鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风炉渣成分（即渣型）计算确定。       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上。若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低，但不小于75%。       二、铁质熔剂  多用烧渣，含Fe45%以上。也可用铁屑或铁矿石。       三、块状石英石（尤其含金石英石）、铁矿石粒度大于30mm时，也可直接加入鼓风炉。       表1为熔剂的化学成分实例。   表1  熔剂的化学成分实例，％熔剂名称FeCaOSiO2Al2O3MgOPbZnSAuAg石灰石10.5754.330.95       石灰石20.4155.731.340.330.59     石灰石30.353.970.620.230.89     石英石10.191.0891.80.14      石英石20.52.2197.12       石英石31.261.0894.86       河砂12.41.3575.853.04      河砂21.510.687.48       河砂33.02.074～80  0.30.10.1  烧渣147.44.158.2       烧渣243.866.29.31       烧渣347.554.3510.21       平江金精矿38.120.0433.975.62 0.150.195.67133.815.4灵宝精矿14.230.640～60  0.2～1.80.2718～2430～70100～400秦岭精矿16.980.6347.47  5～131.5920.270150浸出渣银精矿8.243.214.241.41 4.8341.124.62.0560铜浸出渣30～40 30～35  0.01  8～10140     注：Au、Ag的单位为g/t。

废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

原料、熔剂的一般要求：       铅和铅锌烧结对原料、熔剂的一般要求列   表1 烧结原料、熔剂、焦粉的一般要求物料名称化学成分，％粒度，mm水分，％备注铅精矿按国家（部）标准或协议按选矿定＜12，北方冬天＜8含砷不大于0.5％铅锌混合精矿Pb＋Zn＞48％同上同上同上铅块矿（杂矿）含Pb＞25％＜10＜2含铜不大于1％石灰石CaO≥50；Mg≤3.5；SiO2＋Al2O3≤3＜6＜2 石英石SiO2≥90；Al2O3≤2～5＜6＜2以河沙或含金石英砂作熔剂时，SiO2含量可适当降低。焦粉固定碳＞75＜10＜1    注：表中粒度系指配料工序的要求。

烧结是粉末冶金进程中最重要的工序。在烧结进程中，因为温度的改动粉末坯块颗粒之间发作粘结等物理化学改动，然后增加了烧结制品的电阻率、强度、硬度和密度，减小了孔隙度并使晶粒结构细密化。 一 . 界说 将粉末或粉末压坯通过加热而得到强化和细密化制品的办法和技能。 二 . 烧结分类 依据细密化机理或烧结工艺条件的不同，烧结可分为液相烧结、固相烧结、活化烧结、反响烧结、瞬时液相烧结、超固相烧结、松装烧结、电阻烧结、电火花烧结、微波烧结和熔浸等。 1 . 固相烧结 ： 按其组元的多少可分为单元系固相烧结和多元系固相烧结两类。 单元系固相烧结 纯金属、固定成分的化合物或均匀固溶体的松装粉末或压坯在熔点以下温度(一般为肯定熔点温度的2/3一4/5)进行的粉末烧结。 单元系固相烧结进程大致分3个阶段: (1)低温阶段(T烧毛0.25T熔)。首要发作金属的回复、吸附气体和水分的蒸发、压坯内成形剂的分化和扫除。因为回复时消除了限制时的弹性应力，粉末颗粒直触摸面积反而相对削减，加上蒸发物的扫除，烧结体缩短不明显，乃至略有胀大。此阶段内烧结体密度根本坚持不变。 (2)中温阶段(T烧(0.4~。.55T动。开端发作再结晶、粉末颗粒表面氧化物被彻底复原，颗粒触摸界面构成烧结颈，烧结体强度明显进步，而密度增加较慢。 (3)高温阶段(T烧二0.5一。.85T熔)。这是单元系固相烧结的首要阶段。分散和活动充沛进行并挨近完结，烧结体内的很多闭孔逐渐缩小，孔隙数量削减，烧结体密度明显增加。保温必定时刻后，全部功用均到达安稳不变。 ( 2 )多元固相烧结： 组成多元系固相烧结两种组元以上的粉末系统在其中低熔组元的熔点以下温度进行的粉末烧结。 多元系固相烧结除发作单元系固相烧结所发作的现象外，还因为组元之间的彼此影响和作用，发作一些其他现象。关于组元不彼此固溶的多元系，其烧结行为首要由混合粉末中含量较多的粉末所决议。如铜一石墨混合粉末的烧结首要是铜粉之间的烧结，石墨粉阻止铜粉间的触摸而影响缩短，对烧结体的强度、耐性等都有必定影响。关于能构成固溶体或化合物的多元系固相烧结，除发作同组元之间的烧结外，还发作异组元之间的互溶或化学反响。烧结体因组元系统不同有的发作缩短，有的呈现胀大。异分散对合金的构成和合金均匀化具有决议作用，全部有利于异分散进行的要素，都能促进多元系固相烧结进程。如选用较细的粉末，进步粉末混合均匀性、选用部分预合金化粉末、进步烧结温度、消除粉末颗粒表面的吸附气体和氧化膜等。 2. 活化烧结： 是指选用物理或化学的手法使烧结温度下降、烧结时刻缩短、烧结体活化烧结功用进步的一种粉末冶金办法.活化烧结工艺分为物理活化烧结工艺和化学活化烧结工艺两大类。 物理活化烧结： 物理活化烧结工艺有依托周期性改动烧结温度、施加机械振动、超声波和外应力等促进烧结进程。 化学活化烧结工艺： (1)预氧化烧结。 (2)改动烧结气氛的成分和含量。(3)粉末内增加微量元素。(4)运用超细粉末、高能球磨粉末进行活化烧结。活化烧结首要用于钨、钼、铼、铁、钽、钒、铝、钛和硬质化合物材料等的烧结。 活化烧结进程烧结进程是一个物理化学反响进程，其烧结反响速度常数K可用下式表明[1]:K=AexP(-Q/RT)式中A为包含反响原子磕碰的“频率要素”在内的常数;Q为烧结进程活化能;T为烧结温度。由上式能够看出，进步烧结温度T、下降烧结活化能Q和增大A值均可进步烧结速度。活化烧结是指下降烧结活化能Q的烧结办法。 完成办法活化烧结 首要是从3个方面来完成的:(1)改动粉末表面状况，进步粉末表面原子活性和原子的分散才能。(2)改动粉末颗粒触摸界面的特性，以改进原子分散途径。 (3)改进烧结时物质的搬迁办法。 [2] 活化剂的挑选原则(1).活化剂在烧结进程中构成低熔点液相(2).活化剂在基体中的溶解度应低，而基体组元在活化剂中的溶解度要大。(3).活化剂应在烧结进程中偏聚在基体颗粒之间，为基体组元间的物质搬迁供给通道。 三 . 烧结气氛 为了操控周围环境对烧结制品的影响并调整烧结制品成分，在烧结中运用以下几类不同功用的烧结气氛： 1.氧化性气氛，包含纯氧、空气、水蒸气等，用于贵金属的烧结，氧化物弥散强化材料和某些含氧化物质点电触摸材料的内氧化烧结以及预氧化活化烧结; 2.复原性气氛，包含氢、分化、煤气、转化天然气等，用于烧结时复原被氧化的金属及维护金属不被氧化，广泛用于铜、铁、钨、钼等合金制品的烧结中; 3.慵懒或中性气氛，包含氮、氩、氦及真空等; 4.渗碳气氛，即CO，CH4及其他碳氢化合物的气体，关于铁及低碳钢具有渗碳作用; 5.渗氮气氛，即NH。以及关于某些合金系而言的N2。关于不同合金，上述分类能够有改动。在烧结进程中，在不同阶段或许选用不同的气氛。 四 . 烧结防氧化 假如是气氛烧结，首要操控气氛的露点，露点太高表明气氛水分含量高，会发作氧化。假如是真空烧结，首要操控真空度，保证炉子的密封功用 五.烧结准则 烧结准则包含升温、高温烧结、冷却等几个部分。在烧结时，依据需要，能够选用快速升温，也能够选用慢速升温;能够直接升温到最高烧结温度，也能够分阶段逐渐升温，如在需预烧或脱除成形剂和润滑剂时的状况，烧结温度和保温时刻由金属特性和制品尺度决议。冷却也有慢冷、快冷和淬火等几种状况。 六 . 粉体的改动 在烧结进程中，粉末体发作以下一系列改动：表面吸附的水分或气体蒸发或分化;应力松懈;发作回复和再结晶;原子在颗粒表面、晶界或晶内分散，使颗粒间的结合由机械结合逐渐转变为冶金结合，化学组分均匀化;在有液相存在时，发作颗粒重排，固相物质的溶解和分出，液相网络供给一物质输运的快速通道。在这些进程的归纳作用下，能获得满意必定物理、化学和几许特性要求的材料或零件。 七.烧结影响要素 烧结进程受许多要素影响，它们可分为3类 第1类与材料的温度特性有关，包含自在表面能、界面能和体积自在能，以及点阵、晶界、表面分散系数等。 第2类为粉体特性，包含有用触摸面积、表面活性、体积活性、触摸面取向等。 第3类为外部要素，包含烧结气氛、烧结温度、烧结保温时刻、升温及降温速度、颗粒表面层附层状况等。 八 . 烧结设备 常用的烧结设备有箱式炉、管式炉、马弗炉、碳管炉、感应炉、推舟炉、带式炉、辊式炉、反射炉等，分接连式、半接连、接连式等几类。选用的加热办法有电阻加热，以镍铬合金、铁铬铝合金、钨、钼、碳化硅、硅化钼等作为发热元件。还能够用碳管来通电发热，有时也运用坯块自身的电阻。感应加热的运用也很遍及。除电能外，天然气、燃油、煤亦可作为加热动力。依据对温度、升降温速度、气氛、出产的接连与否等要求，挑选烧结炉及加热办法。 九.烧结时刻的断定 应该依据不同不同的原料来断定烧结的时刻和温度，温度大概在它们熔点的80%左右。 十.举例 粉末冶金高速钢，简称粉冶高速钢,或PM高速钢。选用粉末冶金办法(雾化粉末在热态下进行等静压处理)制得细密的钢坯，再经锻、轧等热变形而得到的高速钢型材,简称粉末高速钢。粉末高速钢安排均匀,晶粒细微,消除了熔铸高速钢难以避免的偏析,因而比相同成分的熔铸高速钢具有更高的耐性和耐磨性，一起还具有热处理变形小、锻轧功用和磨削功用杰出等长处。粉末高速钢中的碳化物含量大大超越熔铸高速钢的答应规模，使硬度进步到HRC67以上，然后使耐磨功用得到进一步进步。假如选用烧结细密或粉末铸造等办法直接制成外形尺度挨近制品的刀具、模具或零件的坯件，更可获得省工、省料和下降出产成本的作用。粉末高速钢的报价尽管高于相同成分的熔铸高速钢，但因为功用优越、运用寿命长，用来制作贵重的多刃刀具如拉刀、齿轮滚刀、铣刀等，仍具有明显的经济效益。 长处 粉末冶金高速工具钢因为其制作工艺的共同性, 与铸锻高速钢比较, 具有一系列优异功用： 1) 无偏析, 晶粒细微, 碳化物细微;2) 热加工性好;3) 可磨削性好;4) 热处理变形小;5) 力学功用(耐性, 硬度, 高温硬度)佳;6)扩展了高速钢合金含量, 发明了新的超硬高速钢7) 扩展了运用范畴 十一 . 粉末冶金材料和制品的往后开展方向： 1、有代表性的铁基合金，将向大体积的精细制品，高质量的结构零部件开展。 2、制作具有均匀显微安排结构的、加工困难而彻底细密的高功用合金。 3、用增强细密化进程来制作一般含有混合相组成的特殊合金。 4、制作非均匀材料、非晶态、微晶或许亚稳合金。 5、加工共同的和非一般形状或成分的复合零部件。

根据致密化机理或烧结工艺条件的不同，烧结可分为液相烧结、固相烧结、活化烧结、反应烧结、瞬时液相烧结、超固相烧结、松装烧结、电阻烧结、电火花烧结、微波烧结和熔浸等。 　　1 . 固相烧结 ： 按其组元的多少可分为单元系固相烧结和多元系固相烧结两类。 　　单元系固相烧结 纯金属、固定成分的化合物或均匀固溶体的松装粉末或压坯在熔点以下温度(一般为绝对熔点温度的2/3一4/5)进行的粉末烧结。 　　单元系固相烧结过程大致分3个阶段: 　　(1)低温阶段(T烧毛0.25T熔)。主要发生金属的回复、吸附气体和水分的挥发、压坯内成形剂的分解和排除。由于回复时消除了压制时的弹性应力，粉末颗粒间接触面积反而相对减少，加上挥发物的排除，烧结体收缩不明显，甚至略有膨胀。此阶段内烧结体密度基本保持不变。 　　(2)中温阶段(T烧(0.4~。.55T动。开始发生再结晶、粉末颗粒表面氧化物被完全还原，颗粒接触界面形成烧结颈，烧结体强度明显提高，而密度增加较慢。 　　(3)高温阶段(T烧二0.5一。.85T熔)。这是单元系固相烧结的主要阶段。扩散和流动充分进行并接近完成，烧结体内的大量闭孔逐渐缩小，孔隙数量减少，烧结体密度明显增加。保温一定时间后，所有性能均达到稳定不变。 　　( 2 )多元固相烧结： 组成多元系固相烧结两种组元以上的粉末体系在其中低熔组元的熔点以下温度进行的粉末烧结。 　　多元系固相烧结除发生单元系固相烧结所发生的现象外，还由于组元之间的相互影响和作用，发生一些其他现象。对于组元不相互固溶的多元系，其烧结行为主要由混合粉末中含量较多的粉末所决定。如铜一石墨混合粉末的烧结主要是铜粉之间的烧结，石墨粉阻碍铜粉间的接触而影响收缩，对烧结体的强度、韧性等都有一定影响。对于能形成固溶体或化合物的多元系固相烧结，除发生同组元之间的烧结外，还发生异组元之间的互溶或化学反应。烧结体因组元体系不同有的发生收缩，有的出现膨胀。异扩散对合金的形成和合金均匀化具有决定作用，一切有利于异扩散进行的因素，都能促进多元系固相烧结过程。如采用较细的粉末，提高粉末混合均匀性、采用部分预合金化粉末、提高烧结温度、消除粉末颗粒表面的吸附气体和氧化膜等。 　　2. 活化烧结： 是指采用物理或化学的手段使烧结温度降低、烧结时间缩短、烧结体活化烧结性能提高的一种粉末冶金方法.活化烧结工艺分为物理活化烧结工艺和化学活化烧结工艺两大类。 　　物理活化烧结： 物理活化烧结工艺有依靠周期性改变烧结温度、施加机械振动、超声波和外应力等促进烧结过程。 　　化学活化烧结工艺： (1)预氧化烧结。 (2)改变烧结气氛的成分和含量。(3)粉末内添加微量元素。(4)使用超细粉末、高能球磨粉末进行活化烧结。活化烧结主要用于钨、钼、铼、铁、钽、钒、铝、钛和硬质化合物材料等的烧结。 　　活化烧结过程烧结过程是一个物理化学反应过程，其烧结反应速度常数K可用下式表示[1]:K=AexP(-Q/RT)式中A为包含反应原子碰撞的“频率因素”在内的常数;Q为烧结过程活化能;T为烧结温度。由上式可以看出，提高烧结温度T、降低烧结活化能Q和增大A值均可提高烧结速度。活化烧结是指降低烧结活化能Q的烧结方法。 　　实现方式活化烧结 主要是从3个方面来实现的:(1)改变粉末表面状态，提高粉末表面原子活性和原子的扩散能力。(2)改变粉末颗粒接触界面的特性，以改善原子扩散途径。 (3)改善烧结时物质的迁移方式。 [2] 　　活化剂的选择准则(1).活化剂在烧结过程中形成低熔点液相(2).活化剂在基体中的溶解度应低，而基体组元在活化剂中的溶解度要大。(3).活化剂应在烧结过程中偏聚在基体颗粒之间，为基体组元间的物质迁移提供通道。

