氯化稀土化合物质量指标产品名称牌号ω(主要成分) 不小于%ω(非稀土杂质)不大于%技术指标氯化稀土RECl 3-48REO  48SO4-20.1，Fe2O30.07，BeO+SrO＜0.8，CaO+MgO＜3，P2O5＜0.01GB4149—84RECl 3-45REO  45RECl 3-48REO48；CeO2配分45SO4-20.03NHCl＜1.3～4GB4148—84

钢管质量指标标准对照表SY/T5037-2000GB/T9711.1-1997（A级）API Spec 5L(42) 钢管适用范围 燃气、水、煤气、空气、采暖、蒸气等普通流体输送管道用钢管 石油天然气工业输送用钢管 石油天然气工业输送用钢管钢种 Q195、Q215、Q235 L175——L483 A、B、X42——X70尺寸 管体外径 D＜508  ±0.75%D D≥508  ±1.00%D D＜508  ±0.75%D D≥508  ±1.00%D D＜508  ±0.75%D 508≥D≥914  -0.25%D～+0.75%DD＞914   -3.20～+6.35管端外径 D＜508  ±0.75%D    ±2.5  取小值 D≥508  ±1.00%D  ±4.5  取小值 D≤273.1   -0.40～+1.59 D＞323.9   -0.79～+2.38 D≤273.1   -0.40～+1.59 D＞273.1   -0.79～+2.38偏差 壁厚 D＜508 ±12.5%t -12.5%t～+15.0%t -12.5%t～+15.0%tD≥508 ±10.0%t L175～L245  -10.0%t～+17.5%t 不高于B级 -12.5%t～+17.5%tL290～L555  -8.0%t～+19.5%t 不低于X42 -8.0%t ～+19.5%t椭圆度 管端100范围内±1%D D＞508的钢管在距管端101.6范围内最大外径不得比公称外径大1%;最小外径不得比公称外径小1% D＞508的钢管在距管端101.6范围内最大外径不得比公称外径大1%;最小外径不得比公称外径小1%弯曲度（直度） 不得超过钢管总长的0.2% 不得超过钢管总长的0.2% 不得超过钢管总长的0.2%管端坡口 坡口角 30°--35°     钝边1.6±0.8 坡口角30°--35°  钝边1.59±0.79 坡口角30°--35°  钝边1.59±0.79切斜 D＜813 , ≤1.6 D≥813 , ≤3.0 ＜1.59 ＜1.59错边 t≤12.7 0.35t且不得大于3.0 ≤1.59 ≤1.59t＞12.7 0.25t 0.1251与3.18的取最小值 0.1251与3.18的取最小值焊缝余高 t≤13…＜3.2 t＞13  ＜4.8 t≤12.7…＜3.18 t＞12.7  ＜4.76 t≤12.7…＜3.18 t＞12.7  ＜4.76化学分析 每熔炼批取1个试样 每熔炼批取2个试样 每熔炼批取2个试样拉伸试样 每检验批取一个焊接接头试样 母材:每熔炼批取1个试样 螺旋焊缝:每熔炼批取1个试样对头焊缝:不多于50根取一个试样 母材:每熔炼批取1个试样 螺旋焊缝:每熔炼批取1个试样对头焊缝:不多于50根取一个试样导向弯曲试验 不做 每检验批取一个正弯试样和一个反弯试样,对头焊缝不多于50根取一个正弯试样和一个反弯试样 每检验批取一个正弯试样和一个反弯试样,对头焊缝不多于50根取一个正弯试样和一个反弯试样断裂韧性试验 不做 合同要求时,夏比冲击每熔炼批取3个; D≥508时,落锤冲击每熔炼批取2个 合同要求时,夏比冲击每熔炼批取3个; D≥508时,落锤冲击每熔炼批取2个无损检验 补焊焊缝,对头焊缝,环向焊缝应进行X射线或超声波检验;螺旋焊缝抽查20%的钢管,用于可燃气体输送管的螺旋焊缝应100%的检验 100X检验或100%超声波检测,加对头焊缝、丁字焊缝和管端203mm X射线检验 100X检验或100%超声波检测,加对头焊缝、丁字焊缝和管端203mm X射线检验D:钢管公称外径,mm 　t:钢管公称壁厚,mm 　[σ]静水压试验的试验应力,MPa;L:单根钢管长度　　　P:静水压试验压力,Pa

钢管标准质量指标对照表 SY/T5037-2000 GB/T9711.1-1997（A级） API Spec 5L(42)适用范围 燃气、水、煤气、空气、采暖、蒸气等普通流体输送管道用钢管 石油天然气工业输送用钢管 石油天然气工业输送用钢管钢种 Q195、Q215、Q235 L175——L483 A、B、X42——X70尺寸 管体外径 D＜508  ±0.75%D D≥508  ±1.00%D D＜508  ±0.75%D D≥508  ±1.00%D D＜508  ±0.75%D 508≥D≥914  -0.25%D～+0.75%DD＞914   -3.20～+6.35管端外径 D＜508  ±0.75%D    ±2.5  取小值 D≥508  ±1.00%D  ±4.5  取小值 D≤273.1   -0.40～+1.59 D＞323.9   -0.79～+2.38 D≤273.1   -0.40～+1.59 D＞273.1   -0.79～+2.38偏差 壁厚 D＜508 ±12.5%t -12.5%t～+15.0%t -12.5%t～+15.0%tD≥508 ±10.0%t L175～L245  -10.0%t～+17.5%t 不高于B级 -12.5%t～+17.5%tL290～L555  -8.0%t～+19.5%t 不低于X42 -8.0%t ～+19.5%t椭圆度 管端100范围内±1%D D＞508的钢管在距管端101.6范围内最大外径不得比公称外径大1%;最小外径不得比公称外径小1% D＞508的钢管在距管端101.6范围内最大外径不得比公称外径大1%;最小外径不得比公称外径小1%弯曲度（直度） 不得超过钢管总长的0.2% 不得超过钢管总长的0.2% 不得超过钢管总长的0.2%钢管管端坡口 坡口角 30°--35°     钝边1.6±0.8 坡口角30°--35°  钝边1.59±0.79 坡口角30°--35°  钝边1.59±0.79切斜 D＜813 , ≤1.6 D≥813 , ≤3.0 ＜1.59 ＜1.59错边 t≤12.7 0.35t且不得大于3.0 ≤1.59 ≤1.59t＞12.7 0.25t 0.1251与3.18的取最小值 0.1251与3.18的取最小值焊缝余高 t≤13…＜3.2 t＞13  ＜4.8 t≤12.7…＜3.18 t＞12.7  ＜4.76 t≤12.7…＜3.18 t＞12.7  ＜4.76化学分析 每熔炼批取1个试样 每熔炼批取2个试样 每熔炼批取2个试样拉伸试样 每检验批取一个焊接接头试样 母材:每熔炼批取1个试样 螺旋焊缝:每熔炼批取1个试样对头焊缝:不多于50根取一个试样 母材:每熔炼批取1个试样 螺旋焊缝:每熔炼批取1个试样对头焊缝:不多于50根取一个试样导向弯曲试验 不做 每检验批取一个正弯试样和一个反弯试样,对头焊缝不多于50根取一个正弯试样和一个反弯试样 每检验批取一个正弯试样和一个反弯试样,对头焊缝不多于50根取一个正弯试样和一个反弯试样断裂韧性试验 不做 合同要求时,夏比冲击每熔炼批取3个; D≥508时,落锤冲击每熔炼批取2个 合同要求时,夏比冲击每熔炼批取3个; D≥508时,落锤冲击每熔炼批取2个无损检验 补焊焊缝,对头焊缝,环向焊缝应进行X射线或超声波检验;螺旋焊缝抽查20%的钢管,用于可燃气体输送管的螺旋焊缝应100%的检验 100X检验或100%超声波检测,加对头焊缝、丁字焊缝和管端203mm X射线检验 100X检验或100%超声波检测,加对头焊缝、丁字焊缝和管端203mm X射线检验D:钢管公称外径,mm 　t:钢管公称壁厚,mm 　[σ]静水压试验的试验应力,MPa;L:单根钢管长度　　　P:静水压试验压力, 钢管标准质量指标对照表

绿柱石精矿质量指标(YB746—75)精矿种类等级BeO质量分子数%杂质质量分子数%Fe2O3Li2OF浮选精矿1≥10≤2≤1.2≤0.52≥8≤3≤1.5≤1.03≥8≤4≤1.8≤1.0手选精矿1≥10≤4≤1.5≤0.52≥8≤5≤1.5≤1.5

由铝合金挤压的铝型材制作的门窗称为铝合金门窗。铝合金门窗由于重量轻、强度高、使用性能好、装饰强、经济耐用、色彩多元化、无污染、能回收再利用而成为我国主要的建筑门窗产品之一，广泛应用于从高档公共建筑到一般的民用住宅和工业厂房。铝合金窗又可分为普通型铝合金窗和节能型铝合金窗。节能型铝合金窗是由隔热铝合金型材和节能玻璃（中空玻璃、LOW-E玻璃、吸热玻璃、镀膜玻璃、真空玻璃等）制作而成。 　　关键指标 　　1.型材壁厚。根据国家标准GB/T8478-2008《铝合金门窗》的要求，主型材截面主要受力单位基材最小实测壁厚不应小于1.4mm。目前市场上销售的门窗制作用铝合金型材截面主要受力单位基材最小实测壁厚大多不到1.4mm。壁厚过小将直接影响窗的寿命、抗风压性能等。 　　2.气密性能。节能型铝合金窗的气密性能指标为：单位缝长空气渗透量q1≤1.5（m3/（m·h））；单位面积空气渗透量q2≤4.5（m3/（m2·h））。而由于所选择用的密封条的质量不好及制作水平所影响，许多铝合金窗的气密性能均达不到节能型窗的要求。 　　3.传热系数（保温性能）。传热系数是直接评价铝合金窗节能指标之一，标准要求K≤3.0W/(m2·K)。 　　4.玻璃性能（可见光透射比、遮阳系数、露点）。也是评价铝合金窗节能指标之一，按照现行节能窗的要求，遮阳系数≤0.55、可见光透射比≥0.4、露点≤-40°C。 　　选购提示 　　1.看制作质量。门窗装饰表面不应有明显的损伤，它指门窗表面的保护膜不应有擦伤划伤的痕迹。门窗上相邻构件着色表面不应有明显的色差。门窗表面不应有铝屑、毛刺、油斑或其他污迹，装配连接处不应有外溢的胶粘剂。 　　2.看材质。是否是断桥隔热铝型材，主型材壁厚要大于1.4mm；同一根铝合金型材色泽应一致，如色差明显，即不宜选购；检查铝合金型材表面，应无凹陷或鼓出；铝合金门窗避免选购表面有开口气泡（白点）和灰渣（黑点），以及裂纹、毛刺、起皮等明显缺陷的型材；氧化膜厚度应达到10微米，选购时可在型材表面轻划一下，看其表面的氧化膜是否可以擦掉。 　　3.看装配质量。反复开关多次，查看开关力是否过重；密封条是否牢固；五金件装配是否齐全；窗扇窗框搭接量是否符合要求（标准要求平开窗不小于6mm，推拉窗不于8mm）。 　　4.看玻璃。是否是中空玻璃，有没有镀膜。

鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风炉渣成分（即渣型）计算确定。       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上。若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低，但不小于75%。       二、铁质熔剂  多用烧渣，含Fe45%以上。也可用铁屑或铁矿石。       三、块状石英石（尤其含金石英石）、铁矿石粒度大于30mm时，也可直接加入鼓风炉。       表1为熔剂的化学成分实例。   表1  熔剂的化学成分实例，％熔剂名称FeCaOSiO2Al2O3MgOPbZnSAuAg石灰石10.5754.330.95       石灰石20.4155.731.340.330.59     石灰石30.353.970.620.230.89     石英石10.191.0891.80.14      石英石20.52.2197.12       石英石31.261.0894.86       河砂12.41.3575.853.04      河砂21.510.687.48       河砂33.02.074～80  0.30.10.1  烧渣147.44.158.2       烧渣243.866.29.31       烧渣347.554.3510.21       平江金精矿38.120.0433.975.62 0.150.195.67133.815.4灵宝精矿14.230.640～60  0.2～1.80.2718～2430～70100～400秦岭精矿16.980.6347.47  5～131.5920.270150浸出渣银精矿8.243.214.241.41 4.8341.124.62.0560铜浸出渣30～40 30～35  0.01  8～10140     注：Au、Ag的单位为g/t。

