纳米级氮化铝粉体研发成功 　　合肥开尔纳米技术发展有限责任公司日前在世界上率先研制成功纳米级氮化铝粉体产品。这项新成果将推动我国材料领域的多项技术升级，为航空航天、军工、电子信息等高科技及一般工业领域提供材料保障。目前该产品已经取得每小时５千克的生产能力，并可以实现连续生产。 据介绍，该产品除了具备一般纳米级粉体材料的普遍特性外，还具有优良的介电性能、低热膨胀系数，化学稳定性好。该产品的开发成功解决了材料领域绝缘性能与导热性的传统矛盾，特别是既有良好的绝缘性能又有良好的导热性，可以解决材料实际应用中的许多问题。同时，等离子弧气相合成方法产量大、成本低，价格为国外的１／５～１／４，市场竞争力强。 　　纳米氮化铝陶瓷粉体材料主要用于制造高性能的结构器件如光学器件、电子器件等航天航空及军工器件，在工业用陶瓷、金属、石墨制品中加入纳米氮化铝陶瓷粉体材料可获得理想的应用性能，利用纳米陶瓷粉体材料对部分高分子材料进行改性，可使材料满足民用产品的不同需要，如家用电器产品，陶瓷制品等。在高科技领域竞争越来越激烈，技术不断提升的今天，该产品具有较好的市场前景。

中文名称：氮化铝。英文名称：aluminum nitride 界说：由ⅢA族元素Al和ⅤA族元素N化合而成的半导体材料。分子式为AlN。室温下禁带宽度为6.42eV，属直接跃迁型能带结构。 使用学科：材料科学技术（一级学科）；半导体材料（二级学科）；化合物半导体材料（二级学科） 以上内容由全国科学技术名词审定委员会审定发布目录 　　阐明:AlN是原子晶体，属类金刚石氮化物，最高可安稳到2200℃。室温强度高，且强度随温度的升高下降较慢。导热性好，热膨胀系数小，是杰出的耐热冲击材料。抗熔融金属腐蚀的才能强，是熔铸纯铁、铝或铝合金抱负的坩埚材料。氮化铝仍是电绝缘体，介电功能杰出，用作电器元件也很有期望。表面的氮化铝涂层，能维护它在退火时免受离子的注入。 　　氮化铝仍是由六方氮化硼转变为立方氮化硼的催化剂。室温下与水缓慢反响.可由铝粉在或氮气氛中800~1000℃组成，产品为白色到灰蓝色粉末。或由Al2O3-C-N2系统在1600~1750℃反响组成，产品为灰白色粉末。或与经气相反响制得.涂层可由AlCl3-NH3系统经过气相堆积法组成。AlN+3H2O==催化剂===Al（OH）3↓+NH3↑ 　　氮化铝是一种陶瓷绝缘体(聚晶体物料为 70-210 W?m?1?K?1，而单晶体更可高达 275 W?m?1?K?1 )，使氮化铝有较高的传热才能，至使氮化铝被很多使用于微电子学。与不同的是氮化铝无毒。氮化铝用金属处理，能替代矾土及用于很多电子仪器。氮化铝可经过氧化铝和碳的还原作用或直接氮化金属铝来制备。氮化铝是一种以共价键相连的物质，它有六角晶体结构，与硫化锌、纤维锌矿同形。此结构的空间组为P63mc。要以热压及焊接式才可制造出工业级的物料。物质在慵懒的高温环境中十分安稳。在空气中，温度高于700℃时，物质表面会发作氧化作用。在室温下，物质表面仍能探测到5-10纳米厚的氧化物薄膜。直至1370℃，氧化物薄膜仍可维护物质。但当温度高于1370℃时，便会发作很多氧化作用。直至980℃，氮化铝在及二氧化碳中仍适当安稳。矿藏酸经过侵袭粒状物质的边界使它渐渐溶解，而强碱则经过侵袭粒状氮化铝使它溶解。物质在水中会渐渐水解。氮化铝能够反抗大部分融解的盐的侵袭，包含氯化物及冰晶石〔即六氟铝酸钠〕。

因为中国铝土矿资本的80%以上为高铝、高硅，难溶出的一水硬铝石，对这种资本，不能沿袭国外普遍选用的惯例拜耳法出产氧化铝。中国氧化铝的出产工艺主要有如下几种： 　　1.烧结法：对于中国铝土矿难溶的特点的传统办法。当前，烧结法出产氧化铝仍占全国总产量的约40%，但出产工艺也在不断改进中。 　　2.混联法：即低铝硅比的矿石用于烧结法，高铝硅比的矿石用于拜耳法，在两个工艺流程中有物流的穿插。 　　3.选矿—拜耳法： 即是经过选矿的办法将铝土矿中的含铝矿藏与含硅矿藏有效地别离，从而进步含铝矿藏中铝硅A/S比(铝硅比)。使得高A/S比的含铝矿藏能够用拜耳法经济地处置。 　　这种选矿和拜耳法联合出产氧化铝的办法即是选矿--拜耳法，这将为往后中国氧化铝工业的发展起到严重效果。

我国的氧化铝出产厂胡6家：2003年氧化铝产值山西铝厂141万t；河南铝业公司137万t；中州铝厂85万t；山东铝厂93万t；平果铝业公司69万t；贵州铝厂75万t。都是出产冶金级氧化铝。平果铝业公司选用纯拜耳法，其他厂都用混联法，混联法中的拜耳法和烧结法的产值根本持平，工艺流程如图1所示。    图1  我国混联出产氧化铝的根本工艺流程图     我国的铝土矿为一水硬铝石型，要求溶出温度高于240℃，是较尴尬溶出的矿石。我国的铝土矿的铝硅比较低（6～9），质料决议了我国的氧化铝出产的能耗比国外高，本钱高。我国氧化铝工业从烧结法发家，因为选用非饱和配方、低苛性比溶出、生料浆加煤脱硫、深度脱硅等一系列技能，使得烧结法有了新的开展，成绩斐然。但是，烧结法物料量大，工艺杂乱，特别是以高温烧成为主工序，能耗特别高，每吨氧化铝能耗达40GJ，动力费用占出产本钱的53%。明显烧结法在世界市场上缺少竞争能力。为此，我国长城铝业公司氧化铝厂在世界上首要选用了“拜耳－烧结”混联的联合出产氧化铝。通过30多年的尽力，这种办法日臻完善，氧化铝总回收率达92.2%，碱耗（按Na2CO3计）69kg/t，与山西铝厂烧结法比较，出产本钱低15%以上。这样一来，贵州铝厂从1989年改为混闻法出产氧化铝。山西铝厂于1992年改为混联法出产氧化铝。山东铝厂、中州铝厂也改为混联法。

氟化铝，Aluminumfluoride分子式：AlF3分子量：83.98性状：白色晶体或粉末。25℃时的相对密度2.882，微溶于水、酸及碱溶液，不溶于大部分有机溶剂，在溶液中有较大的溶解度。无水氟化铝性质十分安稳;与液乃至与浓硫酸加热至发烟仍不起反响，与共熔无变化，也不被复原，加热不分化，但进步，进步温度1291℃。在300～400℃下可被水蒸气部分水解为氟化氢和氧化铝。有毒。　　　　氟化铝产品用处:在铝的出产中作电解浴组分，用以下降熔点和进步电解质的电导率。用于出产酒精时作发酵的遏止剂。用作陶瓷外层釉彩和搪瓷釉的助熔剂、非铁金属的熔剂。在金属焊接中用于焊接液.用于制作光学透镜。还用作有机组成的催化剂及人造冰晶石的质料等。　　　　氟化铝产品的出产工艺：　　　　一、湿法出产工艺(属筛选工艺) 　　硫酸和萤石高温反响后发生的气体，直接吸收成30%～35%的，与氢氧化铝在90℃左右组成为AlF3?3H2O，通过滤后,进入高温脱水枯燥，最终得氟化铝AlF3制品。因为脱水时发生的水蒸汽回分化AlF3，因而，湿法氟化铝含量低，杂质多，水份含量高，堆密度低，流动性差。基本上不适应现代电解槽运用。化学目标为：F≥57%，Al≥28%，Na≤3.5%，H2O≤7%。　　　　二、干法出产工艺(干法氟化铝)　　　　1、粗酸干法 　　硫酸和萤石高温反响后发生的气体，通过粗洗后进入流化床，与枯燥后的氢氧化铝反响，在高温下生成氟化铝。因为粗洗后的氟化氢含量约96%，杂质较高，氟化铝产品的杂质也就比较高;特别是没有脱硅，使得氟化铝产品的二氧化硅含量到达0.25%。这些杂质会影响电解铝的质量，添加电解时的电耗。F≥61%，Al≥30%，Na≤0.5%，H2O≤0.5%，SiO2≤0.28%，P2O5≤0.04%，Fe2O3≤0.1%　　　　2、精酸干法 　　硫酸和萤石高温反响后发生的气体，通过粗洗、冷冻、脱气、精馏后进入蒸发器，此刻氟化氢的含量一般为99.5%;蒸宣布的氟化体(含量挨近100%)进入流化床，与湿氢氧化铝反响，在高温下生成氟化铝。因为氟化氢纯度高，这样出产的氟化铝质量很好，杂质很低，特别是二氧化硅含量只要0.02%，含量只要0.007%，对电解铝的出产十分有利。F≥62%，Al≥32%，Na≤0.5%，H2O≤0.5%，SiO2≤0.03%，P2O5≤0.01%，Fe2O3≤0.03%。

