废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

炼铝锭是一种投资者较为关注的一个问题，让我们来了解其方式。炼铝锭的最好温度是780--850度范围都可以，高级铝合金最高900多度。要看合金配方，比如钛、硅、硼等合金含量。沈阳有个以拾破烂为生的人，名叫王洪怀。有一天他突发奇想：收一个易拉罐，才赚几分钱。如果将它熔化了，作为金属材料卖，是否可以多卖些钱?他于是把一个空罐剪碎，装进自行车的铃盖里，熔化成一块指甲大小的银灰色金属，然后花了600元在市有色金属研究所作了化验。结果出来了，这是一种很贵重的铝镁合金!当时市场上的铝锭价格，每吨在14000元至18000元之间，每个空易拉罐重18.5克，54000个就是一吨，这样算下来，卖熔化后的材料比直接卖易拉罐要多赚六七倍钱。他决定回收易拉罐熔炼。从拾易拉罐到炼易拉罐，一念之间，不仅改变了他所做的工作性质，也让他的人生走上另外一条轨迹。 为了多收到易拉罐，他把回收价格从每个几分钱提高到每个1角4分，又将回收价格以及指定收购地点印在卡片上，向所有收破烂的同行散发。一周以后，王洪怀骑着自行车到指定地点一看，只见一大片货车在等待他，车上装的全是空易拉罐。这一天，他回收了13万多个，足足两吨半。向他提供易拉罐的同行们，卸完货仍然又去拾他们的破烂，而王洪怀却彻底变了。 他立即办了一个金属再生加工厂。一年内，加工厂用空易拉罐炼出了240多吨铝锭，三年内赚了270万元。他从一个“拾荒者”一跃而为百万富翁。 一个收破烂的人，能够想到不仅是拾，还要改造拾来的东西，这已经不简单了。改造之后能够送到科研机构去化验，就更是具有了专业眼光。至于600元的化验费，得拾多少个易拉罐才赚得回来哟，一般的拾荒匠是绝对舍不得的，这就是投资者和打工者的区别。虽然是个拾荒匠，却少有穷人的心态，敢想敢做，而且有一套巧妙的办法，这种人，不管他眼下的处境怎样，兴旺发达那只是迟早的事。如果你想更多的了解关于炼铝锭的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

易拉罐炼铝锭是一种投资者想要了解的一个情况，让我们来了解下。回收一吨易拉罐,可以少开采2吨铝矿有这样的一个故事：一般人眼中，拾破烂的一定是穷人，想靠拾破烂成为百万富翁是近乎天方夜谭的事。可是，真就有人做到了。沈阳有个以拾破烂为生的人，名叫王洪怀。有一天他突发奇想：收一个易拉罐，才赚几分钱。如果将它熔化了，作为金属材料卖，是否可以多卖些钱?他于是把一个空罐剪碎，装进自行车的铃盖里，熔化成一块指甲大小的银灰色金属，然后花了600元在市有色金属研究所作了化验。结果出来了，这是一种很贵重的铝镁合金!当时市场上的铝锭价格，每吨在14000元至18000元之间，每个空易拉罐重18.5克，54000个就是一吨，这样算下来，卖熔化后的材料比直接卖易拉罐要多赚六七倍钱。他决定回收易拉罐熔炼。从拾易拉罐到炼易拉罐，一念之间，不仅改变了他所做的工作性质，也让他的人生走上另外一条轨迹。为了多收到易拉罐，他把回收价格从每个几分钱提高到每个1角4分，又将回收价格以及指定收购地点印在卡片上，向所有收破烂的同行散发。一周以后，王洪怀骑着自行车到指定地点一看，只见一大片货车在等待他，车上装的全是空易拉罐。这一天，他回收了13万多个，足足两吨半。向他提供易拉罐的同行们，卸完货仍然又去拾他们的破烂，而王洪怀却彻底变了。他立即办了一个金属再生加工厂。一年内，加工厂用空易拉罐炼出了240多吨铝锭，三年内赚了270万元。他从一个“拾荒者”一跃而为百万富翁。一个收破烂的人，能够想到不仅是拾，还要改造拾来的东西，这已经不简单了。改造之后能够送到科研机构去化验，就更是具有了专业眼光。至于600元的化验费，得拾多少个易拉罐才赚得回来哟，一般的拾荒匠是绝对舍不得的，这就是投资者和打工者的区别。虽然是个拾荒匠，却少有穷人的心态，敢想敢做，而且有一套巧妙的办法，这种人，不管他眼下的处境怎样，兴旺发达那只是迟早的事。如果你想更多的了解关于易拉罐炼铝锭的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

我国抚顺铝厂于20世纪60年代进行了电热法熔炼铝硅合金以及从铝硅合金中提取纯铝的研讨。电热法熔炼铝合金对错电解法，它的原理就是碳复原，即用碳复原含铅和硅的矿石，得到铝硅合金。     一、电热法熔炼铝硅合金的原理     在电炉中，铝矿加热到2000℃，碳就能够攫取氧化铝中的氧，复原出金属铝。而矿中的SiO2在1700℃下就复原为硅，构成铝硅合金。SiO2和Al2O3共同被碳复原的反响分为三步：     第一步，在1500～1600℃下，3SiO2＋9C→3SiC＋6CO     第二步，在1600～1900℃下，2Al2O3＋3C→Al4O4C＋2CO     第三步，在1950～2200℃下，Al4O4C＋3SiC→4Al＋3Si＋4CO     只需反响出产的CO气体赶快扫除，就能够顺畅复原出铝硅合金。     二、电热法熔炼铝硅合金的工艺     电热法熔炼铝硅合金的工艺如图1。电热法的质料是铝土矿、高岭石和硅线石等，首要操控质猜中的铝硅比，若要制取含铝70%的铝硅合金，质料的铝硅比应为2～3。假如达不到这个要求，就需要分配。一般以为铝硅合金中的铝为70%～72%最为适合，过高就会呈现Al4C3。质猜中的Fe2O3、TiO2对熔炼有很大影响，要严格操控。熔炼顶用褐煤、泥煤焦等作复原剂。配料的意图是进行精确配入复原剂和铝硅比，复原剂过量则生成碳化物，炉料电阻下降，形成炉底长高的现象，反之渣量会增大，形成原产丢失和产品的机械丢失。制团的意图是使反响发作的CO气体能很顺畅扫除，对球团的要求是：（1）有较高的复原才能和速度，有满足的孔隙度；（2）团块的电阻率大，强度较大；（3）四块料的熔点要高于复原温度；（4）团块的含水应在1%以下。熔炼在电炉中进行，在正常情况下炉膛内可化分为炉料预热带、凝结带、反响带、电弧带和铝硅合金带。现在电热法熔炼铝硅合金的电炉越来越大，三相炉到达25000～30000kW。电弧炉的电耗跟着功率的添加而下降。  图1  电热法熔炼铝硅合金的工艺准则流程     三、粗铝硅合金的精粹     电热法的熔炼所得的铝硅合金是粗合金，还含Fe、Ti、Ca等杂质及硅化物、碳化物、氧化物、化物等，有必要精粹。精粹在电炉中进行。熔剂组成为44%Na3AlF6、47%NaCl和9%KCl。精粹温度是1100～1200℃，精粹得到的铝硅合金为一次铝硅合金，作为制取铝硅盟（铝硅共晶）的质料。     四、铝硅盟的制取     在Al－Si－Fe三元系中有一个共晶点，其组成为87.6%Al、11.8%Si、0.6%Fe，共晶温度为576℃，这就是铝硅盟的成分。提取的办法有稀释法和过滤法。稀释法就是将精粹所得的一次铝硅合金用工业铝稀释，使之到达铝硅盟的成分。过滤法是将一次合金冷却至共晶温度，然后过滤，滤液为铝硅盟。     电热法熔炼铝硅合金和冰晶石－氧化铝熔盐电解法比较，能够用黏土、煤矸石、煤面料等低档次含铝质料；出产流程短，设备出产才能大，可得到CO气体燃料副产品，设备出资少；能量利用率高，不必整流设备；对原材料要求相对较低，不需要氟化盐等长处，但只能得到铝硅合金。     五、铝硅合金提取纯铝     从铝硅合金提纯铝的办法许多，常用电解法和贱价歧化法。     （一）电解法     铝硅合金的电解法提纯铝的原理与三层液电解精粹相同，可是阳极合金坚持为固态。在电解进程中，阳极铝硅合金溶解进入电解质，然后在阴极分出。阳极铝硅合金的组成是46%～56%Al，36%～38%Si，6%～8%Fe，0.8%～3.5%Ti；电解质为KCl－NaCl－AlF3，阳极电流密度为0.06%～0.08A/cm2，阴极电流密度为0.4A/cm2，电流效率为95%～97%，阴极铝为99.7%。就单纯铝硅合金电解而言，电能耗费只要5800kW·h/t（铝）。但把熔炼铝硅合金的能量耗费算上，能耗比传统办法更高。     （二）贱价歧化法     因为铝比较简单和氯生成贱价，而贱价只在高温下安稳，在低温下就歧化为三和金属铝。据此可在高温下使铝合金中的铝转化为AlCl气，然后在低温下使AlCl歧化分化出铝和三，三再回来与铝硅合金反响。在坡化分化进程中，铝硅合金中的Si、Fe、Ti很少参加反响，但Zn、Mg随之进入铝液。     贱价歧化法包含5个环节：（1）电热法制取粗合金；（2）铝硅合金和AlCl3气体在反响炉内发作反响，温度为1300℃；（3）卤化物同贱价卤化物在分馏室内蒸腾别离；（4）用与高铝硅合金反响得到AlCl3；（5）在冷凝器内，AlCl歧化解得到纯铝和AlCl3，后者回来运用。     贱价歧化法在工业上从铝硅合金中提取纯铝是有用的办法。在真空条件下，AlCl的分化率很高，在1kPa时的分化率挨近100%。贱价歧化进程还能够在熔盐中进行，AlCl3通入铝硅合金与KCl组成的熔盐中返应，生成的AlCl溶于高温熔体中而不蒸发，当熔体冷却时AlCl就歧化分化出纯铝。

