钨铜复合电极钨铜与铁结合的复合电极，根绝以往此技术运用焊接复合中存在的孔隙、裂缝问题。钨铜铁复合电极为钨铜、铁两种材料复合而成，结合强度高、导电功能好。 １、钨铜、铁的合理调配，使其力学功能愈加合理，运用愈加便利。小型精细电极制作中的变形问题得到了很好的处理； ２、可将电极直接吸附在磁性作业台上磨削，其制作后的平面度、表面光洁度和尺度精细度是其它制作办法无法等到的。在大平面电极的制作中尤显其优越性； ３、磨削后的电极基准再现性好，特别合适需多工序组合工的电极； ４、多个电极可一起制作，可大大进步作业效率； ５、损耗的电极经磨削可重复运用，运用率高，大幅进步作业效率，下降制作成本。

        铜铝合金粉是铜铝合金的一种材料。具有良好的传热、导电、压延等物理机械性能。铜是钢铁和铝等合金中的重要添加元素。少量铜（0.2～0.5%）加入低合金结构用钢中，可以提高钢的强度及耐大气和海洋腐蚀性能。在耐蚀铸铁和不锈钢中加入铜，可以进一步提高它们的耐蚀性。含铜30%左右的高镍合金是著名的高强度耐蚀"蒙乃尔合金"，在核工业中广泛使用。   在许多高强度铝合金中都含有铜。通过淬火 一 时效热处理 ，在合金中析出弥散分布的细小颗粒，而显著提高其强度，称为时效硬化铝合金。其中著名的有杜拉铝 或称硬铝，它是一种含铜、锰、镁的铝合金，是制造飞机和火箭的重要结构材料。     铜及铜铝合金具有良好的传热、导电、压延等物理机械性能，但在空气中不稳定，易氧化。     同时对于铜铝合金性能,我门可以看到汽车工业技术的发展主流为智能、节能和环保。解决节能和环保问题的关键在于汽车轻量化。因此，在汽车制造工业中，以铝、镁合金代替钢铁是长期的发展趋势。铝铜合金尤其是含铜4﹪～5﹪的铝铜合金，其力学性能优良，完全可以替代钢铁材料，用于制造汽车结构件。但是，Al-（4﹪～5﹪）Cu合金铸造性极差，热裂倾向十分严重，制约了铝铜合金铸件在汽车零部件中的使用。长期以来，研究人员采用孕育、电磁搅拌、半凝固态等手段同，试图解决铝铜合金的热裂问题，但因 金属 污染、生产效率、生产成本等方面的原因，使得铝铜合金迟迟得不到广泛应用。外场对 金属 凝固的作用是近年受到人们关注的研究领域。作者研究了采用电脉冲孕育（EPM）处理技术对Al-（4﹪～5﹪）Cu合金进行处理，探讨EPM处理对Al-（4﹪～5﹪）Cu合金孕育形核的作用。     目前,铜铝合金粉也是比较广泛使用的工业材料.

铜合金粉以下为各类铜合金粉相关特点，用途，化学物理性能黄铜粉1、形状：金黄色非规则形状；2、用途：轴瓦材料、金刚石、粉末冶金制品、高强度含油轴承；3、理化性能：编号XJ/CZ20化学性质% Zn18～22 Cu余量 氢损≤0.3物理性质松装密度g/cm3 2.6～3.8流速s/50g ≤35粒度（目） -100/-200/-300编号XJ/CZ23化学性质% Zn28～32 Cu余量 氢损≤0.3物理性质松装密度g/cm3 2.6～3.8流速s/50g ≤35粒度（目） -100/-200/-300高品质特种铜锡10（特Cu-Sn10）1、形状：棕黄色不规则形状；2、特点：松装密度低、成形性好、良好的烧结强度及烧结性能；3、用途：高强度高性能的微细含油轴承；4、理化性能：编号 XJ/CS10化学性质% Cu 89～91 氢损9～11物理性质松装密度g/cm3 2.6～2.9流速s/50g ≤35粒度（目）-100/-200标准 相当于美国OMG（SCM）球形纯铜粉1、形状：圆球形；2、用途：焊料、过滤哭等；3、特点：球型度好，成分均匀，成型性好，烧结性好，表面氧化小；4、理化性能：编号 XJ/Cu球化学性质% Cu≥99.8 杂质总和 ≤0.2物理性质松装密度g/cm3 4.8～5.5流速s/50g ≤15粒度（目） -100/-200/-300铜锡10合金粉（Cu-Sn10）1、形状：浅棕色珊瑚状或全球形2、特点：合金化程度高、成份均匀、良好的压制性和烧结强度3、用途：金刚石工具、磨具、磨擦材料、焊料、高档锡青铜工艺品等4、理化性能：编号 XJ/CS10化学性质% Cu 89～91 Sn9～11物理性质松装密度g/cm3 3.0～4.0流速s/50g /粒度（目） 100/-200/-300标准 相当于美国OMG（SCM）663青铜粉1、形状：呈青色球形粉末2、用途：广泛应用于粉末冶金含油轴承及金刚石工具铜锡扩散粉1、呈桔黄色或土黄色类枝状，具有雾化青铜粉的高流性和铜锡元素混合粉的高压制强度及松装密度较低的优点。2、广泛应用于制造高精度、超细微、低噪音、自润滑含油轴承及高档金刚石专业锯片等。高强度纯铜粉1、形状：浅玫瑰红色或红色、不规则形状；2、特点：成形性好、保存时间长、可代替电解铜粉；3、用途：粉末冶金制品、电碳制品、化工触媒、金刚石制品、电工合金、电子等 行业 。4、理化性能：编号 化学性质% 物理性质Cu 氢损 杂质总和 松装密度g/cm3 流速s/50g 粒度（目）XJ/Cu ≥99.7 ≤0.15 ≤0.2 2.0～4.0 25～60 -100-200-3005、工艺性能（成形压力180Mpa）松装密度g/cm3 生坯密度g/cm3 生坯强度（Mps） 粒度分布%75（μm） 63-75（μm） 45-63（μm） 45（μm）2.28 6.39 13.45 0 15.9 21.7 62.4粉末铜合金采用粉末冶金技术将铜粉和其他 金属 粉末直接成型的铜合金。常用的有Cul0Fe5Sn5Pb8C3SiO23MoSi合金、Cu50W合金、Cu50Cr合金和CuAl2O3合金。上列第一种铜合金主要用作刹车材料；Cu50W合金主要用于真空电路中，≤10kA的高压开关电接点，电火花放电电极；Cu50Cr合金用于真空开关电器；CuAl2O3合金有高的强度、导电和导热性，特别是有高的抗软化温度和再结晶温度，用于电阻焊机的电极、X射线管、微波管、混合电路封装、换向器、开关部件等。铜粉及铜合金粉 市场 看好近年来，随着铜粉和铜合金粉广泛应用于装饰、喷涂，铜粉及铜合金粉 市场 前景看好，国内 市场 供需缺口将逐年扩大，数十亿元的利润有待挖掘。目前国内多家企业对铜粉和铜合金粉生产项目表现出极大的投资兴趣，重冶集团公司、铜陵 有色金属 集团公司、北京 有色金属 研究总院、湖南省博力科技有限公司等企业正在寻求合作厂家。　　１、重冶集团公司寻求 有色金属 粉末生产合作项目　　经国家批准，重冶集团公司拟将公司建成我国中西部地区 有色金属 粉末生产基地。项目对原生产工艺及设备进行技术改造和引进水雾化法生产新技术，将 有色金属 粉末产品生产能力提高到６０００吨／年以上，投资总额１．３８亿元人民币（未含流动资金），投资回收期７年，合作方式意向：合资、合作（时限在１０年或１０年以上）。　　２、铜陵 有色金属 集团公司寻求合作铜粉项目　　铜陵 有色金属 公司金昌冶炼厂现有的水、电、气等设施，在原中试生产线的基础上扩大生产规模，形成年产铜及铜合金粉５０００吨的生产能力。总投资６２８７万元（含外汇１０６万美元），已列为省高技术 产业 化项目，可合资建设。　　３、北京 有色金属 研究总院寻求合作生产纳米铜粉项目　　纳米铜粉因其具有的小尺寸效应、体积效应和量子隧道效应，在电子、化工、冶金等工业领域有广泛的应用， 市场 前景广阔。纳米铜粉在冶金和石油化工中是优良的催化剂。随着电子工业的发展，由纳米铜粉制备的超细厚膜浆料将在大规模集成电路中有重要的应用。将纳米铜粉用作润滑剂中的添加剂，可阻止磨损和避免润滑表面的划伤，用于汽车引擎上，能提高运行速度，延缓发动机的使用寿命。　　北京 有色金属 研究总院拟投资规模与效益分析适合建立年产１０吨纳米铜粉生产线。纳米铜粉采用化学湿法工艺制备，设备简单，工艺稳定，所用原材料易购，成本低，附加值高，适合建设中小型生产企业。设备投资约６０万元，现有原材料成本为每吨２０万元，而售价可达每吨１００万元，经济效益十分可观。合作可以风险投资、技术转让、合作兴办新企业等方式进行。　　４、湖南省博力科技有限公司拟合资建立年产１０００吨喷涂抗氧化仿金铜合金粉生产线项目　　湖南省博力科技有限公司是隶属湖南省科委的厂家，拥有具有自主知识产权的高品质仿金铜合金粉制造技术。这个项目总投资２９３０万元，设备采用国产设备和引进国外关键设备相结合，技术工艺采用自主开发的技术，形成年产１０００吨，销售收入７０００万元，利润总额可达２６５５万元。这一项目投资回收期（静态）为２年。　　据悉，铜基粉体材料用途十分广泛，它不仅可作为粉末冶金制造的原料，而且可作为仿

铜锡合金粉是铜锡合金的一种材料,呈粉末状.铜锡合金粉用途和化学成分1. 本产品用于汽车及高速微型马达用的低噪音含油轴承的制造；2. 产品略呈黄色；3. 产品化学成分；化学成分％ 粒度组成(Mesh ,%) 松比 g/cm 3 流动性 -100～+150 -150～+200 -200～+250铜锡合金粉（9010，8515，8020，7733）粒度：-80目、-200目、-300目用途：金刚石工具，磨具，摩擦材料，焊料等。形状：棕黄Se珊瑚状锡含量：10%  随着铜锡合金粉 市场 竞争的愈发激烈，快速有效的掌握 市场 发展情况成为企业及决策者成功的关键。 市场 分析是一个科学系统的工作，直接影响着企业发展战略的规划、产品营销方案的设计、公司投资方针的制定以及未来发展方向的确定。 市场 分析并非单纯从某一个层面对 市场 进行评价，要得到有实际价值、具有指导意义的结论，就必须从专业的角度对 市场 进行全面细致的分析。如此，才能时刻保持清晰的发展思路，不因纷繁的信息而迷失，在日益激烈的 市场 竞争中立于不败之地。

铜合金粉末为铜铅锡合金粉    铜粉及铜合金粉生产及 市场 ,国外工业用铜粉的生产始于２０世纪２０年代，当时的生产工艺主要有电解法和氧化还原法两种。５０年代之后又出现了置换沉淀法、水治法及雾化法等新的生产工艺。我国１９５８年开始进行电解铜粉的生产实验，并于６０年代中期取得成功。目前，国内铜粉生产工艺主要有电解法、雾化法和还原法三种。    技术由于生产工艺简单、投资小，我国９０%的铜粉都是采用电解法生产。电解法所用的电流强度较高， 金属 粉末沉积在阴极上，刮下来再经过加热软化处理即成。制成的粉末较纯且具有不规则之枝桠状。虽然电解法生产的铜粉纯度较高，压制性好，但是生产能耗高，从而成本高，环境污染严重。    化法就是将熔融的 金属 压入喷嘴，再以压缩空气、水或惰性气体吹散成极小的 金属 颗粒珠，制成的 金属 粉末多呈球形或泪滴形。雾化法有成本低、污染小的优点，可生产出低松比的铜粉，但技术要求较高。国外从上世纪６０年代就开始采用雾化法生产铜粉，即雾化--氧化--还原法，简称ＡＯＲ法。我国近几年才开始着手研究这项技术。    还原法就是利用氢气、一氧化碳等还原性气体将 金属 化合物（通常是氧化物）还原成多孔而疏松的团块，然后再经研磨即成。此法制成的粉末多呈不规则形。     铜基粉体材料包括电解铜粉、低松装密度水雾化铜粉、铜合金粉、氧化铜粉、纳米铜粉和喷涂用抗氧化仿金铜合金粉等六大类。    电解铜粉呈浅玫瑰红树枝状粉末，在潮湿空气中易氧化，能溶于热硫酸或硝酸。广泛应用于金刚石工具、粉末冶金制品、磨擦材料、电碳制品、导电油墨等。    低松装密度水雾化铜粉呈浅玫瑰红不规则粉末。主要应用于金刚石工具、粉末冶金零件、化学催化剂、碳刷、磨擦材料及焊接电极。    铜合金粉包括锡青铜粉和黄铜粉。锡青铜粉广泛用于粉末冶金含油轴承及金刚石工具;黄铜粉广泛用于轴套材料、金刚石工具等。    氧化铜粉用作油漆及化学试剂，陶瓷、搪瓷的颜料等。纳米铜粉粒径均匀、球形状、结晶度大、分散性好等。主要用于制造多层陶瓷电容器的终端和内部电极、电子元件的电子浆料等。    喷涂用抗氧化仿金铜合金粉主要用于高档装饰、装潢、加点表面喷涂、摩托车、汽车表面涂装、纺织物印染、陶瓷及工艺美术制作及塑料复合材料制造业等领域。近年来，高档建筑内外墙体、室内装饰均开始使用高品质仿金铜合金粉，同时，受日趋严格的环保要求，化学镀铜和电镀铜 行业 将逐步被喷涂高品质仿铜合金粉所替代，从而为这种产品应用开辟了十分广阔的 市场 前景。

镍铝合金粉英文名：Raney nickel catalysts(series)化学组分：含Ni25%~48%(通用型)，其余为Al。根据用户实际反应条件，也可加入其他少量元素，如Fe、Cr、Mn等。镍铝合金粉物理化学特性：雷尼镍催化剂活化前为银灰色无定型粉末(镍铝合金粉)，具有中等程度的可燃性，有水存在的情况下部分活化并产生氢气易结块，长久暴露于空气中易风化。镍铝合金粉活化后为灰黑色颗粒，附有活泼氢，极不稳定，在空气中氧化燃烧，须浸在水或乙醇中保存。镍铝合金粉用途：本产品主要应用于基本有机化工的催化加氢反应中。可用于有机物碳氢键的加氢，碳氮键的加氢，亚硝基化合物与硝基化合物的加氢；偶氮与氧化偶氮化合物、亚胺、胺与连氮二苄的加氢，还可以用于脱水反应、成环反应、缩合反应等。最典型的应用是葡萄糖加氢、脂肪腈类的加氢。在医药、染料、油脂、香料、合成纤维等领域有广泛的应用。镍铝合金粉历史1897年法国化学家保罗·萨巴捷发现了痕量的镍可以催化有机物氢化过程。随后镍被应用于很多有机物的氢化。1920年代起美国工程师莫里·雷尼开始致力于寻找更好的氢化催化剂。1924年他采用镍/硅比例为1:1的混合物，经过氢氧化钠处理后，硅和氢氧化钠反应掉，形成多孔结构。雷尼发现这种催化剂对棉籽油氢化的催化活性是普通镍的五倍。随后雷尼使用镍/铝为1：1的合金来制造催化剂，发现得到的催化剂活性更高，并于1926年申请专利。直到今天，1：1的比例仍然是生产雷尼镍所需的合金的首选比例。     

  铜铅合金粉   用途：高铅铜合金粉是双 金属 轴瓦、高速减摩材料等 行业 的主要原材料    本公司是生產金屬粉末、雙金屬板材及機車軸瓦、襯套和焊料的專業生產廠家。本公司引進美國先進的制粉工藝和生產線，專業生產霧化高、低松比純銅粉、黃銅粉、含油軸承用錫青銅粉，以及雙金屬襯套、軸瓦用銅鉛合金粉。年產1500噸銅鉛合金粉、1000噸水霧化純銅粉和3000噸銅鉛鋼帶。產品廣泛用於汽車工業、工程機械、家用電器、航空等領域。    另外在中国铜铅合金粉 市场 发展及投资价值分析报告指出，随着铜铅合金粉 市场 竞争的愈发激烈，快速有效的掌握 市场 发展情况成为企业及决策者成功的关键。 市场 分析是一个科学系统的工作，直接影响着企业发展战略的规划、产品营销方案的设计、公司投资方针的制定以及未来发展方向的确定。 市场 分析并非单纯从某一个层面对 市场 进行评价，要得到有实际价值、具有指导意义的结论，就必须从专业的角度对 市场 进行全面细致的分析。

镍铝合金粉、镍基催化剂是以镍元素为基础的金属催化剂，应用于有机合成工业加氢，脱氢。在金属镍中添加铝及其它微量元素，熔融成多元合金，再经粉碎，筛选成20-400目金属粉末。镍基催化剂是一种灰黑色颗粒状的活泼合金。经过活化处理后，镍具有多孔性骨架结构，呈现出很高的加氢，脱氢活性。由于骨架镍催化剂活性好，机械强度高，可重复使用多次。应用于各种不饱和烃的加氢，而且也是脱氢、氧化、脱卤、脱硫等某些转化过程的良好催化剂。在石油、化工、医药、双氧水、香料、合成纤维等领域有着广泛的应用。镍铝合金粉经碱处理，形成骨架镍催化剂（又名雷尼镍催化剂），它具有加氢，脱氢，脱酸，氧化，甲烷化等作用，它广泛应用于石油化工，制药，油脂，香料，染料，合成纤维等工业上，由于骨架镍的催化性高，价格较同类作用的催化剂低，导热性能好，机械强度高，对毒物不敏感等优点，深受各用户欢迎。产品中各金属（镍铝等）的百分含量及颗粒强度，活性稳定性等性能指标可根据用户的不同要求进行配制生产也可代料加工。镍铝合金粉用途：各种不饱和烃的加氢（还原反应）催化剂，也可用于脱氢、脱硫、脱卤、 氧化过程，使用前在50±2℃下用20-25%NAOH作用而活化，使铝反应脱去，形成骨架镍，产生新生态氢。 

