废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

一、熔剂     闪速炉熔剂为石英石，一般要求含二氧化硅在80%以上，含铁在3%以下。砷、氟等杂质应尽量低。若有条件，可运用含金、银、铜的石英石。各厂闪速炉用石英熔剂成分实例见表1。 表1  闪速炉用石英熔剂成分实例，%厂名SiO2其它补白贵冶＞85Fe＜2  As＜0.1  F＜0.1河砂哈里亚瓦尔塔86～89Fe2O3 2.8  Al2O32.7足尾50～55S 30～33小坂80矿东予89.1Fe 3  Al2O3 3佐贺关92全化尾砂及海砂玉野80萨姆松92Fe 3凯特里91韦尔瓦90伊达哥80温山90伊萨贝拉97.8奥林匹克坝93.4    直接取得含铜低的弃渣的玉野式闪速炉，为操控炉渣含CaO4%，增加少数石灰作熔剂。     二、燃料     闪速炉常用燃料有重油、焦粉、粉煤及天然气等。各种燃料可独自运用，也可混合运用。燃料品种的挑选主要由区域燃料直销条件及报价决议。     因为烟气用于制酸，因而对燃料含硫无要求。     各厂闪速炉用燃料的实例见表2，表3。 表2  闪速炉用重油实例工厂品种低发热值GJ/kg元素组成，%CHSONW贵冶200号渣油4185.411.20.50.50.50.5足尾厂日本C重油418612佐贺关厂船用重油4486.511.22东予厂日本C重油418612格沃古夫厂重油85.911.12.5    注：贵冶用200号渣油Q低为41.023MJ/kg；粘度为400～600mPa·s；重油密度为0.97g/cm3。 表3  闪速炉用焦粉及粉煤的实例厂名品种粒度分析低发热值MJ/kg元素组成，%CHONS灰分佐贺关厂焦粉＋1.0mm 6.0%28.586.50.5810.111.0～0.5mm  14.0%0.5～0.149mm 44.7%0.149～0.044mm 21.9%－0.044mm 13.4%东予厂粉煤＋88目＜10%27.264.75.34.40.82.622玉野厂粉煤－100目＞90%    有的冶炼厂闪速炉选用天然气为燃料，例如巴亚马雷厂用的天然气含CH498%，低发热值为35590kJ/m3，圣马纽尔厂用的天然气热值为34000 kJ/m3。

铝在锌液中有两种形式存在，一种是溶解于锌液中游离状态的铝，另一种是与铁锌化合物反应，生成铁铝锌化合物渣子，它是以固体形式存在的。可以说前者是镀锌过程的反应物，而后者是反应．以后的生成物。因此对镀层形成和锌渣上浮发挥作用的只是前者，即尚未反应的处于游离状态的铝，一旦参与反应，生成了化合物就失去了应有的作用。而我们常规化学分析得出的是两种形态铝的总和，这样的结果不能代表能够继续参与镀锌过程化学反应的铝的含量，所以有必要引入有效铝的概念。　　锌液中的有效铝指总铝中除去已成为铝锌化合物的，以游离状态溶解于锌液中的，对镀锌过程反应有作用的铝的含量。 　　测定锌液中有效铝的含量的方法是：先同时分析出锌液中的总铝量和总铁含量，然后根据总铁含量推算出锌渣中Fe2Al5的含量，并进一步推算出Fe2Al5中铝的含量，从而从总铝量中去除这一数量，便得到有效铝的含量。 　　在理论分析上，有效铝的计算是十分复杂的，在生产实际中可以做几种假定，即不考虑锌液中铝的溶解度随温度的变化，取常规数据0.03％，而且锌锅中的铝都超过0.135％，铁锌反应的化合物都是Fe2Al5Znx，则有效铝的计算公式为x有效Al=x总A1-(xFe-0.03％)×0．85 　　式中，x有效Al为锌液中有效铝的含量，％；x总A1为锌液中总铝的含量，％；xFe为锌液中的含铁量，％。 　　目前，国外对有效铝的研究较为深入，已研究开发出了专门用于测量锌液中有效铝含量的测量探头和软件，该系统能同时化验出锌液中的铝含量和铁含量，并测量出锌液温度，考虑了不同温度下铁的溶解度变化，可以较准确地计算出有效铝含量，并确定出锌渣的主要成分是FeZnl3、FeZn，还是Fe2A12Znx。　锌锅中有效铝和总铝变化曲线 　　是国外某公司的一组有效铝和总铝数据曲线。从图中可以看出，锌液中的总铝量随锌渣的数量，即取样位置的变化而发生的变化很大，而有效铝的波动很小，能更好地反映出锌液中铝对产品的影响。因而，控制锌液中的总铝量只是一种比较原始的、粗糙的管理方法，很可能会形成误导作用，最能反映实际的是有效铝的含量。 　　根据理论分析和实际验证，推荐锌液中有效铝的控制标准为：镀锌产品(GI)在约0．16％左右，而镀锌铁合金产品(GA)在0.135％～0.14％之间。

1前言　　　　随着中国经济建设的高速发展，人民生活水平的提高，中国建筑行业发展迅速，铝型材的需求量不断增加，因此，铝合金挤压模具设计、制造和生产的需求量也不断增加。　　　　铝型材产品在各行各业中都得到广泛应用，并且产品不断地向着多样化和复杂化发展，对产品的加工精度要求也越来越高。挤压模具是挤压工艺过程的基础，不仅决定挤压产品的形状、尺寸精度和表面状态。质量要求愈来愈高，对模具的加工要求也随之提高。加工精度是加工的较大要求，所以该如何有效提高模具的加工精度成为当今一项较难解决的问题。　　　　1.1模具加工质量包括加工精度及表面质量　　　　加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。　　　　加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。　　　　任何加工方法所得到的实际参数都不会准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。　　　　机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。　　　　2影响加工精度的主要方面　　　　2.1尺寸精度　　　　指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。　　　　尺寸精度是用尺寸公差来控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差与愈小，则尺寸精度愈高。　　　　2.2形状精度　　　　指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。评定形状精度的项目有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓等6项。形状精度是用形状公差来控制的，各项形状公差，除圆度、圆柱度分13个精度等级外，其余均分12个精度等级。1级较高，12级较低。　　　　2.3位置精度　　　　指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。评定位置精度的项目有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等八项。位置精度是用位置公差来控制的，各项目的位置公差亦分为12个精度等级。　　　　3尺寸精度、形状精度和位置精度的关系　　　　通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。

鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风炉渣成分（即渣型）计算确定。       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上。若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低，但不小于75%。       二、铁质熔剂  多用烧渣，含Fe45%以上。也可用铁屑或铁矿石。       三、块状石英石（尤其含金石英石）、铁矿石粒度大于30mm时，也可直接加入鼓风炉。       表1为熔剂的化学成分实例。   表1  熔剂的化学成分实例，％熔剂名称FeCaOSiO2Al2O3MgOPbZnSAuAg石灰石10.5754.330.95       石灰石20.4155.731.340.330.59     石灰石30.353.970.620.230.89     石英石10.191.0891.80.14      石英石20.52.2197.12       石英石31.261.0894.86       河砂12.41.3575.853.04      河砂21.510.687.48       河砂33.02.074～80  0.30.10.1  烧渣147.44.158.2       烧渣243.866.29.31       烧渣347.554.3510.21       平江金精矿38.120.0433.975.62 0.150.195.67133.815.4灵宝精矿14.230.640～60  0.2～1.80.2718～2430～70100～400秦岭精矿16.980.6347.47  5～131.5920.270150浸出渣银精矿8.243.214.241.41 4.8341.124.62.0560铜浸出渣30～40 30～35  0.01  8～10140     注：Au、Ag的单位为g/t。

火法炼金熔剂共有二类，一类是氧化熔剂，另一类是造渣熔剂。常用的氧化溶剂有硝石、二氧化锰，其作用是炉料中的贱金属（铜、铅、锌、铁等）和硫氧化成氧化物以便造渣，常用的造渣熔剂有硼砂、石英、碳酸纳等。其作用是与贱金属的氧化物反应生成炉渣。

