不换向连续式蓄热烧嘴燃料和空气以单独的管道供应，在炉膛内依靠高流速的空气将燃料吸入后燃烧，燃烧的好坏取决于燃料和空气的相对速度和距离。铝炉的吨位越大，燃料喷口和空气喷口之间的距离也越大，空气也越难将燃料充分吸入，燃烧自然恶化。因此，不换向连续式蓄热烧嘴只适用于炉体较窄的熔炉。具体来说，是10吨以下的熔铝炉。 　　此外，由于燃料和空气在炉膛内边混合边燃烧，速度慢，温度低，熔化率一般不会超过2.5吨/小时，也不适合10吨以上的熔铝炉采用。 　　但是，不换向连续式蓄热烧嘴造价低，特别是采用重油做燃料时，不存在烧嘴堵塞、结焦、断火、不燃、爆鸣、爆燃等问题，其使用安全性及寿命均得到极大提高；所以，适用于10吨以下，特别是燃重油的小型熔铝炉。　　我公司于2012年采用不切换蓄热式燃烧技术对一台8吨燃重油熔铝炉进行了节能改造，验收结果如下：　　由表1不难看出，改造后，节能效果显著。吨铝重油消耗量由原来的75kg,下降到55kg，下降了30%。目前，重油价格为5元/kg，吨铝可节省天然气费用100元；按8吨熔铝炉年产铝棒8千吨计算，每年可节省重油费用80万元。改造费用大约24万元，投资回收期不到4个月，完全可以大力推广。

铝棒采用火焰的表面处理清理是清理金属表面的一种高性能、成本有效和无污染的方案，这一处理工艺的停留时间的改善极大地提高了清理效果和劳动生产率。　　　　“强力火焰”（Powerflame）烧嘴设计在革新高速设计条件下实现了停留时间较大化。由Enercon公司开发并配合有先进的控制系统和电源，“强力火焰”烧嘴与传统火焰系统相比，能够在较少时间内产生更强大的清理动力。　　　　“强力火焰”烧嘴特点是具有高强度精密烧嘴主体和可拆卸的嵌入件的CNC加工的烧嘴口，烧嘴断面之间水冷横向烧嘴口装备有“强力火焰”组件，这种轮转式火焰处理系统对于冷轧铝棒带是一种特别环保的技术方案，例如从6061铝棒表面带表面清除轧制油通常采用溶剂、洗涤剂溶液和蒸气去脂，不但产生对环境有害的废物，并且加大了能源的消耗，这种轮转式火焰处理系统由于节省能源而节省了成本，省去了化学药品的使用，经过这种表面处理工艺，清理过的6061铝棒表面带表面展示出在视觉外观和可湿性方面的改进。Enercon公司的轮转式火焰处理系统采用电子离子冲击铝棒带表面，用热来蒸发表面污染物，因此表面润滑剂和残留物被从铝和钢金属表面被清除，无需处理产生的废物。经处理过的表面的亲水性能明显。

蓄热式燃烧系统包括：一对蓄热体、一对点火烧嘴、一对蓄热式烧嘴；换向装置；燃料、空气和烟气管路；各种手动、电动调节阀；鼓风机、引风机；炉温、炉压检测元件和自动控制系统等。　　　　优点：对烟气热回收达到极限，排烟温度达≤150℃；因降低排烟温度，燃烧效率接近90%；减少温室气体　　　　蓄热式燃烧器：具有超强稳定的点火和火焰稳定系统保证设备在运行时不会发生燃爆。空燃比优化设计，使燃烧更充分，较大限度的节约燃料。蓄热体采用陶瓷小球，该蓄热体具有自清洗防尘结渣，阻力小，便于拆下清洗，反复使用，蓄热效率高，正常寿命保证1年以上。　　　　燃料快速脉冲阀：采用美国honywell公司电磁阀，该电磁阀比气动阀关闭速度快，可频繁开、关。　　　　换向装置：采用空气/烟气两位两通阀（或采用气动快速切断阀四台），切换时间为1次/min左右，采用定温换向方式。正常使用寿命两年以上。　　　　排烟系统：排烟系统由空气/烟气两位通用阀、烟气流量调节阀、排烟管道和高温引风机构成，耐温为200℃。　　　　供风系统：采用根据我公司专门选用的高压风机，带流量调节。　　　　蓄热式燃烧系统主要检测及控制参数　　　　1、炉膛温度控制、显示；　　　　2、铝液温度的测量与显示；　　　　3、排烟温度检测、显示，当温度超过200℃时，系统强制换向；　　　　4、炉压控制与显示；　　　　5、空、燃气压力低报警、显示及切断燃气；　　　　6、换向阀换向到位显示及不到位报警、联锁功能；　　　　7、鼓风机、引风机停运、燃气快断阀联锁功能；　　　　蓄热式燃烧系统优点：　　　　1、对烟气热回收达到极限，排烟温度≤150℃；　　　　2、因降低排烟温度，燃料能量利用率接近90%；　　　　3、减少温室气体CO2排放量的30~40%；　　　　4、燃烧采用浓淡燃烧方法，降低了火焰温度，提高了铝液表面黑度，提高了熔化率。　　　　蓄热式燃烧器控制说明　　　　本控制系统由西门子S7-200系列PLC（可编程控制器），一台气动燃气快断阀，四台气动空气两通阀和一套空气/烟气比例脉冲阀等共同组成了燃烧换向控制部分；西门子触摸显示屏，燃料电动调节阀，变频器等共同组成了燃烧温度自动控制部分；同时还具有各种连锁报警功能。　　　　连续式蓄热燃烧系统直接对主喷孔天然气火焰进行检测，烧嘴点火也直接针对主天然气点燃，烧嘴熄火会立刻关断电磁阀。为提高烧嘴的安全性能，设置了两道火焰检测——离子型火焰检测和紫外线火焰检测。无论远近火焰的存在都会被检测到。提高了燃烧设备的稳定性和可靠性。

一、电气控制系统组成　　铝均热炉电气控制系统分为温度控制系统和传动控制系统两部分。由智能控温仪表、燃烧及其控制装置、烧嘴和热电偶等组成温度控制系统，实现对炉温的精确控制。由可编程序控制器、变频器、操作信号、位置信号、电机等组成传动控制系统，实现对均热炉、冷却室、引风电机、冷却风机、助燃风机、排烟风机、循环风机和三维料车的传动控制。现场共有3面柜，一个操作箱，一个操作台。分别为上位机柜、PLC柜、传动柜、烧嘴操作箱和料车操作台。　　二、温度控制系统操作说明　　均热炉加热采用烧嘴加热，共12个烧嘴，分3区控制，每区有一块智能仪表控制温度，由上位机实时记录三区的温度曲线。　　1、PLC柜和传动柜操作说明　　首先合上PLC柜里的控制电源断路器，传动柜里的控制电源断路器(在传动柜的背面)，三个循环风机变频器的断路器(在传动柜正面)、加热排烟风机断路器、助燃风机断路器，冷却排烟断路器，冷却吹风机断路器(8个)，加热炉门断路器和冷却炉门断路器。按下PLC柜上的控制回路送电按钮，控制电源开指示灯亮，按下传动柜上的控制回路送电按钮，控制电源开指示灯亮。调节三个区的控温仪表SR93，使之满足加热工艺要求。　　点火时控温仪表必须是最小输出状态，点火前控温表的设定值须是0度。　　点火成功后控温仪表才可以开大输出，点火后控温表的设定值可以按照工艺设置。　　在点火加热前请检查加热炉的冷却水和压缩空气供给情况。　　如一切正常，依次按下三个循环风机启动按钮，加热排烟风机启动按钮、助燃风机启动按钮、燃气总管电磁阀1和阀2自动打开，此时可到烧嘴操作箱上进行烧嘴的点火操作。依次按下1-12#烧嘴点火按钮，大约5秒左右，如果对应烧嘴的熄火指示灯亮，可进行远程复位一次，若多次复位仍点不着火，不要再复位，请到炉上检查原因。如果12个烧嘴都点火成功，此时均热炉就可以进行加热了。　　三区风机都具有两档速度，即低速和高速。风机刚开始启动时是低速启动，由变频器控制速度的切换，当炉温达到控温仪表设定的下限时(暂定为300度)，控温仪表发出信号给可编程序控制器，可编程序控制器控制风机高速运行。　　当温度低于300度时，或炉门开启时，风机自动由高速切换为低速运行。　　三、料车传动控制系统操作说明　　料车负责控制加热室炉门、冷却室炉门和料车自身的动作。　　首先合上位于传动柜里的料车总电源断路器。　　再合上料车操作台里面的控制电源断路器和冷却风扇断路器，小车断路器，大车断路器，液压站断路器。　　按下料车操作台上的控制电源送电按钮，控制电源开指示灯亮，控制回路得电，按下控制电源停电按钮，控制回路断电。　　控制电源送电后，面板上的“通迅状态”指示灯如果频闪，说明料车端PLC和传动柜的PLC通迅成功，如果灯常亮或不亮，则通迅失败。通迅失败时，料车只能进行手动操作，不能自动取料或放料。　　加热室炉门、冷却室有手动和自动两种工作方式。按料车上的手自动按钮可在手动和自动之间切换，手动和自动都有相应的指示灯。　　手动操作如下：　　按下炉门降按钮，炉门关闭，到达炉门降限位时，炉门降限位开关动作，炉门降限位指示灯亮，炉门降停止。　　按下炉门松按钮，炉门开始放松，到达炉门松限位时，炉门松限位开关动作，炉门松限位指示灯亮，炉门松停止。　　按下门销退按钮，门销退动作，到达门销退限位时，门销进限位开关动作，门销退限位指示灯亮，门销退动作停止。　　按下冷却室门关按钮，冷却室门关指示灯亮，冷却室门下降，到达冷却室门关限位时，冷却室门关限位开关动作，冷却室门升限位指示灯亮，门降动作停止。　　炉门开启时的位置为：松位，升位，门销进位。　　炉门关闭时的位置为：紧位，降位，门销退位。　　开启炉门的动作顺序如下：　　炉门松 松到位 炉门升 升到位 门销进 进到位　　关闭炉门的动作顺序如下：　　门销退 退到位 炉门降 降到位 炉门紧 紧到位　　炉门工作时必须按照以上开启、关闭的顺序操作。　　料车手动操作如下：　　液压站启动后，按下料车升按钮，料车升起，到位后停止，　　按下料车退按钮，料车后退，料车退指示灯亮，到达料车退限位，料车退限位动作，料车停止动作。　　三维料车小车的初始位置为：退位，降位。　　料车具有自动取料和自动放料，工位自动定位功能(大车自动行走功能)。　　无论取料还是放料，都由初始位置开始动作，回到初始位置结束。　　料车小车取料动作顺序如下：　　料车进进到位 料车升升到位 料车退退到位 料车降降到位　　料车小车放料动作顺序如下：　　料车升升到位 料车进进到位 料车降降到位 料车退退到位　　料车小车取、放料时，必须按以上顺序操作。　　料车在自动取放料的时候，料车可以自动控制加热室炉门、冷却室炉门的开门和关门过程。　　料车自动操作如下：　　料车在加热室退位，合上自动放料旋钮，进行自动放料，动作顺序如下：　　自动放料 炉门松松到位炉门升升到位门销进进到位液压站启动　　延时 料车升升到位料车进进到位料车降降到位 料车退退到位液压站停止、门销退退到位炉门降降到位 炉门紧紧到位放料结束　　自动取料，动作顺序如下：　　自动取料 炉门开开到位液压站启动延时 料车进进到位料车升升到位料车退退到位 料车降降到位液压站停止、炉门降降到位取料结束。　　料车在各工位取料、放料结束后，必须将自动取料旋钮、自动放料旋钮旋回，才可进行下一操作。　　四、联锁保护及报警　　1、报警　　冷却水压力低、助燃风压力低、燃气压力低、炉门越位、台车越位、变频故障、烧嘴故障报警、炉内压力高时进行声光报警，提醒工作人员注意。　　加热室循环风机不启动，燃气电磁总阀不能开启。　　加热室炉门不在松位、门销不在退位，炉门不能升起。　　加热室炉门不在降位，炉门不能压紧。　　料车不在降位、退位时，加热室炉门不能下降。　　5.设备停止运行一段时间后重新使用，进行绝缘测试。达到电气绝缘规范后方可使用。　　以上操作规程请格严格遵守，否则会产生的严重的后果。