铜锡合金粉是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铜锡合金粉可制成古铜色至金古铜色。它们用于文教用品、油墨和涂料等。品 种          规 格                     产地/牌号       参考价铜锡合金粉  -200目、-300目（含锡10%）      沪产      65-75(元/公斤) 雾化铜合金粉　　铜合粉末是以铜为基本原料,配以锡、铅、锌等合金元素，经高温熔炼，然后以水（气）为介质进行高压雾化所制成的合金粉末.根据合金粉末成份不同和生产工艺的区别,品种规格较多,产品性能和用途各不相同,广泛应用于粉末冶金、化工、电工合金等诸多 行业 。　A：铜锡合金粉（铜锡10）1、 形状：棕黄色非规则形状或类球状，亦可加工为片状。2、 用途：金刚石制品、含油轴承、轴套多孔过滤器等:B：铜锌合金粉（黄铜粉）1、 形状：金黄色不规则状或类球状；亦可加工为片状.2、 用途:轴瓦材料、金刚石、粉末冶金制品、高强度含油轴承应用于润滑油添加剂等领域；3：产品粒度:-100目~-325目如果你想更多的了解关于铜锡合金粉的信息，你可以登陆上海 有色 网进行查询和关注。

     铜锌合金粉是一种重要的 金属 颜料，它具有酷似黄金的颜色和随角异色等特点，在装饰、油墨等方面得到广泛应用。本文在铜锌合金粉色相分析，提高铜锌合金粉的光泽度，以及提高铜锌合金粉的耐酸，耐高温性能方面，开展了研究工作。     为了表征铜锌合金粉的色相，以色相产生的光学原理为基础，与湖南技术物理研究所合作研制了色相测量仪，该仪器能快速有效地描述铜锌合金粉的色相，并可有效表征表面改性所引起的色相变化。 在提高铜锌合金粉的光泽度方面，采用了两种氧化方法对粉体进行表面改性。第一种是采用双氧水氧化，研究结果表明该法能有效提高粉体的光泽度，在H_2O_2与铜锌合金粉的用量比为8ml：10g，反应1小时，光泽度可提高25％；第二种方法采用高温部分氧化法，研究了氧化时间，温度对光泽度提高的影响，当温度为100℃，氧化时间1小时，光泽度可提高9％。 在提高铜锌合金粉的耐酸碱，耐高温的性能方面，研究了粉体包覆SiO_2的作用，其包覆原料分别为硅酸钠，正硅酸乙酯，分别考察了包覆前后析出氢气量的变化。以Na_2SiO_3为包覆原料时，析出氢气量，最高减少到原粉的六分之一；以正硅酸乙酯为包覆原料时，析出氢气量，最高减少到原粉的二分之一。在研究粉体在高温中的表现时，通过所研制的色相测量仪，对样品在高温中的性能进行了表征，研究结果表明粉体包覆SiO_2后，其耐高温性能方面有明显提高。  铜锌合金粉粒度：-100目,-200目,-300目锌含量：30%       目前,铜锌合金粉也是 市场 比较热销的工业材料。另外,铜锌合金粉有再结晶行为。实验结果表明：湿磨铜锌合金粉具有再结晶温度低、相同温度再结晶时间短的特性。通过雾化法制和是的原始粉末的微晶结构和大量变形是促进再结晶的主要原因。再结晶开始温度为２５０℃，经３５０℃×２ｈ或４００℃１ｈ退火可完成再结晶。温度的降低对防氧化、防脱锌有利。 

硅锰合金粉是硅锰合金其中一种形态的产品。硅锰合金，是由锰、硅、铁及少量碳和其它元素组成的合金，是一种用途较广、 产量 较大的铁合金。硅锰合金呈块状，有银色光泽，比重在6.0—6.4之间，是生产中，低碳锰铁和电硅热法生产 金属 锰的还原剂，又是炼钢常用的复合脱氧剂。硅锰合金都是在矿热炉中用炭同时还原锰矿石（包括富锰渣）和硅石中的氧化锰和二氧化硅而炼制生产的。生产硅锰合金的原料有锰矿、富锰渣、硅石、焦炭等。常见牌号：FeMn68Si18  FeMn65Si17  FeMn60Si14。硅锰合金粉用途非常广泛。 

铝镁合金粉，其实就是以铝镁合金所制造的粉状工业用 金属 粉，铝镁合金粉构成和概述：铝镁合金主要元素是铝，再掺入少量的镁或是其它的 金属 材料来加强其硬度。以Mg为主要添加元素的铝合金，由于它抗蚀性好，又称防锈铝合金。因本身就是 金属 ，其导热性能和强度尤为突出。铝镁合金粉的特性：由于物理形态的不同，铝镁合金粉的相关物理性质会由一些改变，但是物理性状的改变并不影响铝镁合金粉的相关化学性质，铝镁合金铝板质坚量轻、密度低、散热性较好、抗压性较强，能充分满足3C产品高度集成化、轻薄化、微型化、抗摔撞及电磁屏蔽和散热的要求。其硬度是传统塑料机壳的数倍，但重量仅为后者的三分之一。铝镁合金 价格 由于其应用的广泛：电子产品：通常被用于中高档超薄型或尺寸较小的笔记本的外壳。而且，银白色的镁铝合金外壳可使产品更豪华、美观，而且易于上色，可以通过表面处理工艺变成个性化的粉蓝色和粉红色，为笔记本电增色不少，这是工程塑料以及碳纤维所无法比拟的。因而铝镁合金成了便携型笔记本电脑的首选外壳材料，目前大部分厂商的笔记本电脑产品均采用了铝镁合金外壳技术。铝镁合金粉种类：铝镁合金铝板又可称为5×××系列合金铝板，其代表有5052铝板、5005铝板、5083铝板、5754铝板，5A02l铝板，5A05铝板等。铝镁合金铝板合金元素主要是镁，含镁量在3-5%之间。主要特点为密度低，抗拉度高，延伸率高。在相同面积下铝镁合金的重量低于其他系列。故常用在航空方面，比如飞机油箱。在常规工业中应用也较为广泛。加工工艺为连铸连轧，属于热轧铝板系列故能做氧化深加工。在我国5×××系列铝板属于较为成熟的铝板系列之一。铝镁合金粉的 价格 由于其缺点而决定：镁铝合金并不是很坚固耐磨，成本较高，比较昂贵，而且成型比ABS困难(需要用冲压或者压铸工艺)，所以笔记本电脑一般只把铝镁合金使用在顶盖上，很少有机型用铝镁合金来制造整个机壳。综上所述对于铝镁合金粉的描述，铝镁合金粉材质性能出色，强度高，耐腐蚀，持久耐用，易于涂色，用来制作高档门窗。铝镁合金种类介绍：5083铝板常用于船舶、舰艇、车辆用材、汽车和飞机板焊接件、需严格防火的压力容器、致冷装置、电视塔、钻探设备、交通运输设备、导弹元件、装甲等。铝镁合金简略介绍，5154铝板应用在焊接结构、贮槽、压力容器、船舶结构与海上设施、运输槽罐。

       磷铜合金粉，磷铜是的概念很广泛，是一个大类，而其中包括了锡磷青铜。就我的理解而言，磷铜合金可能是在化学元素磷和铜的基础而进行的加工。磷14%。由于铜的导电性比较好，所以磷铜合金在缩短零件的加工上颇有成效，铜 价格走势 也有所升高。磷铜合金粉是磷铜合金里的一种。工业上的一种材料。加工与成形容易，导电与导热佳，适宜作电蚀加工电极。     如今 金属市场 上贵 金属价格行情 逐渐上涨，磷铜合金但是不知道广大读者对于锇贵 金属 有没有一定的了解,那么就可以看一看磷铜合金锇贵 金属价格行情 及其用途分布介绍   元素来源： 存在于锇铱矿中。将含锇的固体在空气中焙烧，将挥发出的四氧化物吸收在醇碱溶液中。所得锇酸盐，再用氢气还原而制得。锇的密度最大，锇的共价半径特别小，也就是说锇原子相互之间排列得非常紧密，密度也就相当大，密度排名第二的铱共价半径比锇略小一点，所以密度也很大了。从密度来看，蓝灰色的 金属 锇是 金属 中的冠军，锇的密度为 22.48 克/立方厘米，相当于铅的2倍，铁的3倍，锂的42倍。1立方米的锇就有22.48吨重。金属 锇极脆，放在铁臼里捣，就会很容易地变成粉末，锇粉呈蓝黑色。贵 金属价格行情金属 锇在空气中十分稳定，熔点是2700摄氏度，它不溶于普通的酸，甚至在王水里也不会被腐蚀。可是，粉末状的锇，在常温下就会逐渐被氧化，并且生成四氧化锇。四氧化锇在48摄氏度时会熔化，到 130摄氏度时就会沸腾。锇的蒸气有剧毒，会强烈地刺激人眼的粘膜，严重时会造成失明。   锇在工业中可以用做催化剂。合成氨时，如果用锇做催化剂，就可以在不太高的温度下获得较高的转化率。如果在铂里掺进一点锇，就可做成又硬又锋利的手术刀。利用锇同一定量的铱可制成锇铱合金。铱金笔笔尖上那颗银白色的小圆点，就是锇铱合金。锇铱合金坚硬耐磨，铱金笔尖比普通的钢笔尖耐用，关键就在这个“小圆点”上。用锇铱合金还可以做钟表和重要仪器的轴承，十分耐磨，能使用多年而不会损。　   元素用途： 用来制造超高硬度的合金。锇同铑、钌、铱或铂的合金，用作电唱机、自来水笔尖及钟表和仪器中的轴承。氯化锇锇属铂系元素。铂系元素几乎完全成单质状态存在，高度分散在各种矿石中，例如原铂矿、硫化镍铜矿、磁铁矿等。铂系元素几乎无例外地共同存在，形成天然合金。在含铂系元素矿石中，通常以铂为主要成分，而其余铂系元素则因含量较小，必须经过化学分析才能被发现。由于锇、铱、钯、铑和钌都与铂共同组成矿石，因此它们都是从铂矿提取铂后的残渣中发现的。铂系元素化学性质稳定。它们中除铂和钯外，不但不溶于普通的酸，而且不溶于王水。铂很易溶于王水，钯还溶于热硝酸中。所有铂系元素都有强烈形成配位化合物的倾向。 

电解铜粉、低松装密度水雾化铜粉、仿金铜合金粉生产工艺相对简单，目前国内企业生产技术成熟，据专家介绍这三种铜粉的生产工艺流程依次为：　　电解铜粉生产工艺流程为电解铜板－熔炼－电解－洗粉－真空干燥－分级－合批－包装。　　低松装密度水雾化铜粉生产工艺流程为：电解铜板－熔炼－水雾化－真空烘干－高温氧化－破碎－还原－分级－合批－包装。　　仿金铜合金粉生产工艺流程为：铜等原材料－配料－雾化－转形－超微粉碎分级－抛光－成品。

1 前 言　　近年来，中铝山东分公司电解铝厂（简称山铝电解铝厂）加大改革力度，大力调整产品结构，在过去生产重熔用铝锭的基础上开发了6063、A356合金等20余种铝合金产品，年产量达10万t，合金化率达到70%以上。山铝电解铝厂现用于铝合金产品分析的光谱仪有2台SPECTRO光电光谱仪、1台7501B光电光谱仪。SPECTRO光谱仪包含Al、Fe两种基体，最多可分析25种元素，能满足合金中各成分分析要求；7501B非真空直读光电光谱仪于1999年经过技术改造，光源为高能预燃低压整流，具有较强能量，包含20个元素，基本满足分析要求。    2 模具改进及样品管理　　为保证样品合格，采取了以下措施：　　（1）按技术标准从规定位置取样，样品不得有砂眼、夹渣、气孔、裂纹等，试样制备表面不得污染。　　（2）6063合金、铸造铝合金（ZLD102、ZLD104、ZLD108、ZLD110等）取样为Φ40mm×45mm的圆柱体铝头样，该样品成分均匀，与成品锭上的切片分析结果一致，可以较真实地反映铝锭成分。　　（3）A356合金取印章样。最初生产A356合金时，取样同6063合金，后经用户质量反馈，同时实验发现成品样与合金锭的切片分析结果相差较大，而且成品样头出现严重偏析。A356合金主要是Si 元素偏差较大，含量波动在1%以上，分析的重复性稳定性较差。为找到其规律性，做了以下比较：取每炉的成品样铝头及铝锭切片进行试验（客户分析铝锭的切片，而山铝工艺要求分析铝头）。成品样多次分析（15个左右）取平均值，铝头每车1～2mm分析一次。试验证明：在铝头车去5～7mm时，结果与铝锭切片基本相符（数据见表1）。表1 铝头样与实物切片分析结果比较样品车去1#2#3#4#5#铝锭切片7.1387.0827.1247.1217.1351mm7.587.67.527.497.533mm7.437.487.47.417.455mm7.157.127.137.157.146mm7.137.117.127.117.117mm7.17.087.17.097.078mm6.886.876.926.816.829mm6.816.86.876.756.71[next] 　　尽管上述方法使铝头与切片的结果保持一致，但是这种方法对车刀、车床不利，而且样品过热，若水冷，易造成污染，影响到Ca、Mg等元素的分析结果，若自然冷却，需要长时间，更重要的是工作效率太低，每炉十几个样品，仅车样就需很长时间，影响到产品发货进度。为了解决上述问题，设计出一种新型的取样模具，因其形状似印章，故称为“印章样”。这种样厚度薄、散热快，与铝锭切片做对比试验，数据表明：样品车去1.5～2mm后，成分均匀，与实物切片结果相符（见表2）。表2 印章样与实物切片分析结果比较样品车去6#7#8#9#10#铝锭切片7.2057.2367.1867.2617.2971mm7.257.287.237.317.371.5mm7.217.237.227.277.312mm7.187.27.177.267.283mm7.097.17.097.087.124mm6.956.916.986.96.925mm6.916.856.96.826.87     3 加强分析过程质量控制　　（1）每班分析前必须分析控样（国家标样），合格后方可分析样品，否则要进行标准化或技术处理。　　（2）样品多次激发取平均值，确保分析准确。　　（3）正确合理地处理分析结果。在实际生产中，由于有些客户的要求比较严格，部分元素要求的含量范围较窄（例如Si在0.38%～0.42%），其本身就在国家允许标准偏差范围内。为此，除准确校正曲线外，还采用控样分析减小分析误差，即根据样品含量分析合适控样（国家标样）后，计算出控样分析值与标准值的差值，从样品分析结果中扣除该差值。[next]　　（4）严格执行抽查制度。为加强质量监督，及时发现分析中可能出现的问题，首先由专人负责，对已分析过的样品进行密码抽查；其次严格执行“自检、互检”制度，及时查找问题原因，制定纠正预防措施，纳入车间经济承包责任制考核，以确保分析质量。　　（5）正确对待用户及生产车间反馈信息。对用户、生产车间反馈的信息，要高度重视、正确对待，严格自查。若有质量异议及时对保留样进行复验，并与客户取得联系，求得分析方法协调一致，消除各种隐患。4 加强仪器设备维护　　（1）清理电极。激发时的金属材料会在电极上产生沉积物，为保证火花激发正常，每次激发后要用电极刷清理。　　（2）保证氩气纯度。若停机时间长，开机后应采用手动方式冲氩，使火花室空气全部被赶走，保持良好的氩气氛围。　　（3）定期清洗水瓶、过滤网、透镜、火花室、电源、电路等，确保仪器处于良好的状态。　　（4）定期进行恒光、暗电流、重复性测试，进行比较，对出现的异常数据及时查找原因并消除。　　（5）建立设备点巡检记录，并由专人负责，对仪器的检查、维护、检修等应做详细登记，要求管理制度化、规范化。    5 提高分析检验人员素质　　山铝电解铝厂不断开展职工素质教育，及时开展专项、岗位、应急等培训，并开展职业技能、计算机、质量体系知识、科普知识等培训,提高分析工的综合素质。此外还建立了规范的考核制度，进一步激励了职工的学习热情，均取得了良好效果。

天津南开大学自主开发的镍氢电池负极合金粉再生技术，经有关专家评审，其在国内外尚无先例，属于国际先进水平，日前获得天津市2002年度科学技术进步奖（发明奖）。     该技术采用有效方法将废镍氢电池负极中的储氢合金粉剥离回收后，经过表面化学除氧、真空熔炼除渣、补充配料和二次真空熔炼，即可制得性能与原合金粉相同的再生合金粉，不但生产工艺简单、技术安全可靠程度高、无环境污染，而且合金元素回收利用率高、成本低。通过小规模应用，其回收粉和再生粉的成本分别为原合金粉的30％和40％，并可适用于企业化生产，产生更大的经济和社会效益。.

