冶炼铝可以用热还原法，但是成本太高。工业上冶炼铝应用电解法，主要原理是霍尔-埃鲁铝电解法：以纯净的氧化铝为原料采用电解制铝，因纯净的氧化铝熔点高(约2045℃)，很难熔化，所以工业上都用熔化的冰晶石(Na3AlF6)作熔剂,使氧化铝在1000℃左右溶解在液态的冰晶石中，成为冰晶石和氧化铝的熔融体，然后在电解槽中，用碳块作阴阳两极，进行电解。 铝在生产过程中有四个环节构成一个完整的产业链：铝矿石开采-氧化铝制取-电解铝冶炼-铝加工生产。 一般而言，两吨铝矿石生产一吨氧化铝;两吨氧化铝生产一吨电解铝。 (一)氧化铝的生产方法 迄今为止，已经提出了很多从铝矿石或其它含铝原料中提取氧化铝的方法。由于技术和经济方面的原因，有些方法已被淘汰，有些还处于试验研究阶段。已提出的氧化铝生产方法可归纳为四类，即碱法、酸法、酸碱联合法与热法。目前用于大规模工业生产的只有碱法。 铝土矿是世界上最重要的铝矿资源，其次是明矾石、霞石、粘土等。目前世界氧化铝工业，除俄罗斯利用霞石生产部分氧化铝外，几乎世界上所有的氧化铝都是用铝土矿为原料生产的。 铝土矿是一种主要由三水铝石、一水软铝石或一水硬铝石组成的矿石。到目前为止，我国可用于氧化铝生产的铝土矿资源全部为一水硬铝石型铝土矿。 铝土矿中氧化铝的含量变化很大，低的仅约30%，高的可达70%以上。铝土矿中所含的化学成分除氧化铝外，主要杂质是氧化硅、氧化铁和氧化钛。此外，还含有少量或微量的钙和镁的碳酸盐、钾、钠、钒、铬、锌、磷、镓、钪、硫等元素的化合物及有机物等。其中镓在铝土矿中含量虽少，但在氧化铝生产过程中会逐渐在循环母液中积累，从而可以有效地回收，成为生产镓的主要来源。 衡量铝土矿优劣的主要指标之一是铝土矿中氧化铝含量和氧化硅含量的比值，俗称铝硅比。 用碱法生产氧化铝时，是用碱(NaOH或Na2CO3)处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液。矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物。将不溶解的残渣(赤泥)与溶液分离，经洗涤后弃去或进行综合处理，以回收其中的有用组分。纯净的铝酸钠溶液即可分解析出氢氧化铝，经分离、洗涤后进行煅烧，便获得氧化铝产品。分解母液则循环使用来处理另一批矿石。碱法生产氧化铝有拜耳法、烧结法以及拜耳--烧结联合法等多种流程。 拜耳法是由奥地利化学家拜耳(K·J·Bayer)于1889～1892年发明的一种从铝土矿中提取氧化铝的方法。一百多年来在工艺技术方面已经有了许多改进，但基本原理并未发生变化。为纪念拜耳这一伟大贡献，该方法一直沿用拜耳法这一名称。 拜耳法包括两个主要过程。首先是在一定条件下氧化铝自铝土矿中的溶出(氧化铝工业习惯使用的术语，即浸出。以下同)过程，然后是氢氧化铝自过饱和的铝酸钠溶中水解析出的过程，这就是拜耳提出的两项专利。拜耳法的实质就是以湿法冶金的方法，从铝土矿中提取氧化铝。在拜耳法氧化铝生产过程中，含硅矿物会引起Al2O3和Na2O的损失。 在拜耳法流程中，铝土矿经破碎后，和石灰、循环母液一起进入湿磨，制成合格矿浆。矿浆经预脱硅之后预热至溶出温度进行溶出。 溶出后的矿浆再经过自蒸发降温后进入稀释及赤泥(溶出后的固相残渣)的沉降分离工序。自蒸发过程产生的二次汽用于矿浆的前期预热。沉降分离后，赤泥经洗涤进入赤泥堆场，而分离出的粗液(含有固体浮游物的铝酸钠溶液，以下同)送往叶滤。粗液通过叶滤除去绝大部分浮游物后称为精液。 精液进入分解工序经晶种分解得到氢氧化铝。分解出的氢氧化铝经分级和分离洗涤后，一部分作为晶种返回晶种分解工序，另一部分经焙烧得到氧化铝产品。晶种分解后分离出的分解母液经蒸发返回溶出工序，形成闭路循环。氢氧化铝经焙烧后得到氧化铝。 不同类型的铝土矿所需要的溶出条件差别很大。三水铝石型铝土矿在105℃的条件下就可以较好地溶出，一水软铝石型铝土矿在200℃的溶出温度下就可以有较快的溶出速度，而一水硬铝石型铝土矿必须在高于240℃的温度下进行溶出，其典型的工业溶出温度为260℃。溶出时间不低于60分钟。 拜耳法用于处理高铝硅比的铝土矿，流程简单，产品质量高，其经济效果远比其它方法为好。用于处理易溶出的三水铝石型铝土矿时，优点更是突出。目前，全世界生产的氧化铝和氢氧化铝，90%以上是用拜耳法生产的。由于中国铝土矿资源的特殊性，目前中国大约50%的氧化铝是由拜耳法生产的。 将拜耳法和烧结法二者联合起来的流程称之为联合法生产工艺流程。联合法又可分为并联联合法、串联联合法与混联联合法。采用什么方法生产氧化铝，主要是由铝土矿的品位(即矿石的铝硅比)来决定的  从一般技术和经济的观点看，矿石铝硅比为3左右通常选用烧结法;铝硅比高于10的矿石可以采用拜耳法;当铝土矿的品位处于二者之间时，可采用联合法处理，以充分发挥拜耳法和烧结法各自的优点，达到较好的技术经济指标。目前全球氧化铝年产量在5500万吨左右，我国的氧化铝产量约为680万吨。

废铝冶炼在国内的进展十分缓慢，但同样在国外，废铝冶炼这一废铝循环利用的过程已经开展的相当的完善了，对于我们中国铝业生产出口大国来说，这废铝冶炼的加工不能跟上时代的步法，这一点值得大家来关注。在欧洲，大约45%-60%的电解铝来自于废铝回收再废铝冶炼，而欧盟废铝冶炼再生铝的生产则超过了原铝的生产。资料显示，自1995年以来全球废铝 市场 就开始发生着翻天覆地的变化，2001年下半年欧洲一举变为废铝净出口地区。2005年美国出口废铝110万吨，欧盟出口69.2万吨。而进口数据方面，2005年中国进口120万吨，美国接近50万吨，欧洲28.8万吨废铝。我国在对包括铝 金属 在内的其他 有色金属 的废铝冶炼循环使用进程中，走得一直很迟缓。我国目前的废铝冶炼始终保持在应回收冶炼数量的四分之一到五分之一。这除了造成大量的废旧铝制品闲置之外，还增加了社会整体资源消耗的数量。 废铝冶炼除了能节省大量资源消耗之外，对废旧铝制品进行重新的冶炼加工，还可以减少可再生的 有色金属 的社会蓄积量。开发再生铝资源，对废旧铝实行循环经济，不但可以给国家、企业节省资金、提高资源利用率、节约能源、保护生态环境等经济效益，还可以减少很多社会问题。铝 金属 循环使用，可以加快中国铝 金属 工业实现全面、协调、可持续发展。既然废铝冶炼的循环使用是这样一件利国利民的好事，为什么目前在国内只有一些小型企业从事废铝冶炼加工，而没有形成有规模的大型铝 金属 回收冶炼企业链呢？事实上，小型废铝回收冶炼企业由于工艺水平低下，能耗相对较高，对废铝的资源浪费和对环境的污染也都比较高，很不适应整个再生铝 行业 的需要。这主要是因为在我国废铝冶炼循环使用的过程中存在着几个重大的瓶颈障碍。随着中国整个国民经济的发展，社会对 有色金属 消费水平也在逐年提高，但在整个 有色金属行业 繁荣发展的表象之后， 有色金属 的资源危机也正在慢慢凸现。对于废铝冶炼这个加工环节也值得影响广大 行业 界内认识的关注。 

铝冶炼和加工进程中，很多余热未经合理使用，形成巨大的热量丢失。典型的包含电解铝烟气余热和铝熔铸、加热和时效处理时排放的烟气余热。 　　现代铝工业出产选用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强壮的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的南北极上进行电化学反响，即电解。阳极产品首要是二氧化碳和气体，其间含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。阴极产品是铝液，铝液经过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化弄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯、型材等。以某类型电解槽为例，单槽均匀烟气量约为10000m3/h，电解槽烟气在与空气混合后温度约为110~130℃，电解车间往往由几十、上百台电解槽组成，电解烟气余热使用的潜力十分巨大。 　　铝在加工进程中，铝合金的熔炼和铸造出产进程中的熔炼、静置、均热进程，铝合金揉捏出产进程中的铸锭、模具加热，时效处理和淬火处理进程，铝表面处理中的清洗、烘干、固化等进程中均涉及到热能的高效使用问题，具有较大的节能空间。尤其是各种加热炉的烟气具有温度高、排量大的特色，是首要的热量丢失途径，应作为余热收回使用的要点。以某熔炼炉为例，在总的热量耗费中，只有约25%的热量被铝液带走，而排烟热丢失则高达总热量的42%。一起各加热炉的炉温较高，使用价值高。以熔炼炉为例，在未进行热收回使用时，烟气温度可达1000℃以上。即便选用了收回设备，终究烟气温度也达150℃以上，具有持续使用的价值。 　　除了上述余热外，铝职业工厂其他余热排放场合还包含锅炉烟气余热，锅炉凝结水余热，表面处理线热水洗槽排放水余热，表面处理线车间空调换气余热等。锅炉烟气余热与铝冶炼和加工进程排放的烟气相似，烟气温度较高，具有较好的使用价值。除了烟气余热，以气体介质排放的余热还包含车间空调换气余热等。空调排气余热尽管温度较低，但由于接连运转、排放量大，也具有较大回用价值。以水为介质排放的余热尽管排放量较小，但由于水的比热容远大于空气，换热功能也优于空气，使得锅炉凝结水余热，表面处理线热水洗槽排放水余热等也具有经济使用价值。

