火法炼金熔剂共有二类，一类是氧化熔剂，另一类是造渣熔剂。常用的氧化溶剂有硝石、二氧化锰，其作用是炉料中的贱金属（铜、铅、锌、铁等）和硫氧化成氧化物以便造渣，常用的造渣熔剂有硼砂、石英、碳酸纳等。其作用是与贱金属的氧化物反应生成炉渣。

高炉炼铁对碱性熔剂3个质量要求 (1)碱性气化物(CaO+MO)含金高，酸性氧化物(SiO2十AL2U3 )愈少愈好。否则，冶炼单位生铁的熔刘消耗量增加，渣量增大.焦比升高。一般要求石灰石中CaO的质量分数不低丁50%.Si02和Al2O3的总质量分数不超过3.5%, 2)有害杂质硫、磷含量要少。石灰石中一般硫的质量分数只有0.01%-8.O8%,磷的质量分数为0.001%-0。03%。 (3)要有较高的机械强度要均匀，大小适中。适宜的石灰石入炉粒度范围是;大中型高炉为20-50mm，小型高炉为10-30mm。 当炉渣黏稠引起炉况失常时还可短期适量加人萤石(CaF2 )，以稀释渣和洗掉炉衬上的堆积物，因此常把萤石称洗炉剂.

废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

现代炼铁的首要办法，钢铁出产中的重要环节。这种办法是由古代竖炉炼铁开展、改善而成的。虽然国际各国研讨开展了许多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技能经济目标杰出，工艺简略，出产值大,劳动出产率高,能耗低，这种办法出产的铁仍占国际铁总产值的95%以上。 高炉出产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从坐落炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅佐燃料)中的碳同鼓入空气中的氧焚烧生成的和，在炉内上升过程中除掉铁矿石中的氧，然后复原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不复原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。发生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。前期高炉运用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改凉风为热风(见冶金史)。20世纪初高炉运用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速开展。20世纪初美国的大型高炉日发生铁量达450吨，焦比1000公斤/吨生铁左右。70年代初，日本建成4197米3高炉，日发生铁超越1万吨，燃料比低于500公斤/吨生铁。我国在清朝末年开端开展现代钢铁工业。1890年开端筹建汉阳铁厂，1号高炉(248米3,日产铁100吨)于1894年5月投产。1908年组成包含大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。1980年，我国高炉总容积约8万米3,其间1000米3以上的26座。1980年全国产铁3802万吨，居国际第四位。 70年代末全国际2000米3以上高炉已超越120座，其间日本占1/3，我国有四座。全国际4000米3以上高炉已超越20座，其间日本15座，我国有1座在建设中。 50年代以来，我国钢铁工业开展较快，高炉炼铁技能也有很大开展，首要表现在：①归纳选用精料、上下部调剂、高压炉顶、高风温、富氧鼓风、喷吹辅佐燃料(煤粉和重油等)等强化冶炼和节省能耗新技能，特别在喷吹煤粉上有独到之处。1980年我国重点厂商高炉均匀使用系数为1.56吨/(米3·日)，焦比为539公斤/吨生铁;②归纳使用含钒钛的铁矿石取得了突破性发展，含稀土的铁矿石的使用也取得了较大的发展。 高炉冶炼首要技能经济目标 分述如下： 高炉使用系数每立方米高炉有用容积一昼夜出发生铁的吨数,是衡量高炉出产功率的目标。比方1000米3高炉，日产2000吨生铁，则使用系数为 2吨/(米3·日)。 焦比 每炼一吨生铁所耗费的焦炭量,用公斤/吨生铁表明。高炉焦比在 80年代初一般为450～550公斤/吨生铁，先进的为380～400公斤/吨生铁。焦炭报价昂贵，下降焦比可下降生铁本钱。 燃料比高炉选用喷吹煤粉、重油或天然气后，折合每炼一吨生铁所耗费的燃料总量。每吨生铁的喷煤量和喷油量别离称为煤比和油比。此刻燃料比等于焦比加煤比加油比。依据喷吹的煤和油置换比的不同，别离折组成焦炭(公斤)，再和焦比相加称为归纳焦比。燃料比和归纳焦比是判别冶炼一吨生铁总燃料耗费量的一个重要目标。 冶炼强度 每昼夜高炉焚烧的焦炭量与高炉容积的比值，是表明高炉强化程度的目标，单位为吨/(米3·日)。 休风率 休风时刻占全年日历时刻的百分数。下降休风率是高炉增产的重要途径。一般高炉休风率低于2%。 生铁合格率 化学成分符合规定要求的生铁量占悉数生铁产值的百分数，是点评高炉优质出产的首要目标。 生铁本钱 是从经济方面衡量高炉作业的目标。

高炉锰铁冶炼以炭作发热剂和还原剂，在高炉中将锰和铁的氧化物还原，生成锰铁合金及炉渣、煤气，是一系列复杂的物理化学过程。    1.锰在高炉内的还原过程    在高炉上部的较低温度区域，锰的高价氧化物易分解，逐级还原为MnO,但由于锰矿石中含有SiO2，MnO在未达到还原温度以前，即与脉石中(或燃料熔剂中)的SiO2结合生成硅酸锰进入渣中，锰的还原实际上是在液态炉渣中进行的。炉渣中的硅酸锰比自由状态的MnO更稳定，使锰的还原更加困难，需要的温度更高。    2.锰铁炉渣的形成及其对冶炼的影响    在冶炼锰铁高炉不同高度取样进行岩相分析，并测定炉渣粘度、温度，将测定结果编制锰铁高炉造渣过程示意图(图1)。图中表明，在温度600~700℃区间内，炉料以固相存在，这里MnO2还原为Mn3O4，吸附水和结晶水蒸发。到750~900℃区间锰矿石局部进入到塑性状态——矿石熔结，新的矿相如3CaO·SiO2,2CaO·SiO2及3CaO·2SiO2开始出现。800~1000℃温度范围内，除塑性体外还出现了液相。由于在该区域内存在着钙锰橄榄石(2CaO·SiO2,2MnO·SiO2)而生成液相，使得该区域透气性变差。在此温度区间矿石已经软化并转变成为塑性状态并生成含锰的液相初渣。当温度高于1100℃以后，除塑性体外主要的是液相，其成分基本上与上区域相似，大部分石灰仍为固相。在炉腹区域，由于大量锰从炉渣中由碳进行直接还原，渣中CaO含量急剧增加，MnO含量相应降低。在炉缸中，熔渣最终吸收焦炭中的灰分及熔剂中的CaO,MgO等，形成终渣。[next]    在高炉锰铁炉渣的形成过程中，炉渣中各组分对冶炼有不同程度的影响。表1             CaO含量与炉渣、铁水温度的关系CaO含量/%铁水温度/℃炉渣温度/℃281295135035144514803915151587     炉渣中的CaO可以改善硅酸锰的还原条件，将硅酸锰中的MnO置换出来，增加渣中自由MnO的浓度，利于MnO的还原。炉渣中CaO含量与MnO含量的关系见图2。炉渣中的CaO可以提高炉渣及铁水温度，对MnO还原有利。表1说明了CaO含量与炉渣、铁水温度的关系。在生产中，渣中CaO含量不应超过高炉工作条件允许范围，还和炉料中SiO2的含量有一定关系，n(CaO)/n(SiO2)之比为炉渣碱度，CaO含量过高使炉渣碱度过高，会使炉缸阻塞，炉况不顺。    炉渣中合适的MgO既可调节炉渣碱度，又可改善渣的流动性，为MnO的还原创造有利条件，从而促使高炉各项指标的改善。根据国内生产实践,n(CaO)/n(SiO2)=1.40~1.55时，渣中MgO含量增加1%，渣中MnO含量可降低0.5%~1%。    渣中的A12O3对MnO的还原也有影响，如图3所示。在相同碱度下，渣中MnO含量随其中Al2O3的增加而降低。这是因为A12O3含量的增加，提高了炉渣的熔点．初渣在高炉中形成的位置降低,炉料预热充分，带入炉缸的热量增加，MnO的还原速度加快创造了条件。但A12O3含量过高，会使炉渣粘度增高，反而恶化MnO的还原条件。高炉生产实践证明：炉渣中A12O3的含量应控制在10%~15%为宜，最高不要超过20%。[next]    3.煤气流在高炉内的形成及运动规律    高炉内煤气产生于风口区的焦炭燃烧(2C+O2===2CO).风口前生成的煤气分布称煤气初始分布。其分布情况决定于风口布置、风口个数、风口直径、风口角度及伸入炉内的长度、风量大小和风温高低。以上因素综合体现为鼓风功能。鼓风动能高，煤气流向中心集中，中心气流发展，反之边缘气流发展。    煤气的第二次分布发生在高炉中部的软融带。软融带的形状大体可分为V型、倒V型和W型。软融带形状与高炉上下部调节、炉内温度分布、炉料性质等有关。软融带形状不同，煤气通过后流向也不同。根据对炉喉CO2曲线的检测分析，高炉内煤气流的分布主要有四种类型。    (1)边缘发展型——煤气主要沿炉墙附近的边缘通过。    (2)双峰型——煤气主要由边缘与中心两条通路经过。    (3)中心发展型——也称双峰漏斗型、煤气主要由中心区通过。    (4)平坦型——煤气沿高炉截面均匀通过。    以上四种类型煤气分布对高炉冶炼过程影的响如表2.所示。    生产实践表明，锰铁高炉炉喉煤气CO2径向分布采用双峰漏斗型曲线控制较为理想，如图4所示。采用此种曲线操作，其软融带为倒V型,“气窗”面积大，煤气易于通过，使高炉操作顺行。