从矿石提取氧化铝有多种办法，例如:拜耳法、烧结法、拜耳-烧结联合法等。拜耳法一直是出产氧化铝的首要办法，其产值约占全世界氧化铝总产值的95％左右。70年代以来，对酸法的研讨已有较大发展，但尚未在工业上运用。拜耳法 系奥地利拜耳（K.J.Bayer）于 1888年创造。其原理是用苛性钠（NaOH）溶液加温溶出铝土矿中的氧化铝，得到铝酸钠溶液。溶液与残渣（赤泥）别离后，下降温度，参加氢氧化铝作晶种，经长期拌和，铝酸钠分化分出氢氧化铝，洗净，并在950～1200℃温度下煅烧，便得氧化铝制品。分出氢氧化铝后的溶液称为母液，蒸腾浓缩后循环运用。 拜耳法的扼要化学反响如下：由于三水铝石、一水软铝石和一水硬铝石的结晶结构不同，它们在苛性钠溶液中的溶解性能有很大差异，所以要供给不同的溶出条件，首要是不同的溶出温度。三水铝石型铝土矿可在125～140℃下溶出，一水硬铝石型铝土矿则要在240～260℃并增加石灰（3～7％）的条件下溶出。 现代拜耳法的首要发展在于：①设备的大型化和接连操作；②出产进程的自动化；③节约能量，例如高压强化溶出和流态化焙烧；④出产砂状氧化铝以满意铝电解和烟气干式净化的需求。拜耳法的工艺流程见图1。拜耳法的长处首要是流程简略、出资省和能耗较低，最低者每吨氧化铝的能耗仅3×106千卡左右，碱耗一般为100公斤左右（以Na2CO3计）。 拜耳法出产的经济效果决定于铝土矿的质量，首要是矿石中的SiO2含量，通常以矿石的铝硅比，即矿石中的Al2O3与SiO2含量的分量比来表明。由于在拜耳法的溶出进程中，SiO2转变成方钠石型的水合铝硅酸钠(Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O)，伴随赤泥排出。矿石中每公斤SiO2大约要构成1公斤Al2O3和0.8公斤NaOH的丢失。铝土矿的铝硅比越低，拜耳法的经济效果越差。直到70年代后期，拜耳法所处理的铝土矿的铝硅比均大于7～8。由于高档次三水铝石型铝土矿资源逐步削减，怎么使用其他类型的低档次铝矿资源和节能新工艺等问题，已是研讨、开发的重要方向。 烧结法 适用于处理高硅的铝土矿，将铝土矿、碳酸钠和石灰按必定份额混合配料，在反转窑内烧结成由铝酸钠(Na2O·Al2O3)、铁酸钠(Na2O·Fe2O3、原硅酸钙（2CaO·SiO2）和钛酸钠（CaO·TiO2）成的熟料。然后用稀碱溶液溶出熟猜中的铝酸钠。此刻铁酸钠水解得到的NaOH也进入溶液。假如溶出条件操控恰当，原硅酸钙就不会大量地与铝酸钠溶液发作反响，而与钛酸钙、Fe2O3·H2O 等组成赤泥排出。溶出熟料得到的铝酸钠溶液通过专门的脱硅进程，SiO2O构成水合铝硅酸钠(称为钠硅渣)或水化石榴石3CaO·Al2O3·xSiO2·(6－2x)H2O沉积(其间x≈0.1)，使溶液提纯。把CO2气体通入精制铝酸钠溶液，和参加晶种拌和，得到氢氧化铝沉积物和首要成分是碳酸钠的母液。氢氧化铝经煅烧成为氧化铝制品。水化石榴石中的Al2O3可以再用含Na2CO3母液提取收回。 　　烧结法的首要化学反响如下： 　　烧结： 　　Al2O3＋Na2CO3─→Na2O·Al2O3＋CO2 　　Fe2O3＋Na2CO3─→Na2O·Fe2O3＋CO2 　　SiO2＋2CaCO3─→2CaO·SiO2＋2CO2 　　TiO2＋CaCO3─→CaO·TiO2＋CO2 　　熟料溶出： 　　Na2O·Al2O3＋4H2O─→2NaAl(OH)4（溶解） 　　Na2O·Fe2O3＋2H2O─→Fe2O3·H2O↓＋2NaOH（水解） 　　脱硅： 　　1.7 Na2SiO3＋2NaAl(OH)4─→Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O↓＋3.4NaOH 　　3 Ca(OH)2＋2NaAl(OH)4＋x Na2SiO3─→ 3CaO·Al2O3·x SiO2·(6－x)H2O↓＋2(1＋x)NaOH 　　分化： 　　2NaOH＋CO2─→Na2CO3＋H2O 　　NaAl(OH)4─→Al(OH)3↓＋NaOH 我国烧结法出产氧化铝的首要技能成就是：在熟料烧成中选用低碱比配方，在熟料溶出工艺中选用二段磨料和低分子比溶液，以按捺溶出时的副反响丢失，使熟猜中Na2O和Al2O3的溶出率别离到达94～96％和92～94％。Al2O3的总收回率约90％，每吨氧化铝的Na2CO3的耗费量约95公斤。烧结法可以处理拜耳法不能经济地使用的低档次矿石，其铝硅比可低至3.5，质料的归纳使用较好，有其特征。 拜耳－烧结联合法 可充分发挥两法长处，扬长避短，使用铝硅比较低的铝土矿，求得更好的经济效果。联合法有多种形式，均以拜耳法为主，而辅以烧结法。按联合法的意图和流程衔接办法不同，又可分为串联法、并联法和混联法三种工艺流程。 ① 串联法是用烧结法收回拜耳法赤泥中的Na2O和Al2O3，于处理拜耳法不能经济使用的三水铝石型铝土矿。扩展了质料资源，削减碱耗，用较廉价的纯碱替代烧碱，并且Al2O3的收回率也较高。 ② 并联法是拜耳法与烧结法平行作业，别离处理铝土矿，但烧结法只占总出产能力的10～15％，用烧结法流程转化发生的NaOH弥补拜耳法流程中NaOH的耗费。 ③ 混联法是前两种联合法的归纳。此法中的烧结法除了处理拜耳法赤泥外，还处理一部分低档次矿石。 我国依据本国的铝矿资源特征，发展出多种氧化铝出产办法。50年代初就已用烧结法处理铝硅比只要3.5的纯一水硬铝石型铝土矿，创始了具有特征的氧化铝出产系统。用我国的烧结法，可使Al2O3的总收回率到达90%；每吨氧化铝的碱耗(Na2CO3)约90公斤；氧化铝的SiO2含量下降到0.02～0.04％；并且在50年代现已从流程中归纳收回金属镓和使用赤泥出产水泥。60年代初建成了拜耳烧结混联法氧化铝厂，使Al2O3总收回率到达91％，每吨氧化铝的碱耗下降到60公斤，为高效率地处理较高档次的一水硬铝石型铝土矿创始了一条新路。我国在用单纯拜耳法处理高档次一水硬铝石型铝土矿方面也积累了不少经历。 依据物理特性的不同，电解用氧化铝可分为三类:砂状、粉状和中间状（表1）。 表1  不同类型工业氧化铝的物理性质现在铝工业正研发和选用砂状氧化铝，由于这种氧化铝具有较高的活性，简单在冰晶石溶液中溶解，且可以较好地吸收电解槽烟气中的氟化氢，有利于烟气净化。 炼铝用氧化铝的化学组成一般如下： 　　Al2O3　　　　＞98.35％　　　　Fe2O3　　　　0.01～0.04％ 　　SiO2　　　　0.01～0.04％　　　TiO2　　　  　＜0.005％ 　　ZnO　　　　0.003～0.02％　　CaO　　　  　0.007～0.07％ 　　Na2O　　　　0.3～0.65％　　　V2O5　　　  　＜0.003％ 　　P2O5　　　　＜0.003％　      Cr2O3　　　  　＜0.002％ 　　灼减　　　　　0.2～1.5％

③混联法混联法是指拜耳法与烧结法联合在一起，既有串联的内容也有并联的内容；高品位矿石先经拜耳法处理，产出的残渣赤泥再经烧结法处理，同时在烧结配料时又加入低品位矿石与拜耳赤泥同时处理，最终的残渣赤泥由烧结法排出。    本法是中国的独创，解决了赤泥熟料烧成时的技术难题，但是带来了配料复杂、烧结法产能加大使产品成本加高等不利因素。中国目前的郑州铝厂、贵州铝厂及山西铝厂都是混联法工艺流程。    目前世界上只有凰夫洛达尔厂在采用联合法（串联法）生产，其实际生产主要指标如下。    a.入厂铝矿低品位三水铝石矿。组成如下：                  组成      A12O3   Fe2O3   SiO2    CaO   TiO2   A/S                含量／％     42     17.7    11.7    0.9   2.3    3.58    b.氧化铝总回收率87.87%；碱耗Na2CO3 100% 114.2kg/t; NaOH 100% 10.6kg/t;石灰石单耗：附水10%，1.42t/t；熟料单耗2.62t/t；电力单耗456 kW?h/t；蒸汽单耗12.9MJ/t;新水单耗3.9t/t;烧成煤耗464.4kg/t;产品比例：70%拜耳法，30%烧结法。

1.氧化铝出产技能及出产状况    1995年全世界有68个氧化铝厂在出产，产出冶金级氧化铝4740万吨，产出特种氧化铝369万吨，算计5109万吨。1997年有“个氧化铝厂在出产，产值为5058万吨。    除我国和俄罗斯等国运用多种出产办法之外，其他各国都是选用拜耳法。出产办法的断定首要是取决于被处理质料的性质。    (1)国外氧化铝出产技能及出产状况。    (2)我国氧化铝出产技能及出产状况我国现有6个氧化铝厂，1999年实产氧化铝332万吨。    ①山东铝业公司氧化铝厂该厂是我国的第一个氧化铝厂，选用烧结法，规划为年产氧化铝50万吨。    ②郑州铝厂  1999年规划为年产氧化铝80万吨，1998年实产氧化铝73万吨。    混联法是我国首创的出产办法，在郑州铝厂初次实践，该法具有串联法的长处，又有出产组织上的灵活性，适于处理河南省的难溶低铁的铝土矿。    郑州铝厂在出产中运用着一项共同的技能——拜耳管道化溶出技能。    工艺流程：常压脱硅→高压隔膜泵→一级套管矿浆预热→2-9级二次蒸汽套管预热→套管熔盐加热→逗留管段→8级自蒸发器。石灰乳加在逗留管段。    首要设备有：12个缸卧式单效果隔膜泵，4管管式预热器，逗留管段Ф355mm，长915m。    首要技能指标：原矿浆处理量300m3/h;母液浓度180g/L Na2O;溶出温度270-280℃；溶出时刻40-45min;氧化铝溶出率>92%；设备工作率>80%；加热办法为熔盐加热，熔盐炉燃油；氧化铝产值16.5万吨／年。    ③贵州铝厂  规划为年产氧化铝40万吨，选用联合法（混联法）出产流程；1998年实产42万吨氧化铝。选用的出产技能及配备首要有循环流化床氧化铝焙烧炉、大型六效板式降膜蒸发器组、高压循环流化床锅炉、直接加热溶出罐溶出及高效沉降槽等。    ④山西铝厂  山西铝厂是我国现在最大的氧化铝厂，规划为年产氧化铝120万吨，处理山西省孝义中等档次铝土矿，选用完全分隔的拜耳一烧结联合法工艺流程。    ⑤中州铝厂  中州铝厂原规划终期规划为年产氧化铝120万吨，选用联合法（混联法）工艺流程。    ⑥平果铝业公司氧化铝厂  平果氧化铝厂是我国现在技能最先进的氧化铝厂，选用全新的拜耳法工艺流程，一期工程规划规划为年产氧化铝30万吨。[next]    2.各出产办法的机理、工艺流程及其特色    氧化铝是一个氧化物，能溶解于酸中也能溶解于苛性碱溶液中；据此，由矿石中提取氧化铝的办法分为酸法及碱法。    因为酸有腐蚀性，耐酸设备难以解决，因而酸法出产未能在大工业中得以使用。现在在工业上选用的办法是碱法出产。    氧化铝出产办法有：①拜耳法，处理优质铝土矿，A12O3/SiO2≥8（质量比），SiO2 [next]     ①办法原理拜耳法的根本原理分为溶解和分化。溶解是用苛性碱液溶出铝土矿中的氧化铝，反应为：                        A12O3·H2O＋2NaOH====2NaA1O2＋2H2O                        A12O2·3H2O＋2NaOH====2NaA1O2＋4H2O    一水铝石或三水铝石溶解构成铝酸钠进入碱液中，而其他杂质不进入溶液中，呈固相存在，称赤泥。    三水铝石（A12O3·3H2O）的溶解温度为105℃，一水硬铝石（α-A12O3·H2O）为220℃，一水软铝石（γ-A12O3·H2O）为190℃。    分化是使用NaAlO2溶液在下降温度、参加种子及拌和的条件下分出固相Al(OH)3。分化反应为：                       NaAlO2＋2H2O====Al（OH）3↓＋NaOH    种子即为Al(OH)3，参加量（以A12O3量计算）为溶液中A12O3含量的一倍以上；温度控制为从75℃降到55℃；拌和时刻为60h左右。所得Al(OH)3再经焙烧脱水变成Al2O3，并使Al2O3晶型改变，满意铝电解的要求，焙烧反应为：