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

冶炼厂的熔剂破碎与磨碎车间的设备配置关系比较复杂，扩建时不便于另外增建一个系列或改用较大型设备，故新建设计时，通常按一班制操作计算所需的设备能力，以后增产时，可以增加操作班次或时间。       一、破碎设备的选择       冶炼厂熔剂粗碎一般选用颚式破碎机，中碎一般选用标准（中型）圆锥破碎机，细碎一般选用短头圆锥破碎机。中、细碎也可以选用反击式或锤式破碎机，其优点是产量高，破碎比打，电耗小，缺点是反击板和板锤容易磨损。       若两段破碎时，第二段一般选用中型圆锥破碎机或四辊破碎机等；小型冶炼厂也有选用对辊破碎机的，因其设备构造简单，容易制造，但辊简易磨损，生产能力低，       近年来，某些新建或改扩建的中、小型有色金属选矿厂，破碎不含水和泥的矿石，在中、细碎作业中采用JC型深腔颚式破碎机、旋盘式破碎机及PEX型细碎颚式破碎机，其破碎比打。生产实际证明，该设备在节约能源、方便维修、降低碎矿成本、减少基建投资等方面，已初步显示出其优越性。从图1可以看出，PEX型细碎颚式破碎机的产品粒度特性基本上和中型圆锥破碎机的产品粒度特性相近似。该机和一般的颚式破碎机组合起来，可以得出15～20mm的产品（参见图2和图3），可以符合转炉和吹炼所需熔剂的粒度要求。若进厂熔剂粒度为120～210mm，则仅用细碎颚式破碎机一段即可。若进厂熔剂粒度为250mm以下，最终产品粒度5mm以下，则用JC型深腔颚式破碎机与旋盘式破碎机组合。    图1  PEX型细碎颚式破碎机与中型圆锥破碎机产品粒度特性曲线及其比较    图2  二段一次闭路破碎筛分流程实例    图3  三段半闭路破碎筛分设计流程图实例       二、破碎机生产能力计算       破碎机的生产能力与破碎物料的性质、进料粒度组成、破碎的性能、操作条件（如供给料情况、排料口大小）等因素有关。由于目前还没有包括这些因素的理论计算方法，设计时可用下列经验公式计算，然后参照生产实践数据校正。       （一）颚式、圆锥（标准、中型和短头）破碎机       1、开路破碎的生产能力计算   Q＝K1K2K3K4Q0     （1）       式中：          Q－设计条件下，破碎机的生产能力，t/h；          Q0－标准条件下（指中硬熔剂、堆积密度1.6t/m3）开路破碎时的生产能力，t/h，可按下式计算：   Q0＝q0e            K1－熔剂的可碎性系数，由表1选取；          K2－熔剂密度修正系数，由下式计算：   K2＝γ/1.6≈γT/2.7            K3－给料粒度或破碎比修正系数，由表2或表3选取；          K4－水分修正系数，进料水分5%以下时，可取1；          q0－破碎机排料口单位宽度的生产能力，t/（mm·h），查表4至表8；          e－破碎机排料口宽度，mm；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3；          γT－熔剂的密度，t/m3。   表1  熔剂的可碎性系数K1熔剂种类普氏硬度系数f值K1值易     碎8以下1.1～1.2中等可碎8～161.0难     碎16～200.9～0.95   表2  粗碎设备的粒度修正系数K3给料最大粒度D最大和给料宽度B之比a0.850.70.60.50.40.3粒度修正系数K31.001.041.071.111.161.23   表3  中碎与细碎圆锥破碎机破碎比修正系数K3标准或中型圆锥破碎机短头圆锥破碎机e/BK3e/BK30.600.9～0.980.400.9～0.940.550.92～1.00.251.0～1.050.400.96～1.060.151.06～1.120.351.0～1.10.0751.14～1.20     注：1、e－指上段破碎机排料口；B－为本段中碎或细碎圆锥破碎机给料口。例如，上段采用颚式破碎机，本段为标准或中型圆锥破碎机；或上段采用圆锥破碎机，本段为短头圆锥破碎机。但当闭路破碎时，即指闭路破碎机的排料口与给料口宽度之比值；         2、设有预先筛分时取小值；不设预先筛分时取大值。   表4  颚式破碎机q0值破碎机规格250×400400×600600×900900×1200q0，t/（mm·h）0.40.650.95～1.001.25～1.30   表5  开路破碎时，标准和中型圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ600Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）1.02.54.0～4.57.0～8.0   表6  开路破碎时，短头圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）4.06.512.0   表7  开路破碎时，单缸液压圆锥破碎机q0值项目Φ900Φ1200Φ1650Φ1750Φ2200q0，t/（mm·h）标准型2.524.6 8.1516.0中  型2.765.4 9.620.0短头型4.256.7 14.025.0   表8  颚式破碎机生产实例厂    别设备规格 mm熔剂种类给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶450×750石英石、 石英石300～40010050白银一冶600×900石英石、 石英石48075～20035～120铜陵二冶400×600石英石、 石英石32040～10025～60云     冶400×600石英石30040～10012～32       2、闭路破碎时破碎机通过的熔剂量生产能力计算   Qc＝KQ0           （2）       式中：          Qc－闭路时破碎机的生产能力，t/h；          Q0－开路时破碎机的生产能力，t/h；          K－闭路时平均进料粒度变细的系数，中型或短头圆锥破碎机在闭路时一般按1.15～1.40选取（熔剂硬度大时取小值，硬度小时取大值）。        （二）光面对辊破碎机   Q＝60πDLdnγK     （3）       式中：          Q－对辊破碎机的生产能力，t/h；          D－辊筒直径，m；          L－辊筒长度，m；          d－排料口宽度，m；          n－辊筒转数，r/min；          γ－破碎熔剂的堆积密度，t/m3；          K－破碎机排出口的充满系数，一般按0.2～0.4选取，硬和粗粒物料取大值，反之取小值。       （三）反击式破碎机   Q＝60K1C（h＋ɑ）dbnγ     （4）       式中：          Q－反击式破碎机的生产能力，t/h；          K1－理论生产能力与实际生产能力的修正系数，一般取0.1；          C－转子上板锤数目；          h－板锤高度，m；          ɑ－板锤与反击板间的间隙，即排料口宽度，m；          d－排料粒度，m；          b－板锤宽度，m；          n－转子的转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       （四）锤式破碎机   Q＝60ZLCdμKnγ      （5）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          Z－排料篦条的缝隙个数；          L－篦条筛格的长度，m；          C－筛格的缝隙宽度，m；          d－排料粒度，m；          μ－充满与排料不均匀系数，一般为0.015～0.0.7，小型破碎机较小，大型破碎机较大。          K－转子圆周方向的锤子排数，一般为3～6；          n－转子转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       由于理论公式计算较复杂，锤式破碎机的生产能力多采用经验公式计算，当破碎中硬熔剂和破碎比为15～20时，可用下式计算：   Q＝（30～45）DLγ     （6）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          D－按转子外缘计的转子直径，m；          L－转子长度，m；          γ－破碎产物的堆积密度，t/m3。       以上经验公式都有局限性，应注意其使用条件。       三、需要破碎机台数的计算   n＝Qn/Q     （7）    式中：          n－需要破碎机台数；          Qn－破碎作业的设计产量，t/h；          Q－破碎机的生产能力，t/（h·台）。       表8至表10为铜冶炼厂熔剂破碎机生产实例。   表9  标准圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶900石英石、 石英石1.490～15025～2850白银一冶1200石英石、 石英石1.6411520～3042～135铜陵二冶900石英石、 石英石1.511012～2540   表10  短头圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3排料口宽度，mm产品粒度 mm生产能力 t/h备注大    冶1200石英石、 石英石1.48～106～850闭路白银一冶1200石英石、 石英石1.5～1.66～10～1550开路

在熔铸金或银锭时，一般均应参加适量的熔剂和氧化剂。一般参加硝石加碳酸钠或硝石加硼砂。参加碳酸钠也能放出活性氧，以氧化杂质，故它既能起稀释造渣的熔剂效果，也能起到必定的氧化效果。 熔剂与氧化剂的参加量，随金属纯度的不同而增减。如熔铸含银99.88%以上的电解银粉，一般只参加0.1%～0.3%的碳酸钠，以氧化杂质和稀释渣。而熔炼含杂质较高的银，则可参加适量的硝石和硼砂，以强化氧化一部分杂质使之造渣而除掉。这时，也应适当添加碳酸铺量。由于银在熔融时能溶解很多的氧，一般说来，氧化剂的参加量不宜过多，由于有必要维护坩埚免遭激烈氧化而损坏。且石墨坩埚归于酸性材料，因此也不宜参加过多的碳酸钠。 熔铸含金99.9%以上的电解金，一般参加和硼砂各约0.1%，并参加0.1%～0.5%的碳酸钠造渣。对纯度较低的金，可适当添加熔剂和氧化剂。 熔炼金、银的进程中，坩埚液面邻近如因激烈氧化有或许“烧穿”时，可参加适量洁净而枯燥的碎玻璃以中和渣，防止形成坩埚的损坏而丢失金、银。通过氧化和造渣的熔炼进程，铸成锭块的金、银档次较之质料均有所提高。故熔铸进程中，参加适量的熔剂和氧化剂是十分必要的。

