废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

随着顾客们提出“绿色”的理念，汽车驱动器更小，更轻，更能节省能量了。　　　　尽管政府人员提出低碳经济生活以及更少的二氧化碳排放，但这并不能意味着的小，比如说交通工具。　　　　Evora使用了更轻的铝和复合构件，包括复合顶板以及车身，使汽车减肥！

金矿堆淋助浸剂 金博公司研制生产的金矿堆浸助浸剂(ZNJ-102)是一种具有增加溶液渗透性、防止粉矿结垢和加速金溶解浸出能力的无毒环保的化工助剂。 本产品具有如下优点: (1)使用方便，无毒无腐蚀，无刺激性气味，不会污染周围环境和损害人体健康; (2)使用生产过程顺利，喷淋供液均匀，提高了金的浸出率，充分利用矿产资源，多产黄金; (3)提高了活性炭的载金容量，降低了生产材料消耗和生产成本; (4)缩短了生产周期，相对提高了处理矿量，实用性强。 产品使用方法与用量: 堆淋生产中，在调碱度期间将本产品加入到喷淋液的储液池中，待溶解完毕后随喷淋液喷入矿堆，每一次喷淋循环都要连续加入一定量的本产品，直至全部用量加入完毕。 该产品的用量参照下列公式计算: Q=kγS 式中: S—矿堆中生石灰的加入量，单位为吨。 γ—生石灰纯度百分比(%)，一般为50～80%。 K—用量系数，取0.1 ～0.2 。 一般在石灰用量的0.5-1.0倍即可。 产品使用效果: 下面两个表是本产品在云南和陕西两个黄金堆淋厂使用时所获得的测试结果。根据多家堆淋厂使用黄金助浸剂后的经验，金的浸出率普遍提高3-8个百分点，浸出时间缩短5-10天。

一、熔剂     闪速炉熔剂为石英石，一般要求含二氧化硅在80%以上，含铁在3%以下。砷、氟等杂质应尽量低。若有条件，可运用含金、银、铜的石英石。各厂闪速炉用石英熔剂成分实例见表1。 表1  闪速炉用石英熔剂成分实例，%厂名SiO2其它补白贵冶＞85Fe＜2  As＜0.1  F＜0.1河砂哈里亚瓦尔塔86～89Fe2O3 2.8  Al2O32.7足尾50～55S 30～33小坂80矿东予89.1Fe 3  Al2O3 3佐贺关92全化尾砂及海砂玉野80萨姆松92Fe 3凯特里91韦尔瓦90伊达哥80温山90伊萨贝拉97.8奥林匹克坝93.4    直接取得含铜低的弃渣的玉野式闪速炉，为操控炉渣含CaO4%，增加少数石灰作熔剂。     二、燃料     闪速炉常用燃料有重油、焦粉、粉煤及天然气等。各种燃料可独自运用，也可混合运用。燃料品种的挑选主要由区域燃料直销条件及报价决议。     因为烟气用于制酸，因而对燃料含硫无要求。     各厂闪速炉用燃料的实例见表2，表3。 表2  闪速炉用重油实例工厂品种低发热值GJ/kg元素组成，%CHSONW贵冶200号渣油4185.411.20.50.50.50.5足尾厂日本C重油418612佐贺关厂船用重油4486.511.22东予厂日本C重油418612格沃古夫厂重油85.911.12.5    注：贵冶用200号渣油Q低为41.023MJ/kg；粘度为400～600mPa·s；重油密度为0.97g/cm3。 表3  闪速炉用焦粉及粉煤的实例厂名品种粒度分析低发热值MJ/kg元素组成，%CHONS灰分佐贺关厂焦粉＋1.0mm 6.0%28.586.50.5810.111.0～0.5mm  14.0%0.5～0.149mm 44.7%0.149～0.044mm 21.9%－0.044mm 13.4%东予厂粉煤＋88目＜10%27.264.75.34.40.82.622玉野厂粉煤－100目＞90%    有的冶炼厂闪速炉选用天然气为燃料，例如巴亚马雷厂用的天然气含CH498%，低发热值为35590kJ/m3，圣马纽尔厂用的天然气热值为34000 kJ/m3。

A、电极电位 当金属电极浸入含有该金属离子的溶液中时，存在如下的平衡，即金属失电子而溶解于溶液的反应和金属离子得电子而析出金属的逆反应应同时存在：Mn++ne = M 平衡电位与金属的本性和溶液的温度，浓度有关。为了精确比较物质本性对平衡电位的影响，人们规定当溶液温度为250℃，金属离子的浓度为1mol/L时，测得的电位叫标准电极电位。标准电极电位负值较大的金属都易失掉电子被氧化，而标准电极电位正值较大的金属都易得到电子被还原。 B、极化 所谓极化就是指有电流通过电极时，电极电位偏离平衡电极电位的现象。所以，又把电流-电位曲线称为极化曲线。产生极化作用的原因主要是电化学极化和浓差极化。 1、电化学极化 由于阴极上电化学反应速度小于外电源供给电子的速度，从而使电极电位向负的方向移动而引起的极化作用。 2、浓差极化 由于邻近电极表液层的浓度与溶液主体的浓度发生差异而产生的极化称浓差极化，这是由于溶液中离子扩散速度小于电子运动造成的。 电镀过程是镀液中的金属离子在外电场的作用下，经电极反应还原成金属原子并在阴极上进行金属沉积的过程。 电镀原理简单而言，就是在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层。 电镀的要素： 1.阴极：被镀物，指各种接插件端子。 2.阳极：若是可溶性阳极，则为欲镀金属。若是不可溶性阳极，大部分为贵金属（白金，氧化铱）。 3.电镀药水：含有欲镀金属离子的电镀药水。 4.电镀槽：可承受，储存电镀药水的槽体，一般考虑强度，耐蚀，耐温等因素。 5.整流器：提供直流电源的设备。 (磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预浸)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→干燥→下挂→检验包装 电镀工作条件是指电镀时的操作变化因素，包括：电流密度、温度、搅拌和电源的波形等。

鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风炉渣成分（即渣型）计算确定。       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上。若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低，但不小于75%。       二、铁质熔剂  多用烧渣，含Fe45%以上。也可用铁屑或铁矿石。       三、块状石英石（尤其含金石英石）、铁矿石粒度大于30mm时，也可直接加入鼓风炉。       表1为熔剂的化学成分实例。   表1  熔剂的化学成分实例，％熔剂名称FeCaOSiO2Al2O3MgOPbZnSAuAg石灰石10.5754.330.95       石灰石20.4155.731.340.330.59     石灰石30.353.970.620.230.89     石英石10.191.0891.80.14      石英石20.52.2197.12       石英石31.261.0894.86       河砂12.41.3575.853.04      河砂21.510.687.48       河砂33.02.074～80  0.30.10.1  烧渣147.44.158.2       烧渣243.866.29.31       烧渣347.554.3510.21       平江金精矿38.120.0433.975.62 0.150.195.67133.815.4灵宝精矿14.230.640～60  0.2～1.80.2718～2430～70100～400秦岭精矿16.980.6347.47  5～131.5920.270150浸出渣银精矿8.243.214.241.41 4.8341.124.62.0560铜浸出渣30～40 30～35  0.01  8～10140     注：Au、Ag的单位为g/t。

火法炼金熔剂共有二类，一类是氧化熔剂，另一类是造渣熔剂。常用的氧化溶剂有硝石、二氧化锰，其作用是炉料中的贱金属（铜、铅、锌、铁等）和硫氧化成氧化物以便造渣，常用的造渣熔剂有硼砂、石英、碳酸纳等。其作用是与贱金属的氧化物反应生成炉渣。

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

冶炼厂的熔剂破碎与磨碎车间的设备配置关系比较复杂，扩建时不便于另外增建一个系列或改用较大型设备，故新建设计时，通常按一班制操作计算所需的设备能力，以后增产时，可以增加操作班次或时间。       一、破碎设备的选择       冶炼厂熔剂粗碎一般选用颚式破碎机，中碎一般选用标准（中型）圆锥破碎机，细碎一般选用短头圆锥破碎机。中、细碎也可以选用反击式或锤式破碎机，其优点是产量高，破碎比打，电耗小，缺点是反击板和板锤容易磨损。       若两段破碎时，第二段一般选用中型圆锥破碎机或四辊破碎机等；小型冶炼厂也有选用对辊破碎机的，因其设备构造简单，容易制造，但辊简易磨损，生产能力低，       近年来，某些新建或改扩建的中、小型有色金属选矿厂，破碎不含水和泥的矿石，在中、细碎作业中采用JC型深腔颚式破碎机、旋盘式破碎机及PEX型细碎颚式破碎机，其破碎比打。生产实际证明，该设备在节约能源、方便维修、降低碎矿成本、减少基建投资等方面，已初步显示出其优越性。从图1可以看出，PEX型细碎颚式破碎机的产品粒度特性基本上和中型圆锥破碎机的产品粒度特性相近似。该机和一般的颚式破碎机组合起来，可以得出15～20mm的产品（参见图2和图3），可以符合转炉和吹炼所需熔剂的粒度要求。若进厂熔剂粒度为120～210mm，则仅用细碎颚式破碎机一段即可。若进厂熔剂粒度为250mm以下，最终产品粒度5mm以下，则用JC型深腔颚式破碎机与旋盘式破碎机组合。    图1  PEX型细碎颚式破碎机与中型圆锥破碎机产品粒度特性曲线及其比较    图2  二段一次闭路破碎筛分流程实例    图3  三段半闭路破碎筛分设计流程图实例       二、破碎机生产能力计算       破碎机的生产能力与破碎物料的性质、进料粒度组成、破碎的性能、操作条件（如供给料情况、排料口大小）等因素有关。由于目前还没有包括这些因素的理论计算方法，设计时可用下列经验公式计算，然后参照生产实践数据校正。       （一）颚式、圆锥（标准、中型和短头）破碎机       1、开路破碎的生产能力计算   Q＝K1K2K3K4Q0     （1）       式中：          Q－设计条件下，破碎机的生产能力，t/h；          Q0－标准条件下（指中硬熔剂、堆积密度1.6t/m3）开路破碎时的生产能力，t/h，可按下式计算：   Q0＝q0e            K1－熔剂的可碎性系数，由表1选取；          K2－熔剂密度修正系数，由下式计算：   K2＝γ/1.6≈γT/2.7            K3－给料粒度或破碎比修正系数，由表2或表3选取；          K4－水分修正系数，进料水分5%以下时，可取1；          q0－破碎机排料口单位宽度的生产能力，t/（mm·h），查表4至表8；          e－破碎机排料口宽度，mm；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3；          γT－熔剂的密度，t/m3。   表1  熔剂的可碎性系数K1熔剂种类普氏硬度系数f值K1值易     碎8以下1.1～1.2中等可碎8～161.0难     碎16～200.9～0.95   表2  粗碎设备的粒度修正系数K3给料最大粒度D最大和给料宽度B之比a0.850.70.60.50.40.3粒度修正系数K31.001.041.071.111.161.23   表3  中碎与细碎圆锥破碎机破碎比修正系数K3标准或中型圆锥破碎机短头圆锥破碎机e/BK3e/BK30.600.9～0.980.400.9～0.940.550.92～1.00.251.0～1.050.400.96～1.060.151.06～1.120.351.0～1.10.0751.14～1.20     注：1、e－指上段破碎机排料口；B－为本段中碎或细碎圆锥破碎机给料口。例如，上段采用颚式破碎机，本段为标准或中型圆锥破碎机；或上段采用圆锥破碎机，本段为短头圆锥破碎机。但当闭路破碎时，即指闭路破碎机的排料口与给料口宽度之比值；         2、设有预先筛分时取小值；不设预先筛分时取大值。   表4  颚式破碎机q0值破碎机规格250×400400×600600×900900×1200q0，t/（mm·h）0.40.650.95～1.001.25～1.30   表5  开路破碎时，标准和中型圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ600Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）1.02.54.0～4.57.0～8.0   表6  开路破碎时，短头圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）4.06.512.0   表7  开路破碎时，单缸液压圆锥破碎机q0值项目Φ900Φ1200Φ1650Φ1750Φ2200q0，t/（mm·h）标准型2.524.6 8.1516.0中  型2.765.4 9.620.0短头型4.256.7 14.025.0   表8  颚式破碎机生产实例厂    别设备规格 mm熔剂种类给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶450×750石英石、 石英石300～40010050白银一冶600×900石英石、 石英石48075～20035～120铜陵二冶400×600石英石、 石英石32040～10025～60云     冶400×600石英石30040～10012～32       2、闭路破碎时破碎机通过的熔剂量生产能力计算   Qc＝KQ0           （2）       式中：          Qc－闭路时破碎机的生产能力，t/h；          Q0－开路时破碎机的生产能力，t/h；          K－闭路时平均进料粒度变细的系数，中型或短头圆锥破碎机在闭路时一般按1.15～1.40选取（熔剂硬度大时取小值，硬度小时取大值）。        （二）光面对辊破碎机   Q＝60πDLdnγK     （3）       式中：          Q－对辊破碎机的生产能力，t/h；          D－辊筒直径，m；          L－辊筒长度，m；          d－排料口宽度，m；          n－辊筒转数，r/min；          γ－破碎熔剂的堆积密度，t/m3；          K－破碎机排出口的充满系数，一般按0.2～0.4选取，硬和粗粒物料取大值，反之取小值。       （三）反击式破碎机   Q＝60K1C（h＋ɑ）dbnγ     （4）       式中：          Q－反击式破碎机的生产能力，t/h；          K1－理论生产能力与实际生产能力的修正系数，一般取0.1；          C－转子上板锤数目；          h－板锤高度，m；          ɑ－板锤与反击板间的间隙，即排料口宽度，m；          d－排料粒度，m；          b－板锤宽度，m；          n－转子的转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       （四）锤式破碎机   Q＝60ZLCdμKnγ      （5）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          Z－排料篦条的缝隙个数；          L－篦条筛格的长度，m；          C－筛格的缝隙宽度，m；          d－排料粒度，m；          μ－充满与排料不均匀系数，一般为0.015～0.0.7，小型破碎机较小，大型破碎机较大。          K－转子圆周方向的锤子排数，一般为3～6；          n－转子转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       由于理论公式计算较复杂，锤式破碎机的生产能力多采用经验公式计算，当破碎中硬熔剂和破碎比为15～20时，可用下式计算：   Q＝（30～45）DLγ     （6）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          D－按转子外缘计的转子直径，m；          L－转子长度，m；          γ－破碎产物的堆积密度，t/m3。       以上经验公式都有局限性，应注意其使用条件。       三、需要破碎机台数的计算   n＝Qn/Q     （7）    式中：          n－需要破碎机台数；          Qn－破碎作业的设计产量，t/h；          Q－破碎机的生产能力，t/（h·台）。       表8至表10为铜冶炼厂熔剂破碎机生产实例。   表9  标准圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶900石英石、 石英石1.490～15025～2850白银一冶1200石英石、 石英石1.6411520～3042～135铜陵二冶900石英石、 石英石1.511012～2540   表10  短头圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3排料口宽度，mm产品粒度 mm生产能力 t/h备注大    冶1200石英石、 石英石1.48～106～850闭路白银一冶1200石英石、 石英石1.5～1.66～10～1550开路