4.1废旧易拉罐生产铝粉　　4.1.1废易拉罐的成分及铝粉成分　　3004铝合金化学成份表　　元素含量% Cumax Simax Femax Mn Mg Znmax其它每种其它总和余量　　3004合金0.25 0.30 0.70 1.0~1.5 0.8~1.3 0.25＜0.05≤0.15 Al　　废易拉罐经过粉碎后，成分基本不变，总体成分保持原6063的成分　　成分Al Si Fe Cu Mn Mg Zn　　含量94.7% 0.3% 0.7% 0.25% 1.0-1.5% 0.8-1.3% 0.25%　　4.1.2废易拉罐生产铝粉的规格和用途：产品平均粒径φ1-3mm。产品粒度根据用户需要可调为基本球形、少量的半球形和多棱形。用途主要是烟花爆竹和炼钢、铁合金生产。　　4.1.3设备介绍及操作　　采用LF-3型粉碎机，该设备是废易拉罐专用粉碎设备，此外，该设备对大块薄料粉碎有特殊剪切功能，可单机作业一次性粉碎成粉。工艺流程简便，易操作，占地面积大约为20平方米，装机容量15KW，每小时粉碎易拉罐55-65kg。　　采用LF-3型易拉罐专用粉碎机，应先将压扁或踩扁的废易拉罐清洗干净，然后直接投入到设备的给料仓内，瞬间就　　可粉碎成粉。操作极为简便。　　4.1.4成本核算　　1、每吨回收价格：11000元/吨左右　　2、销售成品粉价格：15100元/吨左右　　3、粉碎机每小时加工：50kg，装机容量：15kw　　4、每吨加工用电费：300元/吨(各地用电价格不一，本核算全部按照1元/度电计算，以下计算同)　　1、每套机组用两个人操作，每人月工资：900元　　2、每吨加工、人工费：150元/吨　　3、毛利润：3500元/吨左右。　　4.2废铝线、废电缆、光铝线粉碎成品粉　　4.2.1原料成分　　废铝线是生产铝粉的优质材料，其成分基本是纯铝，应符合国家标准要求，其中废高低压铝线、废电缆光铝线应符　　合国家标准GB/T3190-1996Z，牌号为1050(原L3)。电缆线为单股或多股线。　　废铝电缆成分　　成分Al Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti其他　　含量99.5% :0.25% 0.40 0.05 0.05 0.05 0.1 0.03 0.03　　经过粉碎之后，形成的铝粉基本上还保留原有的成分含量。　　4.2.2铝粉的规格与用途　　产品粒度根据线段的粗细、长短而定，一般粒径φ2-6mm。颗粒形状：基本是球形和半球形。该原料生产的铝粉是废　　铝生产铝粉档次最高的,可以用作涂料铝粉。　　4.2.3设备简介与操作　　首先将废铝线截成线段，根据成品粉的要求，截段长短，一般是4-6mm。　　剪切可采用圆盘剪切机进行处理，圆盘自动剪切机每小时剪切铝线段80-120kg。根据废铝线的粗细和废线的长短，线径越粗越长产量越高，最粗可剪φ12mm，长度不限。可单股剪切，也可多股同时剪切。剪切机装机容量5.5kw。　　废线剪切之后，形成了统一规格的线段毛料，然后再经LF-4型粉碎机粉碎成一定规格的铝粉。LF-4型粉碎机每小时产量为30-40kg，装机容量15kw。L8.F-4型铝粉粉碎机，进料口设有自动磁性振动给料，给料量大小可调，本机壳体装有冷却水套，可用长压循　　环水冷却，并配有温度表监控，正常生产中温度不许超过摄氏70℃。　　4.2.4成本核算　　剪切成线段后，经LF-4型粉碎机粉碎造粒，成品筛分，包装入库。　　废铝线回收价：12500-13000元/吨。　　成品粒(粉)销售价：17500-18000元/吨。　　1、圆盘自动剪切机，装机容量：5.5kw。　　每小时可剪切不同线经，不同长短光铝线：80-120kg。　　每吨加工用电费：65-70元/吨。　　2、LF-4型粉碎机，装机容量：15 kw。　　每小时可粉碎40-45 kg。　　每吨加工用电费：375-420元/吨。　　3、工人按每月工资900元/月。　　每吨成品加工人工费：110-130元/吨。　　4.2.5毛利润：3500-3700元/吨左右。(不含税收、运费其他费用)。　　4.3废旧挤压型材、铝板边角料、机械加工铝屑等粉碎造粒成粉　　4.3.1原料及成分　　主要原料为6063铝合金。常见的有报废的铝合金门窗、加工制作中边角料头，合金锯屑等。这些废料均可采用机械方法冷加工制成铝粉。　　6063挤压型材合金成分：　　成分Al Si Fe Cu Mg Cr Zn Ti　　含量98% 0.2-0.6% 0.35 0.10 0.45-0.9 0.15 0.10 0.10　　4.3.2产品规格和用途　　铝粉的粒度一般为Φ2-6 mm，主要用途为：铁合金生产、烟花爆竹

结块法 结块法采用可在轨道上移动、炉体上段可拆的敞口电炉，用碳作还原剂。精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成的混合炉料分批陆续加入炉中，炉内炼得的金属一般呈粘稠状，随着厚度增高，下部逐渐凝固。炉子积满后停炉，把炉体拉出，拆除上段炉体使结块冷凝。然后取出凝块，进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格的部分回炉重熔。产品含钨80%左右，含碳不大于1%。 取铁法 取铁法适用于冶炼熔点较低的含钨70%的钨铁。采用硅和碳作还原剂;分还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作。还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下的含WO3大于10%的炉渣，再陆续加进多批钨精矿炉料，然后加入含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼，待炉渣含WO3降到0.3%以下时放渣。随后转入精炼阶段，在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料，用较高电压操作，在较高温度下脱除硅、锰等杂质。取样检验，确定成分合格后，开始取铁。过去用钢勺人工挖取铁块投入水池，60年代初吉林铁合金厂改用机械取铁装置，改善了劳动条件。取铁期内仍根据炉况，适当地加进钨精矿、沥青焦料。冶炼电耗约3000千瓦•时/吨，钨回收率约99%。 铝热法 近年来，为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后的再生碳化钨，研制出了铝热法钨铁工艺，用再生碳化钨与铁为原料，以铝作还原剂，利用碳化钨中自身的碳和铝燃烧的热能，使原料中的钨和铁转化为钨铁，可节约大量的电能，并降低成本。同时由于原料碳化钨中的杂质远远低于钨精矿的杂质，产品质量均高于以钨精矿为原料的钨铁。钨的回收率也高于以钨精矿为原料的工艺。   钨价昂贵，在生产过程中必须重视提高回收率，不合格产品、渣铁要收集回炉，电炉应有高效率炉气除尘设施，回收含钨粉尘。

现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将钢水铸成连铸坯或钢锭，经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。　　一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂而庞大的生产体系。我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。 1、冶炼原料　　原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。　　高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）。冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭，0.2~0.4吨熔剂。2、炼铁工艺　　高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法。它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢铁的主要方法。高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁的本质是铁的还原过程，即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。　　冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出。上升过程中，煤气流温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢 　　钢与生铁都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别就是C元素的含量。　　炼钢的主要任务包括以下几项： 　　1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金化；8）升温；9）凝固成型。 　　炼钢工艺主要包括　　1） 铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。　　炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。4、连铸　　连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。与模铸相比，连铸具有以下优越性：　　1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型。 　　连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度，由输送辊道运出。5、轧钢　　轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。一般的轧钢工序可分为：　　加热炉 粗轧 中轧 精轧 精整

冰铜生产工艺技术，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备 市场 竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国冰铜 市场 的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外冰铜生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高 市场 竞争力十分关键。采用湿法冶金工艺从铅火法冶炼系统中产出的铅冰铜中回收铜，属 有色金属 湿法冶金领域。将铅冰铜块料磨至粒度小于４０目以下；研磨后的铅冰铜用废电积液或稀酸溶液调浆后送入高压釜，液固比１０∶１，并通入氧气，在氧分压０．２～１．０ＭＰａ，总压０．５～１．５ＭＰａ，浸出温度１００～１５０℃，硫酸浓度５０～１５０ｇ／Ｌ，浸出时间２～６ｈ的浸出条件下氧化浸出铜，而铅则以硫酸铅的形式留在渣中；浸出过程完成后，矿浆排出高压釜，进行液固分离，实现 金属 的初步分离；含铜的浸出液采用电沉积方法回收溶液中的铜，获得符合国标的阴极铜产品；浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫有价元素。更多有关冰铜生产工艺的内容请查阅上海 有色 网

3月21日消息：由于大部分钼矿石品位相对较低，因此需要采用高效率的采矿工艺，一般包括： 采 矿  大规模的露天开采；  地下矿块崩落开采，用这种方法可使大块巨石破碎，重量减小。　　世界上许多钼矿的产能都很高，矿石的日运输能力最高可达50000吨。 选 矿　　矿石经过一系列的破碎和研磨（球磨或棒磨）后粒径可减小至1微米（1/1000mm），这样就把辉钼矿从基质岩石中分离出来。用一些药剂（包括一些燃料和柴油）进行调浆，这些药剂附着在钼粒子表面，用作疏水剂。　　浮选分离在通风槽中进行，钼粒子和悬浮在空气中的泡沫接触，精矿浮在泡沫表面进入流槽中。接着经再磨和再选环节除去其它杂质，钼精矿品位得以提高。最终的精矿含辉钼矿70 %～90%，如果需要的话，用酸浸法除去铜和铅等杂质。 焙 烧　　钼精矿经过焙烧可转化为工业氧化钼，其化学反应式为：　　2MoS2 ＋ 7O2==>2MoO3＋4SO2　　MoS2＋6MoO3==>7MoO2＋2SO2　　2MoO2＋ O3==>2MoO3　　钼精矿是在大型多膛炉或叫焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度为600～700°C。钼精矿由搅拌耙搅动，使物料从炉床的中央向四周移动，从这里再落入下一层，然后再返回到炉床的中央，这样均匀的气流10小时内在12层或更多的炉层中不停地循环，最终产品-工业氧化钼一般含钼不小于57%，含硫小于0 .1%。　　一些副产钼的铜矿中含有少量的铼(<0.10%），铼是一种金属元素，在催化剂领域铼用于生产无铅汽油，在高级超合金领域用于制造喷气式发动机的涡轮叶片。铼是在焙烧钼精矿过程中回收的一种重要的稀有金属资源。  (miki)

