSSS浸金时有效成分首要是多硫化钙(CaSx)和硫代硫酸盐，因为多硫化物与硫代硫酸盐都适于金的浸出，因而，该办法具有杰出的浸金功能。在浸金进程中，多硫根离子Sx2-具有氧化和合作的两层效果，而S2O3-可做配位体，其首要的溶金反响如下： 6Au+2S2-+S42-→6AuS- 8Au+3S2-+S52-→8AuS- 6Au+2HS-+2OH-+S42-→6AuS-+2H2O 8Au+3HS-+3OH-+S52-→8AuS-+3H2O 2Au+4S2O32-+H2O+0.5O2→2Au(S2O3)23-+2OH-     别的研讨者对含铜的石硫合剂提出电化学－催化机理，即NH3在阳极催化多硫根离子和硫代硫酸根离子的合作反响，Cu(NH3)42+在阴极催化氧的复原反响。     总而言之，石硫合剂法具有药剂价廉易得、浸金速率快、对难处理矿浸出率高、适应性强、无毒无污染等特色，但后续工艺还不完善，有待进一步研讨。     六、法     作者在对现有各种浸金办法进行比较分析的基础上，初次提出用ClO2-Cl--H2O系统从矿石中浸金的新办法。在中性及碱性条件下浸金反响为： 5Au+17Cl-+3ClO2+6H2O→5AuCl4-+12OH-     动力学实验标明，浸金反响对ClO2呈1级反响，对Cl-呈0.5级反响，反响的活化能Ea=28.99kJ·mol-1，反响受分散进程操控。ClO2溶金速率比化法、水氯化法和化法都快，但稍慢于碘化法。     用该办法浸出某典型氧化型金矿，金的浸出率达95.5%，而惯例化法对该矿样的浸出率只要91.4%。     ClO2作为强氧化剂在水处理方面现已取得广泛运用，在工业和民用范畴作为消毒剂和漂白剂也得到广泛运用。因为ClO2氧化性强、经济实用、对人体和环境无害，法是一种很有开展远景的绿色浸金工艺。     除以上介绍的各种非提金工艺外，还有硫酸盐法、细菌浸出法、腐殖酸法等，限于篇幅，不再赘述。     西部具有丰厚的矿产资源，在开发和运用黄金资源的一起应特别注意对西部环境的维护。上面所介绍的非化浸金工艺，都着重了资源和环境主题，虽然有些新工艺还仅仅处于实验阶段或中间实验阶段，可是，从黄金选冶技能的开展趋势看，应加强这些无害提金工艺的研讨，扩展实验规模和进行工业实践。

首要含锂矿藏有锂辉石、锂云母、透锂长石等。它们的可浮性如下： ①锂辉石A12O3·Li2O·4Si02，含Li2O4．5％～8％。表面纯洁的锂辉石很简单用油酸及其皂类浮起，但其表面因风化污染，或在矿浆中被矿泥污染了的，其可浮性变坏。别的，矿浆中一些溶盐的离子(铜、铁和铝的离子等)不只活化锂辉石，并且也活化脉石矿藏，所以浮选前要脱泥并用碱处理。用处理时，锂辉石的收回率随其用量的添加而进步，拌和时刻也相应缩短。随拌和强度进步，收回率也进步。如转速进步7倍，收回率可进步40％。 用油酸或环烷酸皂作捕收剂时，锂辉石在中性和碱性介质中，都能很好地浮游。用十八胺和酯钠盐为捕收剂时，只在弱碱性或中性介质中锂辉石才干浮游。用油酸作捕收剂，和木质素磺酸盐为调整剂，和碳酸钠调整pH为7～7．5时，锂辉石的浮选作用最好。 通过活化的锂辉石，用阴离子或阳离子捕收剂都能浮起。未经活化锂辉石，在油酸用量很高时也难浮起。 不管选用那一种捕收剂，水玻璃、糊精和淀粉都是锂辉石的激烈的按捺剂。其间淀粉的选择性较好，糊精次之。它们先按捺锂辉石，后按捺脉石。但水玻璃的选择性较差，对锂辉石和脉石一起起按捺作用。 锂辉石的浮选粒度，一般在0．15mm以下。粒度为0．2mm时，浮选的收回率为61％，粒度为0．3mm时，浮选收回率为22％。粗粒难浮是锂辉石浮选特色之一。 ②锂云母Al203·3Si02．2(KLi)F，含Li20 1．2％～5．9％。粗粒锂云母用手选、风选或冲突选富集，细粒的锂云母才用浮选法收回。锂云母的捕收剂以阳离子捕收剂最好，用十八胺时，在酸性和中性介质中都能很好地浮选锂云母。未经活化的锂云母不能被油酸捕收，用活化后，能得到较好的目标。 矿浆中的一些铁盐、铝盐、铅盐、、淀粉及磷酸氢钠等均能按捺锂云母。锂的碳酸盐和硫酸盐能活化锂云母。用十八胺选别锂云母时，最好的活化剂是水玻璃和硫酸锂，而强的按捺剂是漂、和淀粉的混合物。铜、铝和铅的硝酸盐是锂云母的按捺剂，而铜和铝的硫酸盐却是锂云母的活化剂。 ③透锂长石Al203·Li20·8SiO2，含Li20 2％～4％，用阴离子捕收剂如油酸、油酸钠、异辛基胂酸钠来浮选透锂长石，在任何pH下均不浮游。用阳离子捕收剂，如用十八胺来浮选透锂长石，则其浮游性很好。用十八胺作捕收剂，矿浆pH为5．5～6．0时，其收回率为78％，而选用烷基胺盐在碱性介质(pH为7．5～9．5)中浮选时，其收回率可进步到90％～92％。 选用烷基胺盐为捕收剂时，(300～500g/t)能激烈地按捺透锂长石，在介质的pH＝5.8时，它的收回率下降到10％～15％，在酸性和碱性介质中，其按捺作用加强。氯化钙能活化透锂长石，在中性介质和碱性介质中(pH=9．2)能进步其收回率。在选用烷基胺盐时，透锂长石的按捺剂有、硅酸钠、淀粉、丹宁、碳酸钠、钠及磷酸氢钠等。

     非晶硅薄膜既环保又节能,太阳能光伏发电蕴含巨大发展前景，而太阳能光伏板主要分为两类：1) 单晶/多晶硅及 2) 薄膜太阳能电池。以往，中国制造的太阳能光伏板主要是使用多晶硅。   多晶硅在提炼过程中需要使用千多度高热才能完成，生产过程中耗用大量能源，而且造价相对昂贵。此外，多晶硅在生产过程中还会排放超过十种的有毒物质。据统计，2008年，中国便用了3，000万吨煤炭提炼多晶硅，所产生的二氧化碳等空气污染物排放量非常之高，故这才是国家抑制多晶硅的真正原因。   中国占全球光伏组件 产量 39％，是全球最大的生产国，但99％的产品都是出口外国，这代表中国正为国外太阳能发展承担上环境污染的代价，强制减少多晶硅的产能可避免环境进一步恶化。　　为降低成本及保护环境，非晶硅薄膜技术的需求正快速上升。生产多晶硅需要较多能源，而且能源回收期长达7年；非晶硅薄膜所采用的硅材料则少于多晶硅的1%，能源回收期亦只需要1.5年，无论对环境的破坏，还是污染物的排放量均符合国家减排节能环保的要求。　　非晶硅薄膜被视为一种节能的技术，但究竟有何优势呢？首先在转换效能上，多晶硅因应硅不可改变的物理特性，其最高效能为15%至16%；而非晶硅薄膜可透过沉淀不同化学特性的物质于不同段层，以提升转换效能可由6%提升至12%或更高，于实验室的效率最高更可达17.8％。其次，薄膜吸收较广的阳光波长，在阴天或微弱阳光下运作亦较佳；相反，多晶硅的效能在较暗的情况下就会急速下降。因此，非晶硅薄膜在实际环境下的转换效能较多晶硅高出10%以上。