冶炼厂的熔剂破碎与磨碎车间的设备配置关系比较复杂，扩建时不便于另外增建一个系列或改用较大型设备，故新建设计时，通常按一班制操作计算所需的设备能力，以后增产时，可以增加操作班次或时间。       一、破碎设备的选择       冶炼厂熔剂粗碎一般选用颚式破碎机，中碎一般选用标准（中型）圆锥破碎机，细碎一般选用短头圆锥破碎机。中、细碎也可以选用反击式或锤式破碎机，其优点是产量高，破碎比打，电耗小，缺点是反击板和板锤容易磨损。       若两段破碎时，第二段一般选用中型圆锥破碎机或四辊破碎机等；小型冶炼厂也有选用对辊破碎机的，因其设备构造简单，容易制造，但辊简易磨损，生产能力低，       近年来，某些新建或改扩建的中、小型有色金属选矿厂，破碎不含水和泥的矿石，在中、细碎作业中采用JC型深腔颚式破碎机、旋盘式破碎机及PEX型细碎颚式破碎机，其破碎比打。生产实际证明，该设备在节约能源、方便维修、降低碎矿成本、减少基建投资等方面，已初步显示出其优越性。从图1可以看出，PEX型细碎颚式破碎机的产品粒度特性基本上和中型圆锥破碎机的产品粒度特性相近似。该机和一般的颚式破碎机组合起来，可以得出15～20mm的产品（参见图2和图3），可以符合转炉和吹炼所需熔剂的粒度要求。若进厂熔剂粒度为120～210mm，则仅用细碎颚式破碎机一段即可。若进厂熔剂粒度为250mm以下，最终产品粒度5mm以下，则用JC型深腔颚式破碎机与旋盘式破碎机组合。    图1  PEX型细碎颚式破碎机与中型圆锥破碎机产品粒度特性曲线及其比较    图2  二段一次闭路破碎筛分流程实例    图3  三段半闭路破碎筛分设计流程图实例       二、破碎机生产能力计算       破碎机的生产能力与破碎物料的性质、进料粒度组成、破碎的性能、操作条件（如供给料情况、排料口大小）等因素有关。由于目前还没有包括这些因素的理论计算方法，设计时可用下列经验公式计算，然后参照生产实践数据校正。       （一）颚式、圆锥（标准、中型和短头）破碎机       1、开路破碎的生产能力计算   Q＝K1K2K3K4Q0     （1）       式中：          Q－设计条件下，破碎机的生产能力，t/h；          Q0－标准条件下（指中硬熔剂、堆积密度1.6t/m3）开路破碎时的生产能力，t/h，可按下式计算：   Q0＝q0e            K1－熔剂的可碎性系数，由表1选取；          K2－熔剂密度修正系数，由下式计算：   K2＝γ/1.6≈γT/2.7            K3－给料粒度或破碎比修正系数，由表2或表3选取；          K4－水分修正系数，进料水分5%以下时，可取1；          q0－破碎机排料口单位宽度的生产能力，t/（mm·h），查表4至表8；          e－破碎机排料口宽度，mm；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3；          γT－熔剂的密度，t/m3。   表1  熔剂的可碎性系数K1熔剂种类普氏硬度系数f值K1值易     碎8以下1.1～1.2中等可碎8～161.0难     碎16～200.9～0.95   表2  粗碎设备的粒度修正系数K3给料最大粒度D最大和给料宽度B之比a0.850.70.60.50.40.3粒度修正系数K31.001.041.071.111.161.23   表3  中碎与细碎圆锥破碎机破碎比修正系数K3标准或中型圆锥破碎机短头圆锥破碎机e/BK3e/BK30.600.9～0.980.400.9～0.940.550.92～1.00.251.0～1.050.400.96～1.060.151.06～1.120.351.0～1.10.0751.14～1.20     注：1、e－指上段破碎机排料口；B－为本段中碎或细碎圆锥破碎机给料口。例如，上段采用颚式破碎机，本段为标准或中型圆锥破碎机；或上段采用圆锥破碎机，本段为短头圆锥破碎机。但当闭路破碎时，即指闭路破碎机的排料口与给料口宽度之比值；         2、设有预先筛分时取小值；不设预先筛分时取大值。   表4  颚式破碎机q0值破碎机规格250×400400×600600×900900×1200q0，t/（mm·h）0.40.650.95～1.001.25～1.30   表5  开路破碎时，标准和中型圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ600Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）1.02.54.0～4.57.0～8.0   表6  开路破碎时，短头圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）4.06.512.0   表7  开路破碎时，单缸液压圆锥破碎机q0值项目Φ900Φ1200Φ1650Φ1750Φ2200q0，t/（mm·h）标准型2.524.6 8.1516.0中  型2.765.4 9.620.0短头型4.256.7 14.025.0   表8  颚式破碎机生产实例厂    别设备规格 mm熔剂种类给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶450×750石英石、 石英石300～40010050白银一冶600×900石英石、 石英石48075～20035～120铜陵二冶400×600石英石、 石英石32040～10025～60云     冶400×600石英石30040～10012～32       2、闭路破碎时破碎机通过的熔剂量生产能力计算   Qc＝KQ0           （2）       式中：          Qc－闭路时破碎机的生产能力，t/h；          Q0－开路时破碎机的生产能力，t/h；          K－闭路时平均进料粒度变细的系数，中型或短头圆锥破碎机在闭路时一般按1.15～1.40选取（熔剂硬度大时取小值，硬度小时取大值）。        （二）光面对辊破碎机   Q＝60πDLdnγK     （3）       式中：          Q－对辊破碎机的生产能力，t/h；          D－辊筒直径，m；          L－辊筒长度，m；          d－排料口宽度，m；          n－辊筒转数，r/min；          γ－破碎熔剂的堆积密度，t/m3；          K－破碎机排出口的充满系数，一般按0.2～0.4选取，硬和粗粒物料取大值，反之取小值。       （三）反击式破碎机   Q＝60K1C（h＋ɑ）dbnγ     （4）       式中：          Q－反击式破碎机的生产能力，t/h；          K1－理论生产能力与实际生产能力的修正系数，一般取0.1；          C－转子上板锤数目；          h－板锤高度，m；          ɑ－板锤与反击板间的间隙，即排料口宽度，m；          d－排料粒度，m；          b－板锤宽度，m；          n－转子的转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       （四）锤式破碎机   Q＝60ZLCdμKnγ      （5）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          Z－排料篦条的缝隙个数；          L－篦条筛格的长度，m；          C－筛格的缝隙宽度，m；          d－排料粒度，m；          μ－充满与排料不均匀系数，一般为0.015～0.0.7，小型破碎机较小，大型破碎机较大。          K－转子圆周方向的锤子排数，一般为3～6；          n－转子转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       由于理论公式计算较复杂，锤式破碎机的生产能力多采用经验公式计算，当破碎中硬熔剂和破碎比为15～20时，可用下式计算：   Q＝（30～45）DLγ     （6）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          D－按转子外缘计的转子直径，m；          L－转子长度，m；          γ－破碎产物的堆积密度，t/m3。       以上经验公式都有局限性，应注意其使用条件。       三、需要破碎机台数的计算   n＝Qn/Q     （7）    式中：          n－需要破碎机台数；          Qn－破碎作业的设计产量，t/h；          Q－破碎机的生产能力，t/（h·台）。       表8至表10为铜冶炼厂熔剂破碎机生产实例。   表9  标准圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶900石英石、 石英石1.490～15025～2850白银一冶1200石英石、 石英石1.6411520～3042～135铜陵二冶900石英石、 石英石1.511012～2540   表10  短头圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3排料口宽度，mm产品粒度 mm生产能力 t/h备注大    冶1200石英石、 石英石1.48～106～850闭路白银一冶1200石英石、 石英石1.5～1.66～10～1550开路

一、流程选择       当冶炼工艺采用湿式配料时，要求熔剂粒度小于0.2mm，熔剂经破碎作业后需再经过磨碎作业。有时，闪速炉熔炼和熔池熔炼的熔剂亦需经过磨碎。一般采用一段磨碎，磨碎机的排料送螺旋分级机分级，形成闭路。白银自产铜精矿用湿式配料配入熔剂，石英右和石灰石先经三段开路破碎流程破碎到－15mm，然后给入1500×1500mm湿式球磨机，排料流入分级机，其返砂返回球磨机，溢流泵至精矿浓密池配入精矿中，其流程见图1和2。    图1  三段开路破碎筛分流程图实例    图2  熔剂磨碎分级流程实例       二、流程计算       以图2为例，其计算方法如下：   Q1＝Q4 Q5＝CQ1 Q2＝Q3＝Q1＋Q5       式中：          Q1Q2……－各产物数量，t/h；          C－磨碎机循环负荷率，%由试验或生产数据确定，或参考表1选定。   表1  磨碎机不同磨碎条件下适宜的循环负荷配置条件磨碎段磨碎粒度上限 mmC值 %磨碎机与分级机闭路Ⅰ0.5～0.3 0.3～1.0150～350 250～600磨碎机与旋流器比例Ⅰ0.4～0.2 0.2～1.0200～350 300～600

破碎筛分流程计算，一般只求出各段破碎和筛分产品的产量Q和产率r，各作业过程的损失可忽略不计。       计算破碎筛分流程必须具备以下原始资料：       一、按原矿计的生产能力。       二、原矿的粒度特性：若无实测资料，可参考典型的粒度特性曲线（图1）进行近似计算，但要知道矿石的物理性质，如何碎性等级或硬度及供料最大粒度。    图1  原矿粒度特性曲线       三、各段破碎机的粒度特性：可参考图2至图7进行近似计算。    图2  颚式破碎机产品粒度特性曲线    图3  标准圆锥破碎机产品粒度特性曲线    图4  中型圆锥破碎机闭路破碎产品粒度特性曲线    图5  短头圆锥破碎机开路破碎产品粒度特性曲线   （因本图表不清，需要者可来电免费索取）    图6  短头圆锥破碎机闭路破碎产品粒度特性曲线   （因故图表不清，需要者可来电免费索取）    图7  PEX型细碎颚式破碎机与中型圆锥破碎机产品粒度特性曲线及其比较       计算时，各段筛分作业的筛分效率，固定筛一般为50%～60%，振动筛一般为80%～85%。       破碎筛分流程的基本类型及计算公式列于表1。   表1  破碎筛分流程的基本类型及计算公式      Q1－原矿两，t/h；     Q2，Q3，Q4……Qn－各产物的重量；     β1，β2……βn－原矿及各产物中小于筛孔的级别含量，%；     E－筛分效率，%；     Cc－破碎机的循环负荷，%；     Cs－筛分机的循环负荷，%。       破碎产品最大粒度d最大与破碎机排矿口、筛分作业的筛孔及筛分效率的合理组合关系见表2。   表2  d最大与破碎机排矿口、筛孔、筛分效率的关系矿石可碎性破碎流程组合关系破碎机排矿口 e筛孔 ɑ筛分效率E%中等闭路（流程c）0.8d最大1.2 d最大80～85闭路（流程d）0.8d最大1.4 d最大65开路（振动筛）0.4～0.5d最大1.0 d最大85难碎闭路（流程c） 1.15 d最大80～85闭路（流程d） 1.3 d最大65开路（振动筛） 1.0 d最大85       以图8的破碎筛分流程图为例，介绍其流程计算方法于下，为便于计算起见，改为图9形式。    图8  三段一次闭路破碎筛分流程图实例    图9  熔剂破碎筛分流程计算图       该厂处理中等可碎性石英石，日处理量为400t/d，按每日操作8h计，则Q1＝50t/h。进厂的最大粒度D最大＝300mm，要求破碎产品的最大粒度d最大为6mm和25mm两种。       按破碎比： ί＝ί 1 ί 2 ί 3   ί＝300/6＝50       参照标题“冶炼厂熔剂破碎筛分流程的计算” 中的表2，取ί 1＝3，ί 2＝3则ί 3＝ί/ ί 1 ί 2＝50/（3×3）＝5.5。       （一）各段破碎产品最大粒度的计算：   d2＝D最大/ ί 1＝300/3＝100mm   d3＝d2/ ί 2＝100/3＝33.3mm   d7＝d3/ ί 3＝33.3/5.5＝6mm       （二）各段破碎机的排矿口（最大颗粒与排矿口尺寸比值Z查标题“冶炼厂熔剂破碎筛分流程的计算”中的表3）   e2＝d2/Z＝100/1.6＝62.5mm（取65mm）   e3＝d3/Z＝33.3/1.9＝17.5mm（取20mm）       短头圆锥破碎机的排矿口e7，参照表2。   e7＝0.8，d7＝0.8×6＝4.8mm（取5mm）       （三）筛孔尺寸和筛分效率       根据对产品最大粒度的要求，确定ɑ1＝25mm，ɑ2＝6mm。       设E上、E下分别为上、下层筛的筛分效率取E上＝0.8，E下＝0.65。       （四）破碎作业计算       参照表1，   Q1＝Q2＝Q3＝Q4＋Q5＝Q8＝50t/h   Q6＝Q7＝C Q3       循环负荷率                      式中：          β30～25－破碎机排矿产物3中25mm以下粒级含量，%，查图3得出；          β70～25－破碎机排矿产物7中25mm以下粒级含量，%，查图6得出。       参照表1，   Q4＝Q8β80～6E下＝Q3β30～6E下＋Q7β70～6E下                                 ＝50×0.25×0.65＋25×0.52×0.65                                 ＝16.58t/h       式中：          β80～6－产物8中6mm以下粒级含量，%，应按实测资料计算，若无实测资料，可假设产物3和产物7中6mm以下粒级的全部通过上层筛，此处即按产物3和产物7的粒级特性曲线近似计算；          β30～6－产物3中小于6mm粒级含量，%，查图3得出；          β70～6－产物7中小于6mm粒级含量，%，查图6得出。   Q5＝Q8－Q4＝Q3－Q4＝50－16.58＝33.42t/h       任一产物的产率       式中：          Qn－任一产物的产量，t/h；          Q1－流程的给矿两，t/h。             （计算从略）