A 氧化造渣法       基于铟对氧的亲和力大于铅，将粗铅中铟富集于氧化浮渣中。如含In 0.4%~1%的粗铅在反射炉内熔化，温度达820~850℃时向熔池鼓入空气，粗铅中铟形成含In 1%~5%的浮渣与铅分离，转入溶液或萃取，或直接置换，电解得99.99%铟。       B 氯化造渣法       秘鲁中央矿业公司（Centromin Peru SA）及比利时荷博肯（MHO）将含铟浮渣经高温还原熔炼得Sn-In，配以ZnCl2及PbCl2进行氯化熔炼，Sn-In中铟与锡进入氯化渣，磨细后酸溶，经置换，电解得铟。日本日曹熔炼公司将含铟锌浸出渣先经1300℃还原挥发得铟与镓挥发物，投入回转窑并加玫NaCl及硫进行氯化挥发，铟再富集于氯化烟尘，经酸溶、置换、电解得铟。       C 烟化法       前苏联及加拿大采用烟化法处理含铟的锌浸出渣或锡渣，从烟化尘中回收铟。       D 真空蒸馏法      我国将粗锌经精馏塔产出含铟与锗品位各达0.31%的硬锌，采用真蒸锌而使铟与锗富集于真空炉渣达In 0.5%~1.5%与Ge 0.5%~2.5%，用碱土金属氯化蒸馏法得锗，从氯化残液回收铟。

铁矿脱磷选矿药剂 铁矿脱磷捕收剂zn-158(商品名 中南脱磷剂) 使用目的：铁矿提铁降磷 浮选性能：具有良好的降磷选择性能，提铁降磷。使用方法：将药剂用水兑成2-5%水溶液使用。 适用范围：高磷铁矿、高磷鲕状赤铁矿，胶磷矿。 环保性能：药剂无毒无害，易生物降解，对环境友好，符合环保要求。产品特点： 1. 含磷铁矿反浮选降磷，使磷< 0.2% ; 2. 可常温浮选，节能降耗; 3. 泡沫适中，浮选稳定，易于生产操作; 4.对高磷、特高含磷各类铁矿提铁降磷有特效，可实现含磷铁矿资源化。 产品质量标准：Q/CRX002-2008 包装规格：170公斤铁桶或塑料桶。 运输与贮存：不燃不爆，按一般化工产品运输。 密封，贮于阴凉干燥处。

一、流程选择       当冶炼工艺采用湿式配料时，要求熔剂粒度小于0.2mm，熔剂经破碎作业后需再经过磨碎作业。有时，闪速炉熔炼和熔池熔炼的熔剂亦需经过磨碎。一般采用一段磨碎，磨碎机的排料送螺旋分级机分级，形成闭路。白银自产铜精矿用湿式配料配入熔剂，石英右和石灰石先经三段开路破碎流程破碎到－15mm，然后给入1500×1500mm湿式球磨机，排料流入分级机，其返砂返回球磨机，溢流泵至精矿浓密池配入精矿中，其流程见图1和2。    图1  三段开路破碎筛分流程图实例    图2  熔剂磨碎分级流程实例       二、流程计算       以图2为例，其计算方法如下：   Q1＝Q4 Q5＝CQ1 Q2＝Q3＝Q1＋Q5       式中：          Q1Q2……－各产物数量，t/h；          C－磨碎机循环负荷率，%由试验或生产数据确定，或参考表1选定。   表1  磨碎机不同磨碎条件下适宜的循环负荷配置条件磨碎段磨碎粒度上限 mmC值 %磨碎机与分级机闭路Ⅰ0.5～0.3 0.3～1.0150～350 250～600磨碎机与旋流器比例Ⅰ0.4～0.2 0.2～1.0200～350 300～600

一、铅锌氧化矿     表1为会泽铅锌矿的铅锌氧化矿化学成分实例。 表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（一）矿种PbZuGe g/tFe共生矿3.19～7.13.63～13.1950～9013.53～17.0砂矿0.65～4.480.68～14.6519～533.18～26.32单锌矿0.11～2.940.72～6.0840～601.5～8.68古炉渣3.29～5.115.15～9.4839～5320.8～32.4续表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（二）矿种SiO2CaOMgOAl2O3共生矿10.02～14.658.90～16.220.32～7.491.32～8.03砂矿4.69～50.120.46～22.130.11～9.53.40～18.56单锌矿2.3～23.139.34～42.371.84～12.660.71～10.5古炉渣18.6～22.51.04～4.171.30～3.503.6～6.4    二、熔剂     熔剂为石灰石。用制团的方法造块时，块状石灰石加入鼓风炉；用烧结法造块时，石灰石的粒度应小于6mm，在烧结配料时加入，以期得到自熔性烧结块。    三、燃料     表2为焦炭性质及化学成分实例。 表2  焦炭性质及化学成分实例焦种块度 mm固定碳 %挥发分 %灰分 %灰分的化学成分，%SiO2FeCaOMgOAl2O3土焦20～20050～673～1030～4053～5910～123～101.514～17机焦30～15081.61.8316.0244.510.061.240.81

近几年我国的经济得到了迅速发展，随着科技的不断进步，我国的矿山机械选矿技术越来越熟练，逐渐走向成熟，朝向节能环保方向迅速发展，由于磷矿的使用前景比较广阔，依然被矿山机械选矿企业所看好，不过在回收其磁选尾矿中的磷矿物，存在着一个问题是磁选尾矿中的磷含量较低,一般在2~ 7 % ,而铁含量多数在8 %左右单一浮选后所得到的磷精矿其杂质铁含量往往都会超标，怎样才能有效的降低磷精矿中的铁杂质呢?一般都是才用以下方案。 1.选择合适的抑制剂并加大用量.如：淀粉、硅酸钠等. 2.浮选前预先除铁.在浮选前先用弱磁选机或中强磁选机把浮选给矿中的铁进行预先分离,所得磁选精矿由于含有部分磷,可并入浮选中的扫选作业进一步回收其中的磷,这样既保证了把这部分铁矿物绕过浮选的作用,又保证磁选带走的磷不丢失. 3.浮选后强磁降铁.对浮选后得到的磷精矿,再增加一道强磁选机进行强磁降铁,这样既可直接降低磷精矿中的铁含量,又可提高磷精矿品位.对于强磁选选出的铁精矿,由于含有部分磷,可并入浮选原给矿达到闭路循环,减少磷矿物的损失. 需要注意的是在选用矿山机械设备时，一定要选择技术先进的企业，这样购买的设备比较有质量保证，有效提高选矿效率，满足质量要求。

电工铝杆用高效排杂净化熔剂介绍福州大学机械工程系傅高升博士等研制的DJ-1熔剂是电工铝圆杆的一种高效排杂净化熔剂，当配以熔体过滤时，净化效果会显著提高，除杂率及气孔降低率分别可达83.6%及91.2%，并能改善气、杂存在形态，从而能显著材料的力学性能特别是塑性。晶粒细化剂在以该熔剂处理后的熔体中形核效果大为提高，改善材料的力学性能与降低电阻率。

高炉炼铁对碱性熔剂3个质量要求 (1)碱性气化物(CaO+MO)含金高，酸性氧化物(SiO2十AL2U3 )愈少愈好。否则，冶炼单位生铁的熔刘消耗量增加，渣量增大.焦比升高。一般要求石灰石中CaO的质量分数不低丁50%.Si02和Al2O3的总质量分数不超过3.5%, 2)有害杂质硫、磷含量要少。石灰石中一般硫的质量分数只有0.01%-8.O8%,磷的质量分数为0.001%-0。03%。 (3)要有较高的机械强度要均匀，大小适中。适宜的石灰石入炉粒度范围是;大中型高炉为20-50mm，小型高炉为10-30mm。 当炉渣黏稠引起炉况失常时还可短期适量加人萤石(CaF2 )，以稀释渣和洗掉炉衬上的堆积物，因此常把萤石称洗炉剂.