体系总结了钼及钼合金粉末冶金技能的研讨进展和工业运用现状。别离论说了钼粉末冶金理论、超细（纳米）钼粉、大粒度（和高活动性）钼粉、高纯钼粉、新式钼成型技能、新式钼烧结技能、钼粉末冶金进程数值模仿技能等7个研讨方向的技能原理、技能特色、设备结构和工业运用现状，并分析其展开远景。 钼及钼合金具有高的高温强度和高温硬度，杰出的导热性和导电性，低的热膨胀系数，优异的耐磨性和抗腐蚀性，被广泛运用于航天航空、动力电力、微电子、生物医药、机械加工、医疗器械、照明、玻纤、国防建设等范畴。本文体系总结钼及钼合金粉末冶金技能的原理、技能特色、设备结构和工业运用现状，并分析其展开远景。 一、钼粉末制备技能展开 跟着轿车、电子、航空、航天等职业的日益展开，对钼粉末冶金制品的质量要求越来越高，因而要求钼粉质料在化学成分、物理描摹、均匀粒度、粒度散布、松装密度、活动性等许多方面具有愈加优异的功能目标，钼粉朝着高纯、超细、成分可调的方向展开，然后对其制备理论和制备技能提出了更高的要求。 （一）钼粉复原理论研讨 钼粉的制取进程是一个包含钼酸铵到MoO3、MoO到MoO2、MoO2到钼粉等3个独立化学反响，阅历一系列杂乱的相变进程，触及钼酸铵质料以及MoO3、MoO2、钼蓝等中间钼氧化产品的描摹、尺度、结构、功能等许多要素的极端杂乱的物理化学进程。 现在，已根本清晰MoO3到Mo的复原进程动力学机制，即：MoO3到MoO2阶段反响进程契合核决裂模型，MoO2到Mo阶段反响契合核减缩模型；MoO2到Mo阶段反响有两种办法，低露点气氛时通过假晶改变，高露点气氛时通过化学气相搬迁。但对MoO3到MoO2阶段的反响办法没有构成共同观点，Sloczynski以为MoO3到MoO2的复原是以Mo4O11为中间产品的接连反响，Ressler等以为在复原进程中，MoO3首要吸附氢原子［H］生成HxMoO3，然后HxMoO3开释所吸附的［H］改变为MoO3和MoO22种产品，跟着温度上升MoO2不断长大，而改变成的中间态MoO3进一步复原为Mo4O11，进而复原成MoO2。国内尹周澜等、刘心宇等、潘叶金等在这一范畴也进行了必定作业，但未见到较完善的物理模型和数学模型的报道。 （二）超细（纳米）钼粉制备技能研讨 现在，制备超细钼粉的办法首要有：蒸腾态三氧化钼复原法、活化复原法和十二钼酸铵复原法。纳米钼粉的制备办法首要有：微波等离子法、电脉冲放电等。 1、蒸腾态三氧化钼复原法 蒸腾态三氧化钼复原法，是将MoO3粉末（纯度达99.9％）装在钼舟上，置于1300～1500℃的预热炉中蒸腾成气态，在流量为150mL/min的H2-N2气体和流量为400mL/min的H2的混合气流的夹载下，MoO3蒸气进入反响区，通过复原成为超细钼粉。该办法可取得粒径为40～70nm的均匀球形颗粒钼粉，但其工艺参数操控比较困难，其间，MoO3-N2和H2-N2气流的混合温度以及MoO3成分都对粉末粒度的影响很大。 2、活化复原法 活化复原法以七钼酸铵（APM）为质料，在NH4Cl的催化效果下，通过复原进程制备超细钼粉，复原进程中NH4Cl彻底蒸发。其复原进程大致分为氯化铵加热分化、APM分化成氧化钼、MoO3和HCl反响生成7MoO2Cl2、MoO2Cl2被复原为超细钼粉等4个阶段。总反响式为：NH4Cl+(NH4)6Mo7O24＋4H2O=HCl+7NH3+28H2O+7Mo。该办法比传统办法的复原温度下降约200～300℃，而且只运用一次复原进程，工艺较简略。此办法制备的钼粉均匀粒度为0.1μm，且粉末具有杰出的烧结功能。韩国岭南大学提出了类似办法，仅仅所用质料为高纯MoO3。 3、十二钼酸铵复原法 十二钼酸铵复原法 是将十二钼酸铵在镍合金舟中，并置于管式炉中，在530℃下用复原，然后再在900℃下用复原，可制出比表面积为3.0m2/g以上的钼粉，这种钼粉的粒度为900nm左右。该办法仅有工艺进程描绘，未见到进程机制的分析，其可行性没有可知。 4、羰基热分化法 羟基法是以羟基钼为质料，在常压和350～1000℃的温度及N2气氛下，对羟基钼料进行蒸气热分化处理。因为羟基化合物分化后，在气相中情况下完结形核、结晶、晶核长大，所以制备的钼粉颗粒较细，均匀粒度为1～2μm。运用羟基法制得的钼粉具有很高的化学纯度和杰出的烧结性。 5、微波等离子法 微波等离子法运用羟基热解的原理制取钼粉。微波等离子设备运用高频电磁振荡微波击穿N2等反响气体，构成高温微波等离子体，进而使Mo(CO)6在N2等离子体气氛下热解发生粒度均匀共同的纳米级钼粉，该设备能够将生成的CO当即排走，且使发生的Mo敏捷冷凝进入搜集设备，所以能制备出比羟基热解法粒度更小的纳米钼粉（均匀粒径在50nm以下），单颗粒近似球形，常温下在空气中的稳定性好，因而此种纳米钼粉可广泛运用。 6、等离子氢复原法 等离子复原法的原理是：选用混合等离子反响设备将高压直流电弧喷射在高频等离子气流上，然后构成一种混合等离子气流，运用等离子蒸气复原，开端得到超细钼粉。取得的初始超细钼粉打针在直流弧喷射器上，当即被冷却水冷却成超细粉粒。所得到粉末均匀粒径约为30～50nm，适用于热喷涂用的球形粉末。该办法也可用于制备其他难熔金属的超细粉末，如W、Ta和Nb。微波等离子法和等离子氢复原法制备的纳米钼粉纯度较高，描摹较好，但其出产本钱大大提高。 7、机械合金化法 日本的桑野寿选用碳素钢、SUS304不锈钢、硬质合金钢nm左右的钼粉。这种办引起Fe、Fe-Cr-Ni和W在钼中固溶，其固溶量到达百分数级。此外，电脉冲法和电子束辐照法、冷气流破坏、金属丝电爆破法、高强度超声波法、电脉冲放电、关闭循环氢复原法、电子束辐射法等大多只具有实验研讨的价值，尚不具有工业化制备的条件。 （三）大粒度（和高活动性）钼粉制备技能研讨--钼粉的增大改形技能研讨大粒度（和高活动性）钼粉首要用于精细器材的焊接和喷涂，其物性目标首要有：大粒度（≥10μm）、大松装密度（3.0～5.0g/cm3）、杰出的活动性（10～30s/50g）。相对费氏粒度一般为5μm以下，粒度散布根本呈正态散布，松装密度在0.9～1.3g/cm3之间，钼粉描摹为不规矩颗粒团，活动性较差（霍尔流速计无法测出）的惯例钼粉而言，这类钼粉的制备难点首要有3点：粒度大、密度大、活动性好。满意这3点要求的抱负钼粉描摹是大直径的实心球体，这与惯例钼粉非规格松懈颗粒团的描摹天壤之别。一般地，钼粉增大改形技能首要有化学法和物理法两大类。 1、化学法 制备出大粒度钼酸铵单晶块状颗粒，依照遗传性原理，通过后续焙烧、复原，制备出大粒度的钼粉真颗粒（惯例钼粉颗粒实践上是许多小颗粒的聚会体），随后进行必定的机械处理，取得描摹圆整、密度大、尺度大的钼粉颗粒。这种办法理论上可行，可是制备大单晶钼酸铵颗粒的难度较大，而且后续钼粉尺度和描摹的遗传性量化规矩不清晰，工艺流程较长。 2、机械造粒技能 将加有粘结剂的混合钼粉在模具或造粒设备中，通过机械约束得到必定尺度，然后脱除粘结剂，烧结成必定强度的规矩颗粒团。这种办法原理简略，但实验标明，这种办法增大钼粉粒度较为简略，但对活动性改善不大。 3、等离子造粒技能 等离子造粒技能在粉末改形方面运用由来已久，其原理是，在维护气氛下，通过必定途径将粉末送入等离子火焰心部，运用高达几千摄氏度的高温使粉末颗粒熔化，然后在自在下落进程中运用液滴的表面张力自行球化，球形液滴通过冷却介质激冷呈大粒度、高密度球形粉末。这种办法取得的粉末具有很好的物性目标，商场远景宽广，但其技能难度较大，特别在粉末运送和维护气氛的坚持、制品的冷却搜集等方面较为困难，设备出资大，保养比较困难。 4、流化床复原法 钼粉的流化床复原法由美国Carpenter等提出，通过2阶段流化床复原直接把粒状或粉末状的MoO3复原成金属钼粉。第1阶段选用作流态化复原气体,在400～650℃下把MoO3复原为MoO2；第2阶段选用作流态化复原气体，在700～1400℃下将MoO2复原成金属Mo。因为在流化床内，气-固之间能够取得最充沛的触摸，床内温度最均匀，因而反响速度快，能够有效地完结对钼粉粒度和形状的操控，所以该办法出产出的钼粉颗粒呈等轴状，粉末活动性好，后续烧结细密度高。这种办法没有见到详细出产运用的信息。 （四）高纯钼粉制备技能研讨 高纯钼粉用于耐高压大电流半导体器材的钼引线、声像设备、照相机零件和高密度集成电路中的门电极靶材等。要制备高纯钼粉，有必要首要取得高纯三氧化钼或高纯卤化物。取得高纯三氧化钼的工艺首要有： 1、等离子物理气相堆积法 以空气等离子处理普通的三氧化钼，运用三氧化钼沸点比大大都杂质低的特色，令其在空气等离子焰中敏捷蒸发，然后在等离子焰外引进很多冷空气使气态三氧化钼激冷，取得超纯三氧化钼粉末。 2、离子交换法 将质料粉末溶于聚四氟乙烯容器中加水拌和，然后以1L/h的速度向容器中参加浓度为30％的H2O2。所得溶液通过H型阳离子交换剂，将容器中的溶液加热至95℃，抽气压力在25Pa左右坚持5h，浓缩后构成沉积，即为高纯三氧化钼。 3、化学净化法 通过屡次重结晶，取得高纯钼酸铵，然后煅烧得到高纯三氧化钼。 取得高纯三氧化钼后，选用传统氢复原法和等离子氢复原法均可取得高纯度钼粉。这几种制备技能均有运用的报道，但详细技能思路和细节均未揭露。 取得高纯卤化物的工艺原理是：将工业三氧化钼或钼金属废料（如垂熔条的夹头、钼材边角料、废钼丝等）卤化得到卤化物（一般为），然后在550℃左右的高温条件下对卤化钼进行分馏处理，使里边的杂质蒸发，得到深度提纯的卤化钼（据称纯度可到达5N），终究通过氢氯焰或氢等离子焰复原，得到高纯钼粉。日本学者佐伯雄造报道了800～1000℃下氢复原高纯的研讨，得到的超纯钼粉中金属杂质含量比其时商场上高纯钼粉低2个数量级。氢复原法是一种产品纯度高，简略易行的办法。可是的制备、提纯和氢复原进程均运用了，对操作人员和环境危害较大。 二、新式钼成型技能展开 现在，粉末的成型技能朝着"成型件的高细密化、结构杂乱化、（近）净成型、成型快速化"的方向展开。以下几种约束成型技能具有很大的技能创新性，一旦取得打破，将对钼固结技能（包含约束和烧结）发生性的影响，但这些技能的详细技能细节没有发表。 1、动磁约束（DMC）技能 1995年美国开端研讨“动磁约束”并于2000年取得成功。动磁约束的作业原理是：将粉末装于一个导电的护套内，置于高强磁场线圈的中心腔内。电容器放电在数微秒内对线圈通入高脉冲电流，线圈腔内构成磁场，护套内发生感应电流。感应电流与施加磁场彼此效果，发生由外向内紧缩护套的磁力，因而粉末得到二维约束。整个约束进程缺乏1ms。相对传统的模压技能，动磁约束技能具有工件约束密度高（生坯密度可到达理论密度的95％以上），作业条件愈加灵敏，不运用润滑剂与粘结剂，有利于环保等长处。现在动磁约束的运用已挨近工业化阶段，第1台动磁约束体系已在试运行。 2、温压技能 温压技能由美国Hoeganaes公司于1994年提出，其工艺进程是，在140℃左右，将由质料粉末和高温聚合物润滑剂组成的粉末喂入模具型腔，然后约束取得高细密度的压坯。这种专利聚合物在约150℃具有杰出的润滑性，而在室温则成为杰出的粘结剂。温压技能是一项运用单次约束/烧结制备高细密度零件的低本钱技能，只通过一次约束便可到达复压/复烧或熔渗工艺方能到达的密度，而出产本钱却低得多，乃至可与粉末铸造相竞赛。但现在适合于钼合金的喂料配方需求实验断定。 3、活动温压（WFC）技能 活动温压技能由德国Fraunhofer研讨所提出。其根本原理是：通过在惯例粒度粉末中，参加适量的微细粉末和润滑剂，然后大大提高了混合粉末的活动性、填充才能和成形性，进而能够在80～130℃温度下，在传统压机上精细成形具有杂乱几许外形的零件，如带有与约束方向笔直的凹槽、孔和螺纹孔等零件，而不需求这以后的二次机加工。作为一种簇新的粉末冶金零部件近终构成形技能，活动温压技能既克服了传统粉末冶金技能在成形方面的缺乏，又防止了打针成形技能的高本钱，具有非常宽广的运用潜力。现在，该技能尚处于研讨的初始阶段，混合粉末的制备办法、适用性、成形规矩、受力情况、流变特性、烧结操控、细密化机制等方面的研讨均未见报道。 4、高速约束（HVC）技能 粉末冶金用高速约束技能是瑞典Hoganas公司与Hydrapulsor公司合作开发的，选用液压机，在比传统快500～1000倍的约束速度（压头速度高达2～30m/s）下，一起运用液压驱动发生的多重冲击波，间隔约0.3s的附加冲击波将密度不断提高。高速约束压坯的径向弹性后效很小，压坯的尺度误差小，可用于粉末的近净构成型，且出产功率极高；但其设备吨位较大，尚不具有制备大尺度工件的才能，且工艺进程环境噪音污染严峻。 三、新式钼烧结技能展开 近年来，粉末烧结技能层出不穷。电场活化烧结技能（FAST）是通过在烧结进程中施加低电压（～30V）和高电流（＞600A）的电场，完结脉冲放电与直流电一起进行，到达电场活化烧结，取得显微结构显着细化、烧结温度显着下降、烧结时刻显着缩短的意图。挑选性激光烧结（SLS）运用分层制作办法，首要在核算机上完结契合需求的三维CAD模型，再用分层软件对模型进行分层，得到每层的截面，然后选用自动操控技能，使激光有挑选地烧结出与核算机内零件截面相对应部分的粉末，完结分层烧结。 从理论上讲，这些烧结技能都具有很高的学术价值，但大多尚处于实验室研讨阶段，只能用于小尺度钼制品的小批量烧结，间隔工业运用研讨尚有很大间隔。具有必定工业化运用远景的钼烧结技能首要有以下几种： 1、微波烧结技能 微波烧结运用材料吸收微波能转化为内部分子的动能和热能，使材料全体均匀加热至必定温度而完结细密化烧结的意图。微波烧结是快速制备高质量的新材料和制备具有新功能的传统材料的重要技能手段之一。 相对电阻烧结、火焰烧结、感应烧结等传统烧结办法而言，微波烧结法不只具有节能显着，出产功率高，加热均匀（其温度梯度为传统办法的1/10），烧结制品少（无）内应力、大幅变形和烧结裂纹等缺点，烧结进程准确可控等长处。别的，微波加热技能可用于钼精矿提高除杂、钼精矿焙烧、钼酸铵焙解、钼粉复原等多种工艺环节。但因为微波穿透深度的约束，被烧结材料的直径一般不大于60mm，别的微波烧结气氛很难确保处于2，因而很难防止钼的烧结进程氧化污染。 2、热等静压技能 气压烧结（热压烧结）技能是一种约束机械能与烧结热能耦合效果下的钼固结技能，热等静压是其间运用最成功的工艺。对烧结密度、安排均匀性和空地率等烧结目标要求比较高的高端钼烧结产品，如TFT-LCD用钼溅射靶材，国外大多选用热等静压技能，其产品质量远高于传统的冷等静压-无压烧结工艺，国内尚无类似出产工艺的报道。 3、放电等离子烧结技能 放电等离子烧结技能（SPS）是一种运用通-断直流脉冲电流直接通电烧结的加压烧结法。其工艺原理是，电极通入通-断式直流脉冲电流时瞬间发生的放电等离子体、放电冲击压力、焦耳热和电场分散效果，使烧结体内部各个颗粒均匀地本身发生焦耳热并使颗粒表面活化，然后运用粉末内部的本身发热效果完结烧结细密化，取得均质、细密、细晶的烧结安排。这种比传统烧结工艺低180～500℃，且高温等离子的溅射和放电冲击可铲除粉末颗粒表面杂质(如去除表层氧化物等)和吸附的气体。德国FCT公司现已选用这种技能制备出直径为300mm的钼靶材，国内尚无类似出产工艺的报道。 4、铝热法复原-烧结一体化技能 铝热法选用铝粉末作为复原剂，在200～300℃下，对钼酸钙、硫化钼或三氧化钼进行低温复原，可用大大低于惯例氢复原工艺的本钱和较高出产功率制得低密度粗制钼产品或钼合金涂层。一起，在必定的气体压力效果下，跟着复原进程的进行，钼粉可发生开端烧结，取得质量要求较低的钼坯料。这种钼坯料可作为钢铁和高温合金的合金添加剂，也可作为电解精粹法制备高纯钼制品的质料。 四、钼粉的粉末冶金特性规矩性研讨 HCStark、Plansee等国外首要钼厂商对钼粉有严厉的分类，构成了较为完好的钼粉系列，不同加工制品选用不同目标的钼粉，不同的钼粉在约束成型前选用不同的前处理办法，不同的钼粉选用不同的约束、烧结工艺，而且不同物性目标钼粉能够彼此调配，取得最优质料组成和最佳的密度、均匀性等压坯质量，然后确保烧结件和终究产品的质量。而国内只要少量组织进行了开端探究，国内厂商没有构成体系的钼粉分级，不管哪种质料、哪种工艺、哪种设备取得的钼粉，均选用类似的工艺，制备同一类制品；钼粉在成型前的处理工艺更是无从提及。较为体系地展开钼粉的粉末冶金特性研讨，理清质料－工艺－钼粉－成型工艺－烧结工艺－制品之间的对应联系，关于取得产品的多元化、系列化、最优化具有很大的出产辅导意义。 五、钼粉末冶金进程数值模仿技能展开 长期以来，钼粉复原、成型、烧结工艺多依赖于出产经历堆集。近年来跟着钼制备加工技能的精整化，数值模仿逐步用于钼的这3个粉末冶金工艺段，为研讨微观演化进程，提醒钼制备加工进程的准确机制，进而为完结钼成型工艺的可控性供给理论支撑。就这3段工艺的本质而言，钼粉复原阶段归于典型的分散场现象，可学习流体介质模仿技能；成型、烧结进程归于典型的非接连介质体，且质料粉末组成反常杂乱，无法树立一致的几许形式、物理模型和数学模型，现在尚无完善的模仿技能和模仿软件。 1、钼粉成型进程数值模仿 钼粉约束成型时，粉末的应力变形比固态金属杂乱，可概括为2个首要阶段：约束前期为松懈粉末颗粒的聚合，约束后期为含孔隙的实体。粉末约束时因为很多不同尺度粉末颗粒间的彼此效果以及粉末与模壁间的机械效果和冲突效果，再加上制品密度、弹性功能、塑性功能间的彼此影响，粉末的力学行为是非常杂乱的，还没有一个一致的材料模型。 现在因为非接连介质力学的根本理论还不完善，国内外的研讨大多是将粉末体作为接连体假定而进行的。粉末约束模型可简化为弹性应力－应变方程。 2、钼粉烧结进程数值模仿 烧结从本质上来说也是一种热加工工艺。烧结进程中的粉末固结和热量搬迁是一起进行的，固结中的物理机制包含塑性屈从、蠕变和分散。而粉末凝结进程中的部分压力和温度决议着这些物理机制对粉末固结所起的效果。一起，粉末凝结中的热量搬迁（首要是热量传递）又深受部分相对密度的影响。因而，对烧结的分析有必要结合热力学。 因为钼粉烧结进程的基础理论展开缺乏，无法树立满足的偏微分方程组，所以烧结进程的数值模仿，只能进行单元素体系、简略尺度和描摹的钼粉情况下的简略模仿。这种模仿成果有助于分析其间的机制，但尚无法有效地辅导出产工艺。 六、结束语 通过近一个世纪的展开，"粉末多样化、制品准确化"逐步成为现代钼粉末冶金技能的展开方向，并开宣布一系列钼粉末冶金新技能、新工艺及其进程理论，这些研讨的重点是粉末和制品的结构、描摹、成分操控技能。总的趋势是钼粉向超细、超纯、粉末特性可控方向展开，钼制品的约束烧结向以彻底细密化、（近）净成型为首要目标的新式固结技能展开。 展开钼粉末复原进程动力学问题研讨和粉末冶金进程的数值模仿研讨，有助于从理论上分析质料、钼粉功能、钼制品功能、复原工艺、约束工艺、烧结工艺之间的影响规矩，为处理实践工艺问题供给理论支撑和技能思路。