一、再生铝的熔炼　　（一）金属合金熔炼的基本任务就是把某种配比的金属炉料投入熔炉中，经过加热和熔化得到熔体，再对熔体进行成分调整，得到符合要求的合金液体。并在熔炼进程中采纳相应的办法操控气体及氧化搀杂物的含量，使其符合规定成分（包含首要组元或杂质元素含量），确保铸件得到恰当安排（晶粒细化）高质量合金液。　　由于铝元素的特性，铝合金有剧烈发作气孔的倾向，一同也极易发作氧化搀杂。因而，避免和去除气体和氧化搀杂就成为铝合金熔炼进程中最杰出的问题。为了获得高质量的铝合金液，对其熔炼的工艺就有必要严厉把关，并采纳办法从各个方面加以操控。　　（二）铝合金熔炼工艺进程　　装炉→熔化（加铜、锌、硅等）→扒渣→加镁、铍等→拌和→取样→调整成分→拌和→精粹→扒渣→转炉→精粹蜕变及静置→铸造。　　装炉：正确的装炉办法对削减金属的烧损及缩短熔炼时刻很重要。关于反射炉，炉底铺一层铝锭，放入易烧损料，再压上铝锭。熔点较低的回炉料装上层，使它最早熔化，流下将下面的易烧损料掩盖，然后削减烧损。各种炉料应均匀平整散布。　　熔化：进程及熔炼速度对铝锭质量有重要影响。当炉料加热至软化下榻时应恰当掩盖熔剂，熔化进程中应留意避免过热，炉料熔化液面呈水平之后，应恰当搅动熔体使温度共同，一同也利于加速熔化。熔炼时刻过长不只下降炉子出产功率，而且使熔体含气量添加，因而当熔炼时刻超长时应对熔体进行二次精粹。　　扒渣：当炉料悉数熔化到熔炼温度时即可扒渣。扒渣前应先撒入粉状熔剂（对高镁合金应撒入无钠熔剂）。扒渣应尽量彻底，由于有浮渣存在时易污染金属并添加熔体的含气量。　　加镁与加铍：扒渣后，即可向熔体中参加镁锭，一同应加熔剂进行掩盖。关于高镁合金，为避免镁烧损，应参加0.002%～0.02%的铍。铍可运用金属还原法从铍氟酸钠中获得，铍氟酸钠是与熔剂混合参加。　　拌和：在取样之前和调整成分之后应有满足的时刻进行拌和。拌和要平稳，不损坏熔体表面氧化膜。　　取样：熔体经充沛拌和后，应立即取样，进行炉前分析。　　调整成分：当成分不符合标准要求时，应进行补料或减弱。　　熔体的转炉：成分调整后，当熔体温度符合要求时，扒出表面浮渣，即可转炉。　　熔体的精粹：蜕变成分不同，净化蜕变办法也各有不同。　　（三）成分调整　　在熔炼进程中，金属中各元素均由于它们自身的氧化而削减，它们被氧化程度的多少，不只与自身对氧的亲和力的巨细有关之外，还与该元素在液体合金中的浓度（活度）、生成氧化物的性质、以及所在的温度等要素有关。一般来说，对氧亲和力较大的元素丢失多些，铝、镁、硼、钛和锆等对氧亲和力很强；碳、硅、锰等其次；铁、钴、镍、铜及铅等较弱。所以，在熔炼合金中对氧亲和力较强的元素，将要被“优先氧化”而构成过多的损耗；相反，那些对氧亲和力较弱的元素，则能相对的遭到“维护”而损耗少些。　　经过熔炼后，合金化学成分中某元素因氧化损耗而使其含量添加或下降，应视该元素与基体金属元素的相对损耗而定。相对损耗多的元素其含量将下降，称为“烧损”；相对损耗少的元素，含量将添加，可称“烧增”；为能正确操控熔体的化学成分，在选配金属炉料时，应考虑到熔炼后的改动，在各元素参加量进步行相应的补偿。　　在实践的熔炼中，合金中元素的烧损程度还受原材料质量、熔剂及炉渣、操作技能、特别是生成氧化物的性质的影响。　　（四）熔炼进程中气体和氧化物的避免　　前面现已谈到，铝液中气体及氧化搀杂的首要来历是H2O，而H2O则是从搅入铝液的表面氧化膜上、炉料表面（特别是受潮气腐蚀的炉料）、熔化浇注东西以及精粹剂、蜕变剂中带入铝液。而搅入铝液的氧化膜以及搀杂物较多的低等第炉料（如溅渣、碎块重熔锭）将在铝液中构成氧化物搀杂物。为此，应从熔炼浇注进程中留意下列各点:　　1.坩锅和熔化浇注东西。运用前应细心地除掉粘附在表面的铁锈、氧化渣、旧涂料层等脏物，然后涂上新涂料，预热烘干后方可运用。熔化浇注东西和转运铝液的坩锅在运用前均应充沛预热。　　2.炉料。炉料在运用前应保存在枯燥处，如炉料现已受潮气腐蚀则在配料前进行吹砂以除掉表面腐蚀层。回炉料表面常常粘附砂子（SiO2），部分SiO2和铝液会发作下列反响：4Al＋3SiO2→2Al2O3＋3Si所生成的Al2O3及剩余SiO2均在铝液中构成氧化搀杂，故在加这类料前也应经吹砂后运用。由切屑、溅渣等重熔铸成锭的三级回炉料中常含有较多氧化搀杂物及气体，故其运用量应遭到严厉的约束，一般不超越炉料总量的15%，对重要铸件则应彻底不必。炉料表面也不该有油污、切削冷却液等物，由于各种油脂都是具有杂乱结构的碳氢化合物，油脂受热而带入氢。　　炉料在参加铝液时有必要预热至150℃～180℃以上，预热的意图一方面是为了安全，避免铝液与凝结在冷炉料表面上的水分相遇而发作爆炸事端；另一方面是为避免将气体和搀杂物带入铝液。　　3.精粹剂、蜕变剂。因其中有些组元很易吸收大气中的水分而潮解，有些则自身含有结晶水。因而，在运用前应经充沛烘干，某些物质如ZnCl2则需经重熔去水份后方能运用。　　4.熔化、浇注进程的操作。熔化拌和铝液应平稳，尽量不使表面氧化膜及空气搅入铝液中。应尽量削减铝液的转注次数，转注时应减低液流的下落高度和削减飞溅。浇注时浇包嘴应尽量挨近浇口杯以削减液流的下落高度，并应匀速浇注，使铝液的飞溅及涡流减至最少。在浇注完铸件后，勺中剩余的铝液不该倒回坩埚而浇入锭模，不然将使铝液中氧化搀杂不断添加。在坩埚底部约50mm～100mm深处的铝液中堆积有较多量的Al2O3等搀杂物，因而不能用来浇注铸件。　　5、熔炼温度、熔炼及浇注进程的持续时刻。升高温度将加速铝液与H2O、O2之间反响，氢在铝液的溶解度也随熔炼温度的升高而急剧添加，当温度高于900℃时，铝液表面氧化膜成为不细密的，更使上述反响明显加重，故大大都铝合金的熔炼温度一般不超越760℃。至于铝液表面氧化维护膜疏松的铝－镁合金，铝液与H2O、O2间的反响对温度的升高更为灵敏，因而对铝镁合金的熔炼温度约束更严（一般不超越700℃）。　　熔炼及浇注进程的持续时刻（尤其是精粹后至浇注结束相距的时刻）越长，则铝液中之气体及氧化搀杂物含量也越高。因而，应尽量缩短熔炼及浇注的持续时刻，特别是应尽量缩短精粹至浇注结束的时刻，工厂中一般要求在精粹后2小时内浇完，如浇不完则应从头精粹，在气候湿润区域以及铸件要求针孔度等级较高，或是易发作气孔、搀杂的合金，则浇注时刻应约束得更短。　　二、再生铝的精粹除杂　　当金属熔化成分调整结束后，接下来就是铝液的精粹工序。铝合金精粹的意图是经过采纳除气、除杂办法后获得高清洁度的、低含气量的合金液。精粹有下列几种办法：　　参加氯化物（ZnCl2、MnCl2、AlCl3、C2Cl6、TiCl4等）；通气法（通入N2、Cl2或N2和Cl2混合物）；真空处理法；添加无毒精粹剂法；超声波处理。　　按其原理来说，精粹工序有两方面的功用：对溶解态的氢，首要依托扩散作用使氢脱离铝液；对氧化物搀杂，首要经过参加熔剂或气泡等介质表面的吸附作用来去除。　　（一）除气　　一般都是选用浮游法来除气，其原理是在铝液中通入某种不含氢的气体发作气泡，运用这些气泡在上浮进程中将溶解的氢带出铝液，逸入大气。为了得到较好的精粹作用，应使导入气体的铁管尽量压入熔池深处，铁管下端间隔坩锅底部100mm～150mm，以使气泡上浮的行程加长，一同又不至于把沉于铝液底部的搀杂物搅起。通入气体时应使铁管在铝液内缓慢地横向移动，以使熔池遍地均有气泡经过。尽量选用较低地通气压力和速度，由于这样构成的气泡较小，扩展了气泡的表面积，且由于气泡小，上浮速度也慢，因而能去除较多的搀杂和气体。一同，为确保杰出的精粹作用，精粹温度的挑选应恰当，温度过高则生成的气泡较大而很快上浮，使精粹作用变差。温度过低时铝液的粘度较大，晦气于铝液中的气体充沛排出，相同也会下降精粹作用。　　用超声波处理铝液也能有用地除气。它的原理是经过向铝液中通入弹性波，在铝液内引起“空穴”现象，这样就损坏了铝液结构的接连性，发作了很多显微真空穴，溶于铝液中的氢就迅速地逸入这些空穴中成为气泡中心，持续长大后呈气泡状逸出铝液，然后到达精粹作用。　　(二)除杂　　关于非金属搀杂，运用气体精粹办法能够有用去除，关于要求较高的材料还能够在浇注进程中选用过滤网的办法或使熔体经过熔融熔剂层进行机械过滤等来去除。　　关于金属杂质，一般的处理办法是化有害要素为有利要素。即经过合金化办法将其变为有利的第二相，以利于材料功用的发挥。假如必定要去除的，大都情况下是运用不同元素沸点差异进行高温低压挑选性蒸馏，来到达除掉金属杂质的意图。　　由含铝废料熔炼成的铝合金往往含有超支的金属元素，应尽量将其除掉。能够选用挑选性氧化，可将与氧亲和力比铝与氧亲和力大的各种金属杂质从熔体中除掉。例如，镁、锌、钙、锆等元素，经过拌和熔体而加速这些杂质元素的氧化，这些金属氧化物不溶于铝液中而进入渣中，这样就能够经过撇渣而将其从铝熔体中去除。　　还能够运用溶解度的差异的办法来除掉合金中的金属杂质。例如将被杂质污染的铝合金与能很好溶解铝而不溶解杂质的金属共熔，然后用过滤的办法别离出铝合金液体，再用真空蒸馏法将参加的金属除掉。一般用参加镁、锌、来除掉铝中的铁、硅和其他杂质，然后用真空蒸馏法脱除这些参加的金属。例如将被杂质污染的铝合金与30%的镁共熔后，在近于共晶温度下将合金静置一段时刻，滤去含铁和硅的初分出晶相，再在850℃下真空脱镁，此刻蒸气压高的杂质如锌、铅等也与镁一同脱除，除镁后的纯洁铝合金即可铸锭。　　为了进一步进步铝合金液质量，或许某些牌号铝合金要求严厉操控含氢量及搀杂物时，可选用联合精粹法，即一同运用两种精粹办法。比方氯盐－过滤联合精粹，吹氩－熔剂联合精粹等办法都能获得比单一精粹更好的作用。　　（三）安排操控与蜕变处理　　1、亚共晶和共晶型铝硅合金的蜕变处理　　铝硅合金共晶体中的硅相在自发成长条件下会长成片状，乃至出现粗大的多角形板状硅相，这些形状的硅相将严峻的分裂Al基体，在Si相的顶级和棱角处引起应力会集，合金简单沿晶粒的鸿沟处，或许板状Si自身开裂而构成裂纹，使合金变脆，机械功用特别是延伸率明显下降，切削加工功用也欠好。为了改动硅的存在情况，进步合金的力学功用，长期以来一向选用蜕变处理技能。　　2、蜕变元素　　对共晶硅有蜕变作用的元素有：钠(Na)，(Sr)，硫(S)，镧(La)，铈(Ce)，锑(Sb)，碲（Te）等。现在研讨首要会集在钠，，稀土等几种蜕变剂上。　　（1）钠蜕变（Na）。钠是最早而最有用的共晶硅蜕变元素，参加办法有，钠盐及碳酸钠三种。　　开端选用的蜕变剂是，钠的蜕变作用最佳，能够有用的细化共晶安排，参加较小的量（约0.005％～0.01％），即可把共晶硅相从针状蜕变成为彻底均匀的纤维状。但选用金属Na蜕变存在一些缺陷，首要蜕变温度为740℃，已挨近钠的沸点（892℃），因而铝液简单欢腾，发作飞溅，促进铝液氧化吸气，操作不安全，其次，钠比重小（0.97），蜕变时富集在铝液表面层，使上层铝液蜕变过度，底部则蜕变缺乏，蜕变作用极不安稳.一同，钠极易与水气反响生成，添加铝液的含气量。钠化学性质非常生动，在空气中极易和氧气等反响，一般要浸泡在火油中保存，在运用前有必要除掉火油，这也是一件难度很大的工作，但不除掉又会给铝液中带入气体和搀杂。　　钠盐。出产中一般运用的蜕变剂是含NaF等卤盐的混合物，运用钠盐和铝反响生成钠而起蜕变作用。但这些钠盐极易带入水气，会增大合金吸气氧化倾向，一同这些钠盐对环境具有腐蚀作用，对身体健康有危害。　　碳酸钠。以碳酸钠为主的蜕变剂是应战胜选用上述钠盐蜕变的环保问题而开发的无公害蜕变剂。也即运用碳酸钠和铝、镁在高温下反响，生成钠而起到蜕变作用，此反响进程和反响产品都是无毒的。相同，这类无公害蜕变剂也存在着吸水而添加铝合金吸气氧化倾向的问题。　　选用钠蜕变还有一个不容忽视的缺陷，就是蜕变作用坚持时刻短，是一种非长效蜕变剂。钠盐蜕变剂的有用期只要30min～60min，超越此刻刻，蜕变作用自行消失，温度愈高，失效愈快。因而，要求蜕变过的铝液有必要在短时刻内用掉，重熔时，有必要从头蜕变。而且，准确操控钠蜕变的进程是比较困难的，所以现在钠蜕变正逐渐被一些长效蜕变办法所替代。　　（2）蜕变（Sr）。（Sr）是一种长效蜕变剂,蜕变作用与钠适当,且不存在钠蜕变的缺陷,是颇有运用出路的蜕变剂。英国、荷兰等国从20世纪80年代初就开端推广运用（Sr）蜕变办法。现在,关于蜕变，国内外做了不少研讨,我国运用（Sr）替代钠或钠盐的规划也在日益扩展。蜕变有如下长处:①蜕变作用杰出,有用期长；②蜕变进程，无烟、无毒，不污染环境，不腐蚀设备、东西，不危害健康，操作便利；③易获得满足的力学功用；④回炉料有必定的重熔蜕变作用；⑤铸件成品率高,归纳经济效益明显。可是，实践标明,蜕变后的合金易发作缩松，添加铸件的针孔度,下降合金的细密性，出现力学功用阑珊的现象。　　（3）锑蜕变（Sb）。锑（Sb）可使共晶硅由针状变为层片状。为获得层片状，其最佳参加规模一般为0.15%～0.2%。它的蜕变作用不如钠和。加锑蜕变一个杰出长处是蜕变时刻长（8小时以上）。锑的熔点630.5℃，密度为6.68g/cm3,所以，比较简单操控锑含量，不易构成蜕变缺乏和过蜕变现象，也不增大铝液的吸气与氧化搀杂倾向。但它的蜕变作用受冷却速度的影响较大，对金属型和冷却较快的铸件有较好的蜕变作用,但对缓冷的厚壁砂型铸件蜕变作用不明显，运用上遭到必定约束。　　（4）碲蜕变（Te）。碲（Te）是我国研讨成功的蜕变剂。碲蜕变的作用和锑蜕变类似，是促进硅以片状分枝办法被细化，而不能变为纤维状，蜕变作用比锑强。其蜕变作用具有长效性，蜕变后经8小时或重熔作用不变。相同的，它的蜕变作用受冷却速度的影响也较大。　　（5）蜕变（Ba）　　对共晶硅具有杰出的蜕变作用。与钠，，锑相比较,的蜕变作用比较长效,参加量规模宽,参加0.017%到0.2%的,都能获得杰出的蜕变安排。参加后，合金的抗拉强度明显进步,接连重熔,蜕变作用仍能坚持,蜕变作用令人满足。选用蜕变的缺乏之处是对铸件的壁厚灵敏性大,对厚壁铸件的蜕变作用差，为了获得杰出的蜕变作用,有必要快冷。一同，对氯化物灵敏，一般不必或氯盐来精粹。　　（6）稀土蜕变。稀土在铝及铝合金中运用较早的国家是德国，德国早在第一次世界大战期间就成功的运用了含稀土的铝合金。稀土元素能够到达与钠、类似的蜕变作用，即可使共晶硅由片状变成短棒状和球状，改进合金的功用。而且稀土的蜕变作用具有相对长效性和重熔安稳性，其蜕变作用可坚持5～7小时，经对La蜕变寿数进行查验，含La0.056%的蜕变合金，经重复熔化-凝结10次仍有蜕变作用。　　稀土由于其化学性质的生动性，极易与O2、N2、H2等发作反响，然后起到脱氢、脱氧、去氧化皮等作用，因而能够净化铝液。　　总归，稀土在Al-Si合金中兼有精粹和蜕变的两层作用，蜕变作用具有适当长效性和重熔安稳性。稀土元素的参加进步了合金的流动性,改进了合金的铸造功用,优化了合金的内涵质量。还有一个最大的长处就是参加稀土不发作烟气，对环境不构成污染，适应了年代开展的需求。　　（四）蜕变剂的挑选　　现在铝合金铸造出产中运用最广的是钠盐蜕变剂，由钠和钾的卤素盐类组成。这类蜕变剂运用牢靠，作用安稳。蜕变剂的组成中，NaF能起蜕变作用。与铝液触摸后发作如下反响：3NaF+Al→AlF3+3Na反响生成的钠进入铝液中，即起蜕变作用。由于NaF熔点高（992℃），为了下降蜕变温度，以削减高温下铝液的吸气和氧化，在蜕变剂中参加NaCl、KCl。参加必定量的NaCl、KCl组成的三元蜕变剂，其熔点在800℃以下，在一般蜕变温度下，处于熔融情况，有利于蜕变的进行，进步蜕变速度和作用。此外，呈熔融情况的蜕变剂简单在液面构成一层接连的掩盖层，进步了蜕变剂的掩盖作用。为此，NaCl、KCl又称为助熔剂。　　有的蜕变剂中参加必定量的冰晶石（Na3AlF6），这种蜕变剂具有蜕变、精粹、掩盖作用，一般称为“通用蜕变剂”。浇注重要铸件或对铝液的冶金质量要求较高经常选用此蜕变剂。　　在出产中，蜕变工序一般多在精粹之后、浇注之前进行。蜕变温度应稍高于浇注温度，而蜕变剂的熔点最好介于蜕变温度和浇注温度之间，这样使蜕变剂在蜕变时处于液态，而且蜕变后即可进行浇注，以免停放时刻长构成蜕变失效。此外，在蜕变处理结束后，蜕变后的熔渣现已变为很稠的固体，便于扒去，不致把残留的熔剂浇入铸型中，构成熔剂夹渣。　　挑选蜕变剂时，一般依据所要求的浇注温度来断定蜕变剂的熔点和蜕变温度，接着就能够依照所选的蜕变剂熔点挑选适宜的蜕变剂成分。　　（五）蜕变工艺要素的影响　　蜕变工艺要素首要为：蜕变温度、蜕变时刻、蜕变剂品种及用量。　　1.蜕变温度。温度高些，对蜕变反响进行有利，钠的回收率高，蜕变速度快，作用好。但蜕变温度不能过高，过高会急剧添加铝液的氧化和吸气，并使铝液中铁杂质添加，下降坩埚的运用寿数。一般来说，蜕变温度应挑选在稍高于浇注温度为宜。这样避免了蜕变温度过高，能够削减蜕变后调整温度的时刻，有利于进步蜕变作用和铝液的冶金质量。　　2.蜕变时刻.蜕变温度越高以及铝液和蜕变剂触摸的情况越好，则所需的蜕变时刻就越短。蜕变时刻应按具体情况，在试验的基础上断定。蜕变时刻太短，则蜕变反响进行不彻底；蜕变时刻过长，会添加蜕变剂的烧损，添加合金的吸气和氧化。　　蜕变时刻由两部分组成：蜕变剂掩盖时刻一般为10～15分钟，压入时刻一般为2～3分钟。　　3.蜕变剂品种及用量。应依据合金的品种、铸造工艺及对安排操控的具体要求，来挑选适宜的蜕变剂品种及用量。挑选无毒、无污染并有长效蜕变作用的蜕变剂是现在铝合金熔炼工艺的开展方向。　　在出产实践中，应考虑到蜕变剂反响或许进行不彻底，所以蜕变剂用量不能过少，不然蜕变作用欠好。但蜕变剂用量也不宜过多，过多会发作过蜕变现象。因而，蜕变剂用量一般规定为占炉料分量的1%～3%。在出产中，一般参加2%就能够确保杰出的蜕变作用。关于金属型铸造的铸件，蜕变剂用量可恰当削减。当选用通用蜕变剂时，除了考虑蜕变作用外，还要考虑对这种蜕变剂的掩盖、精粹才能的要求，一般其蜕变剂用量为铝液分量的2%～3%。　　（六）蜕变处理的炉前查验　　浇注试样，冷却后敲开，依据断口形状判别蜕变作用。若蜕变缺乏，则晶粒粗大，断口呈灰暗色，并有发亮光的硅晶粒可见；若蜕变正常，则晶粒较细，断口呈白色丝绒状，没有硅晶粒亮点；若蜕变过度，则晶粒粗大，断口出现蓝灰色，有硅的亮晶点。　　（七）过共晶铝硅合金蜕变处理　　过共晶Al-Si合金由于含硅量多，使合金的热膨胀系数下降，耐磨性进步，适用于内燃机活塞等耐磨零件。过共晶Al－Si合金安排中存在板状初晶硅和针状共晶硅。初晶硅作为硬质点可进步合金的耐磨性，但由于它硬而脆，对合金机械功用晦气，并使合金的切削加工功用变坏，因而，过共晶Al－Si合金中的共晶硅和初晶硅都要进行蜕变处理。　　长期以来，初晶硅的细化得到了深化的研讨。选用超声波振荡结晶法，急冷法，过热熔化，低温铸造等都能获得必定作用。可是作用最安稳，在工业上最有运用价值的仍是参加蜕变剂。　　现在，实践用于出产的蜕变剂是磷单质。运用最早，当参加量为合金分量的0.5％时，即可使初晶硅细化。但由于磷的燃点低（240℃），运送不安全，蜕变时，磷会剧烈焚烧，发作很多烟雾，污染空气，一同也使铝液吸收更多的气体，所以磷多与其他化合物混合运用。现在工业上比较常用的办法是以Cu－P中间合金方式参加。中间合金含磷量一般为8％～10％，参加量在0.5％～0.8％之间。　　关于磷对铝硅合金蜕变的机理，一般认为是磷在合金液中与Al构成很多高熔点的AlP质点，AlP与硅相的晶体结构类似，晶格常数附近，AlP属闪锌矿型结构，晶格常数a=5.451，熔点为1060℃，硅晶体的晶格常数a=5.428，AlP与硅的最小原子间间隔也非常附近，硅为2.44，AlP为2.56，AlP可作为初生硅的非自发中心，然后细化初生硅。