电解法炼铝有多种途径可得到，以下简单列举两种。1 主要运用电解氧化铝来得到铝。原料：主要是冰晶石 和三氧化二铝以及一些氟化物。一般采用氧化铝冰晶石溶液电解的方法把铝析出在电解槽的阴极上，然后用真空抬包抽出铝液 浇注(氟化物的加入主要是改善溶液的理化性质，但铝电解的主要污染物氟化氢气体也是从这里产生)2 主要运用店家氯化铝来得到铝。氯化铝融盐电解法以氯化铝为原料，以碱金属或碱土金属氯化物为电解质进行电解制取铝的方法。1973年美国铝业公司（Alcoa）宣称获得了氯化铝融盐电解的成功，在得克萨期州建立了一座年产1.5万t的试验厂，1976年投产，3年后停产。  Alcoa的氯化铝融盐电解法包括3个主要步骤。和冰晶石－氧化铝电解一样，氯化铝融盐电解法需要拜耳法先制纯氧化铝。然后氧化铝和炭及电解得到的氯气在高温下反应生成氯化铝，氯化铝加到电解槽进行融盐电解得到金属铝和氯气，氯气返回制取氯化铝。除了以上两种方法之外还有许多电解法炼铝方法。详情可登陆上海有色金属网来查询。

一、熔剂     闪速炉熔剂为石英石，一般要求含二氧化硅在80%以上，含铁在3%以下。砷、氟等杂质应尽量低。若有条件，可运用含金、银、铜的石英石。各厂闪速炉用石英熔剂成分实例见表1。 表1  闪速炉用石英熔剂成分实例，%厂名SiO2其它补白贵冶＞85Fe＜2  As＜0.1  F＜0.1河砂哈里亚瓦尔塔86～89Fe2O3 2.8  Al2O32.7足尾50～55S 30～33小坂80矿东予89.1Fe 3  Al2O3 3佐贺关92全化尾砂及海砂玉野80萨姆松92Fe 3凯特里91韦尔瓦90伊达哥80温山90伊萨贝拉97.8奥林匹克坝93.4    直接取得含铜低的弃渣的玉野式闪速炉，为操控炉渣含CaO4%，增加少数石灰作熔剂。     二、燃料     闪速炉常用燃料有重油、焦粉、粉煤及天然气等。各种燃料可独自运用，也可混合运用。燃料品种的挑选主要由区域燃料直销条件及报价决议。     因为烟气用于制酸，因而对燃料含硫无要求。     各厂闪速炉用燃料的实例见表2，表3。 表2  闪速炉用重油实例工厂品种低发热值GJ/kg元素组成，%CHSONW贵冶200号渣油4185.411.20.50.50.50.5足尾厂日本C重油418612佐贺关厂船用重油4486.511.22东予厂日本C重油418612格沃古夫厂重油85.911.12.5    注：贵冶用200号渣油Q低为41.023MJ/kg；粘度为400～600mPa·s；重油密度为0.97g/cm3。 表3  闪速炉用焦粉及粉煤的实例厂名品种粒度分析低发热值MJ/kg元素组成，%CHONS灰分佐贺关厂焦粉＋1.0mm 6.0%28.586.50.5810.111.0～0.5mm  14.0%0.5～0.149mm 44.7%0.149～0.044mm 21.9%－0.044mm 13.4%东予厂粉煤＋88目＜10%27.264.75.34.40.82.622玉野厂粉煤－100目＞90%    有的冶炼厂闪速炉选用天然气为燃料，例如巴亚马雷厂用的天然气含CH498%，低发热值为35590kJ/m3，圣马纽尔厂用的天然气热值为34000 kJ/m3。

鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风炉渣成分（即渣型）计算确定。       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上。若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低，但不小于75%。       二、铁质熔剂  多用烧渣，含Fe45%以上。也可用铁屑或铁矿石。       三、块状石英石（尤其含金石英石）、铁矿石粒度大于30mm时，也可直接加入鼓风炉。       表1为熔剂的化学成分实例。   表1  熔剂的化学成分实例，％熔剂名称FeCaOSiO2Al2O3MgOPbZnSAuAg石灰石10.5754.330.95       石灰石20.4155.731.340.330.59     石灰石30.353.970.620.230.89     石英石10.191.0891.80.14      石英石20.52.2197.12       石英石31.261.0894.86       河砂12.41.3575.853.04      河砂21.510.687.48       河砂33.02.074～80  0.30.10.1  烧渣147.44.158.2       烧渣243.866.29.31       烧渣347.554.3510.21       平江金精矿38.120.0433.975.62 0.150.195.67133.815.4灵宝精矿14.230.640～60  0.2～1.80.2718～2430～70100～400秦岭精矿16.980.6347.47  5～131.5920.270150浸出渣银精矿8.243.214.241.41 4.8341.124.62.0560铜浸出渣30～40 30～35  0.01  8～10140     注：Au、Ag的单位为g/t。

自从冰晶石－氧化铝融盐电解法在工业上使用以来，人们还一直在进行新炼铝办法的研讨，这是由于冰晶石－氧化铝融盐电解法炼铝有许多问题长时间未得到解决。（1）冰晶石－氧化铝融盐电解法要耗费很多的电能，电能功率只要50%；（2）建造铝厂的出资大，一个年产50万t的铝厂需求数百台电解槽，而电解槽的出产能力很低，现代300kA大型预焙槽日产铝2200kg。这样的电解槽每台出资100万元，还有厂房、供电、运送等配套出资每台槽几十万元；（3）电解原材料氧化铝、炭素、冰晶石、氟化盐等报价较贵。     炼铝新办法有两类：电热复原和电解法。电热复原用铝土矿和黏土作质料，出产铝硅合金。电解法就是融盐电解法，出产纯铝。新炼铝技能就是要找一种能耗低而又产出适用的铝或铝合金。