高炉锰铁冶炼用原料主要有锰矿、焦炭和熔剂。    1.锰 矿    高炉冶炼用的锰矿有氧化矿、碳酸盐矿、焙烧矿和烧结矿。    矿石中的锰是高炉锰铁冶炼中的主要回收元素。锰矿石含锰量的高低直接影响锰铁冶炼技术经济指标。高炉生产实践表明，锰矿中含锰量波动1%，焦比波动50~80kg,产量波动3%~5%，因此对入炉矿中含锰量要求越高越好。    锰矿中SiO2的含量是影响渣量的主要因素。据分析，入炉锰矿中的m(SiO2)/m(Mn)波动10%，相当于含锰量波动1%，应当尽量选用m(SiO2)/m(Mn)低的矿石入炉。我国各厂家入炉混合矿的m(SiO )/m(Mn)一般控制在0.3~0.8。    锰矿中的m(Mn)/m(Fe)决定产品的含锰量，生产不同牌号的锰铁，需用不同m(Mn)/m(Fe)比值的锰矿。    锰矿中的磷是高炉锰铁生产中的控制元素，希望越低越好。磷在钢铁产品中大都属有害元素。磷在高炉冶炼中理论上百分之百还原。因此锰铁产品中的磷含量取决于矿石、焦炭中的含磷量。但在高炉冶炼中，Mn的回收率和锰矿石的品位会在较大范围内变化，因此产品中的含磷量也随之变化。    锰矿石中允许的含磷量按下式计算：                        w(P矿)={[P]/np-(w′pK+w″pФ+w″pD)}÷H    式中  w(P矿)——入炉锰矿石的含磷量，%；          [P]——产品中允许含磷量上限，%；          np——磷在高炉中的还原率(理论上100%，实际上80%左右)；          w′p,w″p,w″p——分别为焦炭，熔剂 和其他附加物的含磷量，%；          H,K,Ф,D——分别为冶炼每吨锰铁所需矿石、焦炭、熔剂和其他附加物单耗，kg/t.    某厂高炉锰铁冶炼对入炉锰矿的m(Mn)/m(Fe)及m(P)/m(Mn)要求下见表。  各牌号高炉锰铁对锰矿m(Mn)/m(Fe)、m(P)/m(Mn)的要求牌号锰铁成分 (%)对入炉锰矿要求MnPm(Mn)m(P)/m(Mn)Ⅰ组Ⅱ组m(Fe)Ⅰ组Ⅱ组≥≤≥≤FeMn78780.330.56.220.003750.00493FeMn74740.380.54.680.003960.00521FeMn68680.40.63.590.004410.00662FeMn64640.40.62.90.004690.00703FeMn58580.50.62.380.006250.0075     锰矿中的铅在冶炼时易还原也易挥发，还原后沉积在炉底，严重时会破坏炉底，炉温高时易挥发，在高炉上部结瘤。一般为要求锰矿中Pb含量＜0.1%。锰矿中的锌易挥发在高炉上部沉积，对炉墙砖衬和炉壳有破坏作用，也可能和炉衬混合形成炉瘤。通常要求锰矿中Zn含量＜0.2%。    锰矿石入炉粒度一般为5~60mm，含粉率要求小于5%。    2.焦 炭    焦炭在高炉冶炼中不但是还原剂和发热剂，而且是整个高炉料柱的骨架。焦炭质量的好坏一方面要看其化学成分，另一方面要看其物理性能——粒度和强度。锰铁高炉冶炼用焦炭主要有冶金焦、气煤焦和土焦。不同焦炭质量差别较大，使用时应综合考虑。    对焦炭的基本技术要求：    (l)高而稳定的固定碳含量。固定碳含量越高，作为还原剂和发热剂的能力越大，对降低焦比，改善技术经济指标有利。    (2)较低的灰分可以减少渣量及灰分带入的磷含量。    (3)较高的机械强度，可防止和减轻焦炭在炉内下降过程中产生粉末、恶化料柱透气性。挥发分低的焦炭机械强度比较好。    焦炭中的水分虽然对高炉冶炼过程无影响，但水分波动会影响配料的准确性。因此，希望焦炭水分稳定为好。焦炭入炉粒度一般为20~60mm。    3.熔 剂    高炉锰铁冶炼所用熔剂为石灰石、生石灰、白云石等。    对石灰石和生石灰要求CaO含量越高越好。CaO含量高，带入的渣量相对减少。使用白云石调节渣时，要求白云石的MgO含量尽量高。    熔剂入炉粒度要求：石灰石和白云石15~75mm，生石灰为20~l00mm，小高炉偏下限，中型高炉偏上限。

非高炉炼铁法是指除高炉炼铁以外的其它还原铁矿石的方法。当前非高炉炼铁法可归纳为两大类：直接还原法和熔融还原法.都是炼铁冶金技术中的新工艺。 直接还原法是指在铁矿石熔化温度下把铁矿石还原成海绵铁的炼铁生产过程，产品叫直接还原铁或海绵铁。由于低温还原，得到的直接还原铁未能充分渗碳，因而含碳较低( 熔融还原法是指一切不用高炉冶炼液态生铁的方法。它是不用焦炭在一个容器中完成高炉炼铁过程的，基本上不改变目前传统钢铁生产的基本原理。 近年来，非高炉炼铁法发展比较快，其原因是： (1)不用焦炭炼铁。高炉冶炼需要高质量冶金焦，而焦煤从世界储量而言，只占煤总储量的5%，且日渐短缺，价格越来越高。非高炉炼铁可以使用非炼焦煤和其它能源作燃料与还原剂。近几十年来，大量开发了天然气、石油、水、电和原子能等新能源，为非高炉炼铁发展提供了条件。 (2)随着钢铁工业的发展，氧气转炉和电炉炼钢逐渐取代平炉，废钢消耗量迅速增加，废钢供用量日感紧张，非高炉生产的海绵铁、粒铁等是废钢的极好代用品。 (3)省去了炼焦设备，总的基建费用比高炉炼铁法少。虽然非高炉炼铁法的生产效率远赶不上高炉，但对于缺乏焦煤资源的国家和地区，用;r中小型企业生产，前途是光明的. 非高炉所得还原铁的用途可分为以下三类： (1)炼钢原料.主要是代替电炉废钢，但也可以用于转炉。应以还原度高、杂质少的为佳. (2)高炉原料。经过预还原的矿石可作为高炉炉料，以增加产量，降低焦比。 (3)铁粉。铁粉可用于粉末冶金或用作电焊条的原料等。 还原度越低，所得的还原铁越容易二次氧化，因此若要贮藏或远距离特别是海上运输，则必须进行钝化处理。常用的钝化处理方法有在控制气氛下形成氧化膜，用化学物质处理，或者进行压块。 非高炉炼铁的发展及特点 　 　非高炉炼铁法在很早以前就为人们采用了。自20世纪初为了获得生产特殊钢的原料和充分利用当地资源而将非高炉炼铁法用于工业生产以来，特别是在瑞典，非高炉炼铁法得到了迅速的发展，诸如韦伯(Wiberg)法和霍冈勒斯(H6gan;s)法直至现在仍继续运用于生产中.二次大战前，大多数地方以煤和电为能源，战后改进的回转炉法及回转炉与电炉相结合的电炉炼铁法，开始投入实际工业生产。从1950—1960年，开始研制以天然气和石油作还原剂的直接炼铁法，到70年代，又进一步发展到工业规模上采用竖炉法和流比床法。　非高炉炼铁法，虽然很早就进行了研究，但工业化生产的规模很小。1972年世界粗钢产量为63000万吨，正在建造中的或者已签订合同的生产能力为年产1400万吨。若将计划中的生产能力也包括在内，可以预计，在不久的将来非高炉炼铁的生产能力将有相当大的增加。　　  非高炉炼铁与高炉炼铁相比，除了不用焦炭以外，工艺上的显著特点是温度和还原度的关系不同。 在高炉方式中，铁矿石A在高炉内升温、还原、熔化成为铁水B：因为铁水被过度地还原，含碳量达到饱和状态，所以必须在纯氧顶吹转炉内进行氧化、脱碳，使铁水中C变成处于状态E的钢液而出钢，最后经过脱氧去除多余的氧即成为成品钢液F。 在非高炉炼铁方式中，还原是按虚线所示的路线进行的。如在直接还原方式中，矿石A被升温、还原成海绵铁D。在此状态下，还原度和温度都较低，因此还须在电炉中熔化，还原其中未还原的部分，从而得到钢液E。 非高炉炼铁的方法及分类 非高炉炼铁法根据原料和产品用途分类的方法很多，已发表的方法就有百余种。各种分类方法是根据以下不同的观点来进行划分的： (1)按还原装置进行分类：有固定床法、回转炉法、竖炉法和流化床法等。 (2)按还原剂进行分类：有固体还原剂法、气体还原剂法等。 (3)按生产方式进行分类：有预还原法、直接炼钢法、熔融还原法、原子能炼铁法等。 直接还原法 如前所述，直接还原法种类很多。其产品主要是固态的海绵铁、粒铁及液态生铁。图6—2概括了生产固态海绵铁的各种直接还原法的工艺原理。这种海绵铁在下一步生产工序中用电炉熔炼成钢。 使用固体还原剂法 使用固体还原剂进行直接还原的主要设备是回转窑，利用回转窑还原铁矿石的主要产品是海绵铁。其工作原理是：将固体还原剂(煤)、铁矿石和熔剂(石灰石或白云石)混匀后，由回转窑生产。

高炉锰铁标准高炉锰铁(GB/T3975-1996)牌号化学成分(%)Mn其余元素,≤CSiPS一组二组Ⅰ级Ⅱ级FeMn7875.0~82.07.5120.30.50.03FeMn7470.0~77.00.4FeMn6865.0~72.07FeMn6466.0~67.02.50.50.6FeMn5855.0~62.0

