火法炼金熔剂共有二类，一类是氧化熔剂，另一类是造渣熔剂。常用的氧化溶剂有硝石、二氧化锰，其作用是炉料中的贱金属（铜、铅、锌、铁等）和硫氧化成氧化物以便造渣，常用的造渣熔剂有硼砂、石英、碳酸纳等。其作用是与贱金属的氧化物反应生成炉渣。

废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣－金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。 出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物上浮除去，排除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。 钢包喂丝：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。 钢包处理：钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短（约10～30分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉处理法（IJ、TN、SL）等均属此类。 钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA－SKF）、封闭式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此类似的还有氩氧脱碳法（AOD）。 惰性气体处理：向钢液中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳，可以降低碳氧反应中CO分压，在较低温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。 预合金化：向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。在脱氧操作未全部完成前，与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收所起到的合金化作用称为预合金化。 成分控制：保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。 增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。 终点控制：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。 出钢：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中。

一、顶底复合吹炼技能 （一）顶底复合吹炼法可分为三类 顶吹氧、底吹惰性气体法，全世界广泛选用此法。 顶底复合吹氧法，日本和欧洲多为选用。 顶底吹氧、喷吹法燃料法，适宜100%废钢。 （二）工艺特色 1、反响速度快、热效率高，可完成炉内二次焚烧。 2、碳氧反响更趋平稳：当吹炼结尾[C]=0.04%时，无复吹的结尾[O]约为900×10－6左右。阐明钢渣的氧化性大为下降，吹炼残Mn明显进步，合金收得率明显进步。 3、吹炼后期强化熔池拌和，使钢－渣反响挨衡，利于脱磷脱硫反响的进行。 4、坚持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的两层长处。 5、冶炼低碳钢（C=0.01%～0.02%）时，避免了钢渣过氧化。 （三）复吹转炉的经济效益 1、渣中含铁量下降2.5%～5.0%。 2、金属收得率进步0.5%～1.5%，残Mn进步0.02%～0.06%。 3、磷含量下降0.002%。 4、石灰耗费下降3kg/t～10 kg/t，氧气耗费削减4Nm3/t～6 Nm3/t。 5、进步炉龄，削减耐火材料耗费，归纳经济效益约为6～15元/吨。 