（一）钒钛烧结矿的化学成分    钒钛烧结矿除含TiO2和V2O5外，其他化学成分与普通烧结矿比较也有较大差异，依据TiO2含量凹凸，钒钛烧结矿可分为高钛型(攀钢)、中钛型(承钢)和低钛型(马钢)。    与普通烧结矿的化学成分比较，钒钛烧结矿具有“三低”、“三高”的特色。即烧结矿含铁低、FeO和SiO2含量低,TiO2、MgO、Al2O3含量高。   （二）钒钛烧结矿的矿藏组成    钒钛烧结矿的物相组成首要有：钛赤铁矿、钛磁铁矿、铁酸钙、钛榴石、钙钛矿、钛辉石、玻璃质等。    1.钒钛烧结矿的矿藏特色    钛赤铁矿是烧结矿中的首要含铁物相，一般可占烧结矿总量的40%～50%,是赤铁矿-钛铁矿固熔体，属六方晶系，反射光下呈灰白色，强非均质性，不透明，反射率25%,以Fe2O3为晶格，除Ti外，还固溶Mg、Al、Mn等元素。钒钛烧结矿中的钛赤铁矿以粒状、斑状结构为主，少量呈他型和自型柱状。一般出现在孔洞周围或钛磁铁矿晶粒周围构成包边或花边结构。钛赤铁矿的很多存在及其连晶效果，使烧结矿具有杰出的复原性和机械强度。    钛磁铁矿不同于普通烧结矿的磁性矿藏，是磁铁矿-钛铁晶石固溶体，是烧结矿中的首要含铁矿藏，其含量在25%～35%之间，是以Fe3O4为晶格的固熔体，其固溶有Ti、Mg、Mn、V、Al的氧化物。在反光下呈灰白色带褐彩、均质性、反射率为18%～22%,内反射不透明、强磁性、表面可被腐蚀、呈暗褐色。首要呈自形粒状和不规则他形柱状方法。也有从硅酸盐相中分出的自形、半自形八面体(多边形断面)及细微树枝状骸晶，部分钛磁铁矿常被赤铁矿色边。    铁酸钙首要存在于熔剂性钒钛烧结矿中，并随烧结碱度添加而添加，一般占烧结矿总量的3%～20%,在反光下为灰色带蓝彩，非均质性，反射率为16%。首要呈板粒状和针状，多与钛磁铁矿构成熔蚀结构和柱状交错结构。在剩余石灰颗粒边际构成很多的铁酸钙晶体。它具有好的复原性和高的抗压强度。    钛榴石在钒钛烧结矿中属硅酸盐相，一般占烧结矿总量的3%～15%,在熔剂性钒钛烧结矿中常可见到。首要呈粒状、浑圆状和树枝状集合体，单个区域钛榴石连成片。反射光下呈灰色，无内反色，反射率低(12%～13%).透射光下呈黄色、黄褐色，无解理，无双晶纹，属晚结晶的硅酸盐物相，对烧结矿起必定的粘结效果。从化学成分看，钒钛烧结矿中的钛榴石与天然钛榴石挨近。   钙钛矿是熔剂性钒钛烧结矿首要含钛矿藏，一般占烧结矿总量的2%～10%,属甲等轴晶系，反光下为灰白色，反射率为15%～16%,略低于钛磁铁矿固溶体，均质到非均质，内反射色为黄褐色，在透射光下，呈褐、黄、紫、红棕等多种色彩。干与色一级，有时出现反常干与色。钙钛矿在烧结矿中首要呈粒状、纺锤状、骨架状、树枝集合体，涣散于渣相或钛赤铁矿褐钛磁铁矿之间。其熔点很高(1970℃),结晶才能强，是晶出最早的物相。硬度高于钛磁铁矿。    钛辉石属斜方晶系，多呈短柱状，有时块状集合体存在，充填于钙钛矿、钛磁铁矿、钛赤铁矿之间，是钒钛烧结矿硅酸盐粘结相之一。在反射光下为深灰色，反射率稍高于玻璃相，透光下呈黄绿～浅红紫色，有用多色性。[next]    2.影响钒钛烧结矿矿藏组成的要素    烧结矿的矿藏组成，跟着烧结质料、烧结工艺条件等的改变有所区别。    (1)碱度的影响。不同碱度对钒钛烧结矿矿藏组成的影响见图.天然碱度钒钛烧结矿首要矿藏为钛磁铁矿、钛赤铁矿、铁橄榄石和玻璃隐晶质，钛赤铁矿和钛磁铁矿多为自形或半自形粗晶、晶体紧密结合为连晶，是天然碱度钒钛烧结矿的首要连接方法。其次是橄榄石和玻璃质，将连晶粘结，构成细孔均匀的海绵状结构，气孔一般为1～2mm.烧结矿结构细密、强度好、转鼓指数高、制品率高。但因很多磁铁矿被氧化，需求较长时刻，故笔直烧结速度低。    碱度1.0～2.0的熔剂性钒钛烧结矿，其首要矿藏为钛磁铁矿、钛赤铁矿、钙铁橄榄石、钛榴石、钙钛矿、铁酸钙、钛辉石和玻璃质。    碱度大于3.0的烧结矿，钛赤铁矿固熔体削减而钛磁铁矿固溶体添加，烧结矿外观发黑、光泽暗、铁酸钙显着添加。    (2)燃料用量对矿藏组成影响。钒钛烧结矿的矿藏组成随燃料用量的增减而改变，当燃料用量偏低时，烧结矿中钛赤铁矿含量高而玻璃质少，粘结相缺乏，烧结矿强度差。跟着燃料添加，复原气氛增强，烧结温度升高，烧结矿中钛磁铁矿和浮氏体显着添加，硅酸盐粘结相和铁酸钙添加，但钛赤铁矿很多削减，削弱钛赤铁矿连晶效果。当燃料超越必定量时，烧结矿中钛赤铁矿进一步下降，铁酸钙含量也低，而钙钛矿含量显着添加，此刻硅酸相无甚改变。因而，进步含碳量对进步钒钛烧结矿强度并晦气。    (3)TiO2含量对矿藏组成的影响。跟着烧结矿中TiO2含量的添加，钙钛矿量添加，铁酸钙量削减，一起钛辉石添加，玻璃质削减。[next]   （三）钒钛烧结矿的冶金功能    1.钒钛烧结矿的转鼓强度    钒钛烧结矿的转鼓强度一般较普通烧结矿低。其原因首要是:(1)烧结矿中SiO2含量低，构成的硅酸盐粘结相少;(2)因为TiO2含量较高，烧结过程中与CaO易构成性脆的钙钛矿;(3)烧结液相量少，粘结才能差。别的，因为矿藏特性所决议，此种烧结矿还具有耐磨不耐摔的特色。    添加配碳量虽可改进钒钛矿的转鼓强度，但当配碳量超越必定配比时，强度反而下降。配碳量的添加可促进烧结液相量增多，有利于转鼓强度的进步，但一起因为配碳量的添加导致复原气氛加强，铁酸盐削减，钙钛矿量添加，因而，应操控恰当的配碳。    2.烧结矿储存功能    钒钛烧结矿有较好的储存功能，其储存天然粉化率比普通烧结矿低得多。原因在于烧结矿冷却过程中，当温度下降到675℃时普通烧结矿中的正硅酸钙(2CaO•SiO2)发作相变(由β-2CaO•SiO2向γ-2CaO改变），体积发作急剧胀大(添加10%),引起烧结矿粉化；而钒钛烧结矿在烧结过程中无2CaO•SiO2生成，因烧结矿中SiO2含量低，即便烧结碱度达1.70,其CaO含量也仅为9.5%～9.1%,且部分CaO与TiO2构成钙钛矿(CaO•TiO2),故游离CaO很少。    3.钒钛烧结矿的复原功能    钒钛烧结矿因为氧化度高、FeO含量低，其复原功能较普通烧结矿好。影响钒钛烧结矿复原性的要素首要有碱度、FeO含量等。    (1)碱度的影响。碱度对钒钛烧结矿复原性的影响规则与普通烧结矿类似，随烧结矿碱度的进步，复原度显着上升。    (2)FeO含量的影响。钒钛烧结矿中FeO首要以钛磁铁矿和钙铁橄榄石方法存在，其复原性较差，但与普通烧结矿比较，其含量较低，比较之下复原性仍较好。跟着FeO含量的添加，钒钛烧结矿复原度呈直线下降，因而，钒钛磁铁精矿烧结时，应操控适合的FeO含量，在确保钒钛烧结矿强度的条件下，使之具有杰出的复原性。    (3)TiO2含量的影响。随钒钛矿中TiO2含量的添加，烧结矿的复原度下降。一般以为因为TiO2含量的添加，势必会导致烧结矿中含铁物相(如钛赤铁矿、铁酸钙盐等)削减，而脉石矿藏(如钙钛矿、钛辉石等)添加，而晦气于复原气体的分散。    4.钒钛烧结矿的低温复原粉化功能    一般以为，烧结矿低温(400～500℃)复原粉化的发生，首要是因为赤铁矿复原为磁铁矿的过程中，晶形的改变所造成的。钛赤铁矿有各种晶型，如粒状、斑状、树枝状、叶片状、骸晶状等。关于不同晶型，其复原粉化功能不同，其间以骸晶状菱形钛赤铁矿复原粉化最为严峻。    钒钛烧结矿的低温复原粉化率RDI-3.15比普通烧结矿高得多。攀钢烧结矿的RDI-3.15一般大于55%～60%,且当普通烧结矿中参加部分钒钛物料时，烧结矿的复原粉化率也会显着上升。    钒钛烧结矿低温复原粉化率高的原因是:(1)烧结矿中含有很多的钛赤铁矿(40%～50%),其间约50%以骸晶状菱形赤铁矿存在，别的还有部分钛赤铁矿以网格状占有于钛铁矿的方位上。复原时，因为晶型改变而引起胀大粉化。(2)烧结矿中SiO2含量低，起粘结效果的硅酸盐相少，加之不起粘结效果的钙钛矿的存在，它不只自身性脆，并且还阻碍钛赤铁矿和钛磁铁矿间的连晶效果，抗胀大粉化的才能下降.(3)钒钛烧结矿的物相组成较普通烧结矿的物相组成杂乱，其不同的热胀大性引起的内应力，在低温复原阶段会导致很多微裂纹的构成，然后也下降了烧结矿强度。    虽然钒钛烧结矿低温复原粉化现象较为严峻，但实践生产中，没有因烧结矿的低温复原粉化率高而引起高炉上部块状带透气恶化而成为约束冶炼强化的环节。对小高炉冶炼钒钛烧结矿的解剖查询，所测得的烧结矿粒度组成也未发现反常。    进步烧结矿中FeO含量，能够削减再生赤铁矿的数量，下下降温复原粉化率，但FeO过高会引起烧结矿复原性的恶化。为此，攀钢在制品烧结矿上喷洒卤化物水溶液，使烧结矿低温复原粉化现象得到大幅度改进。    5.钒钛烧结矿的软熔滴落功能    烧结矿的矿藏组成决议了其软熔滴落功能，因为钒钛烧结矿高熔点矿藏多，致使其软化温度高，一起又因高熔点矿藏熔点不同大，因而其熔滴温度区间宽，且滴落过程中渣铁分离差，渣中带铁多。影响钒钛烧结矿软熔滴落功能的首要要素有烧结矿的碱度、TiO2含量等。    碱度对钒钛烧结矿软熔滴落功能的影响研讨。随碱度进步，烧结矿软化开端温度(Ta)、软化终了温度(Ts)(熔化开端温度)、开端熔滴温度(Tm)上升，软化温度区间(ΔTs-a)和熔滴温度区间(Tc)变窄，压差陡升，温度(TΔp)上升，最高压差(ΔPmax)减小，熔滴带厚度(H)变薄。    TiO2含量对钒钛烧结矿软熔滴落功能的影响的的研讨。随烧结矿中TiO2含量添加，开端滴落温度下降，压差陡升温度下降，最高压差减小，软熔温度区间变宽，滴落时刻延伸。

废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

高炉炼铁对碱性熔剂3个质量要求 (1)碱性气化物(CaO+MO)含金高，酸性氧化物(SiO2十AL2U3 )愈少愈好。否则，冶炼单位生铁的熔刘消耗量增加，渣量增大.焦比升高。一般要求石灰石中CaO的质量分数不低丁50%.Si02和Al2O3的总质量分数不超过3.5%, 2)有害杂质硫、磷含量要少。石灰石中一般硫的质量分数只有0.01%-8.O8%,磷的质量分数为0.001%-0。03%。 (3)要有较高的机械强度要均匀，大小适中。适宜的石灰石入炉粒度范围是;大中型高炉为20-50mm，小型高炉为10-30mm。 当炉渣黏稠引起炉况失常时还可短期适量加人萤石(CaF2 )，以稀释渣和洗掉炉衬上的堆积物，因此常把萤石称洗炉剂.