液相烧结：凡是有液相参与的烧结过程称为液相烧结。液相烧结的主要传质方式有：流动传质、溶解-沉淀传质等。 1、液相烧结的特点 液相烧结与固态烧结的共同之点是烧结的推动力都是表面能；烧结过程也是由颗粒重排、气孔填充和晶粒生长等阶段组成。不同点是：由于流动传质速率比扩散快，因而液相烧结的致密化速率高，可使坯体在比固态烧结温度低得多的情况下获得致密的烧结体。此外，液相烧结过程的速率与液相的数量、液相性质（粘度、表面张力等）、液相与固相的润湿情况、固相在液相中的溶解度等有密切的关系。 2、流动传质 粘性流动：在高温下依靠粘性液体流动而致密化是大多数硅酸盐材料烧结的主要传质过程。在液相烧结时，由于高温下粘性液体(熔融体)出现牛顿型流动而产生的传质称为粘性流动传质(或粘性蠕变传质)。 粘性流动初期的传质动力学公式：式中 r为颗粒半径；x为颈部半径；η为液体粘度；γ为液-气表面张力，t为烧结时间。 适合粘性流动传质全过程的烧结速率公式：       式中θ为相对密度。     塑性流动：当坯体中液相含量很少时，高温下流动传质不能看成是纯牛顿型流动，而是属于塑性流动类型。也即只有作用力超过其屈服值(f)时，流动速率才与作用的剪切应力成正比。此时传质动力学公式改变为:                  式中 η是作用力超过f时液体的粘度；r为颗粒原始半径。 3、溶解 - 沉淀传质 在有固液两相的烧结中，当固相在液相中有可溶性，这时烧结传质过程就由部分固相溶解，而在另一部分固相上沉积，直至晶粒长大和获得致密的烧结体。发生溶解-沉淀传质的条件有：（1）显著数量的液相；（2）固相在液相内有显著的可溶性；（3）液体润湿固相。 溶解-沉淀传质过程的推动力仍是颗粒的表面能，只是由于液相润湿固相，每个颗粒之间的空间都组成了一系列的毛细管，表面张力以毛细管力的方式便颗粒拉紧。固相颗粒在毛细管力的作用下，通过粘性流动或在一些颗粒间的接触点上由于局部应力的作用而进行重新排列，结果得到了更紧密的堆积。 溶解-沉淀传质根据液相数量的不同可以有Kingery模型(颗粒在接触点处溶解，到自由表面上沉积)或LSW模型(小晶粒溶解至大晶粒处沉淀)。其原理都是由于颗粒接触点处(或小晶粒)在液相中的溶解度大于自由表面(或大晶粒)处的溶解度，通过液相传递而导致晶粒生长和坯体致密化。Kingery运用与固相烧结动力学公式类似的方法，并作了合理的分析导出了溶解-沉淀过程的收缩率为：式中 ⊿ρ为中心距收缩的距离；K为常数；γLV为液-气表面张力；D为被溶解物质在液相中的扩散系数；δ为颗粒间液膜的厚度；C0为固相在液相中的溶解度；V0为液相体积；r为颗粒起始粒度；t为烧结时间。

根据烧结粉末体所出现的宏观变化提出了烧结的宏观定义，一种或多种固体（金属、氧化物、氮化物、粘土……）粉末经过成型，在加热到一定温度后开始收缩，在低于熔点温度下变成致密、坚硬的烧结体，这种过程称为烧结。为了揭示烧结的本质提出了烧结的微观定义，由于固态中分子（或原子）的相互吸引，通过加热，使粉末体产生颗粒粘结，经过物质迁移使粉末体产生强度并导致致密化和再结晶的过程称为烧结。     烧结与烧成。烧成包括多种物理和化学变化。例如脱水、坯体内气体分解、多相反应和熔融、溶解、烧结等。而烧结仅仅指粉料成型体在烧结温度下经加热而致密化的简单物理过程，显然烧成的含义及包括的范围更宽，一般都发生在多相系统内。而烧结仅仅是烧成过程中的一个重要部分。     烧结和熔融。烧结是在远低于固态物质的熔融温度下进行的。烧结和熔融这两个过程都是由原子热振动而引起的，但熔融时全部组元都转变为液相，而烧结时至少有一个组元是处于固态的。     烧结与固相反应。这两个过程均在低于材料熔点或熔融温度之下进行的。并且在过程的自始至终都至少有一相是固态。两个过程的不同之处是固相反应必须至少有两个组元参加（如A和B），并发生化学反应，最后生成化合物AB。AB的结构与性能不同于A与B。而烧结可以只有单组元，或者两组元参加，但两组元之间并不发生化学反应。仅仅是在表面能驱动下，由粉末体变成致密体。从结晶化学观点看，烧结体除可见的收缩外，微观晶相组成并未变化，仅仅是晶相显微组织上排列致密和结晶程度更完善。

一、熔剂     闪速炉熔剂为石英石，一般要求含二氧化硅在80%以上，含铁在3%以下。砷、氟等杂质应尽量低。若有条件，可运用含金、银、铜的石英石。各厂闪速炉用石英熔剂成分实例见表1。 表1  闪速炉用石英熔剂成分实例，%厂名SiO2其它补白贵冶＞85Fe＜2  As＜0.1  F＜0.1河砂哈里亚瓦尔塔86～89Fe2O3 2.8  Al2O32.7足尾50～55S 30～33小坂80矿东予89.1Fe 3  Al2O3 3佐贺关92全化尾砂及海砂玉野80萨姆松92Fe 3凯特里91韦尔瓦90伊达哥80温山90伊萨贝拉97.8奥林匹克坝93.4    直接取得含铜低的弃渣的玉野式闪速炉，为操控炉渣含CaO4%，增加少数石灰作熔剂。     二、燃料     闪速炉常用燃料有重油、焦粉、粉煤及天然气等。各种燃料可独自运用，也可混合运用。燃料品种的挑选主要由区域燃料直销条件及报价决议。     因为烟气用于制酸，因而对燃料含硫无要求。     各厂闪速炉用燃料的实例见表2，表3。 表2  闪速炉用重油实例工厂品种低发热值GJ/kg元素组成，%CHSONW贵冶200号渣油4185.411.20.50.50.50.5足尾厂日本C重油418612佐贺关厂船用重油4486.511.22东予厂日本C重油418612格沃古夫厂重油85.911.12.5    注：贵冶用200号渣油Q低为41.023MJ/kg；粘度为400～600mPa·s；重油密度为0.97g/cm3。 表3  闪速炉用焦粉及粉煤的实例厂名品种粒度分析低发热值MJ/kg元素组成，%CHONS灰分佐贺关厂焦粉＋1.0mm 6.0%28.586.50.5810.111.0～0.5mm  14.0%0.5～0.149mm 44.7%0.149～0.044mm 21.9%－0.044mm 13.4%东予厂粉煤＋88目＜10%27.264.75.34.40.82.622玉野厂粉煤－100目＞90%    有的冶炼厂闪速炉选用天然气为燃料，例如巴亚马雷厂用的天然气含CH498%，低发热值为35590kJ/m3，圣马纽尔厂用的天然气热值为34000 kJ/m3。

固相烧结：固态烧结的主要传质方式有：蒸发-凝聚、扩散传质等。 1、 蒸发-凝聚传质 蒸发-凝聚传质时在球形颗粒表面有正曲率半径，而在两个颗粒联接处有一个小的负曲率半径的颈部，根据开尔文公式可以得出，物质将从饱和蒸气压高的凸形颗粒表面蒸发，通过气相传递而凝聚到饱和蒸气压低的凹形颈部，从而使颈部逐渐被填充。球形颗粒接触面积颈部生长速率关系式:                         蒸发-凝聚传质的特点是烧结时颈部区域扩大，球的形状改变为椭圆，气孔形状改变，但球与球之间的中心距不变，也就是在这种传质过程中坯体不发生收缩，即⊿L/L0 =0。气孔形状的变化对坯体一些宏观性质有可观的影响，但不影响坯体密度。 2、 扩散传质 在大多数固体材料中，由于高温下蒸气压低，则传质更易通过固态内质点扩散过程来进行。在颗粒的不同部位空位浓度不同，颈部表面张应力区空位浓度大于晶粒内部，受压应力的颗粒接触中心空位浓度最低。系统内不同部位空位浓度的差异对扩散时空位的漂移方向是十分重要的。扩散首先从空位浓度最大的部位(颈部表面)向空位浓度最低的部位(颗粒接触点)进行，其次是颈部向颗粒内部扩散。空位扩散即原子或离子的反向扩散。因此，扩散传质时，原子或离子由颗粒接触点向颈部迁移，达到气孔充填的结果。 扩散传质初期动力学公式：    x/r = K r-3/5t1/5                在扩散传质时除颗粒间接触面积增加外，颗粒中心距逼近的速率为  ⊿L/L0 = K1 r-6/5t2/5            烧结进入中期，颗粒开始粘结，颈部扩大，气孔由不规则形状逐渐变成由三个颗粒包围的圆柱形管道，气孔相互联通。科布尔(Coble)提出烧结体此时由众多个十四面体堆积而成的，Coble根据十四面体模型确定了烧结中期坯体气孔率(Pc)随烧结时间(t)变化的关系式:        式中 L为圆柱形空隙的长度，t为烧结时间，tf为烧结完成所需要的时间。 烧结进入后期，晶粒已明显长大，气孔己完全孤立，气孔位于四个晶粒包围的顶点。从十四面体模型来看，气孔已由圆柱形孔道收缩成位于十四面体的24个顶点处的孤立气孔。根据此模型Coble导出了烧结后期坯体气孔率（Pt）为：

由于烧结机大型化适应了“资源高效使用”和“节能减排”的可持续发展需要，因此，大型烧结已经成为新世纪烧结技术发展的主流。为了充分发挥大型烧结机的诸多优势，注重大型烧结的操作技术具有重要意义。 一、控制与优化混合制粒参数。混合料制粒是烧结工艺的重要环节，其目的是通过混匀、加水润湿和制粒，得到成分均匀、粒度适宜、具有良好透气性的烧结混合料。太钢450m2烧结机采取了三段混合工序，设计之初即把强化制粒、改善烧结料层透气性这一问题纳入重点研究解决的工艺问题，同时兼顾系统的可靠性，取得了显著效果。 二、控制FeO含量。FeO含量过高，会影响铁酸钙粘结相的生成，使烧结矿强度和还原性降低;过低的FeO含量则会导致液相量不足而影响烧结矿强度。因此，需要根据原料结构和烧结操作制度把FeO含控制量在一个合理的范围。首钢京唐烧结的含铁原料由巴西赤铁矿粉和澳洲褐铁矿粉以及少量国内磁铁精粉组成，经过一段时间的生产实践，摸索到烧结矿FeO质量分数的合理水平，改善了烧结矿转鼓强度和低温还原粉化性能。 三、治理烧结系统漏风。由于烧结料层越厚，阻力越大，风箱负压越高，漏风率也相应增加，因此，有必要对烧结机滑道系统及机头、机尾密封板等部位进行优化设计，加强密封，改进台车、首尾风箱隔板、弹性滑道的结构;加强对整个抽风机系统的维护检修，及时堵漏风，将漏风率降至最低程度。同时，可通过跟踪烧结废气中O2含量的变化，随时掌握烧结系统漏风的实际情况。如宝钢2006年先后在3台烧结机投入运行了烧结烟气分析系统，及时地推断出烧结过程的漏风状况，有效治理烧结系统的漏风。 四、主抽风机节能操作。主抽风机是烧结生产中电耗最大的设备，为了保证烧结过程的完全，实践中主抽风机处于运行能力相对过剩的工况。为了最大限度地利用风量，减少能源浪费，应从生产操作控制途径出发，结合主抽风机实际工作状况，使烧结生产过程主抽风机风量的使用与实际生产状况相匹配，既使烧结气流分布趋于合理，又能节省电能，同时提高烧结矿产、质量。应制定烧结操作模式化控制制度，将机速范围、料层厚度、负压与主抽风门开度范围进行合理的、严格的匹配，保证风量与机速的最佳匹配。在优化制粒的基础上降低风门开度，实现高机速、厚料层、低风门、高负压的协同化。 五、烧结终点合理控制。烧结终点的控制直接关系到烧结矿各项物理、化学指标以及技术经济指标。烧结终点控制的主要目标是将烧结终点有效地控制在最优设定位置附近，同时保证烧结终点的稳定和整个烧结面积的合理有效利用。

火法炼金熔剂共有二类，一类是氧化熔剂，另一类是造渣熔剂。常用的氧化溶剂有硝石、二氧化锰，其作用是炉料中的贱金属（铜、铅、锌、铁等）和硫氧化成氧化物以便造渣，常用的造渣熔剂有硼砂、石英、碳酸纳等。其作用是与贱金属的氧化物反应生成炉渣。