二、溅渣护炉技能 溅渣护炉技能是使用高MgO含量的炉渣，用高压氮气将炉渣喷吹到转炉炉衬上，进而凝结到炉衬上，减缓炉衬砖的腐蚀速度，然后进步转炉的炉龄。 （一）技能关键 1、炉内合理的留渣量，一般操控在80～120 kg/t较适宜。 2、炉渣特性操控：    终渣MgO≥8%为宜（特别对镁碳砖转炉）。    FeO取12%～18%为宜。    适宜的炉渣粘度：易溅起、挂渣、均匀又避免炉底上涨、炉膛变形。 3、溅渣操作参数操控 N2气压力与流量与氧气压力、流量相挨近时，作用较好。位高度要根据厂商实践探索，可在1～2.5m之间改变。 溅渣时刻一般为2.5～4min。位夹角大都厂商的实践证明12°比较抱负。 （二）溅渣护炉的经济效益 1、进步炉龄3～4倍以上。 2、进步转炉使用系数2%～4%。 3、下降炉衬砖耗费0.2～1.0kg/t，下降补炉料耗费0.5～1.0 kg/t。 4、减轻工人劳动强度。 5、出资回报率高。我国62座转炉测算出资回收期为1.3年。溅渣护炉的归纳经济效益大约为2～10元/t钢。 （三）溅渣护炉与复吹转炉的联系 关于选用溅渣护炉与复吹冶炼并存的转炉，跟着溅渣后炉龄的进步，炉底相应上涨，影响了底吹透气砖的作业，此刻，底吹透气砖的寿数约为3000炉，这意味着从3000炉今后，复吹作用大大削弱，乃至消失。而溅渣护炉的炉龄远远大于3000炉（现在达2万多炉）。这就是一向重视高纯洁钢，遍及选用复吹技能的日本不愿意选用溅渣护炉技能的原因。现在，炼钢作业者正尽力开发底吹喷嘴长命技能，关键如下： 1、使用底吹喷嘴前蘑菇头的成长和操控技能，完成喷嘴长命化。 2、炉役前期，使用粘渣、挂渣和溅渣敏捷在喷嘴前端生成透气蘑菇头，避免喷嘴烧损。 3、炉役中后期留意操控蘑菇头高度，避免阻塞。 4、对阻塞喷嘴选用复通技能。

一、熔剂     闪速炉熔剂为石英石，一般要求含二氧化硅在80%以上，含铁在3%以下。砷、氟等杂质应尽量低。若有条件，可运用含金、银、铜的石英石。各厂闪速炉用石英熔剂成分实例见表1。 表1  闪速炉用石英熔剂成分实例，%厂名SiO2其它补白贵冶＞85Fe＜2  As＜0.1  F＜0.1河砂哈里亚瓦尔塔86～89Fe2O3 2.8  Al2O32.7足尾50～55S 30～33小坂80矿东予89.1Fe 3  Al2O3 3佐贺关92全化尾砂及海砂玉野80萨姆松92Fe 3凯特里91韦尔瓦90伊达哥80温山90伊萨贝拉97.8奥林匹克坝93.4    直接取得含铜低的弃渣的玉野式闪速炉，为操控炉渣含CaO4%，增加少数石灰作熔剂。     二、燃料     闪速炉常用燃料有重油、焦粉、粉煤及天然气等。各种燃料可独自运用，也可混合运用。燃料品种的挑选主要由区域燃料直销条件及报价决议。     因为烟气用于制酸，因而对燃料含硫无要求。     各厂闪速炉用燃料的实例见表2，表3。 表2  闪速炉用重油实例工厂品种低发热值GJ/kg元素组成，%CHSONW贵冶200号渣油4185.411.20.50.50.50.5足尾厂日本C重油418612佐贺关厂船用重油4486.511.22东予厂日本C重油418612格沃古夫厂重油85.911.12.5    注：贵冶用200号渣油Q低为41.023MJ/kg；粘度为400～600mPa·s；重油密度为0.97g/cm3。 表3  闪速炉用焦粉及粉煤的实例厂名品种粒度分析低发热值MJ/kg元素组成，%CHONS灰分佐贺关厂焦粉＋1.0mm 6.0%28.586.50.5810.111.0～0.5mm  14.0%0.5～0.149mm 44.7%0.149～0.044mm 21.9%－0.044mm 13.4%东予厂粉煤＋88目＜10%27.264.75.34.40.82.622玉野厂粉煤－100目＞90%    有的冶炼厂闪速炉选用天然气为燃料，例如巴亚马雷厂用的天然气含CH498%，低发热值为35590kJ/m3，圣马纽尔厂用的天然气热值为34000 kJ/m3。