［摘 要］本文介绍了我国再生铝出产工艺流程，全面分析了我国铝再生的冶金质量现状和不足之处，指出了净化蜕变是约束我国再生铝出产开展的首要妨碍，以为要使我国再生铝出产上新台阶，就有必要加大技改力度，加大新工艺新设备的投入。    关键词：铝合金  再生运用  冶金质量　　一、前语　　铝合金以其优异的功能被广泛运用于国民经济的各个职业，现在铝硅合金的出产首要有两种办法：(一)原生铝熔炼制作合金；(二)废旧铝合金收回再运用。废铝再生运用能耗低，能耗只要原生铝出产的5%[1]，收回实得率高，能够屡次收回运用。并且再生铝出产出资小，收益期短，比原生铝制作出产铝硅合金具有很大的本钱和能效优势。近十几年来，我国铝再生职业开展迅猛，其间仅旧易拉罐收回运用率达60％以上，2001年我国废旧铝合金净进口量到达360.019万吨[2]。但从整体来看，我国铝收回技能落后，分选、配料和熔炼工艺简略，许多厂商成分检测和质量操控手法尚不完善，有的厂商仅以铝锭表面质量与断口描摹来判别产品是否合格，出产冶金质量不安稳，适当部分厂商只能出产几种低附加值的铸造铝合金，如副牌ZL102等。本文从我国废铝收回再出产现状动身，对我国铝再生进程中的冶金质量问题和现状作了系统分析，对质量情况改进途径进行了评论，提出了建议。　　二、铝再生与环保　　跟着人们环保知道的加强，学术界和产业界提出了绿色化出产呼吁[3]，要求材料在提炼、加工、制作、运用、收回再生进程中排放的气体、液体、固体废弃物对人类及环境无害，或到达容许的排放标准。废铝再生比原铝出产，不只大大下降能耗，并且消除和削减了电解出产铝进程中的有害气体和废渣的排放。因而，废铝再生进步了社会经济与环境效益，值得推行。    铝合金的再生有利于保护环境，添加铝资源的运用率。铝再生时，为了削减再生进程中的污染，完成再生出产的绿色化出产准则，上海大学在出产中选用稀土复合精变剂处理技能[4]很多削减了烟气中的有毒物质，烟气经过二级喷淋式吸附塔串接除尘，无需作进一步的处理即可到达烟气排放标准。一起，因为稀土对再生铝的蜕变与净化作用，大大进步了再生铝的冶金质量及其安稳性，下降了废品率。　　三、我国再生铝出产工艺流程　　再生铝出产工艺流程中有三个中心环节：预处理工序、配料熔化工序、净化蜕变工序，这三个工序紧紧地与取得再生铝的冶金质量联络在一起。要取得优质再生铝就有必要围绕着这三个中心环节，把握住影响冶金质量的基本要素。现在来看，我国的出产厂商首要是中小型厂商，跟着人们质量知道的增强，这三个环节也越来越多地得到人们的重视，当然还应看到还有适当部分厂商对此知道尚肤浅，为此，咱们将首要从这三个中心环节着手逐一分析我国再生铝的冶金质量。　　四、我国再生铝硅冶金质量现状分析　　1．预处理　　预处理的意图是使废铝按合金成分分类、去水、去油污油漆、去其他金属杂质。一般的工艺进程是：(一)大件和切片，按成分分类→去除其它金属及嵌件→烘烧去油污油漆；(二)粉状物与废碎料，分类→枯燥去水→磁选、风选、抛物分选[5]→焙烧；(三)易拉罐，切碎(→焙烧除漆) →压块。发达国家在分选废料时运用专用设备，如选用重力分选和磁选等。我国绝大多数厂商基本上选用人工分选，先把易分选已知成分的大件和切片独自堆积，然后再将碎废铝进行人工分选。能够看到，有些小型厂商在分选时，并没有考虑到收回废铝的合金成分组成，这样实践上就没有把好冶金质量的榜首关，不只会下降再生铝的档次，并且也浪费了资源。细小粉块状的废铝，因为不能很好的进行分选，成分组成杂乱，不加处理就会在必定程度上影响了制品的化学成分，乃至导致整炉作废，因而在一般的情况下慎重运用，最好是在并块并化验成分后运用。    废铝原材料的表面处理尤其是对含有油污和油漆的废铝(如易拉罐)的除污，是改进再生铝冶金质量的有用办法之一。我国大型厂商在处理油污与油漆经常选用预热烘炉中完成除漆、除油及除水，而大多数再生小厂商因为遭到本身条件的约束，并没有除掉废件表面的油污油漆的处理工序，大都是直接投炉，这既严峻污染环境，又简单带氢和杂质进入熔池影响铝锭冶金质量。    预处理工序是再生铝出产流程的榜首环节，把住这个入门榜首关的质量对再生铝的档次及冶金质量至关重要。预处理时严控水分，防止砂土、氧化搀杂、有机物质的带入，把握住废料的归类分选，并加大投入，进步预处理水平，完成预处理的规范化是当时我国再生铝出产所需处理的问题之一。[next]　　2．配料熔化　　2．1配料    配料指按出产产品的成分要求，制作炉料。配料直接关系到能否出产出合格的产品。配料应遵从以下准则：以出产合格的产品为动身点，密切联络本厂的废铝和质料的存货，在已知库存质料及废料成分的条件下优化制作材料的份额。对合金成分规模要求窄的产品，我国厂商一般的做法是纯铝锭+合金化质料(中间合金)+成分已知的废铝；对成分规模要求宽的产品，一般选用成分已知的废铝+合金化质料(中间合金)，在成分呈现误差时加适量的纯铝锭及中间合金。因为不同的合金元素合金化的办法有所不同，合金化硅时直接向合金中参加结晶硅；合金化铁和铜时，为了削减本钱一般直接加铁片、铁丝或紫铜丝，他们来历广泛本钱低价，但它们的熔入时刻长，熔入温度高，添加了能耗和铝液的烧损。并因为吸收率和加工工艺相关，往往会导致Fe、Cu含量的动摇，因而在对成分操控较严的合金锭出产中往往选用参加A1-Fe和A1-Cu中间合金的办法。实践上，不管是选用中间合金合金化，仍是直接运用金属质料，不该只重视眼前利益，要根据本钱效益比来归纳点评，断定制作什么料。总归，配料时，防止配料过错、把住原材料质量、清晰废铝成分，就确保了再生铝化学成分的榜首关。　　2．2熔化    熔化是废铝和质料从固态向液态的改动进程，熔化时熔体与炉内气氛、炉体壁和其它固体相触摸，会导致某些物质的熔入或进入熔体，改动熔体的成分，进而影响再生铝的冶金质量。我国再生铝厂商绝大多数运用熔化本钱低的反射炉熔炼，少量大中型厂商因特殊需求也装备一些电炉和感应炉。反射炉用燃油或煤气作为燃料，本钱比电炉低，但在冶金质量的操控方面不如电炉。    在熔化工序中，熔体二次污染是影响再生铝合金冶金质量的首要原因，因而在出产操作进程中应留意以下几点：首要，枯燥炉料、精粹剂、精变剂和一切操作东西，防止带入水。其次，炉料尽可能除掉砂子、泥土和其他有害物，出产用的铁东西要涂涂料，防止直接与铝液触摸，导致渗铁(铁是严峻影响再生铝冶金质量的元素之一)。最终，挑选最佳的熔炼温度、浇注温度和浇注时刻，尽量防止铝液升温过高，保温时刻过长。必要时，在加料前(如在换金属种类和牌号时)还运用纯铝或相应合金洗炉，我国有些厂商并没有留意到洗炉对冶金质量影响的重要性。    在确保了冶金质量的条件后，另一个需求留意的问题是熔炼本钱问题，熔化燃油的耗费和铝液的烧损均直接影响本钱。在实践出产进程中，经过对炉料预热，可有用下降能耗10％-15％，选用非熔剂类精粹蜕变剂(如稀土复合精变剂)能够下降烧损[4]。经过以上的办法能够使再出产本钱下降，一起也能比较好的确保冶金质量。　　3．净化与蜕变　　3．1净化    再生铝锭的含气量及杂质含量直接影响合金铝的力学功能以及工艺功能。净化工序的首要任务是确保再生铝锭的含气量和杂质含量到达用户标准，确保再生铝锭的运用功能。精粹净化常选用咱们熟知的浮游法[6]。现在我国厂商运用的除渣剂、精粹剂一般以氯盐、硝酸盐为主的精粹剂，这类精粹剂在处理进程中与铝发作反响而发作比如AlCl3、Cl2等有害气体，这类气体对环境设备及人身健康均带来危害。在当时国家大力提倡可持续开展特别强调环保的局势下，怎么寻觅绿色无毒无污染的替代品已是我国铝合金熔炼厂商迫切需求处理的问题。选用N2或Ar精粹虽无环境问题，但作用欠佳。国外一些厂商选用动态真空除气法、SNIF法、Alpur法、MINT法[7]虽均可取得成效，但这些办法一般适用于大型接连铸造的熔炉而不适用于我国90％以上用反射炉出产再生铝的厂商。上海大学近年创造的复合精变办法就是针对我国铝出产厂商用炉特色而研制的无公害绿色精粹蜕变办法[4]，它不只处理了再生铝冶金质量问题，并且还确保周边环境质量，是一种值得推行运用的技能。浇注时，在铝锭浇注口前安顿过滤网或陶瓷过滤片过虑铝液，进一步净化铝液削减渣和氧化皮带来的产品质量和皱皮问题，该法在我国再生厂商中运用的适当广泛。[next]　　3．2蜕变　　铝硅合金的蜕变处理是为了改进合金中硅的形状，然后改进铝合金力学功能的工序。现在我国常用的蜕变剂有以下几种：(一)钠盐蜕变剂，归于短效蜕变剂，蜕变作用好蜕变失效也快。尽管钠盐能起到蜕变作用，但因为它破坏了熔液表面细密的氧化膜，导致铝液从头吸气氧化，恶化冶金质量，尤其是对ZLl02。因而出产这类共晶铝合金锭时不建议运用短效蜕变剂[8]。(二)普通长效蜕变剂，(1)(Sr)，常用A1-10％Sr和A1-14％Si-10％Sr中间合金。蜕变作用可坚持6～8小时，它的孕育其较长，孕育时刻为40分钟，并且相对报价高，来历困难，约束了它在铝再生中的运用[6]。别的，也会使熔液表面氧化膜疏松，使针孔度加剧，为了确保冶金质量中针孔度到达标准要求，一般要选用必要的除气办法，不独自运用该类蜕变剂。(2)、碲、锑、虽对共晶型Al-Si合金具有长效蜕变作用，但不少实验证明，这些元素的蜕变作用遭到冷却速率的很大影响，并且精粹剂、除渣剂会激烈下降等元素的蜕变作用[6]。因而在再生铝出产中很少运用。(3)稀土类蜕变剂，稀土不只能对硅相有蜕变作用，并且还在细化a—A1方面有显着的作用，实践还标明经稀土蜕变后具有蜕变作用的遗传性[4／9]。能够看出，就以上三类蜕变剂比较而言，稀土蜕变剂蜕变作用好，并有必定的净化作用，还有利于环保，作用安稳，本钱合算，是再生铝出产优先选用的蜕变剂。　　3．3炉前冶金质量操控    炉前冶金质量操控是确保出产合格铝锭的极为重要的一个环节。经过炉前分析能够防止发作严重的冶金质量事故，拯救一些丢失，下降本钱。炉前质量检测和操控一般选用两种手法：化学分析法，光谱分析法。前者分析精度高，但其分析时刻长，往往跟不上流水线出产的节拍，并且还遭到操作者的水平缓分析环境的影响。后者，分析速度方便，运用方便，虽然设备报价昂贵些，但仍运用广泛。在检测产品成分超支和不合格时，有必要进行成分调整。在浇注前，除了要确保化学成分外，还有查看针孔度，一般选用微观腐蚀剂腐蚀后金相计算，有些合资厂商装备了熔铝分析仪进行炉前质量操控。当含气量超支时，通入N2、Ar除气直至合格。　　五、结束语　　废铝再生是一个利国利民的工作，也会给厂商带来丰盛的赢利，但是有必要看到，现在我国再生铝厂商出产中存在的冶金质量问题正在直接影响着我国再生铝向纵深方向开展。作者对我国再生铝出产工艺流程作了具体调研，具体分析了铝再生进程中的预处理、配料熔化、净化蜕变三个首要出产环节对我国再生铝合金冶金质量的影响，提出了改进冶金质量的相关建议和计划。值得提及的是在三个首要出产环节中，净化蜕变环节很大程度上约束了我国厂商出产高附加值产品。因而，咱们应加大技改和新工艺的投入，打破技能上的颈瓶，筛选落后工艺和设备，促进我国再生铝职业由现在的数量扩张型向质量效益型改动。信任在不久的将来我国的再生铝职业将会呈现环保与效益双赢的局势。    参考文献：    [1]成越  对我国再生铝出产的几点观点  我国物质再生，1999，(1)：12-13    [2]王祝堂  我国的再生铝工业  有色金属再生与运用年会，2002：38-53    [3]钱翰城，吴奇峰，赵建化等  铸造亚共晶铝硅合金绿色化评论  特种铸造及有色合金,2002(6)：1-4    [4]毛协民，唐多光，张金龙等  绿色铝合金稀土复合精粹蜕变处理工艺的环境负荷点评  我国有色金属学报，2002(3)：4347    [5]方圆  废杂铝预处理技能现状及评论冲国资源归纳运用，2000，(5)：11-13    [6]陆树荪，顾开道，郑来苏  有色铸造合金及熔炼  西安：国防工业出版社，1983    [7]高荫恒  铝及铝合金熔液处理技能  轻合金加工技能，1989，(1)：1-11    [8]潘冶，孙国雄，陈健生  第三届我国青年材料科学研讨会论文集，1991，(9)    [9]唐多光  铸造合金精粹蜕变的好材料—稀土合金特种铸造及有色金属，1999，(5)：42-43