该厂于1964年由北京有色冶金规划研讨总院规划。1981年扩建规划规划：一次高冰镍为180t/d，二次高冰镍为30t/d。    铜镍别离有两种选矿工艺办法，即从原矿石中直接进行铜镍别离和从高冰镍中进行铜镍别离。两种办法的选用首要取决于矿石特性、铜镍比值、冶炼对产品质量的要求、以及铜镍别离进程中铂族元素的走向等要素。原矿石直接进行铜镍别离，能简化冶炼工艺流程，节约能耗，回收率也较高，但对杂乱的难选矿石，如蛇纹石类型的矿石，难以达到预期的别离作用；而高冰镍的铜镍别离技能不受矿石性质约束，适应性强。此外，一次高冰镍铜镍别离时，因为通过熔炼，铂族元素富集于镍铁合金中，有磁选法可回收合金。将镍铁合金进行二次硫化，得二次高冰镍，再行二次铜镍别离和富集铂族元素。金川高冰镍磨浮厂即选用此法。   （1） 矿石性质：高冰镍是冶炼进程中的一种产品，适当人工的铜、镍硫矿藏，其物理化学性质与天然镍矿藏类似。高冰镍的物质组成与金相结构直接影响铜镍别离，缓冷是决议高冰镍金相结构的要害。高冰镍的根本物相组成是硫化镍（Ni3S2）、硫化铜（Cu2S）和合金，其间硫化物占90%以上。高冰镍中含有铂、钯、金、银等贵金属，绝大部分富集在合金中。高冰镍中钴的散布首要与含铁有关，铁高则钴高，铁低则钴低。硫化银与硫化铜则呈类质同晶，故银首要富集在铜的硫化物中。    高冰镍中的硫化镍与硫化铜的产率，取决于铜镍比。镍铁合金的产率取决于高冰镍的含硫量，量不则合金产率大，反之则产率低，合金的铜镍比约为1：4.高冰镍的首要化学成分见下表。  高冰镍首要化学成分元素称号NiCuFeSCoPtPd含量，g/t48.3822.512.1523.870.6215.85.45元素称号AuAgRhOsRuIr　含量，g/t5.8927.541.151.0722.82　     高冰镍硬而脆，易于破碎，密度为5.5t/m3。在熔融状况下，经缓冷，晶粒变大；在温度530℃时，硫化镍开端晶变，由转变成，固溶的硫化铜分出，为铜镍别离发明了有利条件。所以要操控好700℃到400℃间的缓冷进程，特别是570℃到520℃尤为重要。如冷却过快，各相结晶粒度变细，不利于铜镍别离。别的，高冰镍含铁量高，使高冰镍组成类似于斑铜矿、镍黄铁矿和磁黄铁矿的化合物、三者浮游附近，别离困难。含铁量增高，使各相分出呈细粒状况，也不利于别离，但金川的出产实践证明，含铁小于5%对别离无明显影响。   （2） 工艺流程：高冰镍的铜镍别离是在强碱性介质中（PH=12.5）根据硫化镍、硫化铜的浮游速度不同而加以别离的。高冰镍中的镍铁合金有磁性，可用磁选进行别离。镍铁合金富于延展性，且密度大，多积累于磨矿回路中，出产时守时会集磁选，可获得含铂族元素高的镍铁合金。高冰镍磨浮厂工艺流程见下图。[next] [next]     为了更有效地提取贵金属，该厂交高冰镍别离中有磁到的合金产品再次在合金硫化炉中熔炼硫化，得二次高冰镍，再经缓冷-磨、浮、磁得到二次合金产品。二次合金富集的贵金属为一次合金的5~8倍。二次高冰镍性质与一次高冰镍性质根本类似，工艺流程也相同。   高冰镍磨浮厂的工艺目标、单位耗费目标及首要设备别离见下表。工艺目标（1985年平均目标）　品      位 ，        %项    目 镍铜铁硫合金70.2217.965.344.85镍精矿65.763.242.2523.95铜精矿3.7569.642.9421.54一次高冰镍（原矿）49.7322.382.5123.75 单位耗费目标（按原矿计，1985年目标）称号丁黄药钢球水电蒸汽单位Kg/tKg/tKg/tM3/tKw.h/tM3/t数量0.964.510.719.281100.394[next]

A.M.高登、H.L.缪(Miay)和H.R.斯钦德(Spedden)曾提出过钼矿天然可浮性判据： 至少在某些断裂面形成时，只有分子键(范德华氏键或称残余键)解理或断裂时，才具有天然可浮性。固体和外界的相互作用，主要取决于新生固体表面断裂键的类型。由分子键断裂形成的低表面能表面，(辉钥矿[001]面为2.4*10²J/m²)主要通过范德华力起作用。 用F.M.福克斯界面张力理论，就能很容易说明它琉水。相反，由共价键、离子键断裂形成的高能表面(辉铝矿棱上为0.7J/m²)，与外界会发生表面化学反应(在环境许可时)，这样的表面放置于水介质中，就会形成氧化区或出现强烈的水分子定向排列，从而使该面亲水。自然界里，不含亲水区的疏水性矿物还不多见，大多只是既含“疏水面”，又含“亲水面”的矿物，比如辉钼矿、滑石、叶腊石等。D.W.宫尔斯汀琐将这既有分子镑断裂面(疏水面)，又有离子键、共价键断裂面(亲水而)的组合，称之“异极性表面”。显然，辉用矿是典型“异极性表面”的可浮性矿物。 此外，在浮选专题中，还有更多介绍钼矿浮选相关的技术知识。

钼矿石除含有辉钼矿及很多脉石外，往往还伴生有铜、铅、铁等非钼硫化矿藏。辉钼矿浮选时若不严加按捺，它们会不同程度地富集进钼精矿，使产品含杂超越标准。1979年应环保要求，怀柔钼矿中止增加、硫化物等硫化矿藏按捺剂，所产钼精矿含铜量上升到2.97%，比矿石中铜含量（仅0.03%）富集了100倍。     副产钼精矿大多来自铜-钼矿，其有价成份首先是铜矿藏，要从铜-钼混合精矿（一般含铜130%~42％、含钼0.2%~3％）中取得合格钼精矿，铜、钼别离极为重要。     钼精矿中，非钼硫化杂质与脉石不同，它不只下降钼精矿的钼含量（这一影响远比脉石的影响小得多），还会在钼精矿深度加工时，随辉钼矿一同参予反响，影响产品质量，带来很大损害。     钼精矿氧化焙烧时，硅类杂质几乎不发生改变，而金属硫化物（MeS）会随辉钼矿氧化的同时发生氧化，生成相应的氧化物（MeO）。同一焙烧环境，这些金属氧化物还会再与炉气中的SO3,P2O5 , As2O3…反响，生成相应的硫酸盐，磷酸盐、盐……。许多盐类是热安稳的，它们进入了钼焙砂，使钼焙砂中S、P、As等有害杂质含量上升。同一焙烧环境，这些金属氧化物还会再与新生成的MoO3反响，生成一些安稳的钼酸盐。在用这些含钼酸盐的钼焙砂经浸制备仲钼酸铵时，CaMoO4不溶于，Fe2（MoO4）3难溶于，它们残留于浸渣而抛弃，这会大大下降钼的浸回收率。在用这些含钼酸盐的钼焙砂经提高法出产高纯三氧化钼时，PbMoO4、Bi2（MoO4）3的沸点与MoO2提高温度共同，会使产品中铅、铋含量升高，并显着影响钼粉的质量……。非钼硫化杂质的损害还远不止这些。     为此，在各产钼国或公司所拟定的钼精矿质量标准中，对非钼硫化杂质的含量约束都很严苛。    钼选矿中常见的非钼硫化杂质主要为铜矿藏、铅矿藏、铁矿藏，尤其是黄铜矿和辉铜矿。