珍珠岩在我国的储存量是非常大的，并且珍珠岩产品的用途也非常广泛。无论是在农业、建筑业还是作为填料均可以使用到珍珠岩。而制作珍珠岩就离不开珍珠岩膨胀炉，下面就盘点一下如何安全使用珍珠岩膨胀炉。 开机前准备 一：原料准备：备好符合工艺和市场需要的矿砂(3天生产量)以上。 二：供水准备：循环水池注入充足的水量。检查水泵是否正常上水，有无管道漏水现象，冷却水是否畅通等。 三：供电准备：打开控制操作柜总电源，观察电压是否正常，并检查各仪表和指示灯是否正常显示。 四：供燃气准备： 1、燃料为城市煤气、液体化气或天然气的，首先要检查管道是否有泄漏、检查各仪表和指示灯是否正常显示。确保燃气符合珍珠岩膨胀炉燃烧系统要求压力：1000pa~5000pa。 2、若是自产煤气(发生炉煤气)需提前1-2个小时点火至能产出合格的煤气。 五：工具准备：称重电子磅(测容重);量杯;炉膛检查视镜等。 六、传动设备检查 1、检查系统各传动设备的润滑情况，并及时加足润滑油。 2、所有传动设备(电机、风机、减速机、提升机、水泵等)应启动空负荷运转5—10分钟，检查有无异响和卡死现象，并处理至正常。 七、高温部件检查： 1、珍珠岩膨胀炉炉顶布料器与炉胆结合部位应用硅纤维板垫实封闭好，并拉紧紧固螺栓，使其连接好，不能有漏料漏风现象。 2、膨胀炉炉底接料口与炉胆结合部位用硅纤维板垫实封闭好，并确认炉胆下端全部进入紧四条紧固螺栓，不能有漏料漏风现象。 3、送料三通和送料风机连接密封好，并拉紧紧固螺栓，不能有漏料漏风现象。 八、电控部位检查：在引风机正常运转的情况下和燃气总阀关闭的情况下，手动空试各烧嘴点火器、电极及检测电极是否能正常工作，并检查电磁阀和电动蝶阀是否能正常开启。 开机前准备工作全部做好后： 一、打开燃气总阀; 二、打开燃气管道放空阀，置换燃气管道内空 三、调节燃气压力 四、启动引风机和助燃风机及除尘水泵，保持炉内负压为-50-100Pa。 五、一切正常后，开始点火，首先打开膨胀炉最上部的1分钟以后再点火，不可连续操作)，点火成功后运行5分钟左右，检查引风机(系统风压在–500)、助燃风机、除尘水泵在正常运行情况下，依次打开点燃中部和下部烧嘴 六、各烧嘴都正常燃烧后，仔细观察记录各温区升温情况。待各温区达到要求：上部温区900-980℃;中部温区980-1050 七、当炒砂炉入口温度升到200℃时，启动炒砂炉运转，当炉子入口温度在320-350时开始投料炒砂，并启动提升机。 八、当炒砂炉开始进料炒砂后，启动料仓除尘器风机、空压机、脉冲除尘控制仪等，然后启动送料风机。 九、控制炒砂温度在320℃，并开始向膨胀炉投料生产。 十、用炉膛检查视镜观察炉胆内温度情况，是否均匀合适。确保正常生产。 十一、根据各部分运转情况、温度高低调至系统运行最佳状态，即：膨胀炉生产出符合用户要求的合格产品。炒砂炉炒砂温度的控制，可通过调节炒砂炉转速和引风机风量达到要求。炒砂量一定的时侯，提高炒砂炉转速或加大引风量，可降低炒砂温度。反之，能提高炒砂温度。 十二、炒砂温度以炒砂炉出口原料砂温度为准。 十三、炒砂温度根据不同产地矿砂，温度一般控制在290℃之间。 十四、炒砂温度是决定膨胀效果很重要的一项指标，温度过高、(炒老了)不易膨胀，产品容重高，温度过低产品容易破碎、细粉多，且强度低。、炒砂温度的控制与各地产原料砂有很大关系，包括同一产地原料砂、质量好坏，都与温度、容重、产量、系统功率有很大关系。不同矿砂炒砂温度都不一样，但有一个温度范围区间，要通过试生产摸索、确定合适你矿砂膨胀的温膨胀炉温度的控制指标：上部控制在900℃;下部控制在1050℃;炒砂温度在290-370℃;布袋除尘器温度不底于100-110℃。

1、钢铁行业：膨胀缝，被衬隔热、隔热片和铸模隔热； 　　2、有色金属行业：背衬隔热材料，中间包和流槽盖，用于浇筑铜和含铜合金； 　　3、陶瓷行业：轻质窑车结构与窑炉的热面衬体、窑炉各温度区分隔及挡火材料； 　　4、玻璃行业：熔池被衬隔热，烧嘴块； 　　5、窑炉建筑业：热面耐火材料（替代纤维毯），重质耐火材料的被衬，膨胀缝； 　　6、轻工业：工业与家用锅炉燃烧室的内衬； 　　7、石化行业：高温加热炉内衬得热面材料； 　　8、建材行业：水泥回转窑等设备的绝热。

一、项目概述 我国是国际最大的金属镁出产国，但镁冶炼厂商大多选用皮江法炼镁，在焚烧方法上基本是直接燃煤方法，动力运用率较低，燃料耗费高，环境污染严峻，环保不合格排放。镁现行出产工艺流程的特色，决议了镁冶炼业是耗费资源和动力较大的职业，严峻限制着镁职业的开展。 硅热复原法炼镁是将煅烧白云石和硅铁等磨成细粉，按必定份额混合压成团状，装入用耐热合金制成的复原罐内，在1150～1200℃的高温及10～20Pa的压强下进行复原得出镁蒸汽，冷凝后成为结晶镁，再消融制成镁锭。硅热法炼镁中，多是选用加拿大的皮江规划的从外部加热的横罐真空复原炉，复原炉用耐火砖砌筑，许多个复原罐排成一列，平放在复原炉的支座上，外部用燃料加热。所以，硅热复原法炼镁又称皮江法炼镁。MgO＋CaO＋1/2Si＝Mg(g)＋1/2(2CaO＋SiO2) 传统金属镁复原炉一般选用返热加热复原罐的结构。这种传统结构的复原炉中的火焰和烟气翻过挡火墙进入炉膛，自上而下经过复原罐，很快的由过火孔排出炉膛，排烟温度能够高达1200℃左右，不能很好的收回运用，动力糟蹋严峻。此外，传统的金属镁复原炉运用原煤作为燃料，焚烧功率低下，污染严峻。并且这种焚烧方法导致金属镁复原炉炉膛内部温度不均，焚烧温度操控不灵敏，造成了复原罐寿数遍及太短，出产出的制品金属镁质量不高。 在硅热法炼镁进程的每个出产环节，都存在这样和那样的一些问题。如白云石原料耗量大、能耗高、复原功率低、硅铁耗量大、复原周期长、复原罐耗量大、粗镁质量不安稳、部分杂质(Mn、Si、Al、Ni)含量偏高等等。在皮江法炼镁中，复原炉能耗最高。传统的倒焰式复原炉排烟温度高，简直等于炉膛内烟气温度，因此热能丢失最大。对传统复原炉进行改造是削减皮江法炼镁能耗的要害。 高耗能、高污染和工业自动化程度低这三大瓶颈问题是现在国内外亟待有用处理的问题。研讨和开发契合中国国情的新式皮江法是处理现在皮江法炼镁工艺中存在问题的仅有方法。选用清洁动力、研讨高效节能复原配备、优化出产工艺参数以及动力和资源综合运用是完成高效、节能、环保型皮江法炼镁技能的要害。对我国皮江法炼镁技能的可持续开展有十分重要的含义。 二、使用规模 太阳能发电站，房顶方案等。 三、技能优势及项目所在阶段 由蓄热室(Ⅰ)及蓄热室(Ⅱ)构成的蓄热室单元在炉侧一端处于穿插排布状况，每种蓄热室上设有多个成排散布的烧嘴喷口，在另一端这种排布对称。空气或煤气经过换向体系、管路进入左边蓄热室组被预热到1000℃左右然后再经过蓄热室上设置的成排散布的烧嘴进入炉膛。预热后的空气和煤气剧烈焚烧发生很多的热量，加热复原罐的罐体。焚烧发生的烟气经由右侧的烧嘴喷口进入右侧的蓄热室组。此刻右侧的蓄热室处于吸热状况，烟气经过期，烟气中带着的很多热量被右侧蓄热室中的蓄热体（陶瓷蜂窝体或许陶瓷小球）吸收，再经由管路，换向体系从烟囱排出到炉外。经过一个换向周期后，原先吸热的蓄热室组放热，原先放热的蓄热室组吸热。此刻换向体系动作，改动空气和煤气进入炉膛的通路。煤气和空气的进入方向倒转到本来进入方向的相对侧。重复以上描绘的焚烧进程，循环往复。经过此焚烧进程烟气温度大大下降，烟气温度由传统焚烧方法的1200℃左右下降到150℃以下，有用的运用了动力，削减损耗。 高温空气焚烧技能正是一种能够极限收回余热的技能，将其使用于金属镁复原炉无疑是一条处理镁复原能耗问题的捷径。经过蓄热体极限收回烟气余热并将助燃空气预热到1000℃以上，这样即使是热值很低的燃料也能完成安稳着火和高效焚烧，这是一项划时代的节能和环保技能。 将HTAC蓄热式焚烧技能与金属镁冶炼相结合，从根本上战胜传统金属镁复原炉焚烧功率低下、热量糟蹋严峻、炉内温度不均一、炉内温度欠好操控、污染严峻的缺陷，供给一种能耗低、炉内温度均一、利于操控炉温、进步出产功率及产品质量的高效节能环保型金属镁复原炉。能够说，蓄热式镁复原炉技能是金属镁复原炉的一次革新，必将成为金属镁复原炉体系改善的方向。