一、缩尾　　在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象，称为缩尾。经常可以见到一类缩尾或二类缩尾两种情况。一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或漏斗状孔洞。二类缩尾位于制品半径1/2区域，呈环状或月牙状裂缝。有时在离制品表面层0.5-2mm处出现连续的或不连续的不合层裂纹或裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。　　一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。　　金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至完全消失。　　缩尾的主要产生原因：　　1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定；　　2、挤压垫不清洁，有油污；　　3、挤压后期，挤压速度过快或突然增大；　　4、使用已变形的挤压垫(中间凸起的垫)；　　5、挤压筒温度过高；　　6、挤压筒和挤压轴不对中；　　7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷；　　8、挤压筒内套不光洁或变形，未及时用清理垫清理内衬。　　防止方法：　　1、按规定留残料和切尾；　　2、保持工模具清洁干净；　　3、提高铸锭的表面质量；　　4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；　　5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；　　6、垫片适当冷却。　　二、粗晶环　　有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上，沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环。由于制品外形和加工方式不同，可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至完全消失。形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。　　粗晶环主要的产生原因：　　1、挤压变形不均匀；　　2、热处理温度过高，保温时间过长，使晶粒长大；　　3、便金化学成分不合理；　　4、一般的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，尤其是6A02、2A50等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内；　　5、挤压变形小或变形不充分，或处于临界变形范围，易产生粗晶环。　　防止方法：　　1、挤压筒内壁光洁，形成完整的铝套，减小挤压时的摩擦力；　　2、变形尽可能充分和均匀，合理控制温度、速度等工艺参数；　　3、避免固溶处理温度过高或保温时间过长；　　4、用多孔模挤压；　　5、用反挤压法和静挤压法挤压；　　6、用固溶处理-拉拔-时效法生产；　　7、调整全金成分，增加再结晶抑制元素；　　8、采用较高的温度挤压；　　9、某些合金铸锭不均匀化处理，在挤压时粗晶环较浅。　　三、成层　　这是在金属流动较均匀时，铸锭表面沿模具和前端弹性区界面流入制品而形成的一种表皮分层缺陷。在横向低倍试片上，表现为在截面边缘部有不合层的缺陷。　　成层主要的产生原因：　　1、铸锭表面有尘垢或铸锭有较大的偏析聚集物而不车皮，金属瘤等易产生成层；　　2、毛坯表面有毛刺或粘有油污、锯屑等脏物，挤压前没有清理干净；　　3、模孔位置不合理，靠近挤压筒边缘；　　4、挤压工具磨损严重或挤压筒衬套内有脏物地，清理不干净，且不及时更换；　　5、挤压垫直径差过大；　　6、挤压筒温度比铸锭温度高得太多。　　防止方法：　　1、合理设计模具，及时检查和更换不合格的工具；　　2、不合格的铸锭不装炉；　　3、剪切残料后，应清理干净，不得粘润滑油；　　4、保持挤压筒内衬完好，或用垫片及时清理内衬。　　四、焊合不良　　用分流模挤压的空心制品在焊缝处表现的焊缝分层或没有完全焊合的现象，称为焊合不良。　　焊合不良主要的产生原因：　　1、挤压系数小，挤压温度低，挤压速度快；　　2、挤压毛料或工具不清洁；　　3、型模涂油；　　4、模具设计不当，静水压力不够或不均衡，分流孔设计不合理；　　5、铸锭表面有油污。　　防止方法：　　1、适当增加挤压系数、挤压温度、挤压速度；　　2、合理设计、制造模具；　　3、挤压筒、挤压垫片不涂油，保持干净；　　4、采用表面清洁的铸锭。　　五、挤压裂纹　　这是在挤压制品横向试片边缘呈小弧状开裂，沿其纵向具有一定角度周期性开裂，轻时隐于表皮下，严重时外表层形成锯齿状开裂，会严重地破坏金属连续性。挤压裂纹由挤压过程中金属表层受到模壁过大周期性拉应力被撕裂而形成。　　挤压裂纹主要的产生原因：　　1、挤压速度过快；　　2、挤压温度过高；　　3、挤压速度波动太大；　　4、挤压毛料温度过高；　　5、多孔模挤压时，模具排列太靠近中心，使中心金属供给量不足，以致中心与边部流速差太大；　　6、铸锭均匀化退火不好。　　防止方法：　　1、严格执行各项加热和挤压规范；　　2、经常巡回检测仪表和设备，以保证正常运行；　　3、修改模具设计、精心加工，特别是模桥、焊合室和棱角半径等处的设计要合理；　　4、在高镁铝合金中尽量减少钠含量；　　5、铸锭进行均匀化退火，提高其塑性和均匀性。　　六、气泡　　局部表皮金属与基体金属呈连续或非连续分离，表现为圆形单个或条状空腔凸起的缺陷，称为气泡。　　气泡主要的产生原因：　　1、挤压时挤压筒和挤压垫带有水分、油等脏物；　　2、由于挤压筒磨损，磨损部位与铸锭之间的空气在挤压时进入金属表面；　　3、润滑剂中有水分；　　4、铸锭组织本身有疏松、气孔缺陷；　　5、热处理温度过高，保温时间过长，炉内气氛湿度大；　　6、制品中氢含量过高；　　7、挤压筒温度和铸锭温度过高。　　防止方法：　　1、工具、铸锭表面保持清洁、光滑和干燥；　　2、合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸，经常检查工具尺寸，挤压筒出现大肚时要及时修理，挤压垫不能超差；　　3、保证润滑剂清洁干燥；　　4、严格遵守挤压工艺操作流程，及时排气，正确剪切，不抹油，彻底清除残料，保持坯料和工模具干净，不被污染。　　七、起皮　　这是铝合金挤压制品表皮金属与基体金属间产生局部离落的现象。　　起皮主要的产生原因：　　1、换合金挤压时，挤压筒内壁粘有原来金属形成的衬套，清理不干净；　　2、挤压筒与挤压垫配合不适当，在挤压筒内壁衬有局部残留金属；　　3、采用润滑挤压筒挤压；　　4、模孔上粘有金属或模子工作带过长。　　防止方法：　　1、列换合金挤压时要彻底清理挤压筒；　　2、合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸，经常检查工具尺寸，挤压垫不能超差；　　3、及时清理模具上的残留金属。　　八、划伤　　因尖锐的物品与制品表面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的机械伤痕，称为划伤。　　划伤主要的产生原因：　　1、工具装配不正，导路、工作台不平滑，有尖角或有异物等；　　2、模子工作带上粘有金属屑或模具工作带损坏；　　3、润滑油内有砂粒或碎金属屑；　　4、运办理过程中操作不当，吊具不合适。　　防止方法：　　1、及时检查和抛光模具工作带；　　2、检查制品流出通道，应光滑，可适当润滑导路；　　3、防止搬运中的机械擦碰和划伤。　　九、磕碰伤　　制品间或制品与其他物体发生碰撞而在其表面形成的伤痕，称为磕碰伤。　　磕碰伤主要的产生原因：　　1、工作台、料架等结构不合理；　　2、料筐、料架等对金属保护不当；　　3、操作时没有注意轻拿轻放。　　防止方法：　　1、精心操作，轻拿轻放；　　2、打磨掉尖角，用垫木和软质材料包覆料筐、料架。　　十、擦伤　　挤压制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错动而在制品表面造成的成束分布的伤痕，称为擦伤。　　擦伤主要的产生原因：　　1、模具磨损严重；　　2、因铸锭温度过高，模孔粘铝或模孔工作带损坏；　　3、挤压筒内落入石墨及油等脏物；　　4、制品相互窜动，使表面擦伤、挤压流带不匀，造成制品不按直线流动，致使料与料与导路、工作台擦伤。　　防止方法：　　1、及时检查、更换不合格的模具；　　2、控制毛料加热温度；　　3、保证挤压筒和毛料表面清洁、干燥；　　4、控制好挤压速度，保证速度均匀。　　十一、模痕　　这是挤压制品表面纵向凸凹不平的痕迹，所有挤压制品都存在程度不同的模痕。　　模痕主要的产生原因：　　主要原因：模具工作带无法达到绝对的光滑。　　防止方法：　　1、保证模具工作带表面光洁、平滑、无尖棱；　　2、合理氮化处理，保证高的表面硬度；　　3、正确地修模；　　4、合理地设计工作带，工作带不能过长。　　十二、扭拧、弯曲、波浪　　挤压制品横截面沿纵向发生角度偏转的现象，称为扭拧。制品沿纵向呈弧形或刀形不平直的现象称为弯曲。制品沿纵向发生的连续起伏不平的现象称为波浪。　　扭拧、弯曲、波浪主要的产生原因：　　1、模孔设计排列不好，或工作带尺寸分配不合理；　　2、模孔加工精度差；　　3、未安装合适的导路；　　4、修模不当；　　5、挤压温度和速度不当；　　6、制品固溶处理前未进行预先矫直；　　7、在线热处理时冷却不均匀。　　防止方法：　　1、搞高模具设计、制造水平；　　2、安装合适的导路，牵引挤压；　　3、用局部润滑、修模加导流或改变分流孔设计等来调节金属流速；　　4、合理调整挤压温度和速度，使变形更均匀；　　5、适当降低固溶处理温度或提高固溶处理用的水温；　　6、在线淬火时保证冷却均匀。　　十三、硬弯　　挤压制品在长度方向上某处的突然弯曲，称为硬弯。　　硬弯主要的产生原因：　　1、挤压速度不匀，由低速突然变高速，或由高速突然变低速，以及突然停车等；　　2、在挤压过程中硬性搬动制品；　　3、挤压机工作台面不平。　　防止方法：　　1、不要随便停车或突然改变挤压速度；　　2、不要用手突然搬动型材；　　3、保证出料台平整和出料辊道平滑、无异物，合制品畅通无阻。　　十四、麻面　　这是挤压制品的表面缺陷，是指制品表面呈细小的凸凹不平的连续的片状、点状擦伤、麻点、金属豆等。　　麻面主要的产生原因：　　1、模具硬度不够或软硬不匀；　　2、挤压温度过高；　　3、挤压速度过快；　　4、模子工作带过长，粗糙或粘有金属；　　5、挤压毛料太长。　　防止方法：　　1、提高模具工作带硬度和硬度均匀性；　　2、按规程加热挤压筒和铸锭，采用适当的挤压速度；　　3、合理设计模具，降低工作带表面粗糙度，加强表面检查、修理和抛光；　　4、采用合理的铸锭长度。

一、金属压入　　挤压生产过程中会将金属碎屑压入制品的表面，称为金属压入。　　金属压入主要的产生原因：　　1、毛料端头有毛病；　　2、毛料内表面粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等脏物；　　3、挤压筒未清理干净，有其它金属杂物；　　4、铸锭硌入其它金属异物；　　5、毛料中有夹渣。　　防止方法：　　1、清除毛料上的毛刺；　　2、保证毛料表面和润滑油内清洁、干燥；　　3、清理掉模具和挤压筒内的金属杂物；　　4、选用优质毛料。　　二、非金属压入　　挤压制品内、外表面压入石黑等异物，称为非金属压入。异物刮掉后制品内表面呈现大小不等的凹陷，会破坏制品表面的连续性。　　非金属压入主要的产生原因：　　1、石墨粒度粗大或结团，含有水分或油搅拌不匀；　　2、汽缸油的闪点低；　　3、汽缸油与石墨配比不当，石墨过多。　　防止方法：　　1、采用合格的石墨，保持干燥；　　2、过滤和使用合格的润滑油；　　3、控制好润滑油和石墨的比例。　　三、表面腐蚀　　未经过表面处理的挤压制品，其表面与外界介质发生化学或电化学反应后，引起表面局部破坏而产生的缺陷，称为表面腐蚀。被腐蚀制品表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。　　表面腐蚀主要的产生原因：　　1、制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质，或在潮湿气氛中长期停放；　　2、合金成分配比不当。　　防止方法：　　1、保持制品表面和生产、存放环境的清洁、干燥；　　2、控制合金中元素的含量。　　四、橘皮　　挤压制品表面出现像橘皮一样凹凸不平的皱褶，又称表面皱褶，它是由挤压时晶粒粗大引起的，晶粒越粗大，皱褶越明显。　　橘皮主要的产生原因：　　1、铸锭组织不均匀，均匀化处理不充分；　　2、挤压条件不合理，迼成制品晶粒粗大；　　3、拉伸矫直量过大。　　防止方法：　　1、合理控制均匀化处理工艺；　　2、变形尽可能均匀(控制挤压温度、速度等)　　3、控制拉矫量不要过大。　　五、凹凸不平　　挤压后制品在平面上厚度发生变化的区域出现凹陷或凸起，一般用肉眼观察不出来，通过表面处理后显现明细暗影或骨影。　　凹凸不平主要的产生原因：　　1、模具工作带设计不当，修模不到位；　　2、分流孔或前置室大小不合适，交叉区域型材拉或胀的力导致平面发生微小变化；　　3、冷却过程不均匀，厚壁部分或交叉部分冷却速度慢，导致平面在冷却过程中收缩变形程度不一；　　4、由于厚度相差悬殊，厚壁部位或过渡区域组织与其他部位组织差异增大。　　防止方法：　　1、提高模具设计制造和修模水平；　　2、保证冷却速度均匀。　　六、振纹　　这是挤压制品表面橫向的周期条纹缺陷。其特征为制品表面呈橫向连续周期性条纹，条纹曲线与模具工作带形状相吻合，严重时有明显凹凸手感。　　振纹主要的产生原因：　　1、因设备原因造成的挤压轴前进抖动，导致金属流出孔时抖动；　　2、因模具原因造成金属流出模孔时抖动；　　3、模具支撑垫不合适，模具刚度不佳，在挤压力波动时产生抖动。　　防止方法：　　1、采用合格的模具；　　2、模具安装时要采用合适的支撑垫；　　3、调整好设备。　　七、夹杂　　夹杂主要的产生原因：　　由于夹杂坯料带有金属或非金属夹杂，在上道工序未被发现，在挤压后残留在制品表面或内部。　　防止方法：　　加强对坯料的检查(包括超声波检查)，以杜绝含有金属或非金属夹杂的铸坯进入挤压工序。　　八、水痕　　制品表面的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹，称为水痕。　　水痕主要的产生原因：　　1、清洗后烘干不好，制品表面残留水分；　　2、淋雨等原因造成制品表面残留水分，未及时处理干净；　　3、时效炉的燃料含水，水分在制品时效后的冷却中凝结在制品表面上；　　4、时效炉的燃料不干净，制品表面被燃烧后的二氧化硫腐蚀或被灰尘污染；　　5、淬火介质被污染。　　防止方法：　　1、保持制品表面干燥、清洁；　　2、控制好时效炉然料的含水量和清洁程度；　　3、加强淬火介质的管理。　　九、间隙　　直尺橫向叠合在挤压制品某一平面上，直尺和该面之间呈现一定的缝隙，称为间隙。　　间隙主要的产生原因：　　挤压时金属流动不均或精整矫直操作不当。　　防止方法：　　合理地设计、制造模具，加强修模，严格按规程控制挤压温度和挤压速度。　　十、壁厚不均　　挤压制品同一个尺寸在同一截面或纵向上壁厚有薄有厚，不均匀的现象，称为壁厚不均。　　壁厚不均主要的产生原因：　　1、模具设计不合理，或工模具装配不当；　　2、挤压筒与挤压针不在同一中心线上，形成偏心；　　3、挤压筒的内衬磨损过大，模具不能牢固地固定好，形成偏心；　　4、铸锭毛坯本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不能消除，毛料挤压后壁厚不均，经轧制、拉伸后没有削除；　　5、润滑油涂抹不均，使金属流动不均。　　防止方法：　　1、优化工模具设计与制造，合理装配与调整；　　2、调整挤压机与挤压工模具的中心；　　3、选择合格的坯料；　　4、合理控制挤压温度、挤压速度等工艺参数。　　十一、扩(并)口　　槽形、工字形等挤压型材产品两侧往外斜的缺陷，称为扩口，往内斜的缺陷，称为并口。　　扩(并)口主要的产生原因：　　1、槽形或类似槽形型材或工字形型材的两个“腿部”(或一个“腿部”)的金属流速不均；　　2、槽底板两侧工作带流速不均；　　3、拉伸矫直机不当；　　4、制品出模孔后，在线固溶处理冷却不均。　　防止方法：　　1、严格控制挤压速度和挤压温度；　　2、保证冷却的均匀性；　　3、正确设计与制造模具；　　4、严控挤压温度与速度，正确安装工模具。　　十二、矫直痕　　挤压制品上辊矫直时产生的螺旋状条纹，称为矫直痕，凡是上辊矫直的制品都无法避免出现矫直痕。　　矫直痕主要的产生原因：　　1、矫直辊辊面上有棱；　　2、制品的弯曲度过大；　　3、压力太大；　　4、矫直辊辊子角度过大　　5、制品椭圆度大。　　防止方法：　　根据产生的原因采取相应的处理办法进行调整。　　十三、停止痕、瞬间印痕、咬痕　　在挤压时停止挤压产生在制品表面并垂直于挤压方向的带状条纹，称为停车痕；在挤压过程中产生在制品表面并垂直于挤压方南的线状或带状条纹，称为咬痕或瞬间印痕(俗称“假停车痕”)。　　在挤压时，稳定地黏附于工作带表面的附着物，瞬间脱落黏附在挤压制品表面形成花纹。停止挤压时出现的工作带橫纹，称为停车痕；在挤压过程中出现的橫纹，称为瞬间印痕或咬痕，在挤压时会发出声响。　　停止痕、瞬间印痕、咬痕主要的产生原因：　　1、铸锭加热温度不均匀或挤压速度和压力有突变；　　2、模具主件设计、制造不良或装配不平、有间隙；　　3、有垂直于挤压方向的外力作用；　　4、挤压机运行不平稳，有爬行现象。　　防止方法：　　1、高温、慢速、均匀挤压，挤压力保持平稳；　　2、防止垂直挤压方向的外力作用于制品上；　　3、合理设计工模具，正确选择模具的材料、尺寸配合、强度与硬度。　　十四、内表面擦伤　　挤压制品内表面在挤压过程中产生的擦伤，称为内表面擦伤。　　内表面擦伤主要的产生原因：　　1、挤压针粘有金属；　　2、挤压针温度低；　　3、挤压针表面质量差，有磕碰伤；　　4、挤压温度、速度控制不好；　　5、挤压润滑剂配比不当；　　6、抹油不均。　　防止方法：　　1、提高挤压筒和挤压针的温度，控制好挤压温度和挤压速度；　　2、加强润滑油过滤，经常检查或更换废油，抹油应均匀、适量；　　3、保持毛料表面洁净；　　4、及时更换不合格的模具和挤压针，并保持挤压工模具表面干净、光洁。　　十五、力学性能不合格　　挤压制品的HB、HV等力学性能指标不符合技术标准的要求或很不均匀，称为力学性能不合。　　力学性能不合格主要的产生原因：　　1、合金的化学成分主元素超标或配比不合理；　　2、挤压工艺或热处理工艺不合理；　　3、铸锭或坯料质量差；　　4、在线淬火没达到淬火温度或冷却速度不够；　　5、人工时效工艺不当。　　防止与控制措施：　　1、严格按标准控制化学成分或制定有效的内标；　　2、采用优质铸锭或坯料；　　3、优化挤压工艺；　　4、严格执行淬火工艺制度；　　5、严格执行人工时效制度并控制好炉温；　　6、严格测温与控温。