用碱法出产氧化铝时，是用碱（NaOH或Na2CO3）处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液。矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物。将不溶解的残渣（赤泥）与溶液别离，经洗刷后弃去或进行归纳处理，以收回其间的有用组分。春节的调查志盛威华高温防腐涂料专家指出，纯洁的铝酸钠溶液即可分化分出氢氧化铝，经别离、洗刷后进行煅烧，便取得氧化铝产品，氧化铝通过尔－埃鲁铝电解制得铝。   做好冶炼防腐涂料的技能研制，进步冶炼防腐涂料的防腐功能。冶炼防腐涂料涂刷防腐涂料的意图是被涂装物体能够接受长时间工业出产和安全耐腐蚀技能要求，维护基材不腐蚀氧化，持久运用的涂层。志盛威华防腐涂料技能工程师指出，工业防腐涂料应具有优异的耐腐蚀性、耐热功能，满意工业出产和安全技能需求，满意工业设备要求的机械强度、柔韧性，具有长时间耐酸耐碱的需求。工业防腐涂料需求不断上升，防腐涂层满意工业的各项基表要求。   好的工业冶炼防腐涂料首要运用在化工和石油职业、铁路、公路桥梁、冶金职业、电力和能源工业、机械及纺织职业、航空航天、海洋海水、轿车机械、船只及集装箱职业等职业。在工业上化工、石油、食物、轻工等职业中，绝大多数设备、管道因为腐蚀介质的存在而发作腐蚀，腐蚀介质的浓度、温度随时改变，因而腐蚀十分严冶炼。威华各种ZS系列防腐涂料适用在各种工业设备上防腐要求，用各种防蚀材料做成覆盖层或面料，可使金属设备与腐蚀介质彻底阻隔，防止设备的腐蚀与磨蚀，进步设备的耐蚀性、耐磨性、安全性和延伸运用寿数。   我国的志盛防腐蚀涂料研讨开发开展很快，在传统的常用的志盛防腐蚀涂料的基础上开发出了许多功能优异的新式防腐蚀涂料，并运用于实践工程中，实践证明，这些志盛威华公司新式防腐蚀涂料功能优异，有些品种的功能指标已赶上或超越国外的同种涂料。国内大型防腐涂料厂商，北京志盛威华化工有限公司，在无机防腐涂料研讨开发上，公司历经十几年的研讨开发的无机聚合技能已走在国际的前列，北京志盛威华化工有限公司研制的能耐住2300℃高温腐蚀ZS-811高温防腐涂料，耐明火直接防腐；ZS-822复合陶瓷高温防腐涂料，耐温能够到达1400℃，高温抗氧化才能高，纯度高无蒸发，它能耐住强溶剂和混合溶剂的长时间浸泡；ZS-833柔性耐高温陶瓷防腐涂料，具有很好陶瓷性又有很好的柔性性，合适特种工况下防腐；能耐住的耐的ZS-1033防腐涂料；能专门耐住高温烟气和烟气冷凝水强腐蚀冲突的ZS-1041烟气防腐涂料；ZS-1042脱硫专用防腐涂料，耐强腐蚀，耐磨抗热震；能耐住海水和海水湿气腐蚀的ZS-711无机防腐涂料；能添加热交换防腐涂料耐酸防腐涂层ZS-722导热防腐涂料；耐住强冲突冲击下腐蚀ZS-1031耐磨防腐涂料；能够耐住醚类、氟类、油类腐蚀腐蚀的ZS-821陶瓷防腐涂料等；耐住大部分酸碱腐蚀、盐化物、溶剂、中间体介质腐蚀的ZS-1034耐酸碱防腐涂料；耐住硝酸、浓硫酸、浓强氧化腐蚀ZS-1032耐强氧化防腐涂料；耐住3000℃高温下氧化腐蚀的ZS-1023耐强氧化防腐涂料，以上志盛防腐涂料品种，不同的耐酸腐蚀工况下选用不同的防腐涂层，它能够用来维护表面防止接触到强化学品腐蚀。志盛威华这些多种志盛防腐涂料研制成功，科技含量高，运用远景广泛，市场远景看好，志盛威华也就志盛防腐界的专家。能在严苛条件下运用，并具有长效防腐寿数，志盛防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可运用10年或15年以上，即便在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在必定温度条件下，也能运用5年以上。

火法炼金熔剂共有二类，一类是氧化熔剂，另一类是造渣熔剂。常用的氧化溶剂有硝石、二氧化锰，其作用是炉料中的贱金属（铜、铅、锌、铁等）和硫氧化成氧化物以便造渣，常用的造渣熔剂有硼砂、石英、碳酸纳等。其作用是与贱金属的氧化物反应生成炉渣。

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

冶炼厂的熔剂破碎与磨碎车间的设备配置关系比较复杂，扩建时不便于另外增建一个系列或改用较大型设备，故新建设计时，通常按一班制操作计算所需的设备能力，以后增产时，可以增加操作班次或时间。       一、破碎设备的选择       冶炼厂熔剂粗碎一般选用颚式破碎机，中碎一般选用标准（中型）圆锥破碎机，细碎一般选用短头圆锥破碎机。中、细碎也可以选用反击式或锤式破碎机，其优点是产量高，破碎比打，电耗小，缺点是反击板和板锤容易磨损。       若两段破碎时，第二段一般选用中型圆锥破碎机或四辊破碎机等；小型冶炼厂也有选用对辊破碎机的，因其设备构造简单，容易制造，但辊简易磨损，生产能力低，       近年来，某些新建或改扩建的中、小型有色金属选矿厂，破碎不含水和泥的矿石，在中、细碎作业中采用JC型深腔颚式破碎机、旋盘式破碎机及PEX型细碎颚式破碎机，其破碎比打。生产实际证明，该设备在节约能源、方便维修、降低碎矿成本、减少基建投资等方面，已初步显示出其优越性。从图1可以看出，PEX型细碎颚式破碎机的产品粒度特性基本上和中型圆锥破碎机的产品粒度特性相近似。该机和一般的颚式破碎机组合起来，可以得出15～20mm的产品（参见图2和图3），可以符合转炉和吹炼所需熔剂的粒度要求。若进厂熔剂粒度为120～210mm，则仅用细碎颚式破碎机一段即可。若进厂熔剂粒度为250mm以下，最终产品粒度5mm以下，则用JC型深腔颚式破碎机与旋盘式破碎机组合。    图1  PEX型细碎颚式破碎机与中型圆锥破碎机产品粒度特性曲线及其比较    图2  二段一次闭路破碎筛分流程实例    图3  三段半闭路破碎筛分设计流程图实例       二、破碎机生产能力计算       破碎机的生产能力与破碎物料的性质、进料粒度组成、破碎的性能、操作条件（如供给料情况、排料口大小）等因素有关。由于目前还没有包括这些因素的理论计算方法，设计时可用下列经验公式计算，然后参照生产实践数据校正。       （一）颚式、圆锥（标准、中型和短头）破碎机       1、开路破碎的生产能力计算   Q＝K1K2K3K4Q0     （1）       式中：          Q－设计条件下，破碎机的生产能力，t/h；          Q0－标准条件下（指中硬熔剂、堆积密度1.6t/m3）开路破碎时的生产能力，t/h，可按下式计算：   Q0＝q0e            K1－熔剂的可碎性系数，由表1选取；          K2－熔剂密度修正系数，由下式计算：   K2＝γ/1.6≈γT/2.7            K3－给料粒度或破碎比修正系数，由表2或表3选取；          K4－水分修正系数，进料水分5%以下时，可取1；          q0－破碎机排料口单位宽度的生产能力，t/（mm·h），查表4至表8；          e－破碎机排料口宽度，mm；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3；          γT－熔剂的密度，t/m3。   表1  熔剂的可碎性系数K1熔剂种类普氏硬度系数f值K1值易     碎8以下1.1～1.2中等可碎8～161.0难     碎16～200.9～0.95   表2  粗碎设备的粒度修正系数K3给料最大粒度D最大和给料宽度B之比a0.850.70.60.50.40.3粒度修正系数K31.001.041.071.111.161.23   表3  中碎与细碎圆锥破碎机破碎比修正系数K3标准或中型圆锥破碎机短头圆锥破碎机e/BK3e/BK30.600.9～0.980.400.9～0.940.550.92～1.00.251.0～1.050.400.96～1.060.151.06～1.120.351.0～1.10.0751.14～1.20     注：1、e－指上段破碎机排料口；B－为本段中碎或细碎圆锥破碎机给料口。例如，上段采用颚式破碎机，本段为标准或中型圆锥破碎机；或上段采用圆锥破碎机，本段为短头圆锥破碎机。但当闭路破碎时，即指闭路破碎机的排料口与给料口宽度之比值；         2、设有预先筛分时取小值；不设预先筛分时取大值。   表4  颚式破碎机q0值破碎机规格250×400400×600600×900900×1200q0，t/（mm·h）0.40.650.95～1.001.25～1.30   表5  开路破碎时，标准和中型圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ600Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）1.02.54.0～4.57.0～8.0   表6  开路破碎时，短头圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）4.06.512.0   表7  开路破碎时，单缸液压圆锥破碎机q0值项目Φ900Φ1200Φ1650Φ1750Φ2200q0，t/（mm·h）标准型2.524.6 8.1516.0中  型2.765.4 9.620.0短头型4.256.7 14.025.0   表8  颚式破碎机生产实例厂    别设备规格 mm熔剂种类给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶450×750石英石、 石英石300～40010050白银一冶600×900石英石、 石英石48075～20035～120铜陵二冶400×600石英石、 石英石32040～10025～60云     冶400×600石英石30040～10012～32       2、闭路破碎时破碎机通过的熔剂量生产能力计算   Qc＝KQ0           （2）       式中：          Qc－闭路时破碎机的生产能力，t/h；          Q0－开路时破碎机的生产能力，t/h；          K－闭路时平均进料粒度变细的系数，中型或短头圆锥破碎机在闭路时一般按1.15～1.40选取（熔剂硬度大时取小值，硬度小时取大值）。        （二）光面对辊破碎机   Q＝60πDLdnγK     （3）       式中：          Q－对辊破碎机的生产能力，t/h；          D－辊筒直径，m；          L－辊筒长度，m；          d－排料口宽度，m；          n－辊筒转数，r/min；          γ－破碎熔剂的堆积密度，t/m3；          K－破碎机排出口的充满系数，一般按0.2～0.4选取，硬和粗粒物料取大值，反之取小值。       （三）反击式破碎机   Q＝60K1C（h＋ɑ）dbnγ     （4）       式中：          Q－反击式破碎机的生产能力，t/h；          K1－理论生产能力与实际生产能力的修正系数，一般取0.1；          C－转子上板锤数目；          h－板锤高度，m；          ɑ－板锤与反击板间的间隙，即排料口宽度，m；          d－排料粒度，m；          b－板锤宽度，m；          n－转子的转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       （四）锤式破碎机   Q＝60ZLCdμKnγ      （5）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          Z－排料篦条的缝隙个数；          L－篦条筛格的长度，m；          C－筛格的缝隙宽度，m；          d－排料粒度，m；          μ－充满与排料不均匀系数，一般为0.015～0.0.7，小型破碎机较小，大型破碎机较大。          K－转子圆周方向的锤子排数，一般为3～6；          n－转子转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       由于理论公式计算较复杂，锤式破碎机的生产能力多采用经验公式计算，当破碎中硬熔剂和破碎比为15～20时，可用下式计算：   Q＝（30～45）DLγ     （6）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          D－按转子外缘计的转子直径，m；          L－转子长度，m；          γ－破碎产物的堆积密度，t/m3。       以上经验公式都有局限性，应注意其使用条件。       三、需要破碎机台数的计算   n＝Qn/Q     （7）    式中：          n－需要破碎机台数；          Qn－破碎作业的设计产量，t/h；          Q－破碎机的生产能力，t/（h·台）。       表8至表10为铜冶炼厂熔剂破碎机生产实例。   表9  标准圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶900石英石、 石英石1.490～15025～2850白银一冶1200石英石、 石英石1.6411520～3042～135铜陵二冶900石英石、 石英石1.511012～2540   表10  短头圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3排料口宽度，mm产品粒度 mm生产能力 t/h备注大    冶1200石英石、 石英石1.48～106～850闭路白银一冶1200石英石、 石英石1.5～1.66～10～1550开路