鼓风烧结对原料的适应性大，可处理高铅物料，烧结过程料层阻力小、透气性较均匀、烟气二氧化硫浓度较高，基本排除了炉料熔结而堵塞风箱和粘结蓖条的现象，故大大减轻了工人劳动强度和改善环境卫生条件，因而在目前的铅和铅锌烧结中被广泛应用。       烧结机面积大小是按脱硫强度确定的。鼓风烧结机的脱硫强度为0.8－2.1t／(m2·d)。我国设计和采用过的鼓风烧结机有21.5m2、24m2、28m2，45m2, 60m2， 70m2，110m2等规格。       为尽量提高鼓风烧结烟气的二氧化硫浓度，减少漏风，鼓风烧结机渐趋于大型化。在生产中采取返烟提浓，富氧空气烧结或抽取烟罩内二氧化硫浓度较高的部分烟气等办法；以满足制酸要求。       铅精矿与铅锌混合精矿烧结烙烧的一般工艺流程见图1。    图1  烧结机鼓风烧结焙烧一般工艺流程       图2至图7为铅精矿矿和铅锌混合精矿烧结工艺流程实例。    图2  沈冶铅精矿烧结工艺流程实例   1－胶带运输机；2－精矿仓；3－石英仓；4－石灰石仓；5－焦炭仓； 6－烟尘仓；7－返粉仓；8一圆简混合机；9－圆筒制粒机； 10－梭式布料机；11－点火炉；12－70m2烧结机；13－单辊破碎机； 14－振动给料机；15－双辊分级机；16－链板运输机；17－波纹辊破碎机； 18－平面辊破碎机；19－圆筒冷却机    图3  株冶铅精矿烧结工艺流程实例   1一胶带运输机；2－焦粉仓；3－水碎渣仓；4－石英仓；5－河沙仓； 6－铅精矿仓；7－返粉仓；8－圆盘给料机；9－电子皮带秤； 10－圆筒混合机；11－圆筒制粒机；12－回转式布料机；13－点火炉； 14－60m2烧结机；15－单辊破碎帆；16－振动给料机；17－齿辊破碎机； 18－链板运输机；19-双辊分级机；20－漏斗秤；21－链板运输机； 22－波纹辊碎机；23－平面辊破碎机； 24－圆筒冷却机      图4  韶冶铅锌精矿烧结工艺流程实例   1－烟尘仓；2－精矿仓；3－石灰石仓；4－返粉仓；5－电子皮带秤； 6－胶带输送机；7－圆筒混合机；8－圆筒制粒机；9一梭式布料机； 10－点火炉；11－110m2烧结机；12－单辊破碎机；13－齿辊破碎机； 14－固定条筛；15－中间仓；16-变速振动给料机；17－波纹辊破碎机； 18－圆筒冷却机；19－平面辊破碎机；20－链板输送机    图5  科克尔－克里克冶炼厂铅锌烧结工艺流程   1－料仓；2－运输机；3－分料器；4－圆盘棍合机；5－分料器； 6－圆筒混合机；7－给料机； 8－点火炉；9－94m2烧结机； 10－风帆；11－单轴玻碎机；12－齿辊破碎机；13－筛子； 14－冷却盘；15－平辊破碎机；16－烧结矿料仓；17－返粉料仓                    图6  杜依斯堡冶炼厂铅锌烧结工艺流程   1－精矿料仓；2－返粉料仓；3－锤磨机；4－给料机；5－皮带秤； 6－电磁分离器；7－原料仓；5－返粉仓；9－电子皮带秤； 10－熔剂仓；11－过滤机；12－圆筒混合机；13－滤袋收尘收尘器； 14－链斗输送机；15－点火炉；16－73m2烧结机；17－单辊破玻碎机； l8－条筛；19－给料机；20－筛分溜槽；21－齿辊破碎机； 22－三辊破碎机；23－平面辊破碎机；24－圆筒冷却机； 25－收尘器；26－搅拌器；27－烧结矿料      图7  卡布韦冶炼厂铅锌烧结工艺流程图   1一配料仓；2一蓝粉过滤机；3一圆筒混合机；4一水分探测器； 5－圆盘给料机；6－点火炉；7－2×28.5m2烧结机；8－破碎机； 9－筛子；10－波纹辊破碎机；11－烧结矿料仓；12－圆筒冷却机； 13－平面辊破碎机；14－旋风除尘器；15－冷却塔；16－电收尘器； 17－搅拌槽；18－烟囱

特种陶瓷的主要制备工艺过程包括坯料制备、成型和烧结三步。在成型工艺完成后，烧结可以控制晶粒的生长，对材料的使用性能影响至关重大。到目前为止，陶瓷烧结技术一直是人们不断突破的领域。 特种陶瓷烧结原理烧结是指成型后的坯体在高温作用下、通过坯体间颗粒相互粘结和物质传递，气孔排除，体积收缩，强度提高、逐渐变成具有一定的几何形状和坚固烧结体的致密化过程。在宏观和微观上对烧结现象进行观察，可以看到宏观上，烧结后的产物体积收缩，致密度提高，强度增加。微观上，气孔形状改变，晶体长大，成份变化(掺杂元素)。按照烧结过程中的变化，主要将烧结分为以下阶段： 1.烧结前期阶段 ①粘结剂等的脱除：如石蜡在250~400℃全部汽化挥发。 ②随着烧结温度升高。原子扩散加剧，空隙缩小，颗粒间由点接触转变为面接触，空隙缩小，连通孔隙变得封闭，并孤立分布。 ③小颗粒率先出现晶界，晶界移动，晶粒变大。 2.烧结后期阶段 ①孔隙的消除：晶界上的物质不断扩散到孔隙处，使孔隙逐渐消除。 ②晶粒长大：晶界移动，晶粒长大。 陶瓷烧结主要可分为固相烧结和液相烧结，并分别对应着不同的反应机理。液相烧结的反应机理可简单归纳为熔化、重排、溶解-沉淀、气孔排除;按照烧结体的结构特征，将固相烧结机理划分为3个阶段：烧结初期、烧结中期和烧结后期。 固相烧结示意图烧结前期：在烧结初期，颗粒相互靠近，不同颗粒间接触点通过物质扩散和坯体收缩形成颈部。在这个阶段，颗粒内的晶粒不发生变化，颗粒的外形基本保持不变。 烧结中期：烧结颈部开始长大，原子向颗粒结合面迁移，颗粒间距离缩小，形成连续的孔隙网络。该阶段烧结体的密度和强度都增加。 烧结后期：一般当烧结体密度达到90%，烧结就进入烧结后期。此时，大多数孔隙被分隔，晶界上的物质继续向气孔扩散、填充，随着致密化继续进行，晶粒也继续长大。这个阶段烧结体主要通过小孔隙的消失和孔隙数量的减少来实现收缩，收缩缓慢。 特种陶瓷烧结方法 人们根据不同的依据分别对陶瓷的烧结方法进行分类，其特点及适用范围如下： 陶瓷烧结方法简介影响烧结的因素 1.粉末颗粒度 细颗粒增加烧结推动力，缩短原子扩散距离，提高颗粒在液相中的溶解度，导致烧结过程加速，但是过细的颗粒容易吸附大量气体，妨碍颗粒间的接触，阻碍烧结，因此必须根据烧结条件合理的选择粒度。 2.外加剂的作用 固相烧结中，外加剂可通过增加缺陷促进烧结;液相烧结中，外加剂可通过改变液相的性质来促进烧结。 3.烧结温度和时间 提高烧结温度对固相扩散等传质有利，但过高的温度会促使二次结晶，使材料性能恶化。烧结的低温阶段以表面扩散为主，高温阶段以体积扩散为主，低温烧结时间过长对致密化不利，是材料的性能变坏，因此通常采用高温短时烧结提高材料的致密度。 4.烧结气氛 在空气中烧结，会使晶体生成空位、造成缺陷，所以烧结不同的基体材料要对气氛进行选择。而气氛对烧结的影响又十分复杂。一般材料如TiO2、BeO、Al2O3等，在还原气氛中烧结，氧可以直接从晶体表面逸出，形成缺陷结构，从而利于烧结;非氧化物陶瓷，由于在高温下易被氧化，因而在氮气及惰性气体中进行烧结;PZT陶瓷，为防止Pb的挥发，要求加气氛片或气氛粉体进行密闭烧结。 5.成型压力 坯体的成型压力也对材料的性能影响至关重要。成型压力越大，坯体中颗粒接触的越紧密，烧结时扩散阻力越小;过高的成型压力又会是粉料发生脆性断裂，不利于烧结。

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

冶炼厂的熔剂破碎与磨碎车间的设备配置关系比较复杂，扩建时不便于另外增建一个系列或改用较大型设备，故新建设计时，通常按一班制操作计算所需的设备能力，以后增产时，可以增加操作班次或时间。       一、破碎设备的选择       冶炼厂熔剂粗碎一般选用颚式破碎机，中碎一般选用标准（中型）圆锥破碎机，细碎一般选用短头圆锥破碎机。中、细碎也可以选用反击式或锤式破碎机，其优点是产量高，破碎比打，电耗小，缺点是反击板和板锤容易磨损。       若两段破碎时，第二段一般选用中型圆锥破碎机或四辊破碎机等；小型冶炼厂也有选用对辊破碎机的，因其设备构造简单，容易制造，但辊简易磨损，生产能力低，       近年来，某些新建或改扩建的中、小型有色金属选矿厂，破碎不含水和泥的矿石，在中、细碎作业中采用JC型深腔颚式破碎机、旋盘式破碎机及PEX型细碎颚式破碎机，其破碎比打。生产实际证明，该设备在节约能源、方便维修、降低碎矿成本、减少基建投资等方面，已初步显示出其优越性。从图1可以看出，PEX型细碎颚式破碎机的产品粒度特性基本上和中型圆锥破碎机的产品粒度特性相近似。该机和一般的颚式破碎机组合起来，可以得出15～20mm的产品（参见图2和图3），可以符合转炉和吹炼所需熔剂的粒度要求。若进厂熔剂粒度为120～210mm，则仅用细碎颚式破碎机一段即可。若进厂熔剂粒度为250mm以下，最终产品粒度5mm以下，则用JC型深腔颚式破碎机与旋盘式破碎机组合。    图1  PEX型细碎颚式破碎机与中型圆锥破碎机产品粒度特性曲线及其比较    图2  二段一次闭路破碎筛分流程实例    图3  三段半闭路破碎筛分设计流程图实例       二、破碎机生产能力计算       破碎机的生产能力与破碎物料的性质、进料粒度组成、破碎的性能、操作条件（如供给料情况、排料口大小）等因素有关。由于目前还没有包括这些因素的理论计算方法，设计时可用下列经验公式计算，然后参照生产实践数据校正。       （一）颚式、圆锥（标准、中型和短头）破碎机       1、开路破碎的生产能力计算   Q＝K1K2K3K4Q0     （1）       式中：          Q－设计条件下，破碎机的生产能力，t/h；          Q0－标准条件下（指中硬熔剂、堆积密度1.6t/m3）开路破碎时的生产能力，t/h，可按下式计算：   Q0＝q0e            K1－熔剂的可碎性系数，由表1选取；          K2－熔剂密度修正系数，由下式计算：   K2＝γ/1.6≈γT/2.7            K3－给料粒度或破碎比修正系数，由表2或表3选取；          K4－水分修正系数，进料水分5%以下时，可取1；          q0－破碎机排料口单位宽度的生产能力，t/（mm·h），查表4至表8；          e－破碎机排料口宽度，mm；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3；          γT－熔剂的密度，t/m3。   表1  熔剂的可碎性系数K1熔剂种类普氏硬度系数f值K1值易     碎8以下1.1～1.2中等可碎8～161.0难     碎16～200.9～0.95   表2  粗碎设备的粒度修正系数K3给料最大粒度D最大和给料宽度B之比a0.850.70.60.50.40.3粒度修正系数K31.001.041.071.111.161.23   表3  中碎与细碎圆锥破碎机破碎比修正系数K3标准或中型圆锥破碎机短头圆锥破碎机e/BK3e/BK30.600.9～0.980.400.9～0.940.550.92～1.00.251.0～1.050.400.96～1.060.151.06～1.120.351.0～1.10.0751.14～1.20     注：1、e－指上段破碎机排料口；B－为本段中碎或细碎圆锥破碎机给料口。例如，上段采用颚式破碎机，本段为标准或中型圆锥破碎机；或上段采用圆锥破碎机，本段为短头圆锥破碎机。但当闭路破碎时，即指闭路破碎机的排料口与给料口宽度之比值；         2、设有预先筛分时取小值；不设预先筛分时取大值。   表4  颚式破碎机q0值破碎机规格250×400400×600600×900900×1200q0，t/（mm·h）0.40.650.95～1.001.25～1.30   表5  开路破碎时，标准和中型圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ600Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）1.02.54.0～4.57.0～8.0   表6  开路破碎时，短头圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）4.06.512.0   表7  开路破碎时，单缸液压圆锥破碎机q0值项目Φ900Φ1200Φ1650Φ1750Φ2200q0，t/（mm·h）标准型2.524.6 8.1516.0中  型2.765.4 9.620.0短头型4.256.7 14.025.0   表8  颚式破碎机生产实例厂    别设备规格 mm熔剂种类给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶450×750石英石、 石英石300～40010050白银一冶600×900石英石、 石英石48075～20035～120铜陵二冶400×600石英石、 石英石32040～10025～60云     冶400×600石英石30040～10012～32       2、闭路破碎时破碎机通过的熔剂量生产能力计算   Qc＝KQ0           （2）       式中：          Qc－闭路时破碎机的生产能力，t/h；          Q0－开路时破碎机的生产能力，t/h；          K－闭路时平均进料粒度变细的系数，中型或短头圆锥破碎机在闭路时一般按1.15～1.40选取（熔剂硬度大时取小值，硬度小时取大值）。        （二）光面对辊破碎机   Q＝60πDLdnγK     （3）       式中：          Q－对辊破碎机的生产能力，t/h；          D－辊筒直径，m；          L－辊筒长度，m；          d－排料口宽度，m；          n－辊筒转数，r/min；          γ－破碎熔剂的堆积密度，t/m3；          K－破碎机排出口的充满系数，一般按0.2～0.4选取，硬和粗粒物料取大值，反之取小值。       （三）反击式破碎机   Q＝60K1C（h＋ɑ）dbnγ     （4）       式中：          Q－反击式破碎机的生产能力，t/h；          K1－理论生产能力与实际生产能力的修正系数，一般取0.1；          C－转子上板锤数目；          h－板锤高度，m；          ɑ－板锤与反击板间的间隙，即排料口宽度，m；          d－排料粒度，m；          b－板锤宽度，m；          n－转子的转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       （四）锤式破碎机   Q＝60ZLCdμKnγ      （5）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          Z－排料篦条的缝隙个数；          L－篦条筛格的长度，m；          C－筛格的缝隙宽度，m；          d－排料粒度，m；          μ－充满与排料不均匀系数，一般为0.015～0.0.7，小型破碎机较小，大型破碎机较大。          K－转子圆周方向的锤子排数，一般为3～6；          n－转子转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       由于理论公式计算较复杂，锤式破碎机的生产能力多采用经验公式计算，当破碎中硬熔剂和破碎比为15～20时，可用下式计算：   Q＝（30～45）DLγ     （6）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          D－按转子外缘计的转子直径，m；          L－转子长度，m；          γ－破碎产物的堆积密度，t/m3。       以上经验公式都有局限性，应注意其使用条件。       三、需要破碎机台数的计算   n＝Qn/Q     （7）    式中：          n－需要破碎机台数；          Qn－破碎作业的设计产量，t/h；          Q－破碎机的生产能力，t/（h·台）。       表8至表10为铜冶炼厂熔剂破碎机生产实例。   表9  标准圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶900石英石、 石英石1.490～15025～2850白银一冶1200石英石、 石英石1.6411520～3042～135铜陵二冶900石英石、 石英石1.511012～2540   表10  短头圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3排料口宽度，mm产品粒度 mm生产能力 t/h备注大    冶1200石英石、 石英石1.48～106～850闭路白银一冶1200石英石、 石英石1.5～1.66～10～1550开路