上海铜金粉目前主要有200目、400目、600目、800目、1200目以及1500目这几种。    铜金粉 (又称金粉 )是以铜锌合金为原料,经过特殊的机械加工和表面化学处理制得的具有鳞片状结构、能够在黏结料中漂浮、呈现黄金光泽、具有颜料性质的一种 金属 颜料[1～3]。凹版印刷由于其辉煌的 金属 光泽,有烘托主体和引人注目的效果 ,在塑料、高级画报、高档包装、香烟外壳、证券印刷等方面得到了广泛的应用[4 ,5]。从而对铜金粉的光泽度、 金属 感、水面遮盖率、产品粒径以及分布等主要技术指标提出了更高的要求,传统工艺生产的铜金粉已难以满足现代要求,因此,对铜金粉进行深入的研究和开发具有重要的现实意义。    常用的高含量铜的测定方法仍为古老的碘量法，其碘化钾的用量大、成本高、耗时多，而新近开发的光度法又因铜显色剂的问题不宜于高含量铜的测定，故有必要研究、开发新的显色剂。该文作者试用醋酸-醋酸钠缓冲溶液控制pH值，用乙二胺四乙酸二钠盐（EDTA）作显色剂，测定铜金粉中的高含量铜，同时利用EDTA掩蔽锌、铝等元素以消除其干扰。Cu^2＋与EDTA生成摩尔比1：1的蓝色络合物，该络合物最大吸收波长为2=730nm，摩尔吸光系数为ε=88．9，铜离子含量在12-24mg／50mL范围内呈良好的线性关系，线性回归方程为A=0．0354＋0．02317c，线性相关系数R=0．9995。采用EDTA分光光度法测定铜金粉中的高含量铜，所得结果令人满意，有开发应用前景，尤其适用于设备比较简陋的中、小型企业实验室。    上海铜金粉主要用在工艺品，油漆，油墨，涂料，印刷，等 行业 。

一、缩尾　　在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象，称为缩尾。经常可以见到一类缩尾或二类缩尾两种情况。一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或漏斗状孔洞。二类缩尾位于制品半径1/2区域，呈环状或月牙状裂缝。有时在离制品表面层0.5-2mm处出现连续的或不连续的不合层裂纹或裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。　　一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。　　金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至完全消失。　　缩尾的主要产生原因　　1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定；　　2、挤压垫不清洁，有油污；　　3、挤压后期，挤压速度过快或突然增大；　　4、使用已变形的挤压垫（中间凸起的垫）；　　5、挤压筒温度过高；　　6、挤压筒和挤压轴不对中；　　7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷；　　8、挤压筒内套不光洁或变形，未及时用清理垫清理内衬。　　防止方法　　1、按规定留残料和切尾；　　2、保持工模具清洁干净；　　3、提高铸锭的表面质量；　　4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；　　5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；　　6、垫片适当冷却。　　二、粗晶环　　有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上，沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环。由于制品外形和加工方式不同，可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至完全消失。期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。　　粗晶环主要的产生原因　　1、挤压变形不均匀‘　　2、热处理温度过高，保温时间过长，使晶粒长大；　　3、便金化学成分不合理；　　4、一般的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，尤其是6a02,2a50等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内；　　5、挤压变形小或变形不充分，或处于临界变形范围，易产生粗晶环。　　防止方法　　1、挤压筒内壁光洁，形成完整的铝套，减小挤压时的摩擦力；　　2、变形尽可能充分和均匀，合理控制温度、速度等工艺参数；　　3、避免固溶处理温度过高或保温时间过长；　　4、用多孔模挤压；　　5、用反挤压法和静挤压法挤压；　　6、用固溶处理-拉拔-时效法生产；　　7、调整全金成分，增加再结晶抑制元素；　　8、采用较高的温度挤压；　　9、某些合金铸锭不均匀化处理，在挤压时粗晶环较浅。　　三、成层　　这是在金属流动较均匀时，铸锭表面沿模具和前端弹性区界面流入制品而形成的一种表皮分层缺陷。在横向低倍试片上，表现为在截面边缘部有不合层的缺陷。　　成层主要的产生原因　　1、铸锭表面有尘垢或铸锭有较大的偏析聚集物而不车皮，金属瘤等易产生成层；　　2、毛坯表面有毛刺或粘有油污、锯屑等脏物，挤压前没有清理干净；　　3、模孔位置不合理，靠近挤压筒边缘；　　4、挤压工具磨损严重或挤压筒衬套内有脏物地，清理不干净，且不及时更换；　　5、挤压垫直径差过大；　　6、挤压筒温度比铸锭温度高得太多。　　防止方法　　1、合理设计模具，及时检查和更换不合格的工具；　　2、不合格的铸锭不装炉；　　3、剪切残料后，应清理干净，不得粘润滑油；　　4、保持挤压筒内衬完好，或用垫片及时清理内衬。　　四、焊合不良　　用分流模挤压的空心制品在焊缝处表现的焊缝分层或没有完全焊合的现象，称为焊合不良。　　焊合不良主要的产生原因　　1、挤压系数小，挤压温度低，挤压速度快；　　2、挤压毛料或工具不清洁；　　3、型模涂油；　　4、模具设计不当，静水压力不够或不均衡，分流孔设计不合理；　　5、铸锭表面有油污。　　防止方法　　1、适当增加挤压系数、挤压温度、挤压速度；　　2、合理设计、制造模具；　　3、挤压筒、挤压垫片不涂油，保持干净；　　4、采用表面清洁的铸锭。　　五、挤压裂纹　　这是在挤压制品横向试片边缘呈小弧状开裂，沿其纵向具有一定角度周期性开裂，轻时隐于表皮下，严重时外表层形成锯齿状开裂，会严重地破坏金属连续性。挤压裂纹由挤压过程中金属表层受到模壁过大周期性拉应力被撕裂而形成。　　挤压裂纹主要的产生原因　　1、挤压速度过快；　　2、挤压温度过高；　　3、挤压速度波动太大；　　4、挤压毛料温度过高；　　5、多孔模挤压时，模具排列太靠近中心，使中心金属供给量不足，以致中心与边部流速差太大；　　6、铸锭均匀化退火不好。　　防止方法　　1、严格执行各项加热和挤压规范；　　2、经常巡回检测仪表和设备，以保证正常运行；　　3、修改模具设计、精心加工，特别是模桥、焊合室和棱角半径等处的设计要合理；　　4、在高镁铝合金中尽量减少钠含量；　　5、铸锭进行均匀化退火，提高其塑性和均匀性。　　六、气泡　　局部表皮金属与基体金属呈连续或非连续分离，表现为圆形单个或条状空腔凸起的缺陷，称为气泡。　　气泡主要的产生原因　　1、挤压时挤压筒和挤压垫带有水分、油等脏物；　　2、由于挤压筒磨损，磨损部位与铸锭之间的空气在挤压时进入金属表面；　　3、润滑剂中有水分；　　4、铸锭组织本身有疏松、气孔缺陷；　　5、热处理温度过高，保温时间过长，炉内气氛湿度大；　　6、制品中氢含量过高；　　7、挤压筒温度和铸锭温度过高。　　防止方法　　1、工具、铸锭表面保持清洁、光滑和干燥；　　2、合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸，经常检查工具尺寸，挤压筒出现大肚时要及时修理，挤压垫不能超差；　　3、保证润滑剂清洁干燥；　　4、严格遵守挤压工艺操作流程，及时排气，正确剪切，不抹油，彻底清除残料，保持坯料和工模具干净，不被污染。　　七、起皮　　这是铝合金挤压制品表皮金属与基体金属间产生局部离落的现象。　　起皮主要的产生原因　　1、换合金挤压时，挤压筒内壁粘有原来金属形成的衬套，清理不干净；　　2、挤压筒与挤压垫配合不适当，在挤压筒内壁衬有局部残留金属；　　3、采用润滑挤压筒挤压；　　4、模孔上粘有金属或模子工作带过长。　　防止方法　　1、列换合金挤压时要彻底清理挤压筒；　　2、合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸，经常检查工具尺寸，挤压垫不能超差；　　3、及时清理模具上的残留金属。　　八、划伤　　因尖锐的物品与制品表面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的机械伤痕，称为划伤。　　划伤主要的产生原因　　1、工具装配不正，导路、工作台不平滑，有尖角或有异物等；　　2、模子工作带上粘有金属屑或模具工作带损坏；　　3、润滑油内有砂粒或碎金属屑；　　4、运办理过程中操作不当，吊具不合适。　　防止方法　　1、及时检查和抛光模具工作带；　　2、检查制品流出通道，应光滑，可适当润滑导路；　　3、防止搬运中的机械擦碰和划伤。　　九、磕碰伤　　制品间或制品与其他物体发生碰撞而在其表面形成的伤痕，称为磕碰伤。　　磕碰伤主要的产生原因　　1、工作台、料架等结构不合理；　　2、料筐、料架等对金属保护不当；　　3、操作时没有注意轻拿轻放。　　防止方法　　1、精心操作，轻拿轻放；　　2、打磨掉尖角，用垫木和软质材料包覆料筐、料架。　　十、擦伤　　挤压制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错动而在制品表面造成的成束分布的伤痕，称为擦伤。　　擦伤主要的产生原因　　1、模具磨损严重；　　2、因铸锭温度过高，模孔粘铝或模孔工作带损坏；　　3、挤压筒内落入石墨及油等脏物；　　4、制品相互窜动，使表面擦伤、挤压流带不匀，造成制品不按直线流动，致使料与料与导路、工作台擦伤。　　防止方法　　1、及时检查、更换不合格的模具；　　2、控制毛料加热温度；　　3、保证挤压筒和毛料表面清洁、干燥；　　4、控制好挤压速度，保证速度均匀。　　十一、模痕　　这是挤压制品表面纵向凸凹不平的痕迹，所有挤压制品都存在程度不同的模痕。　　模痕主要的产生原因　　主要原因：模具工作带无法达到绝对的光滑。　　防止方法　　1、保证模具工作带表面光洁、平滑、无尖棱；　　2、合理氮化处理，保证高的表面硬度；　　3、正确地修模；　　4、合理地设计工作带，工作带不能过长。　　十二、扭拧、弯曲、波浪　　挤压制品横截面沿纵向发生角度偏转的现象，称为扭拧。制品沿纵向呈弧形或刀形不平直的现象称为弯曲。制品沿纵向发生的连续起伏不平的现象称为波浪。　　扭拧、弯曲、波浪主要的产生原因　　1、模孔设计排列不好，或工作带尺寸分配不合理；　　2、模孔加工精度差；　　3、未安装合适的导路；　　4、修模不当；　　5、挤压温度和速度不当；　　6、制品固溶处理前未进行预先矫直；　　7、在线热处理时冷却不均匀。　　防止方法　　1、搞高模具设计、制造水平；　　2、安装合适的导路，牵引挤压；　　3、用局部润滑、修模加导流或改变分流孔设计等来调节金属流速；　　4、合理调整挤压温度和速度，使变形更均匀；　　5、适当降低固溶处理温度或提高固溶处理用的水温；　　6、在线淬火时保证冷却均匀。　　十三、硬弯　　挤压制品在长度方向上某处的突然弯曲，称为硬弯。　　硬弯主要的产生原因　　1、挤压速度不匀，由低速突然变高速，或由高速突然变低速，以及突然停车等；　　2、在挤压过程中硬性搬动制品；　　3、挤压机工作台面不平。　　防止方法　　1、不要随便停车或突然改变挤压速度；　　2、不要用手突然搬动型材；　　3、保证出料台平整和出料辊道平滑、无异物，合制品畅通无阻。　　十四、麻面　　这是挤压制品的表面缺陷，是指制品表面呈细小的凸凹不平的连续的片状、点状擦伤、麻点、金属豆等。　　麻面主要的产生原因　　1、模具硬度不够或软硬不匀；　　2、挤压温度过高；　　3、挤压速度过快；　　4、模子工作带过长，粗糙或粘有金属；　　5、挤压毛料太长。　　防止方法　　1、提高模具工作带硬度和硬度均匀性；　　2、按规程加热挤压筒和铸锭，采用适当的挤压速度；　　3、合理设计模具，降低工作带表面粗糙度，加强表面检查、修理和抛光；　　4、采用合理的铸锭长度。　　十五、金属压入　　挤压生产过程中会将金属碎屑压入制品的表面，称为金属压入。　　金属压入主要的产生原因：　　1、毛料端头有毛病；　　2、毛料内表面粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等脏物；　　3、挤压筒未清理干净，有其它金属杂物；　　4、铸锭硌入其它金属异物；　　5、毛料中有夹渣。　　防止方法　　1、清除毛料上的毛刺；　　2、保证毛料表面和润滑油内清洁、干燥；　　3、清理掉模具和挤压筒内的金属杂物；　　4、选用优质毛料。　　十六、非金属压入　　挤压制品内、外表面压入石黑等异物，称为非金属压入。异物刮掉后制品内表面呈现大小不等的凹陷，会破坏制品表面的连续性。　　非金属压入主要的产生原因　　1、石墨粒度粗大或结团，含有水分或油搅拌不匀；　　2、汽缸油的闪点低；　　3、汽缸油与石墨配比不当，石墨过多。　　防止方法　　1、采用合格的石墨，保持干燥；　　2、过滤和使用合格的润滑油；　　3、控制好润滑油和石墨的比例。　　十七、表面腐蚀　　未经过表面处理的挤压制品，其表面与外界介质发生化学或电化学反应后，引起表面局部破坏而产生的缺陷，称为表面腐蚀。被腐蚀制品表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。　　表面腐蚀主要的产生原因　　1、制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质，或在潮湿气氛中长期停放；　　2、合金成分配比不当；　　防止方法　　1、保持制品表面和生产、存放环境的清洁、干燥；　　2、控制合金中元素的含量。　　十八、橘皮　　挤压制品表面出现像橘皮一样凹凸不平的皱褶，又称表面皱褶，它是由挤压时晶粒粗大引起的，晶粒越粗大，皱褶越明显。　　橘皮主要的产生原因　　1、铸锭组织不均匀，均匀化处理不充分；　　2、挤压条件不合理，迼成制品晶粒粗大；　　3、拉伸矫直量过大。　　防止方法　　1、合理控制均匀化处理工艺；　　2、变形尽可能均匀（控制挤压温度、速度等）　　3、控制拉矫量不要过大。　　十九、凹凸不平　　挤压后制品在平面上厚度发生变化的区域出现凹陷或凸起，一般用肉眼观察不出来，通过表面处理后显现明细暗影或骨影。　　凹凸不平主要的产生原因　　1、模具工作带设计不当，修模不到位；　　2、分流孔或前置室大小不合适，交叉区域型材拉或胀的力导致平面发生微小变化；　　3、冷却过程不均匀，厚壁部分或交叉部分冷却速度慢，导致平面在冷却过程中收缩变形程度不一；　　4、由于厚度相差悬殊，厚壁部位或过渡区域组织与其他部位组织差异增大。　　防止方法　　1、提高模具设计制造和修模水平；　　2、保证冷却速度均匀。　　二十、振纹　　这是挤压制品表面横向的周期条纹缺陷。其特征为制品表面呈横向连续周期性条纹，条纹曲线与模具工作带形状相吻合，严重时有明显凹凸手感。　　振纹主要的产生原因　　1、因设备原因造成的挤压轴前进抖动，导致金属流出孔时抖动；　　2、因模具原因造成金属流出模孔时抖动；　　3、模具支撑垫不合适，模具刚度不佳，在挤压力波动时产生抖动。　　防止方法　　1、采用合格的模具；　　2、模具安装时要采用合适的支撑垫；　　3、调整好设备。　　二十一、夹杂　　夹杂主要的产生原因　　由于夹杂坯料带有金属或非金属夹杂，在上道工序未被发现，在挤压后残留在制品表面或内部。　　防止方法　　加强对坯料的检查（包括超声波检查），以杜绝含有金属或非金属夹杂的铸坯进入挤压工序。　　二十二、水痕　　制品表面的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹，称为水痕。　　水痕主要的产生原因　　1、清洗后烘干不好，制品表面残留水分；　　2、淋雨等原因造成制品表面残留水分，未及时处理干净；　　3、时效炉的燃料含水，水分在制品时效后的冷却中凝结在制品表面上；　　4、时效炉的燃料不干净，制品表面被燃烧后的二氧化硫腐蚀或被灰尘污染；　　5、淬火介质被污染。　　防止方法　　1、保持制品表面干燥、清洁；　　2、控制好时效炉然料的含水量和清洁程度；　　3、加强淬火介质的管理。　　二十三、间隙　　直尺横向叠合在挤压制品某一平面上，直尺和该面之间呈现一定的缝隙，称为间隙。　　间隙主要的产生原因　　挤压时金属流动不均或精整矫直操作不当。　　防止方法　　合理地设计、制造模具，加强修模，严格按规程控制挤压温度和挤压速度。　　二十四、壁厚不均　　挤压制品同一个尺寸在同一截面或纵向上壁厚有薄有厚，不均匀的现象，称为壁厚不均。　　壁厚不均主要的产生原因　　1、模具设计不合理，或工模具装配不当；　　2、挤压筒与挤压针不在同一中心线上，形成偏心；　　3、挤压筒的内衬磨损过大，模具不能牢固地固定好，形成偏心；　　4、铸锭毛坯本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不能消除，毛料挤压后壁厚不均，经轧制、拉伸后没有削除；　　5、润滑油涂抹不均，使金属流动不均。　　防止方法　　1、优化工模具设计与制造，合理装配与调整；　　2、调整挤压机与挤压工模具的中心；　　3、选择合格的坯料；　　4、合理控制挤压温度、挤压速度等工艺参数。　　二十五、扩（并）口　　槽形、工字形等挤压型材产品两侧往外斜的缺陷，称为扩口，往内斜的缺陷，称为并口。　　扩（并）口主要的产生原因　　1、槽形或类似槽形型材或工字形型材的两个“腿部”（或一个“腿部”）的金属流速不均；　　2、槽底板两侧工作带流速不均；　　3、拉伸矫直机不当；　　4、制品出模孔后，在线固溶处理冷却不均。　　防止方法　　1、严格控制挤压速度和挤压温度；　　2、保证冷却的均匀性；　　3、正确设计与制造模具；　　4、严控挤压温度与速度，正确安装工模具。　　二十六、矫直痕　　挤压制品上辊矫直时产生的螺旋状条纹，称为矫直痕，凡是上辊矫直的制品都无法避免出现矫直痕。　　矫直痕主要的产生原因　　1、矫直辊辊面上有棱；　　2、制品的弯曲度过大；　　3、压力太大；　　4、矫直辊辊子角度过大　　5、制品椭圆度大。　　防止方法　　根据产生的原因采取相应的处理办法进行调整。　　二十七、停止痕、瞬间印痕、咬痕　　在挤压时停止挤压产生在制品表面并垂直于挤压方向的带状条纹，称为停车痕；在挤压过程中产生在制品表面并垂直于挤压方南的线状或带状条纹，称为咬痕或瞬间印痕（俗称“假停车痕”）　　在挤压时，稳定地黏附于工作带表面的附着物，瞬间脱落黏附在挤压制品表面形成花纹。停止挤压时出现的工作带横纹，称为停车痕；在挤压过程中出现的横纹，称为瞬间印痕或咬痕，在挤压时会发出声响。　　停止痕、瞬间印痕、咬痕主要的产生原因　　1、铸锭加热温度不均匀或挤压速度和压力有突变；　　2、模具主件设计、制造不良或装配不平、有间隙；　　3、有垂直于挤压方向的外力作用；　　4、挤压机运行不平稳，有爬行现象。　　防止方法　　1、高温、慢速、均匀挤压，挤压力保持平稳；　　2、防止垂直挤压方向的外力作用于制品上；　　3、合理设计工模具，正确选择模具的材料、尺寸配合、强度与硬度。　　二十八、内表面擦伤　　挤压制品内表面在挤压过程中产生的擦伤，称为内表面擦伤。　　内表面擦伤主要的产生原因　　1、挤压针粘有金属；　　2、挤压针温度低；　　3、挤压针表面质量差，有磕碰伤；　　4、挤压温度、速度控制不好；　　5、挤压润滑剂配比不当；　　6、抹油不均。　　防止方法　　1、提高挤压筒和挤压针的温度，控制好挤压温度和挤压速度；　　2、加强润滑油过滤，经常检查或更换废油，抹油应均匀、适量；　　3、保持毛料表面洁净；　　4、及时更换不合格的模具和挤压针，并保持挤压工模具表面干净、光洁。　　二十九、力学性能不合格　　挤压制品的hb、hv等力学性能指标不符合技术标准的要求或很不均匀，称为力学性能不合。　　力学性能不合格主要的产生原因　　1、合金的化学成分主元素超标或配比不合理；　　2、挤压工艺或热处理工艺不合理；　　3、铸锭或坯料质量差；　　4、在线淬火没达到淬火温度或冷却速度不够；　　5、人工时效工艺不当。　　防止与控制措施　　1、严格按标准控制化学成分或制定有效的内标；　　2、采用优质铸锭或坯料；　　3、优化挤压工艺；　　4、严格执行淬火工艺制度；　　5、严格执行人工时效制度并控制好炉温；　　6、严格测温与控温。