在熔铸金或银锭时，一般均应参加适量的熔剂和氧化剂。一般参加硝石加碳酸钠或硝石加硼砂。参加碳酸钠也能放出活性氧，以氧化杂质，故它既能起稀释造渣的熔剂效果，也能起到必定的氧化效果。 熔剂与氧化剂的参加量，随金属纯度的不同而增减。如熔铸含银99.88%以上的电解银粉，一般只参加0.1%～0.3%的碳酸钠，以氧化杂质和稀释渣。而熔炼含杂质较高的银，则可参加适量的硝石和硼砂，以强化氧化一部分杂质使之造渣而除掉。这时，也应适当添加碳酸铺量。由于银在熔融时能溶解很多的氧，一般说来，氧化剂的参加量不宜过多，由于有必要维护坩埚免遭激烈氧化而损坏。且石墨坩埚归于酸性材料，因此也不宜参加过多的碳酸钠。 熔铸含金99.9%以上的电解金，一般参加和硼砂各约0.1%，并参加0.1%～0.5%的碳酸钠造渣。对纯度较低的金，可适当添加熔剂和氧化剂。 熔炼金、银的进程中，坩埚液面邻近如因激烈氧化有或许“烧穿”时，可参加适量洁净而枯燥的碎玻璃以中和渣，防止形成坩埚的损坏而丢失金、银。通过氧化和造渣的熔炼进程，铸成锭块的金、银档次较之质料均有所提高。故熔铸进程中，参加适量的熔剂和氧化剂是十分必要的。

25日，北京市建筑材料科学研究院透露，该研究院与中国地质大学签署了合作协议，开发我国燃煤热电厂每年排放的约1亿吨高铝粉煤灰，其中氧化铝的资源量超过4000万吨。

耐火材料是炼铝高温下首要材料，炼铝炉首要有反射炉、转筒炉和感应电炉等，操作温度一般为700-1000℃。该类炉子衬体的损毁首要是铝液的浸透和冲刷所造成的，其衬体一般用粘土砖、高铝耐火砖及刚玉莫来石砖砌筑，也可用高铝质耐火浇注料和耐火可塑料制造，因为运用条件好，炉子寿数较长。 1 反射炉用耐火材料 该炉分为固定式和倾动式两种，一般选用煤气或重油作燃料。铝的熔炼通常用固定反射炉非作业层用耐火纤维毡和粘土质隔热耐火砖砌筑，熔池以上部位的作业层一股 用粘土砖砌筑，也可用高铝质耐火浇注料预制块吊装或在现场进行灌溉或许用高铝质耐火可塑料捣打而成，熔池作业层依据运用要术不同，其质料也不同，一般状况 下选用Al2O3含量75%以上的高铝耐火砖砌筑，也可用Al2O3含量为80%外的高铝质耐火浇注料灌溉成全体作业层，当熔炼高纯度金属铝时，熔池作业层宜用高纯度的莫来石砖、锆英石砖或刚玉砖砌筑，也能够加上志盛233高温热反射涂料作为热节能层，有用维护耐火材料，削减热辐射散热。放铝口、流铝槽及其衬体，为了反抗 铝液的浸透和腐蚀，一般选用大型碳化硅砖砌筑。 保湿炉及其熔剂和合金料处理室用的耐火材料与反射炉的根本相同。选用铝锭或废铝作质料时，可从装料口直接装 进炉膛进行熔炼。当用电解铝液作质料时。首先从铝电解槽底部用虹吸管或真空包吸出铝液，然后运到反射炉。从装料口倒入，装料后，边加热边向熔池内吹入进行脱氢处埋，虹吸管内衬一般用耐火纤维增强轻质耐火浇注料作绝热层，也可用的粘土质隔热耐火砖砌筑，其作业层遍及选用细密粘土砖或刚玉砖砌筑。真空包内村的隔热层与虹吸管的相同。其作业层用优质粘土砖或高铝耐火砖砌筑。在正常操作的情況下，反射炉及保温炉的运用寿数一般为2-5a。 2 转筒炉用耐火材料 该炉非作业层用粘土质隔热耐火砖或漂珠砖砌筑，也可用体积密度为1.0g/cm3的轻质耐火浇注料灌溉或做成预制块砌筑：作业结用细密粘土砖或为含铝大于55%的高铝耐火砖砌筑，转筒炉炉龄一般为300-500炉次。当添加盐类熔剂熔炼铝块时。因化学腐蚀加重，其炉龄有所下降，这样的状况下能够涂刷ZS-1021耐高温关闭涂料，作为维护层，抗腐蚀防氧化作用显着。 3 感应电炉用耐火材料 该炉炉衬一般用粘土砖或三级高铝耐火砖砌筑。炉底有时先用高铝质耐火浇注料灌溉底层，然后再砌高铝耐火砖。感应电炉容量小于10t时，其衬体可用Al2O3含量约为75%的高铝耐火浇注料或耐火捣打料制造，也可用刚玉质耐火浇注料或干式振荡料。炉子感应器线圈周围的衬体，一般选用刚玉质耐火浇注料全体灌溉或用干式振荡料振荡密实。因为质料品种和探作条件的不同，炉子运用寿数也有差异，一般炉齡为0.5-4.0a。在运用期间，线圈周围的衬体等易损部位应进行1-5次小修。 4 保温炉用耐火材料 铝保温炉分为槽形感应炉、电阻加热池式炉和煤气膛式炉等。该类设备因作业温度较低，一般用粘土砖等材料作衬体，也获得了较高的运用寿数。 5 槽形感应炉用耐火材料 该炉的衬体结构为先靠炉壳铺10mm的石棉板或耐火纤维毡，再砌筑粘土质隔热耐火砖或漂珠砖作绝热层;炉子的作业层和线圈周围衬体遍及选用粘土质耐火捣打料捣制，也可用粘土质耐火浇注料现场灌溉，大型槽形感应炉的作业层，用Al2O3含量大于55%的高铝耐火砖砌筑,zui好是用ZS-1耐高温隔热保温涂料结合高铝砖作为添加保温层，耐火材料作用zui好。 6 电阻加热池式炉用耐火材料 该炉非作业层用粘土质隔热耐火砖、漂珠砖或隔热板砌筑。也可用体积密度为 0.8g/cm3的轻质耐火浇注料全体灌溉;熔池作业层选用Al2O3含量约为80%的高铝耐火砖砌筑，也可用体积密度为2.4g/cm3的高铝质耐火火浇注料灌溉。熔池以上部位的作业层一般用粘土砖或耐火浇注料预制块砌筑，也可用高铝质耐火可塑料捣制。 7 煤气膛式炉用耐火材料 该炉由炉底、炉墙和炉顶组成。可独自运用，为了节约能源，便于管理，也可与炼铝反射炉联合运用。其炉衬质料为粘土砖和高铝耐火砖。 8 铝水罐用耐火材料 铝水罐是用于盛装铝液、运送和浇铸的热工设备。该罐壁非作业层用粘土质隔热耐火砖砌筑，也可用体积密度为1.5g/cm3的 轻质耐火浇注料灌溉。其作业层则用粘土砖或高铝耐火砖砌筑，也可用氧化铝空心球耐火浇注料全体灌溉;罐底选用高铝耐火砖砌筑，或用刚玉耐火浇注料全体浇 灌，其表面涂改耐火涂改料作维护层。铸口因受铝液的冲剐和腐蚀，一般用碳化硅砖、刚玉砖或熔融石英砖砌筑。我国普通用塞棒设备操控铝水罐铝液的浇注。 9 铝精粹用耐火材料 精粹所用热工设备为电解槽。该槽槽壁用镁砖砌筑，其他部位用粘土砖和高铝耐火砖，电解时，槽温度一般为720-800℃，槽衬运用条件好，操作温度低，因而运用寿数较长。