稀土在钢中的应用有近30年的历史，经过对稀土金属在钢中作用规律和机理的研究，搞清楚了稀土在钢中的作用;通过添加工艺方法的实验研究，掌握了稀土加入的工艺条件、添加稀土金属的品种和加入量。至八十年代末期，稀土在钢中的应用已没有技术方面的障碍。我国稀土钢产量从1985年的11万吨增长到1997年的近60万吨，品种80多个。仅武钢一家，“八五”期间就生产了160万吨稀土钢，创造经济效益3.2亿元，社会效益18.3亿元，节约外汇5000万美元。 稀土加入钢中，可起到脱氧、脱硫、改变夹杂物形态等净化和变质作用，在某些钢中还能有微合金化的作用，稀土能够提高钢的抗氧化能力，高温强度和塑性、疲劳寿命、耐腐蚀性及抗裂性等。 稀土加入钢中的主要作用： 净化作用：钢中加入稀土，可以置换钢中可能生成的硫化锰、氧化铝和硅铝酸盐夹杂物中的氧与硫，形成稀土化合物。这些化合物中有部分从钢液中上浮进入渣中，从而使钢液中的夹杂物减少，钢液得到净化，这就是稀土对钢的净化作用。 细化组织：由于稀土在钢中同夹杂物反应生成的稀土化合物熔点较高，在钢液凝固前析出，这些细小的质点，可作为非均质形核中心，降低结晶过程的过冷度，因此，不但可以减少偏析还可细化钢的凝固组织。 对夹杂物的形态控制：钢中加入稀土后，硫化锰将被在高温塑性变形能力较小的稀土氧化物或硫化物取代，这些化合物在轧制过程中不随钢一起变形，仍保持为球状，它们对钢的机械性能影响较小，所以钢中加入稀土可以提高钢的韧性，改善钢的抗疲劳性能。 在耐大气腐蚀钢中加入稀土，使钢的内锈层致密，而且与基体的结合力变强，不易脱离，可以阻止大气中O2和H2O的扩散，从而降低了腐蚀速度，加稀土的钢的耐腐蚀性比不加稀土的钢提高0.3～2.4倍。在MnNb系低合金高强度钢中加入稀土可以显著改善钢的冷弯性能、冲击性能、低温冲击性和耐磨性，大大改善了钢的加工性能并提高其使用寿命。在铁路钢轨中加入稀土，可显著提高钢轨的耐磨性、抗剥离性，经多年使用证明钢轨寿命提高1.5倍。

鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风炉渣成分（即渣型）计算确定。       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上。若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低，但不小于75%。       二、铁质熔剂  多用烧渣，含Fe45%以上。也可用铁屑或铁矿石。       三、块状石英石（尤其含金石英石）、铁矿石粒度大于30mm时，也可直接加入鼓风炉。       表1为熔剂的化学成分实例。   表1  熔剂的化学成分实例，％熔剂名称FeCaOSiO2Al2O3MgOPbZnSAuAg石灰石10.5754.330.95       石灰石20.4155.731.340.330.59     石灰石30.353.970.620.230.89     石英石10.191.0891.80.14      石英石20.52.2197.12       石英石31.261.0894.86       河砂12.41.3575.853.04      河砂21.510.687.48       河砂33.02.074～80  0.30.10.1  烧渣147.44.158.2       烧渣243.866.29.31       烧渣347.554.3510.21       平江金精矿38.120.0433.975.62 0.150.195.67133.815.4灵宝精矿14.230.640～60  0.2～1.80.2718～2430～70100～400秦岭精矿16.980.6347.47  5～131.5920.270150浸出渣银精矿8.243.214.241.41 4.8341.124.62.0560铜浸出渣30～40 30～35  0.01  8～10140     注：Au、Ag的单位为g/t。