锰铁高炉冶炼操作与生铁高炉相似，但锰铁高炉具有以下不同特点：    ①锰矿中MnO含量较铁矿中FeO含量低，MnO较FeO难还原。冶炼过程中渣量大，锰的回收率较低。    ②由于锰与氧的亲和力比铁强，还原MnO时需要较高的温度和较大的能量，因此高炉锰铁的冶炼焦比要比生铁冶炼高得多，焦炭负荷轻。    ③由于焦比高、焦炭负荷轻，焦炭和矿石之间粒度相差大。边缘气流易于发展，造成煤气流紊乱，易产生偏行管道。    ④锰铁高炉煤气量大，发热值高，造成炉顶温度高，煤气含尘量大，净化困难。    ⑤炉衬侵蚀快，炉底易堆积，使得炉衬寿命低于生铁高炉。    以上特点决定了锰铁高炉的操作制度有别于生铁高炉而具有自身的特点。    1.高炉锰铁冶炼的装料制度    高炉锰铁冶炼中原料、燃料及熔剂的装入方法直接影响高炉断面料层分布及上升煤气流的分布，高炉装料制度包括料线、料批、装料顺序和布料器工作制度。    (1)料线，即大钟下降后的下沿至料面距离，根据锰矿粒度小、密度大、滚动性差，焦炭粒度大、滚动性好的特点，锰铁高炉的料线选在碰焦点以下，通过反弹布料，使矿石布到边缘，焦炭布到中心，有利于中心煤气流的发展。    (2)批重,指每一批料矿石重量。小料批加重边缘，大料批发展边缘。根据锰铁高炉的冶炼特点，一般采用小料批加重边缘。    (3)装料顺序,指一批料中矿石、焦炭、熔剂装入料斗的顺序。矿石先装为正装(加重边缘)，焦炭先装为倒装(发展边缘)。此外还有分装、半正装、半倒装等。    (4)布料器工作制度,采用布料器是使炉料在高炉断面分布均匀的一项措施，它还可用来纠正炉料下降和煤气上升的不均匀。锰铁高炉通常采用六点式布料器布料，即每批料旋转60度。    生产实践证明：锰铁高炉采用深料线、较小料批、正装或正分装为主的装料制度有利于炉况顺行。    2.送风制度    锰铁高炉的送风制度直接影响煤气的初始分布及炉况。送风制度的确定体现为鼓风动能，即风压、风量、风温及风口尺寸等参数的选择。    在原料强度好、粒度均匀且粉末少的情况下，可采用大风量及较小风速(大风口)。反之则采用小风量、较大风速(小风口)。高炉容积与鼓风动能成正比。即高炉容积越大、鼓风动能也越大。冶炼产品含Mn量越高，炉缸越易堆积，为此需要的鼓风动能也越大。    在高炉锰铁冶炼中，为保炉缸活跃，要采取措施吹透中心。除力争全风操作外，还应保持较高风速和较大的鼓风动能，以及调节风口长度和角度来实现这一目的。    3.热制度    高炉锰铁冶炼的热制度是指冶炼中炉温水平及维持手段。炉温水平的确定应建立在保证锰的还原率及有利于降低焦比的基础上。    炉温的高低主要取决于焦炭负荷、风温、煤气热能和化学能的利用情况。    焦炭负荷与矿石中的锰、铁含量，冶炼中的渣量，熔剂消耗量以及风温、高炉容积和工作状态有关。在以上条件较稳定的前提下，应保持较合适而稳定的焦炭负荷。当以上条件变化时应根据变化相应调整焦炭负荷，以保证炉温的稳定。    在高炉锰铁冶炼中，热风带入的热量是高炉热量的主要来源之一。提高风温可降低焦比，减少煤气生成量，有利炉况顺行。因此在设备条件许可下应尽量提高风温。    4.造渣制度    高炉锰铁造渣制度与原料条件有关。当锰矿品位高，Mn,Fe质量比高时，可采用无熔剂或少熔剂法生产高碳锰铁，此时炉渣为低磷、低铁富锰渣，可作为硅锰合金的原料。我国锰矿石含锰品位低，国内以熔剂法生产高碳锰铁，以碱性渣操作为主。炉渣碱度一般控制在生产实践表明：渣中MgO含量由5%提高到8%时，渣中MnO由8%降至5%。为此，在高炉锰铁冶炼中合适的炉渣成分为:CaO为30%~44%;SiO2为25%~30%;MgO为8%~12%;Al2O3为10%~15%,MnO为3%~7%。

一、熔剂     闪速炉熔剂为石英石，一般要求含二氧化硅在80%以上，含铁在3%以下。砷、氟等杂质应尽量低。若有条件，可运用含金、银、铜的石英石。各厂闪速炉用石英熔剂成分实例见表1。 表1  闪速炉用石英熔剂成分实例，%厂名SiO2其它补白贵冶＞85Fe＜2  As＜0.1  F＜0.1河砂哈里亚瓦尔塔86～89Fe2O3 2.8  Al2O32.7足尾50～55S 30～33小坂80矿东予89.1Fe 3  Al2O3 3佐贺关92全化尾砂及海砂玉野80萨姆松92Fe 3凯特里91韦尔瓦90伊达哥80温山90伊萨贝拉97.8奥林匹克坝93.4    直接取得含铜低的弃渣的玉野式闪速炉，为操控炉渣含CaO4%，增加少数石灰作熔剂。     二、燃料     闪速炉常用燃料有重油、焦粉、粉煤及天然气等。各种燃料可独自运用，也可混合运用。燃料品种的挑选主要由区域燃料直销条件及报价决议。     因为烟气用于制酸，因而对燃料含硫无要求。     各厂闪速炉用燃料的实例见表2，表3。 表2  闪速炉用重油实例工厂品种低发热值GJ/kg元素组成，%CHSONW贵冶200号渣油4185.411.20.50.50.50.5足尾厂日本C重油418612佐贺关厂船用重油4486.511.22东予厂日本C重油418612格沃古夫厂重油85.911.12.5    注：贵冶用200号渣油Q低为41.023MJ/kg；粘度为400～600mPa·s；重油密度为0.97g/cm3。 表3  闪速炉用焦粉及粉煤的实例厂名品种粒度分析低发热值MJ/kg元素组成，%CHONS灰分佐贺关厂焦粉＋1.0mm 6.0%28.586.50.5810.111.0～0.5mm  14.0%0.5～0.149mm 44.7%0.149～0.044mm 21.9%－0.044mm 13.4%东予厂粉煤＋88目＜10%27.264.75.34.40.82.622玉野厂粉煤－100目＞90%    有的冶炼厂闪速炉选用天然气为燃料，例如巴亚马雷厂用的天然气含CH498%，低发热值为35590kJ/m3，圣马纽尔厂用的天然气热值为34000 kJ/m3。

鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风炉渣成分（即渣型）计算确定。       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上。若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低，但不小于75%。       二、铁质熔剂  多用烧渣，含Fe45%以上。也可用铁屑或铁矿石。       三、块状石英石（尤其含金石英石）、铁矿石粒度大于30mm时，也可直接加入鼓风炉。       表1为熔剂的化学成分实例。   表1  熔剂的化学成分实例，％熔剂名称FeCaOSiO2Al2O3MgOPbZnSAuAg石灰石10.5754.330.95       石灰石20.4155.731.340.330.59     石灰石30.353.970.620.230.89     石英石10.191.0891.80.14      石英石20.52.2197.12       石英石31.261.0894.86       河砂12.41.3575.853.04      河砂21.510.687.48       河砂33.02.074～80  0.30.10.1  烧渣147.44.158.2       烧渣243.866.29.31       烧渣347.554.3510.21       平江金精矿38.120.0433.975.62 0.150.195.67133.815.4灵宝精矿14.230.640～60  0.2～1.80.2718～2430～70100～400秦岭精矿16.980.6347.47  5～131.5920.270150浸出渣银精矿8.243.214.241.41 4.8341.124.62.0560铜浸出渣30～40 30～35  0.01  8～10140     注：Au、Ag的单位为g/t。

过去，对于高炉流程而言，仅得到了大部分铁、钒的回收，而高炉渣中的钛，没有回收利用。因此，研究开发高炉渣中钛的回收技术，提高钛的回收利用率，具有十分重要的意义。 目前，从高炉渣中提取回收钛的技术大致可分为三种：一是传统的酸浸流程，为了降低处理成本，使用废酸或低浓度酸解技术，废酸液可循环使用，也可以作为钢铁厂内部循环水的处理剂使用。采用该工艺，一方面充分利用了生产过程中产生的废酸，另一方面节约了废酸和废水的处理费用，显着降低了生产成本。二是“高温炭化，低温氯化”处理工艺，以高钛型高炉渣为原料，采用火法冶金处理方法，在高温下首先进行高炉渣的炭化，将其中的TiO2转变为TiC和TiN，然后在较低温度下氯化，将TiC　和TiN　转变为TiCl4，通过进一步的精制，获得硫酸法钛白或氯化法钛白的优质原料。根据现有技术，高炉渣炭化率可达到90%以上，目前关键是如何降低生产能耗，使之具备经济优势，实现规模化生产。三是高炉渣“再冶再选”工艺技术，针对高炉渣中含钛物相多且分散、粒度细小的特点，通过冶金方法促进高炉渣中的钙钛矿长大，然后通过选矿方法选出其中的钛，达到钛富集的目的。　采用该方法处理，钙钛矿粒度可由原来的10μm长大到40μm左右，经选矿后，TiO2品位可由目前的22%提高到40%左右。但存在处理时间长、产品品位低等不足，尚需进一步研究解决。

进入新世纪以后,锌锭作用越来越多的被生产商所开发出来.而最普遍的锌锭作用就是铸造锌合金.锌锭主要为压铸件，用于汽车、轻工等行业。许多锌合金的加工性能都比较优良，道次加工率可达60%-80%。中压性能优越，可进行深拉延，并具有自润滑性，延长了模具寿命，可用钎焊或电阻焊或电弧焊(需在氦气中)进行焊接，表面可进行电镀、涂漆处理，切削加工性能良好。在一定条件下具有优越的超塑性能。锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金。锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备，压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。锌锭的价格也随着锌锭作用面的越来越广而提高.笔者认为,在未来的十年内,锌锭将成为中国有色金属业的主力军.