炼铝职业涂刷高温漆维护设备防腐隔热，耐温高，防腐隔热作用好，有用的维护设备的材料不腐蚀不散热，大大进步设备的出产率和运用时间。   炼铝职业的快速开展，炼铝职业高温漆大体上能够分为耐火高温漆和耐热高温漆两种，耐火高温漆是指耐温在1250℃以上，志盛威华耐热高温漆是指耐温在350℃以上的。总体上炼铝职业耐高温漆是指耐温350℃的漆或是更高以上的漆，漆是由无机化合物、无机改性材料或是高温分子材料加工而成。耐高温漆耐温高，防腐防氧化，隔热保温，绝缘关闭好，这些漆运用广。以上耐火高温漆和耐热高温漆大体分为一下，详细细分品种比较多，一下介绍几种常用的耐高温漆。   用科技作为先导，谨慎的试验数据，北京志盛威华耐高温漆是把惯例涂刷的炼铝职业功用高温漆耐温度进步到3000℃，耐温高，涂层作业安稳，志盛威华耐高温漆涂层其他参数目标也又许多立异，逾越国际先进的技能水平，多项立异技能霸占了国际化工难题，请求多项国际专利，也给其他炼铝职业出产带来性改变。   耐高温漆研制，需求大型专业试验室和配套的高温试验设备，耐高温漆团体研制成功，代表科技技能水平到达必定的水平。ZS-1耐高温水性隔热保温功用漆，耐温2000℃，能够直接面临火焰长期烧烤，隔热保温率极佳，涂层导热系数都只要0.03W/m.K，能有用按捺并屏蔽红外线的辐射热和热量的传导，隔热保温按捺功率可达90％左右。ZS-811耐高温水性防腐功用漆，耐温可到达2300℃。ZS-911耐磨防水功用漆，耐温可达600℃，主要成分是纯刚玉，其常温下强度可达210Mpa以上。ZS-1021耐高温水性关闭功用漆，耐温到2600℃，防水关闭功能好。ZS-1023超高温防氧化漆，耐温能够到达3000℃，能有用的避免氧在高温环境下的分散，能很好的维护基体高温下氧化腐蚀。ZS-1041烟气防腐功用漆，能够长效防腐：极好的耐蚀性，抗烟气中H2S等介质腐蚀。ZS-1051耐高温水性通明防腐隔热功用漆选用高纯度硅酸盐溶液，加如超微无机金属氧化物精密加工而组成，耐温可达1700℃，功用漆彻底通明。ZS-1061耐高温水性远红外辐射功用漆是一种耐高温(温度能够到达1700℃）、强辐射率（0.95）、耐蚀性和高耐磨性的特种功用节能功用漆，经过志盛威华功用漆涂层红外辐射，改进炉内热交流、进步炉膛内温度场强及均匀性、使燃料焚烧更充沛，到达添加热功率，大大进步耐火材料热功率，削减能耗、节约能源和延伸炉体内衬运用年限。ZS-1071耐高温无机水性粘合剂是北京志盛威华漆独立研讨开发，具有自己知识产权的新式产品，耐温能够到达2200℃。ZS-1091耐高温水性陶瓷绝缘漆，耐温能够到达1700℃，能接受较强电场而不被击穿的陶瓷涂层。志盛威华高温绝缘漆涂层具有较高的机械强度和杰出的化学安稳性，本领老化，耐水，耐化学腐蚀；一起还具有耐机械冲击和热冲击功能。   当今之世，科技立异才能成为国家实力较要害的表现，在经济全球化年代，炼铝职业ZS高温漆的开展水平也反映了一个国家炼铝职业全体水平的凹凸，一个国家具有较强的科技立异才能，就能在国际工业分工链条中处于高端方位，就能发明激活国家经济的新工业，就能具有重要的自主知识产权而引领社会的开展。

工业上冶炼铝首要是以电解法为主，电解法冶炼以纯洁的氧化铝为质料选用电解制铝，因而冶炼铝的靠前步是需求先出产出氧化铝。志盛威华冶炼防腐涂料专家指出，现在世界上的氧化铝简直都是用碱法出产的铝电解法是以氧化铝为质料、冰晶石为熔剂组成的电解质，在950－970℃的条件下经过电解的办法使电解质熔体中的氧化铝分解为铝和氧，铝在碳阴极以液相方式分出，氧在碳阳极上以二氧化碳气体的方式逸出。高温设备，高温冶炼工况，高温铝业的防腐耐腐蚀成为工业冶炼铝难题，志盛威华防腐涂料人员多年的对冶炼铝职业的盯梢分析，总结在冶炼铝职业使用ZS防腐涂料的汇总分析。　　1、炼铝冷却塔防腐：ZS-711无机防腐涂料，选用了IPN互穿防腐网络结构技能，该技能是世界较新的防腐耐腐蚀技能，溶液是由新式志盛威华特制的无机防腐螯构成膜溶液，已硅氧基—Si—O—Si—键为基础，ZS-711无机防腐涂料成膜物更细密，防腐抗腐蚀功用好、附着力强，耐温高。ZS-711无机防腐防腐涂料在盐雾酸气、地下地埋、海洋海水、化工酸碱、石油液体、污水废水中等10年以上耐腐蚀长寿命。　　　　2、炼铝散热片导热管防腐：ZS-722耐酸导热防腐涂料含有的金属氧化物材料和螯合嫁接成膜溶液，涂料和基体粘接结实，无缝隙和空穴，构成一个细密粘接防腐层，涂层长时间耐温能够到达750℃。ZS-722耐酸导热防腐涂料选用传导高的成膜溶液和高传热、高热辐射的填料，固化好的涂层传导系数（70℃）能够到达50w/m.k，涂层黑体热辐射系数能够到达0.92ε，热量交流率比没有涂刷ZS-722耐酸导热防腐涂料基体原料能进步10%以上，部分原料上能够进步50%以上。志盛威华ZS-722耐酸导热防腐涂料无机改性螯组成膜溶液和耐酸蚀无机氧化物，除高浓度的酸碱和外，能够长时间耐住其他各种酸碱的腐蚀，防腐寿命长。　　　　3、炼铝电解槽防腐：ZS-811耐高温防腐涂料，选用志盛威华公司特制的耐高温溶液，纳米钝化的金属氧化物作为填充，耐温能够到达2300℃，能够长时间在火中防腐，涂层细密氧浸透率低，避免材料在高温下氧化，耐酸碱气体腐蚀，耐硫、氧化性腐蚀，硬度到达8H,威华ZS-811耐高温防腐涂料是水性无机环保涂料，常温高温下无任何有害物质蒸发，ZS-811耐高温防腐涂料常温自固化，其物理功能、化学功能和使用功能均到达世界同类产品先进水平。　　　　4、炼铝铝包内壁防腐：ZS-822复合陶瓷高温防腐涂料，涂层固化后构成一个细密结实的涂层，有极好的耐蚀性，长时间抗强酸强碱腐蚀，长时间耐温1400℃，高温环境下耐住有机溶剂的腐蚀，防水防油高温腐蚀，使其归纳热力学性质与基体物理性相匹配，能很好的维护基体。　　　　5、炼铝车间地上、钢架结构防腐：ZS-1034耐酸碱防腐涂料，耐酸碱、溶剂的气体、溶液腐蚀防腐。威华ZS-1034耐酸碱防腐涂料用于有机酸、无机酸性、盐及碱性、有机溶剂腐蚀环境下的特种防腐涂料，有用的避免电化学和化学性腐蚀发生，持久维护基材。　　　　6、炼铝烟气防腐：ZS-1041烟气防腐涂料涂层有优秀的耐化学腐蚀特别是耐酸碱、耐冷凝酸腐蚀的才能；ZS-1041烟气防腐涂料涂层还有较高的抗挠曲性及热膨胀抗变性，能反抗钢烟囱虽经加固但仍不可避免的运转中振荡；烟气防腐涂料与基体有非常好的粘结力。防酸碱腐蚀才能，一起志盛ZS-1041烟气防腐涂料涂层有优异的耐高温和耐温度剧变的功能，可满意长时间工作温度在45--600℃之间动摇，短期运转温度800℃，维护动作温度850℃。可见志盛ZS-1041烟气防腐涂料必成为烟道烟囱的防腐处理不贰挑选的防腐好材料。