破碎作业一般分为粗、中、细碎三段，其粒度的划分见表1。   表1  粗、中、细碎粒度的划分项  目给料粒度，mm出料最大粒度，mm粗  碎＞30100～150中  碎100～30030～100细  碎50～1005～30     注：冶炼厂一般要求矿山供应300mm左右的熔剂。       表1的划分是相对的，可以大致说明破碎分段的情况。有些破碎机可兼有粗、中碎或中、细碎的作用。破碎段数的确定主要依给料粒度、产品粒度及所选用的破碎设备型号、性能而定。       熔剂破碎设备的破碎比用i＝D/d表示，式中i为破碎比，D与d分别为破碎前后物料的最大粒度。       总破碎比等于各段破碎比的乘积。主要破碎机的破碎比范围可参照表2选取，熔剂硬度大的取值小，硬度小的取大值。   表2  破碎机在不同情况下的破碎比范围破碎段数破碎机型式流程类型破碎比第Ⅰ段 第Ⅱ段     第Ⅱ段或第Ⅲ段               第Ⅲ段  颚式破碎机 标准圆锥破碎机 中型圆锥破碎机 同上 对辊破碎机（光面） 同上 对辊破碎机（齿面） 反击式破碎机 同上 捶式破碎机（单转子） 捶式破碎机（双转子） 细碎颚式破碎机 短头圆锥破碎机 同上开路 开路 开路 闭路 开路 闭路 开路 开路 闭路 开路 开路 开路 开路 闭路3～5 3～5 3～6 4～8 3～8 3～15 10～15 10～15 8～40 10～15 30～40 10～21 3～6 4～8       几种主要破碎机排料中大于排矿口尺寸的过粗颗粒含量β和最大颗粒与排矿口尺寸之比Z见表3。   表3  破碎机排矿中大于排矿口颗粒含量β和最大颗粒与排矿口尺寸之比Z矿石硬级颚式破碎机标准圆锥破碎机短头圆锥破碎机β，%Zβ，%Zβ，%Z硬 中硬 软38 25 131.75 1.60 1.4053 35 222.4 1.9 1.675 60 382.9～3.0 2.2～2.7 1.8～2.2     注：1、短头圆锥破碎机闭路时取小值，开路时取大值；         2、最大颗粒度为95%的熔剂通过筛孔尺寸的粒度，用d最大表示。       熔剂破碎作业的总破碎比：i＝D最大/d最大。式中D最大和d最大分别为进厂熔剂和最终破碎产品的最大粒度。       在实际应用中，要求的总破碎比往往较大，物料需经几段破碎才能达到最终的粒度。破碎机常和筛子组成破碎筛分流程。       破碎筛分流程中的筛分主要有预先筛分和检查筛分之分。预先筛分的作用是把给料中小于破碎机排料粒度的粒级分出，以减轻破碎机的负荷和磨损检查筛分的目的是控制破碎产品的粒度以及充分发挥破碎机的能力，其筛孔尺寸大致为所要求粒度的大小，筛上产品为不合格产品，返回破碎机再行破碎，筛下产品为合格产品。       冶炼厂用作熔剂破碎的设备能力，一般均比较富余，同时为避免增加设备和厂房，通常不单设预先筛分而在最后一段设检查筛分，也可兼作预先筛分之用。凡是不带筛分或仅有预先筛分的为开路流程，凡是有检查筛分的为闭路流程。       在设计中通常用普氏硬度系数f作为物料的硬级分类，f＝16～20为难碎性矿石或硬矿石；f＝8～16为中等可碎性矿石或硬矿石；f＜8为易碎性矿石或软矿石。f大致等于抗压强度（MPa）的1/10，可以用试验室测定的为标准。       图1至图9为熔剂破碎筛分流程图实例。    图1  三段一次闭路破碎筛分流程图实例    图2  三段开路破碎筛分流程图实例    图3  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（1）    图4  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（2）    图5  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（3）    图6  二段开路破碎设计流程图实例    图7  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（4）    图8  二段开路破碎筛分设计流程图实例    图9  三段半闭路破碎筛分设计流程图实例       开路流程的优点是比较简单，设备少，扬尘点也较少。缺点是当要求破碎产品粒度较细时，破碎效率较低。闭路流程的破碎效率较高，但需要设备较多，流程较复杂。       闭路流程的检查筛分是先筛去合格产品，筛上物入最后一段破碎，破碎产物返回筛分。当入筛粒度较大且有一部分产物符合某种产品要求时，宜采用双层筛。

废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

代表性的铝原矿是铝土矿，其主要成分为不同晶形的三水铝石(y-A12O3·3H2O)、一水铝石(y-A12O3·H,O)、硬水铝石(a-A12O3·H2O)，各以单独状态或以混合状态存在。一般组成为45-60%A12O3, 2-20%Fe2O3，1-10%Si021-4%TiO2，10-30%的结合水，其他微量成分(Mn, GaCa, V, P, As等)。低品位矿有霞石(Na2O -A12O3·2SiO2K2O·A12O3·2SiO2)、矾土页岩A12O3·H2O+A12O3，2SiO2一2H20)、明矾石(K2O.3A12O3.4SO3·6H20)、粘土等。冶炼法主要是用拜尔法制纯A12O3，以此，用霍尔一埃鲁法进行熔盐电解。 1.氧化铝的制法用拜尔法从铝土矿制氧化铝的主要反应分以下三个阶段:(1)铝土矿中的AI2O3用NaOH溶液溶解生成NaA1O2: A12O3+2NaOH=2NaA1O2+H2O (6-14) (2)NaAIO2水解，析出A12 O3 .3H2O 2NaA1O2+4H20=A12O3·3H20O+2NaOH (6-15) (3)A1203·3H2O加热脱水，生成A12O3 A12O3.3H2O=Al2O3+3H2O (6-16) 硬水铝石准溶于NaOH溶液，因此此法不适用，不过以此为主要成分的原矿产地也只有极少数。 下图示出了拜尔法的简略操作流程图。三水铝石比一水侣石易溶子NaOH溶液。(1)三水铝石为主要成分的矿石处理。作为预处理，对原矿也有进行加热于燥的。在高压釜中的一般溶解条件是，碱浓度Na20为100-1501cg/m3,榕液中的Na2O和A1203的摩尔比为1.4-1.7,温度为410-420K.原矿中富于反应性的SiO2和A12O3一起一度溶解后，称为脱硅反应灼二次反应缓慢发生，即Na2O3和A12O3结合，生成不溶性的方钠石系化合物3(Na2O·A12O3·2SiO2)Na2X·nH2O(X表示CO32-、SO4 2-、2C1-、2OH-、2A1O2-)。此时，添加少量的Ca(OH)2也可减少Na2O的耗量，生成Fe2O3·xH2O,Na2TiO3等不溶性化合物。但添加高分子沉降促进剂，则和方钠石系化合物一起，在浓缩器中分离沉降出赤泥。 A12O3溶解生成的NaA1O3溶液送往结晶槽，加适量的粉状A12O3·3H,0作为晶种，长时间连续搅拌后缓冷，在330-350K发生水解，生成所谓白泥的A12O3·3H2O白色沉淀。在分级糟从溶液分离的A2O3·3H2O的一部分留为晶种，其余在1400-1500K缎烧为A12O3其中的杂质SiO2, Fe2O3一般各为0.010-0.015%,Na2O为0.5%左右。(2)一水铝石为主要成分的矿石处理。一水铝石较三水铝石难溶于NaOH溶液，因此，有必要提高溶解温度或NaOH浓度.或二者同时提高。例如，在Na2O为200kK/m’, 470K下或在Na2O 300kg/m3,440K的条件下，并增加提取时间。多半不提高NaOH浓度，而在Na20和A12O3的康尔比为1.5左右的条件下，在480-510K进行高沮溶解。从低碱浓度(NaOH100~140kg/m3)和高温(338-448K)挤液短时间析出的Al2O30·3H2O所得A12O3称为砂状三氧化二铝，从高碱浓度(NaOH150-200kg/m3)、低温(328-333K)条件下长时间析出的Al2O3·3H2O所得Al2O3，称为粉状三氧化二铝。前者表观密度和流动性大，而后者表观密度和流动性均小A12O3溶解生成的NaA1O3溶液送往结晶槽，加适量的粉状A12O3·3H,0作为晶种，长时间连续搅拌后缓冷，在330-350K发生水解，生成所谓白泥的A12O3·3H2O白色沉淀。在分级糟从溶液分离的A2O3·3H2O的一部分留为晶种，其余在1400-1500K缎烧为A12O3其中的杂质SiO2,Fe2O3一般各为0.010-0.015%,Na2O为0.5%左右。从低碱浓度(NaOH100~140kg/m3)和高温(338-448K)挤液短时间析出的Al2O30·3H2O所得A12O3称为砂状三氧化二铝，从高碱浓度(NaOH150-200kg/m3)、低温(328-333K)条件下长时间析出的Al2O3·3H2O所得Al2O3，称为粉状三氧化二铝。前者表观密度和流动性大，而后者表观密度和流动性均小 (3)其他矿石的处理。基本是添加石灰石焙烧或熔融，使之.生成铝酸钙(CaAl2O3)，用喊溶液提取的方法。用酸处理法也有各种方案。