原料、熔剂的一般要求：       铅和铅锌烧结对原料、熔剂的一般要求列   表1 烧结原料、熔剂、焦粉的一般要求物料名称化学成分，％粒度，mm水分，％备注铅精矿按国家（部）标准或协议按选矿定＜12，北方冬天＜8含砷不大于0.5％铅锌混合精矿Pb＋Zn＞48％同上同上同上铅块矿（杂矿）含Pb＞25％＜10＜2含铜不大于1％石灰石CaO≥50；Mg≤3.5；SiO2＋Al2O3≤3＜6＜2 石英石SiO2≥90；Al2O3≤2～5＜6＜2以河沙或含金石英砂作熔剂时，SiO2含量可适当降低。焦粉固定碳＞75＜10＜1    注：表中粒度系指配料工序的要求。

一、铅锌氧化矿     表1为会泽铅锌矿的铅锌氧化矿化学成分实例。 表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（一）矿种PbZuGe g/tFe共生矿3.19～7.13.63～13.1950～9013.53～17.0砂矿0.65～4.480.68～14.6519～533.18～26.32单锌矿0.11～2.940.72～6.0840～601.5～8.68古炉渣3.29～5.115.15～9.4839～5320.8～32.4续表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（二）矿种SiO2CaOMgOAl2O3共生矿10.02～14.658.90～16.220.32～7.491.32～8.03砂矿4.69～50.120.46～22.130.11～9.53.40～18.56单锌矿2.3～23.139.34～42.371.84～12.660.71～10.5古炉渣18.6～22.51.04～4.171.30～3.503.6～6.4    二、熔剂     熔剂为石灰石。用制团的方法造块时，块状石灰石加入鼓风炉；用烧结法造块时，石灰石的粒度应小于6mm，在烧结配料时加入，以期得到自熔性烧结块。    三、燃料     表2为焦炭性质及化学成分实例。 表2  焦炭性质及化学成分实例焦种块度 mm固定碳 %挥发分 %灰分 %灰分的化学成分，%SiO2FeCaOMgOAl2O3土焦20～20050～673～1030～4053～5910～123～101.514～17机焦30～15081.61.8316.0244.510.061.240.81

京唐公司炼铁部日前研制出产出天然镁烧结矿，并将其成功应用到冶炼进程中，完成了镁元素合理移转与最佳装备立异工程的全面完成，走在了国内大钢铁厂的前列，为进一步降本钱增效益发明了有利条件。　　天然镁烧结矿是指在烧结矿出产中不有意配加白云石等富含氧化镁的辅料，而制品烧结矿中所必需的氧化镁成分则由各类原燃料本身带着。研制出产天然镁烧结矿存在两个难题：一是有理论文献中，关于氧化镁对烧结工艺、烧结矿强度及高炉渣系的影响没有构成共同的观念，缺少必要的理论指导；二是各个供应商的做法不同很大，没有固有的操作经历可供学习。面临困难，京唐公司炼铁部烧结分厂烧结技能人员强化本身对烧结矿技能的基础研讨，构成了一整套支撑天然镁烧结矿研制出产的技能理论。并先后进行了氧化镁含量对烧结进程中液相机理的研讨；分析了氧化镁对烧结液相构成和活动的影响；对烧结进程中铁矿粉与熔剂的高温反响进程进行系列调查与比照；展开了低氧化镁烧结杯实验和工业实验。在此基础上，烧结分厂从2013年5月份开端，逐渐将白云石配比下降，经过不断探索实验，8月下旬，停配白云石，正式出产天然镁烧结矿。　　虽然他们闯过了出产关，但将天然镁烧结矿投入高炉冶炼出产却具有较大危险。高炉冶炼中需求坚持必定的渣中镁含量，以此保持炉渣的活动性，确保高炉正常出铁出渣。渣中镁的来历主要由入炉烧结矿中的氧化镁供给，而烧结矿是高炉冶炼的大宗质料，一旦烧结矿中的氧化镁含量大幅动摇，会对高炉渣中镁的含量形成巨大冲击，严重影响高炉炉渣的活动性，会给出产秩序带来很大危害。炼铁部知难而进，全力推动天然镁烧结矿的运用。他们拟定了紧密的办法，各单位彼此和谐，体系推动天然镁烧结矿的运用。质料小组精确把握入炉质料的氧化镁含量，确保氧化镁在烧结矿与球团矿之间获得平衡；球团分厂经过安稳造球工艺，安稳了球团矿中的氧化镁含量；高炉出产技能人员根据渣系成分改变，当令优化质料配比，精准操控渣中氧化镁含量，确保渣系安稳；烧结分厂优化操作，下降燃料配比削减热量耗费。　　京唐公司这一技能的成功运用，使镁元素在烧结矿与球团矿之间完成了合理移转，使镁元素份额在球团矿、烧结矿和高炉渣系中完成了最佳装备。在确保高炉安稳顺行及渣系安稳的前提下，天然镁烧结技能能有用促进球团矿与烧结矿质量的提高和本钱的下降。

Abstract：The existent test technology and the problems of the sinter at Jigang are analyzed and automatic reconstruction project are brought forward aiming at the test technological process.This system has the features such as apparatus being simple,the cost being lower,test data being objective,rapid, continuous and exact and can be used to guide production directly. 烧结矿质量的稳定性已越来越成为整个铁前系统能否保持良好运行的关键。而济南钢铁集团总公司(简称济钢)对烧结矿的检验以现有的检验方式和装备已无法满足生产工艺的需要，造成检验周期长、检验结果严重滞后。尤其是产品质量异常时，既不能及时调整烧结生产又无法及时指导高炉生产，而且经调研发现，国内多数企业均存在类似问题。所以，能否实现烧结矿的在线自动化检验将直接影响烧结、炼铁生产的稳定。下面针对济钢第一烧结厂90m2烧结机成品7#皮带处的自动化检验系统改造的预想方案，作为提高烧结矿检验自动化水平的有益尝试。 一、现有检验过程及存在的问题 （一）检验工艺过程 1、取样地点：济钢第一烧结厂成品7#皮带头部。 2、现有装备：ZC90-1自动取样机1台、ISO-1型转鼓机1台、ZS95-2五级自动振筛1台以及破碎机、研磨机等。 3、检验工艺：按照预先设定的程序每40min接取一个子样。5～7次接取后，形成一个大样作为物理、化学检验的样品(重量约120kg)。送至烧结质量检查站进行物理试验和化学分析。内容包括：试样的粒度筛分、转鼓、试样的2次破碎、缩分、研磨制成化验试样送化验室。化验室必须在之后的2h内外报化学成分，用以指导生产。一次物理—化学检验的周期约为4h。 （二）存在的问题 1、检验设备自动化水平低、周期长，结果的及时性差。 2、由于无法全过程取样，导致样品的代表性差。 3、生产异常时无法有针对性地提供质量数据及时指导生产。 4、劳动强度大、检验成本高、材料消耗多。 5、检验工序多，易产生人为影响，导致准确性的降低。 二、改造方案 （一）电气控制 电气控制系统见图1。现场安装五级自动振筛(以下简称“振筛”)、全自动转鼓机、破碎机与现有的成品7#取样机用导料管相互连接，成品7#皮带电气自动控制系统与自动取样 机、振筛的电气自动控制系统相连接，共同形成一个检验电气自动控制系统。通过电气自动控制达到取样机每次按自动的开-闭程序取一个子样的同时相继开启振筛、自动称量装置 、ISO全自动转鼓机，直至最后的返料装置。图1 烧结矿自动检验电气控制系统 （二）自动检验系统的工作原理 烧结矿自动化检验工艺控制见图2。ZC90-1自动取样机通过导料管连接振筛，单个子样经振筛进行粒度筛分后振筛的各级受料盘托架上的4个压力传感器获得相应的信号传输。图2 烧结矿自动化检验工艺控制 系统说明：1 筛分接料及自动称量电子压力传感器未注明，需现场安装时确定位置。2 可以实现从样品采集到物理检验直至制样的全过程自动化，无人为因素。3 通过计算机网络实现检测数据的动态的信息化管理，更好地指导生产。4 可以快速对烧结矿的物理指标进行检验。 数据处理系统与具有记录和显示功能的计算机相连，每个子样的筛分粒度将直接显示，可以用于指导烧结生产(根据GB10122-88的要求，烧结矿粒度筛分样品重量应大于100kg，故所显示数据只代表取子样时间内的产品质量，只能用于指导生产)，对几个子样按不同粒级分别进行重量累加，每当遇到累计达到100kg的子样时，做一次数据处理(累计几个子样的总重以及5个粒级各占总重的百分比),列出按GB10322-88进行检验的筛分粒度，不但用于对炼铁厂与烧结厂的结算,而且还用于指导炼铁生产。 在配备振筛的同时配套1台新型ISO全自动转鼓机(该产品符合GB8029-87)，并用导料管与自动称量系统的倒料装置相连。直接利用计算机进行两个粒级的配鼓后，自动做出转鼓强度。 配套2级破碎机、缩分器、研磨机各1台，可以在现场将样品直接加工成化验试样。从而，减轻了检验人员的劳动强度。 三、系统特点 （一）本方案的实施突出体现在用现有的设备稍加配套、改造，以较少的投资实现提高检验结果的及时性、精确性和科学性。不但最大程度地减少了检验过程的人为因素影响，而且实现了对铁前各中间产品从任一时间到全过程的全方位检测。既可以随时检测出某段产品的质量情况，又能够清楚地判定生产全过程的产品质量波动情况，从而更好地指导调整生产工艺。同时，国家标准所规定的条件下检测出的数据还能够为内部结算与经济考核提供准确、合理的依据。 （二）通过技术与管理的创新，及时、准确地反馈质量数据，以充分发挥铁前系统工艺技术参数的自动调节能力，更加有针对性地为生产中出现的异常情况提供分析和判断的依据。尤其是目前较为先进的智能化烧结工艺更加需要物理性能及时反馈，以便于实现计算机全过程自动控制。 （三）与某些国外在线自动检验装置设计原理不同：这些装置是取每个子样后称量，累计达到100kg时，再自动进行检验。所以，要求每个单体设备处理量大、数量多，而大部分时间处于闲置状态，造成整个系统的造价昂贵。这些装置检验数据反馈慢，只是自动化水平很高。 本方案设计的系统是基于对每个子样进行粒度筛分，用计算机控制整个系统和称量后的数据处理，无论是自动化程度还是系统的检验精度都毫不逊色于国外的同类装置。正是这一独特的思路，使单体设备处理量不需很大，还可以省略很多输送小皮带、给料机等辅助设备，从而大大降低整个系统的造价，而且检测数据更直观、快速。 四、结语 以该设想方案为基础，济钢技术监督处已作出对所有人造富矿的检验实现在线自动化改造的整体方案，目前已通过有关部门的可行性研究，正式纳入2002年济钢技术改造项目，并且已推广到对焦炭的自动化检验上。相信随着该项目的实施，济钢铁前系统产品的检验将跨入国内先进水平。这一自动化检验系统，在国内也将有着更为广阔的发展前景。