破碎筛分流程计算，一般只求出各段破碎和筛分产品的产量Q和产率r，各作业过程的损失可忽略不计。       计算破碎筛分流程必须具备以下原始资料：       一、按原矿计的生产能力。       二、原矿的粒度特性：若无实测资料，可参考典型的粒度特性曲线（图1）进行近似计算，但要知道矿石的物理性质，如何碎性等级或硬度及供料最大粒度。    图1  原矿粒度特性曲线       三、各段破碎机的粒度特性：可参考图2至图7进行近似计算。    图2  颚式破碎机产品粒度特性曲线    图3  标准圆锥破碎机产品粒度特性曲线    图4  中型圆锥破碎机闭路破碎产品粒度特性曲线    图5  短头圆锥破碎机开路破碎产品粒度特性曲线   （因本图表不清，需要者可来电免费索取）    图6  短头圆锥破碎机闭路破碎产品粒度特性曲线   （因故图表不清，需要者可来电免费索取）    图7  PEX型细碎颚式破碎机与中型圆锥破碎机产品粒度特性曲线及其比较       计算时，各段筛分作业的筛分效率，固定筛一般为50%～60%，振动筛一般为80%～85%。       破碎筛分流程的基本类型及计算公式列于表1。   表1  破碎筛分流程的基本类型及计算公式      Q1－原矿两，t/h；     Q2，Q3，Q4……Qn－各产物的重量；     β1，β2……βn－原矿及各产物中小于筛孔的级别含量，%；     E－筛分效率，%；     Cc－破碎机的循环负荷，%；     Cs－筛分机的循环负荷，%。       破碎产品最大粒度d最大与破碎机排矿口、筛分作业的筛孔及筛分效率的合理组合关系见表2。   表2  d最大与破碎机排矿口、筛孔、筛分效率的关系矿石可碎性破碎流程组合关系破碎机排矿口 e筛孔 ɑ筛分效率E%中等闭路（流程c）0.8d最大1.2 d最大80～85闭路（流程d）0.8d最大1.4 d最大65开路（振动筛）0.4～0.5d最大1.0 d最大85难碎闭路（流程c） 1.15 d最大80～85闭路（流程d） 1.3 d最大65开路（振动筛） 1.0 d最大85       以图8的破碎筛分流程图为例，介绍其流程计算方法于下，为便于计算起见，改为图9形式。    图8  三段一次闭路破碎筛分流程图实例    图9  熔剂破碎筛分流程计算图       该厂处理中等可碎性石英石，日处理量为400t/d，按每日操作8h计，则Q1＝50t/h。进厂的最大粒度D最大＝300mm，要求破碎产品的最大粒度d最大为6mm和25mm两种。       按破碎比： ί＝ί 1 ί 2 ί 3   ί＝300/6＝50       参照标题“冶炼厂熔剂破碎筛分流程的计算” 中的表2，取ί 1＝3，ί 2＝3则ί 3＝ί/ ί 1 ί 2＝50/（3×3）＝5.5。       （一）各段破碎产品最大粒度的计算：   d2＝D最大/ ί 1＝300/3＝100mm   d3＝d2/ ί 2＝100/3＝33.3mm   d7＝d3/ ί 3＝33.3/5.5＝6mm       （二）各段破碎机的排矿口（最大颗粒与排矿口尺寸比值Z查标题“冶炼厂熔剂破碎筛分流程的计算”中的表3）   e2＝d2/Z＝100/1.6＝62.5mm（取65mm）   e3＝d3/Z＝33.3/1.9＝17.5mm（取20mm）       短头圆锥破碎机的排矿口e7，参照表2。   e7＝0.8，d7＝0.8×6＝4.8mm（取5mm）       （三）筛孔尺寸和筛分效率       根据对产品最大粒度的要求，确定ɑ1＝25mm，ɑ2＝6mm。       设E上、E下分别为上、下层筛的筛分效率取E上＝0.8，E下＝0.65。       （四）破碎作业计算       参照表1，   Q1＝Q2＝Q3＝Q4＋Q5＝Q8＝50t/h   Q6＝Q7＝C Q3       循环负荷率                      式中：          β30～25－破碎机排矿产物3中25mm以下粒级含量，%，查图3得出；          β70～25－破碎机排矿产物7中25mm以下粒级含量，%，查图6得出。       参照表1，   Q4＝Q8β80～6E下＝Q3β30～6E下＋Q7β70～6E下                                 ＝50×0.25×0.65＋25×0.52×0.65                                 ＝16.58t/h       式中：          β80～6－产物8中6mm以下粒级含量，%，应按实测资料计算，若无实测资料，可假设产物3和产物7中6mm以下粒级的全部通过上层筛，此处即按产物3和产物7的粒级特性曲线近似计算；          β30～6－产物3中小于6mm粒级含量，%，查图3得出；          β70～6－产物7中小于6mm粒级含量，%，查图6得出。   Q5＝Q8－Q4＝Q3－Q4＝50－16.58＝33.42t/h       任一产物的产率       式中：          Qn－任一产物的产量，t/h；          Q1－流程的给矿两，t/h。             （计算从略）

填充母料发展至今，随着原辅材料和电价的上涨，人力成本的增高，市场竞争激烈导致的价格相对逐步走低，填充母料生产成本压力越来越大，尤其是规模化较小的填充母料生产企业，降低母料生产成本几乎成了企业生存和参与市场竞争的唯一出路。针对填充母料生产的各个环节，可以从以下几个方面着手：1 合理地选择助剂种类 (1)熟悉填充母料中常用助剂的功能，针对母料具体的要求合理地选择助剂种类，不是助剂价格越低就越降低母料成本，太低价格助剂性能肯定不会很好，可能需要更高的添加量，反而增加了成本，同时还会影响母料品质; (2) 不要盲目追求高档助剂，助剂档次高一般来说性能比较好，对提高母料的性能和档次也越好，但性价比不一定高，很难降低母料成本; (3) 充分了解助剂之间的协同效应，尽可能减少助剂使用种类，或采用复合分散剂一类的专用助剂，使母料体系中各种助剂最优配制，对降低成本十分重要; (4) 学会鉴别助剂的伪劣，防止供应商为降低价格而掺假。 2合理地选择无机粉体的目数 (1) 目数并不是越细越好，要根据不同的产品用途来选择目数; (2) 根据不同粉体或不同目数的吸油值差异合理配制助剂的用量; (3) 学会鉴定目数的简单方法防止供应商的质量作假; (4) 选择不同的无机粉体复合来降低成本也是一种很好的途径。 3 原料中适当的添加部分优质回收料 4优化混料工艺和生产工艺，尽可能降低能耗和人力成本 5在现有的条件基础上尽可能优化母料配方

硫酸铜可否使黄铜表面变红？　　当黄铜放入硫酸铜溶液中时，黄铜表面的铜原子会变成铜离子进入溶液，一起溶液中的铜离子会在铜表面分出成为赤色的铜，硫酸铜是蓝色的晶体，用水试了，硫酸铜是溶解了，但不能是黄铜变红。所以，硫酸铜并不能把黄铜的表面变红，能够把黄铜变红，由于黄铜是由铜和锌所组成的合金，在炼制及空气中放置的过程中会有部分金属被氧化成铜、锌的氧化物。能够和氧化铜反响，自身被氧化成乙酸，而将氧化铜还原成赤色CuO2(氧化亚铜)。　　用什么化学药剂能使黄铜表面变红？CuSO4溶液　　黄铜为铜锌合金,黄铜中的锌可置换出CuSO4溶液中的Cu2+,使Cu2+还原为Cu附在合金表面,而Cu单质为赤色,所以能使合金变红用什么化学药剂让黄铜表面变巧克力色。用和无水硫酸铜这是铜的单一染色，染色配方是：KMnO4（）7.5克/升；CuSO4（无水硫酸铜）60克/升；配好之后在95～98℃浸2～3分钟即可。　　用什么化学药剂能使黄铜变成白色？　　可采用化学药剂加热或许浸泡的方法，把黄铜中的锌弄到表面来，使之变白。　　没有一个只蚀铜不蚀锌的配方。让黄铜变得很白是不可能的。变得比较白是能够的。　　在铜标牌通过蚀刻、褪膜后，用的中和技术，就可使黄铜变得比较白。　　别的能够使用热镀锡的方法，就能把黄铜表面镀成白色，或许电镀锌也能够，不过热镀的工序比较简单，做出来的没有电镀的表面均匀。