冰岛新闻报称，冰岛工商部长斯威里多蒂尔女士认为，如果根据《京都议定书》规定，把对冰岛增加的二氧化碳排放配额用于能源密集产业，冰岛还可以新建或扩建30万吨规模的铝冶炼厂。新建或扩建的铝冶炼厂有可能选择在冰岛北部。

铜箔是印制电路板及覆铜板制作的重要材料。在现如今的电子信息产业通知发展中，铜箔被称为电子产品电力与信号传输、交流的“神经网络”。下面为我们介绍铜箔的出产工序。 铜箔的出产工序简略，首要的工序仅有三道，溶液生箔，接下来是表面处理和产品分切。这些工序看起来简略，其实却是集机械、电子、电化学为一体，而且对出产环境要求十分严厉的一个进程。 决议铜箔质量的好坏及稳定性的，首要取决于增加剂的配方和增加办法。现在来说铜箔的增加剂配方有许多，不同的配方能够调整出不同的产品晶粒结构，首要有一次性过滤材料的投加和以叶茨公司为代表的适量均匀投加。 铜箔的出产说易也易，说难也难，只要一套简略大致的制作办法，各大制作商大展身手，都有着自己独特的制作办法和技巧。         

鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风炉渣成分（即渣型）计算确定。       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上。若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低，但不小于75%。       二、铁质熔剂  多用烧渣，含Fe45%以上。也可用铁屑或铁矿石。       三、块状石英石（尤其含金石英石）、铁矿石粒度大于30mm时，也可直接加入鼓风炉。       表1为熔剂的化学成分实例。   表1  熔剂的化学成分实例，％熔剂名称FeCaOSiO2Al2O3MgOPbZnSAuAg石灰石10.5754.330.95       石灰石20.4155.731.340.330.59     石灰石30.353.970.620.230.89     石英石10.191.0891.80.14      石英石20.52.2197.12       石英石31.261.0894.86       河砂12.41.3575.853.04      河砂21.510.687.48       河砂33.02.074～80  0.30.10.1  烧渣147.44.158.2       烧渣243.866.29.31       烧渣347.554.3510.21       平江金精矿38.120.0433.975.62 0.150.195.67133.815.4灵宝精矿14.230.640～60  0.2～1.80.2718～2430～70100～400秦岭精矿16.980.6347.47  5～131.5920.270150浸出渣银精矿8.243.214.241.41 4.8341.124.62.0560铜浸出渣30～40 30～35  0.01  8～10140     注：Au、Ag的单位为g/t。

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

本标准适用于指导铝冶炼排污单位填报《排污许可证申请表》及网上填报相关申请信息，适用于指导核发机关审核确定铝冶炼工业排污单位排污许可证许可要求。 本标准适用于以铝土矿为原料生产氧化铝、以氧化铝为原料生产电解铝的排污单位或生产设施排放的大气污染物和水污染物的排污许可管理。本标准不适用于铝用碳素排污单位的排污许可证申请与核发工作。 铝冶炼排污单位中，对于执行《火电厂大气污染物排放标准》(GB 13223)的生产设施或排放口，适用《火电行业排污许可证申请与核发技术规范》。 本标准未作出规定但排放工业废水、废气或者国家规定的有毒有害大气污染物的铝冶炼业排污单位其他产污设施和排放口，参照《排污许可证申请与核发技术规范 总则》执行,在《排污许可证申请与核发技术规范 锅炉工业》发布前，热水锅炉和65t/h及以下蒸汽锅炉参照本标准执行，发布后从其规定。

1.前言　　　　随着我国经济腾飞，铝合金行业的不断发展，铝合金建筑型材在建筑业上的应用越来越广泛。为了更好地满足建筑外立面要求，夸张的装饰条设计成为了建筑设计师们的优选，大截面铝合金装饰条因加工简单、加工精度高、安装方便、表面质量好而受到众多建筑设计师的青睐。　　　　现在市场上流行的大截面铝合金装饰条形状各异，组合方式多变，而且装饰条的外形尺寸也越来越大，部分装饰条的外形尺寸已超过了1000mm，需要多款型材互相组合来实现。大截面铝合金装饰条装配方法是否合理是确保装饰条使用安全及施工便利的关键所在。在这里，我们主要分析一下装饰条与底板、立柱的装配方法及装饰条间互相装配的方法，两者具有很多相似之处，可互相借鉴。　　　　2.常用的装配方法　　　　现在常用的装配方法主要有扣接式、分体拼接式、插接式、卡接式四种，各种装配方法均有各自的特点及利与弊。　　　　2.1扣接式　　　　条型材尺寸较小，型材壁厚较薄（通常按1.0-1.2mm左右生产），型材具有较大的弹性，能有效地实现连接功能，实用性较强。随着装饰条外形尺寸的不断增大，部分设计师也将此装配方法应用在大截面铝合金装饰条的连接上，由于型材挤压工艺的限制，型材的壁厚将随着装饰条外形尺寸及生产难度的增大而不断增大，型材的弹性随之下降，特别是截面外接圆超过230mm的型材，型材的壁厚往往不得少于2.5mm，此时型材的弹性已明显减少，虽然可以通过增大其悬臂（A）来提高型材弹性，但作用始终是有限的。如果扣接量过大，装饰条往往难以装配；如果扣接量过小，装饰条在外部风压及自重作用下容易脱落，存在安全隐患。因此，在现场施工过程中往往会采取一些加固措施，以保证其连接的牢固性。直扣式应用在大截面铝合金装饰条装配上需慎重，建议用分体拼接式代替。　　　　正是基于上述考虑，慢慢演变出装配方式，其设计原理与常规的直扣式基本一致，只是在其基础上进行了相应的优化设计，把扣接卡脚适当加长，并将加长部分设计成带斜度的肋，在装配过程中起过渡作用，有利于装饰条的装配。同时，加长的卡脚有利于进行加固工作，可根据装饰条的松紧程度加装固定螺丝，操作便利。　　　　直扣式的设计要点在于：通过合理增大悬臂值（A）来提高型材的弹性变形量，设置合理的扣紧量，同时还要根据不同的表面处理方式来设定装配间隙，以确保装饰条装配的合理性。那么，悬臂值（A）是不是越大越好呢？当然不是啦！因为悬臂值（A）越大，装配尺寸（B）的偏差就越大，偏差过大就难以保证型材的装配，因此，建议悬臂值（A）较好能控制在20mm-50mm之间，而扣接量较好能控制在0.5mm-1.5mm之间。　　　　旋扣式的设计原理是：先将装饰条的卡脚卡入另一型材的卡槽内，然后以卡脚端点为着力点进行旋压，使装饰条能顺利扣接上。此设计能有效地减少装饰条自重对扣接强度的影响，同时也能减少装配时所需的压紧力，并能有效地增大装配的扣接量，提高其安全性，特别适合横向装饰条装配使用。同时，加长的卡脚有利于进行加固工作，可根据装饰条的松紧程度加装固定螺丝，操作便利。其设计要点在于：卡槽必须保证有足够的搭接量来承受装饰条的自重，而且有足够的间隙实现装饰条旋转而不受到任何的干涉。　　　　2.2分体拼接式　　　　分体拼接式是通过螺栓将装饰条与另一型材连接在一起，然后在凹槽处加扣盖板将螺栓遮挡起来，以保证装饰条的外观质量，具体如下图3所示。　　　　因为分体拼接式是通过螺栓进行连接，因此连接强度特别好、安全性高、拆装便利，相对扣接式有较明显的优势，特别适用于超大截面铝合金装饰条。其设计要点在于根据不同的表面处理方式与装配长度来设定装配间隙（C）。装配长度越长，装配间隙（C）越大；从阳极氧化－氟碳喷漆－粉末喷涂装配间隙（C）依次增大。同时，较好在图中所示D处设置小斜角，减少装饰条装配初期型材间的干涉，有利于装饰条的安装。

一、熔剂     闪速炉熔剂为石英石，一般要求含二氧化硅在80%以上，含铁在3%以下。砷、氟等杂质应尽量低。若有条件，可运用含金、银、铜的石英石。各厂闪速炉用石英熔剂成分实例见表1。 表1  闪速炉用石英熔剂成分实例，%厂名SiO2其它补白贵冶＞85Fe＜2  As＜0.1  F＜0.1河砂哈里亚瓦尔塔86～89Fe2O3 2.8  Al2O32.7足尾50～55S 30～33小坂80矿东予89.1Fe 3  Al2O3 3佐贺关92全化尾砂及海砂玉野80萨姆松92Fe 3凯特里91韦尔瓦90伊达哥80温山90伊萨贝拉97.8奥林匹克坝93.4    直接取得含铜低的弃渣的玉野式闪速炉，为操控炉渣含CaO4%，增加少数石灰作熔剂。     二、燃料     闪速炉常用燃料有重油、焦粉、粉煤及天然气等。各种燃料可独自运用，也可混合运用。燃料品种的挑选主要由区域燃料直销条件及报价决议。     因为烟气用于制酸，因而对燃料含硫无要求。     各厂闪速炉用燃料的实例见表2，表3。 表2  闪速炉用重油实例工厂品种低发热值GJ/kg元素组成，%CHSONW贵冶200号渣油4185.411.20.50.50.50.5足尾厂日本C重油418612佐贺关厂船用重油4486.511.22东予厂日本C重油418612格沃古夫厂重油85.911.12.5    注：贵冶用200号渣油Q低为41.023MJ/kg；粘度为400～600mPa·s；重油密度为0.97g/cm3。 表3  闪速炉用焦粉及粉煤的实例厂名品种粒度分析低发热值MJ/kg元素组成，%CHONS灰分佐贺关厂焦粉＋1.0mm 6.0%28.586.50.5810.111.0～0.5mm  14.0%0.5～0.149mm 44.7%0.149～0.044mm 21.9%－0.044mm 13.4%东予厂粉煤＋88目＜10%27.264.75.34.40.82.622玉野厂粉煤－100目＞90%    有的冶炼厂闪速炉选用天然气为燃料，例如巴亚马雷厂用的天然气含CH498%，低发热值为35590kJ/m3，圣马纽尔厂用的天然气热值为34000 kJ/m3。

在熔铸金或银锭时，一般均应参加适量的熔剂和氧化剂。一般参加硝石加碳酸钠或硝石加硼砂。参加碳酸钠也能放出活性氧，以氧化杂质，故它既能起稀释造渣的熔剂效果，也能起到必定的氧化效果。 熔剂与氧化剂的参加量，随金属纯度的不同而增减。如熔铸含银99.88%以上的电解银粉，一般只参加0.1%～0.3%的碳酸钠，以氧化杂质和稀释渣。而熔炼含杂质较高的银，则可参加适量的硝石和硼砂，以强化氧化一部分杂质使之造渣而除掉。这时，也应适当添加碳酸铺量。由于银在熔融时能溶解很多的氧，一般说来，氧化剂的参加量不宜过多，由于有必要维护坩埚免遭激烈氧化而损坏。且石墨坩埚归于酸性材料，因此也不宜参加过多的碳酸钠。 熔铸含金99.9%以上的电解金，一般参加和硼砂各约0.1%，并参加0.1%～0.5%的碳酸钠造渣。对纯度较低的金，可适当添加熔剂和氧化剂。 熔炼金、银的进程中，坩埚液面邻近如因激烈氧化有或许“烧穿”时，可参加适量洁净而枯燥的碎玻璃以中和渣，防止形成坩埚的损坏而丢失金、银。通过氧化和造渣的熔炼进程，铸成锭块的金、银档次较之质料均有所提高。故熔铸进程中，参加适量的熔剂和氧化剂是十分必要的。