一、锰矿石烧结的目的和特点    锰矿石的烧结可以在带式烧结机上完成，也可以采用烧结盘、烧结锅或土法烧结来完成。因环保的原因，现在锰矿石的烧结通常采用带式烧结机，其他方法现很少采用。带式烧结机烧结的工艺流程如图1。    各种原料由料仓按配比卸出后，经皮带运到圆筒混料机，与热筛的热返矿和冷筛的冷返矿进行混合，再进入烧结机烧结段进行烧结；烧结完后在机尾卸矿，经单辊破碎机破碎后进入热筛，筛下的小颗料进入圆筒混料机。筛上部分进入带冷机，经冷却后，再过冷筛，小于8mm的进入圆筒混料机。6~15mm的一部分做铺底料，剩余部分与大于15mm的全进入成品仓。    锰矿石有多种矿物形式，有的含结晶水，有的含碳酸盐，锰的氧化物在受热时还易发生氧化还原反应。锰矿石结构疏松多孔，吸水性强，松软锰矿含水甚至高达50%。锰矿石在烧结过程中受高温作用，水分会蒸发，碳酸盐会分解，锰的氧化物会发生氧化还原反应。同时反应生成的氧化亚锰和四氧化三锰与锰矿石脉石中的二氧化硅很容易生成锰橄榄石[MnSiO3]，或铁锰橄榄石[(MnFe)SiO4]，在有CaO存在时，还有钙锰橄榄石[(CaMn)SiO4]等低熔点液相，成为烧结的粘结相。    烧结的目的是使不能直接入炉的粉锰矿变为具有一定粒度并符合冶炼要求的块状炉料，以改善高炉炉料的透气性。同时通过烧结，改变粉锰矿的物理特性和化学组成，使其冶金性能得到显著改善。    锰矿石烧结的机理与铁矿石烧结的机理基本相同。即主要靠烧结时产生的液相来粘结矿物颗粒，形成类似焦炭状的多孔且具有足够强度的烧结矿。其化学成分根据冶炼要求，通过配矿可以制成不同化学成分、不同碱度的锰烧结矿。    锰烧结矿中，锰以硅酸盐状态存在，其还原性能要比游离状态的锰氧化物差得多，在冶炼时要多消耗热量，且影响锰的回收率。但通过增高烧结矿碱度的方法，促使碱性氧化物与酸性氧化物结合，以置换出酸性液相中的锰的氧化物，这样则有利于冶炼过程中锰的还原。    自然碱度的锰烧结矿因无硅酸二钙和游离的氧化钙，可以长期贮存，但自熔性特别是高碱度锰烧结矿，上述二种物相均存在，会因水化和晶变而使烧结矿严重地产生自发性碎裂，形成大量粉末，因而不适宜长时间贮存。    研究表明，任何锰矿石在烧结时分解出的MnO对氧有极强的亲合力，使锰迅速氧化成较高价氧化物，也极易与SiO2形成稳定的硅酸盐类液相。由于MnO在烧结矿中的大量存在，大大降低了液相粘度和结晶温度。烧结过程中，生成熔点低、粘度小及流动性好的液相，遇到穿过料层的高速气流(1.4~1.6m/s)时，极易形成大孔薄壁的烧结矿结构。因此，在锰矿烧结时液相强度较铁矿石结构弱的情况下，应力求避免烧结矿石过冷却，保证液相结晶形成，得到足够强度的烧结矿。    与铁矿石结构相比，锰矿石烧结具有烧损大，热耗高，软化温度区间窄，松散密度小，透气性好，产品强度低，返矿率大等特点(表1)。表1            锰烧结矿与铁烧结矿比较项目单位碳酸锰烧结矿氧化锰烧结矿一般铁烧结矿烧损%27～2810～15　热耗×104kJ/t247.8～411.6378～504247.8～252软化温度区间℃100120220矿粉松散密度t/m31.65～1.701.322.0～2.5垂直烧结速度mm/min28～33　20～27返矿率%30～4035～4020～30转鼓指数＞5mm%86～8482～7585～83     锰矿石烧结要消耗大量的热量，同时烧损大，产品结构疏松，为了使烧结中产生较多的液相，以保证产品有足够的强度，适当增加燃料比是必要的。一般配料中，燃料配比为8%~10%。    锰矿石受热分解如果过于激烈，矿物会产生爆裂，爆裂的细粒易使点火器炉壁结渣，降低其寿命，因此锰矿石烧结机点火器长度宜适当延长，增加预热段，减缓爆裂。    粉锰矿松散密度小，烧损大，料层透气性好，因而适当压料和加厚料层烧结会取得好的效果。    锰烧结矿中有一部分锰以低价氧化物方锰矿(MnO)和黑锰矿(Mn2O4)存在，在低温下，与氧有较大的亲合力，在通风冷却过程中，将发生氧化反应而放出热量，使锰烧结矿的冷却过程变得复杂，冷却速度变慢。    由于锰矿石烧结存在一些有别于铁矿石烧结的特点，在选择锰矿石烧结工艺流程和进行设计时，要充分考虑。通过试验研究和比较来确定。[next]    二、锰矿烧结技术的进步    锰烧结矿的生产工艺与铁烧结矿的生产工艺基本相同，只要根据锰矿石烧结的特点，对设备和工艺过程做些相应的调整，以适应锰矿石烧结。随着科学技术的发展，锰矿石烧结技术也迅速发展。设备和工艺方面的进步主要有以下几点：    (1)烧结机由老式弯道型发展为较先进的摆架型及平移架型。    (2)热矿生产发展为冷矿生产。带式冷却机替代问题较多的振动式冷却机。    (3)采用了先进的铺底料工艺及制粒系统。可延长台车寿命，降低炉蓖消耗，降低废气含尘量。    (4)生产指标不断改善：    烧结利用系数已达到1.20t/(m2·h)。    单位燃料消耗逐渐降低，根据原料、产品的不同，燃料比一般在120~150kg/t。    烧结机作业率增高，已达90%以上。    烧结返矿率大幅度降低，已达10%~15%。    (5)采用了厚料层烧结、高碱度(高氧化镁)烧结、混合料添加消石灰等强化烧结措施。    (6)建立了完善的除尘系统，改善了工作环境，减少了粉尘污染。    锰矿烧结技术的发展，提高了锰烧结矿的产量，改善了锰烧结矿的质量，因而能为冶炼工序提供优质的锰矿原料。    三、锰矿烧结对原料的要求    锰矿烧结的主要原料有锰粉矿(粉锰矿，锰选精矿)、熔剂(石灰石，白云石)、燃料(焦粉，无烟煤)。通常烧结过程中，处于高温带的厚度仅为15~40mm，所有烧结反应仅在0.5~1.5min内完成。同时又要使烧结料层有良好的透气性，并最终获得符合质量要求的烧结矿。因此对烧结原料的物理化学性能有相应的要求。    (1)锰粉矿锰粉矿的粒度上限应严格控制。锰矿烧结较适宜的粒度应为0~6mm；含有少量6~10mm的也可以烧结，但应小于12%。粒度过粗，会在烧结中形成“夹生”现象。粒度过粗，料层透气性过高，空气带走的热量过多，使粗粒度来不及完全反应，或仅颗粒表面熔结，势必造成结构疏松和质量低的产品。如果粒度过细，则会严重降低烧结料层的透气性。此时应加强制粒工作，必要时可配入适量的粘结剂(石灰、消石灰、膨润土、木质素等)，使细粒度的锰精矿粉形成单独的小球或以返矿为核心的外包精矿粉小球，但该小球要求具有足够的机械强度和抗高温热冲击能力。    (2)熔剂添加熔剂的类型主要有石灰石和白云石、生石灰和消石灰，其添加的数量根据冶炼的要求来确定。    石灰石和白云石较便宜，且劳动条件较好。为保证熔剂在烧结过程中完全反应，通常采用0~3mm粒度范围。粒度过粗时，在烧结矿中会出现大量的游离氧化钙，在贮存过程中易发生水化作用，而使烧结矿强度变差，粉末增多。在生产中，添加的熔剂量越多，其粒度要求越细。这样才能使其在烧结料内分布均匀和反应完全。    为了使熔剂中的有效氧化钙量增大，应选择含酸性脉石成分尽可能少的熔剂。    在烧结料中配入一定量的生石灰或消石灰，能强化制粒。这对改善细粒粉矿的制粒和烧结性能是十分有利的。    (3)燃料配入烧结料的燃料要求挥发分低，灰分少，含碳量高。    配入烧结混合料中的燃料要保证高温燃烧带达到1300℃的时间为lmin左右，以使锰粉矿完全烧结。燃料粒度控制通常是0~3mm，平均粒度1.2~1.5mm。如果粒度过细，会形成闪烁燃烧，高温保持时间不足；若粒度过粗，则会形成较多的局部还原区，高温保持时间延长，燃烧带扩大，粒层阻力增大。因而对0~6mm的粉矿烧结，燃料粒度为0~3mm为宜。但当粉矿粒度增大到0~10mm，则燃料粒度应为0~5mm。同时燃料粒度的选择也要考虑其燃料的反应性，反应性强的无烟煤粒度可达0~6mm，反应性弱的焦粉，其粒度应为0~3mm,[next]    四、锰矿烧结的工艺要求    (1)锰矿烧结的点火技术要求    点火器的功能要达到使混合料固体燃烧着火并强烈燃烧，把表层混合料加热到完成烧结过程所需要的温度，且能对易爆裂物料(如碳酸盐类矿和含大量结晶水类矿石)预热，以及表层点火后为已初步烧结料减少应力的目的(保温三段式)。    点火温度一般低于矿石的烧结温度，但接近其软化温度，通常为1050~1250℃，点火时间为30~60s。目前已延长到90S。相当于点火器覆盖烧结机8%~18%的有效面积。点火深度一般相当于燃烧带厚度的50%~100%(燃烧带厚度取决于燃料粒度，液相粘度与数量，负压值等，常在20~50mm范围)，对于锰粉矿，烧结带厚度参考值为25~35mm，而对于锰选精矿，烧结带厚度参考值为35mm,    锰矿烧结点火技术要求，实质上是要考虑点火器结构，烧嘴类型，相应的点火工艺参数等问题。点火用燃料一般为冶炼高炉或电炉煤气，个别也有用发生炉煤气点火的。    点火器的规格和结构应满足必要的点火时间和保证煤气完全燃烧，还要根据烧嘴的火焰特征来确定。点火器的高度，要保证火焰最高温度区与烧结料面相一致，一般混合效果差的烧嘴(即火焰长的)，要求高度大。反之亦然，高度可以低。因而烧嘴的选择对点火器高度影响有决定性作用。目前的趋势是缩小和降低点火器，以减少点火燃料的消耗。    点火器烧嘴总的趋势是选择燃烧火焰短、辐射强度大的小型烧嘴，达到高效无焰燃烧，大多采用半预混施流式火焰烧嘴和多喷式带状火焰烧嘴。其火焰长度前者为400~800mm，后者为200~400 mm。    使混合料的固体碳燃烧的着火温度要达800℃以上，而且碳燃烧需要点火热废气中含有一定的氧量。实践证明，增加点火烟气中氧浓度是强化烧结和节省燃料的有效办法。经验证明：烟气中含氧量从3%增加到13%，每增加1%可使烧结机利用系数平均增高0.5%，燃料消耗下降为每吨烧结矿0.3kg.    点火时，点火器风箱的负压应保持点火器内为零压值才适宜，这样，保证了整个点火器面积内点火温度的均匀性，而决不会降低烧结生产率。    点火后，对烧结料表层保温，要避免冷空气抽入时产生的急冷作用，保证液相结晶完善，以得到强度较高的表层烧结矿。这对任何矿种的烧结均是有利的。而点火前对烧结混合料的预热，主要是用于那些在点火时受热冲击易爆裂的矿种。对于易爆裂的矿石烧结，当不采用预热措施时，飞溅的矿物常使点火器内墙结瘤，严重时使点火器面积缩小，需要停机打瘤和修补内墙，既影响生产成本升高，又降低烧结设备的生产能力。目前采用的预热一点火一保温措施，使点火器长度占烧结机有效长度的37%。国内某厂点火器的特征值见表2。表2         点火器预热、点火、保温面积与热耗原料类型项目预热点火保温易爆裂氧化锰矿面积/m23.93.93.9时间/min1.251.251.25温度/℃800～9001150～1250637～800热耗/MJ113.04293.07113.04易爆裂褐铁矿面积/m21.954.651.65时间/min0.51.20.8温度/℃8001100～1250800～1000热耗/MJ49.16117.2441.6[next]     (2)带式烧结机锰烧结矿的冷却    烧结机均采用机械通风冷却方法，以适应生产能力大的特点。    ①机上冷却,烧结矿机上冷却是将烧结机延长，用延长部分的烧结台车来冷却烧结矿的一种静料层冷却方式。这样烧结机的前一部分叫烧结段，后一部分叫冷却段。烧结段与冷却段各有单独的风机抽风(或鼓风)，在冷却段，强制冷风穿过料层，进行热交换，冷风通过未经破碎的烧结矿层中的无数微小气孔和大量的断裂缝隙，把料层的热量带走，使烧结矿冷却下来，热废气经除尘后从烟囱排走(见图2)。一般烧结段与冷却段的面积比为1:1。机上冷却的优点是简化了流程和设备，减少了设备的维修工作和费用，可以提高设备作业率。    ②机外冷却机外冷却常采用的设备是带冷却机，也有使用链板冷却机进行烧结矿的冷却。    带式冷却机为静料层抽风(或鼓风)冷却设备(见图3)。    现在多采用鼓风冷却，因抽风冷却，热废气经过抽风机排人大气。抽风机特别是第一抽风机，往往因废气温度过高，易出故障，维修工作量大，维护也困难，难正常运行，现多采用鼓风冷却。这样就没有上述问题，风机能运行正常。    带冷机由台车、托辊、传动装置、尾部拉紧装置，密封罩、风机等组成，其优点是占地面积小，可兼做烧结成品矿的运输设备，安装检修方便，带冷机与烧结机配套面积约为1.66:1。    (3)链板冷却机链板冷却机是由链板运输机发展起来的，基本上保持了链板运输机的结构形状。但在链板底有通风条孔，其上为密封罩，冷却原理与带式冷却机相同，空气穿过篦条后再通过热烧结矿层进行热交换而达到冷却的目的。链板冷却机除了具有带式冷却机所有的优点外，还具有设备更简单，投资更省的优点。

炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品就是钢坯。钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰。    生产钢管所用的坯料，叫做管坯。通常，采用优质（或合金）的实心圆钢作管坯。某些管生产方式也有采用钢锭、连铸坯、锻坯、轧制方坯及离心浇铸的空心坯等做制管的坯料。一般情况下，管坯是指圆管坯。圆管坯的规格大小以实心圆钢的直径来表示。1 钢坯管坯加热工艺 对 130/185 工件计算切屑厚度 每次重磨后锯片寿命 锯片重磨次数 锯片更换用时 主驱动 AC 电机 芯轴旋转无级变速 AC 电机进给能力 无级变速进给 快速返回恒定值 中心润滑系统 刷扫装置 液压 3 条锯切系统 西门子控制系统 表示质量 Ra 平直度最大 毛刺高度 切屑长度公差 尺寸： 宽 长 0.1～0.15mm 10～20m2 8～10 3～5min 55kw 34～90rpm (180) 6.9kw 100～2000mm/min 8000mm/min 0.1kw 0.12kw 2×75kw S7 25µm 0.5/100 1.2mm ±1mm 大约 2850mm 大约 1200mm 大约 1920mm 大约 14000kg mm 高 每条坯总重 一个切断周期为 70 秒(包括夹紧、管坯切断、锯片返回、打开夹紧装置和管坯出料以及 切头、切尾的时间，但不包括管坯运输时间)。 3 台锯的最大生产能力为 50 万吨/年。管坯锯有一特殊的倒向装置(液压伺服装置)有利 于减振和提高锯的使用寿命(只在进给时起作用)。 锯床有两个夹紧装置分布于入出口(输入区 有辊道支撑保证弯坯的夹紧)锯切后入口端。夹紧打开保证锯片返回时不与坯子接触。 —进给锯齿轮 —锯齿轮减振， 由三个固定齿轮的减振组成， 作为可移动的减振避免了锯片相对于轴向 的摆动。 —刷扫装置 —在锯片的底部安装有一个驱动刷扫装置，清扫齿上的铁屑，不会影响锯片的寿命。 —锯片喷射润滑。 为了提高锯片的使用寿命， 高负载润滑剂的容器由空气雾化少量浇注 在锯片上，没有残留。 —锯片冷却装置。一个特殊的喷嘴，冷的空气-5oC 喷在锯片上。 锯切后的定尺坯经出口辊道和称重装置后拨至装料机前缓冲链(注：3#锯前有一尚需切 头的单倍尺坯上料台架，称重后有一回炉坯上料台架)，缓冲移送链将管坯运至装料机下辊 道前， 坯子由翻料钩从链上翻至辊道上称重合格的管坯由装料机装入环形炉， 称重不合格的 管坯由辊道运输至剔除台架前剔除。 2 环形炉简述 环形炉在热轧生产线中的作用是将管坯锯锯切之后的合格定尺管坯由常温 （20℃） 加热 到 1280±5℃以供穿孔机组进行穿孔工序。环形炉是目前世界上用于加热圆管坯的最理想的 工业炉炉型。 此炉型的特点是炉底呈环形， 在炉底驱动装置的作用下承载管坯由入料端旋转 至出料端， 再由出料机从出料炉门将加热好的管坯取出。 在管坯随炉底运动过程中通过炉墙、 炉顶等处的烧嘴加热达到合格的出料温度，并满足温度均匀性要求。 为了达到理想的加热质量， 从热工控制上将炉子从圆周方向上分成若干控制区， 依次形 成预热段、加热段、均热段，各段亦可再分若干控制区以提高控制精度，例如我厂环形炉就 分成 7 个控制区，预热段一个控制区，加热段四个控制区，均热段一个控制区，最后一个出 料区。各控制区按不同的温度进行控制，实现对管坯的合理加热，达到要求的加热质量。各 区的基本加热设备是烧嘴，烧嘴将助燃空气、燃料按合理的比例（空燃比）混合燃烧形成火 焰加热管坯。 其中燃料由管道系统供送， 助燃空气是由鼓风机 （助燃风机） 经由换热器加热， 再由空气管道分配至各区烧嘴参与燃烧。 而温度的调节由自动化控制系统通过调节管道上的 阀门开度实现燃料及配风的流量来实现。而燃料燃烧产生的烟气通过烟囱排入大气。炉底、 炉墙、烟道、烟囱等是由耐火材料砌筑而成的，以达到保温节能的效果。 与其它的炉型相比，环形炉具有以下优点： ★环形炉最适合加热圆管坯， 并能适应各种不同直径和长度的复杂坯料组成， 易于按管坯规 格的变化调整加热制度。 ★管坯在炉底上间隔放置，坯料能三面受热，加热时间短，温度均匀，加热质量好。 ★管坯在加热过程中随炉底一起转动， 与炉底之间没有相对运动和摩擦， 氧化铁皮不易脱落。 炉子除装出料门外无其它开口，严密性好，冷空气吸入少，因而氧化烧损较少。 ★炉内管坯可以出空，也可以留出不装料的空炉底段，便于更换管坯规格，操作调度灵活。 ★装料、出料和炉内运转都能自动运行，操作的机械化和自动化程度高。 环形炉的缺点是：炉子是圆形的，占用车间面积较大，平面布置上比较困难；管坯在炉 底上呈辐射状间隔布料，炉底面积的利用较差，单位炉底面积的产量较低。 目前，国际上 DALMING 厂环形炉中径为φ46m。ALGOMA 厂环形炉中径为φ36m， 国内宝钢环形炉中径为φ35m，成都无缝厂环形炉中径为φ20m，包头无缝厂环形炉中径为 φ35m，我厂一套环形炉中径φ48m，这些都是环形炉在无缝钢管厂使用的一些例证。 我厂管坯加热采用环形炉，中径 33.25m，年加热管坯量约为 50 万吨，造价近 4000 万人民 币。 3.2.1.1 1 布置 环形炉在生产线中的布置和作用 环形炉为高架布置，座落在+5m 平台上。炉体在 A-B 跨和 B-C 跨内，占据着两个跨。 从纵向看在 3 柱和 6 柱之间。 连铸管坯经冷锯切割成定尺管坯后， 管坯经由运输设备送至炉 子装料机夹钳下方， 装料机夹钳夹起管坯装入炉内。 加热好的管坯用出料机从炉内取出送至 穿孔工艺工序。 2 作用 轧管厂设置一座管坯加热炉，供连铸圆坯轧制前加热。 1) 生产任务 管坯规格：   钢坯管坯加热工艺 31 直径（mm）；200 210 150 长度（mm）：1122～4200 最大单重（kg）： 1040 注：管坯材质为低合金钢、合金钢。 2) 工艺要求 管坯加热温度：1260～1280℃ 允许温差：±5℃ 3.2.1.2 环形炉基本尺寸 炉底中心平均直径：33250mm 炉膛内部宽度:4800mm 炉底宽度：4350mm 炉膛高度：1800mm 装出料炉门夹角：14.47。 有效炉底面积：600.85m2 3、钢坯管坯加热工艺之三 炉子结构及辅助设备 结构概述： 环形炉由转动的炉底和固定的炉墙、炉顶组成。 图 3-1 环形炉运转示意图 管坯由装料机 A 送入环形炉并放置在炉底上，随炉底一起转动，在转动过程中，被安 装在炉子侧墙和炉顶的烧嘴加热，转动一圈后，由出料机 B 将被加热好的管坯取出。 环形炉炉内烟气按照与炉底转动相反的方向流动， 加热管坯后废气经由装料端内环侧墙上的 排烟口排除炉外。 1 具体的特点如下： 炉子的钢结构： 炉体外壳由轧制型钢焊接的柱梁和炉皮钢板组成。炉顶钢结构承载吊挂炉顶的耐火材 料。 2 环缝与水封：为了保证炉底运转良好,炉底和侧墙的内外环之间留有一定的缝隙,即环缝.考虑到炉子 工作时受热膨胀，炉子外环缝要比内环缝的缝隙稍大一些。 炉底和炉墙之间的环缝采用水封，水封系统由水封槽、活动刀和固定刀组成。活动刀安装在 炉墙上不动。在活动刀底部装有刮板，这样炉底在转动时，通过刮板，把水封槽内的氧化铁 皮和其它一些杂质刮到水封槽的漏斗处，最后通过漏斗清渣。 4、钢坯管坯加热工艺之四 隔墙： 在装料门和出料门之间的炉膛内设有一道隔墙 A， 其目的是减少低温管坯区对高温管坯 区及高温出炉管坯的吸热。及高温烟气直接进入低温区形成烟气短路。 在装料门后烟气出口前又设有一道隔墙 B，因为烟气出口处为负压，即有抽力。为了防止炉 膛从装料门吸入大量的冷空气，造成热耗和烧损的增加，就设置了这道隔墙 B。出料段与均 热段间设有一道隔墙 C,起到了隔离均热段与出料段,提高加热均匀性， 进一步防止烟气短路。 炉门及其它 炉子四周设有必要的检修门和观察门。 操作平台， 走道和梯子可以通达所有的烧嘴和阀 门处。 3.2.2.2 1 炉子机械 装出料机 钢坯管坯加热工艺 33 1) 结构 装出料机都是由一个固定的钢架和安装在钢架上的操作小车组成， 操作小车又由带有夹 钳的机械臂的提升装置组成。操作小车的运动用电机驱动，夹钳用液压缸开闭，所有暴露在 炉膛高温下的机械部件都采用水冷，装有绞盘，在紧急情况下把机械臂从炉内退出。 为了使夹钳夹管坯平稳，最大行程为 7600mm，且出料机夹钳可以左右摆动。扒渣机设在装 料机之间负责扒除炉底氧化铁皮积渣。 2) 动作描述 装出料机可以同步工作，也可以分别工作，所有动作都是由液压传动来完成的。装出料 机的动作可以近似看为一个矩形， 机械臂提升 前进 下降 夹钳打开 （夹紧夹钳） 3) 提升 后退 技术参数： 起重能力：1040kg 运行速度：>1m/s 运送行程：7600mm 动作频率：180 次/小时 2 炉底装置 1) 结构 环形炉的中枢部分是在炉底结构。 转动炉底是由一个型钢制成的双层钢架， 上下两层钢 架之间不是紧固连接的。上层钢架承载炉底耐火材料，下层钢架的横断面呈梯形，可把传动 设备、支撑辊、定心辊布置在炉底两侧，有利于设备的更换和维修。 2) 转动机械 环形炉通过均匀分布在炉底圆周上的两台液压马达销轮和柱销装置驱动， 柱销安装在炉 底下层钢架的外环侧。 炉底可以反向转动， 通过液压靠紧装置可以保持传动销轮和柱销之间 始终能良好的咬合。 表 3-1 每步转动距离 mm 炉内根数 每步周期(最小)S 布料排数 3 1) 定心辊和支撑辊 定心辊 为了使炉底以一个固定中心转动，采用了水平定心辊来实现定心，即沿圆周设有 12 组 321.4 313 20 单排或交错 带弹簧压紧装置的弹簧式定心辊。 定心是从内环方向向外顶住炉底下层钢架来实现。 定心力 的大小通过调节弹簧的压力来实现。 2) 4 支撑辊 整个炉底由 96 个锻钢滚轮支撑。 炉门开闭机械 装料门、出料门和清渣门用加筋的钢结构制成，内衬以浇注料,传动采用液压缸,炉门的开闭与装、出料机操作连锁。 2 炉子的供热与燃烧系统 概述 环形炉烧天然气,按照加热制度分为七个控制段供热,从装料门开始,第一段为预热段,中间四段为加热段,第六段为均热段， 第七段为出料段,预热段、 加热段侧墙上均装有德国 Krom 公司的高速型侧烧嘴,均热段和出料段炉顶装有德国 Krom 公司的平焰顶烧嘴。 2 燃烧系统的组成及设备性能 燃烧系统由一台助燃风机、空气管道、一台烟气稀释风机、一台空气换热器、一套燃气 分配系统和烧嘴形成。构成燃烧系统的这些设备，保证了燃料、助燃空气通过烧嘴达到正常 燃烧的目的。下面分别介绍： 1) 助燃空气鼓风机(1 台) 鼓风机的作用 是提供足够的助燃空气。 直联离心式 风量 60000m3/h 风压 转速 2) 功率 烟气稀释风机(1 台) 12000pa 1450r/min 355kw(10kv 50HZ)作用：烟气出炉温度很高时（850℃）,则起动稀释风机，向烟气内鼓入冷空气，这样烟 气温度就下降，保证烟气到达换热器处的温度最高值低于允许温度（930℃），保护换热器 不至于被烧毁.这种操作是自动进行的，随烟气温度的升降自动开闭稀释风机。 性能： 型式 直联离心式 风量 风压 转速 功率 3 空气预热器 1) 作用 烟气出炉温度很高近 1000℃，具有很高的热能，把这部分能量传给空气，这样便可回 收一定的热能，达到节能，提高热效率的目的。 2) 结构 换热器是由许多无缝钢管组成的。钢管内部走空气，换热器置于烟道内，这样，钢管内 12000m3/h 1960pa 1450r/min 15kw的空气就被加热了。 由于烟气的走向和空气的走向是相反方向的， 所以叫做逆流管状换热器。