在熔铸金或银锭时，一般均应参加适量的熔剂和氧化剂。一般参加硝石加碳酸钠或硝石加硼砂。参加碳酸钠也能放出活性氧，以氧化杂质，故它既能起稀释造渣的熔剂效果，也能起到必定的氧化效果。 熔剂与氧化剂的参加量，随金属纯度的不同而增减。如熔铸含银99.88%以上的电解银粉，一般只参加0.1%～0.3%的碳酸钠，以氧化杂质和稀释渣。而熔炼含杂质较高的银，则可参加适量的硝石和硼砂，以强化氧化一部分杂质使之造渣而除掉。这时，也应适当添加碳酸铺量。由于银在熔融时能溶解很多的氧，一般说来，氧化剂的参加量不宜过多，由于有必要维护坩埚免遭激烈氧化而损坏。且石墨坩埚归于酸性材料，因此也不宜参加过多的碳酸钠。 熔铸含金99.9%以上的电解金，一般参加和硼砂各约0.1%，并参加0.1%～0.5%的碳酸钠造渣。对纯度较低的金，可适当添加熔剂和氧化剂。 熔炼金、银的进程中，坩埚液面邻近如因激烈氧化有或许“烧穿”时，可参加适量洁净而枯燥的碎玻璃以中和渣，防止形成坩埚的损坏而丢失金、银。通过氧化和造渣的熔炼进程，铸成锭块的金、银档次较之质料均有所提高。故熔铸进程中，参加适量的熔剂和氧化剂是十分必要的。

（C2H5OC2H5）萃取金，是鉴于在高浓度的溶液中能与酸构成群阳离子，与3价金的络阴离子结合构成中性羊盐。其反响进程为：以R代表C2H5，上式可简化为（R2O－H）＋Cl－。 Au3＋＋3Cl－ AuCl3－ （R2O－H）＋Cl－＋AuCl3（R2O－H）＋AuCl4－ 因为羊盐组成中有疏水性的烃基R＝C2H5，此羊盐可溶于过量的中而进入有机相，而与水相中的杂质元素别离。这一进程称为羊盐的萃取。 从上述生成羊盐的萃取进程可知，构成羊阳离子需求溶液中含有满足浓度的酸    （H＋），不然不能构成羊盐。在酸浓度较低时，既使能构成羊盐也不稳定，且被萃取的金属有必要可以生成络阴离子存在于溶液中。这种络阴离子还有必要具有必定的疏水性质，才干进入有机相而被萃取。故多选用F－、Cl－、Br－、I－或CNS－等系统的金属离子羊盐而NO3－、SO42－等含氧酸因为阳离子亲水性强，运用较少。 因为羊盐只能存在于高浓度的强酸溶液中，在低酸度或中性溶液中不稳定，因此选用水进行羊盐的反萃取。加水反萃羊盐，从本质上来说，是因为多量水分子夺去了羊阳离子中的     H＋，而使羊盐遭到损坏。此刻，被替代出来，Au3＋即被反萃进入水相：

王成彦、邱定蕃等对辉铋矿在矿浆电解进程的阳极反响进行了比较深化的研讨。经过很多的实验研讨，以为辉铋矿的阳极浸出进程是一个杂乱的反响进程，辉铋矿在酸性氯化钠介质中呈悬浮状所发作的阳极浸出进程，能够经过下列几种途径来完结： （1）石墨相当于一个导体，辉铋矿相当于一个可溶阳极，当辉铋矿和石墨阳极发作磕碰而触摸时，将经过下面的反响被氧化：（2）石墨电极上或许发作其他氧化反响，如发作Cl2、O2气体分出，这样一些气体再氧化辉铋矿。（3）有关实验标明，在浸出渡中参加铁离子，辉铋矿的浸出反响速率显着进步，槽电压显着下降，阐明铁离子也参加了辉铋矿的阳极浸出进程。 为查明辉铋矿在矿浆电解阳极浸出进程的反响机理，实验测定了溶液中有辉铋矿和无辉铋矿时的i－E曲线以及在上列溶渣中参加4g∕L的Fe2＋后有和无辉铋矿存鄙人的i－E曲线，见图1。图1  不同条件下的i－E曲线 1－HCl 1mol∕L＋NaCl 200g∕L； 2－HCl （1mol∕L）＋NaCl （200g∕L）＋辉铋矿（－0.074mm、L∶S＝10∶1）； 3－HCl（1mol∕L）＋NaCl（200g∕L）＋Fe2＋（4g∕L）； 4－HCl（1mol∕L）＋NaCl（200g∕L）＋Fe2＋（4g∕L） ＋辉铋矿（－0.074mm、L∶S＝10∶1）。 HCl－NaCl溶液中没有辉铋矿和铁离子存在的状况下，石墨阳极只或许存鄙人列反响：    （1） E333（1）＝1.177－0.066pH＋0.0165lgPO2                （2） E333（2）＝1.306＝0.066lg[Cl－]＋0.0333lg[Cl2] 矿浆电解条件下，pH＝0、pO2＝0.2×105Pa、[Cl－]＝3mol∕L，代入以上两个方程得E333（1）＝1.248V，E333（2）＝1.255＋0.0333lg[Cl2]，因为溶液中[Cl2]很小，因而，E333（1）和E333（2）的不同不大，上述两种反响均有或许在阳极上发作。Arslan、Duby研讨了黄铁矿在溶液中的阳极氧化状况，在阳极电位1.4～1.5V（SCE），t＝35～40℃下，阳极液中HClO的浓度可达0.15smol∕L，并以为HClO是由阳极上分出的Cl2发作的，阳极上水的氧化反响也一起发作并分管了部分电荷传输。Arslan在用石墨阳极研讨黄铁矿的阳极氧化时，发现阳极上有CO2生成并发作阳极蚀变现象。王成彦、邱定蕃在矿浆电解扩展实验中也发现石墨阳极存在蚀变现象。这些也能够证明，在矿浆电解进程中，当阳极电位较高时，阳极上能够发作Cl2和O2的一起分出。 关于反响考虑到铁离子在溶液中能够构成铁氯络合物，其实践电位会更低（如图2线23所示），因而，当件系中存在铁离子时，上述反响有或许是阳极的首要反响。图2  Bi2S3－Cl－－H2O系E－lg[Cl－]图图1中，线1是无辉铋矿、无铁离子潜液中测得的i－E曲线，其电流只能是因为反响式（1）和式（2）发作，且电流巨细应表明该反响的速度。从图中看到，当阳极电位高于～1.10V（SCE）时，电流便急剧上升，而低于该电位时，阳极电流极低且动摇很小。因而能够以为在实验用溶液中，当阳极电位高于－1.10V（SCE），石器阳极上开端很多分出气体，此电位正处于和氧气的理论分出电位邻近。 线2是有辉铋矿、无铁离子溶被中测得的i－E曲线，此刻阳极上的电流应是辉铋矿直接与电极磕碰的氧化反响、和氧气分出反响一起发作的，比较线1和线2，在电位低于－1.10V（SCE）的规模之内，电流能够以为是因为辉铋矿在石墨阳极上直接电氧化发作的，这个电流较线1升高了许多，阐明辉铋矿的直接电氧化是能够发作的；电位大于－1.10V（SCE）二线根本重合，析氯析氧反响起了主导作用。 线3是无辉铋矿、有二价铁离子的溶液中测得的i－E曲线，从图中能够看到，当阳极电位高于0.5V（SCE），电流便显着增大，该电位正处于反响的标准电位邻近，因而能够以为此电流是因为二价铁离子的阳极氧化发作的。在固定电流密度小于300A∕m2的条件下，阳极不会发作析氯析氧反响，只要在电解后期，二价铁的氧化挨近结束，才或许发作析氯析氧反响，此刻槽电压将显着上升。 线4是在有辉铋矿、有二价铁离子的溶液中测得的i－E曲线，它较线3的电流大。此电流的发作能够以为是二价铁离子的阳极氧化和辉铋矿与阳极磕碰的触摸氧化一起发作的。但线4并不是线2和线3的简略加合，它仅仅略高于线3并类似于线3，因而能够以为此刻的首要反响仍旧足二价铁离子的阳极氧化反响、而辉铋矿的直接电氧化则是非必须的。因为有辉铋矿存在，在阳极上生成的三价铁将Bi2S3氧化后自身还原为二价，二价铁又在阳极氧化为三价。如此重复，直至辉铋矿的氧化浸出挨近彻底。 如果在固定电流密度200A／m2的条件下，由图1能够比较看出，线2和线4的阳极电位相差0.7V左右，也就是说，要取得相同的浸出反响速度，在有铁离子存存的溶液中，其阳极电位要比无铁离子溶液的阳极电位低0.7V，相应的槽电压也要下降0.7V左右，然后下降了电解进程的电耗。 图3是在固定电流密度200A∕m2、Fe2＋为4.0g∕L、Cl－为150g∕L、H＋为1.0g∕L、Bi3＋为10g∕L、100g辉铋矿、粒度＜0.038mm为96%、L∶S＝3∶1的状况下测得的石墨阳极电位（SCE）和槽电压随时刻的改变曲线。图3  恒电位电解槽电压和阳极电位随时刻的改变 图3阐明，在辉铋矿的理论浸出电解时刻内，槽电压被迫在0.8～0.9V的规模之内，阳极电位动摇在－0.5～－0.6V（SCE）的规模之内，正处于二价铁离子的标准氧化电位邻近。能够以为，在此刻间内的阳极反响首要是二价铁离子的氧化反响，铋精矿的浸出首要是因为三价铁的氧化作用。 在铋的理论浸出电解时刻今后，槽电压和阳极电位都急剧上升，槽电压升至1.6～1.8V，阳极电位动摇在－1.2V（SCE）左右，此刻，辉铋矿的浸出巳挨近彻底，二价铁也简直悉数氧化为三价铁，阳极开端发作析氯反响，槽电压也跟着阳极电位的进步和阴极的极化而升高。 由以上的分析，能够得出以下的定论： （1）在实验选用的条件下，溶液中无铁离子存在时，在阳极电位为－0.2V到－1.0V的规模内，阳极反响首要是辉铋矿在石墨阳极上直接电氧化，当阳极电位大于－1.10V时，析氯析氧反响起主导作用。 （2）在有铁离子存在的状况下，阳极上发作的首要反响是二价铁离子的氧化反响，辉铋矿的氧化能够以为是由三价铁离子完结的，三价铁被坯原为二价，二价铁又在石墨阳极上氧化，如此重复循环。当然，在浸出进程中从头到尾也存在着辉铋矿与阳极的磕碰触摸氧化。 （3）在有铁离子存在的状况下，阳极电位可较无铁离子的阳极电位下降0.7V左右，过对下降电耗是有利的。