硅粉生产工艺是投资者想知道的信息，因为了解它可以帮助操作。硅粉生产工艺是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成　　是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。　　硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来，全球能源的持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点，随着光伏产业的风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉的市场需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求的局面，更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。　　据调查，目前国内生产硅微粉的能力约25万吨，主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2005年我国对超细硅微粉的需求量将达6万吨以上。其中，橡胶行业是最大的用户，涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口，仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。　　硅微粉是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成，是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。 硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来，全球能源的持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点，随着光伏产业的风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉的市场需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求的局面，更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。 据调查，目前国内生产硅微粉的能力约50万吨，主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2008年我国对超细硅微粉的需求量将达10万吨以上。其中，橡胶行业是最大的用户，涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口，仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。　　超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化学纯度高、分散性能好等特点。以其优越的稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等诸多领域得到广泛应用，并为其相关工业领域的发展提供了新材料的基础和技术保证，享有&quot;工业味精&quot;&quot;材料科学的原点&quot;之美誉。自问世以来，已成为当今时间材料科学中最能适应时代要求和发展最快的品种之一，发达国家已经把高性能、高附加植的精细无机材料作为本世纪新材料的重点加以发展。　　近年来，计算机市场、网络信息技术市场发展迅猛，CPU集程度愈来愈大，运算速度越来越快，家庭电脑和上网用户越来越多，对计算机技术和网络技术的要求也越来越高，作为技术依托的微电子工业也获得了飞速的发展，PⅢ 、PⅣ 处理器，宽带大容量传输网络，都离不开大规模、超大规模集成电路的硬件支持。　　随着微电子工业的迅猛发展，大规模、超大规模集成电路对封装材料的要求也越来越高，不仅要求对其超细，而且要求其有高纯度、低放射性元素含量，特别是对于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉（简称球形硅微粉）由于其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低膨胀、低应力、低杂质、低摩擦系数等优越性能，在大规模、超大规模集成电路的基板和封装料中，成了不可缺少的优质材料。　　为什么要球形化？首先，球的表面流动性好，与树脂搅拌成膜均匀，树脂添加量小，并且流动性最好，粉的填充量可达到最高，重量比可达90.5%，因此，球形化意味着硅微粉填充率的增加，硅微粉的填充率越高，其热膨胀系数就越小，导热系数也越低，就越接近单晶硅的热膨胀系数，由此生产的电子元器件的使用性能也越好。其次，球形化制成的塑封料应力集中最小，强度最高，当角形粉的塑封料应力集中为1时，球形粉的应力仅为0.6，因此，球形粉塑封料封装集成电路芯片时，成品率高，并且运输、安装、使用过程中不易产生机械损伤。其三，球形粉摩擦系数小，对模具的磨损小，使模具的使用寿命长，与角形粉的相比，可以提高模具的使用寿命达一倍，塑封料的封装模具价格很高，有的还需要进口，这一点对封装厂降低成本，提高经济效益也很重要。　　球形硅微粉，主要用于大规模和超大规模集成电路的封装上，根据集程度（每块集成电路标准元件的数量）确定是否球形硅微粉，当集程度为1M到4M时，已经部分使用球形粉，8M到16M集程度时，已经全部使用球形粉。250M集程度时，集成电路的线宽为0.25&mu;m，当1G集程度时，集成电路的线宽已经小到0.18&mu;m，目前计算机PⅣ 处理器的CPU芯片，就达到了这样的水平。这时所用的球形粉为更高档的，主要使用多晶硅的下脚料制成正硅酸乙脂与四氯化硅水解得到SiO2，也制成球形其颗粒度为 -（10～20）&mu;m可调。这种用化学法合成的球形硅微粉比用天然的石英原料制成的球形粉要贵10倍，其原因是这种粉基本没有放射性&alpha;射线污染，可做到0.02PPb以下的铀含量。当集程度大时，由于超大规模集成电路间的导线间距非常小，封装料放射性大时集成电路工作时会产生源误差，会使超大规模集成电路工作时可靠性受到影响，因而必须对放射性提出严格要求。而天然石英原料达到(0.2～0.4) PPb就为好的原料。现在国内使用的球形粉主要是天然原料制成的球形粉，并且也是进口粉。　　一般集成电路都是用光刻的方法将电路集中刻制在单晶硅片上，然后接好连接引线和管角，再用环氧塑封料封装而成。塑封料的热膨胀率与单晶硅的越接近，集成电路的工作热稳定性就越好。单晶硅的熔点为1415℃，膨胀系数为3.5PPM，熔融石英粉的为(0.3～0.5)PPM，环氧树脂的为(30～50)PPM，当熔融球形石英粉以高比例加入环氧树脂中制成塑封料时，其热膨胀系数可调到8PPM左右，加得越多就越接近单晶硅片的，也就越好。而结晶粉俗称生粉的热膨胀系数为60PPM，结晶石英的熔点为1996℃，不能取代熔融石英粉(即熔融硅微粉)，所以中高档集成电路中不用球形粉时，也要用熔融的角形硅微粉。这也是高档球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功的原因所在。80年代日本也走过这条路，效果不行，走不通；10年前，包括现在我国还有人走这条路，从以上理论证明此种方法是不行的。即高档塑封料粉不能用结晶粉取代。　　是用熔融石英（即高纯石英玻璃），还是用结晶石英，哪一种为原料生产高纯球形石英粉为好？根据试验，专家认为：这个题已经十分清楚，用天然石英SiO2，高温熔融喷射制球，可以制得完全熔融的球形石英粉。用天然结晶石英制成粉，然后分散后用等离子火焰制成的球就是熔融的球，用火焰烧粉制得的球，表面光华，体积也有收缩，更好用，日本提供的这种粉，用X射线光谱分析谱线完全是平的，也是全熔融球形石英粉，而国内电熔融的石英，如连云港的熔融石英光谱分析不定型含量为95%，谱线仍能看出有尖峰，仍有5%未熔融。由此可见，生产球形石英粉，只要纯度能达到要求，以天然结晶石英为原料最好，其生产成本最低，工艺路线更简捷　　一) 硅微粉在橡胶制品中的应用　　活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶料中，粉体易于分散，混炼工艺性能好，压延和压出性良，并能提高硫化胶的硫化速度，对橡胶还有增进粘性的功效，尤其是超细级硅微粉，取代部分白炭黑填于胶料中，对于提高制品的物性指标和降低生产成本均有很好作用。-2um达60-70%的硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳。　　硅微粉在仿皮革制作中作为填充料，其制品的强度、伸长率、柔性等各项技术指标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制作的产品。　　硅微粉代替精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料应用于蓄电池胶壳，填充我量可达65%左右，且工艺性能良好。所获胶壳制品，具有外表平整光滑，硬度大，耐酸蚀，耐电压，热变形和抗冲击等物理机械性能均达到或超过JB3076-82技术指标。　　(二) 硅微粉在塑料制品中的应用　　活性硅微粉是聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯等制品理想的增强剂，不仅有较大的填充量，而且抗张强度好。制成母粒，用于聚氯乙烯地板砖中，可提高产品耐磨性。　　硅微粉应用于烯烃树脂薄膜其粉体分散均匀，成膜性好，力学性能强，较用PCC做填充料生产的塑膜，阻隔红外线透过率降低10%以上，对农用

锌锭生产工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。&ldquo;大重量锌锭生产工艺研究&rdquo;成功地解决了大重量锌锭浇铸过程中物表面质量难以控制的技术难题，化学成分稳定，锌主品位达到99.99％以上，物理尺寸为（mm）：长1238--1276，宽489--514，高289--324。工业试验证明所研制的模具可行，锌锭表面洁净、光滑，无裂纹、缩孔，无飞边、毛刺，锌锭厚度对边差不大于20mm。目前，该项技术已申报专利。随着我国锌锭市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外锌锭生产工艺的核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。随着锌锭市场的成熟发展,国内的锌锭生产工艺也逐渐得到完善.与欧美相比,我们国家的锌锭生产工艺已经不处于下风,期待在未来会出现更多的新锌锭生产工艺.!&nbsp;

强化烧结法氧化铝出产工艺是由我国铝业中州分公司和中南大合研制开发的一项严重科技成果。该专利技术经过实验室研讨和工业实践，开发了新式的烧结法出产工艺，摒弃了传统烧成理论中溶铝和脱硅偏重的做法，形成了特有的高碱低钙、高A/S、高熟料氧化铝含量“三高一低”配方，提高了铝酸钠溶液的硅量指数，处理了由高铝硅比熟料烧结所带来的一些出产工艺技术难题，形成了高铝熟料烧结、高浓度铝酸钠溶液赤泥别离、高浓度铝酸钠溶液脱硅、高浓度铝酸钠溶液分化及高浓度碳分母液结晶蒸发为核心技术内容的一整套全新的出产工艺技术。施行后，中州分公司氧化铝产量完成了“六年六大步”，从1998年的20.06万吨、1999年31.36万吨、2000年44.12万吨到2003年的95万吨，年均增加10万吨以上，均匀年增产量近7亿多，出资收益率达到了66.4％，同比核算（95万吨氧化铝/年），年增效益2亿多元。强化烧结法氧化铝出产工艺是由我国铝业中州分公司和中南大合研制开发的一项严重科技成果。该专利技术经过实验室研讨和工业实践，开发了新式的烧结法出产工艺，摒弃了传统烧成理论中溶铝和脱硅偏重的做法，形成了特有的高碱低钙、高A/S、高熟料氧化铝含量“三高一低”配方，提高了铝酸钠溶液的硅量指数，处理了由高铝硅比熟料烧结所带来的一些出产工艺技术难题，形成了高铝熟料烧结、高浓度铝酸钠溶液赤泥别离、高浓度铝酸钠溶液脱硅、高浓度铝酸钠溶液分化及高浓度碳分母液结晶蒸发为核心技术内容的一整套全新的出产工艺技术。施行后，中州分公司氧化铝产量完成了“六年六大步”，从1998年的20.06万吨、1999年31.36万吨、2000年44.12万吨到2003年的95万吨，年均增加10万吨以上，均匀年增产量近7亿多，出资收益率达到了66.4％，同比核算（95万吨氧化铝/年），年增效益2亿多元。

②主要生产工艺过程  拜耳法的生产工艺主要由溶出、分解和熔烧三个阶段组成。全流程主要加工工序为：矿石的破碎及湿磨、高温高压溶出、赤泥分离洗涤、种子分解、母液蒸发及氢氧化铝熔烧。    铝矿石进厂后经破碎、均化、贮存，碎矿石送下一工序湿磨。本工序的目的是使铝矿石破碎至≤15mm粒度，并且使化学成分均匀地向湿磨供料，控制指标是：每七天的供矿量加权平均值A/S（铝硅比）波动在±0.5范围内。    湿磨是使铝矿石进一步磨细并进行三组分（铝矿石、石灰、循环碱液）配料，使得到的产品一原矿浆满足高压溶出的要求。工序控制的技术条件是：石灰加入量为干铝矿量的7%；循环碱液配入量为控制溶出液的αk（苛性化系数）为1.55;磨矿细度为+170＃筛＜15%，+100＃筛    烧结法的基本原理如下。    ①熟料烧成 配料时，使熟料的成分满足如下要求（摩尔比）：[next]                          Al2O3＋Na2CO3→2NaAlO2＋CO2                            Fe2O3＋Na2CO3→2NaFeO2＋CO2                            SiO2＋Na2CO3→Na2SiO3＋CO2                        2Na2SiO3＋2Al2O3→Na2O·Al2O3·2SiO2＋2NaAlO2                Na2O·Al2O3·2SiO2＋4CaO→2NaAlO2＋2（2CaO·SiO2）    熟料中的主要成分是NaAlO2、NaFeO2、2CaO·SiO2。    ②熟料溶出  用热水溶出熟料，反应如下。    NaAlO2溶于水中，当溶出条件不利时要发生水解：                      NaAlO2＋2H2O====NaOH＋Al（OH）3↓    NaFeO2溶于水中，水解程度更激烈：                    NaFeO2＋2H2O====NaOH＋Fe（OH）3↓    2CaO·SiO2的水合作用：                2CaO·SiO2＋2H2O====CaO·SiO2·H2O↓＋Ca（OH）2↓    与Na2CO3作用：              2CaO·SiO2＋2Na2CO3＋H2O====2CaCO3＋Na2SiO3＋2NaOH    与NaAlO2也发生反应：              3（2CaO·SiO2）＋6NaAlO2＋15H2O====                          3Na2SiO3＋2Al(OH）3＋2（3CaO·A12O3·6H2O）[next]    Na2SiO3在NaA1O2溶液中是溶解的，溶解度与Al2O3的浓度有关：          2Na2SiO3＋2NaAlO2＋4H2O====Na2O·Al2O3·2SiO2·2H2O↓+4NaOH    CaO·A12O3的水合作用：            3（CaO·Al2O3）＋12H2O====3CaO·Al2O3·6H2O＋4Al（OH）3↓    与Na2CO3作用：                    CaO·Al2O3＋Na2CO3====2NaAlO2＋CaCO3↓    综上所述，溶出液中含有NaAlO2、NaOH、Na2SiO3;固相沉淀中含有CaCO3, 2CaO·SiO2、Fe（OH）3、Al（OH）3、Na2O·Al2O3·2SiO2·2H2O。    ③中压脱硅  熟料溶出后得到的溶液称为粗液，因为其中含有呈Na2SiO3状态存在的SiO2成分，如不除去SiO2，则产品氧化铝的质量不纯，故要对粗液进行净化处理，即中压脱硅。    中压脱硅的原理是：当溶液进行加热时，生成不溶性的固态化合物，进而把它分离出去。      2Na2SiO3＋2NaA1O2＋4H2O Na2O·A12O3·2SiO2·2H2O↓＋4NaOH    当加入石灰（CaO）时，有如下反应：    2Na2SiO3＋2NaA1O2＋Ca（OH）2＋4H2O=====CaO·A12O3·2SiO2·2H2O↓＋6NaOH    中压脱硅控制的条件是：温度170℃，脱硅时间2h,溶液的浓度A12O3<120g/L。    ④碳酸化分解目的是向铝酸钠精液中通入CO2气体，使精液分解，精液中的A12O3尽量多的沉淀出来。作用原理如下。    第一步：中和精液中游离的NaOH，使溶液的ak下降。                            2NaOH＋CO2====Na2CO3＋H2O    第二步：由于ak值的降低使溶液处在介稳状态，溶液开始水解。                        NaAlO2＋2H2O====Al（OH）3↓＋NaOH    连续通入CO2，连续水解，不断析出Al(OH)3。