一、目标核算       烧结的技能经济目标核算方法及一般动摇规模见表1。   表1  烧结目标核算项目核算方法一般目标鼓（吸）风强度 m3/（m2·min）鼓（吸）风强度＝鼓风(吸风)量/（烧结有用面积）鼓风烧结15～30 （吸风烧结60～80）漏风率％漏风率＝（漏入风量/漏风前风量）×100％鼓风烧结10～90 （吸风烧结50～100）笔直烧结速度 mm/min笔直烧结速度＝料层厚度/烧穿时刻铅烧结10～15 铅锌烧结12～20床能率 t/（m2·d）烧结机床能率＝总处理物料量/（有用床面积×作业日数）铅烧结25～30 铅锌烧结21～27烧结机利用系数 t/（m2·d）烧结机利用系数＝烧结块产值/（有用床面积×作业日数）铅烧结6～10脱硫强度 t/（m2·d）脱硫强度＝脱除硫量/（有用床面积×作业日数）铅烧结0.8～2.1 铅锌烧结1.3～2.1脱硫率％脱硫率＝（脱除硫量/装入物料含硫量）×100％铅烧结70～90 铅锌烧结80～92制品块率％制品块率＝（合格烧结块量/烧结矿量）×100％铅烧结25～35 铅锌烧结20～30金属收回率％铅（锌）烧结收回率＝［烧结块含铅（锌）量/（质料含铅锌量－回来品含铅锌量）］×100％铅烧结98.5～99.3 铅锌烧结96.5～98作业率％烧结作业率＝（烧结机开车时数/日作业小时数）×100％铅烧结85～95 铅锌烧结85～95       二、鼓风烧结技能经济目标       （一）铅鼓风烧结技能经济目标       国内外铅鼓风烧结各项技能经济目标实例别离列入表2和表3。   表2  国内铅厂鼓风烧结技能经济目标项目单位株冶沈冶项目单位株冶沈冶烧结设备类型 烧结机烧结机床能率t/（m2·d）26～3123～28烧结设备规格m2.5×242.5×28利用系数t/（m2·d）7.3～9.06.5～7.5焚烧料层厚度mm25～3025～30烧结脱硫强度t/（m2·d）1～1.10.8～1.0料层总厚度mm250～300250～300烧结块含硫%1.5～2.01.5台车速度m/min0.8～1.00.8～0.95返粉含硫%2.5～2.82.8混合料含硫%～6～6烧结块含铅%43～4544混合料含水%5～65～6制品块率%28～3027.74返粉率%65～7567.25脱硫率%88～88.588.6鼓风压力kPa2.5～4.52.5～4.0铅的直收率%9898.2～98.3鼓风强度m3/（m2·min）18～2318～20烟气量m3/min840～980610～750返烟方法 一段返烟一段返烟烟气温度℃200～250200～250烧结时刻min16～2017～21烟气SO2浓度％3～3.53.5～4.3笔直烧结速度mm/min13～1512～15烧结作业率％87.587.5烧结温度℃约1000约1000年作业日d/a315315   表3  国外铅鼓风烧结技能经济目标项目单位希尔姑兰（美国）布依克（美国）格洛维尔（美国）东海伦那（美国）皮里港（澳大利亚）宾斯菲尔德哈默（德国）鼓风烧结机台数台111111烧结机面积m296.7559.5705491.528.5每台烧结机风箱数个1312129911每个风箱面积m7.454.955.836.09 生料参加量t/d20001350～14501700～190010001680～1830 烧结块产值t/d18001250～13501600～17008601360～1630436生料含硫％107.5～8.58.114～17  混合料含硫100％5.5～6.05.6～6.05.0～6.07.0～8.06.86.2返料与生料比％10059～827517045 精矿参加量t/d1370700～8001000～1200400～450  精矿含硫％15151333～3515 烧结块含硫％1.2～1.61.1～1.40.8～1.21.61.81.5烧结块含铅％45～5242～4845～5018～3542～4340返料含硫％1.3～1.71.51.0～1.62.5～3.02.8～3.31.8混合料含水％5.0～5.5 6.59～105.0～5.5 烧结机脱硫强度t/（m2·d）2.141.681.6～1.82.3～2.51.34～1.561.2～1.3新鲜空气量m3/（m2·min）34.619.636.038.3  焚烧料层厚度mm3525～323025～292530料层总高度mm350280340380～430300150～180台车速度m/min0.76～1.150.8～0.91.0～1.11.2～1.50.9～1.51.3焚烧燃料 天然气天然气天然气天然气油焚烧装置 焚烧炉焚烧炉焚烧炉焚烧炉焚烧炉 燃烧器个数个4536 3燃料耗费m3/h230 170130～170  燃料单耗m3/t烧结块3.1 2.4～2.53.6～4.7  鼓风压力Pa588  735～12251471～3432 风机压力Pa1961～500151972452～58842942～500149782450～3922烟气SO2浓度%5～5.54.5～6.5 1.5～1.76.04～5（高浓度烟气）烟气量m3/min4200～4500（高浓度）750（高浓度烟气放空1000） 5700550～750 硫酸的收回 有有无无有        （二）铅锌鼓风烧结技能经济目标       国内110m2铅锌鼓风烧结机技能经济目标实例列入表4。国外某些铅锌鼓风烧结的技能经济目标列入表5。   表4  国内110m2铅锌鼓风烧结机技能经济目标项目单位测定1测定2测定3测定4测定5测定6测定7测定8运用烧结面积m2103103103103868686106烧结机处理量t/h100100100100100120115145烧结料层厚度Mm260260260260260275280340焚烧温度℃1044105010541033106310851069997台车速度m/min1.351.351.371.371.251.251.251.35笔直烧结速度mm/min12.412.412.412.413.213.213.216.2混合料含硫%8.155.945.885.476.016.215.946.28烧结块含硫%1.581.741.702.260.950.820.950.60返粉含硫%4.393.162.542.171.382.492.171.44新鲜空气总量km3/h43.147.444.137.250.051.851.575.0单位炉料鼓风量m3/t431474401372400448432441鼓风强虎：1＃新鲜风机m3/（m2·min）10.715.3  22.823.623.119.8鼓风强虎：2＃新鲜风机m3/（m2·min）25.529.320.417.215.515.916.118.5鼓风强虎：1＃返烟风机m3/（m2·min）       18.8鼓风强虎：2＃返烟风机m3/（m2·min）14.913.816.213.714.912.711.717.5烟气中SO2浓度（均匀）%4.944.344.735.024.625.715.185.10烧结机作业率%85.8 86.8 86.8  86.2   表5  国外某些铅锌鼓风烧结的技能经济目标项目单位埃文茅斯 （英国）科克尔－克里克（澳大利亚）杜依斯堡（德国）努瓦耶勒高道特（法国）卡布韦（赞比亚）小科帕沙（罗马尼亚）播磨（日本）烧结机面积m213294738028.5×29475运用烧结面积m212094738028.5×27775风箱数个1116151611117每个风箱面积m2125.9555   生料参加量t/d 529645710   烧结块产值t/d  550629192～312（每台） 320返料与生料比  4.2∶13.2∶15.4∶1  4～5∶1精矿参加量t/d 401428550   精矿含硫% 24.620～34约27.3  27.3混合料含硫%6.56～6.5 7～7.5 8～106.0混合料湿度% 4.54.6   4～5烧结块含硫%0.80.5～0.80.60.920.7～0.91.5～2.010烧结块中呈硫化物的硫量%  0.190.47  46烧结块含锌%46444440474019烧结块含铅%1819.5211822172.5返料含硫% 1.6～2.02.53.63 3.5～4.01.30烧结脱硫强度t/（m2·d）1.71.5～1.81.6～1.82.282.55  新鲜空气总量m3/h85000492604980063600 52600 单位炉料鼓风量m3/t 411334337 478 鼓风强度：1＃新鲜风机m3/（m2·min）16.614.2318.716.0在3017约13鼓风强度：2＃新鲜风机m3/（m2·min）21.615.219.516.014返烟风机m3/（m2·min）12.511.126.7   10.0返烟温度℃300300250   250～300主风机风量与床面积之比m3/（m2·min）14.212.0811.516.529.814.80.4～1.6主料层厚度mm305275310340 29012台车速度m/min1.71.221.181.55 1.25850笔直烧结速度mm/min25141720 14300送酸厂烟气量m3/min1640187020301317114211345.5～6.5烟气温度℃300～350270～310300280～30025030085烟气SO2浓度％6.0～6.56.0～7.06.97.162.05.0～6.0 烧结机作业率％ 9293～9587.5   进入硫酸的硫收回率％  89    硫酸的收回 有有有有无有有         （三）富氧鼓风烧结首要技能经济目标       含氧23％～24％的铅精矿富氧烧结技能目标实例见表6。   表6  铅精矿富氧（23％～24％）烧结技能经济目标实例项目单位编号12345678质料成分：Pb％37.637.3235.7139.3838.0835.4638.0536.98质料成分：Cu％1.251.381.01.32 ,,1.411.171.291.62质料成分：S％13.014.8813.9710.8713.8613.9913.1115.7熔剂：炉料％5.96.76.875.475.347.06.145.11熔剂：质料％15.818.618.0311.715.6119.3218.0414.45制品块率：（对炉料）％30.431.531.531.531.531.531.531.5制品块率：（对质料）％84.587.4482.6867.393.886.892.5489.01烧结块成分：Pb％42.242.3142.841.7940.240.440.7541.259烧结块成分：Cu％1.331.71.651.551.761.791.751.75烧结块成分：S％1.951.871.972.01.962.032.262.15铅入烧结块率％99.2299.1399.0599.0699.0399.2599.0999.26硫入制品烟气率％68.661.8862.8764.5567.665.0669.9359.85烧结机产块才能t/（m2·d）13.6212.2712.0912.7913.6612.7813.4312.56脱硫强度t/（m2·d）1.761.8581.8051.8091.7511.8181.6781.946烟气SO2浓度%6.97.25.75.97.25.895.95.8烧结块耗氧量m3/t137.5112.689.72113.8113.1113.13108.7136.14       普通空气与富氧空气烧结的技能经济目标经较见表7。   表7  普通空气与富氧空气烧结的首要技能经济目标比较目标称号单位普通空气烧结富氧空气烧结烧结机单位生产能率t(烧结块)/ t/（m2·d）11.213.01脱硫强度t/（m2·d）1.2661.785烧结块含硫%2.1852.10质料含硫%14.8913.80铅入烧结块率%99.0799.10烧结车间铅损耗%0.820.77铅入烟尘率%4.834.07氧气耗费量m3/t（烧结块） 114.95烧结块含铅％100122.3硫酸产值％100162.8烧结机作业时刻d/a234344       注：烧结块含铅和硫酸产值是以普通空气烧结为100％进行比较的。       （四）其他目标       韶关冶炼厂铅锌烧结机作业率实例列于表8，铅锌烧结机作业时刻分析实例和每吨铅锌烧结块耗费目标实例别离列入表9和表10。   表8  韶冶铅锌烧结机作业率实例编号旬有用作业日（d/旬）泊车次数（次）泊车时刻（h）作业率（％）19.0851521.9690.8529.5282111.3395.2838.9742124.6289.7449.0093323.7890.0959.1113221.3491.1168.7552329.8887.5579.0052423.8890.0589.588119.8995.8899.501911.9895.01   表9  铅锌烧结机作业时刻分析实例项目单位韶冶杜依斯堡（德国）1966年1968年年作业日d/a335353345年有用作业日d/a289315321方案泊车h/周9.76.1～10.35.0～8.4事端泊车h/周13.64.9～8.22.0～2.3总泊车时刻h/周23.311.0～18.57.0～11.7作业率％86.158993   表10  每吨铅锌烧结块耗费目标实例项目单位韶冶杜依斯堡（德国）电力kW·h/t7041水m3/t203.2燃料kJ/t628×103218×103修理工时/t0.360.3