进入新世纪以后,锌锭作用越来越多的被生产商所开发出来.而最普遍的锌锭作用就是铸造锌合金.锌锭主要为压铸件，用于汽车、轻工等行业。许多锌合金的加工性能都比较优良，道次加工率可达60%-80%。中压性能优越，可进行深拉延，并具有自润滑性，延长了模具寿命，可用钎焊或电阻焊或电弧焊(需在氦气中)进行焊接，表面可进行电镀、涂漆处理，切削加工性能良好。在一定条件下具有优越的超塑性能。锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金。锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备，压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。锌锭的价格也随着锌锭作用面的越来越广而提高.笔者认为,在未来的十年内,锌锭将成为中国有色金属业的主力军.

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

1冲击面积氧气流股与安静金属液面触摸时的面积。  2炉容比转炉有用容积与公称容量的比值。  3均衡炉衬依据炉衬各部位的丢失机理及腐蚀状况，在不同部位运用不同质料的耐火砖，砌筑不同厚度的炉衬。  4喷孔夹角喷孔几许中心线与喷头轴线之间的夹角。  5静态模型就是依据物料平衡和热平衡核算，再参照经历数据统计分析得出的批改系数，断定吹炼加料量和氧气耗费量，猜测结尾钢水温度及成分方针。  6溅渣护炉运用MgO含量到达饱满或过饱满的炼钢结尾渣，经过高压氮气的吹溅，使其在炉衬表面构成高熔点的熔渣层，并与炉衬很好的黏结附着，称为溅渣护炉。  7转炉的经济炉龄依据转炉炉龄与本钱、钢产值之间的联络，其材料综耗费量最少、本钱最低、产值最高，确保钢质量条件下所断定的最佳炉龄就是经济炉龄。  8归纳砌炉在吹炼进程中，因为转炉炉衬各部位的工作条件不同，内衬的蚀损状况和蚀损量也不一样。针对这一状况，视衬砖的损坏程度的差异，砌筑不同质料或同一质料不同等级的耐火砖，这就是所谓归纳砌炉。  9转炉炼钢的动态操控转炉炼钢动态操控是在静态操控根底上，运用副等测验手法，将吹炼进程中金属成份、温度及熔渣状况等有关信息对吹炼参数及时批改，到达预订的吹炼方针。因为它比较实在的把握了熔池状况，射中率比静态操控明显进步，具有更大的适应性和准确性。其间有吹炼条件操控法、轨迹盯梢法、动态停吹法、称量操控法。  10供氧强度指单位时刻内每吨金属料由喷供应的氧气量，单位是米3/吨·分。  11转炉静态操控以物料平衡和热平衡为根底树立设定的数学模型，即依照已知的质料条件和吹炼结尾钢水温度及碳含量核算铁水、废钢、各种造渣材料及冷却剂的参与量、吹氧量和吹氧时刻，并依照核算成果由核算机操控整个吹炼进程至结尾，在吹炼进程中不按任何新信息量进行批改的一种操控办法。  12炉容比新转炉砌砖后的容积与装入量之比。  13马赫数指氧流速度与临界条件下音速的比值，用于测量氧流速度超越音速的程度。  14氧气流量单位时刻内向熔池供氧的数量。  15定量装入在整个炉役期间，每炉的装入量坚持不变。  16造渣准则断定适宜造渣办法、渣料参与量和时刻及快速成渣。  17分散脱氧脱氧剂参与到熔渣中，经过下降渣中TFe含量，使钢水中氧向熔渣搬运分散，到达下降钢中氧的意图。  18真空脱氧将钢水置于真空条件下，经过下降外界CO分压，打破钢水中碳氧平衡，使钢水中剩余碳和氧持续反响，到达脱氧的意图。  19热效应一个化学反响，当生成物与反响物温度相一起，这个进程中放出或吸收的热量。  20肯定标高氧喷头与零米渠道的间隔。  21相对标高氧喷头与金属液面的间隔。  22洁净钢洁净钢是指：第一是钢中杂质元素〔P〕、〔S〕、〔H〕、〔N〕、〔O〕含量低；第二对错金属搀杂物少，尺度小，形状要操控（依据用处操控搀杂物球状化）。  23压力加工所谓压力加工，就是用不同的东西，对金属施加压力，使之发作性变形，制成必定形状产品的加工办法。  24连铸漏钢所谓漏钢是凝结坯壳出结晶器后，反抗不住钢水静压力的作用，从坯壳处开裂而使钢水流出。  25强度钢在载荷作用下，反抗塑性变形或开裂的才能称为钢的强度。  26抗拉强度钢材被拉断前所能接受的最大应力称为抗拉强度。  27塑性指金属材料在外力作用下，能够安稳地发作永久性变形并能持续坚持其完整性而不被损坏的功能。  