主要生产过程简述如下。    ①原料准备系统  为熟料烧成准备原料——生料浆，要满足水分、配比及细度的要求。    由矿山来的铝矿石先经破碎、均化及贮存达到粒度小于15mm及化学成分稳定的要求，然后送入管磨机中进行生料浆磨制，同时加入磨机中的物料还有5种：工业碱粉（补充生产过程中碱的损耗）、脱硫用煤（在烧成窑中脱硫）、石灰（与SiO2反应用）、蒸发母液（循环碱液）及硅渣（生产过程中间产物）。本工序控制的主要技术指标是：料浆水分38%；细度120#筛残留 90%，Na2O>93％。    ④调整液配制  虽然熟料中的有用成分能溶解于热水中，但为了溶出泥浆的稳定性避免二次反应损失，要保持溶出液有一定的Na2O浓度及苛性比值，这就要靠调整液来完成。配制调整液就是把四种溶液按比例掺配，以满足对调整液的要求。这四种溶液是氢氧化铝洗液、种子分解母液、赤泥洗液及碳酸分解母液。配制所用的设备是贮槽及泵。    ⑤赤泥分离及洗涤  将固（熟料溶出后的残渣——赤泥）液（溶出后的溶液——铝酸钠溶液）混合物进行分离并将赤泥进行洗涤的过程称赤泥分离及洗涤。分离得到的溶液称粗液，送中压脱硅工序处理；洗涤后的残渣——赤泥送堆场或水泥厂，赤泥可做水泥制造的一种原料。对这一过程的要求是“快速”，尽力缩短固液接触的时间，以防固液之间发生二次反应，使溶液中的氧化铝再返回固相中。这一过程通常用的设备是沉降槽、真空过滤机。本工序控制的主要技术指标是：分离沉降槽底流固体含量百分数30%-40%；过程温度95℃；弃赤泥附液中碱含量Na2O≤5kg/t干泥。[next]    ⑥溶液脱硅  这是对溶液进行净化的一种手段。根据对净化后溶液的质量要求不同，可采取一段脱硅（中压脱硅）及二段脱硅两种方法。中压脱硅即将粗液（加入硅渣种子及部分种分母液）加热到170℃并保持1.5-2h，使溶液中的组分发生化学反应产生固相硅渣，进而将硅渣分离出去返回配料，将溶液进行控制过滤分离出细小的固体悬浮物后即得精制液，送往分解工序处理。中压脱硅使用的主要设备是脱硅机、分离沉降槽及叶滤机。    二段脱硅系将中压脱硅所得的分离沉降槽溢流，加入石灰乳在常压下再搅拌反应2h,使溶液中的SiO2进一步以固相析出，得到更纯净的溶液，此时溶液中A12O3/SiO2（质量比）可达1500，然后再分离固相及液相。一般情况下都使用一段中压脱硅，当对氧化铝产品有特殊要求时才采用二段脱硅。    ⑦种子分解  烧结法中采用种子分解的目的是获取苛性溶液（种分母液），以返回使用保证溶液的安定性，同时获得固态氢氧化铝是其副产品。种子分解的分解率低（小于50%）、分解时间长（55h以上）、占用设备多是其不足。种子分解所用设备及工艺流程与拜耳法的相同。    ⑧碳酸分解  与种子分解相比，碳酸分解的分解率高（大于90％）、分解时间短（2-3h)、所用设备少。但是，分解后所得的溶液（碳分母液）是Na2CO3水溶液，只能经过蒸发浓缩后，再经原料磨配料后在烧成窑中与矿石中的成分起反应。碳酸分解所使用的主要设备是碳分槽，可间断分解也可连续分解。分解所使用的CO2气体来自经净化后的石灰炉烟气，其浓度为CO2>38％（体积百分数）。    当前在运行的处理铝土矿的烧结法厂有3个，联合法厂有7个，处理霞石矿的有3个厂。    烧结法存在的问题主要是能耗高，工艺综合能耗为46.05MJ/t氧化铝。主要技术经济指标为：氧化铝总回收率87%；铝土矿单耗2t/t;石灰石单耗1.8t/t;苏打单耗108kg/t;焦炭单耗95kg/t;烧成煤单耗770kg/t;生料加煤量100kg/t;焙烧耗油量78kg/t;电力消耗450kW.h/t；蒸汽单耗4.2t/t；压缩空气消耗980m3/t；新水消耗18t/t。[next]    (3)联合法联合法是将拜耳法与烧结法联合使用生产氧化铝的方法，方法的最大特点是可用烧结法系统所得的铝酸钠溶液，来补充拜耳法系统中的碱损失。方法适于大规模生产和用于处理A12O3/SiO2＝5-7的原料。    联合法有三种形式，即并联法、串联法及混联法。世界上只有美国、前苏联和中国采用联合法，美国曾用过串联法，中国开发了混联法。    ①并联法  并联法是指拜耳法与烧结法平行地进行，各自处理高品位及低品位的矿石，各自排出自己的废渣——赤泥。拜耳法与烧结法互为利用的方面是：拜耳法析出的碱不设苛化来处理，而是送烧结法配料；拜耳法的碱耗用烧结法的铝酸钠精液来补充；拜耳法与烧结法生产出来的氢氧化铝合并洗涤而焙烧。    使用并联法时，工厂必须要有高品位矿及低品位矿的供应，高品位矿供拜耳法处理，低品位矿供烧结法处理。    ②串联法串联法是指拜耳法与烧结法的串联，矿石先经拜耳法处理，产出的残渣—赤泥再经烧结法处理，最终的残渣由烧结法排出。    该生产方法与纯拜耳法及纯烧结法的不同点是：    a.拜耳法的赤泥不外排而是送烧结法配料，再经烧结法处理，配料时不加矿石；    b.拜耳法生产过程中循环积累起来的碱（Na2CO3）析出后，不设苛化处理而是送烧结法配料，简化了拜耳法工艺流程；    c.烧结法产出的铝酸钠精液不设碳酸化分解处理，而是送往拜耳法种子分解工序，简化了烧结法工艺流程又补充了拜耳法的碱耗。    串联法的优点是：矿石经二道处理，矿石中氧化铝的回收率高；拜耳法部分的能力大，烧结法部分的能力小，故使工厂投资较小、产品成本较低。    目前，在世界上只有惟一的一个串联法生产厂—哈萨克斯坦的巴夫洛达尔氧化铝厂。该厂也是经过了多年研究、改进，终获成功。该厂的工艺流程如图3。[next]

铝锭生产工艺是一种投资者较为关注的一个信息，那我们来看下其信息。技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国合金铝锭市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外合金铝锭生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。通过参考大量专利文献对合金铝锭的工艺技术进展做了系统介绍，通过详细的调查和权威技术资料及相关情报的收集，为客户提供了合金铝锭产品核心技术应用现状、技术研发、工艺设备配套、高端技术应用等多方面的信息，对于企业了解各类合金铝锭产品生产技术及其发展状况十分有益。商业应用前景部分从合金铝锭产品的应用领域、下游产品、国内外生产现状、国内潜在生产厂家、国外生产厂家及规模、国内外产量走势、市场状况及预测、供需状况分析及预测、国内需求厂家及联系方式等诸多方面对合金铝锭产品市场状况及发展方向做了详细论述，可作为合金铝锭产品深加工技术发展趋势导向的重要决策参考。1 双色铝型材的生产方式&nbsp;&nbsp;&nbsp; 所谓双色铝型材是指同一功能的铝型材的表面，在不同的面上处理成两种颜色。双色铝刑材的生产方式主要有两种，即组合式和贴膜式所谓组合式，就是同一功能的铝型材是由两个以上的断面组合而成，首先是铝型材单独生产，然后再进行插入装配，最后经锯切等处理方式加工成双色铝型材所谓贴膜式，是为了在同一功能的铝型材上加工成两种颜色，在喷漆时，必须采用贴膜遮盖一部分，喷涂另一部分，以便获得两种颜色。本文重点介绍喷漆贴膜铝型材的生产过程。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 2 双色铝型材的特点&nbsp;&nbsp;&nbsp; （1）可以根据不同的环境、不同的要求建筑特点和不同的审美观，选择不同的颜色。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （2）产品质量要求高，生产过程中各道工序要严格把关。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （3）双色铝型材，产品档次高，美观大方，深受消费者的青睐。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （4）双色铝型材，生产方便灵活，可以自由组合。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 3.1 生产工艺流程&nbsp;&nbsp;&nbsp; 双色铝型材的生产千艺流程为：脱脂-铬化-烘干-上排-喷漆-固化-下排-检验-装框-贴膜-上排-喷漆-撕膜-固化-下排-检验-包装&nbsp;&nbsp;&nbsp; 3 2 生产过程中要注意的几个问题&nbsp;&nbsp;&nbsp; （1）选样粘度适中的贴膜。在双色铝型材生产中，贴膜的合理选择是关键。贴膜的粘度过低则贴不住。贴膜容易脱落，给喷涂带来相当大的难度。贴膜的粘度过大，说明贴膜上的胶比较多，当贴膜撕掉后，容易将贴膜上的胶粘在型材上，影响型材的表面质量，另一方面，在选择贴膜时，尽可能选用胶的成分与涂漆成分一致或相接近，这样可减轻对漆膜色泽的影响。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （2）选择宽度、厚度适中的贴膜；由于铝型材断面形状复杂，外表向宽、窄悬殊较大，容易将飞边吹起，降低贴膜的遮盖能力，影响喷涂质量。贴膜过窄，则遮盖不住，显然不能喷涂。另一方面，在选择贴膜厚度时，只要能遮盖，具有弹性即可，不一定选择太厚的贴膜，因太厚的贴膜将增加铝型材生产成本，而且也没有必要。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （3）贴膜后及时喷涂。型材贴膜以后，应及时进行喷涂，停放时间越短越好。如果停放时间太长，由于贴膜上的胶干燥，失去粘度，特则是经风一吹，贴膜脱落，导致喷涂同难。因此，为了确保贴膜及喷涂质量，一般贴膜以后的停放时间不要超过16h.&nbsp;&nbsp;&nbsp; （4）确定颜色、分界面及分界线。铝型材在喷涂之前，一定要根据型材的使用功能以及客户的要求（合同要求），分清每个面所要喷徐的颜色，分界面是哪个面，分界线是哪条线，在什么位置：一般来说，内侧是浅色，外侧是深色在弄清了分界面、分界线及颜色的要求之后才能贴膜，要注意千万不能将膜的位置贴错。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （5）贴膜质量：贴膜是双色铝型材加工中的一道关键工序，贴膜质量的好坏，直接影响到铝型材的表面质量，主要包括以下几个方画：一是贴膜时尽可能不要使贴膜形成过大的张力，也就足说不能使贴膜发生变形，否则贴好后的贴膜容易收缩，使铝型材两端出现无贴膜现象；另一方面，铝型材两端贴膜断开时，要用刀片切开，而不能拉断，否则，拉断的贴膜仍然要收缩；二是贴膜宽度要与贴面宽度相吻合，一般情况下，贴膜宽度稍大于铝型材的贴面宽度，若是贴膜过宽，超出铝型材边缘过多，当喷涂时，容易被压缩空气吹起，若|来源|考试|大|是贴膜过窄，不能完全遮盖，显然是不行的；四是贴面分界线在沟槽边缘时，一定要将；贴膜的飞边压入沟槽内，否则，喷涂时气流容易将贴膜吹起，影响铝型材喷涂质量；五是贴膜时，一定将贴膜贴平，防止皱折、卷缩等现象；六是对于断面形状复杂的型材，如果一次贴膜困难时，可以分两次或多次贴膜，保证贴膜的覆盖质量；七是对一些壁厚较薄或悬臂较大等特殊断面的铝型材，贴膜时不能压得太紧，一定要注意不能使铝型材产生变形；八是第一次喷涂后，铝型材的停放时间不能过长，否则会使型材表而落上灰尘，导致贴膜困难，从而影响贴膜质量：&nbsp;&nbsp;&nbsp; （6）严格执行贴膜工艺。铝型材贴膜必须经过第一次喷涂后再贴，不允许型材铬化后直接贴膜，这是因为贴膜上有胶，如果直接将贴膜贴在铬化层上，胶就会粘在铬化层上，或者撕贴膜时，就会将铬化层，撕掉，这样就会大大降低漆膜的附着力，最终影响铝型材的喷涂质量，导致漆膜脱落，其后果不堪设想。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （7）撕膜时间。铝型材经贴膜、喷涂以后，要撕去贴膜，但不能喷涂后马上就撕去贴膜，要控制好撕膜。&mdash;般来说，喷涂后经过流平，漆膜基本凝固，这一过程不能少于10min.然后才能撕去贴膜撕膜。否则，漆膜未开，撕膜的过程中容易将贴膜落在铝型材上，影响漆膜质量。另一方面，撕膜的时候动作要快，以免影响撕膜质量。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （8）喷涂顺序 双色铝型材，需要涂上两种颜色，有两种颜色必然存在深色与浅色，喷涂必然有先有后，喷涂前必须要考虑哪种颜色先喷，哪种颜色后喷，要根据具体情况而定，若是先喷浅色、后喷深色，则先喷涂的浅色就要经过两次固化，即两次烘烤，容易将浅色烘烤变色，若是先喷深色、后喷浅色，则后喷浅色对前喷深色的覆盖性受到一定影响，要想覆盖深色就要增加漆膜厚度，但是漆膜厚到一 定的程度后，又容易产生脱膜现象。因此。在实际生产中，采用先浅后深的工艺较为可行。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （9）避免多次返工。在双色铝型材生产过程中，由于各种因素影响，返工是|来源|考试|大|不可避免的，但是每返工 一次就要增加一次固化。对漆膜来说。多次喷涂，漆膜厚度不断增加，再经多次固化，降低了漆膜附着力，容易造成漆膜脱落。因此，在双色铝型材的生产中尽可能避免多次返工。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （10）膜厚的合理控制、双色铝型材生产是要经过两次以上的喷涂，如果我们还像单喷那样操作，就会导致有的面漆膜较厚，有的面漆膜较薄，从而引起膜厚严重不均匀。因此在喷涂时就要进行合理控制，第一次喷徐时，只需对着面重点喷涂，而另一面可以不涂或少涂。第二次喷涂叫，闪样尽可能对需要的面重点喷，其他面不喷或少喷，同时还要根据第一次喷涂情况以及选用的涂漆颜色。合理地控制第二次喷涂厚度，但必须保证第二次喷涂对前一次喷涂的浚盖效果。如果你想更多的了解关于铝锭生产工艺的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