浇注料在熔铝炉上的应用整体浇注冶金炉技术是用耐火浇注料在现场一次浇注成型炉体耐火材料的一种冶金炉砌筑方法。据资料介绍这种技术的特点在于其结构整体性好，无砖缝，整体强度高，因而炉体寿命较长。在国内有色冶金行业的一些炉体上试用这种技术。圆炉工作温度最高达1200℃，静置炉最高工作温度达1000℃。　　　　圆炉采用炉顶揭盖加料，小炉为三个炉门人工扒渣，大炉为两个炉门机械扒渣作业。原料为铝锭、废料铸棒、废料型材和铸轧铝卷。每个静置炉也有两个炉门供扒渣和精炼操作。以往炉体都是用耐火砖砌成的，一些部位极容易损坏，从而影响了炉体寿命和生产效率。而通过对熔铝炉进行用耐火浇注料局部浇注炉体，以提高炉体整体使用寿命的技术改造。　　　　圆炉除炉底部分砌砖外，炉墙、扒渣坡、炉门框、炉门、烧嘴砖等全部改为耐火浇注料整体浇注。已全部更换为浇注料整体浇注。所有炉盖及包括大炉盖及小炉盖也都改成了浇注料整体浇注。整体浇注炉盖使用寿命平均3-5年。