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

烧结工艺 　　■ 人员若未遵守安全操规程、煤气检修安全规程、未穿戴好劳保用品，可能导致煤气中毒、煤气爆炸、灼烫、触电、机械伤害等事故。 　　■ 煤气管道、阀门、脱水器应每班检查、维护，若阀门故障或发生泄漏。可能导致煤气中毒、煤气爆炸事故。 　　■ 启动设备前必须确认烧结机内无人或其他杂物时，方可启动。否则可能导致煤气中毒、煤气爆炸、灼烫、触电、机械伤害等事故。 　　■在燃烧器点火过程中，未进行爆破试验，因无快速切断阀、煤气压力低、泄漏煤气、煤气管道混有空气、点火前未对各阀门进行确认、现场无煤气泄漏监控系统或系统失效都有可能造成爆炸、火灾、中毒窒息。 　　■在生产过程中，因停水、停电，导致煤气水封水不能保证供应或煤气水封系统故障致使水封无水，煤气管道泄漏、煤气压力过大等原因、煤气放散口高度过低都会导致现场有煤气聚集，当遇高温、明火后也会发生爆炸、火灾，同时也会造成中毒、窒息。 　　■ 点火时要先送火种，后开煤气。否则可能导致煤气爆炸事故。 高炉炼铁工艺 炉顶设备系统 　　■ 休风检修完毕，未经休风负责人同意，送风，有发生中毒窒息，煤气爆炸危险。 　　■ 需要休风时，未先停止打水，并点燃炉顶煤气，有发生煤气泄漏，导致煤气中毒窒息、燃烧爆炸。 　　■ 炉顶压力不断增高又无法控制时，不及时减风，未打开炉顶放散阀，有发生爆炸危险。 　　■停炉前，高炉与煤气系统未可靠地分隔开;采用打水法停炉时，未取下炉顶放散阀或放散管上的锥形帽;采用回收煤气空料打水法时，未减轻炉顶放散阀的配重;均有发生煤气泄漏，导致煤气中毒窒息、燃烧爆炸。 　　■冷风管未保持正压;除尘器、炉顶及煤气管道未通入蒸汽或氮气或未彻底驱除残余空气;送风后，高炉炉顶煤气压力低于标准，未作煤气爆发试验，确认不会产生爆炸，就接通煤气系统，都有发生煤气爆炸的危险。 　　■ 长期休风(≥4小时)不进行炉顶点火、炉喉点火，有发生中毒窒息，煤气爆炸的危险。 　　■ 休风前及休风期间，如有损坏未及时更换或采取有效措施，有漏水入炉，有发生炉体爆炸危险。 高炉本体 　　■炉内各物料处于1150℃~1450℃的高温和还原性气氛中，在熔融的过程中进行还原反应。如操作不当、可能导致爆炸。高温熔体如遇炉套破裂漏水等情况，因剧烈汽化而可能发生爆炸。 　　■ 铁水混入水冲渣系统可能引发爆炸。 　　■ 在冶炼过程中，高炉长期使用，未及时检修，导致耐火层破坏，可能造成炉底烧穿铁水流出发生爆炸。 　　■ 冷却壁不能保证冷却水供应，可能使炉底烧穿铁水流出发生爆炸 　　■ 炉基、炉底、炉缸等部位水测试装置损坏，致使炉温测试不准，或炉温测试不及时，可能导致高炉烧穿铁水流出发生爆炸。 　　■ 炉体炉壳开裂由于热膨胀超出极限出现纵向或径向裂缝，导致煤气泄漏与空气混合形成爆炸性混合物，泄漏的高温煤气本身具备点火能量，可发生爆炸。 　　■ 炉基周围有积水，有发生铁水爆炸危险 　　■冷却件有渗漏现象，有发生铁水爆炸危险。 　　■大修高炉，放残铁之前，未设置作业平台，彻底清除炉基周围的积水，有发生残铁爆炸的危险。 　　■高炉突然断风，未按紧急休风程序休风，有发生煤气泄漏，导致煤气中毒窒息、燃烧爆炸。 　　■送水不分段、快速进行，可产生大量蒸汽而引起爆炸 　　■停水事故处理，进水阀门通水时过快，致使冷却设备急冷或猛然产生大量蒸汽而炸裂。 　　■高炉悬料时间长，炉内形成较大空间，且炉顶温度逐步升高超过规定，可能打水降温，而产生大量蒸汽。当料柱塌下时，炉顶瞬间产生负压，空气和混有煤气的冷料进入炉内，上密、下密不严，遇高温煤气后，可能发生炉顶爆炸。 热风炉除尘系统 　　■热风炉煤气总管未按GB6222的要求设可靠隔断装置。煤气支管未装煤气自动切断阀，当燃烧器风机停止运转，或助燃空气切断阀关闭，或煤气压力过低时，该切断阀不能自动切断煤气，不发出警报。煤气管道未设煤气流量检测及调节装置。管道最高处和燃烧阀与煤气切断阀之间未设煤气放散管，有发生燃烧爆炸、中毒窒息的危险。 　　■热风炉管道及各种阀门不严密。热风炉与鼓风机站之间、热风炉各部位之间，未设必要的安全联锁。突然停电时，阀门不向安全方向自动切换，有发生燃烧爆炸的危险。 　　■在热风炉混风调节阀之前未设切断阀，一旦高炉风压小于0.05 MPa，不关闭混风切断阀，有发生燃烧爆炸的危险。 　　■热风炉烧炉期间，火焰熄灭时，未及时关闭煤气闸板，重新点火，有爆炸危险。 　　■热风炉及供气管网高炉需要煤气为燃料在加热炉燃烧加热，则高炉煤气供气及燃烧系统发生操作不当或煤气泄漏，有可能发生爆炸。 　　■在生产及设备检修过程中，要按照有关安全操作要求执行，除尘器内的煤气可导致火灾、爆炸、中毒事故。 　　■煤气净化布袋除尘系统，高炉顶温异常上升，超过管道膨胀补偿能力，引起管道破裂，煤气泄漏，导致火灾、爆炸、中毒事故。 　　■高炉除尘系统维修需用氮气吹扫，若未设置氮气，吹扫不彻底可能导致中毒或火灾爆炸事故。 高炉煤气系统 　　■煤气管道出现负压、煤气管道进入空气有爆炸危险。 　　■煤气系统若未设置低压报警、快速切断、放散装置等安全装置，可能造成煤气泄漏，导致火灾爆炸或人员中毒窒息事故。 　　■除尘器未设带旋塞的蒸汽或氮气管头，或其蒸汽管或氮气管未与炉台蒸汽包相联接，或堵塞或冻结，有发生燃烧爆炸、中毒窒息的危险。 　　炉前出铁场和炉台构筑物 　　■开铁口、出铁、出渣、堵铁口过程中，因违规操作使用潮湿的工具，可能发生铁水爆炸。 　　■铁水沟或平台上积水，一旦铁水外溢可能发生铁水爆炸。 　　■撇渣器烧穿、损坏，铁口潮湿、渣中带铁等可能发生铁水爆炸。 渣、铁处理 铸铁机  　　■铸铁机地坑内不应有积水。否则可能造成铁水爆炸事故

高炉工序能耗(吨铁平均能耗) 　　高炉每生产一吨合格生铁直接消耗的能源量，单位为kg标准煤/t铁，是衡量高炉生产水平高低的一个重要指标。 　　这里用的“标准煤”，是等效衡量能源热值的一个参考单位，简称标煤。 　　国家标准规定：低位发热量等于29.27MJ(7000kcal)的固体燃料，称1千克标准煤(kgce)。 　　由于中国的能源结构是以煤为基础的，因此需要按标准煤折算。 　　[参考：低位发热量等于41.82MJ(10000kcal)的液体燃料或气体燃料，称1千克标准油(kgoe)或1标准立方米标准气。 　　在计算综合能耗时，不论一次能源，还是二次能源和耗能工质，均应折算为标准煤。其折算的方法是： 　　标准煤量=能源(或耗能工质)实物量×折算系数 　　折算系数=每单位某种能源(耗能工质)的等价热量/29.27MJ(每千克标煤发热量) 　　注意： 　　“高炉工序能耗”的叫法，在新闻报道中常见，也可用于对比计算经济成本。但是在高炉工艺原理教科书中，并不把高炉工序能耗做为基本参数。因此，暂没有科学的公式可以表述高炉工序能耗。 　　宝钢股份的三座特大型高炉连续三年刷新了工序能耗历史纪录。2004年吨铁平均能耗达到384.8 kg标煤，其中宝钢二号高炉吨铁能耗仅为378.32kg标煤。这是世界冶金界高炉能耗的最好水平。