氮化铝 价格 一般在 市场 上均为 市场 价，但一般而言，本身氮化铝就是比较少的，其本身性质不够稳定，所以氮化铝 价格 比较贵的，厂家直接供应的话，一般在164000元/吨左右。接下来简单介绍一下氮化铝。中文名称:氮化铝。分子式:AlN 。分子量:40.99。密度:3.235g/cm3。AlN是原子晶体，属类金刚石氮化物，最高可稳定到2200℃。室温强度高，且强度随温度的升高下降较慢。导热性好，热膨胀系数小，是良好的耐热冲击材料。抗熔融 金属 侵蚀的能力强，是熔铸纯铁、铝或铝合金理想的坩埚材料。氮化铝还是电绝缘体，介电性能良好，用作电器元件也很有希望。砷化镓表面的氮化铝涂层，能保护它在退火时免受离子的注入。氮化铝还是由六方氮化硼转变为立方氮化硼的催化剂。室温下与水缓慢反应.可由铝粉在氨或氮气氛中800~1000℃合成，产物为白色到灰蓝色粉末。或由Al2O3-C-N2体系在1600~1750℃反应合成，产物为灰白色粉末。或氯化铝与氨经气相反应制得.涂层可由AlCl3-NH3体系通过气相沉积法合成。有报告指现今大部分研究都在开发一种以半导体（氮化镓或合金铝氮化镓）为基础且运行於紫外线的发光二极管，而光的波长为250纳米。在2006年5月有报告指一个无效率的二极管可发出波长为210纳米的光波。以真空紫外线反射率量出单一的氮化铝晶体上有6.2eV的能隙。理论上，能隙允许一些波长为大约200纳米的波通过。但在商业上实行时，需克服不少困难。氮化铝应用於光电工程，包括在光学储存介面及电子基质作诱电层，在高的导热性下作晶片载体，以及作军事用途。由于氮化铝压电效应的特性，氮化铝晶体的外延性伸展也用於表面声学波的探测器。而探测器则会放置於矽晶圆上。只有非常少的地方能可靠地制造这些细的薄膜。氮化铝于1877年首次合成。至1980年代，因氮化铝是一种陶瓷绝缘体(聚晶体物料为70-210，而单晶体更可高达275 ，使氮化铝有较高的传热能力，至使氮化铝被大量应用于微电子学。与氧化铍不同的是氮化铝无毒。氮化铝用 金属 处理，能取代矾土及氧化铍用于大量电子仪器。氮化铝可通过氧化铝和碳的还原作用或直接氮化 金属 铝来制备。氮化铝是一种以共价键相连的物质，它有六角晶体结构，与硫化锌、纤维锌矿同形。此结构的空间组为P63mc。要以热压及焊接式才可制造出工业级的物料。物质在惰性的高温环境中非常稳定。在空气中，温度高于700℃时，物质表面会发生氧化作用。在室温下，物质表面仍能探测到5-10纳米厚的氧化物薄膜。直至1370℃，氧化物薄膜仍可保护物质。但当温度高于1370℃时，便会发生大量氧化作用。直至980℃，氮化铝在氢气及二氧化碳中仍相当稳定。矿物酸通过侵袭粒状物质的界限使它慢慢溶解，而强碱则通过侵袭粒状氮化铝使它溶解。物质在水中会慢慢水解。氮化铝可以抵抗大部分融解的盐的侵袭，包括氯化物及冰晶石〔即六氟铝酸钠〕。更多关于氮化铝 价格 以及其相关的信息都可以登陆上海 有色 网查询！

阳极氧化铝单板工艺不同于普通涂漆工艺，它通过电流使导电的酸性电解液电解，使构成阳极的铝金属表面发生氧化，在铝表面自然生长出一层厚而致密的氧化铝保护膜，这层氧化膜并不是附加层，不会剥落。氧化膜透明无色，微晶结构为六角形蜂窝状，既可采用铝本色凸显强烈的金属感，又可在微孔中均匀着色赋予幕墙绚丽的色彩，极大的拓宽应用视界。 　　性能:  标准厚度氧化膜（3um）的阳极氧化铝单板室内使用长期不变色，不腐蚀，不氧化，不生锈。加厚氧化膜（10um）的阳极氧化铝单板可使用于室外，可长期暴露于太阳光线下不变色。 　　金属感强：经阳极处理的铝单板表面硬度高，达宝石级，抗刮性好，表面无油漆覆盖，保留铝板金属色泽，突出现代金属感，提高产品档次和附加值。 　　防火性高：纯金属制品，阳极氧化铝单板表面无油漆和任何化工物质，600度高温不燃烧，不产生有毒气体，符合消防环保要求。 　　抗污性强：易于清洁，简于维护，不留手印，容易清洗，不产生腐蚀斑点。 　　加工性好：阳级氧化铝单板装饰性强，硬度适中，可轻易折弯成型，进行连续性高速冲压，方便直接加工成产品，无需再进行复杂的表面处理，大大减短产品生产周期和降低产品生产成本。 　　应用: 阳极氧化板适用于金属铝天花板，幕墙板，铝塑面板，防火板，蜂窝铝板，铝单板，电器面板，橱柜面板，家具面板等。 　　阳极氧化铝单板产品厚度：0.4 mm-----------5.0 mm 　　阳极氧化铝单板表面处理：银色，铜色，钛银，拉丝，等等。 　　阳极氧化铝单板造型：欧佰天花可以按照客户图纸设计要求，生产各种造型 。

现在国内出产铜管的办法技能有三种，分别为上引法、连铸连轧法、揉捏法。三种工艺的差异及优缺陷如下：1.上引法：此出产法为电解铜经熔化后直接上引出铜管。 长处：出资本钱少、出产本钱低、成品率较高、报价便宜。 缺陷：管材安排疏松，不耐高压、只适合于出产小规格空调铜管。2.连铸连轧法：此出产法为电解铜熔化后直接铸造出空心铜坯，通过行星轧制出产出铜管。 长处：出产本钱低、出产效率高。 缺陷为：管材因安排疏松，不耐高压，只限于小规格空调铜管的出产。3.揉捏法：此出产法为电解铜熔化后铸造出铜锭，经二次加热后用大型揉捏机揉捏出铜管。 长处：质量最好、安排结构细密、密度大、耐高压、曲折变形量大，能适用于冷热交流频频、温差改变大的工作环境，可出产大规格铜管。 缺陷：成品率低、出产本钱高，报价高。揉捏铜管出产法是现在国内外铜管出产法中产品质量最安稳、最优的铜管出产办法，只要该工艺出产的铜管最适合应用于暖通范畴，是未来铜管业开展的方向。 钢管的出产工艺就给我们介绍到这儿，期望对我们有所协助。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;

用氢、碳及含碳气体以及硅、铝等都可以将三氧化钼复原为钼。仅仅其他办法难取得纯度高的金属钼。氢复原所生成钼法纯度高，适于出产钼材或钼基合金。     氢复原高纯三氧化钼的化学反响式为：                          MoO3+H2450~650℃MoO2+H2O↑     △H°298＝-85kJ→   MoO3+H2→Mo+2H2O↑     △H°298＝105kJ   反响条件下MoO3与MoO2还或许反响，生成中间氧化物（如Mo4O11等）。     氢复原三氧化钼的标准工艺分作三阶段：     （1）三氧化钼被复原成二氧化钼：   MoO3+H2←→MoO2＋H2O       这是一个放热反响。在400~600℃时平衡条件为PH2O/PH2＝5.0×107~1.7×106。盛有MoO3粉的镍舟在四管马弗炉内缓慢前移，炉温从400℃上升，在550℃前反响完毕，加温至650℃。排出MoO2粉。若550℃时反响未完毕，易熔中间氧化物会在550~600℃熔化，使炉料烧结，复原不充沛。     （2）二氧化钼被复原成钼粉：这是个吸热反响，盛MoO2的镍舟在13管炉内缓慢前移，炉温延炉管从650℃上升到950℃，反响MoO2+2H2←→Mo + 2H2O平衡中，PH2O/PH2 很小； 645℃为0.234，800℃为0.398，927℃为0.55。所以所通入要充沛枯燥、露点-40~50℃作复原剂。     （3）弥补复原：为下降第二段产出钼粉中含氧量。还要在1000~1100℃下对它弥补复原。此种温度，对榜首、二段所用镍铬管和加热器在空气中化学稳定性下降。第三段是在充溢，设密闭炉壳的管状炉中进行。至此，钼粉中氧含量仅0.25%~0.3%。     这三段工艺在出产施行中，又简化成：（1）没有第三段弥补氧化。（2）将榜首段、第二段在同1台十三管炉内进行。（3）将榜首段与仲钼酸铵分化合在一道工序完结，向仲钼酸铵分化转炉通入，此两反响温度挨近，经此工艺后，不是产出MoO3，而是直接产出MoO2。不管怎么改变，都离不了上述化学反响的几个阶段。     经过复原产出的钼粉，可经过粉冶成型，或电弧炉熔株、电子束熔炼等办法成型。