一、卡尔多炉溶炼技能的开展     卡尔多炉是一个既可曾经后转倾又能够绕炉子中心轴线滚动的冶炼炉。因为作业时炉体置，所以又称为斜吹氧气反转转炉。因为在作业时炉子还在持续滚动，熔体中不存在死角，每一部分都处于充沛拌和之中，因此该炉型冶炼的动力学条件是其他炉型所不能比较的。     1957年，由瑞典的BO KALLING教授与该国的DOMNARVER钢厂共同开发出用于处理高磷高硫生铁和废钢的新炉型，取名为卡尔多炉。1976年第一台卡尔多设备在瑞典北部的波立登公司Romm－skar冶炼厂投入运用。开端运用这台设备处理含铅粉尘，现代用它处理铅精矿和废杂铜。波立登公司在运用卡尔多炉处理废杂铜的进程中，发现该设备是处理低档次废铜最有竞争力的，经济效益很好。该技能很快被推行到其它国家的许多具有不同出产能力的冶炼厂，处理各种物料。     卡尔多炉熔炼进程是连续操作的，具有对质料改动习惯快的特色，特别是处理杂乱铜精矿、氧化矿、各种档次的二次质料、烟灰、浸出渣、废旧金属等各种质料。低档次废杂铜来历广泛，报价低廉。实践亦证明，冶炼各种低档次废杂铜的赢利的确比处理铜精矿和高档次废杂铜都高。一同，在处理废杂铜进程中，还能得到许多贵金属，使得赢利率进一步进步。     二、处理废杂铜的工艺进程     再生铜处理工艺流程挑选的首要依据是质料档次和产品计划。对火法溶炼出产来说，以废杂铜为质料出产阳极铜依据质料档次的凹凸可选用一段法、二段法和三段法工艺流程，其次依据出产规划、配备水平、当地建造条件挑选适合的炉型及烟气处理的流程。     一段法工艺流程是将含铜档次均＞98%的紫杂铜、黄杂铜和电解残极等直接参加精粹炉内，经熔化、氧化、复原等火法精粹后浇铸成阳极板，送电解精粹得电铜。     二段法工艺流程：质料含铜档次80%以上的废杂铜先经过鼓风炉复原熔炼或许转炉吹炼，得到含铜档次93%以上的粗铜，再经精粹炉内产出阳极铜。     江铜贵冶卡尔多炉处理废杂铜的质料为含铜档次＞70%的废杂铜，其首要工艺进程可分红5个进程：加料、熔炼、出渣、吹炼、出铜。熔炼、吹炼2个阶段可在1台炉内完结，粗铜档次可到达98%。卡尔多炉处理废杂铜工艺是国外二段法处理废杂铜的一种先进技能。其反响进程通常用废杂铜质猜中的铁作为氧化物的复原剂，增加石英石溶剂。     （一）废料预处理     卡尔多炉熔炼无需许多废料预处理作业，但要避免直接向炉内参加水和油，能够包容单块最大的废料尺度为0.5m，当炉内没有未熔化的质料时也能够运用湿润的质料。     （二）熔炼     经过加料斗，废铜和石英一同直接参加炉中。因为废杂铜的密度低，因此每批次需求加数斗物料，加料完毕后，烧嘴进炉内进行熔炼。     开端熔化时，卡尔多炉先以慢速绕炉子中心轴线滚动，转速为1r/min并不断加速，终究到达5r/min左右。烧嘴先以中型火焰进行烯烧，假如质猜中有塑料等有机物，这时即开端焚烧。随后主动改动喷的氧油化，火焰变为高氧化情况，部分有机物蒸发并与空气一同焚烧，在蒸发焚烧进程中，烟气被吸入直升烟道。因为烟道内吸入了更多的空气，终究一切塑料和有机物在直升烟道内彻底焚烧。为了避免有害化合物的构成，直升烟道内的温度维持在800～900℃。炉内的金属跟着炉内温度的升高开端熔化。为了下降操作本钱，炉内温度保持在1250℃以下。待溶炼阶段（约1.5h）完结后，开端出渣。在溶炼期间，因为较深的复原性气氛，这时慵懒渣中含有＜0.5%的铜。     （三）吹炼     炉内构成的黑铜进行吹炼，经过吹炼向炉内吹入富氧压缩空气，一同炉体以15r/min的速度绕炉子中心直线旋转。在吹炼进程中，Fe和Zn首要被除掉，将黑铜转变成铜合金，进一步吹炼除掉Pb和Sn，以构成粗铜。     吹炼阶段得到的富铜渣转入下一批猜中循环处理，吹炼的意图是制作粗铜，吹炼时需求许多的冷铜作为冷料。一个炉周期的时刻约为4～6h，与质料含铜档次有关，出产规划取决于炉子的容积巨细和质料成分，悉数操作都在操控室进行。表1是处理废杂铜含铜档次为70%，出产一炉粗铜的一个典型的周期。 表1  卡尔多炉出产粗铜典型周期              min过 程时 间加 料 焚烧、烘干 熔 炼 放 渣 加冷铜 吹 炼 倒出粗铜 预留时刻 总 计30 15 75 15 5 40 30 30 240     三、处理废杂铜的首要设备     江铜贵冶卡尔多炉处理废杂铜设备首要有加料体系、卡尔多炉、集烟罩和除尘体系、环保烟罩以及其它辅佐设备。     （一）装料体系     装料提升斗内备有装料混合器，它具有称重元件。     不同的废料层叠混装在一同，需记载好每一种物料的分量，也能够运用在液压体系配备有电子称重设备的装料车进行装料作业。每一批物料是否充沛混合并不是很要害，更重要的是炉料在炉内的均匀分布以及层与层之间的均匀分布，并且含有机物的量均匀。     （二）卡尔多炉     卡尔多炉是一个衬有耐火砖的钢制容器。在电机的驱动下，能够＜20r/min的速度绕炉子中心轴线滚动。还能够进行360°的倾转，操作者可依据需求挑选适合的视点进行装料、熔炼、出铜和出渣。在正常操作条件下，炉子被滚动相对于水平方位的28°，在这个视点方位利于操作，使通入的气体介质与溶体充沛的拌和。     当炉子的耐火材料处于全新情况时，卡尔多炉的容积大约能够包容13m3的熔融物料。炉子的腔体只是只要一个开口，经过这个开口，油由此刺进，一同工艺烟气从这个开口出来。     炉用耐火材料首要选用抗渣粘结能力强的铬镁砖，耐炉渣腐蚀。耐火材料设有两层，一层是安全层，该层挨近炉体钢质料，另一层是操作内衬层。安全层的作用是当操作层的内衬发作损坏时，铜熔体不致于穿透钢外壳层，避免铜熔体损坏设备。     （三）烧嘴和吹炼     该炉设有两种，一种是熔炼期运用的烧嘴，别的一种是吹炼期运用的吹炼，经过运动在支撑梁上的液压马达，本体能够移出和移入。为了避免事端停电，液压体系配有氮气蓄能器，在停电时，能够向液压动力体系供给满意的动力，然后体撤出炉腔。本体设有冷却水进行冷却，因此能够随受炉内的高温辐射。一旦有冷却水走漏，配备的安全体系能够将泵中止，避免冷却水体系的进一步走漏。     烧嘴油配备有高效率的喷嘴，能够使油与氧气在简直挨近抱负的情况下焚烧，最大的油流量为30L/min。     （四）直升水冷烟道     配备有冷却水体系的直升水冷烟道用于搜集工艺烟气，在烟道的顶部，有一个带盖子的事端紧迫烟气出口。直升水冷烟道除了有冷却水体系以外，还衬有耐火材料保护层。     （五）冷却水体系     冷却水体系由两个体系组成，一个是开路用的（非密闭的）冷却水体系，该体系用于冷却卡尔多炉的直升水冷烟道；另一个体系为密闭体系，用于冷却烧嘴和吹炼。由直升水冷烟道和油等带来的热量经过热交换器与外部循环水体系冷却。     （六）喷雾冷却器     直升水冷烟道出口烟气温度大约为500～800℃，温度的凹凸首要取决于废铜中油和塑料等有机物的含量。烟气在进入布袋收尘器之前先经过喷雾冷却器冷却。冷却的原理是，经过运用压缩空气将水在特殊的喷嘴处进行雾化，然后对烟气进行冷却。不论烟气的流量和温度怎么发作改变，计算机体系将对温度完结调理操控，然后确保冷却水塔一直处于枯燥情况。喷雾冷却器出口的烟气温度大约为200～250℃，烟尘经过1台刮板运输机或1台螺旋给料机送入烟灰罐中。     （七）环保烟罩     整个卡尔多炉都用环保烟罩罩住。冶炼进程发生的粉尘都被风机抽出烟罩送到布袋收尘器除尘净化后排入烟囱。     （八）烟气收尘     从炉用环保烟罩来的环集烟气与卡尔多炉出来的工艺烟气混合后，使得烟气的温度会降至150℃进入布袋收尘器，而搜集的烟尘能够作为含锌物料供应。     假如因为某种毛病，导致烟气温度高于某一极限值，就能够将空气温度操控缓冲风门翻开，答应适量天然空气的吸入，以确保布袋收尘器不被烧坏。     四、处理废杂铜的首要质料     卡尔多炉既可处理高档次废杂铜，又可处理低档次废杂铜。表2为江铜贵冶卡尔多炉废杂铜冶炼的质料要求。 表2  卡尔多炉质料                 %项 目CuFeZnSnS其 它废杂铜质料 废电机 冷 料70 20 ＞901 80  10    3    0.5    8.5         五、技能指标     （一）江铜贵冶废杂铜冶炼规划：年产5万t粗铜；     （二）卡尔多炉作业容积：13m3；     （三）废杂铜冶炼原材料耗费见表3。 表3  废杂铜冶炼原材料耗费项 目数 量单 位备 注冷却循环水量 水耗费量 装机总容量 电 耗 O2耗费量 外表压缩空气量 吹炼压缩空气量 重 油 柴 油 SiO2 石灰石 耐火砖188 14 1093 5×106 5～7×106 50 12000 2900 20 8000 3000 300m3/h m3/h kW kWh/a Nm3/a Nm3/a Nm3/a Nm3/a t/a t/a t/a t/a温差T＜5℃ 均匀耗费＜3m3/h                         六、卡尔多炉处理废杂铜的优缺陷     卡尔多炉冶炼作为一种强化溶炼办法有其独到之处：①因为运用工业纯氧以及运用氧油，因此炉内的温度简略调理，并且规模大；②具有杰出的传热和传质动力学，有利于加速物料的熔化和气－固－液各相间反响速率；③凭借油氧简略操控熔炼进程中炉气的氧势。依据不同熔炼阶段的需求，能够有不同的氧势或复原势；④因为炉子的烟气量少、炉体容积紧凑，因此散热量少，热效率高，在运用纯氧吹炼的条件下，热效率可达60%或更高。     卡尔多炉型适合处理含杂质高的杂乱质料，进程简略，对用于处理废杂铜更是有许多长处：①熔炼、复原和吹炼可在同一个溶炼炉内完结，无需外加熔炼炉；②既可处理高档次废杂铜，又可处理低档次废杂铜，而处理低档次废杂铜经济效益更好；③能够一次产出可弃渣，一般渣含铜＜0.5%；④炉子结构紧凑，设备简略，能彻底密闭，因此可避免排放物溢散。操作环境杰出，对外无污染，可满意比较严厉的环境要求；⑤出产灵敏，适于处理各种物料，并可在不同金属间转化，不用对设备作任何改造。    其缺陷是间歇作业，操作频频，烟气量和烟气成分呈周期性改动，炉子寿数较短，造价较高。