一、流程选择       当冶炼工艺采用湿式配料时，要求熔剂粒度小于0.2mm，熔剂经破碎作业后需再经过磨碎作业。有时，闪速炉熔炼和熔池熔炼的熔剂亦需经过磨碎。一般采用一段磨碎，磨碎机的排料送螺旋分级机分级，形成闭路。白银自产铜精矿用湿式配料配入熔剂，石英右和石灰石先经三段开路破碎流程破碎到－15mm，然后给入1500×1500mm湿式球磨机，排料流入分级机，其返砂返回球磨机，溢流泵至精矿浓密池配入精矿中，其流程见图1和2。    图1  三段开路破碎筛分流程图实例    图2  熔剂磨碎分级流程实例       二、流程计算       以图2为例，其计算方法如下：   Q1＝Q4 Q5＝CQ1 Q2＝Q3＝Q1＋Q5       式中：          Q1Q2……－各产物数量，t/h；          C－磨碎机循环负荷率，%由试验或生产数据确定，或参考表1选定。   表1  磨碎机不同磨碎条件下适宜的循环负荷配置条件磨碎段磨碎粒度上限 mmC值 %磨碎机与分级机闭路Ⅰ0.5～0.3 0.3～1.0150～350 250～600磨碎机与旋流器比例Ⅰ0.4～0.2 0.2～1.0200～350 300～600

一、铅锌氧化矿     表1为会泽铅锌矿的铅锌氧化矿化学成分实例。 表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（一）矿种PbZuGe g/tFe共生矿3.19～7.13.63～13.1950～9013.53～17.0砂矿0.65～4.480.68～14.6519～533.18～26.32单锌矿0.11～2.940.72～6.0840～601.5～8.68古炉渣3.29～5.115.15～9.4839～5320.8～32.4续表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（二）矿种SiO2CaOMgOAl2O3共生矿10.02～14.658.90～16.220.32～7.491.32～8.03砂矿4.69～50.120.46～22.130.11～9.53.40～18.56单锌矿2.3～23.139.34～42.371.84～12.660.71～10.5古炉渣18.6～22.51.04～4.171.30～3.503.6～6.4    二、熔剂     熔剂为石灰石。用制团的方法造块时，块状石灰石加入鼓风炉；用烧结法造块时，石灰石的粒度应小于6mm，在烧结配料时加入，以期得到自熔性烧结块。    三、燃料     表2为焦炭性质及化学成分实例。 表2  焦炭性质及化学成分实例焦种块度 mm固定碳 %挥发分 %灰分 %灰分的化学成分，%SiO2FeCaOMgOAl2O3土焦20～20050～673～1030～4053～5910～123～101.514～17机焦30～15081.61.8316.0244.510.061.240.81

融盐电解法以为质料，以碱金属或碱土金属氯化物为电解质进行电解制取铝的办法。1973年美国铝业公司（Alcoa）声称获得了融盐电解的成功，在得克萨期州建立了一座年产1.5万t的实验厂，1976年投产，3年后停产。     Alcoa的融盐电解法包含3个首要进程，见图1。和冰晶石－氧化铝电解相同，融盐电解法需求拜耳法先制纯氧化铝。然后氧化铝和炭及电解得到的在高温下反响生成，加到电解槽进行融盐电解得到金属铝和，回来制取。  图1  Alcoa电解法简明流程     融盐电解的电解槽为多室槽，它的外面是一个钢壳，内部砌筑耐火耐腐蚀的非电导性材料，槽内留有贮存铝液的空间，上部为耐火材料内衬砌的盖子。通过盖子上的孔洞供入质料氯入铝，并排出电解产品铝液和。电解槽内有若干个双极性电极，上下装备，极距离约是1.3cm。据报导，电解槽日产铝13t，电耗为每千克铝9.5kW·h，电流功率为87%。电解质组成为：AlCl3=5%、NaCl=53%、LiCl=42%。电解质还含少数MgCl2、KCl、CaCl2。阳极上分出来的从槽内上升时，引起电解液对流和循环运动，有助于把铝液从阴极上打扫掉并把供入的带进各个电解室内。融盐电解槽如图2所示。    图2  融盐电解槽示意图 1－电解质；2－石墨电极；3－双极性电极；4－槽壳（带冷却水套）； 5－绝缘内衬；6－阴极上堆积的铝；7－阳极上分出的气泡     由于不与石墨阳极发作反响，原则上阳极并不耗费。为确保石墨阳极有较长的运用寿命，需求严格控制电解槽内的氧化物含量，不得超量0.03%。由于氧化物会进行电解，在阳极上生成二氧化碳，然后耗费阳极石墨。这种电解质的电导率为4.0Ω·cm。的理论分化电压是1.8V。当电流密度为0.8～2.3A/cm2时，单槽电压为2.7V，其间阳极过电压为0.37V，电解质电压降是0.5V，其他是导线和电极中的压降。融盐电解法的能耗包含氯化进程和电解进程的能量耗费，前者未见报导。     从经济上来看，融盐电解法是吸引人的，与冰晶石－氧化铝电解法比较技能经济指标见表1，电解下列长处：（1）电解温度挨近铝的熔点，比冰晶石－氧化铝电解低得多，电流功率高；（2）炭阳极不耗费；（3）电流密度大，槽的产能高，由于氯化物熔体中发作阳极效应的临界电流密度大；（4）选用多室槽和小极距，下降槽电压，使电能功率明显提高；（5）可革除强磁场的影响。可是，它有以下缺陷：（1）需求一个额定的氯化进程，这是耗费能量的。理论上出产1t铝需求5t，的报价比氧化铝贵得多。这就需求把电解进程发生的循环运用。（2）吸水性强，易在电解槽中发生沉积。 表1  融盐电解法与冰晶石－电解法的比较项 目融盐电解法冰晶石－氧化铝电解法 电解质组成    理论分化电压/V  阳极过电压/V  阳极电流密度/A·cm－2  极距/cm  电解温度/℃  电解质密度/g·cm－3  电解质电导率/Ω·cm－3  单槽电压/V  电流功率/%  槽出产能力/t·d－1  电解直流电耗/kW·h·t－1NaCl－LiCl－AlCl3 （AlCl3约5%） 1.8 0.35 0.8～2.3 1～1.2 700 1.5 1.7～2.0 3 85 13 9000～10000Na3AlF6－AlF3－Al2O3 （2%～7% Al2O3） 1.2 0.5 0.6～1.0 4～5 950～970 2.1 2.3 4 89 1.0～1.8 13000～15000

电工铝杆用高效排杂净化熔剂介绍福州大学机械工程系傅高升博士等研制的DJ-1熔剂是电工铝圆杆的一种高效排杂净化熔剂，当配以熔体过滤时，净化效果会显著提高，除杂率及气孔降低率分别可达83.6%及91.2%，并能改善气、杂存在形态，从而能显著材料的力学性能特别是塑性。晶粒细化剂在以该熔剂处理后的熔体中形核效果大为提高，改善材料的力学性能与降低电阻率。

高炉炼铁对碱性熔剂3个质量要求 (1)碱性气化物(CaO+MO)含金高，酸性氧化物(SiO2十AL2U3 )愈少愈好。否则，冶炼单位生铁的熔刘消耗量增加，渣量增大.焦比升高。一般要求石灰石中CaO的质量分数不低丁50%.Si02和Al2O3的总质量分数不超过3.5%, 2)有害杂质硫、磷含量要少。石灰石中一般硫的质量分数只有0.01%-8.O8%,磷的质量分数为0.001%-0。03%。 (3)要有较高的机械强度要均匀，大小适中。适宜的石灰石入炉粒度范围是;大中型高炉为20-50mm，小型高炉为10-30mm。 当炉渣黏稠引起炉况失常时还可短期适量加人萤石(CaF2 )，以稀释渣和洗掉炉衬上的堆积物，因此常把萤石称洗炉剂.