纳米钛产品抗菌效果耐久，机理不同于一般的无机和有机抗菌剂，并非靠药物的渗出和游离而发生抗菌效果，而在于光催化效果。粒子在吸收光能后生成电子一空穴对，发生的电子一空穴对搬迁速度极快，敏捷抵达纳米粒子表面，和表面吸附的水、空气反响，如O2+e→.O-2和H2O+e-→.OH+H-等，生成化学生动性很强的氢氧自由基（·OH)和超氧化物阴离子自由基（·O2-) ,进犯有机物。当遇到细菌时，直接进犯细菌的细胞，致使细菌细胞内的有机物降解，以此灭细菌，并使之分化。    一般的纳米钛产品必须有紫外光照才干激起电子发生电子一空穴对，起到抗菌、分化有机污染物的效果。激起光源只是限制在紫外光光源，会使产品的使用限制性很大，难以获得很好的光催化氧化效果。现在已有采纳无机、有机等多层表面包覆技能，开宣布抗菌谱宽、抗菌力强、不变色、成本低的纳米钛粉体系列产品。本产品的特色在于只需有天然光源存在，无论是长波光源仍是短波光源，都可以作为纳米钛光催化剂的激起光源，使材料起到抗菌和降解有机污染物的效果。具有高安全性的纳米钛进行灭菌时，靠别离电子一空穴对激活表面吸附物质，发生强氧化剂和强还原剂，进犯细菌有机体，起到灭菌效果。一般常用的灭菌剂如银、铜等能使细菌细胞失掉活性，但细菌身后，尸身可释澎执七有害的组分，如内毒素等，纳米钛不仅能影响细菌繁殖力，而且能进犯细菌细胞的外层，穿透细胞膜，损坏细菌的细胞膜结构，到达完全降解细菌，而且进一步避免内毒素引起二次污染的意图。    纳米钛的毒性试验经我国防备医学科学院消毒检测中心进行检测其成果如下：

铝在航空器上应用已渡过111个春秋，铝对航空航天工业的发展作出了永载史册的功绩，并在继续发挥着不可替代的作用。是铝使人类实现了飞天梦想。1903年12月17日美国人莱特（Wright）兄弟发明与制造的“莱特飞行器一号”（WrightFlyer1）在美国俄亥俄州滨海小城戴顿（Daton）腾空而起，尽管只飞行了短暂的59s，还不到1min，飞行距离也仅36.58m，却有着划时代的历史意义，是由人（弟弟奥维尔·莱特）驾驶的与由动力装置驱动的人造飞行器，标志着人类飞翔的开启与探索宇宙时代的来临，戴顿市也成了现代航空工业发祥地。　　　　“莱特飞行器一号”的发动机缸体（engineblock）是用匹兹堡冶金公司（PittsburghReductionCompany,1907年改名为美国铝业公司，Aluminum Compang of America）生产的含92%Al及8%Cu的硬铝合金（hardaluminumalloy）铸造的，这是铝在飞行器上首次应用。自此以后，铝就与飞行器及航天器结下了不解之缘，可以毫不夸张地说，没有铝就没有今天这样兴旺发达的航空航天事业，就很难实现“嫦娥”奔月。从“莱特飞行器一号”到计划于2025年投入运营的波音飞机公司研发的概念飞机，从中国自主研发的ARJ21“翔凤”支线客机到欧洲空客公司生产的当下的空中巨无霸客机A380，从燃油飞机到太阳能飞机，从中国2008年9月25日发射的“神州”七号载人宇宙飞船火箭到美国国家航空航天管理局预计于2020年运送宇航员重返月球的战神一号载人运载火箭都离不开铝，都有铝合金的丰功伟绩。　　　　在此还得向大家讲一个有关飞机发明之急的小故事，巴西人认为飞行器是巴西杜蒙特发明的：1906年11月12日他驾驶一架他设计制造的名叫“Blis14”的飞行器在法国巴黎郊区进行了一次公开试飞，飞行高度6m，飞行距离220m。圣杜蒙特的这次试飞虽然比美国莱特兄弟的首次飞行晚了3年，但在当时的欧洲却被视为世界上靠前次成功的动力飞行。　　　　巴西知名物理学家、里约热内卢天文馆馆长巴若斯经过长期研究调查后认为，莱特兄弟当时所发明的飞行器并不是依靠自身动力推动起飞的，他们的飞行没有达到真正意义上“飞”的飞行。他们利用了一个斜坡来使其“飞机”起飞，在起飞时，哥哥威尔伯还跟着飞行器狂奔，托举它的翅膀，直到飞起来，而且它们是在“偷偷摸摸”进行的，旁边没有专业人员监督，就像比赛场上没有裁判，因此他们的成绩不能算数，而圣杜蒙特的飞行则真正依靠飞行器的自身引擎推动，没有借助任何其他工具，而且它的飞行是在众多专业人员的监督下进行的，众目睽睽，飞行高度和距离远远超过莱特兄弟首次试飞，相比来说，他们的那次所谓“历史性飞行”不过是一次“长时间长距离跳跃”。

（1）石灰起抑制作用主要是OH-引起的 石灰能有效地抑制黄铁矿，主要由于石灰水解产生的OH-和Ca+起抑制作用，OH-与黄铁矿表面的Fe2+作用形成难溶而亲水的氢氧化亚铁[Fe(OH)2]和氢氧化铁[Fe(OH)3]薄膜，使黄铁矿受抑制。当黄铁矿被黄药作用后，黄铁矿表面 已形成的黄原酸铁的疏水膜时，OH-也能取代黄原酸离子在其表面形成亲水的氢氧化亚铁薄膜，使其受抑制。反应如下： FeS2]Fe(ROCSS)2+2OH-====FeS2]Fe(OH)2+2ROCSS-由于Fe(OH)2的溶度积为4.8×10—16， Fe(OH)3的溶度积为3.8×10—33都比Fe(ROCSS)2的溶度积为8×10—8小很多，所以在髙碱性矿浆中。OH-有排挤黄药阴离子的能力，容易在黄铁矿的表面生成亲水的氢氧化铁薄膜。 （2）起抑制作用除OH-引起外，Ca2+ 也有影响     以亲水的Ca(OH)2胶粒存在，阻碍捕收剂与黄铁矿表面接触，同时其本身又有亲水性。

要想弄清钛金色的褪色原因，我们必须首先对铝型材电解着色的机理有一定了解。关于铝型材电解着色机理的论述较多,目前大家普遍倾向于这种说法:在阳极氧化多孔性膜的底部, 都存在一层0.01 ～ 0.05?m的阻挡层, 此阻挡层是电阻很大的离子导体和电子导体。在进行电解着色时, 金属离子由溶液中向多孔膜的底部移动, 其推动力是电场的电泳力和化学位的扩散力。着色时的电压一般低于阳极氧化时的电压, 着色电压的大部分消耗于阻挡层的欧姆电压降, 所以在多孔膜孔的两端几乎没有电位差, 因此金属离子主要靠扩散进入微孔内,阻挡层上电子的传导引起了金属离子或金属含氧酸根离子的还原。还原析出物在孔底以胶粒或微晶的状态析出, 当这些微粒的大小与可见光的波长相近时将发生光的选择性吸收或散射, 因而显现出独特的色彩。

中铝西南铝企业承担了“神九”铝合金关键材料的研发　　　　6月16日，承担着实施中国首次载人空间交会对接任务的“神舟九号”飞船在酒泉卫星发射中心成功发射升空。中铝西南铝企业为“神舟九号”飞船提供了多个品种、规格的高品质铝合金材料，再次用实际行动彰显了西南铝以国家急需为己任的社会责任感，彰显了西南铝作为中国铝加工业排头兵的强大研发、生产实力。　　　　6月16日晚上，西南铝干部职工群情激奋，聚在一起，收看了“神舟九号”发射的实况直播。当“神舟九号”点火升空，飞入太空的时候，大家挥动手中的小旗，欢呼雀跃，纷纷鼓掌表示祝贺，他们为自己亲手生产的新材料装备在“神舟九号”而感到自豪，更为祖国科技、航天技术的巨大进步感到骄傲。　　　　据了解，从“神一”到“神九”，西南铝承担着为运载火箭和航天飞船提供铝合金材料的研制重任。航天工程所需的关键铝合金材料具有高冶金质量、高性能的技术指标要求及品种规格多、构件尺寸大的特点，其所用材料的组织、性能及表面精度等要求极其严格。国外长期实行技术垄断和封锁。　　　　在“神舟”系列飞船所需铝合金关键材料的研发过程中，西南铝充分发挥技术优势，进行新材料、新产品的自主研发，开展工艺技术研究，实施技术改造，有效地解决了一系列工艺难题，取得了熔铸、热加工、热处理等一系列科研成果，攻克了材料研发生产中的多项关键技术难关，实现了批量生产，确保了工程需要。西南铝为“神舟”系列飞船提供的铝合金材料，无论在强度、塑性、耐腐蚀性和抗疲劳度等各方面的综合性能都达到了国际先进水平，达到了航天所需的严格要求，保证了飞船的安全可靠。　　　　此次西南铝为“神舟九号”提供了包括板材、锻环在内的多种铝合金材料，主要应用于飞船蒙皮、结构件、火箭推进器连接环件和飞船结构件。早在1989年，西南铝就为运载火箭研制出直径3.5米的巨型大锻环，并已应用于发射“神舟”系列飞船和“嫦娥”系列卫星。目前，西南铝已成功生产出直径5米以上的巨型铝合金锻环，为推进中国未来的太空计划打下了材料基础。　　　　40多年来，西南铝已为国家“大飞机”项目、人造卫星、“长征”系列火箭、“神舟”系列宇宙飞船、“嫦娥”系列卫星、北斗导航系列卫星等国家重点工程提供了大量高品质新材料。　　　　“神舟九号”飞船发射圆满成功，西南铝干部职工欢欣鼓舞。他们表示，每一次飞船发射，都感受到祖国越来越强大；每一次飞船升空，都感受到研发新材料的责任更大，担子更重。在今后的工作中，他们要再接再厉，研制出更多、更好的产品装备在我们的航天器上，为国家航空事业的发展做出更大贡献。　　　　东轻为“神九”提供了大量高强、高韧、耐腐蚀以及超塑性铝合金材料　　　　6月16日，备受瞩目的“神舟九号”飞船在长征二号F遥九运载火箭推力下搭载三名航天员在酒泉卫星发射中心发射升空，执行中国航天首次载人交会对接任务，并开展空间科学实验。　　　　“神九”的发射成功，让东轻人再一次感受到无比的喜悦和自豪，因为飞船和运载火箭上很多铝合金材料都来自东北轻合金有限公司。