碘化提金化法呈现的100多年来，得到了极大的开展，在黄金工业中占控制位置。化提金工艺简略，适应性好，金收回率高，是这种办法长生不衰的首要原因。但下列的首要缺点一直伴随着化工艺：①浸金速度慢，浸出进程易受铜、铁、铅、锌、锑、碲、砷和硫等杂质的搅扰；②剧毒性，矿山环保费用大，对生态环境有害；③对细粒包裹金、高砷、高硫、含有机炭的难处理金矿石直接浸出效果很差，须经杂乱的预处理工序再选用化法或选用杂乱的强化浸出手法，有时提金效果仍不行满足。因而，研讨者们不断研讨非工艺和非浸出剂。非无毒无污染提金技能开发及运用，将成为今后攻关的要点。 一、非化提金技能的研讨进展 （一）浸金 20世纪40年代前苏联开端对浸金研讨以来，浸金成为最有期望代替化法的一种办法。（HzNCSNH2）是一种有机化合物，在酸性和有氧化剂存在的条件下，与金构成阳离子络和物，反响为：作为一种配位体和金属以离子键结合，可以经过其间氮原子的孤电子对或硫原子与金属离子挑选结合。在浸金进程中，可氧化成多种产品，先生成的是二硫甲脒，它可作为金银的挑选性氧化剂。假如溶液电位过高，二硫甲脒将会被进一步氧化成基、硫化和元素硫，所以运用浸金有必要严厉控制浸出液的电位。 据文献报道法国从1977年开端用法从锌焙砂中提取金银；墨西哥科罗拉多矿从1982年起选用法处理含金尾矿；澳大利亚新英格兰锑矿从1984年开端用法处理含金锑精矿；俄罗斯等国近年来也开端将法用于黄金出产中。我国研发的铁板置换工艺经屡次工业实验后，已在广西某矿经过国家判定转入工业出产。因而可以以为，提金新工艺已开端由研讨阶段进入工业出产阶段，其工艺进程也在日臻完善。 的特点是：①无毒性；②挑选性比好，对铜锌砷锑等元素的灵敏程度显着低于化法；③溶金速度快，比化浸出快4－5倍以上；④溶金在酸性介质中进行，它适用于已经过可发作酸的预处理的难浸矿藏浸出；⑤溶液中生成的金合作物在本质上是阳离子，适宜于用溶剂萃取法和离子交换法来。收回金。但报价昂贵，耗费量大（本身被氧化20%，80%被矿石吸附耗费），不如安稳，且因为在酸性介质中浸金，简单腐蚀设备。而且近年来有些材料将列为可疑的致癌物。因而可以肯定地说，法近期内还很难代替化法。 （二）卤素及其化合物法浸金 19世纪中叶，人们就开端用浸黄金，后因化法呈现后而停止运用。这种工艺自20世纪70年代始从头被人们注重起来，并开展了高温氯化蒸发焙烧法、电氯化浸出法等。氯化法提金的化学反响为：因为氯的活性很高，不存在金粒表面被钝化的问题，因而在给定的条件下，金的浸出速度很快，一般只需1～2 h。这种办法更适于处理碳质金矿、经酸洗过的含金矿石、含砷精矿等。 美国Freerport矿业公司的Jerrit Canyon选金厂选用空气氧化，氯化浸金法处理含砷的碳质金矿石，氯化时刻18 h，矿浆浓度55%左右，温度49～54℃，均匀耗量为17.5 kg／t，金浸出率达94%。 Newmont公司1988年改构成闪速氯化系统，进步6%的金提取率，并下降25%的耗费。 最近，秘鲁和法国报道了一种金的盐水浸出法新工艺，即用高浓度的NaCl作氧化剂，在溶液中发作元素氯。在水溶液的效果下后者就能很快溶解金。 美国研讨的名为炭氯浸的办法是将粗粒活性炭与碳质难浸金矿一同拌和。在酸性条件下与矿浆效果。金溶解为金氯合作物，然后在炭粒表面还原成金属金。浸出完成后，载金炭从细磨矿浆中筛出，进行金收回处理。该法的特点是：难浸矿石的预处理、浸出与收回金在同一系统中进行。美国还创造晰一种与之附近的办法，选用氯化物浸出、离子交换树脂提金，适用于处理碳质矿石或碳质矿与氧化矿的混合矿石。 南非投产了一座大型水氯化法处理重选金精矿实验厂，精矿在800℃下氧化焙烧脱硫，焙砂在通气的溶液中浸出，金的浸出率高达99%。 北京矿冶研讨总院对从贵州苗龙砷、锑、硫、碳含量较高的细粒嵌布金矿石中所得的含Au为65g／t的浮选金精矿，焙烧脱除杂质后的焙砂选用水氯化法浸出，金浸出率达91.48%，浸出时刻仅为化浸出时的5%。 用及其化合物作为浸金试剂同用氯相同，因为卤素变为卤离子时氧化电位高，足以溶解金，而且卤离子（x－）是Au＋和Au3＋的强配位体，从热力学上来说，有利于浸金反响的发作。 早在1881年Shaff就宣布了用提金工艺的专利，但直到近10年因为环保和矿石性质改变等原因，才开端从头进行仔细的研讨。 1990年前后，加拿大和澳大利亚等国相继宣布了许多文章，声称要以生物浸出－D法和K－法等化浸出法与化浸出法相抗衡，着重这些新办法具有不污染环境的长处。 在生物浸出－D法中，选用了一种称之为Bio－D的浸出剂，它是一种由化钠与氧化剂装备的浸出剂，可用来浸出贵金属，对密度较大金属的亲和力大于对密度较小的金属，可用于弱酸性至中性溶液中，其稀溶液无毒，试剂易再生，并具有生物降解效果，大都矿石浸出2.5 h浸出率就可到达90%。但因在反响进程中会有相当多的蒸汽由溶液中逸出，这样不只增加了试剂耗费，而且还会构成严峻的腐蚀和健康问题，故现在仍处于实验室与半工业实验阶段。 K－浸出法是由澳大利亚Kalias公司创造的，本质是运用一种选用化物作浸出剂的新工艺，可在中性条件下从矿石中浸金，但现在仍处于开发实验阶段，工业上推行运用尚有必定困难。 另据报道，美国亚利桑那州的Bahamian精粹公司于1987年开发了一种浸出金银矿石的新办法，用于代替化法。运用的浸出剂本质上就是化钠和卤素。它除了具有浸出速度快的长处外，还能在较低的温度下浸出。 化法提金工艺的长处可概括为：浸出速度快、无毒、对pH改变的适应性强、环保设备费用低。对难浸金矿处理时，因为能在酸性介质中溶解金，所以在加压氧化后可将直接加人矿浆中，省去了预先中和处理工序。 （三）硫代硫酸盐提金 硫代硫酸盐一般为硫代硫酸的钠盐和铵盐，它们报价便宜，浸金速度快，无毒，对杂质不灵敏，浸金目标高。 巴格达萨良等人对硫代硫酸钠溶液溶金动力学研讨标明，温度在45～85℃范围内，金的溶解速度与温度呈直线联系，但为了防止硫代硫酸盐剧烈分化，浸出温度应控制在65.75℃。罗杰日科夫等人用含和氧化剂的硫代硫酸盐溶液从矿石中浸金的动力学研讨中得出另一种定论，即只需在热压浸出器中较高的温度条件下（130～140℃），才干到达满足的速度和收回率。卡科夫斯基等人还发现，铜离子对硫代硫酸盐溶金有催化效果，可使金的溶解速度进步17～19倍。我国的姜涛、曹昌琳等人对硫代硫酸盐提金的机理进行了较为具体的研讨。 但因为硫代硫酸盐法要求得太高，且硫代硫酸盐化学上不安稳，此法至今未得到推行运用。 （四）多硫化物法浸金 多流螯合离子对金离子有很强的络合才能，在适宜氧化剂的合作下，或许借助于多硫离子本身的岐化，多硫化合物能有用地溶解金。假如浸出进程能发作元素硫，硫化物也能浸金，因为硫化物和元素硫很简单转化为多硫化物。多硫化物一般有多、多硫化钙、多硫化铵等，它们适用于含砷、锑的含金硫化精矿的处理。多硫化物的特点是挑选性强，浸出速度快，几个小时为一个浸出周期，浸出率高，也适用于低档次金矿石。 多硫化物浸金进程（以多硫化铵为例），是将40%的，在常温下浸出1～24h，金以NH4AuS的办法进入溶液，锑以（NH4）2SbS3的办法进入溶液，砷固定在渣中，然后用活性炭从溶液中收回金。溶液热分化生成Sb2S3和硫，放出气和气体，并与进步硫一道再生为多硫化铵。此法金的浸出率达80%～99%，得到的含砷只需0.07%。 我国龙炳清等人进行过用多硫化物浸金的研讨。张箭等人研讨了石硫合剂，本质就是多硫化物和硫代硫酸盐的混合体，他们以为，运用石硫合剂，金银浸出率可别离到达96%、80%以上，金浸出周期为惯例化法的1／8～1／2。 多硫化物法的首要缺点是本身的热安稳性差，分化发作和气，恶化出产环境，工业出产时对设备的密闭功能要求严厉。 （五）其它非试剂浸金 其它非浸金试剂首要有基酸类、类化合物和腐植酸类等。 基酸类分子的特点是分子中含有氮氧两个配位原子，从热力学上看，它们可以与金构成有利的可溶螯合络合物，因而可以作为浸金试剂。