在熔铸金或银锭时，一般均应参加适量的熔剂和氧化剂。一般参加硝石加碳酸钠或硝石加硼砂。参加碳酸钠也能放出活性氧，以氧化杂质，故它既能起稀释造渣的熔剂效果，也能起到必定的氧化效果。 熔剂与氧化剂的参加量，随金属纯度的不同而增减。如熔铸含银99.88%以上的电解银粉，一般只参加0.1%～0.3%的碳酸钠，以氧化杂质和稀释渣。而熔炼含杂质较高的银，则可参加适量的硝石和硼砂，以强化氧化一部分杂质使之造渣而除掉。这时，也应适当添加碳酸铺量。由于银在熔融时能溶解很多的氧，一般说来，氧化剂的参加量不宜过多，由于有必要维护坩埚免遭激烈氧化而损坏。且石墨坩埚归于酸性材料，因此也不宜参加过多的碳酸钠。 熔铸含金99.9%以上的电解金，一般参加和硼砂各约0.1%，并参加0.1%～0.5%的碳酸钠造渣。对纯度较低的金，可适当添加熔剂和氧化剂。 熔炼金、银的进程中，坩埚液面邻近如因激烈氧化有或许“烧穿”时，可参加适量洁净而枯燥的碎玻璃以中和渣，防止形成坩埚的损坏而丢失金、银。通过氧化和造渣的熔炼进程，铸成锭块的金、银档次较之质料均有所提高。故熔铸进程中，参加适量的熔剂和氧化剂是十分必要的。

青铜是历史上应用最早的一种合金，青铜是因为其颜色呈青灰色，才被成为青铜。之前的青铜原指铜锡合金，儿现在除黄铜和白铜外的铜合金都称为青铜了。现在的青铜不再只是铜锡合金，为了改善合金的工艺性能和机械性能，目前，大部分的青铜内还加入其它合金元素，如铅、锌、磷等。锡青铜有较高的机械性能，较好的耐蚀性、减摩性和好的铸造性能；对过热和气体的敏感性小，焊接性能好，无铁磁性，收缩系数小。锡青铜在大气、海水、淡水和蒸汽中的抗蚀性都比黄铜高。另外，由于 锡 是一种稀缺元素，所以工业上还使用许多不含锡的无锡青铜，这种无锡青铜的价格便宜，同时还具有所需要的特种性能。无锡青铜主要包括铝青铜、铍青铜、锰青铜、硅青铜等。此外还有成份较为复杂的三元或四元青铜。铝青铜有比锡青铜高的机械性能和耐磨、耐蚀、耐寒、耐热、无铁磁性，有良好的流动性，无偏析倾向，可得到致密的铸件。在铝青铜中加入 铁 、镍和锰等元素，可进一步改善合金的各种性能。

采用富氧鼓风烧结对提高单位生产能力和烟气二氧化硫浓度是一项有效措施、效果是肯定的。但须详细研究炉料的物理化学性质与采用富氧的关系，才能发挥富氧鼓风的效果。根据国外生产情况，铅富氧烧结时，控制氧浓度最好为22.5％～24%；氧浓度超过24%时，烧结块含硫量高，脱硫率、烟气SO2浓度和单位烧结能力也都下阵。铅锌富氧烧结的浓度一般为21.5％～24％，鼓入第2～5号风箱。富氧鼓风烧结后，烧结机脱硫强度可提高15％～20%，烧结成品烟气中SO2浓度约提高0.5%。       烧结机尾部烟罩的通风烟气含SO20.1％～0.5%，含氧为19％～20%。出于对环境保护的考虑，应将这部分烟气返回烧结取代新鲜空气。但由于含氧低，故最好配入工业氧使氧含量达到21％以上，以利于烧结过程的进行。   表1为鼓风中富氧浓度变化与烧结主要工艺指标的关系。鼓风含氧 ％含硫，％台车速度m/min富氧单耗m3/t混合料烧结块生产能率％混合料烧结块烧结块硫酸盐硫217.22.1851.181.3071810021～22.57.391.821.371.3579511522.5～237.081.891.201.3576611523～23.56.971.841.291.3778111723.5～246.851.981.161.3778511724～257.452.131.371.27815108.5鼓风含氧％脱硫强度t/（m2·d）烟气SO2浓度％烧结块强度（＋10mm）烧结块软化温度，℃脱硫率％开始最终211.2665.2985.89845103580.021～22.51.946.2090.8855102889.922.5～231.776.7591.5842101088.723～23.51.786.8090.2865100288.923.5～241.656.6092.184098287.524～251.686.3093.784294487.5

调查了单一烧结剂作用、烧结剂协同作用、烧结剂用量及配比、烧结剂温度及烧结时刻对粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率的影响，并以碱比、钙比、烧结温度及烧结时刻进行粉煤灰提取氧化铝正交实验。实验成果标明：独自用药时，碳酸钠对粉煤灰中氧化铝溶出作用要比生石灰好得多；碳酸钠与氧化钙的混合物作为烧结剂时，各种要素对粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率影响巨细次序为碱比＞烧结温度＞钙比＞烧结时刻；当碱比3∶1、钙比1∶1，在850℃条件下烧结30min可溶出粉煤灰中72.21%的氧化铝。 粉煤灰是火力发电厂燃煤锅炉排出的一种工业废渣，是现在世界上排放量最大的工业固体废弃物之一，不只严峻污染环境，并且还占用土地。一般说来，每焚烧1t煤，就能产出250～300kg的粉煤灰。长期以来，粉煤灰作为燃煤电厂的首要污染源，严峻影响了燃煤电厂周围居民的日常日子，一起，它对周边的自然环境也产生了巨大的影响。粉煤灰是工业固体废弃物，但一起又是巨大的可再生资源。因而假如能对粉煤灰中有用组分加以使用，一方面，能够处理粉煤灰带来的占用土地、污染环境等问题，缓解粉煤灰废置给环境带来的压力，一起也能够使之成为一种廉价的再生资源。粉煤灰中一般含有15%～55%的氧化铝，假如能合理加以使用，将是一种很好的氧化铝资源。            一、试样原及办法 试样为某燃煤电厂湿排粉煤灰，选铁后试样的化学成分见表1。 表1 粉煤灰化学成分（质量分数）%SiO2Al2O3TFe烧失量其他44.7830.104.7011.788.64实验使用碳酸钠及生石灰与粉煤灰在必定的温度下进行烧结，调查烧结剂品种、烧结机协同作用。烧结温度、烧结时刻、碱比、钙比等要素对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响。并对影响烧结进程的要素进行正式实验，从而对烧结进程的条件进行优化，得出最佳的粉煤灰提取氧化铝的烧结工艺条件。烧结熟料用80g／L的稀溶液在100℃条件下溶出5min，赤泥先用8g／L稀溶液洗刷两次，然后用100℃热水洗刷一次，溶出的铝酸钠溶液经过滤弃赤泥后经化测定溶出的氧化铝含量。 二、实验成果与评论 （一）烧结剂品种对粉煤灰中Al2O3溶出率的影响 将粉煤灰与碳酸钠和生石灰以质量比为1∶1别离进行混合，在必定的温度进行烧结，调查粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率随烧结温度的改变。烧结剂品种对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响成果如图1所示。  图1 烧结剂品种对粉煤灰中氧化铝溶溶出率的影响 从图1能够看出，跟着温度的升高，碳酸钠和生石灰的烧结成果逐步变好。但跟着温度的升高，使用碳酸钠进行烧结时，粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率添加速度要快得多，而使用生石灰烧结时，其氧化铝溶出率随温度添加及其缓慢。选用碳酸钠和生石灰作为烧结剂，在700℃时，粉煤灰中氧化铝溶出率别离只要23.88%和9.95%；850℃时，粉煤灰中氧化铝溶出率别离添加到了77.53%和16.28%。 （二）烧结剂的协同作用 实验中选用碳酸钠与生石灰进行协同作用实验，首要考虑烧结生猜中的碱比、钙比。烧结温度及烧结时刻等要素对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响。 1、碱比低粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率的影响 碱比对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响如图2所示。实验条件钙比0.5∶1，烧结温度850℃，烧结反响时刻30min。  图2 生猜中碱比对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响 从图2看出，碳酸钠与氧化钙混合烧结剂与粉煤灰进行烧结时，生猜中碱比对粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率的影响很大。当碱比1∶1、钙比0.5∶1，在850℃条件下烧结30min，粉煤灰中的氧化铝只要23.22%被溶出，而当碱比为3∶1在相同条件下进行烧结时，却有68.71%的氧化铝被溶出。这与使用碳酸钠烧结时的反响机理有关，烧结时，粉煤灰中的氧化铝与碳酸钠首要发作以下反响： Al2O3＋Na2CO3→NaO·Al2O3＋CO2↑ 当进步生猜中碱比时，相当于增大生猜中氧化铝与碳酸钠的触摸面积及烧结剂的过饱和度，有利于进步粉煤灰中氧化铝与碳酸钠的反响速率。因而碱比高的生料能够在相同的烧结条件下溶出粉煤灰中更多的氧化铝。 2、钙比对粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率的影响 钙比对粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率的影响成果如图3所示。实验条件碱比3∶1，烧结温度850℃，烧结反响时刻30min。图3 钙比对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响 图3标明使用碳酸钠与氧化钙的混合物与粉煤灰进行烧结时，生猜中的钙比对粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率有较大影响。当生猜中钙比0.25∶1、碱比3∶1，在850℃条件下烧结30min时，粉煤灰中有65.78%氧化铝被溶出，跟着生猜中钙比的增大，粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶液出率也随之增大，粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出增大到72.21%。但跟着生猜中钙比的进一步增大，粉煤灰中氧化铝溶出率反而减小。适量的氧化钙能够促进烧结进程的进行，有利于粉煤灰中氧化铝的溶出。而当生猜中氧化钙过量时，则过量的氧化钙反而阻止粉煤灰中氧化铝的溶出。 3、烧结温度对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响 烧结温度对粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率的影响如图4所示。实验条件碱比3∶1、钙比1∶1、烧结时刻为30min。图4 烧结温度对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响 图4标明跟着烧结温度的升高，粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率敏捷增大。当碱比3∶1、钙比1∶1的生料在700℃条件下烧结30min，粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率仅为27.68%，在850℃时，粉煤灰中氧化铝溶出率为72.21%。材料标明，碳酸钠与氧化铝在500～700℃才开端反响，800℃才干感应彻底，进步温度反响加速，在1100℃下在60min内能够完结。 4、烧结时刻对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响 烧结时刻对粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率的影响如图5所示。其间碱比3∶1、钙比1∶1、烧结温度为850℃。图5 烧结时刻对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响 从图5能够看出，烧结时刻对粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率的影响较小。当烧结时刻为30min时，粉煤灰中氧化铝溶出率为72.21%，跟着时刻的添加，氧化铝溶出率出率添加缓慢，即便将烧结时刻延长到120min，溶出率也仅为73.82%。这说明使用烧结法溶出粉煤灰中氧化铝时，当生猜中碱比3∶1、钙比1∶1时，物料在850℃条件下烧结30min现已能溶出粉煤灰中能够溶出的绝大部分氧化铝，而不能溶出的那部分氧化铝在该条件下是慵懒的。 （三）烧结反响的正交实验 对烧结进程进行正交实验，调查粉煤灰烧结进程中各要素对粉煤灰中氧化铝溶出率的影响，以及断定烧结进程的各种药剂用量的最佳配比。 实验使用碳酸钠与氧化钙的混合物作为烧结剂进行烧结反响的正交实验。正交实验要素水平表如表2。表2 正交实验要素水平  水平要素碱比钙比烧结温度℃烧结时刻min11∶12∶17503022∶11∶18006033∶10.5∶185090依据表2实验选用L9（34）正交实验表，计划设计及实验成果见表3。表3 烧结进程正交实验计划及实验成果编号要素Al2O3碱比钙比烧结温度℃烧结时刻min11∶12∶17503018.9821∶11∶18006030.7231∶10.5∶18509034.5242∶12∶18009054.6452∶11∶18503066.9462∶10.5∶17506045.4073∶12∶18506062.4383∶11∶17509062.8593∶10.5∶18003066.19Ⅰj84.22136.05127.23152.11 Ⅱj166.98160.51151.55138.55Ⅲj191.47146.11163.89152.01Rj107.2524.4636.6613.56从表3中能够看出，各种要素对粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率影响巨细次序为：碱比＞烧结温度＞钙比＞烧结时刻。因而，在该烧结进程中要特别操控生猜中碳酸钠的用量。经过对使用碳酸钠与氧化钙的混合物作为烧结剂的烧结进程进行计划优化，得到最佳工艺为：碱比碱比3∶1、钙比1∶1，850℃条件下烧结30min，在此条件下Al2O3浸出率能够到达72.21%。        三、定论 （一）跟着温度升高，碳酸钠和生石灰的烧结作用逐步变好。但跟着温度升高，使用碳酸钠进行烧结时，粉煤灰烧结熟猜中氧化铝溶出率添加速度要快得多，而使用生石灰烧结时，其氧化铝溶出率跟着温度添加及其缓慢。 （二）碳酸钠与氧化钙的混合物作为烧结剂，在烧结进程中的首要影响要素为碱比，其次为烧结温度和钙比，影响最弱的是烧结时刻。

 钨钢，含钨的钢材 。钨钢制品中约含钨18%，钨钢归于硬质合金，又称之为钨钛合金。硬度为维氏10K，仅次于钻石。正因如此，钨钢的产品（常见的有钨钢手表），具有不易被磨损的特性。　　 常用于车床刀具、冲击钻钻头、钨钢玻璃刀刀头、瓷砖割刀之上，坚固不怕退火，但质脆。归于稀有金属之列。钨钢烧结成型　　 钨钢烧结成型便是将粉末压制成坯料，再进烧结炉加热到必定温度（烧结温度），并坚持必定的时刻（保温时刻），然后冷却下来，然后得到所需功能的钨钢材料。　　　钨钢烧结进程能够分为四个根本阶段：　　1：脱除成形剂及预烧阶段，在这个阶段烧结体发作如下改动：　　成型剂的脱除，烧结初期跟着温度的升高，成型剂逐步分化或汽化，扫除出烧结体，与此同时，成型剂或多或少给烧结体增碳，增碳量将随成型剂的品种、数量以及烧结技术的不同而改动。　　粉末表面氧化物被复原，在烧结温度下，氢能够复原钴和钨的氧化物，若在真空脱除成型剂和烧结时，碳氧反响还不激烈。粉末颗粒间的接触应力逐步消除，粘结金属粉末开端发作回复和再结晶，表面分散开端发作，压块强度有所进步。　　2：固相烧结阶段（800℃--共晶温度）　　在呈现液相曾经的温度下，除了继续进行上一阶段所发作的进程外，固相反响和分散加重，塑性活动增强，烧结体呈现显着的缩短。　　3：液相烧结阶段（共晶温度--烧结温度）　　当烧结体呈现液相今后，缩短很快完结，接着发作结晶改变，构成合金的根本安排和结构。　　4：冷却阶段（烧结温度--室温）　　在这一阶段，钨钢的安排和相成分随冷却条件的不同而发作某些改动，能够使用这一特色，对钨钢进行热处理以进步其物理机械功能。