随着能源危机加剧，汽车的节能减排技术成为我们目前国内外非常热的话题。轻量化应该是节能减排的有效手段，不管是传统汽车还是新能源汽车，它的重量、减重都是我们面临的话题。随着轿车每减轻10%燃油消耗就减少6%到8%，这个问题已经得到国内外各个汽车企业的高度重视。     目前随着轻量化材料的应用，焊接和连接工艺的发展趋势来看主要是传统的机械连接等，这些将会越来越少。对铝合金的摩擦搅拌点焊来看以后会逐渐增加。特别是有可能是一些负荷的连接技术可能会成为以后无论是学术界，还是工业界研究的热点。比如说交界点焊，包括铆接和电阻焊怎么结合，这是一个发展趋势。     在铝合金自成铆接技术方面，SPR铆接有很多优势，特别是适合于铝合金方面的连接。它的强度比单个点焊提高30%，连接变形也比点焊，或者弧焊连得少。铝和钢的连接可以采用冷技术过渡，这种技术比较大的优势是在焊接过程当中金属在过渡时候电流可以减少到几乎为零，同时焊丝的回抽运动帮助溶滴脱落，热输入可以降低30%。变形小、无飞溅。

白钨矿常用的捕收剂分为4类：阴离子捕收剂、阳离子捕收剂、捕收剂和非极性捕收剂。阴离子捕收剂是最常用的捕收剂，研讨方向从油酸、油酸钠、塔尔油、731、733等脂肪酸类捕收剂向磺酸类、类和螯合类捕收剂开展，由难溶于水捕收剂的向易溶、高挑选性、高捕收性捕收剂开展。阳离子捕收剂首要是指胺类捕收剂，捕收剂即基酸类捕收剂。非极性捕收剂首要是用来做其它捕收剂辅佐药剂，首要效果是调整泡沫功能，促进疏水聚会，进步捕收性。 张庆鹏等研讨了不同结构脂肪酸类捕收剂对白钨矿的捕收功能。研讨标明：不饱满脂肪酸不饱满程度越大，浮选效果越好;脂肪酸碳链碳原子数目在必定规模内时，其浮选白钨矿的效果跟着碳原子数目的添加而加强;碳链异构的烃链不饱满脂肪酸比正构烃链的不饱满脂肪酸浮选白钨矿的效果要好些;当脂肪酸分子引进羟基时，浮选效果反而不如没有羟基的脂肪酸。不同碳原子数的饱满脂肪酸在白钨矿表面的吸附量由小到大顺次：月桂酸、肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸;不同双键数目的不饱满脂肪酸在白钨矿表面的吸附量由小到大顺次为：亚油酸、油酸、亚麻酸;碳链正构的脂肪酸一硬脂酸在白钨矿表面的吸附量比碳链异构的异硬脂酸的要小;但相同不含烃基的硬脂酸比含有羟基的脂肪酸蓖麻油酸在白钨矿表面的吸附量要大。 江庆梅研讨了油酸钠、不同烃基的脂肪酸、油酸钠与不同烃基脂肪酸组合药剂对白钨矿、萤石、方解石的捕收功能，并经过添加水玻璃，提醒按捺剂存在时，组合药剂对矿藏捕收才能的差异。研讨结果标明：油酸钠与不同烃基脂肪酸组合运用比独自运用效果好，捕收才能强。添加水玻璃按捺剂后，组合药剂对白钨矿与萤石、方解石的可浮性差异显着。经过接触角测验结标明：不同烃基脂肪酸钠对矿藏的接触角添加量不同，混合运用后白钨矿、萤石接触角添加量更大，添加水玻璃后，白钨矿的接触角改变不大，而萤石、方解石的接触角显着下降，增大了白钨矿与萤石、方解石的接触角差值。动电位测验结果标明，添加水玻璃后，组合捕收剂挑选性的吸附在白钨矿表面而在萤石、方解石表面吸附较少。表面张力实验结果标明，平等pH值条件下，假如到达相同的回收率，组合药剂的用量比单一药剂的用量低。浮选溶液化学与热力学核算结果标明：油酸钠与白钨矿、萤石、方解石的效果机理相同，导致矿藏之间难以别离;不同烃基脂肪酸钠与矿藏晶格阳离子Ca2+离子发作反响的标准自由能存在差异，对矿藏捕收才能存在差异。 杨耀辉研讨了白钨矿浮选过程中脂肪酸类捕收剂的混合效应。电位滴定法测验吸附量结果标明：饱满脂肪酸在白钨矿表面吸附量的巨细为：硬脂酸>棕榈酸>肉豆蔻酸>月桂酸;不饱满脂肪酸在白钨矿表面吸附量的巨细为：亚麻酸>油酸>亚油酸;支链脂肪酸-异硬脂酸在白钨矿表面的吸附量较硬脂酸要大些;羟基脂肪酸在白钨矿表面的吸附量较硬脂酸的要小些。热力学与浮选溶液化学核算结果标明：不同结构的脂肪酸与含钙矿藏晶格阳离子Ca2+离子发作反响的△G0(标准自由能)存在差异，这可能是其对矿藏捕收才能存在差异的原因;不同结构的脂肪酸在中性或弱碱性介质中与白钨矿、萤石、方解石的效果机理根本相同;参加钙离子后，不同结构的脂肪酸生成脂肪酸钙的浓度存在着差异，这可能是其对矿藏捕收才能存在差异的原因。 FengBo研讨了选用油酸钠作为捕收剂、硅酸钠作为按捺剂从方解石中浮选别离白钨矿的浮选行为。结果标明油酸钠对白钨矿和方解石均有捕收才能，只是选用油酸钠不能完成白钨矿与方解石的浮选别离。按捺剂硅酸钠有挑选性地效果在方解石表面，硅酸钠与草酸的最佳份额是3:1。硅酸钠作为按捺剂的运用能够完成白钨矿与方解石的别离。红外测验和动电位丈量显现硅酸钠的预先吸附会搅扰油酸钠在方解石表面的吸附而不会搅扰其在白钨矿表面的吸附。 金婷婷系统研讨了单一和组合捕收剂对白钨矿、萤石和方解石的捕收才能，结果标明：在没有添加调整剂的情况下，油酸钠、731氧化白腊皂和GYW对白钨矿、萤石、方解石的捕收才能附近，无法别离;油酸钠与731组合运用时对白钨矿、方解石的捕收才能强，对萤石捕收才能削弱;油酸钠与GYW组合对白钨矿、萤石、方解石捕收才能的差异不大;731和GYW组合的捕收次序为萤石>方解石>白钨矿>石英;组合捕收剂对白钨矿的捕收才能强弱次序为：油酸钠+731>油酸钠+GYW>731+GYW;组合捕收对萤石的捕收才能强弱次序为：731+GYW>油酸钠+GYW>油酸钠+731;组合捕收剂对方解石的捕收才能强弱次序为：油酸钠+731>油酸钠+GYW>731+GYW。单用和组合三种捕收剂对石英的捕收功能均较弱，阐明石英与白钨矿浮选别离较简单。 胡红喜经过单矿藏实验别离调查了油酸钠、731、733、TAB-3、TA-3五种脂肪酸类捕收剂对白钨与萤石、方解石及石英浮选行为的影响，捕收剂用量相一起，四种单矿藏的可浮性从高到低的次序是：萤石>方解石>白钨矿>石英。在高碱(pH=11.0)、高水玻璃用量系统中，选用新式白钨矿捕收剂TAB-3时，白钨矿与萤石，白钨矿与方解石的可浮性差异显着，TAB-3显现出较好的挑选性捕收才能，有利于对白钨矿-萤石-方解石型白钨矿完成有用别离;低碱(pH=8.5)、低水玻璃用量系统中选用TAB-3时石英与白钨矿的可浮性差异较大，TAB-3显现出较好的挑选性捕收才能，有利于对白钨矿-石英型的白钨矿完成有用别离。动电位和红外光谱结果标明：在白钨矿表面水玻璃以缔合烃基的方式吸附，TAB-3在白钨矿表面仍有较强的化学吸附;水玻璃在萤石表面以SiO32-和SiO32-方式、方解石以SiO32-的方式激烈吸附，TAB-3在萤石和方解石的吸附较弱，水玻璃在白钨矿、萤石和方解石表面吸附方式和吸附强度的不同使矿藏之间的可浮性差异增大。 ZhiyongGao研讨用733和MES(脂肪酸钠酸甲酯磺酸盐)混合捕收剂从方解石、萤石中别离浮选白钨矿，733：MES的质量比为4:1时，具有更好的挑选性。在给矿WO3档次仅为0.57%的条件下，获得了精矿中WO3档次65.76%，回收率66.04%的目标。Ca2+或许Mg2+的存在对混合捕收剂在白钨矿表面的吸附简直没有影响，添加水玻璃按捺方解石和萤石，对混合捕收剂在白钨矿表面的吸附没有显着的效果。 ZL捕收剂是一种长碳羟酸皂化物的混合物，倪章元等人经过单矿藏实验、动电位和红外光谱分析，研讨了ZL捕收剂效果下白钨矿、萤石和方解石的浮选行为及ZL捕收剂与含钙矿藏的效果机理，当硅酸钠用量较高时，ZL捕收剂可在pH=11.0的碱性条件下完成白钨矿与萤石、方解石的有用别离。动电位和红外光谱分析标明，ZL捕收剂化学吸附于白钨矿和方解石表面，而物理吸附于萤石表面。 李仕亮研讨了阳离子捕收剂浮选别离白钨矿与含钙脉石矿藏，研讨标明：在碱性条件下，随烃链长度的添加，烷基伯胺盐对白钨矿、方解石和萤石三种含钙矿藏的捕收才能削弱，即十二胺>十四胺>十八胺。在酸性条件下，白钨矿与方解石和萤石的可浮性差异较大，选用烷基伯胺盐作捕收剂，存在白钨矿与方解石和萤石别离的可能性，但药剂浓度不能太大。溶液化学分析标明，烷基伯胺盐在水溶液中存在离子分子解离平衡，当pH值升高到必定值后将发生胺分子沉积;在必定浓度下，不同碳链烷基生成胺分子沉积的pH值不同较大，跟着烷基链碳原子数的添加，生成胺分子沉积的pH值下降;胺离子和胺分子能构成离子分子缔合物，而且胺离子之间也能构成缔合物。季铵盐在整个pH条件下彻底电离。矿藏表面Zeta电位分析和吸附量测定标明，季铵盐与矿藏表面的效果首要是静电效果，别的还有一些色散力、疏水及氢键效果所引起的吸附等。HLB值和CMC值核算结果标明，同系物中，随碳链长度的添加，CMC值和HLB值下降，药剂的疏水性增大，但溶解度下降，也影响其溶解涣散功能。 杨帆等研讨了二辛基二甲基化铵(DDAB)对白钨矿、方解石的浮选别离，实验标明，DDAB对白钨矿的回收率在pH值>6时简直维持在100%，而对方解石的回收率则呈缓慢上升趋势。DDAB在pH=8～10能够完成白钨矿、方解石的有用别离。一起，与油酸的比照实验标明，DDAB对白钨矿的捕收才能及挑选性均优于油酸。单矿藏的红外光谱分析标明，DDAB与矿藏之间首要存在物理效果。经过对DDAB分子结构的分析以及结合白钨矿、方解石在纯水中动电位与pH值联系和DDAB对白钨矿、方解石浮选别离的pH值规模，揣度DDAB首要经过静电力与白钨矿表面效果。对DDAB与白钨矿的量子化学核算也直接证明这一揣度。 ZhiyongGao经过分子动力学模仿、动电位丈量、原子力显微镜观测、接触角丈量和浮选实验，研讨了十二胺在白钨矿、方解石矿藏表面的吸附行为。结果标明，十二胺在白钨矿和方解石表面的不同吸附行为首要归因于十二胺水溶液中的阳离子RNH3+，中性物质RNH2和由RNH3+与两种矿藏表面释放出来的阴离子反响发生的杂乱沉积物也发挥着重要效果。在十二胺溶液中(1×10-4mol/L，pH7.5-8.0)，很多十二胺中的RNH2经过N-Ca键和-NH2基团与矿藏表面氧之间构成的氢键吸附在白钨矿和方解石表面。在正电荷的方解石表面，RNH3+经过静电吸赞同氢键效果很多吸附在CO32-区域，这导致了方解石表面动电位的添加。在负电荷的白钨矿表面，很多的阳离子RNH3+能够很简单吸附在很多的WO42-区域，这导致了白钨矿表面动电位的显着添加。这些不同的吸附行为导致了十二胺在白钨矿表面构成单层掩盖，使白钨矿更好的疏水表面以及更高的浮选回收率。