一列正常行驶的火车，其中间一节车厢出了状况，势必整列火车停下来，如果不停车就放下该节车厢，这似乎没有可能；类似的情况在电解铝生产中也存在，即：大型铝电解系列中的一台电解槽需要检修时，必须全系列停电才能完成。     然而，在河南中孚实业股份有限公司，这项困扰电解铝生产，长期无法解决的难题被攻克——《国家重大产业技术开发专项》计划“大型铝电解系列不停电（全电流）技术开发及成套装置研制”１１月２２日通过鉴定。     作为鉴定委员会主任的中国有色金属工业协会会长康义评价说，该成果解决了多年来困扰电解铝生产的技术难题，实现了带电焊接，这是该领域中重大的技术突破，也是有色行业的重要科研成果，是产学研结合的典范。     与会专家认真听取了项目汇报，审查了鉴定资料并进行了工业现场应用考察，认为该项目是自主创新的先进技术，主要创新点为：创造性地应用电流转移和能量转移方法，开发成功了３００ｋＡ级电解铝系列全电流条件下停、开槽技术；自主研制成功了分置式多点分流、同步运行开关组装置（赛尔开关）和可变电阻分流装置（赛尔分流器）；开发了３００ｋＡ级电解槽强磁场环境下的电流平衡调整技术，大大削弱铝电解槽焊接部位的磁场强度，首次实现了铝电解系列全电流焊接。该项目节能效果好，经济效益和社会效益显著，具有广泛的推广应用前景。     这项重大技术成果的两个关键人物值得一提，一位是课题总负责人，中孚实业总工程师梁学民，他在这个项目上倾注近十年的心血，他率先提出，潜心钻研，多方咨询求证，今天他成为铝冶炼界一颗耀眼的明星；另一位就是中孚实业的董事长张洪恩，虽然自称铝冶炼新兵，却积极倡导机制创新、技术创新和管理创新，他的创新成果就是引进了曾为我国设计出靠前台３２０ｋＡ电解槽的专家梁学民，使这个由于种种原因未组织实施的项目得以成果，他是助推明星的“伯乐”。他知人善用，于２００４年成立了研发中心，借助这个平台，中孚实业立足于自主创新，解决了大量技术难题。“十五”期间，中孚实业借助科技创新，使电解铝产能由２０００年的３．６万吨增长到２００５年的１８．５万吨，销售收入由２０００年的４．５５亿元增长到２００５年的２４．２４亿元，纳税由２０００年的３８３５万元增长到２００５年的２．８２亿元。     早在１９９５年１２月，我国２８０ｋＡ大型铝电解试验槽开动并首次进行短路试验时，没有停电操作造成的短路口“放炮”，给在场的专家留下了深刻的印象。随着铝电解系列生产规模的不断扩大，一个生产系列通常由２００至３００台电解槽组成，系列电流达到３００ｋＡ以上。因而，连续、平稳运行成为电解铝生产实现高效、节能的重要前提，电解铝的系列产能不断扩大，而传统的操作方式仍在维持，停电进行电解槽的停、开操作真是无法改变吗？     河南中孚实业股份有限公司、华中科技大学、郑州中实赛尔科技有限公司等单位联合承担了由国家发改委批复立项的国家重大产业技术开发专项“３００ｋＡ级大型铝电解槽综合节能技术开发”课题，经过两年零五个月的攻关，通过数十次的实验室测试和十余次现场试验，在中孚实业３２０ｋＡ铝电解槽大修中首次采用全电流不停电技术获得成功。     １１月２２日，这项研究成果通过了中国有色金属工业协会和河南发改委共同主持召开的专家鉴定。

铋的冶炼分粗炼和精粹两个过程。粗炼的办法因质料而异，以硫化铋精矿、氧化铋和铋的混合矿、氧化铋渣以及氯氧化铋等作为炼铋质料时，选用混合熔炼法，配入适量的铁屑、纯碱、萤石粉、煤粉等，在反射炉中进行混合熔炼，得到粗铋，送去精粹。以铅的火法精粹过程中发生的钙镁铋浮渣为质料的炼制办法是：先将浮渣加热，使其中所含的铅下沉取出。持续加热熔渣，熔化后，参加氯化铅或通入，以除掉钙和镁，得到富含铋的铅铋合金，再送精粹。精粹一般包含氧化除砷锑碲、加锌除银、氯化除铅锌、高温除氯四个过程。

钛在1791年被发现，而第一次制得纯洁的钛却是在1910年，中间阅历了一百余年。原因在于：钛在高温下性质非常生动，很易和氧、氮、碳等元素化合，要提炼出纯钛需求非常严苛的条件。    工业上常用硫酸分化钛铁矿的办法制取二氧化钛，再由二氧化钛制取金属钛。浓硫酸处理磨碎的钛铁矿（精矿），发作下面的化学反应：        FeTiO3+3H2SO4 == Ti(SO4)2+FeSO4+3H2O        FeTiO3+2H2SO4 == TiOSO4+FeSO4+2H2O        FeO+H2SO4 == FeSO4+H2O        Fe2O3+3H2SO4 == Fe2(SO4)3+3H2O    为了除掉杂质Fe2(SO4)3，参加铁屑，Fe3+ 复原为Fe2+，然后将溶液冷却至273K以下，使得FeSO4·7H2O（绿矾）作为副产品结晶分出。        Ti(SO4)2和TiOSO4水解分出白色的偏钛酸沉积，反应是：        Ti(SO4)2+H2O == TiOSO4+H2SO4        TiOSO4+2H2O == H2TiO3+H2SO4    锻烧偏钛酸即制得二氧化钛：        H2TiO3 == TiO2+H2O    工业上制金属钛选用金属热复原法复原。将TiO2（或天然的金红石）和炭粉混合加热至1000～1100K，进行氯化处理，并使生成的TiCl4，蒸气冷凝。        TiO2＋2C＋2Cl2＝TiCl4＋2CO    在1070K 用熔融的镁在氩气中复原TiCl4可得多孔的海绵钛：        TiCl4＋2Mg＝2MgC12＋Ti    这种海绵钛通过破坏、放入真空电弧炉里熔炼，最终制成各种钛材。

因为聚酯型粉末涂料的本钱问题，尽管它的长处多多，现在市场上却并不多见，大部分供应商都是以出产聚酯/TGIC型和聚酯/HAA型粉末涂料，来作为铝型材专用热转印粉末涂料。下面是三个类型的粉末涂料根本配方。        (1)、野外无光木纹粉末涂料配方        聚酯600，XG665消光固化剂140，TGIC固化剂1，PV8810，安息香4，沉积300，R-902100，聚乙烯蜡7，颜料适量；        热固化条件：200℃/10min热转印条件：180℃/5min光泽度(60°）3%        (2)、野外高光木纹粉末涂料配方        聚酯600，333固化剂32，PV889，70111，安息香4，沉积300，R-902100，聚乙烯蜡7，颜料适量；        热固化条件：200℃/10min热转印条件：180℃/5min光泽度(60°）90%        (3)、聚酯亚光木纹粉末涂料配方        羟基树脂(高羟值)200，羟基树脂(低羟值)460，B1530310，流平剂20，硫酸270，R902240，其它助剂30，颜料适量；        热固化条件：200℃/10min热转印条件：180℃/5min光泽度(60°）6%

火法炼金熔剂共有二类，一类是氧化熔剂，另一类是造渣熔剂。常用的氧化溶剂有硝石、二氧化锰，其作用是炉料中的贱金属（铜、铅、锌、铁等）和硫氧化成氧化物以便造渣，常用的造渣熔剂有硼砂、石英、碳酸纳等。其作用是与贱金属的氧化物反应生成炉渣。

一、铅锌氧化矿     表1为会泽铅锌矿的铅锌氧化矿化学成分实例。 表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（一）矿种PbZuGe g/tFe共生矿3.19～7.13.63～13.1950～9013.53～17.0砂矿0.65～4.480.68～14.6519～533.18～26.32单锌矿0.11～2.940.72～6.0840～601.5～8.68古炉渣3.29～5.115.15～9.4839～5320.8～32.4续表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（二）矿种SiO2CaOMgOAl2O3共生矿10.02～14.658.90～16.220.32～7.491.32～8.03砂矿4.69～50.120.46～22.130.11～9.53.40～18.56单锌矿2.3～23.139.34～42.371.84～12.660.71～10.5古炉渣18.6～22.51.04～4.171.30～3.503.6～6.4    二、熔剂     熔剂为石灰石。用制团的方法造块时，块状石灰石加入鼓风炉；用烧结法造块时，石灰石的粒度应小于6mm，在烧结配料时加入，以期得到自熔性烧结块。    三、燃料     表2为焦炭性质及化学成分实例。 表2  焦炭性质及化学成分实例焦种块度 mm固定碳 %挥发分 %灰分 %灰分的化学成分，%SiO2FeCaOMgOAl2O3土焦20～20050～673～1030～4053～5910～123～101.514～17机焦30～15081.61.8316.0244.510.061.240.81

铸造涂猜中较好的耐火填料当属电熔莫来石粉和化学提纯的二氧化(ZrO2＞99.5%)、刚玉粉和锆英粉。但电熔莫来石粉和纯二氧化报价昂贵，刚玉粉和锆英粉也报价不菲。本文介绍的高铝粉涂料，其耐火填料高铝粉来历丰厚、报价便宜，涂料的功能和运用效果可与锆英粉涂料、刚玉粉涂料比美，是一种值得推行的铸钢、铸铁用淡色涂料。　　　　1·涂料组成　　　　涂料由5部分组成：耐火填料、液体载体、悬浮剂、粘结剂和各种助剂。　　　　1.1耐火填料　　　　耐火填料是涂料的主体部分，其物理、化学性质对涂料效果有决定性影响，特别是对涂层的耐火度和热化学稳定性影响很大。几种常用材料的功能如表1所示。　　　　从表1能够看出，刚玉粉、锆英粉、铝矾土粉、铬铁矿粉、石英粉和石墨粉的耐火度均较高，但刚玉粉报价昂贵；铬铁矿粉和石墨均为黑色，对环境污染严峻，且铬铁矿粉国内资源贫乏，需从国外进口，而石墨在铸钢件生产中简单引起增碳；石英粉虽为白色，但石英粉尘在清砂过程中简单使工人得矽肺病；锆英粉(米白色)和铝矾土粉(浅黄色)均为淡色，并具有高的耐火度和低的烧结点，且都是简单取得烧结剥离型的涂料，故本文选用铝矾土粉作为耐火填料替代锆英粉。　　　　铝矾土粉又叫高铝粉，属硅-铝系耐火材料。它是由高铝矾土原矿经1300~1500℃高温煅烧所得到的刚玉质铝矾土熟料，再经研磨后而成的粉料。铝矾土的首要矿藏组成为刚玉(α-Al2O3)和莫来石(3Al2O3·2SiO2)。铝矾土熟料的耐火度随Al2O3含量的添加和煅烧温度的进步而进步，其耐火度≥1770℃。铝矾土在浇注温度下不和金属氧化物生成低熔点物质，一起钢液及其氧化物对高铝粉的浸润性比较低，因而，用于涂料能起到杰出的抗粘砂效果。选用高铝粉作耐火填料时，有必要留意其纯度，Al2O3含量应≥85%，杂质含量应少。　　　　1.2液体载体　　　　一般选用乙醇。乙醇无毒、无臭、易蒸发、可焚烧，是较经济、较安全的载液。工业乙醇纯度在95%左右，涂料焚烧焚烧困难，不易充沛焚烧，可参加一定量的甲醇与之混合运用，以改进其焚烧功能。甲醇比乙醇蒸发快，焚烧快，但甲醇具有较强的毒性，对眼神经影响历害，运用时应留意。　　　　1.3悬浮剂　　　　膨润土是涂猜中较常用的悬浮剂。膨润土颗粒很小(能够小于0.1μm)被载体湿润后载体不只吸附在其颗粒表面，还会进入它的晶层之间构成胶体质后，使载液变为胶体溶液。膨润土质点在胶体溶液中构成空间网状结构，使膨润土浆具有屈从值，耐火填料颗粒质点不易下沉。本涂料运用锂基膨润土作为悬浮剂。锂基膨润土是由天然钙基膨润土经离子交换处理后而得，它遇乙醇不能充沛溶胀，只能构成胶体，因而需先加水使其充沛溶胀，再以乙醇冲稀制成膨润土浆，放置2~3天后运用。

碱腐蚀后除灰的意图是去除碱腐蚀后残留在制品表面的‘污斑’，以取得亮光洁净的金属表面。这些‘污斑’主要是由铝合金中的硅、铁、镁、铜之类的元素堆积构成的。一般可用硝酸或硫酸溶液去除。除灰的一起还有中和碱的作用，所以亦可称为中和与出光。 （一）硝酸除灰 一般运用10%——25%（体积分数）的硝酸在室温下继续浸渍1——3min进行除灰；也有运用30%（体积分数）的硝酸进行的；还有运用25%——50%（体积分数）的硝酸在化学抛光后进行的。在硝酸溶液中，当其浓度在30%左右时，铝腐蚀速率较大。若溶液温度升高，则其腐蚀速率增大。 选用硝酸除灰工艺能满意多种铝合金材料的要求。关于含硅量高的铝合金，单用硝酸不能满意要求，需增加氟化物。为处理因硝酸分化释放出氮氧化物和酸雾滴的损害，一些产品化的除灰配方中选用了多种硝酸盐联合组成的增加剂，其间还含有过硫酸盐和硫酸氢盐。 为了进步除灰作用，增强出光功率，有一些专用的助剂出售，将其加入到100——150g/L的硝酸溶液中，出光速度快，并可以除掉高铜含量铝合金表面的难以除掉的黑灰层，一般含有、、缓蚀剂、硫酸钠、表面活性剂等。 （二）硫酸除灰 硫酸除灰中硫酸含量与阳极氧化的硫酸含量大致相同，一般用15%——25%（体积分数）的硫酸。关于6063铝合金建筑型材可以得到比较满意的除灰作用，但其他含合金成分较高的铝合金就不必定合适，就是6063铝合金也得操控杂质的含量。硫酸除灰的操作温度为室温，操作时刻要比硝酸延伸一些，一般为3——5min。 铝在硫酸溶液中，浓度超越40%（体积分数）时，腐蚀速率敏捷增大，大约以85%（体积分数）浓度的腐蚀速率为较大。 一些以硫酸为基除灰的产品化除灰增加剂，大多增加一种或多种增加剂，如氧化剂等。 （三）有用配方与工艺 除灰工艺除了前述的硝酸和硫酸为基的工艺外，常常也用到含铬酸、含磷酸、含氟化物的除灰工艺，这儿不予别离阐明，将搜集的除灰工艺与配方列于下表中，处理后均需活动水清洗。 铝合金阳极除灰工艺与有用配方 表中工艺2用于压铸铝，工艺8用于高硅压铸铝。产品Top Desmut S-10对错硝酸系除灰剂，通过增加硫酸而有强力除灰作用。Top Desmut N-10硝酸含量很低时就可特别有效地去除腐蚀后铝材表面的挂灰。 Top ADD-320原液运用，温度≤40℃，时刻15——60s，可均匀活化铸铝表面，铲除污渍与挂灰。Top ADD-350 10——50g/L作用是康复TopADD-320去污力。Top ADD-400 30mL/L可革除通过Top ADD-320处理后的材料在水洗中遭到腐蚀。Specicalty 982是不含铬的中和剂，适用于6000系列铝；Specicalty 985则是不含铬的中和剂，适用于2000系列铝。