一、料层厚度       鼓风烧结分成二次铺料，第一次铺料为点火料层一般为25～40mm，第二次铺料为主料层一般为150～360mm，因此总料层为180～400mm。生产中一次料层变化不大，而主要是调节二次料层的厚度来适应原料的变化。当混合料含铅与硫较低、熔结温度较高时取较大值，反之则取较小值。       二、台车速度       烧结机台车的速度一般不宜过大，以减轻台车与密封装置的磨损。为此，大型烧结机应尽量加大宽度，这样可减少烧结机周边漏风率。通常台车速度为600～1800mm／min。       台车速度与加料量,料层总厚度、烧结机宽度等因素有关，其计算公式如下：   V＝Q/60Bhγ       式中V－台车速度，m/min；           Q－加入物料量，t/h；           B－台车宽度，m；           h－料层总厚度，m;          γ－物料堆积密度，t/ m3；一般为1.8～2.2。       生产中台车速度还必须与主料层厚度、垂直烧结速度相适应。当台车行进到鼓风烧结段最后一个风箱上时，应完成整个烧结过程，料层烧穿。常说的烧穿点，应位于鼓风烧结段与返烟段交接处附近。       料层垂直烧结所需时间与台车走完烧结所需段所播时间应相等，其关系式如下：   L＝V(h/V0)       式中L－鼓风烧结段长度（即烧穿点），m；           V－台车速度，m/min；           H－主料层厚度，mm；           V0－垂直烧结速度，mm/min,通过试验测定或取类似工厂数据，一般为10～20。       为便于调节台车速度，控制烧结过程的技术条件，烧结机应采用无级调速传动机构。       三、风压及温度       （一） 风量       当其他条件一定时，通过鼓风烧结料层的风量与烧结机的产量成正比。鼓风烧结所需空气量可根据冶金计算确定，也可根据生产实践选取，通常鼓风烧结的鼓风强度为15～30m3（m2·min），为了提高烟气SO2浓度，在稳定各项生产技术指标的前提下尽可能取下限。因为，当烟罩内压力相同时。SO2浓度与单位炉料鼓风量有关，例如每吨炉料消耗470m3新鲜空气时，SO2浓度4.6%；430m3时为5.2%；350m3时为5.5％～6.0%。当然SO2浓度也与烟罩内的压力有关，亦即与烟罩漏风率有关。为减少漏风，烧结机的长宽比一般为9～15。       （二）风压       鼓风机风压一般为3000～6000Pa。为便于调节和控制烧结过程，通常设1～2台新鲜空气风机。当选用2台风机时，常在烧结段前段设1台新鲜空气风机，烧结段后段设另1台新鲜空气风机。返烟段采用耐高温的返烟风机，由于管道系统阻力和料层阻力大，故风机压力应取上限。       （三）温度鼓风箱温度一般不高，返烟段最高只达300℃左右。但烧结料面上烟罩内温度却变化较大。从前到后温度逐渐增高，返烟段可高达500～600℃。国外有的工厂（例如澳大利亚科克尔－克里克厂）将返烟高温段烟罩（大约为烟罩总长的1/3)做成夹套，通入空气冷却，产生的热风温度达270℃左右，并返回点火炉使用，这样既延长了烟罩寿命，又充分利用了废热。       表1为株冶铅鼓风烧结供风系统操作数据实例。   表1  株冶60m2铅鼓风烧结机供风系统操作数据实例风机鼓风强度m3/（m2·min）风箱压力 Pa风箱温度℃对应烟罩内温度℃烟气SO2浓度％点火吸风机吸风强度50～55600～100080～150点火炉800～950≤11＃新鲜空气机18～202500～4000常温100～250 2＃新鲜空风机19.5～20.53000～400035～50250～350 返烟风机19～292500～3500200～250350～5001～2主风机14～16.30～50 200～2503～3.5   表2为韶冶110m2铅锌鼓风烧结机供风系统操作数据实例。   表2  韶冶110m2铅锌鼓风烧结机供风系统操作数据实例风机风箱号风箱温度 ℃风箱压力Pa鼓风强度 m3/（m2·min）料面上部烟气温度，℃SO2浓度，％点火吸风机060～80900～150017～201000～11000.3～0.71＃新鲜 空气风机1常温2500～400020～2560～100 2常温2600～410017～2070～1101.932＃新鲜 空气风机3常温2500～400016～2075～1104.104常温2600～420016～20110～1404.835常温2600～420020～25150～2527.306常温2200～350016～20200～3007.831＃返烟风机780～1202900～450016～20250～4507.3880～1202400～420016～20300～5006.35980～1202400～420016～20400～6006.02＃返烟风机10150～2502500～420015～20350～5506.011150～2502500～420015～20350～500 12150～2502500～420015～20350～500 13150～2502500～420015～20350～5002.5214150～2502500～420015～20350～450      注：1＃返烟风机烟气成分：SO20.3％～0.5%，O219％～20%。2#返烟风机烟气成分：SO21.9％～2.2％。 O211％～14%。出口总管烟气成分：5O24.5％～6.5%， SO20.01％～0.02％，O212％～15％。H2O12％～15％。含尘15～25g/m3。       表3为科克尔－克里克铅锌烧结机供风系统操作数据实例。   表3  科克尔－克里克铅锌烧结机供风系统操作数据实例风机风箱号温度℃风箱压力Pa供风强度m3·/（m2·min）SO2浓度％点火吸风机吸风箱8087315.222.01＃新鲜空气风机1252000～250014.23 22300～300014.2332800～330016.592＃新鲜空气机4 2500～280017.55 5 2500～280016.592＃新鲜空气机6252500～280016.59 72000～230019.0581000～150016.919750～125011.8810500～75010.27返烟风机11300500～75013.592～312500～75013.2713500～7505.99 总烟道270 12.096～7     注：点火吸风箱3.35m2，每个鼓风箱面积为5.95m2。       四、鼓风制度       鼓风烧结烟气中的SO2浓度，主要取决于合理的鼓风制度，适当的供风量和正常的烧结过程。烧结不好不但不能产出合格的烧结块，而且难以获得符合制酸要求的烟气。鼓风制度有两种：单纯鼓风烧结和鼓风返烟烧结。       （一）单纯鼓风烧结       在单纯鼓风烧结中，要获得符合制酸要求的烟气有两种方法：其一是仅抽取中部鼓风箱上方SO2浓度较高的部分烟气用于制酸，而头、尾部低浓度烟气则放空，这种方法已不符合环保要求。其二是严格地控制鼓风量和烧结过程的终点，使烧结成品烟气中的SO2浓度能达到制酸要求。这种做法要求炉料透气性必须保持均匀而稳定，尾部烧穿点不能剧烈地前后移动。如努瓦耶勒－高道特工厂控制鼓风强度为16～20m3/(m2·min)，实现了单纯鼓风烧结烟气制酸，烟气SO2浓度仅比一般返烟提浓法低0.5%。       （二）鼓风返烟烧结       在正常的烧结过程中，点火烟气、烧结机尾部烟气中SO2浓度较低，仅0.3％～2%，含O217％～19%。       返烟烧结就是将这部分低浓度SO2烟气返回通过烧结机后段烧结层，以充分利用这部分烟气中的O2和提高其中SO2浓度，从而最终达到提高烧结成品烟气SO2浓度的目的。       返烟鼓风烧结风量，根据经验分配如下：以成品烟气量为Q，新鲜空气量为0.8Q，点火吸风烟气量为0.2Q，返烟量根据浓度变化，通常波动于0.3～0.7Q之间。但生产上有逐渐降低返烟量的趋向，返烟管道内的烟气温度约150～350℃，SO2浓度在2.0%左右。成品烟气温度180～350℃，SO2浓度3.5％～6.5%。       鼓风返烟烧结鼓风制度实例见图l至图6。    图1  60m2铅烧结机返烟提浓系统图    图2  70m2铅烧结机返烟提浓系统图    图3  110m2铅锌烧结机返烟提浓系统图  图4  埃文茅斯冶炼厂4＃炉铅锌烧结机返烟提浓系统图    图5  科克尔－克里克冶炼厂铅锌烧结机返烟提浓系统图    图6  杜依斯堡冶炼厂铅锌烧结机返烟提浓系统图       单纯鼓风烧结鼓风制度实例见图7。    图7  努瓦耶勒－高道特冶炼厂铅锌烧结机单纯鼓风系统图

把再生质料加工成粗铅的根本火法冶金方法是鼓风炉熔炼和电炉熔炼。很少选用反射炉及回转炉熔炼。鼓风炉熔炼顺畅运转的必要条件是预先将细粒（—20）毫米造团。在铅的冶金中，为此意图，一般选用高温下的烧结方法。这个进程在直线型的烧结机上完结。烧结物料可由质料和再生料组成或由带返料添加剂的再生料组成。     细粒级物料的首要成分是废铅蓄电池拆解下来的粉料、氧化铅皮、除尘设备的残渣、铅膏、油土、出产锌的含铅滤渣等。     依据出产自熔的烧结块的条件，来装备烧结炉料。再生物料与硫化物组分的一同烧结，按图1所列的工艺流程完结。     有必要确保自熔烧结块的出产，炉料的成分一般有原生和再生质料的硫化物和氧化物、铁熔剂和石灰石。     返料率高是自熔烧结块的杰出特色。实际上，返料率占炉料总量的65～70%。炉猜中硫化物中硫的含量不该大于6.5～8.0%。含硫量更高会导致放热添加和炉料成分提早烧化，使下一道金属硫化物氯化发作因难。不能彻底除掉熔炼炉猜中的硫，因而导致硫化物相铅的丢失并下降铅转入粗铅的回收率。     在烧结工艺进程中选用在1000～1100℃温度下在氧化环境中加热炉料的方法完结除硫。     硫化物的氧化按下列反响进行： MeS＋2O2←→MeSO4      (1) MeS＋1.5O2←→MeO＋SO2        (2)     高价硫化物的离解是或许的，其离解产品是气态硫。硫的蒸气在氧存鄙人氧化生成SO2。金属的硫酸盐离解伴跟着三氧化硫（硫酐SO3）分出： MeSO4←→MeO＋SO3         (3)  图1 含铅物料烧结设备流程图 1-含铅物料的料场；2-熔剂料场；3-料斗式配料场；4-颚式破碎机； 5-圆锥形破碎机；6-振动筛；7-圆盘制粒机；8-烧结机； 9-单辊齿式粉碎机；10-提升机；11-旋风除尘器；12-四辊粉碎机。     依据反响式171～173，气相含有O2、SO2、SO3，它们之间的联系用可逆反响断定： 2SO2＋O2←→2SO3                （4）     这个反响的平衡常数是： K平=P2SO3／（P2SO3·PO2）         （5）     气相中氧的分压力能够用下式断定：PO2=（PSO3）21                 （6）PSO2K平    通过分析Pb-S-O体系热力学状况图（2），能够用气相氧化才能和温度的函数计算出铅在熔烧炉猜中存在的方式。  图2  Pb-S-O体系热力学状况图[next]     PbS和PbSO4两种固相的热力学安稳状况的特色是温度低于700℃。平衡条件下用线1反映。跟着温度的升高，高于700℃，硫酸铅离解： PbSO4←→PbO＋SO3      （7）     这个反响的平衡条件件用线2标明。在温度高出700℃时，反响发展为： PbS＋1.5O2←→PbO＋SO2        （8）     铅的硫化物安稳性低于线3；生成的氧化铅高于线3，但低于线2。     A点（700℃）邻近或许发作硫酸铅和硫化铅的固相交互效果： PbS＋3PbSO4←→4PbO＋4SO2              （9）     高出886℃氧化铅熔化并发作热离解（线4）。依据线5，坚持硫化铅持续氧化反响的平衡条件，生成金属铅： PbS＋O2←→Pb液＋SO2         （10）     B点（低于886℃）邻近发作硫化铅和氧化铅的固相交互效果： PbS固＋2PbO固←→3Pb液＋SO2           （11）     固相交互效果的强化可从SO2平衡分压力值高（在800℃时为13.3千帕，在850℃时为101千帕）这一点上得到证明。     从所进行的分析能够看出，在温度低于700℃时，热力学安稳的硫化铅氧化产品是硫酸铅；在较高的温度条件下，氧化铅安稳。     生成氧化铅的必要条件是在焙烧气（PSO3）气中SO3的浓度较低，因而，金属硫酸盐离解效果的压力用不等式标明： （PSO3）气＜（PSO3）硫     因而，再生铅质料的碎料烧结焙烧（与硫化物料一同）的本质在于通过炉料激烈吸收空气和快速使硫化物氧化。在氧化时发作的含硫气体马上排去，在相当程度上排除了硫酸盐的发作。     烧结焙烧的现有实践确保脱硫率为75～85%，其他的硫含量不高于1.5～2.0%。在硫化物氧化时放出热，其热量满足工艺天然。在硫化物缺乏时，应往炉猜中添加焦炭末。其耗量1千克相当于硫化物中的硫在2千克以内。     正确安排炉料烧结进程的重要因素是使用熔剂。熔剂的粒度不大于8毫米，每1吨制品烧结块耗费熔剂23～24%。     石灰石、含铁和含石英的物料用作调温熔剂。熔剂促进炉料别离，吸收剩余的热，确保杰出的透气性。 石灰石在910℃下跟着吸热而发作离解。铁矿石与烧结炉猜中含石英的熔剂一同，具有调温特性，可使后续鼓风熔剂中得到所规则成分的炉渣。[next]     在烧结中生成的首要液相是。它在750℃下开端熔化： 2PbO＋SiO2=2PbO·SiO2              (12) PbSO4＋SiO2=PbO·SiO2＋SO2＋0.5O2         (13)     相同，在这种温度下构成亚铁酸铅： PbSO4＋Fe2O3=PbO·Fe2O3＋SO2＋0.5O2             (14) PbO＋Fe2O3=PbO·Fe2O3                    (15)     在更高的温度下，亚铁酸铅-硅酸盐溶体溶解游离的铅和铁的氧化物。当冷却时，从熔体中结晶出和亚铁酸铅，而大部分熔体冷凝为玻璃体。     焙烧炉烧结炉猜中铅的最佳含量应坚持在35～40%的水平上。含铅量较高导致许多铅在烧结中呈金属和氧化物状况呈现。这时，铅随气体丢失添加。此外，金属铅或许熔化，此熔化铅经烧结篦进入抽气室，就会下降烧结块的强度并添加铅的损耗。用参加占粗炉料200～250%的回来烧结料的方法来确保炉炒中铅的规则含量。这时，炉料的透气性增高。     为了到达最好的烧结技能和经济目标，要要使炉料含水达6～8%。水蒸腾后将进步炉料的多孔性，起到调温效果。     不含原生料的再生物料的碎料团的特征是其化学成分和相组成与硫化铅精矿略为不同。在蓄电池碎块和再生铅物猜中，铅是以氧化物和硫酸盐化合物的方式存在。用x射线和化学分析断定在再生质猜中有20多种化合物。除了铅外，其间还有ZnO、Sb2O5、Al2O3、SnO2、CaO、FeO、有机物和其它化合物。     表1列出了送“乌克兰铁锌厂”去烧结的再生铅物料的化学成分。 表1  再生铅物料的化学成分（%）再生物料PbSbSnFeOCaOSiO2Al2O3Cl其它铅渣65～920.5～100.1～1.02～42～105～162～60.5～1.00.25收尘渣泥50～6000.5～1.20.5～2.52～41～23～62～412～165～12渣和硫13～350.5～2.50.2～0.64～123～610～163～51.0～2.01～6铅膏30～750.1～0.50.1～0.83～44～66～122～40.5～2.02～6防潮油土1～100.1～0.5—1～31～314～186～8——     烧结炉猜中仅再生物料就有：含铅质料细粒30～35%；黄铁矿渣7～12%；氢氧化钙5～8%；回来烧结块30～40%；水碎渣10～15%；焦末2～2.5%。炉料通过造球可进步透气性并削减液相的生成。为了防止铅熔化，炉猜中铅的含量坚持在25～35%。     在再生物料烧结时，炉料的烧结根本上是靠燃料焚烧时发作的热来进行。M.M.塔拉先科的A.E.古里耶夫所进行的研讨标明，再生铅质料烧结进程进行所需求的热量，考虑到炉料含水量高而且其间存在氯化物和有机杂质，比原生料多50%。在烧结时，氯化物转入气相达20～50%，杂质转入气相达35%。这两种物质接着在烟道中冷凝。在烧结烟气中氯的含量达25%，有机杂质的含量达20%。     焦粉的粒度及其耗量对烧结成果有影响。跟着焦粉的磨细，其耗量就下降，烧结料层的温度就上升。此刻烧结块的强度与料层温度成正比。合格烧结块的产出率与温度的相关联系如下： q=0.634t        （16） 式中，q----合格烧结块的产出率（%）；t----烧结料层中的温度。     在焦粉粒度为2.5～0毫米时，可得到更好的烧结目标。