一、概  述    高碱度烧结矿出现于20世纪60年代，以其碱度高、冶金性能优良区别于自熔性烧结矿。低温烧结技术是生产优质高碱度烧结矿和降低烧结能耗的基本措施，它出现于70年代，低温烧结技术的核心是创造适宜的温度、气氛和物质成分条件，形成大量针状铁酸钙(SF-CA)使之成为烧结矿的主要粘结相。高碱度烧结矿和低温烧结技术已经在生产实践中广泛使用。    二、高碱度烧结矿的基本特征    高碱度烧结矿既具有FeO低、还原性好的特征，又具有强度高的特征，根本原因在于其主要粘结相为铁酸钙(SFCA).    优质高碱度烧结矿的碱度值(m(CaO)/m(SiO2))一般在1.8～2.2范围之内，其铁酸钙主要以针状存在。烧结矿的冶金性能最好，能耗也低。    碱度值低于1.8，烧结矿中含铁硅酸盐液相增多，碱度值高于2.2，生成铁酸钙过多，且将有相当量的铁酸一钙，甚至铁酸二钙出现，均不利于烧结矿的强度和还原性。    三、关于铁酸钙的实验研究    鉴于铁酸钙，尤其是针状铁酸钙，对烧结矿冶金性能起决定性的影响，国内外的炼铁烧结工作者就铁酸钙进行了大量的实验研究。   （一）铁酸钙的化学构成    大量的实验研究证实，烧结矿中的铁酸钙成分除主要为Fe2O3及CaO外，均含有一定量的SiO2和Al2O3,为Fe2O3-CaO-SiO2-Al2O3四元系复合铁酸钙，其化学式为5CaO•2SiO2•9(Fe,Al)2O3,简写SFCA,并常含一些MgO、FeO等成分。用扫描电镜-能谱分析我国鞍钢、宝钢、首钢等十余家的烧结矿，结果表明，尽管他们的含铁品位、碱度和铁酸钙的形态不同，烧结矿的含铁原料各异，但所生成的铁酸钙都是铁、钙、硅、铝四元系复合化合物，其化学式均为SFCA,Fe2O3与CaO物质的量的比值在2左右，属于铁酸半钙。铁酸钙中SiO2含量和Al2O3含量分别在5%～10%和1%～3%不等。在宝钢的烧结矿中还含有Fe2O3与CaO物质的量的比值为3～4的高铁分铁酸钙.X光衍射及化学分析证明，铁酸钙中的铁主要以Fe2O3形式存在，FeO含量仅有1%左右。   （二）关于铁酸钙的强度和还原性    通过对烧结矿的主要矿物进行强度测定，得知赤铁矿的强度最高，铁酸钙次之，磁铁矿再次之，各种硅酸盐矿物，尤其是玻璃相的强度最低。参见图1 [next]     实验研究表明铁酸钙(SFCA)的还原性与赤铁矿近似，显著优于磁铁矿。铁酸钙中的m(Fe2O3)/m(CaO)的比值愈高，还原性愈好，其顺序是；铁酸半钙—铁酸—钙—铁酸二钙。针状铁酸钙属于铁酸半钙型，它的还原性最好，见图2.    1979年首钢23m3试验高炉做解剖试验时，在显微镜下观察烧结矿试样，发现金属铁优先出现于赤铁矿和铁酸钙还原形成的Fe/O周边，证实铁酸钙的还原性优于磁铁矿。针状铁酸钙存在的烧结矿的还原性明显优于以片状、柱状铁酸钙存在的烧结矿。    高碱度烧结矿中，铁酸钙的含量一般在30%～50%,其中Fe2O3的含量占70%以上，所以针状铁酸钙不仅是良好的粘结相,同时也是与赤铁矿和磁铁矿同等重要的铁矿物,而且其还原性极好.高碱度烧结矿中的SiO2,Al2O3大量进入铁酸钙中，使含铁硅酸盐液相渣大为减少，这也是高碱度烧结矿强度和还原性好的原因。针状铁酸钙是一种含Fe2+极低的粘结相，所以高碱度烧结矿的强度与FeO的含量没有直接的关系，从而打破了FeO作为烧结矿强度指标的传统观念。针状铁酸钙代替硅酸盐作为烧结矿的粘结剂，使降低SiO2,提高烧结矿的含铁品位成为可能。以前认为烧结矿的SiO2含量不能低于6%,否则强度将受到影响。目前优质高碱度烧结矿的SiO2含量已经降到4%～5%,仍然具有足够的强度。   （三）针状铁酸钙的形成机理    作者用微型烧结实验以及中断烧结杯实验过程、解剖烧结料柱等方法，对于针状铁酸钙形成的机理、工艺条件、影响因素，进行了较细致、深入的研究，下面是研究结果。    1.针状铁酸钙形成的过程    中断烧结杯实验，解剖烧结料柱，是研究针状铁酸钙形成过程的理想方法。以赤铁矿作为烧结的原料，碱度值(m(CaO)/m(SiO2))为2，中断烧结过程，解剖取样，在显微镜下分析它们的矿物组成。    用赤铁矿烧结时，在预热带中，除了石灰石分解反应外，便有较多的高钙型铁酸钙(含Si、Al的铁酸一钙、铁酸二钙）生成。在燃烧带中迅速生成大量的针状铁酸钙(SF-CA),同时有较多赤铁矿被还原为磁铁矿。在高温氧化带(指温度在1100℃以上的冷却带)中，部分磁铁矿再氧化，针状铁酸钙进一步明显增加，铁酸钙形成交织结构或与磁铁矿形成交织熔蚀结构，并将原生及再生的赤铁矿粘结起来。    用磁铁矿烧结时(碱度值也为2),预热带中主要是熔剂的分解反应，铁酸钙数量生成极少。在燃烧带中铁氧化物仍主要以磁铁矿存在，只生成少数片状高钙型铁酸钙,CaO大量固溶在磁铁矿中，及与SiO2、Al2O3等形成硅酸二钙和硅酸盐液相。在高温氧化带的温度和气氛下，大量磁铁矿氧化，新生的赤铁矿遂与硅酸二钙等成分大量形成针状铁酸钙。其化学反应可表示如下：    9(Fe,Al)2O3+2(2CaO•SiO2)+CaO固溶→5CaO•2SiO2•9(Fe,Al)2O3    研究表明，以磁铁矿为原料，也能够形成以针状铁酸钙为主要粘结相的优质高碱度烧结矿，但是较以赤铁矿为原料，针状铁酸钙生成数量少一些,FeO含量多一些。    由上述可知位于燃烧带上部的高温氧化带(1100℃以上的冷却带）对针状铁酸钙的形成，无论对磁铁矿还是赤铁矿烧结都是十分重要的，特别是对磁铁矿烧结。    2.温度对于针状铁酸钙形成的影响    将磁铁矿配成碱度值(m(CaO)/m(SiO2))2.0的烧结试样，压成小饼(Ф8mm×4mm),于空气介质中，在1260℃焙烧，仅能生成少量的片状铁酸钙。1210℃铁酸钙开始迅速生成，并向针状铁酸钙转化。1250℃下，试样中的针状铁酸钙含量达到75%～80%。温度高于1260℃,针状铁酸钙发生明显分解，转变成赤铁矿、硅酸二钙和硅酸盐液相，铁酸钙含量急剧下降。实验表明，对于磁铁矿，针状铁酸钙形成的最佳温度是1230～1250℃,而赤铁矿则为1250～1270℃.    对上述小饼实验进行了烧结杯烧结验证。碱度值为2.0的磁铁矿混合料，燃料配比按4.3%、4%、3.8%、3.6%、3.2%下降，随着燃比降低，烧结矿中的铁酸钙含量由30%提高到50%～55%，形态由多熔蚀片状变为主要为针状，FeO含量由10.6%下降到5.62%.    上述实验表明，针状铁酸钙的形成对于温度比较敏感，要求较低的烧结温度。这是生产以针状铁酸钙为主要粘结相的高碱度烧结矿需要和允许低温烧结的根本原因，说明优质高碱度烧结矿生产技术是集优质与节能为一体的。

一、产物       烧结块经三段或四段破碎后的产物即返粉，其化学成分及粒度组成实例分别见表1和表2。   表1  返粉化学成分实例厂  别PbZnCuSFeSiO2CaOAs株  冶 沈  冶 韶  冶44.26 43.72 15.22～18.274.32 4.02 30.58～34.550.97 0.75  2.8 2.8 1.56～2.8811.01 8.38  8.86 9.67  7.48 7.99  0.42       表2  返粉粒度组成实例编  号粒  度，mm＞96～93～61～3＜11 2 3 45～25 10 9～20（＞10mm）  30～40 30 11～17（6～10mm） 26（＞5mm）18～36 30 30～33 48.8（3～5mm）8～12 ＜30（3mm以下） 8～10 245～8   24～37 1.2       二、技术指标       （一）返粉率：应满足配料要求，一般铅烧结返粉率为60%～75%，铅锌烧结为75%～85%。       （二）返粉含水：3%～4%。       （三）返粉粒度：3～9mm＞60%，其组成实例参见表2。

混合料中矿石所带入的铁全部进入烧结矿中。    设Fe及Fe′表示自熔性烧结矿和混合矿的含铁量%；    SiO2′,CaO′及L分别表示混合矿中SiO2及CaO及烧损%；    CaO″为石灰石中有效CaO的含量%；    O是由石灰石扣除CaO以后带入烧结矿中的氧量,%；    Ac是在烧结矿中由焦炭灰分带入各组成的总值，千克/100千克烧结矿。    由100千克混合矿所得的烧结矿数量为：    1)矿石100千克进入烧结矿中的量为(100-L)千克；    2)矿石100千克应配入的CaO数为(SiO2′•R-CaO′)千克；    3)由加入石灰石带入的除CaO以外的组分值千克；    4)100千克矿石生成烧结矿由焦炭灰分带入量Ac。因此100千克矿石生成的烧结矿量为A千克：    举例：求化学成分的混合矿产生烧结矿的含铁量。    100千克混合矿生成烧结矿量为(100-0.96)千克    应配入的CaO量：              16.6×1.2-0.23=19.92-0.23=19.69千克    由石灰石带入的其他组成值：

液相烧结：凡是有液相参与的烧结过程称为液相烧结。液相烧结的主要传质方式有：流动传质、溶解-沉淀传质等。 1、液相烧结的特点 液相烧结与固态烧结的共同之点是烧结的推动力都是表面能；烧结过程也是由颗粒重排、气孔填充和晶粒生长等阶段组成。不同点是：由于流动传质速率比扩散快，因而液相烧结的致密化速率高，可使坯体在比固态烧结温度低得多的情况下获得致密的烧结体。此外，液相烧结过程的速率与液相的数量、液相性质（粘度、表面张力等）、液相与固相的润湿情况、固相在液相中的溶解度等有密切的关系。 2、流动传质 粘性流动：在高温下依靠粘性液体流动而致密化是大多数硅酸盐材料烧结的主要传质过程。在液相烧结时，由于高温下粘性液体(熔融体)出现牛顿型流动而产生的传质称为粘性流动传质(或粘性蠕变传质)。 粘性流动初期的传质动力学公式：式中 r为颗粒半径；x为颈部半径；η为液体粘度；γ为液-气表面张力，t为烧结时间。 适合粘性流动传质全过程的烧结速率公式：       式中θ为相对密度。     塑性流动：当坯体中液相含量很少时，高温下流动传质不能看成是纯牛顿型流动，而是属于塑性流动类型。也即只有作用力超过其屈服值(f)时，流动速率才与作用的剪切应力成正比。此时传质动力学公式改变为:                  式中 η是作用力超过f时液体的粘度；r为颗粒原始半径。 3、溶解 - 沉淀传质 在有固液两相的烧结中，当固相在液相中有可溶性，这时烧结传质过程就由部分固相溶解，而在另一部分固相上沉积，直至晶粒长大和获得致密的烧结体。发生溶解-沉淀传质的条件有：（1）显著数量的液相；（2）固相在液相内有显著的可溶性；（3）液体润湿固相。 溶解-沉淀传质过程的推动力仍是颗粒的表面能，只是由于液相润湿固相，每个颗粒之间的空间都组成了一系列的毛细管，表面张力以毛细管力的方式便颗粒拉紧。固相颗粒在毛细管力的作用下，通过粘性流动或在一些颗粒间的接触点上由于局部应力的作用而进行重新排列，结果得到了更紧密的堆积。 溶解-沉淀传质根据液相数量的不同可以有Kingery模型(颗粒在接触点处溶解，到自由表面上沉积)或LSW模型(小晶粒溶解至大晶粒处沉淀)。其原理都是由于颗粒接触点处(或小晶粒)在液相中的溶解度大于自由表面(或大晶粒)处的溶解度，通过液相传递而导致晶粒生长和坯体致密化。Kingery运用与固相烧结动力学公式类似的方法，并作了合理的分析导出了溶解-沉淀过程的收缩率为：式中 ⊿ρ为中心距收缩的距离；K为常数；γLV为液-气表面张力；D为被溶解物质在液相中的扩散系数；δ为颗粒间液膜的厚度；C0为固相在液相中的溶解度；V0为液相体积；r为颗粒起始粒度；t为烧结时间。