冶炼厂的熔剂破碎与磨碎车间的设备配置关系比较复杂，扩建时不便于另外增建一个系列或改用较大型设备，故新建设计时，通常按一班制操作计算所需的设备能力，以后增产时，可以增加操作班次或时间。       一、破碎设备的选择       冶炼厂熔剂粗碎一般选用颚式破碎机，中碎一般选用标准（中型）圆锥破碎机，细碎一般选用短头圆锥破碎机。中、细碎也可以选用反击式或锤式破碎机，其优点是产量高，破碎比打，电耗小，缺点是反击板和板锤容易磨损。       若两段破碎时，第二段一般选用中型圆锥破碎机或四辊破碎机等；小型冶炼厂也有选用对辊破碎机的，因其设备构造简单，容易制造，但辊简易磨损，生产能力低，       近年来，某些新建或改扩建的中、小型有色金属选矿厂，破碎不含水和泥的矿石，在中、细碎作业中采用JC型深腔颚式破碎机、旋盘式破碎机及PEX型细碎颚式破碎机，其破碎比打。生产实际证明，该设备在节约能源、方便维修、降低碎矿成本、减少基建投资等方面，已初步显示出其优越性。从图1可以看出，PEX型细碎颚式破碎机的产品粒度特性基本上和中型圆锥破碎机的产品粒度特性相近似。该机和一般的颚式破碎机组合起来，可以得出15～20mm的产品（参见图2和图3），可以符合转炉和吹炼所需熔剂的粒度要求。若进厂熔剂粒度为120～210mm，则仅用细碎颚式破碎机一段即可。若进厂熔剂粒度为250mm以下，最终产品粒度5mm以下，则用JC型深腔颚式破碎机与旋盘式破碎机组合。    图1  PEX型细碎颚式破碎机与中型圆锥破碎机产品粒度特性曲线及其比较    图2  二段一次闭路破碎筛分流程实例    图3  三段半闭路破碎筛分设计流程图实例       二、破碎机生产能力计算       破碎机的生产能力与破碎物料的性质、进料粒度组成、破碎的性能、操作条件（如供给料情况、排料口大小）等因素有关。由于目前还没有包括这些因素的理论计算方法，设计时可用下列经验公式计算，然后参照生产实践数据校正。       （一）颚式、圆锥（标准、中型和短头）破碎机       1、开路破碎的生产能力计算   Q＝K1K2K3K4Q0     （1）       式中：          Q－设计条件下，破碎机的生产能力，t/h；          Q0－标准条件下（指中硬熔剂、堆积密度1.6t/m3）开路破碎时的生产能力，t/h，可按下式计算：   Q0＝q0e            K1－熔剂的可碎性系数，由表1选取；          K2－熔剂密度修正系数，由下式计算：   K2＝γ/1.6≈γT/2.7            K3－给料粒度或破碎比修正系数，由表2或表3选取；          K4－水分修正系数，进料水分5%以下时，可取1；          q0－破碎机排料口单位宽度的生产能力，t/（mm·h），查表4至表8；          e－破碎机排料口宽度，mm；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3；          γT－熔剂的密度，t/m3。   表1  熔剂的可碎性系数K1熔剂种类普氏硬度系数f值K1值易     碎8以下1.1～1.2中等可碎8～161.0难     碎16～200.9～0.95   表2  粗碎设备的粒度修正系数K3给料最大粒度D最大和给料宽度B之比a0.850.70.60.50.40.3粒度修正系数K31.001.041.071.111.161.23   表3  中碎与细碎圆锥破碎机破碎比修正系数K3标准或中型圆锥破碎机短头圆锥破碎机e/BK3e/BK30.600.9～0.980.400.9～0.940.550.92～1.00.251.0～1.050.400.96～1.060.151.06～1.120.351.0～1.10.0751.14～1.20     注：1、e－指上段破碎机排料口；B－为本段中碎或细碎圆锥破碎机给料口。例如，上段采用颚式破碎机，本段为标准或中型圆锥破碎机；或上段采用圆锥破碎机，本段为短头圆锥破碎机。但当闭路破碎时，即指闭路破碎机的排料口与给料口宽度之比值；         2、设有预先筛分时取小值；不设预先筛分时取大值。   表4  颚式破碎机q0值破碎机规格250×400400×600600×900900×1200q0，t/（mm·h）0.40.650.95～1.001.25～1.30   表5  开路破碎时，标准和中型圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ600Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）1.02.54.0～4.57.0～8.0   表6  开路破碎时，短头圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）4.06.512.0   表7  开路破碎时，单缸液压圆锥破碎机q0值项目Φ900Φ1200Φ1650Φ1750Φ2200q0，t/（mm·h）标准型2.524.6 8.1516.0中  型2.765.4 9.620.0短头型4.256.7 14.025.0   表8  颚式破碎机生产实例厂    别设备规格 mm熔剂种类给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶450×750石英石、 石英石300～40010050白银一冶600×900石英石、 石英石48075～20035～120铜陵二冶400×600石英石、 石英石32040～10025～60云     冶400×600石英石30040～10012～32       2、闭路破碎时破碎机通过的熔剂量生产能力计算   Qc＝KQ0           （2）       式中：          Qc－闭路时破碎机的生产能力，t/h；          Q0－开路时破碎机的生产能力，t/h；          K－闭路时平均进料粒度变细的系数，中型或短头圆锥破碎机在闭路时一般按1.15～1.40选取（熔剂硬度大时取小值，硬度小时取大值）。        （二）光面对辊破碎机   Q＝60πDLdnγK     （3）       式中：          Q－对辊破碎机的生产能力，t/h；          D－辊筒直径，m；          L－辊筒长度，m；          d－排料口宽度，m；          n－辊筒转数，r/min；          γ－破碎熔剂的堆积密度，t/m3；          K－破碎机排出口的充满系数，一般按0.2～0.4选取，硬和粗粒物料取大值，反之取小值。       （三）反击式破碎机   Q＝60K1C（h＋ɑ）dbnγ     （4）       式中：          Q－反击式破碎机的生产能力，t/h；          K1－理论生产能力与实际生产能力的修正系数，一般取0.1；          C－转子上板锤数目；          h－板锤高度，m；          ɑ－板锤与反击板间的间隙，即排料口宽度，m；          d－排料粒度，m；          b－板锤宽度，m；          n－转子的转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       （四）锤式破碎机   Q＝60ZLCdμKnγ      （5）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          Z－排料篦条的缝隙个数；          L－篦条筛格的长度，m；          C－筛格的缝隙宽度，m；          d－排料粒度，m；          μ－充满与排料不均匀系数，一般为0.015～0.0.7，小型破碎机较小，大型破碎机较大。          K－转子圆周方向的锤子排数，一般为3～6；          n－转子转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       由于理论公式计算较复杂，锤式破碎机的生产能力多采用经验公式计算，当破碎中硬熔剂和破碎比为15～20时，可用下式计算：   Q＝（30～45）DLγ     （6）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          D－按转子外缘计的转子直径，m；          L－转子长度，m；          γ－破碎产物的堆积密度，t/m3。       以上经验公式都有局限性，应注意其使用条件。       三、需要破碎机台数的计算   n＝Qn/Q     （7）    式中：          n－需要破碎机台数；          Qn－破碎作业的设计产量，t/h；          Q－破碎机的生产能力，t/（h·台）。       表8至表10为铜冶炼厂熔剂破碎机生产实例。   表9  标准圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶900石英石、 石英石1.490～15025～2850白银一冶1200石英石、 石英石1.6411520～3042～135铜陵二冶900石英石、 石英石1.511012～2540   表10  短头圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3排料口宽度，mm产品粒度 mm生产能力 t/h备注大    冶1200石英石、 石英石1.48～106～850闭路白银一冶1200石英石、 石英石1.5～1.66～10～1550开路

在熔铸金或银锭时，一般均应参加适量的熔剂和氧化剂。一般参加硝石加碳酸钠或硝石加硼砂。参加碳酸钠也能放出活性氧，以氧化杂质，故它既能起稀释造渣的熔剂效果，也能起到必定的氧化效果。 熔剂与氧化剂的参加量，随金属纯度的不同而增减。如熔铸含银99.88%以上的电解银粉，一般只参加0.1%～0.3%的碳酸钠，以氧化杂质和稀释渣。而熔炼含杂质较高的银，则可参加适量的硝石和硼砂，以强化氧化一部分杂质使之造渣而除掉。这时，也应适当添加碳酸铺量。由于银在熔融时能溶解很多的氧，一般说来，氧化剂的参加量不宜过多，由于有必要维护坩埚免遭激烈氧化而损坏。且石墨坩埚归于酸性材料，因此也不宜参加过多的碳酸钠。 熔铸含金99.9%以上的电解金，一般参加和硼砂各约0.1%，并参加0.1%～0.5%的碳酸钠造渣。对纯度较低的金，可适当添加熔剂和氧化剂。 熔炼金、银的进程中，坩埚液面邻近如因激烈氧化有或许“烧穿”时，可参加适量洁净而枯燥的碎玻璃以中和渣，防止形成坩埚的损坏而丢失金、银。通过氧化和造渣的熔炼进程，铸成锭块的金、银档次较之质料均有所提高。故熔铸进程中，参加适量的熔剂和氧化剂是十分必要的。