破碎作业一般分为粗、中、细碎三段，其粒度的划分见表1。   表1  粗、中、细碎粒度的划分项  目给料粒度，mm出料最大粒度，mm粗  碎＞30100～150中  碎100～30030～100细  碎50～1005～30     注：冶炼厂一般要求矿山供应300mm左右的熔剂。       表1的划分是相对的，可以大致说明破碎分段的情况。有些破碎机可兼有粗、中碎或中、细碎的作用。破碎段数的确定主要依给料粒度、产品粒度及所选用的破碎设备型号、性能而定。       熔剂破碎设备的破碎比用i＝D/d表示，式中i为破碎比，D与d分别为破碎前后物料的最大粒度。       总破碎比等于各段破碎比的乘积。主要破碎机的破碎比范围可参照表2选取，熔剂硬度大的取值小，硬度小的取大值。   表2  破碎机在不同情况下的破碎比范围破碎段数破碎机型式流程类型破碎比第Ⅰ段 第Ⅱ段     第Ⅱ段或第Ⅲ段               第Ⅲ段  颚式破碎机 标准圆锥破碎机 中型圆锥破碎机 同上 对辊破碎机（光面） 同上 对辊破碎机（齿面） 反击式破碎机 同上 捶式破碎机（单转子） 捶式破碎机（双转子） 细碎颚式破碎机 短头圆锥破碎机 同上开路 开路 开路 闭路 开路 闭路 开路 开路 闭路 开路 开路 开路 开路 闭路3～5 3～5 3～6 4～8 3～8 3～15 10～15 10～15 8～40 10～15 30～40 10～21 3～6 4～8       几种主要破碎机排料中大于排矿口尺寸的过粗颗粒含量β和最大颗粒与排矿口尺寸之比Z见表3。   表3  破碎机排矿中大于排矿口颗粒含量β和最大颗粒与排矿口尺寸之比Z矿石硬级颚式破碎机标准圆锥破碎机短头圆锥破碎机β，%Zβ，%Zβ，%Z硬 中硬 软38 25 131.75 1.60 1.4053 35 222.4 1.9 1.675 60 382.9～3.0 2.2～2.7 1.8～2.2     注：1、短头圆锥破碎机闭路时取小值，开路时取大值；         2、最大颗粒度为95%的熔剂通过筛孔尺寸的粒度，用d最大表示。       熔剂破碎作业的总破碎比：i＝D最大/d最大。式中D最大和d最大分别为进厂熔剂和最终破碎产品的最大粒度。       在实际应用中，要求的总破碎比往往较大，物料需经几段破碎才能达到最终的粒度。破碎机常和筛子组成破碎筛分流程。       破碎筛分流程中的筛分主要有预先筛分和检查筛分之分。预先筛分的作用是把给料中小于破碎机排料粒度的粒级分出，以减轻破碎机的负荷和磨损检查筛分的目的是控制破碎产品的粒度以及充分发挥破碎机的能力，其筛孔尺寸大致为所要求粒度的大小，筛上产品为不合格产品，返回破碎机再行破碎，筛下产品为合格产品。       冶炼厂用作熔剂破碎的设备能力，一般均比较富余，同时为避免增加设备和厂房，通常不单设预先筛分而在最后一段设检查筛分，也可兼作预先筛分之用。凡是不带筛分或仅有预先筛分的为开路流程，凡是有检查筛分的为闭路流程。       在设计中通常用普氏硬度系数f作为物料的硬级分类，f＝16～20为难碎性矿石或硬矿石；f＝8～16为中等可碎性矿石或硬矿石；f＜8为易碎性矿石或软矿石。f大致等于抗压强度（MPa）的1/10，可以用试验室测定的为标准。       图1至图9为熔剂破碎筛分流程图实例。    图1  三段一次闭路破碎筛分流程图实例    图2  三段开路破碎筛分流程图实例    图3  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（1）    图4  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（2）    图5  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（3）    图6  二段开路破碎设计流程图实例    图7  二段一次闭路破碎筛分流程图实例（4）    图8  二段开路破碎筛分设计流程图实例    图9  三段半闭路破碎筛分设计流程图实例       开路流程的优点是比较简单，设备少，扬尘点也较少。缺点是当要求破碎产品粒度较细时，破碎效率较低。闭路流程的破碎效率较高，但需要设备较多，流程较复杂。       闭路流程的检查筛分是先筛去合格产品，筛上物入最后一段破碎，破碎产物返回筛分。当入筛粒度较大且有一部分产物符合某种产品要求时，宜采用双层筛。

火法冶炼作业需要的熔剂可以由本企业所属矿山按具体要求提供，或向外单位定购，也可以在本厂设置熔剂破碎与磨碎工序（车间或工段）自产。重有色冶金炉对入炉熔剂的粒度要求见表1。   表1  重有色冶金炉对入炉熔剂的粒度要求冶金炉熔剂粒度，mm备注石英石石灰石铜流态化焙烧炉 铜密闭鼓风炉 铜熔炼反射炉 铜白银炉 铜电炉 铜闪速炉   铜转炉   铜火法精炼炉 铅鼓风炉 铅锌鼓风炉 锡反射炉 锡电炉 氧气底吹炼铅炉 镍闪速炉 镍电炉＜3 40～50 ＜6 ＜6 3～5 ＜0.5   5～25   2～3 ＜6   ＜3～6 ＜10 ＜3 ＜0.3 5～10＜3 30～80 ＜6 ＜6 3～5 （石灰）       （石灰） ＜6 ＜6 ＜5～6 ＜10 ＜3    湿式配料时＜0.2 其它块度20～100         铜连续吹炼炉 石英石3～25

美国次优抵押贷款市场危机以及对其可能蔓延的忧虑令国际金融市场不安，昨日美元的强劲上扬令金属普遍承压，场外铜延续振荡下调的格局7397，目前期价尚未获得有效支撑；伦锌击穿3300的整数关口报3282，短期走势仍处于弱势格局；伦铝周线趋势转弱，昨日期价进一步回落，中期走势呈转弱迹象；沪铜昨日高开后全日回落，期价回升压力较大，短期走势仍处于振荡下调的格局当中，操作上暂观望；沪锌继续维持窄幅整理，国内消费旺季的临近对期价形成一定支撑，但短期走势仍处于振荡弱势格局，暂观望；沪铝窄幅整理，上档压力较大，短期走势振荡偏弱，观望。.

铝型材生产企业普遍意识到：按传统的生产技术和企业利润点来求得企业的生存、发展、壮大，显得越来越困难。铝型材加工实用技术手册 结合国内型材厂的生产技术现状，笔者以为，可以从以下几方面综合入手，以提高建筑铝型材的产品竞争力： 　　经过二十多年的发展，建筑型材生产领域培养了一大批现场技术人员和产业工人，积累了丰富的实践经验。但就目前而言，产品的技术附加值仍然相对较低。而要提高建材的产品竞争力，就要突破现有的技术瓶颈，从新产品开发、提高生产效率及加强工艺技术控制与改进等方面着手，从而提高企业和产品的核心竞争力。具体措施如下： 　　1.开发节能铝门窗、幕墙新产品 　　中国能源紧缺状况不是近期内所能缓解的，因此，新产品开发要围绕节能这一主题展开。铝门窗方面主要有两个方面：一是断桥（注胶）隔热窗的开发，就目前的形势来看，这种窗的普及是一种必然趋势。但考虑到我国的经济发展现状，不是所有的人都用得起断桥（注胶）隔热窗。因此，另一方面是普通平开、推拉窗的结构优化合改进。目前很多普通的平开窗和推拉窗，从提高气密性和降低用铝量入手，在结构上还存在很大的改进空间，从而降低冷热空气的对流程度和生产成本。铝合金幕墙方面，则主要是断桥（注胶）幕墙结构，国内这方面的幕墙结构还比较少，其次，通过增加塑胶附件使幕墙内外构件实现柔性接触，也能起到一定的节能效果。 　　2.提高模具的设计、加工及制造水平 　　目前我国建筑铝型材生产厂家绝大多数使用单孔模挤压，多孔模的应用仅限于小吨位挤压机生产小断面型材上。对于普通建筑型材产品，通常单一断面的产量大，批量多，因此，具备了采用多孔模挤压的条件，这就要求模具设计者的创新意识及加工装备和精度要上一个新台阶，从而提高挤压生产的效率。这方面，我们与欧美同行的差距很大。 　　3.提高铝棒的熔体质量 　　部分铝材生产企业，由于对熔铸产品质量不够重视，挤压生产工序发生的产品质量问题，铸锭质量引起的原因往往占到50%左右。而结合均火效果而言，对挤压速度的影响占70%左右。据笔者观察，大多数铝型材生产厂家的熔铸车间的工艺控制做得不太理想，熔体的精炼效果较差，对“炉后如何防止熔体的二次污染”问题没有引起足够重视。 　　4.采用先进的挤压工艺 　　在优化模具设计、提高模具材料性能及表面处理效果的基础上，采用经均火的优质铝棒并快速加温，可以实现“低温快速挤压”的目的，在保证挤压出口温度达到500℃以上的情况下，将棒温控制在比较低的温度区间。目前，个别厂家采用这种方法，取得了良好的效果，显著提高了挤压单机产量。