表5  现场生产各阶段活性炭强度与活性之间的关系活性炭强度/%吸附容量/（kg·t-1）吸附速度新炭98.41.05345.32解吸炭98.791.03238.69再生炭97.691.05844.22     活性炭在炭浆工艺流程中经过长期剧烈的磨损后洗提出来，炭的抗磨损能力明显增加，而活性则显著降低。经过再生后活性得到明显恢复，而抗磨损能力却降低了。产生上述现象的原因在于：不同活性炭强度与活性之间的差异是由于炭的微孔结构及表面活性中心发育程度不同的缘故，而同种活性炭强度和活性随着炭在工艺流程中的移动而变化则主要是由于炭的微孔结构因磨损而发生变化所致。活性炭因其结构的非均匀性，在使用过程中其活性较高的组分首先损失掉。炭的活性因物理损失而降低（不包括污染因素造成的活性降低）。这种活性炭经再生后又产生了新的微孔结构，活性得到明显恢复。因此活性炭的使用——磨损——再生——再磨损是炭浆提金工艺流程中主要矛盾。新活性炭研磨前后的活性变化见表6。表6  新活性炭研磨前后的活性变化活性炭研磨前研磨后吸附容量/（kg·t-1）吸附速度/%吸附容量/（kg·t-1）吸附速度/%A23.270.919.954.6B23.368.821.449.6C24.267.521.342.4D24.965.423.251.3E22.164.220.547.8F25.760.82349.4G25.160.524.553.5[next]     活性炭的密度与强度、活性之间有着非常密切的关系。密度小的炭（轻炭）微孔发达，吸附速度比较高，但强度却较低。密度大的炭则相反。然而，重炭和轻炭的吸附容量却相差不大。图10是不同密度的两种活性炭吸附速度和吸附容量曲线。    同一批活性炭不同密度级别的性能也有上述关系。对同一批炭中的轻重级别进行研磨对比试验，结果表明，随着研磨时间的延长，炭的磨损损失差异增大（见图11）。

1.引言　　　　铝合金在挤压成形过程中，由于受到挤压筒壁、模具端面、分流孔、焊合腔、工作带表面等部位的剧烈摩擦，各位置的流速是极不均匀的。当挤压形状不对称，各部分尺寸，形状相差很大的制品时，这种流动不均匀性更会显著增加。而且，在模具设计制造中，各部位流动速度的差异不可能完全的消除或调整。因此，挤压成形中，不能避免的会产生各种成形缺陷，如扭拧、弯曲、波浪、裂纹等。挤压模具在使用中，型材不成形、波浪、弯曲等由于金属挤出模孔速度不均匀引起的试模不合格，是造成试模不合格的主要原因之一。为了消除以上这些缺陷，较理想的结果就是金属在挤出模孔时，各个部位各个质点的金属流动速度均保持一致。而实际的情况是，金属在挤出模孔时，即使较简单的型材也不可能各个质点都获得相同的流动速度。因此，必然存在一个速度差异范围，当金属挤出模孔时，当各个质点的挤出速度差异在这一个范围之内时，挤出的型材能够稳定成形。　　　　2.稳定成形机理分析　　　　根据较基本的金属塑性成形原理，金属在塑性变形时，总是向着变形阻力较小的方向流动。因此，金属的应力状态是影响金属流动变形的根本因素。在挤压成形出材的过程中，常见的一些成形缺陷，如波浪、扭拧、侧弯等，形成的根本原因是挤出的金属的应力负载超过了保持其原来稳定状态的临界应力，从而使挤出金属发生弯曲、皱曲、扭转等变形。　　　　对于挤出模孔的金属，一般情况下，只受到模孔出口截面的约束作用，在其它方向、位置上均处于自由状态。而在离模孔出口足够远的位置，金属的塑性成形已经完成，因此，考察挤压成形出材的稳定性，只需对从模孔出口以外的一小段进行考察。　　　　以简单的扁条型材为例，对挤出模孔的金属进行受力分析。对于挤压成形的铝型材而言，型材的壁厚相比各型材壁面一般较小，可看作为薄板。　　　　若金属挤出模孔各位置的轴向速度完全一致，则挤出部分的金属各部位的流动应力相等，金属不发生变形。　　　　若金属挤出模孔各位置的速度不完全相等。　　　　3.结论　　　　(1)结构中的压应力是影响构件稳定性的主要因素，构件中的拉应力往往不会引起系统的失稳、皱曲。　　　　(2)型材薄板的屈曲与型材的壁厚t、型材壁面的宽度L有密切的关系。型材的壁厚t越大，型材壁面的宽度L越小时，对应壁面的稳定临界载荷越大。

球团矿靠滚动成型。被水润湿的精矿粉在滚动过程中靠机械力和毛细管作用成为球性，细微的颗粒之间靠毛细管作用力、分子引力、摩擦力等使生球具有一定的强度。 一、水在矿粉中的形态及作用 干燥的矿粉颗粒一般都具有亲水性。在颗粒表面分子力和电场的作用下，水分子被吸附于其表面，由于水分子具有偶极性，所以它的排列有一定秩序。吸附水层的厚度极小，一般只有几个水分子的厚度。它与颗粒的亲水性和周围介质中水蒸气的分压有关，虽然电分子力的作用半径很小，但作用力极大，例如吸附在固体颗粒表面的第一层水分子，其作用力相当于10000大气压(98066.5×104帕)。因此被吸附的多层水分子，牢固地附着在颗粒表面，吸附水的性质已与一般水不同，例如它不能自由流动，密度大于1.0，冰点远低于0度等。当相对湿度达到100%时，吸附水量达到最大值，称为最大吸附水。一般颗粒只含吸附水时，仍然为散砂状，不能结合成团，除非粒度极细(1微米左右)的物料。 颗粒表面达到最大吸附水后，还有未被平衡的分子引力，于是在吸附水外，又形成了一层薄膜水，薄膜水与颗粒表面的结合力比吸附水弱，其内层靠近吸附水的一层受颗粒的作用力较强，称之强结合水。强结合水虽然不及吸附水与颗粒结合之紧密，但是也相当牢固，例如在大于重力加速度70000倍的离心力作用下也不能将它排除。它可以从一个颗粒的表面，向另一个的表面迁移，不受重力的影响。强结合水的冰点也在0度以下。 矿石颗粒所持有的吸附水与强结合水之和叫做最大分子水。最大分子水可以使粉料成型，但仍不具有塑性。 薄膜水的外层叫做弱结合水。它更接近于自由水，矿粉具有弱结合水后，可以在外力作用下发生塑性变形。 吸附水和薄膜水可视为矿粉颗粒的外壳，在外力作用下，它随颗粒一同移动，并使颗粒彼此结合起来。因此矿粉开始滚动成球，并且具有一定的强度。 当矿粉被水润湿超过薄膜水时，在颗粒之间出现了毛细水，开始出现的叫做触点态毛细水，它使颗粒连系起来。继续增加水，以及毛细水表面张力或外力作用，使颗粒靠拢，于是在它们之间形成了蜂窝状毛细水，这时毛细水在颗粒之间开始连接起来，可以迁移。进一步润湿，则出现了饱和毛细水，这时达到了最大毛细水含量。 精矿粉成球，毛细水起主导作用，最适宜的含水量介于触点态和蜂窝状毛细水之间。精矿粉成球速度决定于毛细水的迁移速度。亲水性强的物料，可使毛细水迁移速度加快。 二、精矿粉的成球 颗粒极细的精矿粉，被水润湿到合适的程度，在外力的作用下，会聚集成为一定大小的球。成球过程大致可分为三个步骤： 精矿粉成核是成球的第一步。矿粉颗粒被水润湿，首先在其表面形成薄膜水;若进一步润湿，并且被润湿的颗粒有机会相接触，在触点处形成毛细水，靠毛细管的作用力，使两个或较多的颗粒连系起来，形成小球;继续增加水，以并在机械力的作用下，小球内部颗粒重新排列，进一步密集，形成比较坚实稳定的小球，一般称之为母球。母球的形成过程，即精矿粉的成核过程。母球仍然是多孔的，它内部包含有固体、液体和气体三个相，它的稳定性取决于矿粉的粒度和粒度组成，以及颗粒的形状和亲水性。 生球长大，是成球的第二步。母球在滚动过程中，彼此碰撞，使得内部颗粒之间毛细管形状发生变化，颗粒排列密集，毛细管收缩，蜂窝状毛细水变为饱和毛细水，一部分水被挤到母球表面上来，这时母球可以以三种机理长大。母球水分较高，而且塑性较好，它们互相结合在一起，使生球迅速长大，被称做聚结机理;在工业生产中如果将一大批湿料倾入造球机中，或者精矿粉粒度极细，亲水性极强，母球多靠聚结机理长大，在生产中将湿料均匀不断地加进造球机，表面含水较高的母球，在滚动中遇到粉矿，便将矿粉粘在表层，小球互相碰撞，将新粘上的一层湿矿粉压紧，毛细管中的水，被挤到表面上来，又可粘结新的一层矿粉，如果水分不足，可以向小球表面洒水，如此反复，使母球长大，被称做成层机理;此外小球在造球机中运动，总有少数球由于强度不够，水分较低等原因，发生破损及开裂，产生的碎片，粘附在另一个球上，被称做磨剥转移机理。总之由细粒精矿到生成母球，再到具有一定尺寸的生球，其成长机理，不外以上三种。至于以哪一种机理为主，则取决于原料性质和造球工艺条件。 当母球长大到要求的尺寸，应当停止补充加水润湿，使生球在造球机内滚动一定时间，由于相互碰撞的结果，使生球内部颗粒排列得更加紧密，为成球得第三步。生球滚动过程中机械力的作用会使内部颗粒发生选择性的按最大接触面排列，颗粒相互靠近，毛细管直径缩小，甚至可以达到颗粒表面薄膜水层相互连接。在这种情况下，颗粒之间的分子作用力，毛细管作用力以及摩擦阻力综合作用，使生球具有很高的机械强度。以上所述生球成长的三个步骤，在生产中实际同时发生于同一造球机中。 三、影响精矿成球的因素 影响精矿成球的因素很多，概括起来，可分为两类，一是原料的自然性质，二是造球工艺条件。 (1)原料的自然性质。造球原料的自然性质中，以颗粒表面的亲水性、颗粒形状，对其成球性影响最大。颗粒表面亲水性愈高，固相与液相界面的接触角愈小，颗粒容易被水润湿，薄膜水和毛细水含量高，毛细水的迁移速度也高，从而成球性好。 (2)原料的粒度与粒度组成。粒度小，比表面积大，成球性好。原料具有适宜的粒度组成，可使颗粒排列紧密，毛细管平均直径缩小，颗粒之间的结合力增大。 原料粒度并非愈细愈好，因为磨矿耗费大量电能，过细会导致生产成本升高。况且粒度愈细，毛细管直径愈小，水在颗粒间的迁移速度下降，从而使成球速度降低。 (3)原料的水分。原料含水份多少，对于成球影响很大。对于不同的原料，生球有不同的适宜水份。在正常生产条件下，经常维持原料含水份略低于生球的适宜水份，为造球时补加水份留有余地。 若原料含水过低，虽然在造球时可以洒水补充，但成球速度慢，生产率降低，而且往往由于洒水不均匀，使生球脆弱。 如果原料含水过高，会给造球带来极大困难，使生球粒度不均匀，相互粘结、形成大块。在这种情况下，必须将原料预先烘干，降低其水分。 (4)添加物的影响。在造球原料中配加某些添加物，可以改善物料的成球性。详见粘结剂章节的介绍。 (5)造球工艺的影响。造球工艺对成球的影响可以概括为设备与操作两方面。 在造球设备方面，包括造球机的转速、倾斜角度、造球盘的边高等。西欧和我国的球团矿厂常用圆盘造球机。圆盘的直径大小不等，但倾斜角度一般在45º～50º之间。倾角固定时，造球盘的速度可在一定范围内调节，以造球盘的周边切线速度计，经常保持在1.0～2.0m/s之间。周速过小，物料上升不到圆盘的上部区域，一方面造球盘的面积得不到充分利用，另一方面生球在盘内滚动获得的位能低，因而滚动时动能小，球与球相互碰撞得机械作用力小，因而成球慢，生球得强度低。若周速过大，由于离心力作用，物料抛向边缘，跟随造球盘旋转，中心出现无料区，滚动成球的作用受到破坏，甚至无法成球。造球盘的倾角较大，要求较高的圆周速度，使盘内物料滚动次数增加，有利于提高生球的产量和增加它的强度。 造球盘的边高与其直径有关，直径5.5米的大型造球盘边高600～6500毫米，边高影响造球盘的充填率，造球机的边高大，倾角小，在给料不变的条件下，物料在造球盘中停留时间长，有利于提高生球的强度。 刮料板的位置也很重要，它将粘在造球盘上的物料刮下，保持适当的底料厚度，避免粘料过多，加重驱动马达的负荷。此外刮料板还起疏导料流的作用，使成核区和长大区分开，以便于控制生球的成长。 在工艺操作方面，影响成球的因素有：加水核加料的方法、造球时间控制等。正常情况下，造球物料的水分应控制在略低于适宜造球的水分，造球时补加少量水，以控制母球的形成和生球的长大。补加水的大部分以滴状加在成核区，以形成母球，少部分以雾状喷淋在生球成长区，帮助母球迅速长大。 加料的方式也必须兼顾生成母球核母球长大，要防止形成过多的母球。在保证生球达到要求尺寸的前提下，应使母球的生成速度与生球的长大速度达到平衡。 滚动成球的时间，与对球团矿粒度的要求，以及原料成球的难易有关。球团矿的粒度大，要较长的造球时间;原料成球性差，造球时间也会延长。一般的规律是：延长造球时间，有利于提高生球的强度，特别对于粒度很细的原料，更须要较长的造球时间，才能使生球具有更高的强度。