简介：    铜以其杰出的导电和导热才能成为电子和电力工业领域里的首选和首要材料。为了到达所要求的功能标准，运用的简直都是高纯度的铜。这篇文章首要评论了这样做的原因，一同还特别重视了一些底子的冶炼准则。其意图是要针对曩昔十年铜线领域里的相关开展打开进一步的评论。    导体要求：    近年来在解说宝贵金属（即铜、银和金）的电子特色上现已获得了巨大的前进。这些元素显现出了很高的导电功能，由于它们的导电电子关于电场的运动简直没有什么抵抗力。铜尤其是一种优秀的导体，由于最外围的电子之间有很大的自由空间，以致于不会发作任何磕碰。而它的电阻率则与这广大的空间成反比。    有几种导电金属都比铜轻，可是运送相同多的电流，它们所要求的横截面更大，所以假如要求节省空间的话，这些金属是不行取的。（例如：在一些小型电力马达）。所以当超重成为问题时，人们就开端运用铝。铜具有商业运用所需求的最好的功能特征，因而银就由于它贵重的报价而不被选用。    运用：    铜是以其纯洁方式而不是合金方式而具有最广泛用处的稀有金属之一。大约有五十多种不同的锻压合金中铜的最小含量是 99.3%，尽管只要一小部分在工业上用作电导体。这些低合金中最常用的是电解韧铜，它由这纯度的金属构成，这种金属可与氧在100-650ppm的范围内结成合金。可是在环境中人们主张不要运用ETP铜，由于当它露出于这些温度时会遭到氢脆裂的影响。在这样的环境下，要么运用无氧铜，要么就运用无氧电子铜。 含银铜中电源电压器中的运用适当有限，由于它在温度进步时具有较高的强度和较弱的抵抗力。    铜棒和铜线的出产：    二十世纪七十年代曾经，简直一切的铜都是经过分批法出产的，分批法的具体步骤是：将熔化铜浇注并凝结成为叫做“线锭”的特种铸块，然后在略微遭到约束的维护空气将棒再加热，然后在经过热压法在空气中将这一铸造的树形结构分解成棒的方式。接下来，就将其投放在10%的硫酸里来铲除上面的氧化物，经过将一端对接在另一端而构成较长的线圈。现在，实践上一切的铜棒都是经过接连铸造和轧制程序制成的。接连铸造的优点是：较小的杂质微别离、削减了表面的铜氧化物颗粒、在与轧辊触摸的进程中钢含量削减、简直防止了一切的焊缝、下降了整个加工成本。    故意地将氧和铜制成合金，作为溶解氢和的净化剂，然后在熔化中构成H2O和SO2这两种气体。假如氧成分有必定操控的话，那么就会构成小型汽泡，在适宜的条件下，这些汽泡会抵消从液态向固态改动进程中约4%的缩短量。假如所构成的毛孔不十分大的话，它们彻底能够在热压期间被消除去。    大部分接连铸造和轧制的产品都装有非破坏性设备，而这些设备往往都进行在线运用来检测表面比方裂缝和氧化物等缺陷。关于某种高质量的运用，一般要经过机械修整来将表面好多层金属铲除去。    大部分圆形和方形铜产品都是经过用传统的人工多晶拉模或天然单晶拉模进行拉丝而出产的。铜具有杰出的成形性，铜棒能够很简略地制成比较细的铜丝，而不需求任何中间的退火进程。尽管它具有这种比较抱负的特性，可是磁线工业中的一般做法是在拉丝进程中将减面率降到90%左右，之后还要进行退火。除了减面率以外，金相结构也或许会发作变化，然后削弱了铜线的机械特性。磁线经常是经过所谓的“在线进程”来进行出产的，这一进程包含：“慢速”拉丝，接着进行接连退火，一同还要上涂料。终究的铜线产品是经过将退火之间的减面率下降到90%而得到改善的。    杂质的效果：    在高导电率构成进程中化学性质是最重要的变量之一。这些成分中最有害的东西能够下降导电率、进步退前方的机械强度、防止再结晶、有时在出产铜棒的热压进程中还会导致热脆。很多的研讨查询标明：很少数量的溶解物都会一次性地进步铜的电阻率。许多杂质都会阶段性地进步其半硬再结晶温度。可是，当杂质与沉积物或氧化物而不是溶解物混合在一同时，对导电率的有害影响就会降到最低。表2标明晰各式各样的单一元素添加到只含有200ppm氧的高纯度ETP铜所发作的影响。一般来说，每百万分之一杂质中的前半部分与相同剂量的后半部分比较影响力更大。可是，需求留意的是，自从树立于1913年的铜电力标准由 100%IACS导电率表明以来，商业铜的纯度就得到了极大地改善。现在，大部分商业铜负极的导电率都超越101%IACS。    氧成分的影响：    氧是为了改善铸造铜的巩固性经过对燃汽——金属反响的操控而选用的一种合金成分。相同重要的是，氧在与大部分杂质反响的进程中都起到了一个铲除器的效果，而这些杂质当它们溶解在铜基质中时对其特性和退火反响都有巨大的影响效果。相反，当这些杂质与不行溶解的氧化物混合在一同的时分，这些坏效果就被抵消了。从表3能够看出，ETP铜导电率的最大值是200ppm。因而，ETP铜中氧的含量大致在175和450ppm之间。由于涣散杂质简略引起热裂，所以一般都尽量防止低氧值。相反，超于这一最佳约束的氧气值并不常见，由于这对可成形性具有附效果。实践的氧含量应是既要有较好退火进程，还要防止或许呈现的可塑性问题。    热机械可调变量的重要性：    除了由金属杂质构成的氧化物之外，氧化物还能够经过改动热力史从铜基质中溶解或沉积出氧化物。这些固体反响或许会影响终究的粒子巨细，由于铜氧化物成分在再结晶的进程中能协助构成巨细一致的粒子。可是，二次再结晶（不正常的粒子生长）一般都与一个两层的颗粒结构有关，而这一颗粒结构是在高温退火进程中由氧化物的溶解构成的。粒子粗化和孪晶的呈现首要是由于溶液温度超越了500摄氏度，且氧的浓度低于600ppm.拉丝之前构成 的粗粒子在接下来的低温退火之后并没有被消除去。从高温冷却下来的冷却速率也会影响到高温机械功能，尤其是杂质成分适当地大时。快速淬火会导致固态溶液中高浓度、不均匀的杂质成分。从另一方面讲，慢速冷却会增强杂质和氧之间的相互效果，这又有利于杂质从固态溶液中沉积下来。在退火期间经过拉丝或轧制所作的冷加工关于商业磁线来说是有约束的。在终究冷却之前为了得到比较好的顺应性（即铜线在成形或曲折进程中以最小的回弹性坚持形状的才能），最好要约束一下冷加工的数量。高模数和低屈从强度都是比较抱负的功能，由于它们都是最小回弹性的标志。    退火进程：    铜的退火性是个十分杂乱的特性，这一特性是由一系列的其他特色组成，而这些特色又会跟着变形、热进程、金属纯度和氧成分的多少而发作变化。当杂质沉积下来今后，它们对退火进程的影响是比较小的，这与固态溶液中的景象是天壤之别的。退火温度与溶剂（这儿指的是铜）和溶质（这儿指的是杂质）之间原子巨细的差异有必定的联系。溶质元素的化合价也是影响退火性的一个重要参数。可是，由于多种物质之间热动力的相互效果所构成的杂乱情况，退火性并不仅仅简略地与一些或许的参数，如：原子量或溶质的化合价有关。    表面影响：    在外界温度下，铜线总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时从高温的、接连铸造的铜杆上构成的。现在在铜业中经过一种电量分析操控检测手法来丈量残留的表面氧化膜的厚度已成为一种比较标准的作法。氧化膜或许会适当地有害，由于它们或许会在拉丝进程中引发许多缺陷、使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、珐琅膜和裸导体之间的附着力变弱。    铜杆的缺陷之处往往是源于接连铸造进程和轧制进程，这包含：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的构成。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆，因而都成为拉丝进程中裂纹发作和延伸的场所。相关于缺陷而言，较细的磁线和成形线是最首要的出产产品。    仅有最大的表面缺陷源于拉丝，往往是以拉模划痕、机械损害、弧口凿或裂片的方式呈现在裸导体的表面。由于拉丝问题而构成的裂片往往与所捕获的氧化物没有太大联系。表面损害一般是由于拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精粹的约束力太大则构成的。    未来的应战：    人们关于更好表面质量、更大包装类型的需求在不断地上升，而且越来越希望出产出一种“无疵点”并少断折的铜杆（即有很好的可拉性）。满意这些需求的推动力将会是： 更好的动力功率、更加剧烈的全球竞赛、更多的家居运用、在地价上涨的情况下所运用的小型电动机，比方轿车中运用的马达。因而人们会越来越情愿运用比较小的计量尺度。    跟着电解冶金法的呈现和电解精粹所获得的不断前进，现在商业铜负极的纯度好像现已到达了我们都能够承受的水平，而且现已没有必要进一步约束杂质的数量。可是，在易切削黄铜工业中，铋现已被用来替代铅作为一种合金元素。由于铋关于电力铜导体具有很大的毒性效果，因而人们要求黄铜碎片应与铜碎片彻底地切割开来。    铜线工业面对的一个问题是在拉丝进程中，由于研磨或分层而造成了许多表面的疵点。为了处理这一问题，关健是要在以下几个方面有所改善：铜杆的表面质地、拉丝润滑剂、固体颗粒的过滤、单一组成晶体钻石拉丝膜的出产。    一个十分重要的未来应战就是开宣布更多灵敏的传感器，经过用一种非触摸检测手法来检测铜棒、铜杆和铜线上的非破性疵点。这些疵点中的大部分由于太小而用现在的漩涡流检测设备是底子检测不到的。此外，还需求开发一种在线检测设备来轻易地检测大孔隙和其他的内部疵点。    影响线状电力铜导体功能、加工和运转的要素从很大程度上讲是树立在现存的冶炼准则根底之上的。可是，杂质和退火温度及电阻率之间的联系还需求在数量进步一步改善一下。    总结：    常用作电线导体的是纯铜，而不是铜合金。与此一同，一般还要加少数的氧气来操控杂质，并改善导电性。终究特性和加工进程与杂质和氧成分都有着十分亲近的联系，而且用一些根本的冶炼原理是彻底能够解说的。    ASTM B 370规格， 即工程建筑所使铜条和铜块，以其多种类型和多种厚度，成为规格和购买的根底。铜金属的竞赛性数量以及对铜的决心不断推动了这个健康商场的开展。最近认可的规格是ASTM B882，是一种在建筑中运用的预先生锈铜。长期以来，建筑师和工程师们都希望出产运用这种产品，由于他们急迫地想用铜制房顶和建筑横木来开展这种值得称赞的绿色。    低铅和无铅铸造和铸造铜合金：    滤沥到水里的铅对人体健康的影响引起了人们关于现有铜合金及开发一种饮用水用的新合金的从头考虑。铸件的耐压紧密度以及由铅附属物供给的铸造和铸造部件的上等机械加工性都是必需要到达的要求。含合金的铸造和铸造无铅铋有必要具有以下特性： 契合ANSI/NSF 61的健康要求以及饮水体系成分健康要求。现在人们现已开端用一种酸化钠醋酸洗涤剂来铲除机器上的铅污渍。可是这一职业的某些部分提出了对混合碎屑的顾忌，由于他们以为在这些混合碎屑中，铋的微量会导致在加工进程中金属的热脆。碎屑收回工业学院（ISRI）和黄铜与青铜铸造出产商（BBIM）正在研讨一种碎屑收回严厉的操控程序和切割程序。    家用产品：    在家用产品中， 人们挑选铜是由于铜具有以下特色： 美丽的外形、牢靠的质量、很高的商誉、杰出的规划要素、较好的物质和机械功能以较长的运用寿命。电力照明器件和火炉设备一同成为首要的家用产品领域。    效劳：    用来断定铜质料关于应力腐蚀决裂灵敏度的传统办法是硝酸亚实验。（ASTM B154）为了呼应来自ASME 锅炉和压力容器编码和美国海岸巡逻队的要求, B-5 委员会将应力腐蚀免疫的IS0 6957铜合金测验转换为ASTM方式。这彻底出于他们关于测验溶液和样品处理的考虑。ASTM B858M，即在铜合金顶用一种蒸汽来断定其关于应力腐蚀决裂的灵敏度的办法现在是官方运用的一种办法。这种测验办法影响了效劳条件的开展，在这些条件下，或许会呈现应力腐蚀决裂，并战胜硝酸亚实验的缺陷。    未来展望：    国际经济变得越来越全球化了。跟着二十一世纪的到来，第三国际国家正在树立电讯链路，变成电力的首要顾客，他们在缔造家乡、工厂和商业建筑，这样就需求很多的铜来满意他们的需求。铜被用作工程质料已有一万年的前史了，它对人类的奉献是呈金字塔式的，日积月累。假如没有铜，真不敢幻想未来的国际将会是什么姿态。