众所周知,铝合金阳极氧化膜可以明显提高铝合金的表面性能,尤其是表面硬度、耐腐蚀性、耐磨损性等关系到使用寿命的重要性能,因此人们将阳极氧化膜形容为铝合金“万能的”表面强化处理手段。 　　从20年前进口年产3000吨简单的小型卧式阳极氧化生产线,到目前多条年产3万吨以上的大型立式阳极氧化线的投产,其发展之迅速可见一斑。经过不断淘汰、选择、融合和提高,目前,我国铝合金建筑型材形成了3大系列的表面处理技术,即阳极氧化,阳极氧化电泳涂装及有机聚合物静电喷涂技术,其发展方向和水平是与国际发展同步的,装备水平、工艺特点和产品质量都达到了国际先进水平。早在20世纪80年代中期,我国的铝型材工业处于萌芽时期。 　　1986年当时的中国有色金属总公司科技局,根据一些专家的意见及时草拟了“关于建筑铝型材阳极氧化膜性能测试方法和指标”的文件,在当时起到了规范产品质量和推动生产发展的极好作用。该文件建议检测6项性能:(1)外观色差;(2)氧化膜厚度;(3)封孔质量;(4)耐盐雾腐蚀性;(5)耐磨性和(6)耐光性(色牢度)。由于当时技术水平和设备的限制,只对于前3项测试提出了具体要求。耐腐蚀性、耐磨性、耐光性只是提出一个概念,具体的性能检测方法与测试参数,以及性能验收指标等都没有做出规定。目前看来,这个文件的内容可能还不够完善,但是在20年之前就已经明确提出阳极氧化膜的厚度和封孔质量是具有本质意义的基本性能,也就是目前所谓的属于阳极氧化膜性能的必测项目。 　　20年来我国的铝型材工业迅速发展,相应的阳极氧化膜的性能要求、验收指标及检测方法等技术内容比较明确,相应的国家标准已经得到完善和提高,与各先进工业国家的标准基本接轨。因此现在的性能检测项目及检测方法应该具有更新和更多的内容,才可能跟上我国生产的发展步伐,并且可以与国际先进技术水平和国际标准内容的更全面和更系统地接轨。 　　中国有色金属标准化委员会在2004年组织和安排了一系列性能检测试验,国家和华南有色金属质量监督检验中心,以及坚美、南平、兴发、闽发等6家公司,对于工厂正规生产而不是特意安排的产品,参与了这项性能检测的全面试验并取得大量的接近2万个数据。实验结果已经由全国有色金属标准化委员会汇集成册。尽管我国的产品质量就全国而言还高低不一,但总体上有了很大的提高。试验数据表明上述工厂产品与国际先进水平比较毫不逊色,因此可以自豪地说,我国的铝建筑型材工业已经不仅是一个大国,而且成为一个名副其实的强国。膜厚均匀性及封孔质量阳极氧化膜的厚度是最重要的性能指标之一,可能就是使用寿命的一个标志性数据,封孔质量则是反映氧化膜耐腐蚀性的重要指标。检测表明,磷铬酸失重试验的数据变化,都在6%~15%范围之间,或者说磷铬酸腐蚀失重数据偏差保持在15%以内,可视为可以接受的测量误差。即将颁布的新标准8013.1规定,铝合金建筑型材阳极氧化膜封孔质量,硝酸预浸磷铬酸试验是仲裁试验,这是欧洲标准EN12373.6:1999规定。 　　实验数据表明,封孔质量愈差的样品,硝酸预浸的“失重增加”作用越大,因此硝酸预浸对于磷铬酸失重标志的封孔质量合格与否的鉴别与筛选更加灵敏。冷封孔后处理可以明显提高封孔质量和加快封孔时间。试验表明,如果进行冷封孔后处理(即在60~80℃纯水浸渍10min),可以缩短陈化时间迅速达到封孔质量合格水平。其他国内外试验还证明,冷封孔后处理可以明显改善冷封孔阳极氧化膜的塑性,以适合随后的机械变形不致开裂。耐腐蚀性和耐候性阳极氧化膜的CASS试验是耐盐雾腐蚀的常规试验方法。试验表明,阳极氧化膜的CASS试验与封孔质量的结果并不是完全可以对应的,因为封孔质量表示平均腐蚀速度,而CASS试验反映局部腐蚀的结果。尤其对于机械喷砂表面的阳极氧化膜,即使封孔质量合格,不能通过CASS试验的情况时有发生,相同试样的CASS试验与碱洗的评级比较,腐蚀级别也会低1到2个级别。喷砂样品的微观形貌可能由于喷砂的部分凹坑处阳极氧化膜并不完整,引起局部腐蚀的敏感性增加。 　　阳极氧化膜的滴碱试验方法有待改进。GB5237规定的目视气泡发生判别终点的误差很大,看来已经不宜继续采用而应该予以修改。即使今后采用日本的电阻测量法得到的数据,并且利用“逼近法”提高准确度,滴碱试验结果与磷铬酸封孔质量试验或CASS试验的结果也很难完全对应。鉴于阳极氧化膜的滴碱试验只见于日本的标准,国际标准和欧洲标准均没有这项方法,因此滴碱试验的必要性仍然值得商榷的。 　　着色阳极氧化膜的耐候性。电解着色古铜色的阳极氧化膜,试验表明经过紫外线辐射的色差的数据可以保持在ΔE 300g/μm,其中一般说来AA20的试样优于AA15的试样。 　　喷磨法的设备试验参数要求比较严格,目前只有北京国家有色金属监督检验中心使用,其试验数据的分散性比较大,又缺少国内其他单位数据的比较佐证,因此还需要进一步完善设备,争取更多的单位参加试验工作,才可能做出正确的判断。由于喷磨法具有国家标准、也有国际标准和欧洲标准,而落砂法制有日本标准,因此广泛建设喷磨法的设备与方法很有实际意义,同时可以缩短试验时间。 　　大气腐蚀暴露的结果(英国16年试验的结果)阳极氧化膜的大气暴露的数据是最基础的腐蚀数据,各种快速腐蚀检测方法的可信性,原则上都应该具有对于大气暴露数据的对应性。我国虽然已经在各大气腐蚀试验站进行了接近20年的常用金属的试验,但是至今还没有完整的绿阳极氧化膜的数据发表。根据BarryR.Ellard发表的报告,对于6063TF铝合金,阳极氧化条件为:150~165g/L硫酸,电流密度:1.4A/dm2,氧化温度:20~21℃,阳极氧化膜的厚度为15~40μm。Barry总结了16年中在英国各类型大气腐蚀站的试验结果,这些数据可以作为今后我国总结大气腐蚀暴露试验结果时的参考。鉴于大气腐蚀暴露试验时间很长,同时数据的重复性不会特别理想,尤其是污染环境的程度各有不同,英国的的数据尽管很有意义,也只能具有参考价值。在实际利用这些数据时,只能选择较大的保险系数予以考虑,或者说应该选择点腐蚀级别较低或膜厚损失较大的数据作为依据比较可靠。数据说明,不同试验站对于点腐蚀程度的差别很大,证明不同大气污染程度对于阳极氧化膜的点腐蚀级别的影响很大。在农村、海洋和轻度污染大气中,膜厚从15~40μm均未发生点腐蚀,而重度污染工业大气,只有膜厚达到35μm以上才可以达到9级,其余膜厚的腐蚀程度都比较严重,膜厚15μm试样只有7级。英国的试验表明,海洋大气并不是最严酷的试验条件,为此尽管国际标准规定美国的弗罗里达试验作为大气腐蚀的规定场所,实际上并不是可以代表所有大气腐蚀的情况,严格地说,应该选择使用环境相近的试验站得到的试验数据才更加可靠。.

1、铝塑板的变色、脱色铝塑板产生变色、脱色，主要是由于板材选用不当造成的。铝塑板分为室内用板和室外用板，两种板材的表面涂层不同，决定了其适用的不同场合。室内所用的板材，其表面一般喷涂树脂涂层，这种涂层适应不了室外恶劣的自然环境，如果用在了室外，自然会加速其老化过程，引起了变色脱色现象。室外铝塑板的表面涂层一般选用抗老化、抗紫外线能力较强的氟碳树脂涂层，这种板材的价格昂贵。有些施工单位欺骗业主，以室内用的板材冒充抗老化、抗腐蚀的优质氟碳板材，榨取不合理的利润，因而造成工程上所用的铝板出现严重的变色、脱色现象。　　2、铝塑板的开胶、脱落铝塑板开胶、脱落，主要是由于黏合剂选用不当的。作为室外铝塑板工程的理想黏合剂，硅酮胶有着得天独厚的优越条件。以前，河南国的硅酮胶主要依赖进口，其身价令很多人望而却步，只有那些高层建筑上身价不菲的幕墙工程才敢于问津。现在，河南国的郑州、广东、杭州等地都先后投产了不同品牌的硅酮胶，致使价格大跌。现在，在购买铝塑板的时候，销售商会推荐那种专用的快干胶。这种胶在室内使用尚可，用在气候变化无常的室外，便出现板材开胶、脱胶的现象。　　3、铝塑板表面的变形、起鼓造成铝塑板表面变形、起鼓的原因是多方面的。以前在施工中，出现过这种质量问题，河南们曾认为是板材本身的质量原因；后来，经过大家的集中分析才发现，主要问题出在粘贴铝塑板的基层板材上，其次才是铝塑板本身的质量问题。经销商经常给河南们提供铝塑板的施工工艺，其推荐使用的基层材料主要是高密度板、木工板之类。其实，这类材料在室外使用时，其使用寿命是很脆弱的，经过风吹、日晒、雨淋后，必然会产生变形。既然基层材料都变形了，那么作为面层的铝塑板那有不变形之理？可见，理想的室外基层材料应经过防锈处理后角钢、方钢管结成骨架为佳。如果条件允许的话，采用铝型材作为骨架就更为理想了。这类金属材料制作的骨架，其成本并不比木龙骨、高密板高出许多，可确实保证了工程质量。　　4、铝塑板胶缝整齐铝塑板在装修建筑物表面时，板块之间一般都有一定宽度的缝隙。为了美观的需要，一般都要在缝隙中充填黑色的密封胶。在打胶时有些施工人员为了省时的需要，不用纸胶带来保证打胶的整齐、规矩，而是利用铝塑板表面的保护膜作为替代品。由于铝塑板在切割时，保护膜会产生不同程度的撕裂情况，所以用它来做保护胶带的替代品，不可能把胶缝收拾得整整齐齐。通过对铝塑板（复合铝板）加工组装时，遇到的一些常见的质量问题的分析，提出了解决的措施及方法，这必将使施工人员在加工安装铝塑板时，对铝塑板常见的质量问题能够进行预防和控制。铝塑复合板是以经过化学处理的涂装铝板为表层材料，用聚乙烯塑料为芯材，在专用铝塑板生产设备上加工而成的复合材料。铝塑复合板本身所具有的独特性能，决定了其广泛用途：它可以用于大楼外墙、帷幕墙板、旧楼改造翻新、室内墙壁及天花板装修、广告招牌、展示台架、净化防尘工程。铝塑复合板在国内已大量使用，属于一种新型建筑装饰材料。

阳极氧化膜的滴碱试验方法有待改进。GB5237规定的目视气泡发生判别终点的误差很大,看来已经不宜继续采用而应该予以修改。即使今后采用日本的电阻测量法得到的数据,并且利用“逼近法”提高准确度,滴碱试验结果与磷铬酸封孔质量试验或CASS试验的结果也很难完全对应。鉴于阳极氧化膜的滴碱试验只见于日本的标准,国际标准和欧洲标准均没有这项方法,因此滴碱试验的必要性仍然值得商榷的。　　着色阳极氧化膜的耐候性。电解着色古铜色的阳极氧化膜,试验表明经过紫外线辐射的色差的数据可以保持在ΔE 300g/μm,其中一般说来AA20的试样优于AA15的试样。　　喷磨法的设备试验参数要求比较严格,目前只有北京国家有色金属监督检验中心使用,其试验数据的分散性比较大,又缺少国内其他单位数据的比较佐证,因此还需要进一步完善设备,争取更多的单位参加试验工作,才可能做出正确的判断。由于喷磨法具有国家标准、也有国际标准和欧洲标准,而落砂法制有日本标准,因此广泛建设喷磨法的设备与方法很有实际意义,同时可以缩短试验时间。　　大气腐蚀暴露的结果(英国16年试验的结果)阳极氧化膜的大气暴露的数据是最基础的腐蚀数据,各种快速腐蚀检测方法的可信性,原则上都应该具有对于大气暴露数据的对应性。我国虽然已经在各大气腐蚀试验站进行了接近20年的常用金属的试验,但是至今还没有完整的绿阳极氧化膜的数据发表。根据BarryR.Ellard发表的报告,对于6063TF铝合金,阳极氧化条件为:150~165g/L硫酸,电流密度:1.4A/dm2,氧化温度:20~21℃,阳极氧化膜的厚度为15~40μm。Barry总结了16年中在英国各类型大气腐蚀站的试验结果,这些数据可以作为今后我国总结大气腐蚀暴露试验结果时的参考。鉴于大气腐蚀暴露试验时间很长,同时数据的重复性不会特别理想,尤其是污染环境的程度各有不同,英国的的数据尽管很有意义,也只能具有参考价值。在实际利用这些数据时,只能选择较大的保险系数予以考虑,或者说应该选择点腐蚀级别较低或膜厚损失较大的数据作为依据比较可靠。数据说明,不同试验站对于点腐蚀程度的差别很大,证明不同大气污染程度对于阳极氧化膜的点腐蚀级别的影响很大。在农村、海洋和轻度污染大气中,膜厚从15~40μm均未发生点腐蚀,而重度污染工业大气,只有膜厚达到35μm以上才可以达到9级,其余膜厚的腐蚀程度都比较严重,膜厚15μm试样只有7级。英国的试验表明,海洋大气并不是最严酷的试验条件,为此尽管国际标准规定美国的弗罗里达试验作为大气腐蚀的规定场所,实际上并不是可以代表所有大气腐蚀的情况,严格地说,应该选择使用环境相近的试验站得到的试验数据才更加可靠。function ImgZoom(Id)//重新设置图片大小 防止撑破表格 { var w = $(Id).width; var m = 550; if(w{ return; } else { var h = $(Id).height; $(Id).height = parseInt(h*m/w); $(Id).width = m; } } window.onload = function() { var Imgs = $("content").getElementsByTagName("img"); var i=0; for(;i { ImgZoom(Imgs ); } }删除