破碎筛分流程计算，一般只求出各段破碎和筛分产品的产量Q和产率r，各作业过程的损失可忽略不计。       计算破碎筛分流程必须具备以下原始资料：       一、按原矿计的生产能力。       二、原矿的粒度特性：若无实测资料，可参考典型的粒度特性曲线（图1）进行近似计算，但要知道矿石的物理性质，如何碎性等级或硬度及供料最大粒度。    图1  原矿粒度特性曲线       三、各段破碎机的粒度特性：可参考图2至图7进行近似计算。    图2  颚式破碎机产品粒度特性曲线    图3  标准圆锥破碎机产品粒度特性曲线    图4  中型圆锥破碎机闭路破碎产品粒度特性曲线    图5  短头圆锥破碎机开路破碎产品粒度特性曲线   （因本图表不清，需要者可来电免费索取）    图6  短头圆锥破碎机闭路破碎产品粒度特性曲线   （因故图表不清，需要者可来电免费索取）    图7  PEX型细碎颚式破碎机与中型圆锥破碎机产品粒度特性曲线及其比较       计算时，各段筛分作业的筛分效率，固定筛一般为50%～60%，振动筛一般为80%～85%。       破碎筛分流程的基本类型及计算公式列于表1。   表1  破碎筛分流程的基本类型及计算公式      Q1－原矿两，t/h；     Q2，Q3，Q4……Qn－各产物的重量；     β1，β2……βn－原矿及各产物中小于筛孔的级别含量，%；     E－筛分效率，%；     Cc－破碎机的循环负荷，%；     Cs－筛分机的循环负荷，%。       破碎产品最大粒度d最大与破碎机排矿口、筛分作业的筛孔及筛分效率的合理组合关系见表2。   表2  d最大与破碎机排矿口、筛孔、筛分效率的关系矿石可碎性破碎流程组合关系破碎机排矿口 e筛孔 ɑ筛分效率E%中等闭路（流程c）0.8d最大1.2 d最大80～85闭路（流程d）0.8d最大1.4 d最大65开路（振动筛）0.4～0.5d最大1.0 d最大85难碎闭路（流程c） 1.15 d最大80～85闭路（流程d） 1.3 d最大65开路（振动筛） 1.0 d最大85       以图8的破碎筛分流程图为例，介绍其流程计算方法于下，为便于计算起见，改为图9形式。    图8  三段一次闭路破碎筛分流程图实例    图9  熔剂破碎筛分流程计算图       该厂处理中等可碎性石英石，日处理量为400t/d，按每日操作8h计，则Q1＝50t/h。进厂的最大粒度D最大＝300mm，要求破碎产品的最大粒度d最大为6mm和25mm两种。       按破碎比： ί＝ί 1 ί 2 ί 3   ί＝300/6＝50       参照标题“冶炼厂熔剂破碎筛分流程的计算” 中的表2，取ί 1＝3，ί 2＝3则ί 3＝ί/ ί 1 ί 2＝50/（3×3）＝5.5。       （一）各段破碎产品最大粒度的计算：   d2＝D最大/ ί 1＝300/3＝100mm   d3＝d2/ ί 2＝100/3＝33.3mm   d7＝d3/ ί 3＝33.3/5.5＝6mm       （二）各段破碎机的排矿口（最大颗粒与排矿口尺寸比值Z查标题“冶炼厂熔剂破碎筛分流程的计算”中的表3）   e2＝d2/Z＝100/1.6＝62.5mm（取65mm）   e3＝d3/Z＝33.3/1.9＝17.5mm（取20mm）       短头圆锥破碎机的排矿口e7，参照表2。   e7＝0.8，d7＝0.8×6＝4.8mm（取5mm）       （三）筛孔尺寸和筛分效率       根据对产品最大粒度的要求，确定ɑ1＝25mm，ɑ2＝6mm。       设E上、E下分别为上、下层筛的筛分效率取E上＝0.8，E下＝0.65。       （四）破碎作业计算       参照表1，   Q1＝Q2＝Q3＝Q4＋Q5＝Q8＝50t/h   Q6＝Q7＝C Q3       循环负荷率                      式中：          β30～25－破碎机排矿产物3中25mm以下粒级含量，%，查图3得出；          β70～25－破碎机排矿产物7中25mm以下粒级含量，%，查图6得出。       参照表1，   Q4＝Q8β80～6E下＝Q3β30～6E下＋Q7β70～6E下                                 ＝50×0.25×0.65＋25×0.52×0.65                                 ＝16.58t/h       式中：          β80～6－产物8中6mm以下粒级含量，%，应按实测资料计算，若无实测资料，可假设产物3和产物7中6mm以下粒级的全部通过上层筛，此处即按产物3和产物7的粒级特性曲线近似计算；          β30～6－产物3中小于6mm粒级含量，%，查图3得出；          β70～6－产物7中小于6mm粒级含量，%，查图6得出。   Q5＝Q8－Q4＝Q3－Q4＝50－16.58＝33.42t/h       任一产物的产率       式中：          Qn－任一产物的产量，t/h；          Q1－流程的给矿两，t/h。             （计算从略）

破碎作业一般分为粗、中、细碎三段，其粒度的划分见表1。   表1  粗、中、细碎粒度的划分项  目给料粒度，mm出料最大粒度，mm粗  碎＞30100～150中  碎100～30030～100细  碎50～1005～30     注：冶炼厂一般要求矿山供应300mm左右的熔剂。       表1的划分是相对的，可以大致说明破碎分段的情况。有些破碎机可兼有粗、中碎或中、细碎的作用。破碎段数的确定主要依给料粒度、产品粒度及所选用的破碎设备型号、性能而定。       熔剂破碎设备的破碎比用i＝D/d表示，式中i为破碎比，D与d分别为破碎前后物料的最大粒度。       总破碎比等于各段破碎比的乘积。主要破碎机的破碎比范围可参照表2选取，熔剂硬度大的取值小，硬度小的取大值。   表2  破碎机在不同情况下的破碎比范围破碎段数破碎机型式流程类型破碎比第Ⅰ段 第Ⅱ段     第Ⅱ段或第Ⅲ段               第Ⅲ段  颚式破碎机 标准圆锥破碎机 中型圆锥破碎机 同上 对辊破碎机（光面） 同上 对辊破碎机（齿面） 反击式破碎机 同上 捶式破碎机（单转子） 捶式破碎机（双转子） 细碎颚式破碎机 短头圆锥破碎机 同上开路 开路 开路 闭路 开路 闭路 开路 开路 闭路 开路 开路 开路 开路 闭路3～5 3～5 3～6 4～8 3～8 3～15 10～15 10～15 8～40 10～15 30～40 10～21 3～6 4～8       几种主要破碎机排料中大于排矿口尺寸的过粗颗粒含量β和最大颗粒与排矿口尺寸之比Z见表3。   表3  破碎机排矿中大于排矿口颗粒含量β和最大颗粒与排矿口尺寸之比Z矿石硬级颚式破碎机标准圆锥破碎机短头圆锥破碎机β，%Zβ，%Zβ，%Z硬 中硬 软38 25 131.75 1.60 1.4053 35 222.4 1.9 1.675 60 382.9～3.0 2.2～2.7 1.8～2.2     注：1、短头圆锥破碎机闭路时取小值，开路时取大值；         2、最大颗粒度为95%的熔剂通过筛孔尺寸的粒度，用d最大表示。       熔剂破碎作业的总破碎比：i＝D最大/d最大。式中D最大和d最大分别为进厂熔剂和最终破碎产品的最大粒度。       在实际应用中，要求的总破碎比往往较大，物料需经几段破碎才能达到最终的粒度。破碎机常和筛子组成破碎筛分流程。       破碎筛分流程中的筛分主要有预先筛分和检查筛分之分。预先筛分的作用是把给料中小于破碎机排料粒度的粒级分出，以减轻破碎机的负荷和磨损检查筛分的目的是控制破碎产品的粒度以及充分发挥破碎机的能力，其筛孔尺寸大致为所要求粒度的大小，筛上产品为不合格产品，返回破碎机再行破碎，筛下产品为合格产品。       冶炼厂用作熔剂破碎的设备能力，一般均比较富余，同时为避免增加设备和厂房，通常不单设预先筛分而在最后一段设检查筛分，也可兼作预先筛分之用。凡是不带筛分或仅有预先筛分的为开路流程，凡是有检查筛分的为闭路流程。       在设计中通常用普氏硬度系数f作为物料的硬级分类，f＝16～20为难碎性矿石或硬矿石；f＝8～16为中等可碎性矿石或硬矿石；f＜8为易碎性矿石或软矿石。f大致等于抗压强度（MPa）的1/10，可以用试验室测定的为标准。       图1至图9为熔剂破碎筛分流程图实例。    图1  三段一次闭路破碎筛分流程图实例    图2  三段开路破碎筛分流程图实例    图3  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（1）    图4  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（2）    图5  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（3）    图6  二段开路破碎设计流程图实例    图7  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（4）    图8  二段开路破碎筛分设计流程图实例    图9  三段半闭路破碎筛分设计流程图实例       开路流程的优点是比较简单，设备少，扬尘点也较少。缺点是当要求破碎产品粒度较细时，破碎效率较低。闭路流程的破碎效率较高，但需要设备较多，流程较复杂。       闭路流程的检查筛分是先筛去合格产品，筛上物入最后一段破碎，破碎产物返回筛分。当入筛粒度较大且有一部分产物符合某种产品要求时，宜采用双层筛。