28外来搀杂在冶炼及浇注进程中混入钢液并停留其间的耐火材料、熔渣或许两者的反响产品以及各种尘埃微粒等称外来搀杂。  29真空度在真空处理进程中，真空室内能够到达并且能坚持的最低压力为真空度。  30返干是指现已熔化或部分熔化的炉渣呈现变黏乃至结成大块的现象。  31化学亲和力指元素与元素之间结合才能的强弱。  32相就是咱们研讨的体系中具有相同物理性质并且均一的那一部分。  33冲击面积氧气流股与安静金属液面触摸时的面积。  34炉容比转炉有用容积与公称容量的比值。  35均衡炉衬依据炉衬各部位的丢失机理及腐蚀状况，在不同部位运用不同质料的耐火砖，砌筑不同厚度的炉衬。  36喷孔夹角喷孔几许中心线与喷头轴线之间的夹角。  37抗拉强度试样拉断进程中最大力所对应的应力。  38石灰活性是指石灰与熔渣的反响才能，它是衡量石灰在渣中溶解速度的方针。  39碳氧浓度积在必定温度和压力下，钢液中碳与氧的质量百分浓度之积是一个常数，而与反响物和生成物的浓度无关。  40比热容必定量物质升高1℃吸收的热量称热容。单位质量物质的热容称比热容。  41固溶体一种或几种金属或非金属元素均匀地溶于另一中金属所构成的晶体相叫固溶体。  42熔渣碱度炉渣中碱性氧化物浓度的总和与酸性氧化物浓度总和之比称为炉渣碱度。  43转炉的热功率转炉炼钢的热功率是有用热占总热量的百分比，其间有用热指钢水物理热及矿石分解热。  44留渣操作留渣操作就是将上炉终渣的一部分留给下炉运用。结尾熔渣的碱度高，温度高，并且有必定(Tfe)含量，留到下一炉，有利于初期渣尽早构成，并且能够进步前期去除P、S的功率，有利于维护炉衬，节省石灰用量。  45结尾操控主要是指结尾温度和成分的操控。对转炉结尾操控不只要确保结尾碳、温度的准确射中，确保P、S成分到达出钢要求，并且要求操控尽或许低的钢水氧含量。  46拉瓦尔型喷头拉瓦型喷头是缩短-扩张型喷孔，出口氧压于进口氧压之比小于0.528，构成超音速射流。气体在喉口处速度等于音速，在出口处到达超音速。  47转炉的经济炉龄依据转炉炉龄与本钱、钢产值之间的联络，其材料的归纳耗费量最少，本钱最低，产值最多，确保钢质量条件下所断定的最佳炉龄，就是经济炉龄。  48钢水炉外精粹就是将炼钢炉中初炼的钢水移到钢包或其他专用容器中进行精粹，也称为二次精粹。  49冷却效应换算值在必定条件下，参与1kg冷却剂所耗费的热量就是该冷却剂的冷却效应；如是规则废钢的冷却效应值为1.0，其它冷却剂冷却效应与废钢冷却效应的比值为冷却效应换算值。  50复合吹炼强拌和在顶、底复合吹氧工艺中，供气强度（标态）动摇在0.20~2.0m3/（t.min）；底部供气组件一般运用套管式喷嘴，中心管供氧，环管供天然气、或液化、或油做冷却剂，此工艺归于复合吹炼强拌和。  51复合脱氧，有何长处复合脱氧指向钢水中一起参与两种或两种以上的脱氧元素。其长处有：⑴能够进步脱氧元素的脱氧才能，因而复合脱氧比单一元素脱氧更彻底。⑵假使脱氧元素的成分份额妥当，有利于生成液态的脱氧产品，便于产品的别离与上浮，可下降钢中搀杂物含量，进步钢质量。⑶有利于进步易挥发元素在钢中的溶解度，削减元素的丢失，进步脱氧元素的功率。  52“后吹”有何弊端一次拉碳未到达操控的方针值需求进行补吹，补吹也称为后吹。因而，后吹是对未射中方针进行处理的手法。后吹会给转炉冶炼构成如下严重危害。 （1）钢水碳含量下降，钢中氧含量升高，然后钢中搀杂物增多，下降了钢水纯净度，影响钢的质量。 （2）渣中TFe增高、下降炉衬寿数。 （3）添加了金属铁的氧化，下降钢水收得率，使钢铁料耗费添加。 （4）延长了吹炼时刻，下降转炉出产率。 （5）添加了铁合金和增碳剂耗费量，氧气运用率下降，本钱添加。  53转炉日历运用系数转炉在日历时刻内每公称吨每日所出产的合格钢产值。 转炉日历运用系数（吨/公称吨·日）＝合格钢产值（吨）/（转炉公称吨×日历日数）  54铁水预处理指铁水兑入炼钢炉之前，为脱硫或脱硅、脱磷而进行的处理进程。  55熔渣碱度怎么表明炉渣中碱性氧化物浓度总和与酸性氧化物浓度总和之比称为炉渣碱度。一般用符号R表明。  