目前，金属钛生产的工业方法是可劳尔法，产品为海绵钛。制取钛材传统的工艺是将海绵钛经熔铸成锭，再加工而成钛材。按此，从采矿到制成钛材的工艺过程的主要步骤为：钛矿->采矿->选矿->太精矿->富集->富钛料->氯化->粗TiCl4->精制->纯TiCl4->镁还原->海绵钛->熔铸->钛锭->加工->钛材或钛部件上述步骤中如果采矿得到的是金红石，则不必经过富集，可以直接进行氯化制取粗TiCI4。另外，熔铸作业应属冶金工艺，但有时也归入加工工艺。　　上述工艺过程中的加工过程是指塑性加工和铸造而言。塑性加工方法又包括锻造、挤压、轧制、拉伸等。它可将钛锭加工成各种尺寸的饼材、环材、板材、管材、棒材、型材等制品，也可用铸造方法制成各种形状的零件、部件。    钛和钛合金塑性加工具有变形抗力大；常温塑性差、屈服极限和强度极限比值高、回弹大、对缺口敏感、变形过程易与模具粘结、加热时又易吸咐有害气体等特点，塑性加工较钢、铜困难。　　故钛和钛合金的加工工艺必须考虑它们的这些特点。　　钛采用塑性加工，加土尺寸不受限制，又能够大批量生产，但成材率低，加工过程中产生大量废屑残料。　　针对钛塑性加工的上述缺点，近年来发展了钛的粉末冶金工艺。钛的粉末冶金流程与普通粉末冶金相同，只是烧结必须要在真空下进行。它适用乎生产大批量、小尺寸的零件，特别适用于生产复杂的零部件。这种方法几乎无须再经过加工处理，成材率高，既可充分利用钛废料作原料，又可以降低生产成本，但不能生产大尺寸的钛件。钛的粉末冶金工艺流程为:钛粉(或钛合金粉)->筛分->混合->压制成形->烧结->辅助加工->钛制品。　　钛材生产的原则流程　　钛材除了纯钛外，目前世界上已经生产出近30种牌号的钛合金。使用最广泛的钛合金是Ti-6Al-4V，Ti-5Al—2.5Sn等

硅铁生产工艺的步骤：它是在熔融硅铁中通入氯气和氧气，尽可能地除去熔融硅铁中的杂质。本发明提供所通入的氯气和氧气的比例为：Cl&darr;〔2〕∶O&darr;〔2〕＝100∶3－200，每吨熔融硅铁通入氯气和氧气总量为10－65公斤，通气时间60－180分钟。本工艺生产出的微碳硅铁可用于冶炼高级无取向硅钢。是向台包内的熔融硅铁通入氯气和氧气，其特征在于通入的氯气和氧气的比例。硅铁冶炼硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的。钢铁英才网传统炼制硅铁时，是将硅从含有SIO2的硅石中还原出来。冶炼硅铁大多使用冶金焦作还原剂，钢屑是硅铁的调节剂。 　　生产一吨硅铁原料及电能消耗为： 　　硅石：1780-1850kg 　　焦炭：890-930kg 　　钢屑：220-230kg 　　电极糊: 45-55kg 　　电耗: 8400-9000kwh/t硅铁构成铁和硅组成的铁合金。 　　硅铁按硅及其杂质含量，分为十六个牌号，其化学成分如下表：（根据GB2277-87）牌号化学成分%&nbsp;SiAlCaMn<td val

在天然界中天然铜的含量很少，一般都以金属共生矿的形状存在。铜矿石中常伴生有多种重金属和稀有金属，如金、银、砷、锑、铋、硒、铅、钴、镍、钼等。依据化合物的性质，铜矿藏可分为天然铜、硫化矿和氧化矿三种类型，首要以硫化矿和氧化矿，特别是硫化矿散布最广，现在电解铜90%来自硫化矿。金、银等贵金属常和铜共生。铜矿石经采矿和选矿富集取得铜精矿，含铜13-30%。可直接供冶炼厂炼铜。 铜矿石分类 一、天然铜 首要成分：Cu(Fe、Ag、Au、);产地：⑴国际：美国密执安州的苏必利尔湖南岸(1857年这儿发现重达420吨的天然铜块)、俄罗斯的图林斯克和意大利的蒙特卡蒂尼等地;⑵我国：湖北、云南、甘肃、长江中下游等地铜矿床氧化带中。二、硫化矿 1.黄铜矿 首要成分：CuFeS2(Ag、Au、Tl、Se、Te);产地：⑴我国：长江中下游区域、川滇区域、山西南部中条山区域、甘肃的河西走廊以及西藏高原等。其间以江西 德兴、西藏玉龙等铜矿最著名;⑵国际：西班牙的里奥廷托，美国亚利桑那州的克拉马祖、犹他州的宾厄姆、蒙大那州的比尤特，墨西哥的卡纳内阿，智利的丘基卡马塔等。2.斑铜矿 首要成分Cu5FeS4(Pt 、Pd);产地：⑴我国：云南东川等铜矿床;⑵国际：美国蒙大那州的比尤特，墨西哥卡纳内阿和智利丘基卡马塔等。3.辉铜矿 首要成分：Cu2S;产地：⑴我国：云南东川铜矿;⑵国际：美国布里斯托、康涅狄格州、比尤特、蒙大拿、亚利桑那州、宾厄姆峡谷、犹他州、鸭城、田纳西州、英国康瓦耳、楚梅布、意大利托斯卡纳和西班牙的力拓矿区、美国的内华达州的Ely矿区、Arizone州的Morenci、Miami和Clifton矿区以及蒙大拿州的比尤特矿区等地。三、氧化矿 1.蓝铜矿 首要成分：Cu3(OH)2(CO3)2;产地：⑴我国：广东阳春、湖北大冶和赣西北;⑵国际：赞比亚、澳大利亚、、俄罗斯、扎伊尔、美国等区域。2.赤铜矿 首要成分：Cu2O;产地：⑴国际：法国、智利、玻利维亚、南澳大利亚、美国等地有国际首要矿区;⑵我国：云南东川铜矿和江西、甘肃等地铜矿区。3.孔雀石 首要成分：Cu2(OH)2CO3;产地：⑴国际：赞比亚、澳大利亚、、俄罗斯、扎伊尔、美国等区域;⑵我国：广东阳春、湖北大冶和赣西北铜矿的选矿、冶炼 铜矿的选矿工艺 铜矿的选矿工艺首要是破碎--球磨--分级--浮选--精选等,对含镍钴钼金等稀贵多金属矿，可将粗选铜精矿再别离浮选镍精矿、钴精矿、钼精矿、金精矿。 浸染状铜矿石的浮选 一般选用比较简单的流程，经一段磨矿，细度-200网目约占50%~70%，1次粗选，2~3次精选，1~2次扫选。如铜矿藏浸染粒度比较细，可考虑选用阶段磨选流程。处理斑铜矿的选矿厂，大多选用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程，其实质是混合—优先浮选流程。先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高档次铜精矿和硫精矿。粗磨细度-200网目约占45%~50%，再磨细度-200网目约占90%~95%。 细密铜矿石因为黄铜矿和黄铁矿细密共生，黄铁矿往往被次生铜矿藏活化，黄铁矿含量较高，难于按捺，分选困难。分选过程中要求一起得到铜精矿和硫精矿。一般选铜后的尾矿就是硫精矿。假如矿石中脉石含量超越20%~25%，为得到硫精矿还需再次分选。处理细密铜矿石，常选用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细。药剂用量也较大，黄药用量100g/(t原矿)以上，石灰8~10kg(t原矿)以上。 铜矿的冶炼工艺 从铜矿中挖掘出来的铜矿石，经过选矿成为含铜档次较高的铜精矿或许说是铜矿砂，铜精矿需求经过冶炼提成才干成为精铜及铜制品，现在，国际上铜的冶炼工艺首要有两种：即火法冶炼与湿法冶炼(SX-EX) 1.火法冶炼选矿办法： 至今铜的冶炼仍以火法治炼为主，其产值约占国际铜总产值的85%。 经过熔融冶炼和电解精火炼生产出阴极铜，也即电解铜，一般适于高档次的硫化铜矿。 火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几的原矿石，经过选矿提高到20-30%，作为铜精矿，在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼，产出的熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜，再在另一种反射炉内经过氧化精粹脱杂，或铸成阳极板进行电解，取得档次高达99.9%的电解铜。该流程简略、适应性强，铜的收回率可达95%，但因矿石中的硫再造硫和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出，不易收回，易构成污染。近年来呈现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日本的三菱法等、火法冶炼逐步向接连化、自动化开展。 除了铜精矿之外废铜做为精粹铜的首要原料之一，包含旧废铜和新废铜，旧废铜来自旧设备和旧机器，抛弃的高楼和地下管道;新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50%左右)一般废铜直销较安稳，废铜可以分为：裸杂铜:档次在90%以上;黄杂铜(电线);含铜物料(旧马达、电路板);由废铜和其他相似材料生产出的铜，也称为再生铜。 2.湿法冶炼选矿办法: 现代湿法冶炼的技能正在逐步推广，湿法冶炼的推出使铜的冶炼本钱大大下降。一般适于低档次的氧化铜，生产出的精铜称为电积铜。现代湿法冶炼有硫酸化焙烧-浸出-电积，浸出-萃取-电积，细菌浸出等法，适于低档次杂乱矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。湿法冶炼技能正在逐步推广，估计本世纪末可达总产值的20%，湿法冶炼的推出使铜的冶炼本钱大大下降。 湿法冶炼选矿工艺原理为：Fe+CuSO4=FeSO4+Cu，不一定用铁，金属活动性比铜强就行。也不一定用硫酸铜，可溶性的铜盐就可以。湿法炼铜就是电解饱满硫酸铜溶液。在电解池中，用铁作阳极，用铜作阴极，饱满硫酸铜溶液作电解液。通电今后阳极上的铁因为失电子构成亚铁离子，铜离子在阴极上得电子而变成铜原子。这样可以得到一个比较纯洁的铜单质。 电化学方程式： 阳极：Fe=Fe2+ + 2e-(电子) 阴极：Cu2+ +2e-=Cu   总的方程式：Fe+CuSO4->Cu+FeSO4

阳极氧化铝单板工艺流程不同于普通涂漆工艺，它通过电流使导电的酸性电解液电解，使构成阳极的铝金属表面发生氧化，在铝表面自然生长出一层厚而致密的氧化铝保护膜，这层氧化膜并不是附加层，不会剥落。氧化膜透明无色，微晶结构为六角形蜂窝状，既可采用铝本色凸显强烈的金属感，又可在微孔中均匀着色赋予幕墙绚丽的色彩，极大的拓宽应用视界。　　性能:标准厚度氧化膜（3um）的阳极氧化铝单板室内使用长期不变色，不腐蚀，不氧化，不生锈。加厚氧化膜（10um）的阳极氧化铝单板可使用于室外，可长期暴露于太阳光线下不变色。

活性氧化铝球生产方法，涉及化学品氧化铝生产工艺，该方法以氢氧化铝为原料经粉碎、快速脱水、制粒、水化、活化焙烧、筛分包装等工序，主要的技术特点是，在上述快速脱水工序，闪速焙烧炉的入口温度为850－950℃，其出口温度控制在430－490℃，在制粒工序所用粘结剂的配方为100份水、8－12份碳酸氢铵、6－10份碳酸钠、40－60份ρ氧化铝，在料球的水化工序，料球水化处理后再用蒸气水化，温度为90－100℃，时间4－6小时，所述活化焙烧工序，其焙烧温度为390－430℃，焙烧时间30－40分钟。采用本发明工艺方法制出的活性氧化铝球，其比表面达280m＃＋〔2〕／g以上，广泛应用于石油化学工业，特别在净化乙烯、丁烯等化工原料时吸附净化效果很好，同时能有效防止丁烯单体发生异构化反应。