空心型材是常见的铝合金装饰材料及工业型材，也是铝加工厂经常生产的品种，由于挤压机能力的不同，可能在不同的机型上生产不同的空心型材，例如，在5MN机上生产25mm×38mm扁管，8MN机上生产100mm×25mm管材以及在18MN或更大的机上生产幕墙型材、纺织型材或其它工业型材等。但在生产过程中经常遇到的问题是：由于焊缝严重，型材经表面处理后出现黑带或色差严重而使产品报废，造成不可挽回的损失。本文就有关因素进行了分析和归纳，供同行参考。 　　1．焊缝形成的机理 　　金属经过分流孔分成几股重新聚集在焊合室，由于分流桥的存在，桥底不可避免形成金属流动的刚性区，使该处金属原子的扩散结合速度较慢，金属的组织致密度降低。所以用分流组合模挤压型材将不可避免存在焊缝；但良好的焊缝可使型材在经表面处理后避免出现诸如黑带这样的现象。要保证焊缝的质量，必须使焊合室焊缝处金属能充分扩散结合，否则，将形成疏松、颗粒粗大与其它部位的组织不均一，因此，变形程度要大一些，特别是焊合室的金属变形量要大，以形成较大的流体静水压力。 　　2．烽缝严重产生的原因 　　2．1挤压力过低，则焊合力较低。造成挤压力低的因素是综合的，有模具上的因素也有工艺上的。有以下几种情况： 　　一、挤压比较低。要提高焊合力可以采取下列方法： 　　1/上模增厚 　　2/分流孔适当减小 　　3/挤压温度适当降低，正常的空心型材挤压温度为460-500℃，可降至420-440℃。这方法在现场很实用。 　　4/选择较大的挤压筒，即将该型材安排在较大的机型上挤压。 　　5/焊合室选择深些(可通过将分流桥“下沉”的方法)。但要注意沉桥也会降低挤压力，因此使用此法时要根据具体的情况而定。对于采用“+宇”桥结构的分流模较为有效。 　　事实上，在生产过程中，随着模具的磨损，型材的壁厚也随着增大，挤压比也降低，到一定的程度，焊缝的严重将会影响型材的表面质量。 　　二、分流孔设计过大(特别是对于挤压比低的型材)，使挤压力降低，从而降低焊合力。建议分流孔边缘距离挤压筒壁有至少6—10mm距离。当然分流孔的选择与分流桥的结构结合起来考虑会更好。 　　2．2　焊合室过浅或容积过小，形成不了足够的静水压力。合理的是在保证模芯刚性、强度的前提下，加大焊合室的容积。可以是加大焊合室的断面积，也可以是增加焊合室的高度。12后一页

一、流程选择       当冶炼工艺采用湿式配料时，要求熔剂粒度小于0.2mm，熔剂经破碎作业后需再经过磨碎作业。有时，闪速炉熔炼和熔池熔炼的熔剂亦需经过磨碎。一般采用一段磨碎，磨碎机的排料送螺旋分级机分级，形成闭路。白银自产铜精矿用湿式配料配入熔剂，石英右和石灰石先经三段开路破碎流程破碎到－15mm，然后给入1500×1500mm湿式球磨机，排料流入分级机，其返砂返回球磨机，溢流泵至精矿浓密池配入精矿中，其流程见图1和2。    图1  三段开路破碎筛分流程图实例    图2  熔剂磨碎分级流程实例       二、流程计算       以图2为例，其计算方法如下：   Q1＝Q4 Q5＝CQ1 Q2＝Q3＝Q1＋Q5       式中：          Q1Q2……－各产物数量，t/h；          C－磨碎机循环负荷率，%由试验或生产数据确定，或参考表1选定。   表1  磨碎机不同磨碎条件下适宜的循环负荷配置条件磨碎段磨碎粒度上限 mmC值 %磨碎机与分级机闭路Ⅰ0.5～0.3 0.3～1.0150～350 250～600磨碎机与旋流器比例Ⅰ0.4～0.2 0.2～1.0200～350 300～600

一、铅锌氧化矿     表1为会泽铅锌矿的铅锌氧化矿化学成分实例。 表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（一）矿种PbZuGe g/tFe共生矿3.19～7.13.63～13.1950～9013.53～17.0砂矿0.65～4.480.68～14.6519～533.18～26.32单锌矿0.11～2.940.72～6.0840～601.5～8.68古炉渣3.29～5.115.15～9.4839～5320.8～32.4续表1  铅锌氧化矿各矿种的化学成分实例，%（二）矿种SiO2CaOMgOAl2O3共生矿10.02～14.658.90～16.220.32～7.491.32～8.03砂矿4.69～50.120.46～22.130.11～9.53.40～18.56单锌矿2.3～23.139.34～42.371.84～12.660.71～10.5古炉渣18.6～22.51.04～4.171.30～3.503.6～6.4    二、熔剂     熔剂为石灰石。用制团的方法造块时，块状石灰石加入鼓风炉；用烧结法造块时，石灰石的粒度应小于6mm，在烧结配料时加入，以期得到自熔性烧结块。    三、燃料     表2为焦炭性质及化学成分实例。 表2  焦炭性质及化学成分实例焦种块度 mm固定碳 %挥发分 %灰分 %灰分的化学成分，%SiO2FeCaOMgOAl2O3土焦20～20050～673～1030～4053～5910～123～101.514～17机焦30～15081.61.8316.0244.510.061.240.81