闪速炉反应塔使用的天然气、重油、粉煤及焦粉等燃料可以单独使用或混合使用，也可以通过富氧鼓风实现反应塔完全自热。沉淀池及上升烟道一般应使用气体或液体燃料，也可以通过提高反应塔熔体过热程度，达到沉淀池不使用燃料的目的。燃料的选择视各种燃料价格、供应条件及电（氧气）价而定。 对反应塔供热所用天然气或重油通过设于精矿喷嘴内的燃料烧嘴或单独烧嘴送入。所用粉煤或焦粉则是预先混入炉料一起通过埋刮板运输机给人喷嘴。 为防止炉内高温引起油嘴头部发生重油炭化而堵塞喷油孔，贵冶使用高压内混式重油喷嘴。其特点是重油的雾化不在油嘴前端进行，而移至位于炉外的油嘴尾部。采用压缩空气或蒸汽雾化剂。油嘴前控制参数为：       重油压力        400～500kPa       雾化剂压力      400～500kPa       雾化用压绷空气   0.33m3／kg       或蒸汽           0.40kg／kg油 反应塔使用粉煤时，应控制＋0.088mm的粉煤小于10%，否则粉煤燃烧不完全而进人废热锅炉。粒径大于1mm的粉煤或焦粉可以沉落在沉淀池中，对降低渣含铜有益，但使用粉煤或焦粉将增加铜锍中As、Sb、Bi等杂质含量。 闪速炉使用不同燃料的实际生产数据见表1。 表1  闪速炉供热实际数据项目单位贵冶东予厂玉野厂佐贺关厂所用燃料重油200克重油+粉煤重油+焦粉焦粉精矿处理量t/h53577275精矿含铜品位%21.531.42830铜锍品位%50556060燃料量kg/h反应塔440218重油：60～100L/h 焦粉：2～3t/h918沉淀池74035000上升烟道28067送风含氧浓度%反应塔30～3537.528～3030沉淀池212121上升烟道2121送风温度℃反应塔450450450920沉淀池200200上升烟道200200送风量km3/h反应塔3425.832.940沉淀池10上升烟道3氧气用量64.8

铝铬砖(alumina-chrome brick) 　　以Al2O3为主要成分并含有少量Cr2O3的高铝质耐火制品。以铝铬渣为原料的烧结砖也属铝铬砖，亦称铝铬渣砖。铝铬砖比高铝砖耐侵蚀，铝铬渣砖还有高温力学性能好的特点。铝铬砖的理化性能实例见表。　　制造工艺 铝铬砖以高铝矾土为原料，细粉中加入铬铁矿或铁合金厂的副产品一一铝铬渣。经过合理的粒度级配，在混碾机中加水和纸浆废液进行混练，在压砖机上成型，干燥后于1400℃以上的温度下烧成。铝铬渣砖以铝铬渣为原料，破碎至3mm以下，以同样原料制备细粉并进行粒度级配。在混碾机内加入工业磷酸或纸浆废液为结合剂进行混练。用压砖机制成砖坯，干燥后在1500～1600℃的温度下烧成。 　　用途铝铬砖可作炼钢用盛钢桶衬砖，比不含Cr2O3的高铝砖使用寿命长。主要是沿矾土熟料颗粒边界生成刚玉--Cr2O3固溶体覆盖层，保护颗粒不受熔渣侵蚀。由于加入Cr2O3，制品的热导率降低，因而减轻了盛钢桶挂渣现象。日本曾在电炉炉顶使用铝铬砖，寿命亦比高铝砖长。铝铬渣砖用于铜镍冶炼炉的风口区，比镁铬砖更耐侵蚀。由于具有高温强度，在窑炉的高温部位也可使用，如隧道窑的墙和烧嘴。铝铬渣砖的缺点是抗热震性差，在温度波动的部位使用，常有剥落和开裂现象，如能克服这一缺点，用途将会扩大。

硅酸铝陶瓷纤维挡火板是采用湿法真空成型工艺加工而成，该类产品的强度高于纤维毯和真空成型毡，硅酸铝陶瓷纤维挡火板适用于对产品有钢性强度要求的高温领域。　　硅酸铝陶瓷纤维挡火板特点：　　硅酸铝陶瓷纤维板耐压强度高、使用寿命长；低热容量，低热导率；非脆性材质，韧性好；尺寸精确，平整度好；易切割安装，施工方便；优良的抗风蚀性能；连续化生产，纤维分布均匀，性能稳定；优良的吸音降噪性能。　　硅酸铝陶瓷纤维挡火板应用：　　1、钢铁行业：膨胀缝，被衬隔热、隔热片和铸模隔热；　　2、有色金属行业：背衬隔热材料，中间包和流槽盖，用于浇筑铜和含铜合金；　　3、陶瓷行业：轻质窑车结构与窑炉的热面衬体、窑炉各温度区分隔及挡火材料；　　4、玻璃行业：熔池被衬隔热，烧嘴块；　　5、窑炉建筑业：热面耐火材料(替代纤维毯)，重质耐火材料的被衬，膨胀缝；　　6、轻工业：工业与家用锅炉燃烧室的内衬；　　7、石化行业：高温加热炉内衬得热面材料；　　8、建材行业：水泥回转窑等设备的绝热。

今天，迎来了大量消费铝的时代，铝屑飞速增加。随之，含有铝屑的废铝激增，因此对废铝熔化过程中的节能、省力、提高回收率、提高质量等，尤其是提高生产效率和产品质量将成为研究的课题。    在用反射炉熔化废铝时，对于其熔化效率来说，废铝的入炉—搅拌—熔化—升温—废铝的再入炉等各工序必须反复操作。    在铝的熔化过程中，常常进行溶液的搅拌，但与其他工序相比，往往被忽视。最近，已认识到，改善溶液的搅拌方法对熔化操作的合理化和提高生产效率有着极其重要的作用。    以前，熔炼铝的搅拌是通过大型摇臂叉车及金属泵和喷吹气体等方法来实现的。近年来，采用了用真空装置进行搅拌的方法。各种搅拌方法各有其优缺点。    本文所介绍的电磁搅拌装置，可以克服上述各种方法中存在的不足。应用电磁搅拌法的实践已经证明，它具有许多优良的效果。    溶液的电磁搅拌效果    对反射炉中的金属溶液进行电磁搅拌，一般可取得如下的效果。     1．金属液温度的均匀化     根据反射炉的内部构造、未熔化的废金属量及炉内溶液深度等的不同，可以采用不同的溶液搅拌方法。若炉内全部是溶液，电磁搅拌可以在极短的时间内使溶液的温度均匀。    2．溶液成分的均匀化     在进行必要的分析，设定适当的搅拌时间后,可以实现溶液成分的均匀化。     3.缩短熔化时间     由于通过金属液的搅拌可使上下部位的金属液的温度均匀，因而可增加从烧嘴供入金属液的热量。另外，由于金属液的流动，可以促进从金属液向金属液中的废金属的传热，提高供热效率。此外，由于在搅拌金属液的过程中不必停止烧嘴的工作，所以可提高加热效率。由以上几种作用，可缩短熔化时间。     4. 节能     与以前使用的叉车式搅拌方法不同，由于采用电磁搅拌时不必打开熔化炉炉门，因而可减少热损失。另外，由于可在低温下进行熔化，因而有可能降低炉内的气体温度，从而可减少废气的热损失和通过炉壁的散热损失。此外，由于缩短了熔化时间，其相应的热损失也可减少。[next]    5. 提高收得率    熔化炉的金属收得率随熔化的废金属的材料构成、熔化方法、精炼方法及炉渣的再处理方法等要素的变化而变化。    因此，应用电磁搅拌后，由于炉内金属液的温度均匀，炉内温度的控制容易，可以进行低温熔化。 金属液成分的均匀化，可以防止产生偏析。由于缩短了熔化时间后降低了金属的损失等，因而可期待提高金属收得率。另外，与进行叉车式搅拌等的机械式搅拌相比，可进行少波浪的圆滑的搅拌，这样对减少金属表面的氧化损失有利。    6. 提高作业效率    电磁搅拌器的运行操作极其简单，在必要的时间内，可按照必要的方向容易地进行搅拌。    而对叉车等机械式搅拌来说，必须进行机械安装、整理及维护等。另外，还需要补充易耗件。对电磁搅拌来说，没有易耗件，也几乎不需要进行日常的维护，因而节省人力。     电磁搅拌器的设置方法     本装置在反射炉的炉底部，利用电磁力的作用搅拌金属溶液，它是一种完全不接触金属液的搅拌装置。    在反射炉的炉底部必须设有非磁性钢板，在设置电磁搅拌器的部位，设有地坑可以容易地向炉子底部运入搅拌器，并采用顶起搅拌器使之定位的方法。因此，对原有的熔化炉来说，当为其安装搅拌器时，因为必须更换炉底钢板，所以事前对电磁搅拌器的形式、设置位置及地坑底部的操作性等进行充分的探讨，以决定安装电磁搅拌器用的地坑的位置。    电磁搅拌器的设置位置     选定电磁搅拌器的设置位置时，必须考虑反射炉的种类和构造以及反射炉的使用目的。    1. 反射炉的种类和构造    按其用途，反射炉可分为熔化炉和保持炉。按其构造可分为密闭型和敞开型。按其形又可分为方形、圆形、圆筒形等。按其溶液出炉方法还可分为固定式和倾动式等。     另外，从其用途和功能方面来看，可分为快速熔化炉和一般熔化炉。    2.应用目的     对电磁搅拌器来说，由于它是利用电磁力使溶液产生运动作用，所以应针对其使用目的对其效果进行不同的评价。    即当对保持炉和快速熔化炉中的出炉前的溶液进行搅拌时，使其在短时间内达到温度与成分的均匀是进行搅拌的主要目的，此时，希望进行圆滑的、上下左右的搅拌。    另外，当将搅拌用于废料的熔化过程时，为了达到低温熔化和迅速的热交换，希望金属的循环量要大。因此在此种情况下，有必要将电磁搅拌器选定在使金属液容易进行循环的位置上。[next]     3.电磁搅拌器在各种反射炉中的应用实例。    1)．密闭型熔化炉中熔化废料时的应用实例。此时，首先将废料装入反射炉内，由于采用了熔化废料的方法， 在炉内熔化的金属液不达到一定程度时不使用电磁搅拌器，随着废料的不断熔化，当达到金属液可进行循环时，则可开始采用电磁搅拌器进行熔化，它可以起到促进向炉内金属液中未熔化的废料供热的作用。因此，应将电磁搅拌器设置在偏离反射炉中心的部位，它可以容易地形成如图74中、所示的金属液的循环。    2)．在开放型熔化炉中熔化废金属料的实例。在此情况下，预先向炉内装入由外部供给的金属液，金属液量相当于炉子容量的1/3~1/4。这一预熔化的金属液在电磁搅拌力作用下进行循环的同时，可促进开放式熔池中的废金属料熔化。因此，应将电磁搅拌器放置在稍微偏离反射炉中心的部位，这样可容易形成图中所示的金属液在熔池内的循环流动。    3). 在快速熔化炉的保持炉侧，另增加一个开放的熔池部分，使之成为能同时熔化轻量废金属料的熔化炉。此时电磁搅拌器的平面位置和图74（b）中的位置基本相同。    4). 在密闭型炉的一侧金属液循环用的熔池部分，在该熔池部的下部设置电磁搅拌器，它用于促进金属液的环流和废料的熔化。    此时，需要向炉内加入预先熔化好的金属液，金属液在电磁搅拌器的作用下形成循环流。炉内被加热的金属液巡回流动到循环的熔池部，它释放出的热量用于熔化被加入到熔池中的金属废料，金属液再次流回炉内被加热，这样可形成循环式的热交换，使废气金属料不断熔化。    5). 在开放型熔池的熔化炉的一侧，设置金属液熔化用的炉池，在该炉池的下边安置电磁搅拌器，促使金属液循环而使废金属料熔化。此时，废料的熔化在开放的熔池中进行，而不在供金属液循环用的熔池中进行。为防止该循环部的散热，在上部加盖。    对这种情况来说，由于在电磁搅拌器上面的金属液循环部没有废金属炉料，在开放的熔池部金属液的流动加快，它适用于金属切屑的连续熔化生产等。    6)在保持炉中设置电磁搅拌器的实例。对金属液的均匀搅拌来说，将电磁搅拌器设置在该图所示的炉内中心处是有效的。在此情况下，由于不存在妨碍金属液流动的废金属料，所以可对金属液进行左右、上下圆滑的搅拌，可使之迅速达到温度和成分的均匀化。[next]    4.在原有的炉子上设置电磁搅拌器     当观察原有炉子的操作情况时，可看到即使是对同一座熔化炉，当每天的废料的品种变化及加料量、加料次数变化时，其操作条件也会发生波动。另外，当在原有的炉子上设置电磁搅拌器时，应尽量减少其改造量，以便将停炉时间控制到最小限度。从这个意义上来说，可将炉子的改造量减至最小限度，这是一种应用电磁搅拌器的电磁搅拌力的熔化法。    改进熔化操作    为了更有效地灵活操作设置在反射炉上的电磁搅拌器，必须改进炉子的熔化工序及其操作方法，以适应电磁搅拌器的运行。下面介绍其熔化操作工序和获得的效果。    1.熔化工序的改善及其效果     （1）在密闭炉上，适用设置有电磁搅拌器。    此时，设置电磁搅拌器后，打开炉门，缩短停止喷嘴工作的时间，增加金属液的加热时间。结果缩短了循环时间和熔化时间，达到了综合节能效果。对轻型废金属料来说，其效果尤为明显。    （2）在密闭炉上，使用设置有电磁搅拌器。    此时，在设置电磁搅拌器前，向炉内加入大量切屑和轻型废金属料，当炉内的金属液和废金属料形成混合物状时，用叉车进行搅拌，然后采用普通的加热方法进行加热。当设置电磁搅拌器后，定量地向循环炉池内加入炉料，采用一种与熔化室的加热能力相适应的熔化方法，这就使熔化室内的温度容易控制。由于几乎不存在打开炉门，并停止喷嘴工作，所以可稳定地进行熔化操作。结果缩短了熔化时间，节省了能源并提高了收得率。     （3）在开放式熔池炉上，使用电磁搅拌器。    对这种情况来说，在设置电磁搅拌器前，不断地用叉车等将熔化室内的金属液送到开放的熔池内，并采用喷吹空气等方法进行搅拌，但此时热交换作用不充分。在设置电磁搅拌器后，熔化室内的热量以金属液循环的形式被送入开放的熔池内，供给废金属料使之熔化。此时，很少有必要打开炉门和使烧嘴停止工作，可稳定地进行熔化操作。从而缩短了熔化时间，节约能源并提高收得率等。[next]    2.改善操作环境    对以前劳动强度较大的铝熔化操作来说，由于应用了电磁搅拌器而减少了在高温下使用叉车进行作业，减少了叉车的运动操作量，也减少了易耗机件的维护修理量，同时可大幅度地改善操作环境，提供一个清洁的工作场所。    3. 熔化操作的系统化     由于应用了电磁搅拌器，有可能在实现炉内金属液温度、炉内气体温度等稳定的同时，实现自动测定控制。今后，可以期待快速发展熔化操作的自动化和系统化。    结语     今后，需要进行熔化操作的铝屑量将进一步增多，这在很大程度上要依靠反射炉的作用。不论是对新建的反射炉，还是原有的反射炉，都需要从根本上重新评价旧的熔化操作方法，将其改造成系统熔化法。尤其是对新建的炉子来说，应综合改进反射炉的温度监视和烧嘴控制，余热回收，考虑金属液搅拌的炉体结构，废金属料的预热及定量加炉料的方式等，由此而迅速提高其合理使用效果。    另外，除本文中所介绍的炉底式电磁搅拌装置外，电磁槽式的金属液循环装置也已进入普及阶段，它已用于切屑的熔化、金属液的输送和出炉。今后，应进一步灵活地应用电磁搅拌器。