 红铜即纯铜，又叫紫铜，具有很好的导电性和导热性，塑性极好，易于热压和冷压力制作，可制成管、棒、线、条、带、板、箔等铜材。红铜因为高纯度，安排细密，含氧量极低，无气孔、沙眼、裂纹、杂质，导电功用佳。电蚀出的模具表面光洁度高，经红铜热处理技术，电极无方向性，合适精打、细打。现很多用于制作电线、电缆、电刷、电火花专用电蚀铜等要求导电性杰出的产品，须防磁性搅扰的磁学仪器、外表，如罗盘、航空外表等。硫酸铜在农业和林业上可防看病虫灾，按捺水体中藻类的很多繁衍。 铜是生命所必需的微量元素之一，正常人体中含铜量约为100—150 mg。人体中铜大都存在于和中枢神经系统，对红铜人体造血，细胞成长、某些酶的活动及内分泌腺功用有重要效果，但摄入过量，则会影响消化系统，引起腹痛、吐逆。人的口服致死量约为10克。铜对低等生物和农作物毒性较大，其质量浓度达0.1—0.2mg／L即可使鱼类致死，与锌共存时毒功用够添加，对贝类水生生物毒性更大，一般水产用水要求铜的质量浓度在0．0lmg/L以下。关于农作物，铜是重金属中毒性最高者，植物吸收铜离子后，固定于根部皮层，影响营养吸收。灌溉水中含铜较高时，即在土壤和作物中堆集，可使农作物枯死。铜对水体自净效果有较严峻的影响，当其质量浓度为0.001mg／L时，即有细微按捺效果，质量浓度为0.0lmg／L时，有显着按捺效果。

1 市场呼唤技术改造，回顾过去，我国锰铁高炉有其蓬勃发展的历史，审视当前，高陆锰铁行业似乎正在丧失其往日的风采。各高炉锰铁厂的市场竞争力强弱不等，但从整体上看是在弱化。出现这种现象的原因，一是锰市场的变化;二是技术落后，对市场的变化不够适应。 西方国家锰市场早已出现变化,其锰合金消耗与钢产量的变化可以看出:(1)钢的增长幅度大于锰的消耗量,吨钢耗锰量下降.70年代西方将平炉淘汰后,炼钢用锰单耗下降,1980年平均7.3kg/t,到80年代后期降到6.4kg/t左右,其后保持或略低于这个水平;(2)在锰单耗下降的情况下,以硅锰形式消耗的锰量稳步上升. 1999年起,我国也出现了炼钢增加MnSi耗量的趋势,究其原因,定性地分析有3点:①建筑用钢产量比重大,而建筑用钢允许有较高的硅残余量;②我国硅锰合金成本、价格较低。这是由于我国高SiO2锰矿资源多，而且用贫杂锰矿冶炼的富锰渣是生产硅锰合金的优质原料。从炼钢看，有些钢种使用复合脱氧剂锰硅合金比用锰铁加硅铁更经济; ③市场对低炭洁净钢的需求日益增长，从而使精炼锰铁和MnSi受益。

高炉冶炼低硅锰铁是高炉锰铁生产的一项重要技术进步。本文就这一技术，从理论和实践两方面进行了阐述。还原机理。据近年有关研究，高炉内硅的还原是按照SiO2→SiO→Si的顺序逐级进行的。高炉中硅还原进入生铁的过程主要是在滴落带进行，并以SiO气体为中介还原转入铁水中，风口前焦炭燃烧后释放出的灰分中的SiO2虽进入炉渣，但基本上呈自由状态，活度大，与焦炭接触良好，所以反应(容易进行，使(SiO2)极易转变为气态SiO。气态SiO在滴落带挥发上升过程中与下降的铁水接触，被铁水中的[C]还原而进入生铁。因此，在风口高温区和滴落带，热力学条件和动力学条件都是有利的，即在风口平面上是增硅的过程。风口平面以下的进行而使已还原进入生铁的[Si]发生再氧化而呈现降硅过程。这一系列还原过程已为国内外高炉解剖及生产实践所证实。

锰粉作用是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。主要用于金刚石工具，粉末冶金等行业中。锰粉在铝碳耐火材料中有抗渣蚀性的作用金属粉末的制作有电解法、雾化法、球磨法。都是物理变化，所以电解锰就是锰粉。 　　电解金属锰制造四氧化三锰的主体材料，另外由于纯度高、杂质少，是生产不锈钢、高强度低合金钢、铝锰合金、铜锰合金等的重要合金元素，也是电焊条、铁氧体、永磁合金元素，及许多医药化工用锰盐生产中不可缺少的原料；新开发的减振合金也需用电解金属锰。近几年来，世界铝工业成为电解金属锰的主要用户。 在钢铁工业中，电解金属锰也用来做脱氧剂和脱硫剂。 据统计，每吨钢消耗电解金属锰平均为 0.06kg 。 随着冶金技术的进步，高效钢材及喷射冶金技术得到了很大的发展，电解金属锰粉在冶金工业中的应用已日益增加，用量扩大，突破了上述指标。 近几年来，由于特钢的迅速发展，特别是我国200系不锈钢的发展，金属锰在冶金中的比重越来越大。 铝锰合金为现代轻美型建筑材料，装饰工程材料和地下工程的防腐支护材料。 中国近几年来，铝锰合金门窗等已逐渐进入普通居民住宅，大大地扩大了金属锰的市场。 电解金属锰生产工艺：电解金属锰是锰的湿法冶金产品，在国内多年的生产实践中，一般采用“浸出——净化——电解”的生产工艺。主要是采用碳酸锰粉与无机酸反应，制得锰盐溶液，加铵盐作缓冲剂，用加氧化剂氧化中和的方法除铁，加硫化剂除重金属，经过“沉降——过滤——深度净化——过滤”得出纯净的硫酸锰溶液，加入添加剂后，作为电解液进入电解槽电解，生产出金属锰。 　　如果你想更多的了解关于锰粉作用的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