56不锈钢不锈钢是在大气、水、酸、碱和盐溶液或其他腐蚀性介质中具有高度化学安稳性的合金钢的总称。  57全面质量管理为了能够在最经济的水平上并考虑到充沛满意顾客要求的条件下进行商场研讨、规划、制作和售后服务，把厂商内各部门的研发质量、坚持质量和进步质量的活动构成为一体的一种有用的体系。  58过冷度加热至奥氏体区域的钢，在冷却进程中，由奥氏体改动为其它安排的实践温度与临界温度之差。  59过热、过烧过热是当加热温度超越Ac3持续加热到达必定温度时，钢的晶粒过度长大，然后引起晶粒间的结合力削弱，钢材的力学功能恶化的现象。 过烧是当钢在高温下，在激烈氧化介质中加热时，氧渗透到钢内杂质会集的晶粒鸿沟，使晶界开端氧化和部分熔化，构成脆壳，严重损坏晶粒间衔接的现象。  60成材率指用1吨质料能够轧制出的合格制品分量的百分数。  61操控轧制和操控冷却技能操控轧制和操控冷却技能就是恰当操控加热温度、变形温度(包含每道次的变形量、总变形量、变形速度)及冷却速度等工艺参数，一般是在比惯例轧制温度稍低的条件下，选用强化压下和操控冷却等工艺办法来进步热轧钢材归纳功能的一种轧制办法。  62同素异构改动金属在固态下，在必定温度由一种晶格改动为另一种晶格的进程。  63耐性材料塑性变形和开裂全进程中吸收能量的才能，它是强度和塑性的归纳体现。  64彻底退火、再结晶退火彻底退火是将钢加热至Ac3以上20～30℃，经彻底奥氏体化后进行缓慢冷却，以取得近于平衡安排的热处理工艺。 再结晶退火是把冷却变形后的金属加热到再结晶温度以上坚持恰当时刻，使变形晶粒从头改动为均匀等轴晶粒而消除加工硬化的热处理工艺。  65C曲线C曲线就是使加热至奥氏体区的钢过冷至Ar1以下，在不同温度和时刻下等温改动得到的各种结构安排的曲线，因为其形状像拉丁字母“C”，故常称为C曲线，又称过冷奥氏体等温改动动力学曲线。  66塑性指金属材料在静载荷的作用下发作永久变形而不损坏的才能。  67枝晶偏析在一个晶粒内成分不均匀的现象叫晶内偏析。因为这种偏析是呈树枝状散布的，故又名枝晶偏析。  68固溶处理将钢材加热到奥氏体或α固溶体区的恰当温度，进行必定时刻的保温，使一种或几种相最大极限的溶入固溶体中，然后快速冷却到室温。  69带状安排是钢材的内部缺点之一，呈现在热轧结构钢的显微安排中，沿轧制方向平行摆放，呈层状散布、形同条状的铁素体晶粒与珠光体晶粒。  70固溶强化选用添加溶质元素使固溶体强度升高的强化机制，是经过改动材料的化学成分来进步强度的办法，其强化的金属学根底是因为运动的位错与异质原子之间的相互作用的成果。  71负公役轧制许多产品是依照尺度公役交货。假如产品公役契合国标或厂标，则能够为产品尺度精度满意交货要求。负公役轧制就是使终轧制品厚度比方针厚度偏小，但终轧制品厚度在制品负公役规模。负公役轧制有利于进步成材率，下降轧制本钱，并且对设备没有提出附加要求。  72热处理钢的热处理是将固态钢进行恰当加热、保温文冷却，然后改动其安排、取得所需功能的一种工艺，依据加热温度和冷却办法的不同，可分为退火、正火、淬火、回火以及某些零部件的表面热处理等五大类。  73热脆在固态下，硫在钢中的溶解度极小，以FeS的形状存在于钢种。FeS还与铁、FeO等生成低熔点的共晶体，在钢冷凝进程中沿晶界呈网状分出，其熔点远低于热轧或热锻时钢的加工温度。因而在热加工时沿晶界散布的Fe-FeS、FeS-FeO共晶体已熔化，损坏了各晶粒间的衔接，导致钢的开裂。这种在热加工时发作晶界开裂的现象叫热脆。  74化学平衡大多数的化学反响都具有可逆性，反响能够向某一方向进行，也能够向相反方向进行。在某一条件下，若正方向反响速度和逆方向反响速度持平，反响物与产品的浓度长时刻坚持不变，当物质体系到达了这一状况时，即称为化学平衡。  75非金属搀杂物在冶炼和浇注进程中发作或混入钢中，经加工或热处理后仍不能消除并且与钢基体无任何联络而独立存在的氧化物、硫化物、氮化物等非金属相，统称为非金属搀杂物，简称搀杂物。  76归纳砌炉在吹炼进程中，因为转炉炉衬各部位的工作条件不同，内衬的蚀损状况和蚀损量也不一样。