一、炉料的制造 炉料的制造首要指金泥而言。湿金泥一般含水25～40%。用坩埚冶炼时有必要事先把金泥烘干，这是因为湿的金泥会构成坩埚炸碎。用转炉冶炼时，则可视状况而定。预先烘干对充沛利用氧化熔剂是有利的。 熔剂有必要打碎，然后在大铁盘中与金泥充沛拌匀，要翻动屡次。这样能够使熔剂充沛与金泥触摸，确保氧化造渣反响彻底。烘干的金泥在拌料时要少数喷洒一点水，以避免飞扬丢失。 海绵金和重砂的配料比较简单。重砂只需与炉料拌匀即可。海绵金的冶炼只需将其放在坩埚里，鄙人部和上部都参加一定量的熔剂就能够了。 二、坩埚冶炼的操作 坩埚的冶炼操作能够分为升温、入料，熔化与铸锭四个进程。 升温：坩埚炉升温时用木材直接点着，然后直接发动焚烧器，往炉内引进燃料和空气。坩埚有必要细心选择。因为坩埚或许受潮，因而在运用前有必要严厉烘烤。严峻受潮的坩埚烘烤速度要慢，避免突然受热而迸裂。石墨坩埚的内衬耐火材料有两种，一种是将耐火坩埚套在石墨坩埚内，两个坩埚之间的缝隙用石墨粉充填;另一种是在石墨坩埚内放置一个机制木模与坩埚内壁之间捣一层耐火材料，经烘烤、烧结、构成一个内衬。当内衬损坏而石墨坩埚无缺时，可将内衬去掉，再从头衬一个耐火坩埚或内衬。 加料：炉子升温到800℃以上时，将坩埚从炉内取出，当心肠往坩埚内参加拌和好的炉料，加料时应该当心翼翼，避免撒在坩埚外壁上。炉料的上部应复盖少数的硼砂，以避免炉料被炉气带走。炉料能够屡次参加。当炉料部份熔化后，可往坩埚内再加一些炉料，但应当用纸包好后参加，避免散落在炉内。加料时应当停油停风。 熔化：炉料悉数加足今后，就进入熔化阶段。因为造渣反响发作的气体的移出，特别是选用含水硼砂时，水很多蒸腾，构成熔体欢腾。反响完毕今后，熔体彻底安静，熔化时刻的长短首要取决于坩埚中装料的多少。一般，一个20#坩埚一次可熔炼10～15公斤金泥，时刻约需求1.5小时。因为熔化时熔体发作欢腾，往往构成一些渣类带着一些炉料溢出坩埚而流入炉内。当炉内的渣积累得比较多的时分，就会使坩埚的垫砖飘浮起来，这时就有必要用铁瓢把炉内的渣舀出来，这是一件十分艰苦的作业。 熔化完毕后，即中止供油供风，用专用的夹钳将坩埚从炉内取出。敏捷把熔体倒入锥型的铸铁罐内(如下图)。渣与金属依比重而别离。将罐移入水槽中冷却后，把凝结的熔体倒出，并打下底部的金块。一切的金泥冶炼完毕后，把金块会集起来进行铸锭。 用过的坩埚要细心检查，及是除掉腐蚀严峻的坩埚。用过的坩埚一般不要用来铸锭。 三、 的操作 转炉冶炼操作大致能够分为升温、投料、熔化、倒渣、铸锭、停炉等六个单元操作。 1.升温：升温准则首要依据炉衬材料而定。硅酸铝质炉衬的升温大约需求16～24小时。凉的炉子首先用木柴烘烤4～8小时，然后往炉内送少数风，使木柴焚烧更旺，炉温逐渐升高到800℃左右，这段时刻大约需8～10小时。尔后就能够注册燃油或煤气，在4～6小时内使炉温到达1200℃左右。 2.投料:投料前炉温有必要到达1200℃以上，太低的温度会下降炉料的熔化速度。投料是要停火，把炉口侧向一边。当心肠把拌匀的炉料铲入炉内。因为炉口不很大，所以操作要细心，避免把料撒落在地板上。需求冶炼的金泥中有滤布或其它一些杂物时，应把它们先参加炉内，待其烧成灰后，再加其它炉料。上一次熔炼作业的返渣也同时参加。 实践证明用转炉冶炼时，最好选用一次加料的办法。因而屡次加料往往构成炉子过份冷却、且炉内炉料过多，熔池太深，使熔体上下温差太大，晦气冶炼进程的进行。所以，只有当剩余的炉料不行熔炼一次的状况下，才可考虑第2次加料。第2次加料要分外当心，因为炉内已经有熔体了。有或许因第2次参加的炉猜中水份急骤欢腾而引起物料外喷，所以加第2次料时要避免人体正对着炉口，避免构成损伤。 加料要尽或许快，避免炉子过火冷却。加完料在物料表面撒上一薄层硼砂。 一台内径为800毫米，长1000毫米的转炉，每次熔炼干金泥量大约为200公斤。 3.熔化：加完料后当即开战，尽或许在最短的时刻内使炉温到达最高，让炉料敏捷熔化。 炉料的熔化是从表面开端的。熔化的炉猜中的金属液滴下渗，鄙人渗进程中，液滴中的杂质又充沛与熔剂反响而造渣。常常摇摆炉子，让没有熔化的物料尽或许暴露在火焰之中，必要时用铁耙搅动熔池，以加快熔化。 跟着熔化的进行，熔池逐渐扩展，并因为气体的放出而剧烈的欢腾。锌、铅的很多蒸发使烟气呈浓白色。 值得注意的是在熔化进程中有必要坚持火焰亮堂，不能冒黑烟。含有很多未焚烧燃料的火焰会从炉猜中攫取氧而有害于造渣反响，并且供应很多的燃料并不能使炉温升高，火焰的色彩最好是亮橙色。 每一个冶炼的操作者有必要有杰出的调查才能，他能够从炉膛的色彩断定炉温，也能从炉子宣布的声响来判别焚烧器供油供风的状况，并及时调整。 炉料悉数熔化后，熔池逐渐安静下来，火焰显得愈加白炽亮堂。一般不必墨镜就看不见炉衬。 4.倒渣：炉料悉数熔化，熔池不再翻腾后，中止半小时即可倒渣。倒渣分两次进行，第一次倒的渣约占总渣量的80%。将炉子渐渐倾转，使渣流入锥型的渣包中(如下图)。第一次渣倒完后，要调查炉内状况，假如渣比较粘，则应当参加一些硼砂，待熔化透后再倒渣。倒第2次渣时要慢一些，尽量避免把金泥倒出。可是这种状况很难避免。为了确保比较高的直接回收率，在实际操作中常把第2次渣和第一次渣的底部随下一炉的炉料一同返炉。一般状况下，第一次渣的粘度小，含金量不超越100克/吨。5.铸锭：渣根本清完后，就可把金属倒入铸模内，铸模的数量由金属量而定。铸锭时最好保存一点渣，一方面能够预热铸模，另一方面又可作为锭的掩盖，使锭有较好的表面。待渣和锭悉数凝结后，将铸模翻转脱模，去掉金锭表面的熔渣。这些渣中往往有一些金珠，应并入下一炉的炉猜中。 6.停炉：冶炼悉数完毕后，要当即中止燃料和风的供应，并用耐火材料或黄泥将焚烧口和炉口封住，让炉温逐渐下降这样能够起到维护炉衬的效果。 四、 金的铸锭 熔炼得到的金锭是比较粗糙的，其表面或许有缩孔、气孔、飞边等许多缺点。此外还或许有一些夹杂物。为了取得较好的物理规格的金锭，往往需求从头铸锭。 二次铸锭一般用坩埚炉或高频(中频)电炉进行。后者因操作便利，劳动条件好，简单操控，标准模的尺度：底部237×57，上口265×87，高50毫米，如下图所示。铸模运用前应作退火处理。在温度1200℃炉内保温1小时，然后天然降温至400℃左右，保温20小时。铸模每次运用时应预热到100～200℃、在内表面均匀熏上一层厚1～2毫米的黑烟。 铸锭用的坩埚，特别是铸赤金的坩埚有必要是洁净的，并通过选择，加热烘烤至800℃左右方可运用。 实践中熔化温度为1250～1350℃，金在炉内停留时刻为25～30分钟，浇铸温度为1200～1250℃。合质金浇铸前使用硼砂撇除熔体表面的浮渣。 铸锭的操作间有必要没有穿堂风。铸模要放平。铸标准锭还应在模内划上边界线。浇锭时刻为7～14秒钟，流液量从小到大再到小，收流要洁净利索。浇完的瞬间要压上加热到200℃左右的盖砖。浇标准锭时还要先盖上火硝纸。压砖时要平衡。 铸锭操作需求有丰厚的经历和操作技能，任何忽略，都不或许取得外观质量很好的锭。 锭凝结后，顺次卸在石棉板上，移入硝酸或水溶液中，浸没顷刻，用清水洗净酸，擦干即成。铸标准锭，卸锭后要避免东西划伤锭的表面。  一件标准的锭应当是表面无划伤、气孔、毛刺、突出点、棱角完好，上面微凹，尺度符合要求，分量不超越规则规模的精巧著作。锭面上应打上号码。

从铜矿中开采出来的铜矿石，经过选矿成为含铜品位较高的铜精矿或者说是铜矿砂，铜精矿需要经过冶炼提成,才能成为精铜及铜制品。　　目前，世界上铜的冶炼方式主要有两种：即火法冶炼与湿法冶炼(SX-EX)　　　1. 火法:　　通过熔融冶炼和电解精火炼生产出阴极铜，也即电解铜，一般适于高品位的硫化铜矿。　　　除了铜精矿之外,废铜做为精炼铜的主要原料之一，包括旧废铜和新废铜，旧废铜来自旧设备和旧机器，废弃的楼房和地下管道；新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50%左右),一般废铜供应较稳定，废铜可以分为：裸杂铜:品位在90%以上；黄杂铜(电线):含铜物料(旧马达、电路板)；由废铜和其他类似材料生产出的铜，也称为再生铜。　　　2.湿法:　　　一船适于低品位的氧化铜，生产出的精铜称为电积铜。　　3. 火法和湿法两种工艺的特点　　比较火法和湿法两种铜的生产工艺，有如下特点：　　(1)后者的冶炼设备更简单，但杂质含量较高，是前者的有益补充。　　(2) 后者有局限性，受制于矿石的品位及类型。　　(3) 前者的成本约在70-80美分/磅(约合1540-1760美元/吨)，后者仅为30-40美分/磅(约合660-880美元/吨)。　　可见，湿法冶炼技术具有相当大的优越性，但其适用范围却有局限性，并不是所有铜矿的冶炼都可采用该种工艺。不过通过技术改良，这几年已经有越来越多的国家，包括美国、智利、加拿大、澳大利亚、墨西哥及秘鲁等，将该工艺应用于更多的铜矿冶炼上。湿法冶炼技术的提高及应用的推广，降低了铜的生产成本，提高了铜矿产能，短期内增加了社会资源供给，造成社会总供给的相对过剩，对价格有拉动作用。1997年铜的期价由1996年的2600美元/吨高位跌至目前1998年11月的1600美元/吨左右，与湿法冶炼工艺比重的大大提高导致大量低成本铜上市有着直接的关系。　　目前由于铜的平均生产成本在1400-1600美元/吨(64-73美分/磅)，期价下跌是价格向价值的合理回归，随着冶炼工艺中其比重的不断增加，铜的价格走向将会受到越来越深远的影响。据报道，目前湿法炼铜最低成本只有20美分/磅(合450美元/吨)，最高77美分/磅(合1697.5美元/吨)，平均约低于50美分/磅(合1100美元/吨)。需要指出的是，在1995年湿法炼铜的平均生产成本还只有39美分/磅，近来湿法炼铜平均生产成本有所上升，主要是由于湿法炼铜工艺推广到了处理铜的硫化矿物的缘故。湿法炼铜工艺较适合处理铜的氧化矿物和贫矿，而处理硫化矿物及较富矿石时，或当矿山地处寒冷地区，采用湿法炼铜工艺，其生产成本亦较高，多在50美分/磅以上。　　中国自70年代开始研究从低品位铜矿中提取铜技术，1983年建立了第一座湿法冶炼铜的工厂，年产120吨，近来由于引进了国外优良的铜莘取剂，加上地方铜工业的发展，现在已建成了几十座小型的湿法冶炼厂，规模从几百到2000吨不等，但年产铜仅1.5万吨，这与我国年产精炼铜100万吨的规模相比远远不够。目前我国铜的生产成本大约在18500元左右，远远高于世界平均水平1477美元(67美分)。"95"期间国家计委和中国有色金属工业总公司把湿法冶炼项目列为重点攻关项目，在德兴铜矿、玉龙铜矿、大冶铜录山铜矿等地建几个示范工厂，经过几年努力，估计至本世纪末我国的湿法技术会有较大发展，届时年产能估计可达5万吨以上。　　据统计，1980年湿法炼铜的精铜产量占世界精铜产量的2.5%，1994年该比重提高到10%，1997估计提高到18%预计最终湿法产铜的比例将提高到25-35%之间。　　单位：万吨1980199419971998湿法产铜比重2．5%10%18%20-25%湿法产铜量24108172．3225

冶炼方法:炼铅原料主要为硫化铅精矿和少量块矿.铅的冶炼方法有火法和湿法两种,目前世界上以火法为主,湿法炼铅尚处于试验研究阶段.火法炼铅基本上采用烧结焙烧——鼓风炉熔炼流程,占铅总产量的85—90%;其次为反应熔炼法,其设备可用膛式炉,短窑,电炉或旋涡炉;沉淀熔炼很少采用.铅的精炼主要采用火法精炼,其次为电解精炼,但我国由于习惯原因未广泛采    用电解法.炼锌的原料主要是硫化锌精矿和少量氧化锌产品.火法炼锌采用竖罐蒸馏,平罐蒸馏或电炉;湿法炼锌在近20年以来得到迅速发展,现时锌总产量的70—80%为湿法所生产.火法炼锌所得粗锌采用蒸馏法精炼或直接应用;而湿法炼锌所得电解锌,质量较高,无需精炼.对难于分选的硫化铅锌混合精矿,一般采用同时产出铅和锌的密闭鼓风炉熔炼法处理.对于极难分选的氧化铅锌混合矿,经长期研究形成了我国独特的处理方法,即用氧化铅锌混合矿原矿或其富集产物,经烧结或制团后在鼓风炉熔化,以便获得粗铅和含铅锌的熔融炉渣,炉渣进一步在烟化炉烟化,得到氧化锌产物,并用湿法炼锌得到电解锌.此外,也可以用回转窑直接烟化获得氧化锌产物.