众所周知,铝合金阳极氧化膜可以明显提高铝合金的表面性能,尤其是表面硬度、耐腐蚀性、耐磨损性等关系到使用寿命的重要性能,因此人们将阳极氧化膜形容为铝合金“万能的”表面强化处理手段。　　从20年前进口年产3000吨简单的小型卧式阳极氧化生产线,到目前多条年产3万吨以上的大型立式阳极氧化线的投产,其发展之迅速可见一斑。经过不断淘汰、选择、融合和提高,目前,我国铝合金建筑型材形成了3大系列的表面处理技术,即阳极氧化,阳极氧化电泳涂装及有机聚合物静电喷涂技术,其发展方向和水平是与国际发展同步的,装备水平、工艺特点和产品质量都达到了国际先进水平。早在20世纪80年代中期,我国的铝型材工业处于萌芽时期。　　1986年当时的中国有色金属总公司科技局,根据一些专家的意见及时草拟了“关于建筑铝型材阳极氧化膜性能测试方法和指标”的文件,在当时起到了规范产品质量和推动生产发展的极好作用。该文件建议检测6项性能:1)外观色差;(2)氧化膜厚度;(3)封孔质量;(4)耐盐雾腐蚀性;(5)耐磨性和(6)耐光性(色牢度)。由于当时技术水平和设备的限制,只对于前3项测试提出了具体要求。耐腐蚀性、耐磨性、耐光性只是提出一个概念,具体的性能检测方法与测试参数,以及性能验收指标等都没有做出规定。目前看来,这个文件的内容可能还不够完善,但是在20年之前就已经明确提出阳极氧化膜的厚度和封孔质量是具有本质意义的基本性能,也就是目前所谓的属于阳极氧化膜性能的必测项目。　　20年来我国的铝型材工业迅速发展,相应的阳极氧化膜的性能要求、验收指标及检测方法等技术内容比较明确,相应的国家标准已经得到完善和提高,与各先进工业国家的标准基本接轨。因此现在的性能检测项目及检测方法应该具有更新和更多的内容,才可能跟上我国生产的发展步伐,并且可以与国际先进技术水平和国际标准内容的更全面和更系统地接轨。　　中国有色金属标准化委员会在2004年组织和安排了一系列性能检测试验,国家和华南有色金属质量监督检验中心,以及坚美、南平、兴发、闽发等6家公司,对于工厂正规生产而不是特意安排的产品,参与了这项性能检测的全面试验并取得大量的接近2万个数据。实验结果已经由全国有色金属标准化委员会汇集成册。尽管我国的产品质量就全国而言还高低不一,但总体上有了很大的提高。试验数据表明上述工厂产品与国际先进水平比较毫不逊色,因此可以自豪地说,我国的铝建筑型材工业已经不仅是一个大国,而且成为一个名副其实的强国。膜厚均匀性及封孔质量阳极氧化膜的厚度是最重要的性能指标之一,可能就是使用寿命的一个标志性数据,封孔质量则是反映氧化膜耐腐蚀性的重要指标。检测表明,磷铬酸失重试验的数据变化,都在6%~15%范围之间,或者说磷铬酸腐蚀失重数据偏差保持在15%以内,可视为可以接受的测量误差。即将颁布的新标准8013.1规定,铝合金建筑型材阳极氧化膜封孔质量,硝酸预浸磷铬酸试验是仲裁试验,这是欧洲标准EN12373.6:1999规定。　　实验数据表明,封孔质量愈差的样品,硝酸预浸的“失重增加”作用越大,因此硝酸预浸对于磷铬酸失重标志的封孔质量合格与否的鉴别与筛选更加灵敏。冷封孔后处理可以明显提高封孔质量和加快封孔时间。试验表明,如果进行冷封孔后处理(即在60~80℃纯水浸渍10min),可以缩短陈化时间迅速达到封孔质量合格水平。其他国内外试验还证明,冷封孔后处理可以明显改善冷封孔阳极氧化膜的塑性,以适合随后的机械变形不致开裂。耐腐蚀性和耐候性阳极氧化膜的CASS试验是耐盐雾腐蚀的常规试验方法。试验表明,阳极氧化膜的CASS试验与封孔质量的结果并不是完全可以对应的,因为封孔质量表示平均腐蚀速度,而CASS试验反映局部腐蚀的结果。尤其对于机械喷砂表面的阳极氧化膜,即使封孔质量合格,不能通过CASS试验的情况时有发生,相同试样的CASS试验与碱洗的评级比较,腐蚀级别也会低1到2个级别。喷砂样品的微观形貌可能由于喷砂的部分凹坑处阳极氧化膜并不完整,引起局部腐蚀的敏感性增加。删除

铝塑板的变色、脱色　　铝塑板产生变色、脱色，主要是由于板材选用不当造成的。铝塑板分为室内用板和室外用板，两种板材的表面涂层不同，决定了其适用的不同场合。室内所用的板材，其表面一般喷涂树脂涂层，这种涂层适应不了室外恶劣的自然环境，如果用在了室外，自然会加速其老化过程，引起了变色脱色现象。室外铝塑板的表面涂层一般选用抗老化、抗紫外线能力较强的氟碳树脂涂层，这种板材的价格昂贵。有些施工单位欺骗业主，以室内用的板材冒充抗老化、抗腐蚀的优质氟碳板材，榨取不合理的利润，因而造成工程上所用的铝板出现严重的变色、脱色现象。　　铝塑板的开胶、脱落　　铝塑板开胶、脱落，主要是由于黏合剂选用不当的。作为室外铝塑板工程的理想黏合剂，硅酮胶有着得天独厚的优越条件。以前，我国的硅酮胶主要依赖进口，其身价令很多人望而却步，只有那些高层建筑上身价不菲的幕墙工程才敢于问津。现在，我国的郑州、广东、杭州等地都先后投产了不同品牌的硅酮胶，致使价格大跌。现在，在购买铝塑板的时候，销售商会推荐那种专用的快干胶。这种胶在室内使用尚可，用在气候变化无常的室外，便出现板材开胶、脱胶的现象。　　铝塑板表面的变形、起鼓　　造成铝塑板表面变形、起鼓的原因是多方面的。以前在施工中，出现过这种质量问题，我们曾认为是板材本身的质量原因。后来，经过大家的集中分析才发现，主要问题出在粘贴铝塑板的基层板材上，其次才是铝塑板本身的质量问题。经销商经常给我们提供铝塑板的施工工艺，其推荐使用的基层材料主要是高密度板、木工板之类。其实，这类材料在室外使用时，其使用寿命是很脆弱的，经过风吹、日晒、雨淋后，必然会产生变形。既然基层材料都变形了，那么作为面层的铝塑板那有不变形之理？可见，理想的室外基层材料应经过防锈处理后角钢、方钢管结成骨架为佳。如果条件允许的话，采用铝型材作为骨架就更为理想了。这类金属材料制作的骨架，其成本并不比木龙骨、高密板高出许多，可确实保证了工程质量。　　铝塑板胶缝整齐　　铝塑板在装修建筑物表面时，板块之间一般都有一定宽度的缝隙。为了美观的需要，一般都要在缝隙中充填黑色的密封胶。在打胶时有些施工人员为了省时的需要，不用纸胶带来保证打胶的整齐、规矩，而是利用铝塑板表面的保护膜作为替代品。由于铝塑板在切割时，保护膜会产生不同程度的撕裂情况，所以用它来做保护胶带的替代品，不可能把胶缝收拾得整整齐齐。通过对铝塑板(复合铝板)加工组装时，遇到的一些常见的质量问题的分析，提出了解决的措施及方法，这必将使施工人员在加工安装铝塑板时，对铝塑板常见的质量问题能够进行预防和控制。铝塑复合板是以经过化学处理的涂装铝板为表层材料，用聚乙烯塑料为芯材，在专用铝塑板生产设备上加工而成的复合材料。铝塑复合板本身所具有的独特性能，决定了其广泛用途：它可以用于大楼外墙、帷幕墙板、旧楼改造翻新、室内墙壁及天花板装修、广告招牌、展示台架、净化防尘工程。铝塑复合板在国内已大量使用，属于一种新型建筑装饰材料。

铜合金分析铜合金是以纯铜为基体加入一种或几种其他元素所构成的重 金属有色 合金。　　常用的铜合金可分为黄铜﹑青铜﹑白铜三大类。　　铜合金中除铜元素以外，根据不同的种类，需添加一些其他元素﹐如铝﹑镍﹑锰﹑锡﹑硅﹑铅、铁﹑锌﹑铍、磷等，另外还含有少量的杂质元素。分析测试铜合金中元素的组成和元素含量成为控制铜合金材质的关键。　　铜合金中元素的分析测试常见的方法光谱分析法，原子吸收法，光度分析法，滴定法。其分析方法各有优缺点。　　南京联创公司可提供铜合金化学分析整套解决方案，该方案主要适合于中小型企业使用，投资少，见效快，能满足铜合金生产和来料检测的要求。　　根据企业不同的要求，仪器可选用LC-BS3C型三通道智能元素分析仪，LC-BS6E型六通道智能多元素分析仪，LC-8B型电脑多元素分析仪等型号。特种合金目前工业上应用的合金种类数以千计，现只简要地介绍其中几大类。(1)耐蚀合金金属 材料在腐蚀性介质中所具有的抵抗介质侵蚀的能力，称 金属 的耐蚀性。纯 金属 中耐蚀性高的通常具备下述三个条件之一：①热力学稳定性高的 金属 。通常可用其标准电极电势来判断，其数值较正者稳定性较高；较负者则稳定性较低。耐蚀性好的贵 金属 ，如Pt、Au、Ag、Cu等就属于这一类。②易于钝化的 金属 。不少 金属 可在氧化性介质中形成具有保护作用的致密氧化膜，这种现象称为钝化。 金属 中最容易钝化的是Ti、Zr、Ta、Nb、Cr和Al等。③表面能生成难溶的和保护性能良好的腐蚀产物膜的 金属 。这种情况只有在 金属 处于特定的腐蚀介质中才出现，例如，Pb和Al在H2SO4溶液中，Fe在H3PO4溶液中，Mo在盐酸中以及Zn在大气中等。因此，工业上根据上述原理，采用合金化方法获得一系列耐蚀合金，一般有相应的三种方法：①提高 金属 或合金的热力学稳定性，即向原不耐蚀的 金属 或合金中加入热力学稳定性高的合金元素，使形成固溶体以及提高合金的电极电势，增强其耐蚀性。例如在Cu中加Au，在Ni中加入Cu、Cr等，即属此类。不过这种大量加入贵 金属 的办法，在工业结构材料中的应用是有限的。②加入易钝化合金元素，如Cr、Ni、Mo等，可提高基体 金属 的耐蚀性。在钢中加入适量的Cr，即可制得铬系不锈钢。实验证明，在不锈钢中，含Cr量一般应大于13%时才能起抗蚀作用，Cr含量越高，其耐蚀性越好。这类不锈钢在氧化介质中有很好的抗蚀性，但在非氧化性介质如稀硫酸和盐酸中，耐蚀性较差。这是因为非氧化性酸不易使合金生成氧化膜，同时对氧化膜还有溶解作用。③加入能促使合金表面生成致密的腐蚀产物保护膜的合金元素，是制取耐蚀合金的又一途径。例如，钢能耐大气腐蚀是由于其表面形成结构致密的化合物羟基氧化铁〔FeOx·(OH)23-2x〕，它能起保护作用。钢中加入Cu与P或P与Cr均可促进这种保护膜的生成，由此可用Cu、P或P、Cr制成耐大气腐蚀的低合金钢。金属 腐蚀是工业上危害最大的自发过程，因此耐蚀合金的开发与应用，有重大的社会意义和经济价值。(2)耐热合金这类合金又称高温合金，它对于在高温条件下的工业部门和应用技术领域有着重大的意义。一般说， 金属 材料的熔点越高，其可使用的温度限度越高。这是因为随着温度的升高， 金属 材料的机械性能显著下降，氧化腐蚀的趋势相应增大，因此，一般的 金属 材料都只能在500 ℃～600 ℃下长期工作。能在高于700 ℃的高温下工作的 金属 通称耐热合金。“耐热”是指其在高温下能保持足够强度和良好的抗氧化性。提高钢铁抗氧化性的途径有两条：一是在钢中加入Cr、Si、Al等合金元素，或者在钢的表面进行Cr、Si、Al合金化处理。它们在氧化性气氛中可很快生成一层致密的氧化膜，并牢固地附在钢的表面，从而有效地阻止氧化的继续进行。二是用各种方法在钢铁表面形成高熔点的氧化物、碳化物、氮化物等耐高温涂层。提高钢铁高温强度的方法很多，从结构、性质的化学观点看，大致有两种主要方法：一是增加钢中原子间在高温下的结合力。研究指出， 金属 中结合力，即 金属 键强度大小，主要与原子中未成对的电子数有关。从周期表中看，ⅥB元素 金属 键在同一周期内最强。因此，在钢中加入Cr、Mo、W等原子的效果最佳。二是加入能形成各种碳化物或 金属 间化合物的元素，以使钢基体强化。由若干过渡 金属 与碳原子生成的碳化物属于间隙化合物，它们在 金属 键的基础上，又增加了共价键的成分，因此硬度极大，熔点很高。例如，加入W、Mo、V、Nb可生成WC、W2C、MoC、Mo2C、VC、NbC等碳化物，从而增加了钢铁的高温强度。利用合金方法，除铁基耐热合金外，还可制得镍基、钼基、铌基和钨基耐热合金，它们在高温下具有良好的机械性能和化学稳定性。其中镍基合金是最优的超耐热 金属 材料，组织中基体是Ni?Cr?Co的固溶体和Ni3Al 金属 化合物，经处理后，其使用温度可达1 000 ℃～1 100 ℃。(3)钛合金钛是周期表中第IVB类元素，外观似钢，熔点达1 672 ℃，属难熔 金属 。钛在地壳中含量较丰富，远高于Cu、Zn、Sn、Pb等常见 金属 。我国钛的资源极为丰富，仅四川攀枝花地区发现的特大型钒钛磁铁矿中，伴生钛 金属 储量约达4.2亿吨，接近国外探明钛储量的总和。纯钛机械性能强，可塑性好，易于加工，如有杂质，特别是O、N、C等元素存在，会提高钛的强度和硬度，但会降低其塑性，增加脆性。钛是容易钝化的 金属 ，且在含氧环境中，其钝化膜在受到破坏后还能自行愈合。因此，钛对空气、水和若干腐蚀介质都是稳定的。钛和钛合金有优异的耐蚀性，只能被氢氟酸和中等浓度的强碱溶液所侵蚀。特别是钛对海水很稳定，将钛或钛合金放入海水中数年，取出后，仍光亮如初，远优于不锈钢。钛的另一重要特性是密度小。其强度是不锈钢的3.5倍，铝合金的1.3倍，是目前所有工业 金属 材料中最高的。液态的钛几乎能溶解所有的 金属 ，形成固溶体或 金属 化合物等各种合金。合金元素如Al、V、Zr、Sn、Si、Mo和Mn等的加入，可改善钛的性能，以适应不同部门的需要。例如，Ti-Al-Sn合金有很高的热稳定性，可在相当高的温度下长时间工作；以Ti-Al-V合金为代表的超塑性合金，可以50%～150%地伸长加工成型，其最大伸长可达到2 000%。而一般合金的塑性加工的伸长率最大不超过30%。由于上

超细粉末主要用于电子工业、化学工业、火箭及航天技术中作为深度加工高技术产品的原料。其使用较果的好坏主要决定干粉末自身的特性。不同的制备方法和条件和使粉末的性能有很大差异。         化学还原法是制备贵金属。超细粉末白勺主要方法。化学反应过程中微小的参数变化会使粉末的平均粒度及其分布和粉末形态出现差异，对反应过程必须加以调节和控制。首先是贵金属质点如何从液相中形成晶核，其次是围绕着晶核粉末颗粒是怎样长大的。最后金属颗粒间又如何互相碰撞凝聚沉降的。这些与溶液的浓度、温度、分散剂和还原剂的选择及搅拌、搅拌强度密切相关。一般要用统计工艺规程控制法，建立各工序的测量网点，进行数据分析和监控。常用的超细贵金属粉末有金属黑和片状、粉末、雾化粉末、研磨发亮粉末及凝聚态或非凝聚态粉末。其性能指标见下表。                       金及金合金粉末性质表名称组分摇实密度 （g/mL）比表面积 （m2/g）平均粗度 （µm）形态超细金粉 超细金粉 超细金粉 超细金钯粉 超细金钯粉 超细金钯铂粉 超细金钯铂粉 超细金钯铂粉Au Au Au 75Au25Pd 70Au22.5Pd7.5Pt 70Au20Pd10Pt 60Au20Pd20Pt 40Au20Pd40Pt6.5 6.0 7.0 1.55 14.5 1.5 2.2 2.00.55 0.63 0.48 4.7 4.5 5.0 3.5 8.01.8 3.2 1.45 1.3 1.2 1.1 1.3 1.3片状或球状 片状或球状 片状或球状 合金粉或树枝状粉 合金粉或树枝状粉 合金粉或树枝状粉 合金粉或树枝状粉 合金粉或树枝状粉     超细金粉是制备细线金浆、低温金浆及金钯、金铂钯、金银钯等性能优良导体浆料中的主要导电相材料，它可用热分解法和水溶液还原法制取。热分解法首先将纯净的三氯化金在120℃蒸发脱水，然后长温至160℃分解为氯化金，接着缓缓升温至185～196℃分解，则可获得平均粒度为1～2/µm的金粉。要获得更细的金粉，则用水溶液，向其中加入适当的分散剂，在充分搅拌下缓缓加入草酸还原，然后静置沉降，用热水洗活除去多余的分散剂、还原剂、及反应产物，最后再用酒精洗涤2～3次，低温下烘干而成，其平均粒度为0.1～0.5µm，呈球形。配合其他制备方法也可制得鳞片状的超细金粉。还可以用硫酸亚铁还原同样得到良好的产品。                 H[AuCl4]＋3FeSO4→Au↓＋Fe2(SO4)3＋FeCl3＋HCl

一般用的多为方型炉(矩形炉),先进的为圆形炉,有的圆形炉可以倾斜倒铝水。论吨位有一吨、二吨、五吨、十吨、二十五吨和五十吨熔铝形炉。比较先进一点的,在熔铝炉下面再加一个静置炉、静置炉重要配制6063合金用,可在此炉内除渣除气,静置,然后再铸造铝棒。