图1的热力学分析标明，辉铋矿的络合酸溶反响在实验条件下能够发作。实验标明，没有氧化剂存在时，反响速度较慢。图1  恒电位电解槽电压和阳极电位随时刻的改变 王成彦、邱定蕃等研讨了矿浆电解时辉铋矿的氧化浸出机理，以为辉铋矿的氧化能够经过下面几种不同的反响进程而得以完成。   （1）   （2）   （3） 反响式（1）是辉铋矿与阳极的直接受阻触摸氧化。反响式（2）是三价铁与辉铋矿的直触摸摸氧化。反响式（3）是辉铋矿首要经络合酸分化反响生成硫化氲，而氧化剂主要是和的氧化复原。式（2）和式（3）的差异就在于此。微观上，能够借助于对进程浸出渣样的物相结构的分析，来判明辉铋矿浸出反响的机理进程。 一般来讲，元素硫系硫化物在湿法冶金进程的相变产品。在低于硫的熔点（386K）浸出时，元素硫通常以三种方式嵌布（图2）：（a）在硫化矿周围呈疏松多孔状；（b）呈细密细粒状吸附在硫化矿周围；（c）呈细粒单体散布在提出渣中，与硫化矿自身无关。前者为金属阳离子分散进溶液后而残留下来的结构；后两种是硫化矿首要经酸分化生成H2S今后被氧化的结构；究竟是（b）仍是（c），则取决于浸出进程的许多影响要素。浸出渣中元素硫的嵌布状况直接联系到对浸出进程的解说。图2  元素硫的几种嵌布形状 对辉铋矿浸出进程分阶段取样渣的显徽镜调查发现，浸出15min时，辉铋矿改变甚微，此刻渣中有很少数的细粒状单体元素硫生成，散布在浸出渣中。当浸出时刻到达30min时，部分辉铋矿鸿沟已出现被腐蚀的痕迹；元素硫的生成数量较前者略有添加，基本上以细粒单体存在。浸出时刻到达60min，辉铋矿的溶蚀愈加显着，锯齿型鸿沟随时可见，元素硫大部分呈单体外，少数呈细粒状吸附在辉铋矿颗粒的鸿沟。90min时，辉铀矿颗粒鸿沟附着元素硫的状况愈加遍及，构成粒度显着增大，渣中已不易发现细粒的辉铋矿。浸出时刻达130min，辉铋矿周围的硫珠越来越多，简直连成一个硫珠环，一起渣中呈单体的硫珠也显着添加，残存的辉铋矿随浸出时刻的改变已不非常显着。 归纳以上的分析，能够以为，辉铋矿在实践的矿浆电解进程中的浸出反响，不是简略的硫化物金属阳离子的分散进程。从浸渣中存在着很多与硫化物无嵌布联系细粒细密的单体元素硫的状况看，它绝非是硫化物中金属离子分散进溶液后的残留物，而是一个从头构成的产品。也就是说，在辉铋矿的浸出进程中必定存在着一个成硫反响，也必定存在着辉铋矿的酸分化反响。依浸渣中的矿藏改变能够以为酸浸进程存在着如下反响跟着辉铋矿的不断分化，成硫反响也在不断进行；跟着H2S生成量的添加，部分H2S与溶液中的三价铁反响，产出元素硫嵌布在辉铋矿周围，部分H2S远离辉铋矿颗粒而与三价铁反响，构成单件的硫珠。 理论浸出电解时刻今后，辉铋矿浸出挨近彻底，二价铁也简直悉数转换为三价铁，析氯析氧反响开端发作。 由此能够得出如下的定论： （1）在阳极浸出进程中，辉铋矿首要进行的是酸分化反响（2）阳极生成的三价铁主要是与辉铋矿酸分化生成的H2S进行氧化复原反响，而与辉铋矿直触摸摸进行的氧化复原是非必须的。（3）对浸出渣的物相分析标明，元素硫的构成不是简略的金属阳离子分散进程产品，而是的氧化产品。因此在实践的酸浸进程中既存在着硫化矿的酸溶解反响，也存在着一个成硫反响；产出的硫大部分呈细粒单体，少数吸附在辉铋矿周围。 张英杰从电解质溶液中固液界面双电层结构与矿粒的机械运动动身，推导了必定超电位下（阳极析氯反响没有发作）影响阳极反响速率（电流密度）的要素，得出阳极电流密度（i）与矿浆浓度（Cs）、拌和转速的平方（NR2）呈线性联系，与矿粒粒度无关。进而核算出在任一会儿附着在1cm2阳极表面上的矿粒的总表面积为： S0＝3Cs／ρ 式中S0－矿粒的总表面积；     ρ－矿粒密度，g∕cm3；     Cs－矿浆浓度，g∕mL。 据此核算，假如取Cs＝0.lg／mL，ρ（辉铋矿）＝6.4g∕cm3，则S0＝0.046。这就是说当矿浆中一起含有Fe2＋时，在1cm2阳极表面上只要0.046cm2的面积在进行矿藏与阳极的磕碰触摸氧化，其他的面积进行的是Fe2＋的氧化。这就很好地解说了矿浆电解时，在有Fe2＋存在时，辉铋矿与阳极的磕碰触摸氧化并不占主导地位的原因。

电工铝杆用高效排杂净化熔剂介绍福州大学机械工程系傅高升博士等研制的DJ-1熔剂是电工铝圆杆的一种高效排杂净化熔剂，当配以熔体过滤时，净化效果会显著提高，除杂率及气孔降低率分别可达83.6%及91.2%，并能改善气、杂存在形态，从而能显著材料的力学性能特别是塑性。晶粒细化剂在以该熔剂处理后的熔体中形核效果大为提高，改善材料的力学性能与降低电阻率。

高炉炼铁对碱性熔剂3个质量要求 (1)碱性气化物(CaO+MO)含金高，酸性氧化物(SiO2十AL2U3 )愈少愈好。否则，冶炼单位生铁的熔刘消耗量增加，渣量增大.焦比升高。一般要求石灰石中CaO的质量分数不低丁50%.Si02和Al2O3的总质量分数不超过3.5%, 2)有害杂质硫、磷含量要少。石灰石中一般硫的质量分数只有0.01%-8.O8%,磷的质量分数为0.001%-0。03%。 (3)要有较高的机械强度要均匀，大小适中。适宜的石灰石入炉粒度范围是;大中型高炉为20-50mm，小型高炉为10-30mm。 当炉渣黏稠引起炉况失常时还可短期适量加人萤石(CaF2 )，以稀释渣和洗掉炉衬上的堆积物，因此常把萤石称洗炉剂.

材料在应力和腐蚀环境的一起效果下引起的损坏叫应力腐蚀。这儿需着重的是应力和腐蚀的一起效果。材料应力腐蚀具有很显着的特色，应力腐蚀损坏特征，能够协助咱们辨认损坏事端是否归于应力腐蚀，但必定要归纳考虑，不能只依据某一点特征，便简略地下定论。影响应力腐蚀的要素首要包含环境要素、力学要素和冶金要素。 材料应力腐蚀的特色 (1)构成应力腐蚀损坏的是静应力，远低于材料的屈从强度，并且一般是拉伸应力(近年来，也发现在不锈钢中能够有压应力引起)。这个应力能够是外加应力，也能够是焊接、冷加工或热处理发作的残留拉应力。最早发现的冷加工黄铜壳在含有湿润的气介质中的腐蚀损坏，就是由于冷加工构成的残留拉应力的成果。假设经曩昔应力退火，这种事端就能够避免。 (2)应力腐蚀构成的损坏，是脆性开裂，没有显着的塑性变形。 (3)只要在特定的合金成分与特定的介质相组合时才会构成应力腐蚀。例如α黄铜只要在溶液中才会腐蚀损坏，而β黄铜在水中就能决裂。 (4)应力腐蚀的裂纹扩展速率一般在10-9-10-6m/s，有点象疲惫，是渐进缓慢的，这种亚临界的扩展情况一向到达某一临界尺度，使剩余下的断面不能承受外载时，就俄然发作开裂。 (5)应力腐蚀的裂纹多起源于表面蚀坑处，而裂纹的传达途径常垂直于拉力轴。 (6)应力腐蚀损坏的断口，其色彩暗淡，表面常有腐蚀产品，而疲惫断口的表面，假如是新鲜断口常常较润滑，有光泽。 (7)应力腐蚀的主裂纹扩展经常有分枝。但不要构成绝对化的概念，应力腐蚀裂纹并不总是分枝的。 (8)应力腐蚀引起的开裂能够是穿晶开裂，也能够是晶间开裂。假如是穿晶开裂，其断口是解理或准解理的，其裂纹有似人字形或羽毛状的符号。 材料应力腐蚀抗力目标及测验方法 前期对应力腐蚀开裂的研讨是选用润滑试样，在特定介质中于不同应力下测定金属材料的滞后损坏时刻。用这种方法已积累了许多的数据，关于了解应力腐蚀损坏问题起了必定效果。但还有许多不足之处，首要有： (1)因数据涣散，有时或许得出过错的定论。 (2)不能正确得出裂纹扩展速率的改变规则。 (3)费时，且不能用于工程规划。 现在对应力腐蚀的研讨，都是选用预制裂纹的试样。将这种试样放在必定介质中，在稳定载荷下，测定由于裂纹扩展引起的应力强度因子K随时刻的改变联系，据此得出材料的抗应力腐蚀特性。 应该指出，高强度钢和钛合金都有必定的门槛值K1SCC，但铝合金却没有显着的门槛值，其门槛值只能依据指定的实验时刻而定。一般以为关于这类实验的时刻至少要1000小时，运用这类K1SCC数据时有必要非常当心。特别是假如所规划的工程构件在腐蚀性环境中使用的时刻比发作K1SCC数据的实验时刻长时，更要当心。 除了用K1SCC来表明材料的应力腐蚀抗力外，也可测量裂纹扩展速率da/dt。 下面简略介绍应力腐蚀决裂的测验方法。 一种是载荷稳定，使K1不断增大的方法，最常用的是恒载荷的悬臂梁曲折实验装置。另一种测定K1SCC的方法是位移稳定，使K1不断削减,用紧凑拉伸试样和螺栓加载。 这两种方法各有其优缺陷。用悬臂梁曲折方法可得到完好的K1初始-开裂时刻曲线，能够较精确的断定K1SCC，缺陷是所需试样较多。恒位移法不需特殊实验机，便于现场测验，原则上用一个试样即可测定K1SCC值，缺陷是裂纹扩展趋向中止的时刻很长。当中止实验时，扩展的裂纹前沿有时不太规整，在断定裂纹究竟是扩展了仍是已中止扩展发作困难，因此在核算K1SCC时就有必定差错。 应力腐蚀机理及避免方法 应力腐蚀机理就是滑移-溶解理论。它能够简略地归结为四个进程，这就是滑移-膜破-阳极溶解-再钝化。这一机理所提出的基本概念广为多数人承受。可是，滑移-溶解机理只能很好地解说沿晶开裂的应力腐蚀，而对穿晶型开裂如奥氏体不锈钢的氯脆，却遇到了很大困难。由于穿晶开裂型的应力腐蚀，其开裂表面不是在滑移面上，开裂具有相似解理的特征。 避免应力腐蚀的方法要视详细的材料-介质而定。例如低碳钢简单发作碱脆和硝脆。在锅炉的铆接和焊接部位，少数的渗漏使溶融的盐构成部分高浓度的苛性钠，易发作碱脆。关于碱脆就要不时留意锅炉用水处理，削减PH值或参加强氧化剂使钢表面钝化，参加一些抑制剂如硝酸盐、硫酸盐、磷酸盐都可减缓应力腐蚀，也可用阴极保护的方法。而关于硝脆则正相反，要添加溶液的PH值，或参加苛性钠等碱性物质推迟应力腐蚀，当然，从电化学防护来说也可用阴极保护。对奥氏体不锈钢的氯脆，首先从合金的成分加以改进，如从低镍的18-8型(304、302型)改变成高镍并加钼的316型，进而选用A+F的双相钢。对奥氏体不锈钢也要特别留意冷变形或许焊接后的去除应力处理。