基酸浸金也有必要在适宜的氧化剂存在的条件下进行。一般情况下基酸浸金的最好氧化剂是，它可以使基酸部分氧化为胺类化合物，而且损坏阻挠金溶解的碳水化合物。基酸浸金的浓度有必要高于5g／L，的最佳浓度为2～4g/L，最佳的pH值、温度、矿浆浓度别离为9～10.5、90～95℃、20%～25%。 类化合物药剂有、、硫、基酸钙等。这些药剂的毒性比要小，虽如此，人们对这类药剂研讨得不多，在我国根本无人研讨。 腐植酸类浸金试剂来历广泛，报价便宜，一般在pH值为10以上的碱性条件，在有氧化剂存在的条件下，浸金液中金浓度可达10mg／L。经磺化或硝化后的改性腐植酸比天然腐植酸的浸金容量高15～16倍，金浸出率可达87%。此法研讨的人尽管不多，但不失为一种经济的浸金办法之一。 二、碘化提金办法及实验研讨 （一）国外碘化提金研讨现状 1、理论研讨  碘是一种氧化性很强的氧化剂。用碘作浸出剂和用作浸出剂的浸金进程应该是相同的，但碘化浸金的报道很少，更没有工业运用的实例。但据俄罗斯贵金属勘探研讨院对金的阴离子络合物[AX2]（X为阴离子）的安稳性比较标明：CN－＞I－＞Br－＞Cl－＞NCS－＞NCO－，金的碘络合物强度比金－络合物差，但比、氯、硫、类酸盐的要强。而且同比较，碘是无剂，因而，研讨用碘一碘化物溶液从矿石中浸金是适宜的。 在卤素元素中，AuI2－络离子在水溶液中最安稳。碘能以较低的浓度从矿石中浸出金。 Marun等人运用Davis、Pourbaix和Latimer等人的热力学数据制作了Au－I－H20系统的Eh－pH联系图，提出在水的安稳性极限内金构成了2种安稳的络合物：AuI4－和AuI2－。其间AuI4－是最安稳的，2种络合物在整个pH范围内安稳，且碘浓度的改变影响不大，而当碘浓度下降，pH值较高时呈现金的氧化物种，金，碘络和区域变小。一起，与Au－Cl－H20系统、Au－Br－H20系统的Eh－pH联系图进行比较发现，无论是AuCl4－仍是AuBr4－在水安稳极限内仅仅很小的区域内安稳。由此可以说，AuI4－和AuI2－是进行热力学条件分析的最适宜的卤化物。Marun等人还依据Angelidis和Davis等人的研讨，核算了Au－I－I－－H20系统首要反响的平衡常数 Davis等人经过对平衡系统的解说，发现了在不同碘、碘化物浓度下的最安稳物种。在pH＜8，I2与I－的摩尔比为0.1或0.35时，最安稳的是I3－、AuI2和I－；在pH＞10时，最安稳的是IO3－。假如I2与I－的摩尔比为0.5时，在pH＜8时会构成不溶的碘化金，它会钝化金的表面、阻挠AuI2－的生成。因而，实践工作中应使I2与I－的摩尔比小于0.5。 2、实验研讨  Marun等人进行了2个试样的碘化浸金实验研讨，他们的目标矿样别离为：A试样含Au为8.29g／t、Ag为5.0g／t、Cu为0.01%，首要缔合矿藏金、明矾石、赤铁矿、金、赤铁矿、黄铜矿－重晶石、金－硅、硫砷铜矿和金－硅－重晶石，在15nln时存在单体金；B试样为浮选精矿，含Au为57.69g/t、Ag为39.49g/t、Cu为0.15%，首要矿藏为黄铁矿、闪锌矿、方铅矿和黄铜矿，金与石英缔合，石墨为脉石。2个试样都磨到－0.074l砌粒级占95%。用碘和碘化钾试剂浸金。实验条件断定为：初始碘、碘化物摩尔比低于0.3，pH值3～5，标准反响时刻定为4h。文献没有给出金的浸出率数据，仅仅在和化浸出作比照时得出了化浸出的金浸出率高，浸出时刻长的定论。一起对浸出富液进行了金的电解堆积实验，金的堆积率90%以上，电流效率为0.12%～0.13%，并与碘和碘化物初始浓度根本无关。 Ce,Xenbnnxos F B等人用碘化物对乌拉尔一个矿山的含金氧化矿石进行了浸出研讨。矿石的化学组成如下（%）：50.4 SiO2、15.8 Al2O3、16.4 Fe2O3、0.75 MnO、2.46 MgO、1.5 CaO、0.63 Na20、2.73 K20、0.21 C、0.03 S、0.08 As、3.5g／t Au、9.0其他，金根本上处于天然状况但粒度微细（0.01～0.03mill）；用I2与I－的摩尔比为0.1的碘溶液溶金，pH在5.5～7.5之间，固液比1∶5最佳。反响平衡时金的收回率达95%，平衡速度比溶液浸金慢；电解堆积时，金的浓度越高，电解速度越快，金的最大堆积率可达95%（电解槽金浓度大于40mg／L时）。 （二）作者对碘化提金的研讨 碘化浸金的研讨起步较晚，无论是理论研讨仍是浸金工艺研讨，都很不完善、很不系统。针对存在的问题，作者对碘化浸金理论与工艺进行了比较系统的研讨。1、理论研讨  作者经过热力学核算画出了实践浸金系统（有助氧化剂参加）Au－I－H2O的Eh－pH图，比国外文献中报道的Au－I－H2O系统Eh－pH图更完善、更具实用价值。一起画出了旨在调查是否有AuI堆积为意图的Au－I－H2O系统的Eh－pH图，研讨标明，碘、碘离子浓度很高时溶液中会呈现AuI堆积，但在正常浸金进程中，因为金的含量较低、碘离子和碘的浓度较低，溶液中不会呈现AuI堆积。 对碘化浸金动力学研讨时，推导出碘化浸金进程中金溶解的动力学公式，公式中反映出了金的溶解速度与I－、I3－、氧化剂浓度及拌和强度之间的联系，对碘化浸金实践有理论指导含义。经过热力学核算对碘化浸金机理进行了分析，提出了碘化浸金进程中，I－和I3－有必要一起与金效果的观念，而且生成的金碘络离子的类型为AuI，一致了碘化浸金化学反响式和反响生成物。 对碘化浸金系统中杂质的反响行为进行了分析，指出，对化法浸出损害大的硫化矿藏、铜矿藏、锑矿藏和碳质矿藏，在碘化进程中，它们的损害要小得多，碘化法对矿藏品种的适应性强。 碘化进程中，只需氧化剂的氧化电位大于0.58V，就可以在金的碘化进程中，进步浸出速度和浸出率；推导出了反响能否顺利进行的平衡常数判据和反响自由能判据公式，并据此判别出作为碘化浸金进程的氧化剂，可以使反响顺利进行；分析了促进金溶解反响进行的原因是涣散均匀、涣散快，而且可以氧化其他矿藏，按捺耗试剂反响的进行。 2、实验研讨  作者对贵州戈塘金矿碳质氧化矿样和碳质原生矿样进行了分选和碘化浸出工艺条件实验。该矿样中载金矿藏涣散，既有硫化物、氧化物、有机物载金，又有脉石矿藏载金，金的嵌布粒度极细。经过浮选实验证明，浮选精矿的金档次不能得到有用富集，尾矿档次没有显着下降，只能选用原矿宜接浸出或焙烧浸出。化直接浸出金的浸出率缺乏80%，用碘和碘化物（碘化钾、和碘化）溶液浸出，氧化矿样金的直接浸出率最高可达95%，均匀可达91%左右，高于化浸出时的75.70%。浸出时刻4h，液固比3∶l～5∶1，在常温条件下、中性和酸性矿浆中浸出。 含碳原生矿直接浸出时金的浸出率78%左右，目标不能满足要求。经过实验和核算，断定了650℃的焙烧温度，焙烧后浸出，浸出率到达92%以上，比原矿直接浸出时高出近15%，到达了焙烧处理的意图。相同温度焙烧用化法浸出，浸出率为89.16%。最佳浸出时刻4h，在常温条件下的酸性、弱酸性矿浆中浸出。 经理论分析和实验研讨标明，从碘化浸出贵液中收回金，锌置换法理论上是可行的，但锌的耗量要大于化系统耗锌。用椰壳碳吸附的办法，金的吸附收回率可达93%以上。金的初始浓度应大于40mg／L，金的电解堆积收回率可以到达95%以上，但金浓度低时（＜40mg／L），一步电解金的收回率较低。用SO2、NaI－ISO3、Na2SO5等酸性还原剂可以把溶液中的金碘络合物还原成单体金。碘化浸金抱负的金收回办法为：活性炭吸附一解吸液电解。 三、结语 金的非化浸出是黄金提取技能的开展趋势，世界上许多学者都在积极探究金的非浸出剂。现在，比较有出路的浸出剂有、和碘等，但还有待于进一步完善，尤其是进行工业实验研讨。经不断研讨、探究，必定可以找出环保型的黄金浸出剂和适于工业运用的非提金办法。