近年来，国际铝电解工业为了进一步提高企业经济效益，普遍通过强化电解系列电流强度来提高铝产量。通过提高电流效率增加产量收效甚微，而新建和扩建的投资大建设周期长，相比之下，采用强化电流的方法来提高产量可以达到投资少、见效快的目的。可充分利用现有的场地、公用及辅助设施，提高电解槽铝产量和电流效率，降低生产成本。特别是，目前氧化铝价格较低，电解铝企业的利润相对提高，在这些因素的刺激下，电解铝企都在开足设备满负荷生产以下提高产量。　　2005年我国电解铝产量达到780万吨，2006年达到935万吨。电流强度在157kA的铝厂有43家，生产量约占全国产量的82％，这部分电解槽设计的阳极电流密度均较低，一般为0.73A/cm2以下，均有强化电流的可行性。但是，原有60kA自焙槽改造成的预焙槽阳极电流密度较高，一般为0.80A/cm2~0.88A/cm2,强化电流的可行性小。扣除自焙槽改造成预焙槽的生产量，新建的160kA以上预焙槽约占总产量的60％以上，如果将这部分预焙槽电流强化10％，电流强化后每年可增加产量55万吨，国内新建电解铝投资费用为1.1万元/吨～1.3万元/吨，而强化电流增产的电解铝需要的投资仅为新建项目投资的0～30％，可节约投资约80％，所以，强化电流增产55万吨电解铝可节约投资50亿元。另外，电解铝厂产量的提高，使得吨铝成本的固定费用可降低约10％，即每吨可节约成本约55元，全国可节约33210万元。可见铝电解强化电流的意义重大，所以说，强化电流是电解铝增产节约的有效措施。　　强化电流的可行性　　1．国内强化电流的成功案例。国内铝电解槽强化电流于2002年开始，但强化电流的幅度较小，一般为1％～5％，近年来强化电流的幅度有所加大。中铝广西分公司与青海分公司通过使用加长的偏心阳极，成功的将160kA预焙槽强化电流到180kA，提高系列电流12.5％，广西分公司2006年试验槽进一步强化电流到190kA;兰州铝业2006年在不加大阳极尺寸的情况下，将200kA系列预焙槽的电流强化到220kA，试验槽强化到230kA，强化电流的幅度达10％～15％;郑州研究院在原280kA预焙阳极电解槽基础上通过强化电流至300kA。以上强化电流的成功案例取得了良好的经济效益和社会效益，均相继通过了国内权威专业技术的鉴定，工业生产实践表明可以推广应用。 　　2．强化电流及阳极电流密度与电流效率。1999年11月在澳大利亚召开的第六届电解铝技术会议上公布的新西兰迪拜（Dubal）铝厂新系列200kA预焙槽，阳极电流密度高达0.88A/cm2，1年的运行结果电流效率达到95.5％，结果证明电解槽运行稳定。　　挪威奥大尔铝厂，1系列150kA强化到159kA，电流效率从88.9％提高到93.2％，11系列160kA强化到169kA，电流效率从90.5％提高到93.4％;法国彼施涅公司180kA强化到210kA，电流效率从94.8％～94.9％提高到95.3％。国内160～kA200kA预焙槽的阳极电流密度设计值约为0.72A/cm2，电流效率约为92％～93％，强化电流后阳极电流密度为0.75A/cm2～0.83A/cm2，电流效率提高了约0.2个百分点，总的来看国内强化电流后电流效率变化不大。　　3．强化电流的可行性。我国原来60kA的自焙槽阳极电流密度最早高达1.0A/cm2以上，经多次阳极加宽改造后阳极电流密度仍在0.82A/cm2以上。国外预焙槽阳电流密度一般为0.8A/cm2～0.9A/cm2，随着阳极生产技术工艺的成熟，阳极质量在不断的提高，就阳极碳素材料物理化学性能来说，允许电流密度提高到一定的水平，阳极电流密度提高到0.9A/cm2有可能实现铝电解生产的正常进行。 　　从上述几个实例我们可以看到，强化电流的经验是成功的，而且，强化电流后电流效率均得到不同程度的提高，说明强化电流后随着阳极电流密度的增大以及采取相应的技术措施，电流效率将有所提高。实现研究密度越大电流效率越高。但是，阳极电流密度达到一定值（1.57A/cm2）时电流效率趋于恒定。就目前我国大型预焙槽来讲，凡阳极电流密度在0.73A/cm2以下的，电流强化10％～20％是有可能的。　　强化电流方案和主要技术措施　　1．强化电流的方案。铝电解槽强化电流，涉及到铝电解槽内衬材料、电热平衡、磁场影响等诸多技术问题。主要技术包括阳极技术和阴极技术。经过电、流、磁场的模拟计算，估算增加负荷后所需各项投资费用，分析筛选最佳方案。　　强化电流都是在电解槽槽壳和主要结构尺寸不变的情况下进行的。目前，强化电流主要有两种方案：第一，加大阳极面积，这样强化电流后阳极电流密度增幅较小;第二，阳极尺寸不变，这样强化电流后阳极电流密度较高。无论采用哪一种方案，最好通过专业部门对强化电流后的磁场、热场、物料平衡进行计算机模拟分析对比。特别是系列电流提高10％～30％后，热平衡的影响可能成为关键问题，在模拟分析的基础上确定技术方案。　　铝电解强化电流生产庆谨慎实施，首先要选择少量（5台～10台）生产槽进行工业试验，在试验槽中控索和解决电解槽的热平衡以及工艺技术方案等，只有

社会越来越进步，人们的审美观也越来越高，普通的石膏板吊顶、矿棉板吊顶、铝扣板吊顶等已经满足不了即有实用功能又能装饰让人耳目一新的感官享受，铝方通的出现代表着新的一种材料的诞生，在实用方面讲，铝方通吊顶通风、透气，适合在装有中央空调的面积大、人多的公共场合，这样不会给人空间压抑感　　　　铝方通用的最多的地方就是地铁站，我们每天出门乘坐地铁时便能看到，即显得宽敞又不影响空调的出风，是设计师的精心设计与智慧的结晶。

高纯度，安排细密，含氧量极低。无气孔、沙眼、疏松，导电功能极佳，电蚀出的模具表面精度高，经热处理技术，电极无方向性，合适精打，细打，具有杰出的热电道性、制作性、延展性、防蚀性及耐候性等。