（一）钒钛烧结矿的化学成分    钒钛烧结矿除含TiO2和V2O5外，其他化学成分与普通烧结矿比较也有较大差异，依据TiO2含量凹凸，钒钛烧结矿可分为高钛型(攀钢)、中钛型(承钢)和低钛型(马钢)。    与普通烧结矿的化学成分比较，钒钛烧结矿具有“三低”、“三高”的特色。即烧结矿含铁低、FeO和SiO2含量低,TiO2、MgO、Al2O3含量高。   （二）钒钛烧结矿的矿藏组成    钒钛烧结矿的物相组成首要有：钛赤铁矿、钛磁铁矿、铁酸钙、钛榴石、钙钛矿、钛辉石、玻璃质等。    1.钒钛烧结矿的矿藏特色    钛赤铁矿是烧结矿中的首要含铁物相，一般可占烧结矿总量的40%～50%,是赤铁矿-钛铁矿固熔体，属六方晶系，反射光下呈灰白色，强非均质性，不透明，反射率25%,以Fe2O3为晶格，除Ti外，还固溶Mg、Al、Mn等元素。钒钛烧结矿中的钛赤铁矿以粒状、斑状结构为主，少量呈他型和自型柱状。一般出现在孔洞周围或钛磁铁矿晶粒周围构成包边或花边结构。钛赤铁矿的很多存在及其连晶效果，使烧结矿具有杰出的复原性和机械强度。    钛磁铁矿不同于普通烧结矿的磁性矿藏，是磁铁矿-钛铁晶石固溶体，是烧结矿中的首要含铁矿藏，其含量在25%～35%之间，是以Fe3O4为晶格的固熔体，其固溶有Ti、Mg、Mn、V、Al的氧化物。在反光下呈灰白色带褐彩、均质性、反射率为18%～22%,内反射不透明、强磁性、表面可被腐蚀、呈暗褐色。首要呈自形粒状和不规则他形柱状方法。也有从硅酸盐相中分出的自形、半自形八面体(多边形断面)及细微树枝状骸晶，部分钛磁铁矿常被赤铁矿色边。    铁酸钙首要存在于熔剂性钒钛烧结矿中，并随烧结碱度添加而添加，一般占烧结矿总量的3%～20%,在反光下为灰色带蓝彩，非均质性，反射率为16%。首要呈板粒状和针状，多与钛磁铁矿构成熔蚀结构和柱状交错结构。在剩余石灰颗粒边际构成很多的铁酸钙晶体。它具有好的复原性和高的抗压强度。    钛榴石在钒钛烧结矿中属硅酸盐相，一般占烧结矿总量的3%～15%,在熔剂性钒钛烧结矿中常可见到。首要呈粒状、浑圆状和树枝状集合体，单个区域钛榴石连成片。反射光下呈灰色，无内反色，反射率低(12%～13%).透射光下呈黄色、黄褐色，无解理，无双晶纹，属晚结晶的硅酸盐物相，对烧结矿起必定的粘结效果。从化学成分看，钒钛烧结矿中的钛榴石与天然钛榴石挨近。   钙钛矿是熔剂性钒钛烧结矿首要含钛矿藏，一般占烧结矿总量的2%～10%,属甲等轴晶系，反光下为灰白色，反射率为15%～16%,略低于钛磁铁矿固溶体，均质到非均质，内反射色为黄褐色，在透射光下，呈褐、黄、紫、红棕等多种色彩。干与色一级，有时出现反常干与色。钙钛矿在烧结矿中首要呈粒状、纺锤状、骨架状、树枝集合体，涣散于渣相或钛赤铁矿褐钛磁铁矿之间。其熔点很高(1970℃),结晶才能强，是晶出最早的物相。硬度高于钛磁铁矿。    钛辉石属斜方晶系，多呈短柱状，有时块状集合体存在，充填于钙钛矿、钛磁铁矿、钛赤铁矿之间，是钒钛烧结矿硅酸盐粘结相之一。在反射光下为深灰色，反射率稍高于玻璃相，透光下呈黄绿～浅红紫色，有用多色性。[next]    2.影响钒钛烧结矿矿藏组成的要素    烧结矿的矿藏组成，跟着烧结质料、烧结工艺条件等的改变有所区别。    (1)碱度的影响。不同碱度对钒钛烧结矿矿藏组成的影响见图.天然碱度钒钛烧结矿首要矿藏为钛磁铁矿、钛赤铁矿、铁橄榄石和玻璃隐晶质，钛赤铁矿和钛磁铁矿多为自形或半自形粗晶、晶体紧密结合为连晶，是天然碱度钒钛烧结矿的首要连接方法。其次是橄榄石和玻璃质，将连晶粘结，构成细孔均匀的海绵状结构，气孔一般为1～2mm.烧结矿结构细密、强度好、转鼓指数高、制品率高。但因很多磁铁矿被氧化，需求较长时刻，故笔直烧结速度低。    碱度1.0～2.0的熔剂性钒钛烧结矿，其首要矿藏为钛磁铁矿、钛赤铁矿、钙铁橄榄石、钛榴石、钙钛矿、铁酸钙、钛辉石和玻璃质。    碱度大于3.0的烧结矿，钛赤铁矿固熔体削减而钛磁铁矿固溶体添加，烧结矿外观发黑、光泽暗、铁酸钙显着添加。    (2)燃料用量对矿藏组成影响。钒钛烧结矿的矿藏组成随燃料用量的增减而改变，当燃料用量偏低时，烧结矿中钛赤铁矿含量高而玻璃质少，粘结相缺乏，烧结矿强度差。跟着燃料添加，复原气氛增强，烧结温度升高，烧结矿中钛磁铁矿和浮氏体显着添加，硅酸盐粘结相和铁酸钙添加，但钛赤铁矿很多削减，削弱钛赤铁矿连晶效果。当燃料超越必定量时，烧结矿中钛赤铁矿进一步下降，铁酸钙含量也低，而钙钛矿含量显着添加，此刻硅酸相无甚改变。因而，进步含碳量对进步钒钛烧结矿强度并晦气。    (3)TiO2含量对矿藏组成的影响。跟着烧结矿中TiO2含量的添加，钙钛矿量添加，铁酸钙量削减，一起钛辉石添加，玻璃质削减。[next]   （三）钒钛烧结矿的冶金功能    1.钒钛烧结矿的转鼓强度    钒钛烧结矿的转鼓强度一般较普通烧结矿低。其原因首要是:(1)烧结矿中SiO2含量低，构成的硅酸盐粘结相少;(2)因为TiO2含量较高，烧结过程中与CaO易构成性脆的钙钛矿;(3)烧结液相量少，粘结才能差。别的，因为矿藏特性所决议，此种烧结矿还具有耐磨不耐摔的特色。    添加配碳量虽可改进钒钛矿的转鼓强度，但当配碳量超越必定配比时，强度反而下降。配碳量的添加可促进烧结液相量增多，有利于转鼓强度的进步，但一起因为配碳量的添加导致复原气氛加强，铁酸盐削减，钙钛矿量添加，因而，应操控恰当的配碳。    2.烧结矿储存功能    钒钛烧结矿有较好的储存功能，其储存天然粉化率比普通烧结矿低得多。原因在于烧结矿冷却过程中，当温度下降到675℃时普通烧结矿中的正硅酸钙(2CaO•SiO2)发作相变(由β-2CaO•SiO2向γ-2CaO改变），体积发作急剧胀大(添加10%),引起烧结矿粉化；而钒钛烧结矿在烧结过程中无2CaO•SiO2生成，因烧结矿中SiO2含量低，即便烧结碱度达1.70,其CaO含量也仅为9.5%～9.1%,且部分CaO与TiO2构成钙钛矿(CaO•TiO2),故游离CaO很少。    3.钒钛烧结矿的复原功能    钒钛烧结矿因为氧化度高、FeO含量低，其复原功能较普通烧结矿好。影响钒钛烧结矿复原性的要素首要有碱度、FeO含量等。    (1)碱度的影响。碱度对钒钛烧结矿复原性的影响规则与普通烧结矿类似，随烧结矿碱度的进步，复原度显着上升。    (2)FeO含量的影响。钒钛烧结矿中FeO首要以钛磁铁矿和钙铁橄榄石方法存在，其复原性较差，但与普通烧结矿比较，其含量较低，比较之下复原性仍较好。跟着FeO含量的添加，钒钛烧结矿复原度呈直线下降，因而，钒钛磁铁精矿烧结时，应操控适合的FeO含量，在确保钒钛烧结矿强度的条件下，使之具有杰出的复原性。    (3)TiO2含量的影响。随钒钛矿中TiO2含量的添加，烧结矿的复原度下降。一般以为因为TiO2含量的添加，势必会导致烧结矿中含铁物相(如钛赤铁矿、铁酸钙盐等)削减，而脉石矿藏(如钙钛矿、钛辉石等)添加，而晦气于复原气体的分散。    4.钒钛烧结矿的低温复原粉化功能    一般以为，烧结矿低温(400～500℃)复原粉化的发生，首要是因为赤铁矿复原为磁铁矿的过程中，晶形的改变所造成的。钛赤铁矿有各种晶型，如粒状、斑状、树枝状、叶片状、骸晶状等。关于不同晶型，其复原粉化功能不同，其间以骸晶状菱形钛赤铁矿复原粉化最为严峻。    钒钛烧结矿的低温复原粉化率RDI-3.15比普通烧结矿高得多。攀钢烧结矿的RDI-3.15一般大于55%～60%,且当普通烧结矿中参加部分钒钛物料时，烧结矿的复原粉化率也会显着上升。    钒钛烧结矿低温复原粉化率高的原因是:(1)烧结矿中含有很多的钛赤铁矿(40%～50%),其间约50%以骸晶状菱形赤铁矿存在，别的还有部分钛赤铁矿以网格状占有于钛铁矿的方位上。复原时，因为晶型改变而引起胀大粉化。(2)烧结矿中SiO2含量低，起粘结效果的硅酸盐相少，加之不起粘结效果的钙钛矿的存在，它不只自身性脆，并且还阻碍钛赤铁矿和钛磁铁矿间的连晶效果，抗胀大粉化的才能下降.(3)钒钛烧结矿的物相组成较普通烧结矿的物相组成杂乱，其不同的热胀大性引起的内应力，在低温复原阶段会导致很多微裂纹的构成，然后也下降了烧结矿强度。    虽然钒钛烧结矿低温复原粉化现象较为严峻，但实践生产中，没有因烧结矿的低温复原粉化率高而引起高炉上部块状带透气恶化而成为约束冶炼强化的环节。对小高炉冶炼钒钛烧结矿的解剖查询，所测得的烧结矿粒度组成也未发现反常。    进步烧结矿中FeO含量，能够削减再生赤铁矿的数量，下下降温复原粉化率，但FeO过高会引起烧结矿复原性的恶化。为此，攀钢在制品烧结矿上喷洒卤化物水溶液，使烧结矿低温复原粉化现象得到大幅度改进。    5.钒钛烧结矿的软熔滴落功能    烧结矿的矿藏组成决议了其软熔滴落功能，因为钒钛烧结矿高熔点矿藏多，致使其软化温度高，一起又因高熔点矿藏熔点不同大，因而其熔滴温度区间宽，且滴落过程中渣铁分离差，渣中带铁多。影响钒钛烧结矿软熔滴落功能的首要要素有烧结矿的碱度、TiO2含量等。    碱度对钒钛烧结矿软熔滴落功能的影响研讨。随碱度进步，烧结矿软化开端温度(Ta)、软化终了温度(Ts)(熔化开端温度)、开端熔滴温度(Tm)上升，软化温度区间(ΔTs-a)和熔滴温度区间(Tc)变窄，压差陡升，温度(TΔp)上升，最高压差(ΔPmax)减小，熔滴带厚度(H)变薄。    TiO2含量对钒钛烧结矿软熔滴落功能的影响的的研讨。随烧结矿中TiO2含量添加，开端滴落温度下降，压差陡升温度下降，最高压差减小，软熔温度区间变宽，滴落时刻延伸。

烧结技术是我国人造富矿的主要手段。1996年共生产人造富矿16095.6万t，其中重点企业9485.9万t，占58.9%，地方国营企业6133.7万t，占38.1%。    我国在细精矿烧结的技术上已达到相当水平。鞍钢早在50年代初就在烧结机上成功地把酸性烧结矿制作方法改为碱性烧结矿制作方法，在世界上第一个用消石灰或生石灰作熔剂解决了细精矿烧结问题。    烧结球团的装备水平也有所提高，全国共有烧结机419台，总面积15522ｍ２，其中：130ｍ２级以上的烧结机有22台，合计面积4107ｍ２；24～129ｍ２的烧结机197台，合计面积9387ｍ２；小于24ｍ２的烧结机200台，合计面积2028ｍ２。1994年2月24日在马鞍山钢铁厂投产的300ｍ２烧结机，是我国除宝钢外自行设计、制造和建设的规模最大的现代化烧结机。    全国1995年烧结的主要技术经济指标为：利用系数1.36ｔ／(ｍ２•ｈ)，烧结矿品位53.00％，烧结机日历作业率80.94％，烧结矿合格率为84.92％，工人劳动生产率为2170ｔ／(ｈ•ａ)。