废铜作用,说起废铜的危害，相信大家都知道，对于废铜的作用，大家不是很了解，千百年来，世界范围内无数铜化合物和其他形式的铜被用于医师们的药典里。下面就是一些关于铜在人体健康中所起作用的文章。不断的研究和试验将会证明铜在过去、现在和未来的效力和价值。从生理学的角度讲，铜是一种很重要的金属元素，因为1)所有的动物的植物都需要它来生存和进行正常的生理机能;2)它不能在体内自然形成，必须通过食物来获得。此外，正在进行的研究表明：铜不仅是正常的新陈代谢所必须的，同时也是治疗许多疾病的一个主要因素。不论你意识到还是没有意识到，铜或许已经成为你药箱里的一分子了。铜在那儿是以你所吃的维生素和矿物补充料的矿物添加剂的形式出现的。许多这些矿物补充料，尤其是专供老人使用的矿物补充料，含有2.5毫克的铜。这个数量是国家研究委员会规定的成年人每天所必需的铜量。含铜食物补充料可以在健康的食品店以多种有机络合物的形式购买到，有时也叫做“螯合物”。然而，除了普通的食物补充以外，你的药箱或许某一天会充满用来治疗多种疾病的含铜药物。铜被用于药物已有一千多年的历史了——很显然，从历史记载以前就开始了。正如古人从植物中提取药物活性化合物一样，他们也从金属化合物中(如：铜、锰和锌)提取药物。在古代，铜因为其极强的治愈能力而非常有用——主要是因为它在治疗伤口和皮肤疾病中有很强的抗菌和抗真菌能力。在当代，它在治疗大量内科病(例如：贫血、癌症、风湿性关节炎、中风和心脏病)中的效果已得到了越来越广泛的认可。除此之外，目前的研究也证实了日常摄取的铜在预防和减轻疾病中起着十分重要的作用。这项研究之所以可以展开，主要是源于人们对于铜在人体内的作用有了进一步的了解，意识到它是一种健康成长和正常生理机能所必需的主要微量元素。铜在古代的医药用途：最早关于铜的医药用途记载于SmithPapyrus，这是迄今为止最古老的书之一。Papyrus是一篇写于公元前2600年和2200年之间的医学文章，记载了铜曾被用来为胸伤消毒，为饮用水杀菌。其他关于铜早期医学用途的记载在写于公元1500年的EbersPapyrus中也能找到。EbersPapyrus记载了几世纪前在古埃及和其他文化中所使用的医学知识。人们建议用铜的化合物治疗头痛、四肢颤抖、烧伤、搔痒以及颈部的一些肿瘤，一些可能只是疔疮。用于治病的铜有多种多样的形式，有金属铜裂片和削片，也有各种各样的铜盐和铜的氧化物。“绿色素”很可能指的就是孔雀石这种矿石，这是铜的一种碳酸盐;它很可能也是硅孔雀石，铜的一种硅酸盐;或者是当铜暴于盐水中时所形成的铜的一种氯化物。在公元一世纪，Dioscorides在他的书DeMaterialMedica中描述了另一种绿色素的生产方法，它叫做“绿铜”，是通过将金属铜暴于煮沸的醋蒸汽中而形成的。在这一过程中，在铜的表面就形成了蓝绿色的铜醋酸盐。除了别的用途之外，铜绿和蓝矾(铜的硫酸盐)还用于治疗眼科疾病，如：眼睛有血丝、眼睛感染或模糊不清、眼内脂肪(沙眼)和白内障。在《希波克拉底全集》(虽然不是由生活在公元前460年和380年的古希腊医生希波克拉所写，但却以他的名字命名)中，铜被用来治疗与静脉曲张相关的腿部溃疡。为了防止新鲜伤口的感染，古希腊人在伤口上撒了一种由铜的氧化物和硫酸盐组成的干粉。因为Kypros岛上的铜很多，所以古希腊人很容易找到铜这种金属，也就是因为这个岛，铜获得了它的拉丁名Cyprus.到罗马医生AulusCorneliusCelsus开始行医时，也即在Tiberius统治期间(公元14年到37年)，铜及其派生物在医师药典中作为一种重要药材的地位已被牢固地确定下来了。在Celsus的系列丛书DeMedicina中，一至六册列举了许多铜的用途，在这些用途中，铜与另外一种制剂一起使用，而以铜形式存在的那种制剂在每种疾病的治疗中都是最有效的。例如，对于性疾病，Celsus开出了包括胡椒、没药、番红花和煮熟的锑硫化物的药方。这些东西首先要在干酒里捣烂，等干了之后，再在葡萄酒里将它们捣碎直到干为止。对于不可治疗的破皮疮，其治疗药物主要是一些铜氧化物和其他一些成分，包括有保持柔软结持的足够量的玫瑰油。Pliny记载了许多关于铜的治疗方法。黑色铜氧化物与蜂蜜一起可消除肠内寄生虫。将其稀释并以点滴的形式注入鼻内，它还可以使头脑清醒;如果将其与蜂蜜中蜂蜜水一起吞服，还可以起到清理肠胃的作用;它还用来治疗“眼粗糙”、眼疼、眼模糊以及嘴部溃疡;将它吹到耳部还可以减轻耳病的病在新世界里，Aztecs同样也将铜用于医学用途。DonFranciscodeMendoza命令两位渊博的Aztec印度医生记载在征服时期由Aztecs所使用的药物疗法。对于“FauciumCalor”(从字面意思讲就是喉咙发烧，即喉咙疼)的治疗，他们建议使用一种含铜的配料来漱口进行治疗。在古印度和波斯，铜还被用来治疗肺病。十世纪的一本书LiberFunamentorumPharmacologiae描述了在古代波斯，铜化合物被用于医学中。人们经常反粉末状的孔雀石撒在疔疮上;铜和铜氧化物还用于治疗眼病以及消除“黄胆汁”。诺曼底蒙古部落还用一种口服铜硫酸来治疗性行为所引起的溃疡。转到现代，关于铜在免疫系统中作用的第一次观察报告是在1867年出版的，当时，据报导，1832年、1849年和1852年当巴黎霍乱流行时，铜业工人对这种病却具有免疫力。最近，铜在免疫系统中的作用已经得到了以下观察报告的证实：患有Menke病(是一种遗传病，患有这种病的人，其铜吸收系统和新陈代谢都有缺陷)的人大都死于与免疫系统相关的现象以及其他感染。而且，缺铜的动物一般都更容易受到细菌性病原体的感染，例如：沙门氏菌和李司忒式菌。诸如这样的证据使得研究者们坚决地认为铜化合物不仅可以治疗疾病，还可以用来预防疾病。1885年，法国医生Luton说他曾用铜的醋酸盐来治疗关节炎患者。对于外科治疗，他则采用用猪油和30%的天然铜醋酸盐做成的一种软膏;对于内科治疗，他用的是含有10克铜醋酸盐的药片。1895年，Kober出版了他关于铜化合物药理作用的评论文章。铜的砷酸盐已用来治疗急性和慢性腹泻以及痢疾和霍乱。人们已发现多种无机铜制剂在治疗腺炎、湿疹、脓疱病、结核病感染、狼疮、梅毒、贫血症、舞蹈病、面神精痛等疾病中有显著疗效。由Bayer研制的一种有机络合物据发现在治疗结核病中有很好的疗效。铜用来治疗结合病一直持续到二十世纪40年代，许多医生都在静脉注射中应用铜制剂取得了很大的成功。1939年，德国医生WernerHangarter注意到，芬兰的铜开采人员只要在采矿业工作就不会患关节炎。这是特别惊奇的，因为在芬兰风湿病是相当普遍的，而其他各行业和居住在其他城镇的人中患这种病的人要比铜矿工人多。这一现象促使芬兰的医学研究者们以及德国人Hanarter和Lubke开始了他们用由铜的氯化物和水杨酸钠组成的液状混合物所做的经典医学尝试。结果，他们成功地治疗了患有风湿热、风湿性关节炎、颈部和背部疾病及坐骨神精痛的患者。直到现在，就象在Pliny时代一样，医学界用铜硫酸作为诱发呕吐的一种医疗手段。其事实依据是：人体预防铜中毒的一个自然反应就是呕吐。由W.B.Saunders公司在1957年出版的一本书《药理学手册及其在治疗学和毒理学上的应用》中曾建议为了达到呕吐的目的，可使用0.5克的铜硫酸，将其溶解在水中，一次吞服;或者，分三次吞服，每隔15分钟服一次，每次0.25克。自从1934年以来，人们已经发现患有腥红热、白喉、结合病、关节炎、恶性瘤和淋巴肉芽肿的病人，他们血浆中铜的含量有所上升。从那开始，造成铜含量上升的一系列疾病又增加了，包括：高烧、受伤、溃疡、疼痛、发作、癌症、致癌作用、糖尿病、脑血管病、心脏血管病、放射和组织紧张(包括血流堵塞)。这就说明：铜在人体内的再分配在对生理紧张、疾病和伤口做出反应时有一定的作用。从另一方面讲，患病组织里铜量的增多会使一些人认为病是由这多余的铜所引起的。然而，这一点只是说明了人体内为对紧张情况做出生理反应所必需的、以铜为基础的、可调节的蛋白质和酶的自然合成过程。因此，除了古人所发现的无机铜化合物的抗菌和抗真菌作用外，铜的金属有机物还具有对于治疗本身很重要的药理功能。大家都知道铜是人类新陈代谢的重要元素。然而，铜在人体内是以离子的形式存在，且数量无法计算。人体内所有可计数的铜都是以与蛋白质和酶的有机化合物构成的络合物的形式存在于组织里的。因而，人们断定说，铜变得越来越或仍然与人体活动保持着十分密切的关系。　一些铜络合物有储存铜的作用，而另一些则有运送功能，还有一些在细胞组织和新陈代谢过程中起着很重要的作用。对于这些铜络合物作用及这些作用的组织系统的研究进一步表明铜可以用来预防和治疗人体内许多病状。正如下面将要讨论到的，对含铜药物有效使用的关健不是象古人一样使用铜的无机化合物，而是使用铜的金属络合物或螯合物。螯合金属的过程会将钨横穿肠壁进入运送过程，从而进入营养流的主流系统，供人体需要。现代对于含铜药物的第一次研究是由

稀土作用广泛，应用于电子、石油化工、冶金、机械、能源、轻工、环境保护、农业等领域。应用稀土可生产荧光材料、稀土 金属 氢化物电池材料、电光源材料、永磁材料、储氢材料、催化材料、精密陶瓷材料、激光材料、超导材料、磁致伸缩材料、磁致冷材料、磁光存储材料、光导纤维材料等。稀土就是化学元素周期表中镧系元素—镧（La）、铈（Ce）、镨(Pr)、钕(Nd)、钷(Pm)、钐(Sm)、铕(Eu)、钆(Gd)、铽(Tb)、镝(Dy)、钬(Ho)、铒(Er)、铥(Tm)、镱(Yb)、镥(Lu)，以及与镧系的15个元素密切相关的两个元素—钪（Sc）和钇（Y）共17种元素，称为稀土元素（Rare Earth）。简称稀土（RE或R）。稀土分类为:1) 轻稀土（又称铈组）：镧、铈、镨、钕、钷、钐、铕、钆。2）重稀土（又称钇组）：铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪、钇.稀土 金属 已广泛应用于电子、石油化工、冶金、机械、能源、轻工、环境保护、农业等领域。应用稀土可生产荧光材料、稀土 金属 氢化物电池材料、电光源材料、永磁材料、储氢材料、催化材料、精密陶瓷材料、激光材料、超导材料、磁致伸缩材料、磁致冷材料、磁光存储材料、光导纤维材料等。镝的最主要用途是（1）作为钕铁硼系永磁体的添加剂使用，在这种磁体中添加2~3%左右的镝，可提高其矫顽力，过去镝的需求量不大，但随着钕铁硼磁体需求的增加，它成为必要的添加元素，品位必须在95～99.9%左右，需求也在迅速增加。（2）镝用作荧光粉激活剂，三价镝是一种有前途的单发光中心三基色发光材料的激活离子，它主要由两个发射带组成，一为黄光发射，另一为蓝光发射，掺镝的发光材料可作为三基色荧光粉。（3）镝是制备大磁致伸缩合金铽镝铁（Terfenol）合金的必要的 金属 原料，能使一些机械运动的精密活动得以实现。（4）镝 金属 可用做磁光存贮材料，具有较高的记录速度和读数敏感度。（5）用于镝灯的制备，在镝灯中采用的工作物质是碘化镝，这种灯具有亮度大、颜色好、色温高、体积小、电弧稳定等优点，已用于电影、印刷等照明光。（6）由于镝元素具有中子俘获截面积大的特性，在原子能工业中用来测定中子能谱或做中子吸收剂。（7）Dy3Al5O12还可用作磁致冷用磁性工作物质。随着科学技术的发展，镝的应用领域将会不断的拓展和延伸。钬的应用领域目前还有待于进一步开发，用量不是很大，最近，包钢稀土研究院采用高温高真空蒸馏提纯技术，研制出非稀土杂质含量很低的高纯 金属 钬Ho/ΣRE>99.9%。目前钬的主要用途有：（1）用作 金属 卤素灯添加剂， 金属 卤素灯是一种气体放电灯，它是在高压汞灯基础上发展起来的，其特点是在灯泡里充有各种不同的稀土卤化物。目前主要使用的是稀土碘化物，在气体放电时发出不同的谱线光色。在钬灯中采用的工作物质是碘化钬，在电弧区可以获得较高的 金属 原子浓度，从而大大提高了辐射效能。（2）钬可以用作钇铁或钇铝石榴石的添加剂；（3）掺钬的钇铝石榴石（Ho:YAG）可发射2μm激光，人体组织对2μm激光吸收率高，几乎比Hd:YAG高3个数量级。所以用Ho:YAG激光器进行医疗手术时，不但可以提高手术效率和精度，而且可使热损伤区域减至更小。钬晶体产生的自由光束可消除脂肪而不会产生过大的热量，从而减少对健康组织产生的热损伤，据报道美国用钬激光治疗青光眼，可以减少患者手术的痛苦。我国2μm激光晶体的水平已达到国际水平，应大力开发生产这种激光晶体。（4）在磁致伸缩合金Terfenol-D中，也可以加入少量的钬，从而降低合金饱和磁化所需的外场。（5）另外用掺钬的光纤可以制作光纤激光器、光纤放大器、光纤传感器等等光通讯器件在光纤通信迅猛的今天将发挥更重要的作用。铥的主要用途有以下几个方面：（1）铥用作医用轻便X光机射线源，铥在核反应堆内辐照后产生一种能发射X射线的同位素，可用来制造便携式血液辐照仪上，这种辐射仪能使铥-169受到高中子束的作用转变为铥-170，放射出X射线照射血液并使白血细胞下降，而正是这些白细胞引起器官移植排异反应的，从而减少器官的早期排异反应。（2）铥元素还可以应用于临床诊断和治疗肿瘤，因为它对肿瘤组织具有较高亲合性，重稀土比轻稀土亲合性更大，尤其以铥元素的亲合力最大。（3）铥在X射线增感屏用荧光粉中做激活剂LaOBr:Br（蓝色），达到增强光学灵敏度，因而降低了X射线对人的照射和危害，与以前钨酸钙增感屏相比可降低X射线剂量50%，这在医学应用具有重要现实的意义。（4）铥还可在新型照明光源 金属 卤素灯做添加剂。（5）Tm3+加入到玻璃中可制成稀土玻璃激光材料，这是目前输出脉冲量最大，输出功率最高的固体激光材料。Tm3+也可做稀土上转换激光材料的激活离子。等等想要了解更多关于稀土作用的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