根据烧结粉末体所出现的宏观变化提出了烧结的宏观定义，一种或多种固体（金属、氧化物、氮化物、粘土……）粉末经过成型，在加热到一定温度后开始收缩，在低于熔点温度下变成致密、坚硬的烧结体，这种过程称为烧结。为了揭示烧结的本质提出了烧结的微观定义，由于固态中分子（或原子）的相互吸引，通过加热，使粉末体产生颗粒粘结，经过物质迁移使粉末体产生强度并导致致密化和再结晶的过程称为烧结。     烧结与烧成。烧成包括多种物理和化学变化。例如脱水、坯体内气体分解、多相反应和熔融、溶解、烧结等。而烧结仅仅指粉料成型体在烧结温度下经加热而致密化的简单物理过程，显然烧成的含义及包括的范围更宽，一般都发生在多相系统内。而烧结仅仅是烧成过程中的一个重要部分。     烧结和熔融。烧结是在远低于固态物质的熔融温度下进行的。烧结和熔融这两个过程都是由原子热振动而引起的，但熔融时全部组元都转变为液相，而烧结时至少有一个组元是处于固态的。     烧结与固相反应。这两个过程均在低于材料熔点或熔融温度之下进行的。并且在过程的自始至终都至少有一相是固态。两个过程的不同之处是固相反应必须至少有两个组元参加（如A和B），并发生化学反应，最后生成化合物AB。AB的结构与性能不同于A与B。而烧结可以只有单组元，或者两组元参加，但两组元之间并不发生化学反应。仅仅是在表面能驱动下，由粉末体变成致密体。从结晶化学观点看，烧结体除可见的收缩外，微观晶相组成并未变化，仅仅是晶相显微组织上排列致密和结晶程度更完善。

一、熔剂     闪速炉熔剂为石英石，一般要求含二氧化硅在80%以上，含铁在3%以下。砷、氟等杂质应尽量低。若有条件，可运用含金、银、铜的石英石。各厂闪速炉用石英熔剂成分实例见表1。 表1  闪速炉用石英熔剂成分实例，%厂名SiO2其它补白贵冶＞85Fe＜2  As＜0.1  F＜0.1河砂哈里亚瓦尔塔86～89Fe2O3 2.8  Al2O32.7足尾50～55S 30～33小坂80矿东予89.1Fe 3  Al2O3 3佐贺关92全化尾砂及海砂玉野80萨姆松92Fe 3凯特里91韦尔瓦90伊达哥80温山90伊萨贝拉97.8奥林匹克坝93.4    直接取得含铜低的弃渣的玉野式闪速炉，为操控炉渣含CaO4%，增加少数石灰作熔剂。     二、燃料     闪速炉常用燃料有重油、焦粉、粉煤及天然气等。各种燃料可独自运用，也可混合运用。燃料品种的挑选主要由区域燃料直销条件及报价决议。     因为烟气用于制酸，因而对燃料含硫无要求。     各厂闪速炉用燃料的实例见表2，表3。 表2  闪速炉用重油实例工厂品种低发热值GJ/kg元素组成，%CHSONW贵冶200号渣油4185.411.20.50.50.50.5足尾厂日本C重油418612佐贺关厂船用重油4486.511.22东予厂日本C重油418612格沃古夫厂重油85.911.12.5    注：贵冶用200号渣油Q低为41.023MJ/kg；粘度为400～600mPa·s；重油密度为0.97g/cm3。 表3  闪速炉用焦粉及粉煤的实例厂名品种粒度分析低发热值MJ/kg元素组成，%CHONS灰分佐贺关厂焦粉＋1.0mm 6.0%28.586.50.5810.111.0～0.5mm  14.0%0.5～0.149mm 44.7%0.149～0.044mm 21.9%－0.044mm 13.4%东予厂粉煤＋88目＜10%27.264.75.34.40.82.622玉野厂粉煤－100目＞90%    有的冶炼厂闪速炉选用天然气为燃料，例如巴亚马雷厂用的天然气含CH498%，低发热值为35590kJ/m3，圣马纽尔厂用的天然气热值为34000 kJ/m3。

固相烧结：固态烧结的主要传质方式有：蒸发-凝聚、扩散传质等。 1、 蒸发-凝聚传质 蒸发-凝聚传质时在球形颗粒表面有正曲率半径，而在两个颗粒联接处有一个小的负曲率半径的颈部，根据开尔文公式可以得出，物质将从饱和蒸气压高的凸形颗粒表面蒸发，通过气相传递而凝聚到饱和蒸气压低的凹形颈部，从而使颈部逐渐被填充。球形颗粒接触面积颈部生长速率关系式:                         蒸发-凝聚传质的特点是烧结时颈部区域扩大，球的形状改变为椭圆，气孔形状改变，但球与球之间的中心距不变，也就是在这种传质过程中坯体不发生收缩，即⊿L/L0 =0。气孔形状的变化对坯体一些宏观性质有可观的影响，但不影响坯体密度。 2、 扩散传质 在大多数固体材料中，由于高温下蒸气压低，则传质更易通过固态内质点扩散过程来进行。在颗粒的不同部位空位浓度不同，颈部表面张应力区空位浓度大于晶粒内部，受压应力的颗粒接触中心空位浓度最低。系统内不同部位空位浓度的差异对扩散时空位的漂移方向是十分重要的。扩散首先从空位浓度最大的部位(颈部表面)向空位浓度最低的部位(颗粒接触点)进行，其次是颈部向颗粒内部扩散。空位扩散即原子或离子的反向扩散。因此，扩散传质时，原子或离子由颗粒接触点向颈部迁移，达到气孔充填的结果。 扩散传质初期动力学公式：    x/r = K r-3/5t1/5                在扩散传质时除颗粒间接触面积增加外，颗粒中心距逼近的速率为  ⊿L/L0 = K1 r-6/5t2/5            烧结进入中期，颗粒开始粘结，颈部扩大，气孔由不规则形状逐渐变成由三个颗粒包围的圆柱形管道，气孔相互联通。科布尔(Coble)提出烧结体此时由众多个十四面体堆积而成的，Coble根据十四面体模型确定了烧结中期坯体气孔率(Pc)随烧结时间(t)变化的关系式:        式中 L为圆柱形空隙的长度，t为烧结时间，tf为烧结完成所需要的时间。 烧结进入后期，晶粒已明显长大，气孔己完全孤立，气孔位于四个晶粒包围的顶点。从十四面体模型来看，气孔已由圆柱形孔道收缩成位于十四面体的24个顶点处的孤立气孔。根据此模型Coble导出了烧结后期坯体气孔率（Pt）为：

会泽铅锌矿7.7㎡化矿鼓风炉的技术经济指标如下： 床能率，t/(㎡·d) 烧结块    40～50（最高达57） 团矿      30～35（最高达40） 渣率，%   70～85 焦率，%   16～20（系用土焦） 烟尘率，%  5～7 金属挥发率，%Pb   30～40 Zn   10～20 Ge   10～20 焦炭消耗，Kg/t渣  200～250

由于烧结机大型化适应了“资源高效使用”和“节能减排”的可持续发展需要，因此，大型烧结已经成为新世纪烧结技术发展的主流。为了充分发挥大型烧结机的诸多优势，注重大型烧结的操作技术具有重要意义。 一、控制与优化混合制粒参数。混合料制粒是烧结工艺的重要环节，其目的是通过混匀、加水润湿和制粒，得到成分均匀、粒度适宜、具有良好透气性的烧结混合料。太钢450m2烧结机采取了三段混合工序，设计之初即把强化制粒、改善烧结料层透气性这一问题纳入重点研究解决的工艺问题，同时兼顾系统的可靠性，取得了显著效果。 二、控制FeO含量。FeO含量过高，会影响铁酸钙粘结相的生成，使烧结矿强度和还原性降低;过低的FeO含量则会导致液相量不足而影响烧结矿强度。因此，需要根据原料结构和烧结操作制度把FeO含控制量在一个合理的范围。首钢京唐烧结的含铁原料由巴西赤铁矿粉和澳洲褐铁矿粉以及少量国内磁铁精粉组成，经过一段时间的生产实践，摸索到烧结矿FeO质量分数的合理水平，改善了烧结矿转鼓强度和低温还原粉化性能。 三、治理烧结系统漏风。由于烧结料层越厚，阻力越大，风箱负压越高，漏风率也相应增加，因此，有必要对烧结机滑道系统及机头、机尾密封板等部位进行优化设计，加强密封，改进台车、首尾风箱隔板、弹性滑道的结构;加强对整个抽风机系统的维护检修，及时堵漏风，将漏风率降至最低程度。同时，可通过跟踪烧结废气中O2含量的变化，随时掌握烧结系统漏风的实际情况。如宝钢2006年先后在3台烧结机投入运行了烧结烟气分析系统，及时地推断出烧结过程的漏风状况，有效治理烧结系统的漏风。 四、主抽风机节能操作。主抽风机是烧结生产中电耗最大的设备，为了保证烧结过程的完全，实践中主抽风机处于运行能力相对过剩的工况。为了最大限度地利用风量，减少能源浪费，应从生产操作控制途径出发，结合主抽风机实际工作状况，使烧结生产过程主抽风机风量的使用与实际生产状况相匹配，既使烧结气流分布趋于合理，又能节省电能，同时提高烧结矿产、质量。应制定烧结操作模式化控制制度，将机速范围、料层厚度、负压与主抽风门开度范围进行合理的、严格的匹配，保证风量与机速的最佳匹配。在优化制粒的基础上降低风门开度，实现高机速、厚料层、低风门、高负压的协同化。 五、烧结终点合理控制。烧结终点的控制直接关系到烧结矿各项物理、化学指标以及技术经济指标。烧结终点控制的主要目标是将烧结终点有效地控制在最优设定位置附近，同时保证烧结终点的稳定和整个烧结面积的合理有效利用。

火法炼金熔剂共有二类，一类是氧化熔剂，另一类是造渣熔剂。常用的氧化溶剂有硝石、二氧化锰，其作用是炉料中的贱金属（铜、铅、锌、铁等）和硫氧化成氧化物以便造渣，常用的造渣熔剂有硼砂、石英、碳酸纳等。其作用是与贱金属的氧化物反应生成炉渣。