火法冶炼作业需要的熔剂可以由本企业所属矿山按具体要求提供，或向外单位定购，也可以在本厂设置熔剂破碎与磨碎工序（车间或工段）自产。重有色冶金炉对入炉熔剂的粒度要求见表1。   表1  重有色冶金炉对入炉熔剂的粒度要求冶金炉熔剂粒度，mm备注石英石石灰石铜流态化焙烧炉 铜密闭鼓风炉 铜熔炼反射炉 铜白银炉 铜电炉 铜闪速炉   铜转炉   铜火法精炼炉 铅鼓风炉 铅锌鼓风炉 锡反射炉 锡电炉 氧气底吹炼铅炉 镍闪速炉 镍电炉＜3 40～50 ＜6 ＜6 3～5 ＜0.5   5～25   2～3 ＜6   ＜3～6 ＜10 ＜3 ＜0.3 5～10＜3 30～80 ＜6 ＜6 3～5 （石灰）       （石灰） ＜6 ＜6 ＜5～6 ＜10 ＜3    湿式配料时＜0.2 其它块度20～100         铜连续吹炼炉 石英石3～25

铝在历史上曾十分稀有，因而也极端宝贵。100多年前，为了赞誉门捷列夫对化学的杰出贡献，英国皇家学会不惜重金制作了一个比黄金还要宝贵的奖杯──铝杯，赠送给门捷列夫。法国拿破仑三世为了显现自己的显贵，用铝作了一顶头盔，成为轰动一时的新闻。每当隆重国宴，他人都用银制餐具，而他单独运用一套铝制餐具。这都阐明在100多年前，铝是一种极端贵重的“稀有金属”。　　　　其实，地壳中铝并非稀有，恰恰相反，铝是地壳中含量较多的金属元素，占地壳总量的7.45%，比第二位的铁元素差不多多一倍。随意抓一把泥土，里边就或许有许多的铝(三氧化二铝)。长石、云母、高岭土、铝土矿等含铝的化合物广泛存在于沙滩、泥土和岩石中。但由于铝的化学性质生动，不易复原，因而铝的冶炼比较困难，故铝的运用比金、银、铜、铁等晚得多。　　　　一般以为地球上没有天然铝。可是，1953年，江苏宜兴开掘的晋代名将周处的墓穴中，发现他的遗骨腰部有一金属腰带，经判定为由含铝85%的铝合金制成，这使全世界大吃一惊，并构成敌对的两派定见:一派以为中国人其时就知道炼铝的办法，比西方早1000多年，不过后来失传了；一派以为依据其时科技开展的情况，人类绝不或许炼出铝来，置疑其间“有诈”。1978年，苏联科学家在西伯利亚发现了天然铝，含量高达98%，但这一发现未得到公认。1983年4月，我国广西某花岗岩层中又发现了天然铝，因其与石英共生，排除了外界带入的或许，它含铝96.47%，铜1.538%，还有其它微量的硅、镁、铁元素。这个成果得到了世界新矿藏委员会的认可，因而能够说，周处的腰带来自天然铝。不过这一问题直到现在科学界还未较后统一认识。但是有一点能够必定:自然界即便存在天然铝也是稀有的，人类要大规模地运用铝，仍是得从铝的矿藏中进行提炼。　　　　1886年，同为23岁的美国青年霍尔(C.M.Hall)和法国青年埃罗(P.L.Heroalt)各自独登时发明晰改善电解制铝的相同的办法；将氧化铝(A12O3)溶解在熔融的冰晶石(Na3AlF6)中进行电解(电解液温度挨近1000℃)。此法投产后，金属铝的产值迅速增长，报价则大幅度下降。从此，金属铝告别了首饰店，走进了人们的日常日子中，而更重要的是应用到许多重要的工业之中。　　　　为留念美国青年化学家霍尔发明晰电解制铝法，在霍尔的母校俄柏林大学的校园里，至今矗立着他的铝铸像，全校师生引以为荣；而在美国制铝公司的展柜里至今还陈设着他制得的靠前批铝粒。

随着炼铝工业的发展，铝合金熔融炉及保温炉用耐火材料也由磷酸盐结合高铝砖向低水泥浇注料方向发展。为防止液态铝向耐火材料中的渗透，常使用反润湿剂以增大液态铝和耐火材料之间的润湿角，同时可延长耐火材料在高温下的使用寿命。　　　　对铝及铝合金熔融炉及保温炉的耐火材料受热面而言，低水泥浇注料已取代磷酸盐结合的高铝砖。原因如下：在低水泥浇注料的结构内，有较小的气孔尺寸，液态铝及铝合金较难渗透进入耐火材料内，可避免耐火材料中的氧化物被铝所还原，同时低水泥浇注料有极佳的耐磨性。近年来，低水泥浇注料因使用液态铝作为添加剂而增大了润湿角，故其性能有所改进。此种新材料渐渐取代传统磷酸盐结合砖及低水泥浇注料。

熔炼铝的主要热工设备有锻烧烧结炉、电解槽和熔炼炉等。其回转窑烧成带内衬一般采用高铝砖砌筑，其他部位可用粘土砖作内衬，隔热层靠近炉壳处铺设一层耐火纤维毡，然后砌筑一层轻质砖或用轻质耐火浇注料浇灌。　　　　电解槽槽壳用钢板制成，槽壳内侧铺一层保温板或耐火纤维毡，接着砌筑轻质砖或浇灌轻质耐火浇注料，然后砌筑粘土砖而构成非工作层。　　　　电解槽工作层只能采用导电性能良好的碳质或碳化硅质耐火材料，才能抵抗住铝熔液的渗透和氟化物电解质的侵蚀。过去，电解槽槽壁工作层一般采用碳块砌筑，近年来日本和西欧一些国家采用氮化硅结合的碳化硅砖砌筑，获得了较好的使用效果。　　　　电解槽槽底工作层一般采用炭块砌筑，砌缝较小，并用炭糊充满，以防止铝熔液的渗透和增强导电性。　　　　较常用的铝熔炼设备是反射炉。接触铝熔液的炉衬，一般采用Al2O3含量为80%～85%的高铝砖砌筑，熔炼高纯金属铝时，则宜采用莫来石砖或刚玉砖。有些工厂在炉床斜坡和装废旧铝料等易侵蚀和磨损的部位，采用氮化硅结合的碳化硅砖砌筑。流铝槽和出铝口等部位，铝熔液冲刷较重，一般采用自结合或氮化硅结合的碳化硅砖砌筑，也有用锆英石砖作内衬的。出铝口堵塞物，采用真空浇注的耐火纤维锥效果较好。不接触铝熔液的炉衬，一般采用粘土砖#粘土质的耐火浇注料或耐火可塑料等材料砌筑。为了加快熔炼速度和节约能源，目前普遍采用轻质砖、轻质耐火浇注料和耐火纤维制品作隔热层。　　　　铝熔炼感应坩埚炉也是较常用的设备，其内衬一般采用Al2O3含量为70%～80%的高铝质耐火浇注料或耐火捣打料制作，也有用刚玉质耐火混凝土作内衬的。　　　　铝熔液从炉子的出铝口，经流铝槽流出。其槽衬一般采用碳化硅砖砌筑，也有用电熔泡沫硅砂预制块的。如用预制块作槽衬，表面应涂抹电熔硅砂或用高铝水泥电熔泡沫硅砂耐火浇注料作保护层。

原料、熔剂的一般要求：       铅和铅锌烧结对原料、熔剂的一般要求列   表1 烧结原料、熔剂、焦粉的一般要求物料名称化学成分，％粒度，mm水分，％备注铅精矿按国家（部）标准或协议按选矿定＜12，北方冬天＜8含砷不大于0.5％铅锌混合精矿Pb＋Zn＞48％同上同上同上铅块矿（杂矿）含Pb＞25％＜10＜2含铜不大于1％石灰石CaO≥50；Mg≤3.5；SiO2＋Al2O3≤3＜6＜2 石英石SiO2≥90；Al2O3≤2～5＜6＜2以河沙或含金石英砂作熔剂时，SiO2含量可适当降低。焦粉固定碳＞75＜10＜1    注：表中粒度系指配料工序的要求。

1、有色金属按其某些特性又可分为哪几类? 　　答：有色金属按其某些特性又可分为重金属、轻金属、贵金属、稀有金属、半金属等。铝是有色轻金属类的一种金属。 　　2、铝电解用的原材料是什么? 　　答：铝电解用的原材料大致分三类：原料——氧化铝;熔剂——氟化盐;阳极材料——预焙炭。 　　3、炼铝的历史可划分为哪两个阶段? 　　答：化学法炼铝和电解法炼铝两个阶段。 　　4、铝电解通入直流电的目的是什么? 　　答;向电解槽内通入直流电，一方面是利用它的热能将冰晶石熔化呈熔融状态，并保持一定的电解温度;另一方面主要的也是要在两极实现电化学反应，也就是使电解质中的铝离子从阴极上得到电子而析出，从而得到铝，氧离子则在阳极上放电与炭生成CO2、CO的混合气体。 　　5、什么是电解法炼铝? 　　答：电解法炼铝就是冰晶石一氧化铝融盐电解法，它是以冰晶石作为溶剂，氧化铝为熔质，强大的直流电通入电解槽内，在阴极和阳极上起电化学反应。电解产物，阴极上是铝液，阳极上是CO2和CO气体，这种方法就是电解法炼铝。