铝是元素周期表中坐落Ⅲ A族元素，是仅次于K、Ca、Na、Mg的一种生动金属，在高温条件下能与空气中氧气、氮气、水蒸气、二氧化碳等相互作用[2]。 铝熔铸便是将液铝经过配料、拌和、静置、精粹、扒渣等进程变成铝锭、棒材或其他形状的制品、半制品。铝及铝合金在熔铸进程中会因氧化、精粹、扒渣等原因呈现不同程度的损耗。 所谓铝铸损就是铝及铝合金在熔炼进程中因为氧化、蒸发以及与炉墙、精粹剂相互作用构成的不行收回的金属丢失和铝渣所含金属的总称[1]。 铸损的一般计算公式是：（原铝量-制品量）÷原铝量×100％，铸损越高，制品量就越少，关于年产值在10万吨的铝厂商，假如铸损下降1个千分点，不需额定投入，就多产出100吨铝产品（即削减烧损100吨铝产品），这将是可观的社会和经济效益，因而怎么有用下降铸损显得十分重要。 剖析铸损发作的原因 发作铸损的首要外在表现办法能够分红两部分：一是以纯铝灰办法，二是以大块铝及次品铝、铝渣办法 我在河南xx铝业公司熔铸车间进行过数据统计，其间不行收回纯铝灰占铸损的份额约90%（氧化烧损造渣构成），其他要素约占10%，针对占有10%其他要素进行进一步数据统计分析，其首要是大块铝、次品铝等二次回炉烧损和铝灰中含铝量（铝灰铝的首要原材料）构成，因而内涵构成铸损发作的首要原因就是氧化烧损、次品铝等二次烧损、铝灰中含铝量。 铝的氧化烧损原理能够经过以下化学方程式进行进一步了解： 4Al+ 3O2＝2Al2O3 金属氧化热力学研讨标明：金属氧化趋势、各合金元素氧化次序和氧化程度等都是由金属与氧的亲合力决议的，并与合金的成分、温度和压力等条件有关。金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高；温度越高，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高；氧化物分解压越小，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高[1、3]。 在熔炼温度范围内，铝与氧的亲合力很大，简略被氧化，氧化后其表面构成Al2O3膜，当高于500℃时为亚安稳的r-Al2O3，这种亚安稳的氧化膜向安稳氧化膜改动进程中，发作体积缩短并进一步发作氧化和龟裂。跟着铝液温度的升高和时刻的延伸，氧化膜生长越快，氧化量和厚度也明显添加[1、3]。 影响铸损的要素有： 1）液铝温度；2）铝液与氧气触摸力度；3）铝渣中含铝量；4）扒渣带出的铝液；5）次品铝、大块铝的多少；6）其他构成的损耗 下降铸损的途径 操控好液铝温度 铝的熔点为660℃ ，一般来说原铝铸造温度操控在730℃左右、乃至更低，而铝合金流动性较好相应铸造温度比原铝要低，约710℃-730℃，关于直接运用电解槽内液铝的单位，当高温铝液进入混合炉后，应及时配入冷料，即向混合坚持炉内参加次品铝、铝渣等，也能够将部分中间合金（工业硅）提早参加炉内，构成压熔状况，既添加其实收率又下降温度。一起参加的冷料表面要清洁不能有油污等不然或许焚烧放热促进烧损。总归将铝液温度有用地下降到相应铸造温度，可下降温度对铸损的巨大影响。 下降铝液与空气触摸力度，液铝与氧气触摸的力度越大，氧化烧损越严峻，铸损越大 1）削减液铝与氧气触摸时刻：① 在满意出产需求条件下，尽或许快的将炉内液铝变成制品，较好当班配料当班出产，不要使液铝在炉内停留时刻过长；② 合理安顿熔铸设备，尽或许缩短流槽长度，以削减液铝在空气中露出时刻，一起可在流槽上部加盖硅酸铝保温板，既有必定保温作用又可削减流槽内氧气含量。 总归，根绝因各种原因导致铝液长时刻存于混合炉内，以削减铝液和氧气触摸时刻来下降铸损。 2）操控液铝拌和办法：不管是人工用大耙拌和仍是机械拌和都是在炉门打开状况下进行，不只会带来液面巨大动摇、添加与氧气触摸面积并且也添加了炉内含氧量，必定加快了上述化学反应，烧损加大。电磁拌和能够在关闭状况下进行且液面动摇很小，有用防止了相应下风，一起还能够削减空气中水分进入炉内，下降了液铝对氢元素的吸收概率。 3）操控液铝精粹时吹泡高度：一般精粹办法是人工直接将精粹剂撒入炉内，然后进行拌和精粹，可是关于部分合金出产需求进行吹氮气精粹（精粹时刻较长，可达30分钟左右），必定会有必定的吹泡高度且横到边、竖到头，带动液铝的巨大动摇，因而较好调理氮气压力，将吹泡高度操控在10-15mm。 正确挑选、运用精粹剂，使渣铝充沛别离 在铝及铝合金熔炼进程中，除本身搀杂物外、铝极易与氧生成氧化铝或次氧化铝等，导致铝液表面有一层浮渣，它与铝熔体有必定的浸润性，渣中混有适当数量的熔体，这样就需求一种精粹剂来改动两者的浸润性、添加渣和铝界面上的表面张力，使渣和铝别离。 铝及铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其首要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF2、Na3A1F6、Na2SiF6等，但组分含量不同较大，作用也不尽相同。除运用熔剂厂出产的熔剂外，较好依据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分份额。一起严厉操控精粹工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的触摸时刻、触摸面积、拌和状况、温度等，运用精粹剂能有用削减渣中带铝，下降铸造丢失。 对熔铸进程中发作的铝渣进行有用处理 铝渣是熔铸进程中不行防止的一部分，虽然采纳相关办法，都会有必定份额的金属铝被带出，需求对其进行有用处理，而不是直接供应给其他单位，较简略、经济的办法能够是运用碾子对铝渣进行重复碾磨、再进行挑选，然后有用地收回部分铝豆等。 下降混合炉扒渣坡斜度，将铝渣充沛扒出炉外 混合炉扒渣坡斜度的巨细直接影响铝渣的扒出量，若斜度过大大部分渣就扒不出，然后导致铝渣与铝很多堆积，清炉时构成渣与铝堆积物无法及时收回，在保证混合炉容量的前提下，尽或许下降扒渣坡斜度。 严厉把关扒渣质量，防止液铝被带出 现有扒渣操作基本上是人工使用大耙将铝渣扒出炉门口，在此操作进程中除了要求人员精心操作，尽或许不要将铝液带出，一起大耙规划也需求讲究，主张将大耙表面开几排小圆孔，能够使铝渣中带有的液铝流入炉内，不然过多的液铝被带出后再次回炉会带来烧损。 下降次品铝、大块铝的量 在出产进程中，严厉依照工艺要求操作，保证出产一炉、合格一炉，尤其在出产普铝进程中，尽或许防止飞边、毛刺、波纹、分量不符等次品铝发作，一起在出产要完毕前尽或许将流槽内液铝推入模具内构成合格产品，以削减大块铝量。 对已发作的次品铝等进行有用处理 关于各种原因发作的次品铝、大块铝以及铝渣、铝豆等采纳适宜的装炉次序参加混合炉内，在必要的状况下可先进行废料复化操作，以防止不必要的烧损。 经过上述分析，铸损虽然在熔铸进程中不行防止，但经过操控铝液温度、下降铝液和空气触摸力度、操控铝灰中含铝量、削减次品铝量等办法，对有用下降熔铸进程中的铸损，将会发作明显作用，也必将给厂商带来可观的经济效益。

红铜因为高纯度，安排细密，含氧量极低，无气孔、沙眼、裂纹、杂质，导电功能佳。电蚀出的模具表面光洁度高，经热处理技术，电极无方向性，合适精打、细打。现很多用于制作电线、电缆、电刷、电火花专用电蚀铜等要求导电性杰出的产品，须防磁性搅扰的磁学仪器、外表，如罗盘、航空外表等。硫酸铜在农业和林业上可防看病虫灾，按捺水体中藻类的很多繁衍。

稀土放射性元素对人体的危害：稀土本身属低毒物质，其毒性相当于铁。稀土类在动物体内几乎全部水解，形成氢氧化物的胶体和沉淀，因而不易被吸收。根据长期对动物喂食稀土的检查，没有发现稀土对动物生长有抑制作用和病害作用。另外通过稀土产生环境调查，也未发现对人体危害。稀土元素中钜（Pm）是放射性元素，但它并不存在于稀土矿床。有些稀土具有天然放射性同位素，但都比较低（一般比放小于3.7Bq/g的固体物质属非放射性物质），且在天然的稀土矿中含量很少，比放低于国家标准。目前国家规定稀土产品的比放低于3.7Bq/g才能出厂。因此没有必要担心稀土的放射性（一般鲜鱼的放射性为0.012Bq/g，粮食为0.006Bq/g）。另外，中国科学院长春应用化学研究所博士生导师任玉芳研究员曾在答复《印染助剂》编辑部的信中指出：a.稀土的放射性主要是由于稀土矿中常伴生有钍及其钍的裂变产物，所以稀土矿、稀土精矿及提出稀土后的残渣中是有放射性的，但工厂出售的稀土混合物往往经过分离钍的步骤，所以合格的混合稀土中放射性应该接近非放射性物质。b.稀土放射性不仅仅是稀土元素中Pm所引起的，稀土的化学性质接近于Ca2+。c.放射性对身体组织分外照射与内服两方面的危害，一般认为，对于稀土氯化物的外照射放射性是可以忽略的，所以在染料染色中加入合格产品的稀土氯化物应该对身体不会有多大危害。d.作为内服稀土对生物、动物的作用，现在正在研究。也有作为肥料以及在鲤鱼的饲料中加入少量稀土，认为没有什么影响的，但研究的时间少于10年，有些结论还不好最后定论。这方面学术上尚存在不同意见，足以说明问题的数据还不多。更多有关稀土放射性的内容请查阅上海 有色 网