一、概述       烧结焙烧除烧结机鼓风烧结外，还有其它烧结办法，如烧结机吸风烧结、烧结盘、烧结锅等。因为工艺相对落后，烟气二氧化硫浓度低，不能制酸，污染环境，因而仅一些老厂或小厂仍保存运用。       烧结所用质料、熔剂以及吸风烧结工艺流程等基本上与鼓风烧结相同。烧结锅的出产工艺流程实例见图1和图2。    图1  水口山三冶出产工艺流程图    图2  栾川冶炼厂冶炼工艺流程图       二、技能操作条件       （一）烧结机吸风烧结       1、混合料成分和粒度       吸风烧结混合料的含铅量操控在45%以下，一般为38%～43%。含铅高，烧结进程炉料易熔结，粘结台车篦条和吸风箱，恶化劳动条件，增大工人打炉结的劳动强度。因而，在配猜中往往参加水碎渣进行稀释。混合料一般含硫操控在5%～7%，当参加水碎渣后，焦粉参加量一般为炉料分量的0.3%～3%。混合料粒度操控是9mm以上10%～15%，6～9mm20%～25%，3～6mm40%～45%，3mm以下的10%～20%。硫含量下降，可补加焦粉以坚持烧结进程的热平衡。       2、布料办法       为了将混合料均匀撤在台车上，尽可能不发生粒度偏析，并坚持混合料呈松懈状况。吸风烧结机选用的布料办法有以下四种：       （1）摆式给料机布料。       （2）梭式布料机布料。       （3）圆辊布料机布料。       （4）圆辊与摆式或梭式布料机联合布料。       摆式布料机布料时，布料不均匀且粒度易偏析，一般只在较窄的烧结机上运用。梭式布料机布料时，落差较大，混合料易压紧。若料斗料面较高，此种现象更为严峻。圆辊给料机布料时，虽设备工作牢靠，但布料均匀性不及梭式布料机。但选用圆辊布料机与摆式给料机，特别是与梭式布料机联合布料时，布料较均匀、松懈，尤其是当烧结机宽度较大时，长处更为显着，其缺陷是两种设备堆叠所占空间高。       表1为摆式给料机的技能功能实例。   表1  摆式给料机的技能功能实例项    目单  位烧结机规格，m221.51828规    格 摆    距 摆    次 摆    角 电机功率mm mm 次/min ° kW  1500   60 4.5550×550×1100 1500 30 60 4.2  2000 18 60 4.0       表2为梭式布料机的技能功能。   表2  梭式布料机的技能功能规  格胶带速度 m/s布料速度 m/s往复次数 次/min产值 t/h布料电动机胶带电动机机质量 t1000×3800 1200×45001.2 1.20.2 0.32 3570 4006kW 5.5kW3kW 5.5kW2.5         表3为圆辊给料机的技能功能。   表3  圆辊料机的技能功能规  格排料辊给料才能t/min电动机质量 kg出产厂直径，mm宽度，mm转速，r/min类型功率，kWΦ1032×2590 Φ600×14001032 6002590 14002.03～8.13 15.810.8 2.5～3.7ZO2－91  7.5 38720 2137沈重 544·01·00 鞍矿院PB7       3、温度       吸风烧结多用焦炭焚烧，国外也有用液体或气体燃料焚烧的。焦炭粒度20～50mm，焚烧温度一般为750～950℃，跟着烧结台车的运转，各吸风箱温度随之改变，焚烧风箱最低，一般为50～80℃，今后逐步升高，到尾部2～3个风箱时，温度达200～300℃，烟气平均温度为120～200℃。出产中为防止烧结料层温度过高和铅熔化后粘结炉篦条及风箱，一般操控1#风箱不大于80℃，尾部6#风箱小于200℃，并尽量做到1#风箱＜2#风箱＜3#风箱＜4#风箱＜5#风箱＜6#风箱。       4、风量与风压       在其他条件一守时，经过烧结料层的风量与吸风箱负压的巨细是决议烧结出产作用的重要因素。烧结机的产值一般与风量成正比。料层阻力一守时，经过料层的风量在必定规模与负压成正比。所以，当负压在6000Pa之内，出产才能随吸风箱负压的进步而成正比例上升，负压超越6000Pa则会引起过早烧结，使烧结块质量下降。低于2000Pa时，因为风量缺乏，烧结进程反响进行缓慢，出产才能则急剧下降。因而一般风机负压操控在5000～6000Pa。出产中吸风箱负压操控规模是：1#吸风箱3000～3500Pa，顺次逐步增高到4500～5500Pa，最终一个风箱又降到3500～4500Pa，这是因为吸风箱的负压取决于炉料层的透气性之故。       吸风烧结所需理论空气量可依据冶金核算断定。但因为吸风烧结机漏风严峻，过剩空气系数大，实践空气需要量往往大于理论耗费量的5～10倍，致使吸风强度高达60～80m3/（m2·min），因而烟气SO2浓度也低，一般2%以下，工业上难以运用。       5、料层与车速       因为吸风烧结为一次辅料，料层厚度一般为160～240mm。台车速度700～1000mm/min。车速与料层应依据详细质料状况选取，如对含铅含硫都低、难于熔结的炉料，可选用厚料层、慢车速。这样料层阻力增大，空气吸入量相对削减，热运用率较好，可进步烧结反响带的温度，使烧结进程杰出。而对处理含铅和硫高的易熔炉料则选用薄料层，快车速，这样能削减料层阻力，使空气易于透过，可防止炉料过早烧结，进步进程的脱硫率和改进烧结块质量。       （二）烧结盘和烧结锅烧结       烧结盘、烧结锅的烧结烟气含二氧化硫浓度低，并且不稳定，现在均排入大气，严峻污染周围环境。       烧结盘和烧结锅均系连续作业的设备。烧结盘烧结进程包含：进料－焚烧－烧结－卸料。作业周期30～60min，其风量、风压要求与吸风烧结机要求近似。烧结锅烧结进程包含：打底－焚烧－装料－焖锅－出锅。烧结锅风压随料层增高而添加，打底时300～500Pa，装满料后达2800～3000Pa，鼓风强度13～14m3/（m2·min），作业周期3～4h。       表4为烧结锅烧结技能操作条件实例。   表4  烧结锅烧结技能操作条件实例项  目单  位水口山三冶温州冶炼厂济源冶炼厂栾川冶炼厂江西冶混合料成分：Pb             S 混合料含水 焦粉率 配料比：精矿         熔剂         返粉         水碎渣 烧结块成分：Pb             S 装料量 烧结时刻 料层厚度 焙烧温度：烧完根柢           烧完一半           悉数入炉 入炉风压：烧根柢           烧全锅 风量 锅负压% % % % % % % % % % t/锅 h/（锅·次） mm ℃ ℃ ℃ Pa Pa m3/min Pa＞33 ＞7 5～8 1～1.5 30～35 8～15 35～40 20～25 32～36 2～2.5 3.5～3.75 3 500～700 680～720 760～800 850～900 300～500 2800～3100 25～30 30～5040± 7～8     38 17.7 44.3   38 3± 3.3 3～4   600～700 750～800 800～900   5000（风机） 50（风机）  35～40 5～8 8～10   30～35 8～15 30～40 35～45 30～35 ≯4，一般2～3 1.3 2.5   600～720 750～800 850～900   2000（风机） 25.2（风机）  37～38 5～7 6～7 2.24 33.64 10.58 30～40 44.8 35～40 3～4 1.5 1.5～2   600～720 750～800 850～900   4500（风机）    35± 6～8 6～8   30～35 8～14 35～40 20～25 37～41 3± 3.6～4.2 3.5～4   680～720 760～800 850～900               三、产品       （一）烧结块       对烧结块质量要去首要是铅、锌含量及残硫量，其次是烧结块的块度和强度。吸风烧结、烧结盘以及烧结锅要求烧结块含铅不超越45%，一般吸风烧结为40%～42%，烧结锅为38%～43%，但单个厂也有烧结块含铅低至30%～35%的。烧结块残硫视含铜而定，一般吸风烧结为1.5%～2.5%，烧结锅为2%～3%，不大于4%。       烧结块的块度一般为50～150mm，要求坚实多孔，不夹生料。       表5为其他烧结办法所产烧结块成分实例。   表5  其他烧结办法所产烧结块成分实例厂  别成  分，%块度 mmPbZnCuSFeSiO2CaOMgO株冶 （吸风烧结机） 沈冶 （吸风烧结机）   水口山三冶 （烧结锅）   济源冶炼厂 （烧结锅） 栾川冶炼厂 （烧结锅） 南宁冶炼厂 （烧结锅）40～43   40.08～44.11     30～32     32.2～42.5   31.25～41.01   31.87～46.44  5.8～6.7   3.5～6.27     7.4   （ZnO） 1.2～1.54   4.34～6.9   5.66～8.09  1.9～2.3         0.73         0.4～0.94      1.5～2.5   1.63～2.47     2.36～3.42     0.89～1.6   2.58～3.5   2.6～4.5  11.2～13.0   11.44～14.06   （FeO） 21.22～21.87     15.6～17.7   14.45～18.8   15.88～20.2  8.3～9.9   11.18～13.14     13.9～14.26     15～18.1   16.42～24.42   14.6～17.8  5.8～7.3   6.91～9.68     10.93～11.2     9.7～11.9   3.4～5.0   0.46～0.64  5.8～7.3       （Al2O3） 2.93         6.8～7.2   1.12～2.64  50～150   50～150     50～150     30～100       126       注：株冶、沈冶已改为鼓风烧结机；济源冶炼厂正在改为鼓风烧结。       （二）烟气       烧结的烟气量、烟气温度与二氧化硫浓度，随烧结设备与工艺条件的不同而异。依据某厂出产实测，烧结锅从装料后的第3h至第4h止，其烟气含二氧化硫浓度达2%～2.4%，其他作业时刻均在1%以下，总烟气量为35000～45000m3/h，其温度为220～280℃。       吸风烧结机因负压高、漏风量大，因而产出的烟气量大，达60～80m3/（m2·min），二氧化硫浓度低，一般为1%～2%。温度150～200℃，不易运用。吸风烧结也可选用返烟办法提浓烟气，如比利时霍博肯铅厂烧结机2.0×28.5m，12个风箱。选用二段返烟提浓，从2.3.4.5号吸风箱抽制品烟气，其二氧化硫浓度达4.5%～5.5%，烟气量为300～360m3/min，硫运用率达90%以上。但选用吸风返烟办法提浓烟气，往往因为烧结焙烧温度的升高，使炉料易于熔结，透气性恶化，不利于作业进行。       （三）烟尘       烟尘产率一般为1%～3%，但烧结锅可高达3%～6%，烟尘中常含有多种有价金属，是收回铅，提取镉、、以及其他金属的重要质料。烧结烟尘成分实例列于表6。   表6  其他烧结办法所产烟尘成分实例，%厂  别烧结办法PbZnCuSFeSiO2CaOMgOCdAsSb南宁冶炼厂 水口山三冶 株    冶 沈    冶烧结锅 烧结锅 吸风烧结机 吸风烧结机40.69 67.55～69.9 58.86 67.862.79   1.67 2.7      0.336.68 6.84～7.14 16.01 8.19.61     1.3412.73     1.364.66     4.540.23          0.24 1.27  0.48～2.98   1.25  0.64～0.8   0.72     注：株冶、沈冶已改吸风烧结为鼓风烧结。       四、首要技能经济目标       （一）吸风烧结首要技能经济目标       国内外吸风烧结首要技经目标实例列于表7。   表7  国内外烧结机吸风烧结首要技能经济目标实例项  目单  位特雷尔 （加拿大）埃尔－帕索 （美国）欧罗亚 （秘鲁）株  冶沈  冶会泽铅锌矿烧结机台数 运用烧结机面积 台车速度 料层厚度 生料参加量   返粉与生料比   混合料含硫 混合料含水 返粉含硫 烧结块产值 烧结块含铅 烧结块含硫 烧结机床能率 烧结机脱硫强度 脱硫率 烧结有用块率 烟气SO2浓度 烟气量 焚烧燃料 燃料耗费 烧结铅收回率台 m2 m/min mm t/d   %   % % % t/d % % t（m2·d） t（m2·d） % % % m3/min 天然气 m3/h %3 116 1.1 180～190 2400～2700   100～150   约7.5 7.5 2.5 2150～2400 42～45 1.5～2 49.5 1.6～2.0 72.2 32 1.5～2.0 5000 天然气 170（每台）  6 70 1.8 127 1250～1400   110～120 （预焙烧） 8～8.5 6～8 4～5 1100～1200 13～20 1.1～1.4 40 1.8～2.0 64.6 33   1100      11 94.11     约900       7.3     约810 41.2 1.5                  1 18 0.7～0.8 180～220   （返粉率） 70～75   6.5 5～7 2～4 152～166 40～45 1.5～2.0 30± 0.6± 56～77 24～27 ＜1～2 417 焦炭 13～15kg±/t·块 99～99.22 36 ～0.8 180～220   （返粉率） 60～65   5～7 5～7 3± 432± 40～45 ≤2 28～30 0.5～0.65 30～40 35～40 ＜1～2 407～492 重油   98.5～992 36 0.6～0.7 180～220   （返粉率） 40～50   低S 17～20 0.5± 162～180 6～26 ＜0.5 7～9     50～60   417 重油   95±     注：株冶、沈冶现已改为鼓风烧结，表中数据系改造前的。       （二）烧结盘、烧结锅首要技经目标       表8为烧结盘、烧结锅首要技经目标实例。   表8  烧结盘、烧结锅首要技经目标实例项  目单  位水口山三冶江西冶澜沧冶炼厂栾川冶炼厂烧结设备类型 设备规格   料层厚度 混合料含水 返粉率 吸风压力 鼓、吸风强度 烧结时刻   烧结温度 处理量 运用系数 烧结块含硫 烧结块含铅 有用块率 脱硫率 铅的收回率 年工作日  m   mm % % Pa m3/（m2·min） h/（锅·次）   ℃ t/（锅·d） t/（m2·d） % % % % % d/a烧结锅 Φ2.1×0.5   500～700 5～8 30～40 2800～3000 25～30m3/锅 3   850～900 26～28 6.0 2～2.5 32～36 55～65 60～65 99.9 230烧结锅 Φ2.1×0.7     6～8 27     3.5～4   850～900 25～28 4.0 ～3 37～41 ～60 45～50 99.9 270烧结盘 3.05×4.88 ＝14.884m2 250～280   25 8600（风机） 50（风机） 焚烧：5～7min 作业：30～60min 约1050 5.5～6t/（m2·d） 3.3～3.6   41.5 60   98.0 330烧结锅 Φ1.4×0.45     6～7 30～40     1.5～2.0   850～900 16～24 10.4～15.6 3～4 35～40 50～60 50～70   230～250       五、首要设备挑选       （一）焦炭焚烧炉       吸风烧结用焦炭焚烧炉炉篦面积按下式核算：   F＝Q低用B/q       式中：          F－炉篦面积，m3；          Q低用－所用焦炭的最低发热量，kJ/kg；          B－焦炭焚烧量，kg/h；          q－炉篦面积热强度，MJ/（m2·h），关于碎焦炭，一般为3767。       炉篦的缝隙面积，在强制鼓风时一般为炉篦总面积的10%～15%，下火口宽度和长度的断定与气体和液体燃料相同。       （二）吸风烧结机       吸风烧结机的挑选与核算可参照鼓风烧结机进行。       （三）烧结盘       烧结盘的面积按下式核算   F＝Q/hγn       式中：          F－烧结盘面积，m3；          Q－日处理混合料量，t；          h－料层厚度，m；一般为0.25～0.3；          r－混合料堆积密度，t/m3；          n－每日作业次数，一般为16～20次。       烧结盘长宽比一般为1.5～2.0∶1。我国已有的烧结盘规格为4.88×3.05＝14.884m2。       （四）风机       吸风烧结时，为使烟气温度坚持在露点以上，应将温度低和温度高的烟气混合，一般宜选用1台排风机。如选用吸风返烟烧结，则依据返烟次数而选用多台风机。       表9为烧结风机实例。   表9  烧结风机实例厂  别烧结设备风  机  性  能台数规格台数用处类型风量，m3/h风压，Pa江西冶烧结锅 Φ2100mm6新鲜风风机9－19－11Na.5A300053346水口山三冶烧结锅 Φ2100mm11新鲜风风机 新鲜风风机 新鲜风风机罗茨8# 罗茨9# 罗茨10#3810 6720 942017640 14710 29401 1 1株冶吸风烧结机 18m21烟气排风机y7－44－1No.13 1/2 y－锅炉引风机50000 510004600 58801 2会泽铅锌矿吸风烧结机 18m21烟气引风机 7500088201     注：株冶系改造前数据。       六、车间装备参阅图       （一）烧结盘烧结的车间装备参阅图       烧结盘烧结的车间装备参阅图见图3。    图3  两台1.8m2烧结盘的烧结车间装备实例   1－电动小车；2－0.4m3混凝土搅拌机；3－Φ300×300对辊破碎机； 4－1t地中衡；5－1.8m2烧结盘；6－斗式提升机；7－250×150颚式破碎机； 8－离心风机；9－高压离心风机；10－双管旋涡收车器；11－1t电葫芦； 12－槽形给矿机   （因故图表不清，需要者可来电免费讨取）       （二）烧结锅烧结的车间装备参阅图       烧结锅烧结的车间装备参阅图见实例图4。    图4  7台Φ2100烧结锅的烧结车间装备实例   1－胶带输送机；2－Φ2100烧结锅；3－高压离心风机；4－装烧结矿盘； 5－5t单梁桥式起重机；6－桥式皮带锤；7－400×600颚式破碎机；8－固定筛； 9－烧结矿料仓；10－焦炭仓；11－胶带输送机；12－胶带输送机； 13－Φ900双辊料车提升机  （因故图表不清，需要者可来电免费讨取）