二氧化钛，俗称钛白，是一种重要的化工质料和功能优秀的白色颜料，广泛应用于涂料、塑料、造纸等职业。现在，钛白的工业出产办法首要有硫酸法和氯化法。硫酸法以钛铁矿为质料，出产进程中发作很多废酸、酸性废水和含硫烟气，环境污染严峻；氯化法的高温氯化和氧化进程难度大，而且出产进程中发作的毒性氯化物难以处理，需深井填埋。因而，亟需研制环境友好的二氧化钛清洁出产新工艺。中国科学院进程工程研究所成功研制出了碱法钛白清洁出产新工艺，使用此工艺可出产金红石型和锐钛矿型二氧化钛。 一、实验部分 （一）实验原理 高钛渣的首要成分是Ti3O5，Ti3O5在NaOH熔盐中发作如下反响：水洗反响产品，Na2TiO3中的Na+与水中H+发作离子交换反响，部分Na+浸出至液相中，构成必定浓度的碱液。首要反响可表明为：洗后的固相(xNa2O·TiO2·yH2O)与硫酸反响构成硫酸钛溶液，反响式如下：硫酸钛溶液水解生成偏钛酸沉积，反响式为：（二）实验质料与仪器 实验所用NaOH、硫酸均为分析纯，水为去离子水；依据文献制得熔盐反响产品，水洗后得到的水洗料为实验质料，组成见表1。 表1  水洗物料的化学组成    %用荷兰PANalytical公司的X' Pert PRO MPD型X射线衍射仪断定产品物相，用美国Perkin-Elmer公司的Optima 5300 DV型电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-OES)分析质猜中的元素组成，用激光粒度仪测定水解后偏钛酸的粒度散布，用XRD分析晶型。 （三）实验办法 1、硫酸钛溶液的制备 制造不同质量浓度的硫酸溶液，并与水洗物料依照必定份额参加三口烧瓶中。三口烧瓶置于恒温油浴中，在设定温度下反响一段时刻后，取出，过滤，滤液即为硫酸钛溶液。依据文献测定硫酸钛溶液的质量浓度（以TiO2计）及F值。 2、硫酸钛溶液的水解 向三口烧瓶中参加硫酸钛溶液，并置于已升温至必定温度的恒温油浴中，反响计时。反响进程中守时取样，过滤，测定滤液中钛质量浓度。反响完毕后，过滤，测定滤液中钛质量浓度，核算水解率。偏钛酸滤饼充沛洗刷后经盐处理煅烧得到二氧化钛。硫酸钛溶液水解率核算公式如下：其间：ρ(Ti)0为反响开端时硫酸钛溶液中总钛质量浓度；ρ(Ti)t为反响t时溶液中总钛质量浓度。 （四）实验工艺流程 实验准则工艺流程图如图1所示。图1  钛清洁出产工艺流程 流程首要包含5个操作单元：熔盐反响单元，多级逆流洗刷与介质循环单元，硫酸钛溶液制备单元，硫酸钛溶液水解单元，盐处理和煅烧单元。新工艺以高钛渣为质料，熔盐为反响介质；将钛转化为钛酸钠；钛酸钠经多级逆流洗刷后钠离子浸出至液相，构成必定浓度的碱液，碱液经除杂、蒸腾浓缩后回来至熔盐反响单元循环使用，钛留在洗后固相中，随后在稀硫酸中溶解构成硫酸钛溶液；硫酸钛溶液加热水解制备偏钛酸，水解母液经膜分离除杂后循环使用，偏钛酸经进一步盐处理和煅烧得到二氧化钛。其间硫酸钛溶液的制备与水解进程是该工艺的中心部分，决议着产品二氧化钛的功能，包含纯度、粒度散布及颜料功能等。硫酸钛溶液的制备与水解也是传统硫酸法的中心操作单元，但新工艺中硫酸钛溶液的组成（离子品种、浓度等）、制备进程和水解机制均不同于传统硫酸法。 二、成果与评论 （一）硫酸钛溶液的制备 1、实验规划及成果 取不同质量分数的硫酸与必定量水洗物料，在50℃下反响4h，过滤。水洗物料用量和硫酸质量分数对产品硫酸钛溶液质量浓度（以TiO2计）和F值的影响见表2。 表2  硫酸质量分数和水洗物料用量对硫酸钛溶液性质的影响2、水洗物料用量与硫酸钛质量浓度的联系 用表2中水洗物料用量对硫酸钛质量浓度作图，如图2所示。硫酸钛质量浓度随水洗物料用量增大而增大，两者之间约为2次函数联系：式中：a，b，c为常数。用MATLAB拟合，成果a＝0.00676，b＝0.773，c＝76.1。因而，制造不同质量浓度的硫酸钛溶液所需的水洗物料用量能够用式(7)核算：式(7)的相联系数r2＝0.992，二次曲线的拟合成果与实验成果相吻合。图2  硫酸钛质量浓度与水洗物料用量之间的联系 3、硫酸质量分数与硫酸钛溶液性质的联系 由表2看出：硫酸质量分数对硫酸钛溶液质量浓度及F值均有影响。假定硫酸质量分数与硫酸钛溶液质量浓度及硫酸钛溶液酸度之间契合二次曲线联系，即满意其间：w表明硫酸质量分数；ρ表明硫酸钛溶液质量浓度；F表明硫酸钛溶液酸度；h，i，j，k，l，m为常数。将表2数据以MATLAB拟合，得h＝0.000378,i＝－27.7,j＝0.195,k＝－0.247,l＝83.9，m＝－54.5。所以，硫酸质量分数与硫酸钛溶液质量浓度和F值之间的联系可表明为：将上式中的w对ρ、F作图，成果如图3所示。图3  硫酸钛质量浓度及F值与硫酸质量分数之间的联系 能够看出：当硫酸钛溶液质量浓度恒守时，随F值增大，硫酸质量分数增大；当F值恒守时，随硫酸钛溶液质量浓度增大，所需的硫酸质量浓度增大。这是由于硫酸钛溶液质量浓度增大，水洗物料的消耗量增大，进而溶解水洗物料所需的硫酸的量增大。 （二）硫酸钛溶液的水解 1、水解温度对硫酸钛水解率的影响 在F＝1.75、钛质量浓度（以TiO2计）140g/L条件下调查温度对水解的影响，成果如图4所示。能够看出：升高温度能够增大水解率，这是由于水解反响是吸热反响，升高温度可促进反响正向移动，有利于水解的进行。由图4还看出，水解进程大致分为3个阶段：第1阶段为0～30min，此阶段没有固相物分出，水解率低，液相组成没有明显改变；第2阶段为30～90min，此阶段有很多偏钛酸固体分出，分出速度较快；第3阶段为90min今后，此阶段硫酸钛分出速度减慢。图4  反响温度对硫酸钛水解率的影响 2、F值对硫酸钛水解率的影响 在钛质量浓度（以TiO2计）200 g/L、水解温度110℃条件下，调查F值对硫酸钛水解一的影响，成果如图5所示。能够看出，随F值增大，反响速度加速。依据反响(4)，下降溶液中硫酸质量分数，有利于水解反响正向移动。因而，较佳的水解F值断定为1.9～2.0，水解时刻为4h，此刻，硫酸钛水解率在90%以上。图5  F值对硫酸钛水解率的影响 3、硫酸钛质量浓度对水解率的影响 在F=2.0、水解温度110℃下，调查硫酸钛质量浓度对水解的影响，成果如图6所示。能够看出，随硫酸钛质量浓度增大，水解速度和终究水解率都下降。这是由于硫酸钛质量浓度增大今后，溶液中离子强度增高，薪相较难沉积分出。当硫酸钛质量浓度为204g/L时，水解率大于90%。因而，断定较佳的硫酸钛质量浓度为200g/L。图6  硫酸钛质量浓度对硫酸钛水解率的影响 4、水解进程中偏钛酸的粒度散布 将F＝1.75、钛质量浓度（以TiO2计）140g/L的硫酸钛溶液加热至102℃进行水解，反响进程中，守时取样分析水解产品偏钛酸的粒度散布。不同反响时刻下偏钛酸的粒度散布如图7所示。能够看出：反响开端阶段，偏钛酸粒度随时刻的延伸而增大；反响后期粒度根本坚持不变。图7  不同反响时刻偏钛酸的粒度散布 5、硫酸酞溶液制备和水解工艺的断定 依据上述实验成果，硫酸钛溶液最佳水解条件断定为：硫酸钛质量浓度200g/L，F＝1.9，反响温度110℃，水解时刻4h。将上述参数代入式(7)和(9)中，得硫酸钛溶液制备最佳条件为：硫酸质量分数43.4%，酸固质量比为1∶1。 （三）偏钛酸的SEM表征 反响产品偏钛酸充沛枯燥后，涣散在洁净的金属铝箔表面，用扫描电镜分析其描摹，成果如图8所示。能够看出，偏钛酸根本上为10nm左右的极微小颗粒，聚会后为2μm左右的较大颗粒，聚会体近似为球形。这种结构阐明在水解进程中发作了单一粒子生成和粒子聚合2个进程。图8  偏钛酸产品的SEM图谱 （四）水解机制分析 经过分析硫酸钛溶液水解生成偏钛酸的进程及反响产品偏钛酸的描摹，揣度水解机制为：第1阶段，硫酸钛溶液中的钛离子首要彼此结合生成线性聚合物，这种聚合物有利于锐钛矿型二氧化钛的构成，因而，硫酸钛溶液水解后悉数构成锐钛矿型偏钛酸； 第2阶段，固相物的粒度为1～3μm，偏钛酸初级粒子粒径仅为10nm，即硫酸钛溶液先生成10 nm左右的初级粒子，然后初级粒子彼此聚合构成粒径1～3μm的聚会体。跟着反响时刻的延伸，聚会体粒径逐步变大； 第3阶段，反响90min之后，此阶段，水解率缓慢添加，偏钛酸粒径没有明显改变。 上述3个阶段的反响时刻随反响温度改变略有不同：温度越高，第1阶段时刻越短；一起反响速度和水解率都较高。 （五）偏钛酸煅烧制备二氧化钛 水解制得的偏钛酸加热煅烧后能够得到二氧化钛。煅烧温度对二氧化钛晶型的影响如图9所示。图9  不同煅烧温度下的二氧化钛的XRD图谱 能够看出：在100℃下枯燥，偏钛酸晶型为锐钛矿型；煅烧温度较低时，晶型无改变，产品为锐钛矿型二氧化钛；煅烧温度高到800℃时，产品逐步转变成金红石型二氧化钛；温度为1000℃时，产品完全为金红石型二氧化钛。这阐明以本法制备的偏钛酸在不同温度下煅烧后，既可制备金红石型二氧化钛也可制备锐钛矿型二氧化钛。 三、定论 （一）用硫酸溶解高钛渣熔盐反响后的水洗物料可得到硫酸钛溶液，操控硫酸质量分数和酸固质量比能够得到不同F值和质量浓度的硫酸钛溶液。经过MATLAB拟合，断定硫酸钛溶液制备最佳条件为：硫酸质量分数43.4%，酸固质量比1∶1。该条件下制得的硫酸钛溶液质量浓度为190g/L，F＝1.9。 （二）硫酸钛水解进程中，下降溶液F值及硫酸钛质量浓度，进步水解温度，延伸水解时刻可进步水解率。最优水解条件为：温度110℃，时刻4h，硫酸钛质量浓度190g/L，F＝1.9。该条件下硫酸钛的水解率大于90%。 （三）XRD、SEM和粒度散布表征成果表明，硫酸钛的水解是分3个不同阶段进行的。

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