鼓风烧结对原料的适应性大，可处理高铅物料，烧结过程料层阻力小、透气性较均匀、烟气二氧化硫浓度较高，基本排除了炉料熔结而堵塞风箱和粘结蓖条的现象，故大大减轻了工人劳动强度和改善环境卫生条件，因而在目前的铅和铅锌烧结中被广泛应用。       烧结机面积大小是按脱硫强度确定的。鼓风烧结机的脱硫强度为0.8－2.1t／(m2·d)。我国设计和采用过的鼓风烧结机有21.5m2、24m2、28m2，45m2, 60m2， 70m2，110m2等规格。       为尽量提高鼓风烧结烟气的二氧化硫浓度，减少漏风，鼓风烧结机渐趋于大型化。在生产中采取返烟提浓，富氧空气烧结或抽取烟罩内二氧化硫浓度较高的部分烟气等办法；以满足制酸要求。       铅精矿与铅锌混合精矿烧结烙烧的一般工艺流程见图1。    图1  烧结机鼓风烧结焙烧一般工艺流程       图2至图7为铅精矿矿和铅锌混合精矿烧结工艺流程实例。    图2  沈冶铅精矿烧结工艺流程实例   1－胶带运输机；2－精矿仓；3－石英仓；4－石灰石仓；5－焦炭仓； 6－烟尘仓；7－返粉仓；8一圆简混合机；9－圆筒制粒机； 10－梭式布料机；11－点火炉；12－70m2烧结机；13－单辊破碎机； 14－振动给料机；15－双辊分级机；16－链板运输机；17－波纹辊破碎机； 18－平面辊破碎机；19－圆筒冷却机    图3  株冶铅精矿烧结工艺流程实例   1一胶带运输机；2－焦粉仓；3－水碎渣仓；4－石英仓；5－河沙仓； 6－铅精矿仓；7－返粉仓；8－圆盘给料机；9－电子皮带秤； 10－圆筒混合机；11－圆筒制粒机；12－回转式布料机；13－点火炉； 14－60m2烧结机；15－单辊破碎帆；16－振动给料机；17－齿辊破碎机； 18－链板运输机；19-双辊分级机；20－漏斗秤；21－链板运输机； 22－波纹辊碎机；23－平面辊破碎机； 24－圆筒冷却机      图4  韶冶铅锌精矿烧结工艺流程实例   1－烟尘仓；2－精矿仓；3－石灰石仓；4－返粉仓；5－电子皮带秤； 6－胶带输送机；7－圆筒混合机；8－圆筒制粒机；9一梭式布料机； 10－点火炉；11－110m2烧结机；12－单辊破碎机；13－齿辊破碎机； 14－固定条筛；15－中间仓；16-变速振动给料机；17－波纹辊破碎机； 18－圆筒冷却机；19－平面辊破碎机；20－链板输送机    图5  科克尔－克里克冶炼厂铅锌烧结工艺流程   1－料仓；2－运输机；3－分料器；4－圆盘棍合机；5－分料器； 6－圆筒混合机；7－给料机； 8－点火炉；9－94m2烧结机； 10－风帆；11－单轴玻碎机；12－齿辊破碎机；13－筛子； 14－冷却盘；15－平辊破碎机；16－烧结矿料仓；17－返粉料仓                    图6  杜依斯堡冶炼厂铅锌烧结工艺流程   1－精矿料仓；2－返粉料仓；3－锤磨机；4－给料机；5－皮带秤； 6－电磁分离器；7－原料仓；5－返粉仓；9－电子皮带秤； 10－熔剂仓；11－过滤机；12－圆筒混合机；13－滤袋收尘收尘器； 14－链斗输送机；15－点火炉；16－73m2烧结机；17－单辊破玻碎机； l8－条筛；19－给料机；20－筛分溜槽；21－齿辊破碎机； 22－三辊破碎机；23－平面辊破碎机；24－圆筒冷却机； 25－收尘器；26－搅拌器；27－烧结矿料      图7  卡布韦冶炼厂铅锌烧结工艺流程图   1一配料仓；2一蓝粉过滤机；3一圆筒混合机；4一水分探测器； 5－圆盘给料机；6－点火炉；7－2×28.5m2烧结机；8－破碎机； 9－筛子；10－波纹辊破碎机；11－烧结矿料仓；12－圆筒冷却机； 13－平面辊破碎机；14－旋风除尘器；15－冷却塔；16－电收尘器； 17－搅拌槽；18－烟囱

柿竹园矿是一大型多金属矿，其资源的综合利用一直是一个受人非常重视的课题，多年来从前被列为国家重点科技攻关项目，其间对白钨矿、黑钨矿的研讨特别活泼。近年来，该矿山的选矿工艺的研讨现已取得了突破性的发展。原选矿工艺中硫化矿的选别选用钼铋硫全浮一钼铋与硫别离一钼铋别离流程。“八五”期间对硫化矿浮选的工艺进行了改进研讨，断定了新的硫化矿选别流程，亦即钼铋等浮一钼铋别离和铋硫等浮一铋硫别离的工艺流程，大幅度前进了钼铋分选目标。 硫化矿中的钼铋现行出产工艺流程在不加或少加非极性捕收剂的状况下，增加松醇油作起泡剂，进行钼铋等浮和钼铋别离作业，用乙硫氮作捕收剂进行铋硫等浮和铋硫别离作业。现在出产中钼铋等浮进程中只增加了松醇油。因为松醇油的浮选泡沫较黏，挑选性差，简单导致泡沫夹藏，致使精矿档次偏低，导致了钼铋等浮粗精矿产率大，钼铋档次偏低一级现象。这样不只给钼铋别离和钼铋精选带来了难度，并且给后续的钨矿和萤石选别带来了丢失。一起，因为松醇油的滞后，对后续钨的选别工艺搅扰较大，钨的粗选进程中简单呈现跑槽现象，使钨的粗选难以操控，给钨带来更大的丢失。依据钼铋矿藏杰出的可浮性以及钼铋矿藏的出产现状，研讨浮选钼铋矿藏的高挑选性药剂，不只能够使钼铋别离和钼铋精选更简单，使钼铋选矿目标得到前进，并且削减后续的钨矿和萤石的选别丢失因而，改进柿竹园矿钼铋硫化矿的浮选现状非常必要，矿究钼铋浮选新药剂具有较大的现实意义。 一、矿石性质 柿竹园矿为钨、钼、铋、萤石多金属矿，以钨、铋为主，伴生有钼、锡、萤石、石榴石的多金属矿床，是世界上稀有的特大型多金属矿床，也是我国正在开发中的有色金属矿产资源综合利用的重要基地。 现在出产中所开发的富矿段矿石是矽卡岩一云英岩钨钼铋矿石。其间钨矿藏有白钨矿、黑钨矿、假象半假象白钨矿和钨华；铋矿藏有辉铋矿、天然铋、铋华和斜方辉铅铋矿等；钼有辉钼矿和钼华。其它金属矿藏有锡石、黄铜矿、斑铜矿、黄铁矿和磁铁矿等。非金属矿藏有石榴石、萤石、石英、长石、云母、方解石、辉石、绿泥石、绿帘石、角闪石、磷灰石等。 二、高效浮选剂的特性 在对柿竹园矿多金属矿产资源综合利用的科研和出产实践活动中，依据其钼铋硫化矿的性质，对其钼铋硫化矿的选别工艺流程进行了不断的改进。现在，用钼铋等浮一钼铋别离与铋硫等浮一铋硫别离的新流程替代了原钼铋硫全浮一钼铋与硫别离一钼铋别离的工艺流程，利用了矿石自身的性质，显着地前进了钼铋的选别目标。但是在本研讨之前，出产中运用的药剂是松醇油，而松醇油的浮选泡沫较黏，挑选性较差，简单形成泡沫夹藏，致使精矿档次较低，也给后续钨的选别带来丢失；一起因为松醇油的滞后性，给后续钨的选别工艺带来较大的搅扰，致使钨的粗选进程安稳性差，难以操控，经常呈现跑槽现象。为了改动此种出产现状，矿山从多个方面进行了改进，并取得了必定的成效，但并没有取得显着的前进。 在分析了矿石性质及出产现状后，结合多年的研讨经历，提出了用高效新药剂替代松醇油的思路。通过现场小型选矿实验后，用新药剂替代松醇油，泡沫黏性大大下降，选矿目标有了显着的改进。 新式高效浮选剂BK－205具有自主知识产权，是自行研发的、一种以起泡性为主兼有必定的捕收性的药剂，它是以石油化工产品为质料，通过化学加工而成的。BK－205产品为油状液体，外观色彩为浅黄色至浅棕色，微溶于水，可溶于乙醇等有机溶剂，产品密度为0.84～0.87g／ml。该药剂起泡速度陕，有较强的起泡才能，脆散性好，捕收力弱，推迟性差。产品功能安稳，质料来历广泛，报价较低，简直无毒。产品经测定，BK－205对雌性小白鼠经口LD15为5010mg∕kg体重，对雄性小白鼠经口LD15为6810mg／kg体重，归于实践无毒级。一起产品BK－205与松醇油比较易于生物降解，对环境保护非常有利。 三、小型选矿实验 依据该矿的矿石性质及现场的出产工艺流程状况，断定了选用新式高效浮选剂BK－205与现场出产顶用的松醇油进行选矿比照实验。实验用矿浆取自出产中的磨矿分级后稠密机的浓缩底流。实验选用的工艺流程如图1。图中浮选剂为松醇油或BK－205。 小型选矿实验分钼铋开路实验和钼铋钨开路实验两个部分。小型实验是在柿竹园矿实验室进行的。 （一）钼铋开路浮选实验 钼铋开路浮选实验的工艺流程与图1流程不同的是没有钨浮选部分。松醇油的用量与BK－205的用量根本相同(加药时滴加滴数相同，但两种药剂的密度不同，实践分量稍有不同，BK－205的用量比松醇油稍低)，其它药剂用量不变。实验成果见表1。图1  钼铋钨开路浮选工艺流程 表1  钼铋开路浮选实验成果由表1成果可知，两种药剂体现出了显着不同的浮选行为。新药剂BK－205与松醇油比较，体现了很好的挑选性，钼铋粗精矿档次成倍地增加，铋精矿的收回率也有较大的前进，钼的收回率虽然在粗精矿中略低，但将精矿和中矿加起来，钼的收回率有所前进；钼铋在尾矿中的丢失都比较低；一起因为钼铋粗精矿产率低，钨在硫化矿中的丢失也较小，对钨的收回有利。 （二）钼铋钨的开路浮选实验 在进行了钼铋浮选实验之后，为了验证两种药表2钼铋钨的开路浮选实验成果剂在后续的选钨实验中对钨是否有影响，又进行了选钨实验。实验成果见表2。 表2  钼铋钨的开路浮选实验成果由钼铋钨的开路实验成果可知，两种药剂所体现出的钼铋浮选成果与钼铋开路浮选实验的成果趋势是相同的，钼铋的粗精矿档次和收回率都有前进，结论是共同的，新药剂的可重复性强。从钨的选别成果来看，新药剂BK－205的运用对钨选别成果是有利的，终究钨的丢失较小。钨粗精矿档次稍高，钨的收回率也要高些。因而，新药剂BK－205对选钨是有利的。 从小型开路实验的成果看来，新药剂BK－205与松醇油比较，具有很高的挑选性，有利于前进精矿档次，有利于前进金属收回率，一起钨在硫化矿的丢失也较小，有利于后续钨的浮选收回。 四、工业实验 因为新药剂的小型实验成果很好，为了进一步验证新药剂所得到的小型实验成果，该矿断定在矿内最大的一个选矿厂进行工业实验。该选矿厂规划处理才能为1000rid，实践处理才能1200t／d，现在该厂的处理才能已达到1700dd。 （一）出产工艺准则流程 该工艺的根本状况是：原矿经磨矿分级后，溢流进入稠密机浓缩，浓缩底流进入浮选作业。底流的细度为一74μm80％～85％，各种意图矿藏根本单体解离。在钼铋等浮作业前参加水玻璃按捺其它矿藏，用松醇油浮选钼铋，钼铋等浮精矿进行钼铋别离得到钼精矿，别离尾矿经稠密脱硅浮选得到铋精矿1；钼铋等浮尾矿用乙硫氮进行铋硫等浮，等浮尾矿进入钨浮选，等浮铋硫精矿通过铋硫别离得到铋精矿2和硫精矿；在钨粗选段，在天然pH值下浮选是非钨矿藏，得到钨粗精矿。钨粗精矿经稠密后，加热至95℃，增加水玻璃，然后脱水脱药再调浆浮选得到白钨精矿；加温精选后的白钨矿精矿加浸出脱硫得到终究白钨精矿。加温浮选后的尾矿经摇床选别取得黑钨精矿1；摇床尾矿稠密后，选用与钨粗选相似的药剂浮选黑钨矿，得到黑钨精矿2。 （二）实验办法 工业实验时，在其它工艺流程和药剂用量根本共同的状况下，只在钼铋等浮段替换松醇油，增加新药剂BK－205。 钼铋等浮、钼铋别离、铋硫浮选、钨粗选段24接连进行。铋脱硅浮选、铋硫别离浮选，依据矿量多少连续进行。 （三）工业实验成果 实验期间正式核算了26个班的出产数据。为了比较两种药剂浮选作用，咱们挑选了实验前原出产流程合计25班的出产数据。这段时刻的出产目标作为实验目标的参照物。实验期间和出产期间的钨钼铋粗选段的各项核算目标见表3和表4。 表3  用新药剂BK－205时钨的目标与前期出产目标比照表4  用新药剂BK－205时钼铋的粗选目标与前期出产目标比照由表4成果比照可知，运用新药剂后钼铋粗精矿档次都有较大的前进，甚至连钨粗精矿档次都有前进，钼的收回率前进1.53％，铋粗精矿中铋的收回率前进0.79％，钨的收回率前进0.72％。一起，从其时的浮选现象能够观察到，运用新药剂后钨的粗选段显着比曾经平稳得多，跑槽次数大大削减。因而能够看出新药剂BK－205的挑选性显着高于松醇油。实验时的新药剂用量依据电脑的核算成果核算大约为38。 （四）钨在硫化矿中的散布率 在硫化矿的浮选进程中，因为泡沫发黏、机械搀杂或许连生体等原因，有一部分钨丢失在硫化矿中。钨在硫化矿中的散布状况在表5中列出一些核算数据。由表5能够看出，运用新药剂BK－205后，钨在硫化矿中的丢失比运用松醇油有必定的削减，亦即，新药剂有利于钨的收回。 表5  钨在硫化矿中的丢失状况五、经济效益开始预算 （一）经济效益 这儿只开始核算钼铋钨前进目标后所发生的经济效益。原矿档次中钼按0.07％计，铋按0.17％计，钨按0.50％计。全矿三个选矿厂的处理量按2440t／d核算。前进的选矿目标按工业实验的粗选目标核算。钼收回率前进1.53％，铋收回率前进0.79％，钨收回率前进0.72％。钼的报价按300000元／t，铋的报价按70000元／t，钨的报价按100000元／t核算。 钼年增经济效益为： 0.07／100×0.0153×2440×330×300000＝2587107.6元； 铋年增经济效益为： 0.17／100×0.0079×2440×330×70000＝756968.52元 钨年增经济效益为： 0.50／100×0.0072×2440×330×130000＝3768336元 运用新药剂后该矿因前进选矿目标而发生的年 经济效益为： 年增经济效益＝（钼＋铋＋钨）年增经济效益＝2587107.6＋756968.52＋3768336＝7l12412.12元。 （二）社会效益 新式高效浮选剂BK－205起泡力强，浮选速度快，有必定的弱捕收性，用量少，质料来历广，简直无毒，有利：环境保护。对相似的矿山以及其它有色金属矿山有学习和推广运用价值，社会效益非常显着。 六、结语 （一）依据柿竹园矿钼铋硫化矿的矿石性质，研讨出了一种合适该矿钼铋硫化矿选矿的高效浮选剂BK－205。小型选矿验证实验成果证明，新药剂BK－205与松醇油比较，矿浆泡沫较脆，钼铋粗精矿产率小，档次高，收回率高，挑选性显着高于松醇油。 （二）运用新药剂浮选钼铋，对后续钨的选别有利。钨在钼铋硫化矿中丢失削减，有利于削减钨的丢失，有利于钨粗选进程的安稳。 （三）工业实验证明，运用新药剂后钼铋粗精矿档次都有较大的前进，钼的收回率前进1.53％，铋粗精矿中铋的收回率前进0.79％，钨粗精矿档次也有所前进，铐粗精矿的收回率高0.72％。钨的粗选段目标得到显着改进。 （四）通过开始的经济效益分析，新药剂用量与原药剂适当，年药剂耗费本钱较低，但因新药剂前进了钼铋收回率，因而运用新药剂后每年可为矿山带来近700万元以上的直接经济效益。一起因为新药剂简直无毒，对保护环境非常有利，有必定的社会效益。