烧结的目的是使不能直接入炉的粉锰矿变为具有一定粒度并符合冶炼要求的块状炉料，以改善高炉炉料的透气性。同时通过烧结，改变粉锰矿的物理特性和化学组成，使其冶金性能得到显著改善。 一、锰矿石烧结的目的和特点 锰矿石的烧结可以在带式烧结机上完成，也可以采用烧结盘、烧结锅或土法烧结来完成。因环保的原因，现在锰矿石的烧结通常采用带式烧结机，其他方法现很少采用。带式烧结机烧结的工艺流程如图1。各种原料由料仓按配比卸出后，经皮带运到圆筒混料机，与热筛的热返矿和冷筛的冷返矿进行混合，再进入烧结机烧结段进行烧结;烧结完后在机尾卸矿，经单辊破碎机破碎后进入热筛，筛下的小颗料进入圆筒混料机。筛上部分进入带冷机，经冷却后，再过冷筛，小于8mm的进入圆筒混料机。6~15mm的一部分做铺底料，剩余部分与大于15mm的全进入成品仓。 锰矿石有多种矿物形式，有的含结晶水，有的含碳酸盐，锰的氧化物在受热时还易发生氧化还原反应。锰矿石结构疏松多孔，吸水性强，松软锰矿含水甚至高达50%。锰矿石在烧结过程中受高温作用，水分会蒸发，碳酸盐会分解，锰的氧化物会发生氧化还原反应。同时反应生成的氧化亚锰和四氧化三锰与锰矿石脉石中的二氧化硅很容易生成锰橄榄石[MnSiO3]，或铁锰橄榄石[(MnFe)SiO4]，在有CaO存在时，还有钙锰橄榄石[(CaMn)SiO4]等低熔点液相，成为烧结的粘结相。 烧结的目的是使不能直接入炉的粉锰矿变为具有一定粒度并符合冶炼要求的块状炉料，以改善高炉炉料的透气性。同时通过烧结，改变粉锰矿的物理特性和化学组成，使其冶金性能得到显著改善。 锰矿石烧结的机理与铁矿石烧结的机理基本相同。即主要靠烧结时产生的液相来粘结矿物颗粒，形成类似焦炭状的多孔且具有足够强度的烧结矿。其化学成分根据冶炼要求，通过配矿可以制成不同化学成分、不同碱度的锰烧结矿。 锰烧结矿中，锰以硅酸盐状态存在，其还原性能要比游离状态的锰氧化物差得多，在冶炼时要多消耗热量，且影响锰的回收率。但通过增高烧结矿碱度的方法，促使碱性氧化物与酸性氧化物结合，以置换出酸性液相中的锰的氧化物，这样则有利于冶炼过程中锰的还原。 自然碱度的锰烧结矿因无硅酸二钙和游离的氧化钙，可以长期贮存，但自熔性特别是高碱度锰烧结矿，上述二种物相均存在，会因水化和晶变而使烧结矿严重地产生自发性碎裂，形成大量粉末，因而不适宜长时间贮存。 研究表明，任何锰矿石在烧结时分解出的MnO对氧有极强的亲合力，使锰迅速氧化成较高价氧化物，也极易与SiO2形成稳定的硅酸盐类液相。由于MnO在烧结矿中的大量存在，大大降低了液相粘度和结晶温度。烧结过程中，生成熔点低、粘度小及流动性好的液相，遇到穿过料层的高速气流(1.4~1.6m/s)时，极易形成大孔薄壁的烧结矿结构。因此，在锰矿烧结时液相强度较铁矿石结构弱的情况下，应力求避免烧结矿石过冷却，保证液相结晶形成，得到足够强度的烧结矿。 与铁矿石结构相比，锰矿石烧结具有烧损大，热耗高，软化温度区间窄，松散密度小，透气性好，产品强度低，返矿率大等特点(表1)。表1 锰烧结矿与铁烧结矿比较项目单位碳酸锰烧结矿氧化锰烧结矿一般铁烧结矿烧损%27～2810～15　热耗×104kJ/t247.8～411.6378～504247.8～252软化温度区间℃100120220矿粉松散密度t/m31.65～1.701.322.0～2.5垂直烧结速度mm/min28～33　20～27返矿率%30～4035～4020～30转鼓指数＞5mm%86～8482～7585～83锰矿石烧结要消耗大量的热量，同时烧损大，产品结构疏松，为了使烧结中产生较多的液相，以保证产品有足够的强度，适当增加燃料比是必要的。一般配料中，燃料配比为8%~10%。 锰矿石受热分解如果过于激烈，矿物会产生爆裂，爆裂的细粒易使点火器炉壁结渣，降低其寿命，因此锰矿石烧结机点火器长度宜适当延长，增加预热段，减缓爆裂。 粉锰矿松散密度小，烧损大，料层透气性好，因而适当压料和加厚料层烧结会取得好的效果。 锰烧结矿中有一部分锰以低价氧化物方锰矿(MnO)和黑锰矿(Mn2O4)存在，在低温下，与氧有较大的亲合力，在通风冷却过程中，将发生氧化反应而放出热量，使锰烧结矿的冷却过程变得复杂，冷却速度变慢。 由于锰矿石烧结存在一些有别于铁矿石烧结的特点，在选择锰矿石烧结工艺流程和进行设计时，要充分考虑。通过试验研究和比较来确定。 二、锰矿烧结技术的进步 锰烧结矿的生产工艺与铁烧结矿的生产工艺基本相同，只要根据锰矿石烧结的特点，对设备和工艺过程做些相应的调整，以适应锰矿石烧结。随着科学技术的发展，锰矿石烧结技术也迅速发展。设备和工艺方面的进步主要有以下几点： (1)烧结机由老式弯道型发展为较先进的摆架型及平移架型。 (2)热矿生产发展为冷矿生产。带式冷却机替代问题较多的振动式冷却机。 (3)采用了先进的铺底料工艺及制粒系统。可延长台车寿命，降低炉蓖消耗，降低废气含尘量。 (4)生产指标不断改善： 烧结利用系数已达到1.20t/(m2·h)。 单位燃料消耗逐渐降低，根据原料、产品的不同，燃料比一般在120~150kg/t。 烧结机作业率增高，已达90%以上。 烧结返矿率大幅度降低，已达10%~15%。 (5)采用了厚料层烧结、高碱度(高氧化镁)烧结、混合料添加消石灰等强化烧结措施。 (6)建立了完善的除尘系统，改善了工作环境，减少了粉尘污染。 锰矿烧结技术的发展，提高了锰烧结矿的产量，改善了锰烧结矿的质量，因而能为冶炼工序提供优质的锰矿原料。 三、锰矿烧结对原料的要求 锰矿烧结的主要原料有锰粉矿(粉锰矿，锰选精矿)、熔剂(石灰石，白云石)、燃料(焦粉，无烟煤)。通常烧结过程中，处于高温带的厚度仅为15~40mm，所有烧结反应仅在0.5~1.5min内完成。同时又要使烧结料层有良好的透气性，并最终获得符合质量要求的烧结矿。因此对烧结原料的物理化学性能有相应的要求。 (1)锰粉矿锰粉矿的粒度上限应严格控制。锰矿烧结较适宜的粒度应为0~6mm;含有少量6~10mm的也可以烧结，但应小于12%。粒度过粗，会在烧结中形成“夹生”现象。粒度过粗，料层透气性过高，空气带走的热量过多，使粗粒度来不及完全反应，或仅颗粒表面熔结，势必造成结构疏松和质量低的产品。如果粒度过细，则会严重降低烧结料层的透气性。此时应加强制粒工作，必要时可配入适量的粘结剂(石灰、消石灰、膨润土、木质素等)，使细粒度的锰精矿粉形成单独的小球或以返矿为核心的外包精矿粉小球，但该小球要求具有足够的机械强度和抗高温热冲击能力。 (2)熔剂添加熔剂的类型主要有石灰石和白云石、生石灰和消石灰，其添加的数量根据冶炼的要求来确定。 石灰石和白云石较便宜，且劳动条件较好。为保证熔剂在烧结过程中完全反应，通常采用0~3mm粒度范围。粒度过粗时，在烧结矿中会出现大量的游离氧化钙，在贮存过程中易发生水化作用，而使烧结矿强度变差，粉末增多。在生产中，添加的熔剂量越多，其粒度要求越细。这样才能使其在烧结料内分布均匀和反应完全。 为了使熔剂中的有效氧化钙量增大，应选择含酸性脉石成分尽可能少的熔剂。 在烧结料中配入一定量的生石灰或消石灰，能强化制粒。这对改善细粒粉矿的制粒和烧结性能是十分有利的。 (3)燃料配入烧结料的燃料要求挥发分低，灰分少，含碳量高。 配入烧结混合料中的燃料要保证高温燃烧带达到1300℃的时间为lmin左右，以使锰粉矿完全烧结。燃料粒度控制通常是0~3mm，平均粒度1.2~1.5mm。如果粒度过细，会形成闪烁燃烧，高温保持时间不足;若粒度过粗，则会形成较多的局部还原区，高温保持时间延长，燃烧带扩大，粒层阻力增大。因而对0~6mm的粉矿烧结，燃料粒度为0~3mm为宜。但当粉矿粒度增大到0~10mm，则燃料粒度应为0~5mm。同时燃料粒度的选择也要考虑其燃料的反应性，反应性强的无烟煤粒度可达0~6mm，反应性弱的焦粉，其粒度应为0~3mm。

一、流程选择       当冶炼工艺采用湿式配料时，要求熔剂粒度小于0.2mm，熔剂经破碎作业后需再经过磨碎作业。有时，闪速炉熔炼和熔池熔炼的熔剂亦需经过磨碎。一般采用一段磨碎，磨碎机的排料送螺旋分级机分级，形成闭路。白银自产铜精矿用湿式配料配入熔剂，石英右和石灰石先经三段开路破碎流程破碎到－15mm，然后给入1500×1500mm湿式球磨机，排料流入分级机，其返砂返回球磨机，溢流泵至精矿浓密池配入精矿中，其流程见图1和2。    图1  三段开路破碎筛分流程图实例    图2  熔剂磨碎分级流程实例       二、流程计算       以图2为例，其计算方法如下：   Q1＝Q4 Q5＝CQ1 Q2＝Q3＝Q1＋Q5       式中：          Q1Q2……－各产物数量，t/h；          C－磨碎机循环负荷率，%由试验或生产数据确定，或参考表1选定。   表1  磨碎机不同磨碎条件下适宜的循环负荷配置条件磨碎段磨碎粒度上限 mmC值 %磨碎机与分级机闭路Ⅰ0.5～0.3 0.3～1.0150～350 250～600磨碎机与旋流器比例Ⅰ0.4～0.2 0.2～1.0200～350 300～600

一、铅锌氧化矿     表1为会泽铅锌矿的铅锌氧化矿化学成分实例。 表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（一）矿种PbZuGe g/tFe共生矿3.19～7.13.63～13.1950～9013.53～17.0砂矿0.65～4.480.68～14.6519～533.18～26.32单锌矿0.11～2.940.72～6.0840～601.5～8.68古炉渣3.29～5.115.15～9.4839～5320.8～32.4续表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（二）矿种SiO2CaOMgOAl2O3共生矿10.02～14.658.90～16.220.32～7.491.32～8.03砂矿4.69～50.120.46～22.130.11～9.53.40～18.56单锌矿2.3～23.139.34～42.371.84～12.660.71～10.5古炉渣18.6～22.51.04～4.171.30～3.503.6～6.4    二、熔剂     熔剂为石灰石。用制团的方法造块时，块状石灰石加入鼓风炉；用烧结法造块时，石灰石的粒度应小于6mm，在烧结配料时加入，以期得到自熔性烧结块。    三、燃料     表2为焦炭性质及化学成分实例。 表2  焦炭性质及化学成分实例焦种块度 mm固定碳 %挥发分 %灰分 %灰分的化学成分，%SiO2FeCaOMgOAl2O3土焦20～20050～673～1030～4053～5910～123～101.514～17机焦30～15081.61.8316.0244.510.061.240.81

电工铝杆用高效排杂净化熔剂介绍福州大学机械工程系傅高升博士等研制的DJ-1熔剂是电工铝圆杆的一种高效排杂净化熔剂，当配以熔体过滤时，净化效果会显著提高，除杂率及气孔降低率分别可达83.6%及91.2%，并能改善气、杂存在形态，从而能显著材料的力学性能特别是塑性。晶粒细化剂在以该熔剂处理后的熔体中形核效果大为提高，改善材料的力学性能与降低电阻率。

高炉炼铁对碱性熔剂3个质量要求 (1)碱性气化物(CaO+MO)含金高，酸性氧化物(SiO2十AL2U3 )愈少愈好。否则，冶炼单位生铁的熔刘消耗量增加，渣量增大.焦比升高。一般要求石灰石中CaO的质量分数不低丁50%.Si02和Al2O3的总质量分数不超过3.5%, 2)有害杂质硫、磷含量要少。石灰石中一般硫的质量分数只有0.01%-8.O8%,磷的质量分数为0.001%-0。03%。 (3)要有较高的机械强度要均匀，大小适中。适宜的石灰石入炉粒度范围是;大中型高炉为20-50mm，小型高炉为10-30mm。 当炉渣黏稠引起炉况失常时还可短期适量加人萤石(CaF2 )，以稀释渣和洗掉炉衬上的堆积物，因此常把萤石称洗炉剂.