点评炭的活性凹凸，基本前提是这种炭要与出产中运用的现已证明具有满足抗磨才能的炭具有适当的强度。挑选活性炭时，应首要做抗磨力试验，试验条件要十分严厉。然后对研磨过的炭测定其吸附速度和吸附容量。这样做的意图是使所挑选的炭在投入运用后其功用更挨近挑选炭时所根据的参数。在多种炭中进行挑选或点评时，当然应该挑选经过抗磨试验后仍具有较高活性的炭。    挑选活性炭的原则是：既要确保炭具有较高的活性，以便从溶液中最有效地收回金；又要确保炭具有满足的强度，一起要统筹炭的密度、粒度等要素。高活性依然是需求的，在注重炭的强度的一起，要避免选用硬炭的倾向，避免使炭的活性大幅度下降。    虽然现代炭浆法工厂在规划上对炭的别离和运送已用固定筛和塑料管替代振动筛和钢管，有的工厂还在机械拌和叶轮尖进步行了改进或包覆橡胶之类的塑性材料，在避免炭磨损上已有很大改进。但在挑选活性炭时仍应注重它的耐磨功用，最大极限下降因为炭磨损而构成金的丢失。    因为活性炭要从含有很多重金属和其他杂质离子的化液中吸附金，因而炭的另一个重要目标是对金、银的挑选性吸附功用。在美国和南非等广泛选用的椰壳炭，因它具有较大的吸附容量和挑选性，耐磨功用也较好。此外，美国还试制了一种用木材、干草、泥煤和褐煤的限制炭，南非也在试制一种泥炭限制炭。    我国除部分化厂运用进口椰壳炭外，大都运用国产椰壳炭和杏核炭，还研发和试用了多种果核炭，四川省林科所还研发了一种木屑炭，据介绍其强度可达86%~93.8%。    伊万诺娃（JI.C.14saxosa )在1980年曾介绍了一种用酚醛树脂组成后，在1000℃的真空或CO2气流中进行高温活化的AY-50型活性炭。此炭具有纯洁的表面，在存在空气氧的介质中具有极好的阴离子交流效果，对重金属离子和简略的金、银离子及络离子均有极强的复原才能，特别对金、银的吸附具有极好的挑选性。运用AY-50炭对含金、银及伴生杂质铜、锌、铁、镍、钴的化液进行试验时，刚开端金、银及铜等都进入炭中，跟着吸附容量的添加，铜等杂质逐步被金、银替代，炭中金、银的容量不断增大。炭终究抵达饱满时，吸附总容量的分配率为Au80%，Ag20%，金+银的挑选系数等于1。而当在相同的条件下运用AM-2Б树脂进行比照试验时，在树脂终究抵达饱满时，金的吸附容量为5.2mg/g,占总容量的19%，挑选系数等于0.19，其他是锌占75%，银、镍各占2%~4%。    3.吸附机理    活性炭吸附金、银的机理至今还没有彻底研讨清楚，如今活性炭之所以能在金、银出产工业上成功使用，首要应归功于出产的实践和经历堆集。实践证明，孔穴小（直径1.0~2.0nm）的活性炭对金的吸附具有无与伦比的杰出挑选性。[next]    概括各研讨者的论说，活性炭的吸附效果首要取决于它的内部有很多的孔穴和巨大的比表面积，它的外表面积和氧化态效果较小。外表面仅仅供给与内部孔穴相连的通道。表层的氧化物首要是使炭的疏水性骨架具有亲水性，使活性炭对多种极性和非极性化合物具有亲和力。活性炭的吸附功用是因为构成孔穴壁表面的炭原子受力不平衡而发作的，这些孔穴壁的表面积越大，吸附物质的功用就越好。    炭的吸附进程包含物理吸赞同化学吸附。物理吸附与范德华力有关，它属偶极之间的效果和以氢键为主的可逆吸附。化学吸附是以离子键或共价键的价键力相结合的不行逆吸附。在大多数状况下，炭的吸附进程属物理吸附效果所操控，其进程为放热反响    在吸附动力学上，活性炭是经过分散效果使分子或离子抵达炭的微孔内表面上，因而反响时间由分散旅程的长度来决议，如图7所示的提金椰壳炭，90%的孔穴直径在1.0nm左右，大体积（相对而言）的Au（CN）2-分子（或络离子）要抵达这些微孔的内表面上只要经过弯曲的通道和缓慢的分散进程才有或许。    活性炭从化液或矿浆中吸附金的机理，在工业出产上是极为重要的，它对进步炭的吸附功用、强化炭的吸附作业至关重要。为此，许多研讨者对炭吸附金的机理进行了长时间和广泛的研讨。但是，关于活性炭从溶液中吸附金的机理，现在尚无一起的知道。大体可概括为四种吸附方式。    1)以金属方式被吸附    活性炭从金氯络合物（AuCl4-）溶液中吸附金后，可明显地看到炭表面有黄色金属金。以此揣度金络合物也可被炭复原。这种观念以为炭上吸附的复原性气体，如CO可把金复原。    近年来使用X射线光电光谱（XPS）对炭上被吸附物中金的氧化状况的研讨标明，被吸附的金表观价态为+0.3价。据此，可以为炭吸附时，确有复原效果，虽然是部分复原。此外，从载金活性炭上解吸金，所用的解吸剂非不行，因为溶液是金属金最好的溶剂。这一现实也支撑复原吸附的观念。    但是，把CO气体通入金溶液中并没有金被复原；并且，从它们的复原电位[相对于甘电极，活性炭：-0.14 V；AuCl4-：+0.8V；AuBr2-：+0.7V；AuI2-：+0.3V；Au(CN)2-：-0.85V]来判别，炭可把AuCl4-、AuBr2-、AuI2-复原，而不能把比其更负电性的Au（CN）2-复原。因而，以为金络合物被炭复原为金属金而吸附的机理，在理论上还有待进一步研讨。    2)以Au(CN)2-阴离子方式被吸附    金以Au(CN)2-阴离子方式被活性炭吸附的知道，即阴离子交流理论以为，炭表面上存在带正电荷的格点。这些正电荷格点是这样发作的：活性炭在室温下与空气触摸，构成具有碱性特征的表面氧化物，这种氧在炭上的结合是不结实的。当炭与水效果时，它会转入溶液并构成OH-离子，这样炭表面就带上正电荷：[next]                    C＋O2＋2H2O=====C2++2OH-+H2O2    双电层中OH-离子和溶液中的Au(CN)2-交流，亦即具有阴离子交流剂性质，也可以说，炭上带正电荷的格点吸附溶液中Au(CN)2-阴离子。    这种机理解说了炭的吸附才能随溶液的酸度进步而进步的现象。因为在较低pH的条件下，上述反响平衡向右移动，发作出更多的正电荷格点，故能吸附更多的Au(CN)2-阴离子。    相同，溶液中氧的存在，对吸附有利。研讨证明，炭对下列离子的吸附强度次序为：                          Au（CN）2-＞Ag（CN）2-＞CN-    上述知道遇到难以解说的问题是：当化溶液中有很多的Cl-或ClO4-阴离子存在时，并不下降Au(CN)2-的吸附容量。Cl-阴离子，特别是ClO4-阴离子，它与Au(CN)2-相像，同归于大而弱水化的阴离子，理应与Au (CN)2-竞相被炭吸附，但现实并非如此，而这种溶液在被离子交流树脂吸附时，ClO4-的存在，会明显地下降金的吸附容量。由此看来，单纯以Au（CN）2-方式被吸附的机理，也不是彻底令入服气的。    3)以Mn+[Au(CN)2]n-离子对方式被吸附    提出这一机理是根据以下现实：溶液中存在阴离子（如CI-、ClO4-等），乃至其浓度高达1.5mol/L时，也不下降金的吸附容量。但是当溶液中有中性分子（如火油）存在时，会使金的吸附量下降。    炭吸附金的中性分子的组成，取决于溶液的pH,在酸性溶液中，金以HAu(CN)2被吸附，在中性或碱性介质中，金以一种盐类方式被吸附。这种吸附，是靠范德华力即所谓“弥散力”的效果而富集于炭上的。    研讨发现，吸附了NaAu(CN)2的木炭焚烧之后，所得灰烬中的钠含量不足以构成NaAu(CN)2；被松木炭和糖炭吸附过的KAu(CN)2溶液中，含有很多的酸式碳酸盐，并且钾离子也依然留在溶液中；酸的存在能促进金的吸附，而盐的存在（如CaCl2等），也能进步金的吸附容量。从以上发现得出：金是以Mn+[Au(CN)2]n-的方式被炭吸附。当Mn+为碱金属阳离子时吸附不如碱土金属阳离子时结实，即吸附强度取决于金属阳离子，其次序为：[next]                      Ca2+＞Mg2+＞H+＞Li+＞Na+＞K+    这样，活性炭灰分中的Ca2+以及溶液中的Ca2+、H+都或许替代Na+、K+，如：    2KAu（CN）2＋Ca（OH）2＋2CO2=====Ca[Au（CN）2]2＋2KHCO3    式中Ca（OH）2是松木炭灰分中含有50%的CaO所造成的。    按此机理，金以Mn+[Au(CN)2]n-离子对或中性分子被炭吸附，其间Mn+为碱土金属阳离子而不是碱金属离子，其吸附效果，既是炭的表面吸附效果，也但是经过孔隙中的沉积效果，或许是两者的一起效果。    4）以AuCN方式沉积    前期有人以为在炭的孔隙里能沉积出不溶性的AuCN。AuCN的发作是氧化效果的成果：                  KAu（CN）2＋0.5O2=====AuCN＋KCNO    也有人以为是酸分化的成果：                          Au（CN）2-＋H+=====AuCN＋HCN    试验证明，溶液pH愈低，炭中吸附的金容量愈大：pH123612载金量/[mg(Au)·g-1(C)]2001601208060     综上所述，活性炭吸附金络合物的机理研讨，迄今仍是不充分的，不管哪一种机理，都有其可信和不行信的成分。因而，有人提出了一个结合性的吸附机理：    ①在炭的巨大内表面上或微孔中，吸附Mn+[Au（CN）2]n-离子对或中性分子，并随即排出Mn+。    ②Au（CN）2-化学分化成不溶性的AuCN，且AuCN保留在微孔中。    ③AuCN部分复原成某种0价和1价的金原子的混合物（+0.3价）。    炭从化矿浆（或化液）中吸附金、银的进程原本不是在抱负的状况下进行的，它必定要受一起溶解进入溶液中的多种杂质离子的影响。原猜中的可溶硫化物溶入碱性液中（即便溶液中不含），也会分化生成元素硫污染溶液。在化浸出液中，除含有金、银络阴离于外，还含有不同浓度的铜、镍、铅、锌、钻、铁等化络合物，它们的很多存在也会影响炭对金的吸附。若精矿在浮选前进行过混，进入精矿中的在化时会生成中性离子Hg（CN）2（一种共价化合物），它会直接与Au(CN)2-抢夺炭上的吸附格点，乃至能从载金炭上置换（排代）出若干已被吸附的Au(CN)2。[next]    有关金的聚合物至今所得到的都是中性化合物，或许说它的阳离子含有6，9，11个金原子，在这些聚合物中，金的氧化态平均值动摇在0.2-0.33之间。故从聚合物吸附观念来看，炭能从化液中激烈吸附金是有道理的。这是因为聚合物一般高度地不溶于水，如果有两种或多种物质对炭的吸附发作竞赛，那么介质中最难溶解的这种物质就会优先吸附于炭上。这就是炭能激烈地挑选性吸附金之地点。    因为活性炭吸附动力学特性的“排代（置换）”效果，也使活性炭具有较好的挑选性。即炭在不带电的溶液中，被炭吸附的杂质离子（银也相同）会逐步被化亚金离子所排代回来溶液中，而使饱满炭中首要只荷载金。这种状况在伊万诺娃（л·C·Иванова)等的试验中最为明晰。表7是她用AY-50型酚醛炭在吸附柱中对含多种杂质的化液进行吸附试验一例。从表中看出：当经过一体积溶液时，炭对金的吸附为零，而锌、铜的吸附量最高。今后跟着溶液经过量的增多，金、银的吸附量逐步添加，而杂质则逐步被排代出炭中。至经过溶液为3435体积时，载金饱满炭的金分配系数占80％，银20%。它也与炭吸附有机化合物的分配系数观念一起，即低溶解度的组分，在炭吸附抵达饱满状况时，具有较高的分配系数。表7  Ay-50  活性炭对金、银及杂质的吸附分配率化液经过量（比容）炭吸附量/%（Au+Ag）：杂质AuAgNiCuZnFe1033325753：9710254275937：93921028232415038：622421442131713156：4449623601232083：1795333551110088：1221455341600094：625125539600094：6243580200000100：0     从表7中还可看出，炭对银的吸附开端比金高，并敏捷上升到最大值，今后银就逐步被金从炭上替代出来，终究降至最大吸附容量的三分之一。若再通入化液，银的吸附率还或许持续下降至更低值，乃至或许下降到挨近零值。为了有效地从化液中收回已溶银，某些化厂选用增大炭投入量以下降炭的吸附容量或分段吸附等办法来进步银的吸附收回率，实践证明是可行的。