铝是元素周期表中坐落Ⅲ A族元素，是仅次于K、Ca、Na、Mg的一种生动金属，在高温条件下能与空气中氧气、氮气、水蒸气、二氧化碳等相互作用。 铝熔铸便是将液铝经过配料、拌和、静置、精粹、扒渣等进程变成铝锭、棒材或其他形状的制品、半制品。铝及铝合金在熔铸进程中会因氧化、精粹、扒渣等原因呈现不同程度的损耗。 所谓铝铸损就是铝及铝合金在熔炼进程中因为氧化、蒸发以及与炉墙、精粹剂相互作用构成的不行收回的金属丢失和铝渣所含金属的总称[1]。 铸损的一般计算公式是：(原铝量-制品量)÷原铝量×100%，铸损越高，制品量就越少，关于年产值在10万吨的铝厂商，假如铸损下降1个千分点，不需额定投入，就多产出100吨铝产品(即削减烧损100吨铝产品)，这将是可观的社会和经济效益，因而怎么有用下降铸损显得十分重要。 2 剖析铸损发作的原因 2.1 发作铸损的首要外在表现办法能够分红两部分：一是以纯铝灰办法，二是以大块铝及次品铝、铝渣办法 我在河南xx铝业公司熔铸车间进行过数据统计，其间不行收回纯铝灰占铸损的份额约90%(氧化烧损造渣构成)，其他要素约占10%，针对占有10%其他要素进行进一步数据统计分析，其首要是大块铝、次品铝等二次回炉烧损和铝灰中含铝量(铝灰铝的首要原材料)构成，因而内涵构成铸损发作的首要原因就是氧化烧损、次品铝等二次烧损、铝灰中含铝量。 2.2 铝的氧化烧损原理能够经过以下化学方程式进行进一步了解： 4Al+ 3O?=2Al?O? 金属氧化热力学研讨标明：金属氧化趋势、各合金元素氧化次序和氧化程度等都是由金属与氧的亲合力决议的，并与合金的成分、温度和压力等条件有关。金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高;温度越高，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高;氧化物分解压越小，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高[1、3]。 在熔炼温度范围内，铝与氧的亲合力很大，简略被氧化，氧化后其表面构成Al?O?膜，当高于500℃时为亚安稳的r-Al?O?，这种亚安稳的氧化膜向安稳氧化膜改动进程中，发作体积缩短并进一步发作氧化和龟裂。跟着铝液温度的升高和时刻的延伸，氧化膜生长越快，氧化量和厚度也明显添加[1、3]。 2.3 影响铸损的要素有： 1)液铝温度;2)铝液与氧气触摸力度;3)铝渣中含铝量;4)扒渣带出的铝液;5)次品铝、大块铝的多少;6)其他构成的损耗 3 下降铸损的途径 3.1 操控好液铝温度 铝的熔点为660℃ ，一般来说原铝铸造温度操控在730℃左右、乃至更低，而铝合金流动性较好相应铸造温度比原铝要低，约710℃-730℃，关于直接运用电解槽内液铝的单位，当高温铝液进入混合炉后，应及时配入冷料，即向混合坚持炉内参加次品铝、铝渣等，也能够将部分中间合金(工业硅)提早参加炉内，构成压熔状况，既添加其实收率又下降温度。一起参加的冷料表面要清洁不能有油污等不然或许焚烧放热促进烧损。总归将铝液温度有用地下降到相应铸造温度，可下降温度对铸损的巨大影响。 3.2 下降铝液与空气触摸力度，液铝与氧气触摸的力度越大，氧化烧损越严峻，铸损越大 1)削减液铝与氧气触摸时刻：① 在满意出产需求条件下，尽或许快的将炉内液铝变成制品，最好当班配料当班出产，不要使液铝在炉内停留时刻过长;② 合理安顿熔铸设备，尽或许缩短流槽长度，以削减液铝在空气中露出时刻，一起可在流槽上部加盖硅酸铝保温板，既有必定保温作用又可削减流槽内氧气含量。 总归，根绝因各种原因导致铝液长时刻存于混合炉内，以削减铝液和氧气触摸时刻来下降铸损。 2)操控液铝拌和办法：不管是人工用大耙拌和仍是机械拌和都是在炉门打开状况下进行，不只会带来液面巨大动摇、添加与氧气触摸面积并且也添加了炉内含氧量，必定加快了上述化学反应，烧损加大。电磁拌和能够在关闭状况下进行且液面动摇很小，有用防止了相应下风，一起还能够削减空气中水分进入炉内，下降了液铝对氢元素的吸收概率。 3)操控液铝精粹时吹泡高度：一般精粹办法是人工直接将精粹剂撒入炉内，然后进行拌和精粹，可是关于部分合金出产需求进行吹氮气精粹(精粹时刻较长，可达30分钟左右)，必定会有必定的吹泡高度且横到边、竖到头，带动液铝的巨大动摇，因而最好调理氮气压力，将吹泡高度操控在10-15mm。 3.3 正确挑选、运用精粹剂，使渣铝充沛别离 在铝及铝合金熔炼进程中，除本身搀杂物外、铝极易与氧生成氧化铝或次氧化铝等，导致铝液表面有一层浮渣，它与铝熔体有必定的浸润性，渣中混有适当数量的熔体，这样就需求一种精粹剂来改动两者的浸润性、添加渣和铝界面上的表面张力，使渣和铝别离。 铝及铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其首要成分是KCl、NaCl、NaF.CaF?、Na3AlF6、Na?SiF6等，但组分含量不同较大，作用也不尽相同。除运用熔剂厂出产的熔剂外，最好依据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分份额。一起严厉操控精粹工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的触摸时刻、触摸面积、拌和状况、温度等，运用精粹剂能有用削减渣中带铝，下降铸造丢失。 3.4 对熔铸进程中发作的铝渣进行有用处理 铝渣是熔铸进程中不行防止的一部分，虽然采纳相关办法，都会有必定份额的金属铝被带出，需求对其进行有用处理，而不是直接供应给其他单位，最简略、经济的办法能够是运用碾子对铝渣进行重复碾磨、再进行挑选，然后有用地收回部分铝豆等。 3.5 下降混合炉扒渣坡斜度，将铝渣充沛扒出炉外 混合炉扒渣坡斜度的巨细直接影响铝渣的扒出量，若斜度过大大部分渣就扒不出，然后导致铝渣与铝很多堆积，清炉时构成渣与铝堆积物无法及时收回，在保证混合炉容量的前提下，尽或许下降扒渣坡斜度。 3.6 严厉把关扒渣质量，防止液铝被带出 现有扒渣操作基本上是人工使用大耙将铝渣扒出炉门口，在此操作进程中除了要求人员精心操作，尽或许不要将铝液带出，一起大耙规划也需求讲究，主张将大耙表面开几排小圆孔，能够使铝渣中带有的液铝流入炉内，不然过多的液铝被带出后再次回炉会带来烧损。 3.7 下降次品铝、大块铝的量 在出产进程中，严厉依照工艺要求操作，保证出产一炉、合格一炉，尤其在出产普铝进程中，尽或许防止飞边、毛刺、波纹、分量不符等次品铝发作，一起在出产要完毕前尽或许将流槽内液铝推入模具内构成合格产品，以削减大块铝量。 3.8 对已发作的次品铝等进行有用处理 关于各种原因发作的次品铝、大块铝以及铝渣、铝豆等采纳适宜的装炉次序参加混合炉内，在必要的状况下可先进行废料复化操作，以防止不必要的烧损。 4 完毕语 经过上述分析，铸损虽然在熔铸进程中不行防止，但经过操控铝液温度、下降铝液和空气触摸力度、操控铝灰中含铝量、削减次品铝量等办法，对有用下降熔铸进程中的铸损，将会发作明显作用，也必将给厂商带来可观的经济效益。