针对这一状况，视衬砖的损坏程度的差异，砌筑不同质料或同一质料不同等级的耐火砖，这就是所谓归纳砌炉。  77活性石灰一般把在1050~1150℃温度下，在回转窑或新式竖窑（套筒窑）内焙烧的石灰，即具有高反响才能的体积密度小、气孔率高、比表面积大、晶粒细微的优质石灰叫活性石灰，也称软烧石灰。  78组成渣洗是在出钢前将组成渣参与钢包内，经过钢流对组成渣的冲击拌和，下降钢中的硫、氧和非金属搀杂物含量，进一步进步钢水质量的办法。组成渣洗既可用于电炉炼钢，也可用于转炉炼钢。组成渣有固态渣和液态渣之分。  79元素的脱氧才能是指在必定温度下，与溶于钢液中必定量脱氧元素相平衡的钢液氧含量。平衡氧含量越低，这种元素脱氧才能越强。  80复合脱氧一起运用两种或两种以上脱氧元素脱氧，其浓度比恰能生成低熔点液态杂乱化合物，有利于上浮排出，然后使所用脱氧元素的脱氧才能大大增强的办法。  81剩余元素钢的成分中有些元素不是有意参与的，而是随炼钢质料带入炉内，冶炼进程又不能去除而残存与钢中的元素。  82微合金化钢也叫高强度低合金钢，是指在低碳钢中参与微量的钛、铌、钛等碳氮物构成元素，与钢中的剩余空隙原子碳和氮结组成碳化物和氮化物质点，起到细化晶粒和沉积强化的作用。  83经济炉龄指投入本钱最低、产值效益最多的炉龄，即在一个炉役期内出产率最高、钢质量最好、修理本钱最低时所冶炼钢水的炉数。  84磷的分配系数在炼钢条件下，脱磷作用可用熔渣与金属中磷的浓度的比值来表明，这个比值称为磷的分配系数。  85奥氏体碳溶解于γ-Fe中的空隙固溶体。用A表明。  86活度溶液中因为溶质分子与溶剂分子之间的相互作用在参与实践化学反响时，浓度或许呈现误差，呈现的误差或许是正误差，也或许是负误差，运用浓度应乘上一个校对系数，这个系数叫活度系数，此乘积称为有用浓度，也叫活度。  87可逆反响在同一条件下，既可向正反响方向(从左向右)进行，又可向逆反响方向(从右到左)进行的化学反响。  88熔渣氧化性熔渣的氧化性是指熔渣向金属熔池传氧的才能，即单位时刻内自熔渣向金属熔池供氧的数量。  89拉碳是指吹炼进程进行到熔池钢液中含碳量到达出钢的要求时，中止吹氧并摇炉这个操作。  90合金吸收率被钢水吸收的合金元素的分量与参与该元素总量之比称为吸收率。  91沉积脱氧把脱氧剂参与钢液中，脱氧产品以沉积形体发作于钢液之中的脱氧办法就叫沉积脱氧。  92氢脆钢中的氢能使钢变脆，下降钢的强度、塑性、冲击耐性，称之为氢脆。  93单渣操作所谓单渣操作是指在冶炼进程中只造一次渣，半途不扒渣、不倒渣。  94转炉炉容比转炉炉容比系指转炉有用容积(V)与公称容量(T)的比值。  95高拉碳低氧操控高拉碳低氧操作法要依据制品磷的要求，决议高拉碳规模，既能确保结尾钢水氧含量低，又能到达制品磷的要求，并削减增碳量。  96炉渣的分子理论？熔渣的分子理论以为：(1)熔渣是由各种分子，即简略分子和杂乱分子组成的；(2)简略分子不断构成杂乱分子，而杂乱分子又不断分解成简略分子，处于化学动平衡状况；(3)只要自在状氧化物才有与钢液反响的才能；(4)熔渣是抱负溶液，能够运用质量作用定律。  97冷却效应？冷却效应换算值？在必定条件下，参与1kg冷却剂所耗费的热量就是该冷却剂的冷却效应。 冷却效应换算值：假如规则废钢的冷却效应为1.0，其它冷却剂冷却效应与废钢冷却效应的比值为冷却效应换算值。  98短渣炉渣碱度在4.2或更高时，温度下降时粘度急剧添加，此种渣常称为短渣。  99铁素体碳溶解α-Fe中的空隙固溶体称铁素体，溶解碳量在0.008-0.0218%之间。  100泡沫渣熔渣构成薄膜将气泡包住并使其离隔，引起发泡胀大的熔渣称为泡沫渣。  101耐火度当耐火材料受热软化到必定程度时的温度就是该耐火材料的耐火度。  102铁水预脱硫处理指高炉铁水在尚未兑入炼钢炉之前，参与脱硫剂对其进行脱硫的工艺操作。  103氢脆跟着氢含量的添加钢的塑性下降的现象。  104生成热安稳单质生成1mol化合物的反响热为该化合物的生成热，单位为J/mol。  105转炉热功率指有用热占总热量的百分比，其间有用热指钢水的物理热和矿石分解热。