目前苏州地区市场上销售的铝型材有国标铝型材和欧标铝型材（最多的是欧标氧化表面的）,两种型材不同之处主要在截面形状的区别和型材槽的区别 　　国标铝型材同欧标铝型材较大的区别在于： 　　一． 槽型不同，在型材的固定连接时型材槽里放置不同的螺母。 　　国标型材槽放置普通方螺母，欧标型材需放置专用异型螺母。 　　二． 型材边角倒角不同，国标型材四个边角倒角很小，基本是直角。 　　欧标型材四个边角有较大的圆弧倒角。删除

珀斯──澳大利亚西澳州首府，从前被称为“国际上最孤单的城市”。但是，这些年来，我国客人却对这“最孤单的城市”情有独钟，一再到访。2007年9月4日，领导在相关人员的陪同下，观赏了澳大利亚力拓矿业集团的直接熔融复原炼铁工厂。炼铁车间观看了复原铁的冶炼进程，并就环保、出产成本、工艺先进性，以及非高炉炼铁技能在我国使用的远景等具体询问了技能人员。此前，我国人大常委会委员长，以及我国多家大型钢铁厂商的管理者都观赏过这个炼铁项目。“熔融复原”炼铁技能有何奇特之处，引得许多政界商界要人的垂青？ 资源压力下的新路当今国际的干流高炉炼铁技能仍然是自古就有的竖炉炼铁，这种办法炼制的铁占国际铁产值的95%以上。         我国钢研科技集团公司先进钢程及材料国家重点实验室郭培民教授介绍，通过数百年开展，现代高炉炼铁工艺现已适当老练，但流程杂乱、能耗高、环境污染严峻和出资巨大这些高炉炼铁与生俱来的问题仍未处理。更要害的是，高炉炼铁对冶金焦炭依赖性太强，从现在已探明国际煤炭储量中，焦煤仅占5%，且散布很不均匀，正是这个资源约束，催生了无高炉炼铁技能。北京科技大学冶金与生态工程学院副院长张建良教授介绍说，现在的无高炉炼铁首要有两种办法，即直接复原法和熔融复原法，国际上现已根本老练的三大非高炉炼铁技能，别离是奥钢联的COREX、韩国浦项的INEX、力拓矿业的HIsmelt，都选用熔融复原法。真实完成了商业化出产的非高炉炼铁技能的只要一家，即奥钢联的COREX技能。它是在奥地利和德国政府的财务支持下，于20世纪70年代开端研制，1989年完成商业出产。榜首代完成商业化出产的非高炉炼铁COREX-1000工厂年产能40万吨，1989年在南非完工。1995年至1999年间，国际上又先后建成四座年产能60万～80万吨的第二代COREX-2000出产厂，别离坐落韩国的浦项、南非的撒丹那(Saldanha)和印度的两个城市。全球专一在建的第三代COREX工厂是我国宝钢年产能150万吨的COREX-3000工程，该工厂方案2007年下半年开端商业化出产。          非高炉炼铁技能间的竞赛奥钢联的COREX尽管先行一步，却也存在先天缺点：国际上大部分铁矿资源是粉矿，并且粉矿比块矿报价低，奥钢联开发的COREX技能却只能炼块矿。可以炼粉矿的熔融复原技能随即应运而生，韩国浦项制铁研制的“FINEX”和力拓矿业的“HIsmelt”就是在这样的布景下诞生的。韩国浦项制铁公司于1992年和奥钢联签署协议，引进COREX-2000技能，并在此基础上研制出以粉矿为复原目标的FINEX技能。2007年5月30日，FINEX商业化项目正式开工。这个历时15年之久的项目共花费7亿美元研制经费，取得300多项专利。澳大利亚力拓矿业集团亚洲及我国区总裁路久成介绍，力拓矿业集团从上世纪80年代初开端研制HIsmelt技能，历经20余年，累计出资已超越10亿美元。现在实验性的HIsmelt工厂发展程度“已到达试营产值的80%，估计到2008年到达年产80万吨的设计能力，并进行商业化运营”。 我国的非高炉炼铁远景1996年我国钢铁产值初次超越1亿吨大关，跃居国际榜首位后，现已接连10年保持着国际榜首，一起，我国仍是专一钢铁总产值超越2亿吨的最大钢铁出产国、最大钢铁消费国、最大钢铁净进口国和最大铁矿石进口国。拿到这些“桂冠”的一起，我国也顶着一顶“钢铁能耗全球榜首”的帽子，在首要炼钢国中，我国吨钢能耗排在首位，是日本的3倍，美国的1.7倍。而非高炉炼铁技能的首要优势就是节能环保。力拓矿业集团亚洲及我国区总裁路久成说，力拓的HIsmelt技能，不只比奥钢联的COREX技能能耗低，也比国际上绝大多数传统高炉炼铁技能能耗低20%左右，废气排放更是远远低于高炉炼铁。