萤石块矿化学成分质量标准品级化学成分 %ω(CaF2)，≥杂质，≤ω(SiO2)ω(S)ω(P)特二级98.01.50.050.03特一级97.02.50.080.05一级品95.04.50.100.06二级品90.09.00.100.06三级品85.014.00.150.06四级品80.018.00.200.08五级品75.023.00.200.08六级品70.028.00.250.08七级品65.032.00.300.08注：1、产品粒度：6～300 mm，小于6 mm的产品不得超过5％，大于300 mm的产品不超过10％，不允许有大于350mm的产品；2、萤石块矿中不得混入泥土、废石等外来杂质。3、对萤石块矿产品另有要求时，由供需双方协商解决；4、该标准适用于冶金等行业使用的萤石块矿

萤石粉矿化学成分质量标准品级化学成分%ω（CaF2），≥ω（Fe2O3），≤特三级98.00.2特二级97.00.2特一级95.00.2一级品90.00.2二级品85.0ⅠⅡ0.20.3三级品80.00.20.3四级品75.00.3五级品70.0—六级品60.0—七级品50.0—八级品40.0—注：1、表中“—”表示含量不规定；产品粒度：6～0mm，根据不同粒度有具体要求时由供需双方协商解决；2、萤石粉矿中不得混入杂质；3、该标准适用于陶瓷、搪瓷、玻璃、水泥等行业使用的萤石粉矿

进入新世纪以来,随着钢铁工业的迅速发展,中国铁矿烧结技术取得前所未有的进步,其中一个重要的研究方向是如何充分利用低品质矿。           针对铁矿粉劣质化进程的现实,主要有三种情况,其一是坚持“精料方针”,积极寻觅优质铁矿石资源,思路是“节能减排”优先、“盈利靠产品”;其二是放弃“精料方针”,大量使用劣质铁矿石,出发点是“牺牲其他指标而保成本最低”;其三是介于上述两者之间,理念是兼顾“降低成本”和“节能减排”,具体做法是“适当放宽精料标准”,“以技术缓解不利影响”。第三种做法为主要倾向,但技术难度较大。与常规烧结相比,低品质矿烧结的主要技术问题是由于高SiO2、高Al2O3带来的负面影响,主要为两个方面,一是正硅酸钙生成量急剧增加,容易因相变引发烧结矿的粉化,从而影响烧结成品率;二是铝含量过高容易恶化烧结矿低温还原粉化性能。相应的技术对策有:坚持低温烧结原则,大力实施厚料层烧结,研究准颗粒设计方法及技术,开发非氯低温粉化抑制剂等。对于高炉冶炼而言,高硅、高铝含量烧结矿的使用,将带来料柱透气性变差、炉渣黏度升高、脱硫能力降低、燃料比增加、产能下降等问题,除了要求烧结矿确保冷态、热态强度以及还原性等指标,更重要的是优化煤气流分布、优化渣系。         优质铁矿粉资源大量消耗,褐铁矿类型的铁矿粉被大量开采使用。褐铁矿是一种含结晶水的赤铁矿(Fe2O3·nH2O),由于其疏松多孔、堆比重小、吸液性强、易过度同化,因而在烧结过程中表现出一系列负面影响,如:1)烧结速度慢,烧结利用系数低;2)烧结饼组织疏松,成品率低;3)固体燃耗高。宝钢从20世纪90年代初开始研究褐铁矿使用,逐步掌握了褐铁矿的烧结工艺特性以及生产技术对策,通过矿粉品种、粒度的搭配,水、碳的调节,机速、料层的调整,粉焦、熔剂粒度的改变等,使褐铁矿的使用比例最高达到50%以上。目前,褐铁矿烧结技术在国内钢铁企业已经广泛应用。 　　日本为了利用劣质化的铁矿粉资源(半褐铁矿类型的马拉曼巴矿),研发了小球嵌入式烧结技术。这种马拉曼巴矿烧结因其粒度偏细、易过熔、液相流动性低致使产品质量指标差。该方法是将马拉曼巴矿制成小球,并散布在其他烧结料中,由于低碱度的小球自身不会过熔,再利用小球近旁的气流边缘效应,可以提高料层的透气性,依靠含固体燃料、且碱度相对高的其他烧结料来提供热量和粘结相。试验结果表明,该方法能够有效改善烧结过程的透气性,提高垂直烧结速度,在烧结矿质量基本不变的情况下提高烧结矿的产量。我国包钢等单位开展了类似原理的复合造块技术研究,并在工业应用方面取得了一定的效果。

特种陶瓷的主要制备工艺过程包括坯料制备、成型和烧结三步。在成型工艺完成后，烧结可以控制晶粒的生长，对材料的使用性能影响至关重大。到目前为止，陶瓷烧结技术一直是人们不断突破的领域。 特种陶瓷烧结原理烧结是指成型后的坯体在高温作用下、通过坯体间颗粒相互粘结和物质传递，气孔排除，体积收缩，强度提高、逐渐变成具有一定的几何形状和坚固烧结体的致密化过程。在宏观和微观上对烧结现象进行观察，可以看到宏观上，烧结后的产物体积收缩，致密度提高，强度增加。微观上，气孔形状改变，晶体长大，成份变化(掺杂元素)。按照烧结过程中的变化，主要将烧结分为以下阶段： 1.烧结前期阶段 ①粘结剂等的脱除：如石蜡在250~400℃全部汽化挥发。 ②随着烧结温度升高。原子扩散加剧，空隙缩小，颗粒间由点接触转变为面接触，空隙缩小，连通孔隙变得封闭，并孤立分布。 ③小颗粒率先出现晶界，晶界移动，晶粒变大。 2.烧结后期阶段 ①孔隙的消除：晶界上的物质不断扩散到孔隙处，使孔隙逐渐消除。 ②晶粒长大：晶界移动，晶粒长大。 陶瓷烧结主要可分为固相烧结和液相烧结，并分别对应着不同的反应机理。液相烧结的反应机理可简单归纳为熔化、重排、溶解-沉淀、气孔排除;按照烧结体的结构特征，将固相烧结机理划分为3个阶段：烧结初期、烧结中期和烧结后期。 固相烧结示意图烧结前期：在烧结初期，颗粒相互靠近，不同颗粒间接触点通过物质扩散和坯体收缩形成颈部。在这个阶段，颗粒内的晶粒不发生变化，颗粒的外形基本保持不变。 烧结中期：烧结颈部开始长大，原子向颗粒结合面迁移，颗粒间距离缩小，形成连续的孔隙网络。该阶段烧结体的密度和强度都增加。 烧结后期：一般当烧结体密度达到90%，烧结就进入烧结后期。此时，大多数孔隙被分隔，晶界上的物质继续向气孔扩散、填充，随着致密化继续进行，晶粒也继续长大。这个阶段烧结体主要通过小孔隙的消失和孔隙数量的减少来实现收缩，收缩缓慢。 特种陶瓷烧结方法 人们根据不同的依据分别对陶瓷的烧结方法进行分类，其特点及适用范围如下： 陶瓷烧结方法简介影响烧结的因素 1.粉末颗粒度 细颗粒增加烧结推动力，缩短原子扩散距离，提高颗粒在液相中的溶解度，导致烧结过程加速，但是过细的颗粒容易吸附大量气体，妨碍颗粒间的接触，阻碍烧结，因此必须根据烧结条件合理的选择粒度。 2.外加剂的作用 固相烧结中，外加剂可通过增加缺陷促进烧结;液相烧结中，外加剂可通过改变液相的性质来促进烧结。 3.烧结温度和时间 提高烧结温度对固相扩散等传质有利，但过高的温度会促使二次结晶，使材料性能恶化。烧结的低温阶段以表面扩散为主，高温阶段以体积扩散为主，低温烧结时间过长对致密化不利，是材料的性能变坏，因此通常采用高温短时烧结提高材料的致密度。 4.烧结气氛 在空气中烧结，会使晶体生成空位、造成缺陷，所以烧结不同的基体材料要对气氛进行选择。而气氛对烧结的影响又十分复杂。一般材料如TiO2、BeO、Al2O3等，在还原气氛中烧结，氧可以直接从晶体表面逸出，形成缺陷结构，从而利于烧结;非氧化物陶瓷，由于在高温下易被氧化，因而在氮气及惰性气体中进行烧结;PZT陶瓷，为防止Pb的挥发，要求加气氛片或气氛粉体进行密闭烧结。 5.成型压力 坯体的成型压力也对材料的性能影响至关重要。成型压力越大，坯体中颗粒接触的越紧密，烧结时扩散阻力越小;过高的成型压力又会是粉料发生脆性断裂，不利于烧结。