铅粉作用是投资者想知道的信息，因为了解它可以帮助操作。功用主治(铅粉作用)【来源】为用铅加工制成的碱式碳酸铅。【制法】将卷叠的铅板，放入木桶，置于盛稀醋酸的磁锅上，用炭火徐徐加热，经较长时间，铅受醋酸蒸气的作用，先成碱式醋酸铅，再逢无水碳酸，而成碱式碳酸铅，即为铅粉。【性状】为白色的粉末，或凝聚成不规则的块状，手捻之立即成粉，有细而滑腻感。质重。以色白细腻，无杂质者为佳。不溶于水及酒精.能溶于碳酸水及稀硝酸。遇硫离子则变黑色。在闭管中燃烧则生水，在木炭上燃烧则生铅粒。【性味】甘辛，寒，有毒。①《本经》：味辛，寒。②《药性论》：味甘辛，无毒。③《医学入门》：味辛，寒，有毒。【归经】《得配本草》：入足少阴经气分。【功能主治】消积，杀虫，解毒，生肌。治疳积，下痢，虫积腹痛，癥瘕，疟疾，疥癣，痈疽，溃疡，口疮，丹毒，烫伤。①《本经》：主毒蟹，杀三虫。②《别录》：去鳖瘕，疗恶疮，堕胎，止小便利。③《药性论》：治积聚不消，炒焦止小儿疳痢。④《日华子本草》：治痈肿瘘烂，呕逆，疗癥瘕，小儿疳气。⑤《纲目》：治食复，劳复，坠痰消胀；治疥癣狐臭，黑须发。⑥《医林纂要》：软坚行痰，杀虫镇惊。如果你想更多的了解关于铅粉作用的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

镀锌的作用是提高镀件的耐锈蚀性能，延长产品的防锈时间。镀锌按工艺不同，分为热镀锌和电镀锌两种。热镀锌也叫热浸锌和热浸镀锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。现在钢板的表面镀锌主要采用的方法是热镀锌。热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有170年的历史了。然而近30年来，伴随冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得到了大规模发展。镀锌板中的热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类。电镀锌也叫冷镀锌，就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程。与其他 金属 相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种 金属 ，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰。镀锌的化学原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆 金属 制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆 金属 的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的 金属 离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属 形成 金属 离子进入镀锌液，以保持被镀覆的 金属 离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。热镀锌和电镀锌的镀锌作用虽然相同，但效果相差甚远。因为他们的镀锌层厚度相差较大，电镀锌层的厚度一般仅在20～30μm，浸镀锌层的厚度则一般为200μm左右。所以电镀锌镀件的耐锈蚀时间远远短于热镀锌镀件。

       红铜因为高纯度，安排细密，含氧量极低，无气孔、沙眼、裂纹、杂质，导电功能佳。电蚀出的模具表面光洁度高，经热处理技术，电极无方向性，合适精打、细打。现很多用于制作电线、电缆、电刷、电火花专用电蚀铜等要求导电性杰出的产品，须防磁性搅扰的磁学仪器、外表，如罗盘、航空外表等。硫酸铜在农业和林业上可防看病虫灾，按捺水体中藻类的很多繁衍。

国产红铜的特性高纯度，安排细密，含氧量极低。无气孔、沙眼、疏松，导电功能极佳，电蚀出的模具表面精度高，经热处理技术，电极无方向性，合适精打，细打，具有杰出的热电道性、制作性、延展性、防蚀性及耐候性等。 国产红铜的应用范围可应用于电器、蒸溜建筑及化学工业，特别端子印刷电器路板，电线遮盖用铜带、气垫，汇流排端子。电磁开关、笔筒、屋根板等。

贵 金属 作用:贵 金属 被用来制作珠宝和纪念品，而且还有广泛的工业用途。贵 金属 主要指金、银和铂族 金属 （钌、铑、钯、锇、铱、铂）等8种 金属 元素。这些 金属 大多数拥有美丽的色泽，对化学药品的抵抗力相当大，在一般条件下不易引起化学反应。贵 金属 合金几乎都作为功能材料使用。贵 金属 合金有多种分类方法：按基体 金属 可分作银基合金、金基合金、铂基合金和钯基合金等；按应用可分为电接触合金、测温合金、电阻合金、电阻应变合金、弹性合金、磁性合金、催化剂、透氢材料、电子管阴极材料和玻璃纤维漏板材料、钎料、以及坩埚器皿材料、装饰合金、牙科 金属 材料和钱币合金（见钱币 金属 ）等。贵 金属 合金的应用特点是：少（批量和数量少）、小（单件物品和元器件的体积小）、精(技术要求高，常用于关键的部位)、广（几乎所有的现代科学技术领域和工业生产部门都需要）和贵（ 价格 较昂）。以贵 金属 中的一种 金属 为基，加入其他元素组成的合金。贵 金属 合金具有贵 金属 的主要特性，就其特定的用途而言，比单一贵 金属 有更好的物理、化学和力学的综合性能，以及高度可靠性、稳定性和长寿命等特点。1763年制得金铂合金。1802年发明氢氧吹管，提供了熔炼贵 金属 合金的高温手段。到1847年,除锇和钌以外,贵 金属 都可以熔炼。1892年以后，电弧炉和感应电炉相继出现，贵 金属 及其合金的熔炼技术得到很大发展。这两种炉至今仍为贵 金属 的主要熔炼设备。到20世纪30年代末，可供应用的铂族 金属 合金系已有50多个。从此贵 金属 合金广泛应用于各个工业部门。70年代以来，连续铸锭、挤压、复合（包括涂层）等技术逐步应用于贵 金属 合金工业，合金品种越来越多，产品质量不断提高，用途更为广泛。中国的金、银及其合金的生产有悠久的历史（见冶金史）；1964年开始小批量生产铂族 金属 合金。此后研究与生产的规模和品种逐渐扩大。到70年代末，中国生产的贵 金属 合金约有200个品种,各类规格型材约1000多种。　　贵 金属 合金所用的合金元素大多是 金属 （主要是过渡族 金属 ）,少数是半 金属 和非 金属 ,总数约50个。一般说来，铅、锑、铋、硅、磷、铁等是贵 金属 合金中的有害杂质元素。在贵 金属 合金中,约有600多个合金系的相图已经作过研究，其中包括绝大多数金和银的二元系相图，大多数的铂族 金属 的二元系相图（以碱 金属 、碱土 金属 和稀土 金属 为另一组元的相图研究较少）。已经应用的合金系(包括二元系、三元系和越来越多的多元系)按相图类型主要有四类：液态和固态都无限互溶（如Ag-Au、Pt-Rh、Ir-Rh、Pd-Ag- Au系等）；液态无限互溶，固态在高温下无限互溶，但在低温下出现不互溶区（如Pt-Ir、Pd-Ir、Au-Pt、Au-Ni、Pd-Ag-Co系等）或有序无序转变（如Au-Cu、Pt-Co、Pt-Ni、Pd-Cu系等）；共晶（如Ag-Cu、Au-Sb系等）；包晶（如Pt-W、Pd-W、Pt-Ag、Au-Cr、Pt-Ru系等）。此外,还有少数包含 金属 间化合物的合金（如Au-Ag-Cu-Mn-Gd、Au-Ni-Gd、Au-Ni-Cr-Gd）等。想要了解更多关于贵 金属 作用的资讯，请继续浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

 红铜的效果红铜即纯铜，又叫紫铜，具有很好的导电性和导热性，塑性极好，易于热压和冷压力制作，可制成管、棒、线、条、带、板、箔等铜材。红铜因为高纯度，安排细密，含氧量极低，无气孔、沙眼、裂纹、杂质，导电功能佳。电蚀出的模具表面光洁度高，经红铜热处理技术，电极无方向性，合适精打、细打。现很多用于制作电线、电缆、电刷、电火花专用电蚀铜等要求导电性杰出的产品，须防磁性搅扰的磁学仪器、外表，如罗盘、航空外表等。硫酸铜在农业和林业上可防看病虫灾，按捺水体中藻类的很多繁衍。