非化法浸出金，是指不必而用其他非试剂浸出金的工艺。自19世纪末呈现化浸金办法以来，因为化法对矿石的适应性较广、工艺老练、经济效益显着等优势，在工业上敏捷取得使用，尤其是低档次金矿的大规划化堆浸技能的推行，以及化新技能（如炭浆法、树脂矿浆法）的使用等，化法浸金一直是工业上选用的首要提金办法。可是，化法存在的是剧毒物质，对人畜和环境有直接损害，易受多金属硫化物以及砷化物等杂质的搅扰，对难处理金矿的化浸出作用差等缺陷。因而，自化法面世以来科研人员就不断探究替代的试剂。经过对浸金试剂展开的很多研讨，曾提出了多种非化浸金的办法，包含法、硫代硫酸盐法、多硫化物法、水氯化法、化物法、碘化物法、石硫合剂法、类化合物法、生物制剂法等。在许多的办法中，研讨得相对较多的是法和硫代硫酸盐法，并已进行了必定规划的扩展实验。但因为技能或经济等原因（如非试剂耗费量大、本钱高、经济上竞赛不过传统的化法），非化浸金的办法现在未在工业上取得使用。不过，持续寻觅经济的非试剂，并开发出有用的非提金工艺，是必定的发展趋势。

自然界中铜矿藏品种繁复，钼矿石或铜-钼矿石里的铜矿藏主要为黄铜矿和辉铜矿。     黄铜矿（CuFeS2）含Cu 34.56、S34.92％，是自然界最常见、工业挖掘价值最大的原生铜矿藏，其晶体结构见下图。   图  黄铜矿晶体结构       辉铜矿（Cu2S）含Cu79.86％、S 20~14％，有内生成矿，但更多见于氧化淋滤构成的次生富集铜矿带中。是含铜最高的硫化铜矿藏。     斑铜矿（Cu5FeS4）含Cu63.3%、S25.5%。     铜蓝（CuS)含Cu67. 1％、S32.9％，也是常见硫化铜矿藏，但含量往往很少。     不同钼矿床或铜-钼矿床产出的辉钼矿，成矿条件不全相同，浮选行为也不全相同。辉钼矿与硫化铜矿藏成矿时代不同（辉钼矿一般早于铜矿藏）散布规则也不同。这都对铜-钼别离带来许多晦气影响。常见的铜-钼别离工艺如下表。表  常见铜-钼别离工艺  分    类工 艺 或 药 剂只用抑制剂抑钼浮铜糊精抑钼，黄药捕收铜矿藏抑铜浮钼NaCN、KCN、Na4Fe（CN）4、Na3Fe（CN）4硫化物Na2S、NaHS、（NH4）2S诺克斯P-Nokes（LR-744）、As-Nokes（Anamol-D）有机抑制剂HSCH2COONa、HSCH2CHOH等氧化剂+抑制剂NaOC+Na4Fe（CN）6；H2O2+Na4Fe（CN）6充氮气+抑制剂N2+Na2S（NaHS）；N2+Nokes热处理+抑制剂焙烧法过滤-焙烧-分选蒸吹法浓缩-蒸吹-分选       须阐明一点：抑制剂可独自运用，也可几种合用，为发挥药剂协同效应，以几种抑制剂合用作用较佳。

通过六年的时刻研制出产一种现代新式配方提取金银产品(无毒提金药剂、溶金剂),无毒提金剂是一种新产品新技能新工艺,安全可靠,环保产品,无毒无害,无污染,能够循环运用,降低本钱。全球首创,保密配方.该产品对国家,对社会,对全球人类,生态平衡,矿山开发,尾渣使用,环境污染,循环经济,节省能源和污水管理净化地球有益无害,是国家重视,政府重视,社会重视,全球重视的环保项目及产品。具有浸出率高,速度快,适用面广,对环境友好的绿色浸金工艺,该工艺简略易懂,简单把握的特色,为杂乱氧化矿半氧化矿硫化矿尾矿尾渣的归纳收回使用供给了新的途径。堆淋法和浸泡法用无毒提金剂替代了传统用化法有毒有害人类的前史,因每年操作不妥和工作失误呼吸中毒逝世的不可胜数,改变了自古以来上千年全球用传统工艺提金的做法,也是全球的严重创新和变革,也处理了当时国内及全球金银矿提金收回率较难的一大课题,无毒提金剂产品咱们重复做了上千次实验,并通过多方证明屡次在广东,广西,云南,贵州,河南,河北,江西,湖南,湖北,安徽,辽宁,甘肃,内蒙等金矿基地实践,作用显着,节省时刻,已到达世界尖端技能和领先水平,一般用量在0.3kg-1.5kg左右,本钱为6-30元左右。小样5kg实验,浸泡时刻为48小时72小时96小时。大样50-100吨流程实验,这项溶金提金新产品新技能一般金银矿溶解率可到达80%-96.6%,堆淋法和浸泡法可大可小,300-100000吨,是依据自己的场所而定,即可降低本钱和节省时刻,目前国内及全球溶金提金技能一般收回率才干到达20%-85%和完结时刻较长,未能赶上我公司的新产品新技能,据目前国内及全球金银矿查询材料分析,我国及老挝缅甸柬埔寨等一些国家高砷高硫高锑高铁高锌和尾矿尾渣难度较大的用传统工艺提金技能是肯定无法提出金子来的,我公司研制的无毒提金剂产品新技能新工艺处理了这一难题,无毒提金剂,全球绝无仅有,填补了国家空白,也填补了全球空白。彻底处理了环境污染难题,也处理了人们的后顾之虑,放心运用。

法是提取金银矿石和物料的最常见和最安稳的办法，可是，也存在着浸出时刻(浸出周期)长(堆浸一周至一年、拌和浸出为24～72小时)，对有机碳、锑、砷、铜、锌等有害元素适当灵敏，然后引起金、银浸出率的明显下降、生产成本大幅度进步的缺陷，特别是该法有剧毒，对环境危害适当大。因而，怎么进步金、银浸出率，下降成本，找到替代剧毒的无毒或毒性较小的新技术和新工艺是一个重要的研讨课题。 非化法浸出剂有、氧气、、碘、、硫代酸盐、石硫合剂等。 (1)法该法在酸性条件下溶金速度快、无毒性、挑选性比好，对贱金属杂质不灵敏，在处理一些含金物料，例如阳极泥、含金铀矿酸浸和硫酸烧渣等有必定的优越性，但药剂耗量高，浸出设备易腐蚀、缺少从溶液中收回金的有用办法。 1997年，有人发现钠可以在必定程度上按捺碱性的不可逆分化，促进金的溶解，可以实现从含金废料中挑选行溶金;以为硅酸钠是碱性提金的高效安稳剂。 (2)卤素及其卤盐法该法所选用的试剂主要是氯、、碘、氯盐、碘化物、化物等，例如，、次氯酸盐、氯盐法、K试剂、Geobrom3400、Bio-D试剂等氧化剂。氯在浸出过程中既作为氧化剂，又作为络合剂生成AuCl32-，卤离子(X-)是Au+和Au2+的强配位体，氯化浸出法适合于处理含砷碳物质金矿石、锑烧渣、重选金精矿、含砷黄铁矿金矿石等。 化法是替代化法提金最有出路的浸出工艺之一，其长处是报价便宜，浸出率高，浸出速度快，无毒，无腐蚀，药剂可循环运用，从贵液中收回金便利等。国外研讨碘化物法较多，运用碘-碘化物溶液浸出可以获得比法跟高的金浸出率，从碘-碘化物中直接电积金也是或许的。 (3)腈化物法该法选用(又称酰基腈)、基乙酰胺和三种腈化物提取金。在处理碳质金矿石时，腈化物金浸出率远高于化法。在处理氧化矿石和硫化矿石时，其金浸出率与浸出相同有用，可是其报价较高。 (4)生物制剂法即微生物可以浸出金，它与微生物细胞成分蛋白质、微生物的代谢产品基酸(甘酸、组酸、天冬酸等)有关。蛋白质和金构成带负电的复合物，这种复合物通过基酸基团的氮原子衔接，生成安稳的金络合物。 (5)煤金聚会法该法是运用浮选药剂改进金颗粒表面的疏水性特征，通过拌和过程中的磕碰效果，使疏水的金粒进入聚会体中。载金聚会体通过次循环、富集和灰化，所得焙灰通过熔炼或许其他办法处理得到制品金。 (6)多硫化物法和石硫合剂法该法选用和石灰反响生成的试剂浸出金银，多硫螯合离子有S22-、S32-、S42-、S52-等，它们对金离子有很强的络合才能，在适宜的氧化剂(例如等)合作下，或许借助于多硫离子的歧化，可以有用地溶解金银。 (7)其他办法 其他办法有腐殖酸法、FM复原试剂法、硫代硫酸盐法等。  (8)目前市场上有一些无毒类的新式浸出药剂，未来将是发展方向。

含钽铌的矿藏主要是钽铁和烧绿石。钽铌铁矿中含钽多的叫做钽铁矿，含铌多的叫铌铁矿。 钽铌铁矿和烧绿石可用阳离子捕收剂捕收，也可用阴离子捕收剂。用络合捕收剂(如羟肟酸钠)浮选作用较好。 用油酸作捕收剂，在pH值为6-8时，钽铌矿的浮游性最好，在酸性介质中钽铁矿和铌铁矿都被按捺，而石英、长石和白云石在任何pH值下浮游性都不好。因此在pH=6-8时，用油酸作捕收剂，很简单将钽铌矿与石英等脉石别离。 用10%的酸(硫酸)处理钽铌矿后，它变得简单浮游。随酸的用量增大，钽铌矿的可浮性增大，用硫酸作用比用作用好。用1%的处理，活化程度与硫酸类似。 用油酸作捕收剂，的浓度为10-20毫克/升时，就能按捺钽铌矿及部分脉石。用阳离子捕收剂时，开始活化钽铌矿等一些矿藏，但随着其用量的添加，钽铌矿的回收率下降。用油酸捕收钽铌矿时，少数的钠能使悉数矿藏按捺。

对于黄金企业来说，能耗指标一直是企业考核的重要指标。作为资源型行业，在某种程度上，黄金矿山是以能源换资源的行业，因此，降低能耗始终是黄金企业的目标，是其孜孜不倦的追求。“十二五”期间，国家科技部专门设立课题，研究降低黄金矿山磨浮能耗的工艺和装备，各大黄金矿山企业也积极响应，纷纷开展技术创新和装备研发工作。虽然工作取得了一定成果，但令人遗憾的是，效果并不显著，黄金矿山磨浮工段能耗始终居高不下。 现状：大部分选矿厂未达标 选矿厂是矿山企业的主要生产单位和重要组成部分，运用各种选矿方法和工艺流程，从原矿中获取品位较高的精矿。从功能上来看，选矿厂主要承担矿石的破碎、磨矿、浮选和尾砂输送等作业。 磨矿作业是矿物分离极其重要的生产环节，也是选矿厂能耗最大的作业环节。据统计，磨矿能耗约占选矿厂总能耗的40%到60%，而浮选则占选矿厂总能耗的10%到20%，可以说磨矿和浮选是选矿厂的耗能“大户”。 “在磨浮作业环节，耗电量最大的就是用于磨矿的球磨机了，其他的像渣浆泵、振动筛、浮选机、鼓风机等也是高耗电设备。”河南金源黄金矿业有限责任公司董事长王瑞祥说。 据《中国黄金报》记者了解，河南金源公司2016年1月至7月电力消耗总量为3453.1万千瓦时。其中，选矿厂消耗2246.4万千瓦时，占公司消耗总量的65%;磨矿作业消耗电量1260.58万千瓦时，浮选作业消耗电量455.37万千瓦时，磨浮合计为1715.95万千瓦时，占选矿厂消耗量的76%，占全公司电力消耗的49.7%。 从处理矿量消耗电力指标上看，河南金源公司选矿厂磨矿作业动力单耗18.48千瓦时/吨、浮选作业动力单耗6.68千瓦时/吨，两者合计25.16千瓦时/吨，占选矿厂动力单耗32.94千瓦时/吨的76%，占全公司动力单耗50.63千瓦时/吨的49.7%。 “按照磨矿细度在-200目(小于0.074毫米)85%以上考虑，如果采用传统破碎磨矿的能耗大约在24.5千瓦时/吨至33千瓦时/吨，如果采用半自磨+球磨工艺，磨矿能耗大约在27千瓦时/吨至41千瓦时/吨;浮选能耗大约在7.5千瓦时/吨至10千瓦时/吨。”北京矿冶研究总院冶金所选矿高级工程师何国华介绍说。 “根据最新的金矿选冶单位产品能源消耗限额标准中，对新建及改扩建金矿选冶单位产品综合能耗的要求标准，在已经建成的选矿厂中，达到国家先进值标准的企业不超过5%，大部分没有达到准入值标准。换句话说，如果这些企业是新建企业的话，基本上无法通过批准建厂的。但是，现在基于各方面的因素，这些企业还在继续生产。”长春黄金研究院总工程师张清波感慨道。湖北三鑫磨浮工段一名球磨工在添加钢球，确保“4261”球磨机电流达到140A以上，提高磨矿效率。 原因：电能利用率低 磨矿就是通过球磨机把粗矿磨成粉末状的细矿，球磨机的工作过程是物料经进料端盖中空轴陆续进入筒体内，在筒体旋转时，产生离心力和摩擦力，使介质(钢球)和矿石随筒壁上升至一定高度时，借助自身重量呈抛物线落下或泻落而下，矿石的磨碎主要是靠破碎介质落下时的冲击力和运动时研磨作用来实现的，筒内矿石的移动是靠不断给入矿石的压力来实现的。 “真正有用的是磨矿介质下落的能量，大部分的能源都用在提升上了。此外，球磨机是滚动磨矿，互相之间只是点接触，利用率低。这两方面导致真正用于磨矿的电能较少，大部分都在磨矿过程中浪费了。据统计，磨矿的电能利用率只有30%至40%。”张清波说。 磨矿是浮选的物料准备过程，而破碎则与磨矿紧密联系在一起。在进行磨矿之前，需要先进行矿石破碎，使矿石达到合适的矿粒度。确定球磨机的最适宜给矿粒度(即最终破碎产物粒度)时，需考虑破碎和磨矿总的技术经济效果。破碎的产物粒度愈大，破碎机的生产能力会愈高，破碎的电能消耗也愈低;但磨矿机的生产能力将降低，磨矿的电能消耗增高。反之，碎矿的产物粒度愈小，破碎机的生产能力减小，碎矿的电能消耗高;但磨矿机的生产能力将提高，磨矿的电能消耗可减少。 但是在实际生产中，由于设备的差异，不同的磨矿设备对矿石的矿粒度要求也不同，这也是导致无法最大化生产效率、降低能耗的原因之一。 解决：研发先进设备和工艺 对于黄金企业来说，降低能耗意味着降低成本，因此各大黄金集团投入巨大精力研究降低磨浮能耗的方法。“目前还没有什么设备或技术可以取代球磨机。”张清波说，“国内普遍在使用的还是老式的球磨机，而像德国的超细磨，已经能够将粗矿磨成直径为十几微米的细矿了，我们需要引进和研发先进的设备和技术。” 国内许多选矿厂由于设备的限制，导致无法有效降低能耗，有些企业还在使用一些老旧设备。“金山金矿的7台球磨机都是上世纪90年代的设备，多碎少磨、优化流程等已经没有挖掘的空间了，更换更先进的设备是我们目前唯一降低能耗、降低成本的办法。”江西金山矿业有限公司副总经理袁振勇表示，“目前我们的选矿成本达到了60—70元/吨，如果更换设备，选矿成本能降低近20元/吨。” 张清波也强调：“设备的先进程度对磨矿效率的提高有很大帮助，能有效降低能耗和成本。” 浮选也是高耗能工段，据张清波介绍，现在普遍使用的还是小型的浮选机，能耗高、效率低。因此，浮选也需要在设备和工艺上进行革新，目前浮选的发展趋势是浮选机大型化和浮选柱。“浮选机大型化，一次浮选可以处理更多的矿浆，能提高浮选效率;而浮选柱不需要强搅拌就能够达到分离浮选的要求，能几十倍的降低浮选能耗。”他说。 设备水平是决定能耗高低的关键因素，优化设备配件也可以降低能耗。河南金源金矿计划把现在所用的铸钢衬板换成橡胶衬板，橡胶衬板质量小，能有效降低筒体质量，从而降低了电机的负荷，节约电力消耗，在更换时也比较方便，大大降低了停机时间，提高了企业运作效率。同时，橡胶衬板采用专用配方，经高压硫化处理，耐磨性能大幅提高，橡胶自身特有的弹性缓冲还可大大降低激烈冲击，有效延长使用寿命，预计使用寿命可达锰钢衬板的1.5倍至2倍。 “运用节能补偿器最多可以节能15%。”张清波说，“因为球磨机是脉冲式的，并不是匀速转动，而是时快时慢，节能补偿器将多余的电能储存起来，在需要时再释放出来。” 此外，通过改进磨浮工艺也可以降低能耗。经过几十年的实践经验总结，目前已经逐渐形成了破碎与磨矿相结合、多碎少磨的工艺理念。通过破碎机破坏矿石的内部结构，降低矿石的强度和矿粒度，然后再用磨机进行磨矿，从而提高综合磨矿效率。 河南金源公司在2008年完成改扩建至今，生产工艺已非常稳定，磨浮作业工段作为最重要的选矿工段，其工艺及设备已非常稳定。王瑞祥说：“在保证正常日处理量及设备运转率的情况下，金源金矿选矿厂各个设备的动力消耗已基本稳定，短期内难以有效降低。”  于是，河南金源公司考虑通过适当的小改措施来节约能耗。“我们可以通过加强日常管理，以管理促节能，当出现设备检修需要停机时，引导操作工做出正确的停机顺序，尤其是浮选工段，通过及时排矿，及时关闭高压风机，可有效防止出现设备空转，造成能源浪费。”王瑞祥说，“完善生产组织，通过合理配矿，均匀给矿，能提高球磨机的运转效率，防止出现球磨机空转，造成能源浪费。”

由铝和铝合金材料制的建筑制品。通常是先加工成铸造品、锻造品以及箔、板、带、管、棒、型材等后，再经冷弯、锯切、钻孔、拼装、上色等工序而制成。　　　　性能　　　　纯铝强度低，其用途受到限制。但加入少量的一种或几种合金元素，如镁、硅、锰、铜、锌、铁、铬、钛等，即可得到具有不同性能的铝合金。铝合金再经冷加工和热处理，进一步得到强化和硬化，其抗拉强度大大提高。　　　　铝的标准电位是-1.67伏，化学性质很活泼,易与空气中的氧作用而形成一层牢固致密的氧化膜，所以在普通的大气和清洁的水中，具有良好的耐腐蚀性。但与钢或其他金属材料接触时会产生电化腐蚀，在潮湿的环境中与混凝土、水泥砂浆、石灰等碱性材料接触时会产生腐蚀,与木材、土壤等接触时也会产生腐蚀。因此,需进行适当的防腐处理。　　　　生产方法　　　　铝合金按其生产方式不同，分为铸造铝合金和变形铝合金两大类。建筑上一般采用变形铝合金，用以轧成板、箔、带材，挤压成棒、管或各种复杂形状的型材。变形铝合金按其性能、用途不同，分为防锈铝合金、硬铝、超硬铝和特殊铝等。建筑中一般采用工业纯铝(L1～L1)、防锈铝合金（LF2、LF21等）及锻铝(LD2)等。　　　　特点和用途　　　　铝和铝合金的最大特点，首先是其容重约为钢的1/3,而比强度（强度极限与比重的比值）则可达到或超过结构钢。其次，铝和铝合金易于加工成各种形状，能适应各种连接工艺，从而为建筑结构采用最经济合理的断面形式提供有利条件。所以，采用铝合金不仅可以大大减轻建筑物的重量，节省材料，而且还可减少构件的运输、安装工作量，加快施工进度。这对于地震区及交通不便的山区和边远地区，其经济效果更为显著。铝和铝合金色泽美观，耐腐蚀性好，对光和热的反射率高，吸声性能好，通过化学及电化学的方法可获得各种不同的颜色。所以铝材广泛用于工业与民用建筑的屋面、墙面、门窗、骨架、内外装饰板、天花板、吊顶、栏杆扶手、室内家具、商店货柜以及施工用的模板等。　　　　建筑业是铝材的三大主要市场之一，世界上铝总产量的20％左右用于建筑业，一些工业发达国家的建筑业，其用铝量已占其总产量的30％以上。近年来，建筑铝材的产品不断更新，彩色铝板、复合铝板、复合门窗框、铝合金模板等新颖建筑制品的应用也在逐年增加。中国已在工业与民用建筑中应用铝合金制作屋面、墙面、门窗等，并逐渐扩及内外装饰、施工用模板等，已取得良好效果。

此类矿石也称简略硫化物含金矿石。这类矿石中黄铁矿含量高达20～45%，占金属矿藏总量的90%以上。金与黄铁矿共生关系密切。除黄铁矿外，还有少数黄铜矿、磁黄铁矿、方铅矿等。脉石主要是石英、方解石。此类矿石处理原则是先用浮选使金属矿与石英别离，然后使金溶解在中，为了消除有害元素锑、砷、碳等。在化前需进行焙烧。选用浮选-浮精（焙烧）化的联合流程。常用原理流程如图所示。