熔铝炉的熔炼过程大致可分为4个阶段，即炉料装入到软化下榻、软化下榻至炉料化平、炉料化平到全部熔化（该阶段产生氧化浮渣）、铝液升温。对铝料的加热是通过烧嘴火焰的对流传热、火焰和炉墙的辐射传热以及铝料间的传导传热来完成的。矩形熔铝炉图片见图1，4个阶段的工作特性见图2-2所示。　　图1图2-2　　在整个过程中，三者之间的比率是不断变化的。固态时铝的黑度小，导热能力强。随着熔炼过程的进行，炉料进入半液半固的临界状态，其导热能力下降，热力学性质发生了根本性的变化。液态铝的导热能力仅为固态铝的40％，熔池上部向底部的传导传热过程十分缓慢。金属镜面上漂浮的疏松浮渣构成热传递的绝热阻挡层。此时熔池表面氧化膜化开，失去了保护作用，氧化、吸气倾向增强。对于火焰熔铝炉来讲，在铝的熔化期，炉膛温度一般控制在1200℃，此时的出炉烟气温度即为炉膛温度，烟气带走的热量约占炉子热负荷的50～70％，考虑到10％的其它热损失，有效热利用只有30～40％，如果不充分利用这部分余热，势必会造成很大浪费，使炉子热效率很低。　　综上所述，选择有效的强化加热方式和回收烟气余热来预热助燃空气是提高炉子热效率，确保熔炼过程中最少的直接燃料消耗的有效途径。

iron and steel industry　　 钢铁工业 ironworks　　 铁厂 foundry　　 铸造车间 steelworks, steel mill　　 钢厂 coking plant　　 炼焦厂 electrometallurgy　　 电冶金学 powder metallurgy　　 粉末冶金学 blast furnace　　 鼓风炉 mouth, throat　　 炉口 hopper, chute　　 料斗 stack　　 炉身 belly　　 炉腰 bosh　　 炉腹 crucible　　 炉缸 slag tap　　 放渣口 taphole　　 出铁口，出渣口 pig bed　　 铸床 mould　　 铸模(美作：mold) tuyere, nozzle　　 风口 ingot mould　　 锭模(美作：ingot mold) floor　　 渠道 hearth　　 炉底 charger　　 装料机 ladle　　 铁水包，钢水包 dust catcher　　 除尘器 washer　　 洗刷塔 converter　　 转炉 hoist　　 卷扬机 compressor　　 压缩机 tilting mixer　　 可倾式混铁炉 regenerator　　 蓄热室 heat exchanger　　 热交换器 gas purifier　　 煤气净化器 turbocompressor　　 涡轮压缩机 burner　　 烧嘴 cupola　　 化铁炉，冲天炉 emptier　　 排空设备 trough　　 铁水沟，排渣沟 skip　　 料车 rolling mill　　 轧机，轧钢机 blooming mill　　 初轧机 roller　　 辊 bed　　 底座 rolling-mill housing　　 轧机机架 drawbench　　 拔管机，拉丝机 drlate　　 拉模板 shaft furnace　　 竖炉 refining furnace　　 精粹炉 reverberatory furnace　　 反射炉 hearth furnace　　 床式反射炉 firebrick lining　　 耐火砖衬 retort　　 反应罐 muffle　　 马弗炉 roof, arch　　 炉顶 forge　　 铸造 press　　 压锻 pile hammer　　 打桩锤 drop hammer　　 落锤 die　　 拉模 blowlamp　　 吹炬(美作：blowtorch) crusher　　 破碎机 iron ore　　 铁矿石 coke　　 焦炭 bauxite　　 铁钒土 alumina　　 铝 cryolite　　 冰晶石 flux　　 熔剂 limestone flux　　 石灰石溶剂 haematite　　 赤铁矿(美作：hematite) gangue　　 脉石 cast iron　　 铸铁 cast iron ingot　　 铸铁锭 slag　　 炉渣 soft iron　　 软铁 pig iron　　 生铁 wrought iron　　 熟铁 iron ingot　　 铁锭 puddled iron　　 搅炼熟铁 round iron　　 圆铁 scrap iron　　 废铁 steel　　 钢 crude steel　　 粗钢 mild steel, soft steel　　 软钢，低碳钢 hard steel　　 硬钢 cast steel　坩埚钢，铸钢 stainless steel　　 不锈钢 electric steel　　 电工钢，电炉钢 high-speed steel　　 高速钢 moulded steel　　 铸钢 refractory steel　　 热强钢，耐热钢 alloy steel　　 合金钢 plate, sheet　　 薄板 corrugated iron　　 瓦垅薄钢板 tinplate, tin　　 马口铁 finished product　　制品，产品 semifinished product　　半制品，中间产品 ferrous products　　铁制品 coiled sheet　　带状薄板 bloom　　初轧方坯 metal strip, metal band　　铁带，钢带 billet　　坯锭，钢坯 shavings　　剃边 profiled bar　　异型钢材 shape, section　　型钢 angle iron　　角钢 frit　　烧结 wire　　线材 ferronickel　　镍铁 elinvar　　镍铬恒弹性钢 ferrite　　铁氧体，铁醇盐 cementite　　渗碳体，碳化铁 pearlite　　珠光体 charging, loading　　装料，炉料 fusion, melting, smelting　　熔炼 remelting　　再熔化，重熔 refining　　精粹 casting　　出铁 to cast　　出铁 tapping　　出渣，出钢，出铁 to insufflate, to inject　　注入 heating　　加热 preheating　　预热 tempering　　回火 temper　　回火 hardening　　淬水 annealing　　退火 reduction　　复原 cooling　　冷却 decarbonization, decarburization　　脱碳 coking　　炼焦 slagging, scorification 造渣 carburization　　渗碳 case hardening　　表面硬化 cementation　　渗碳 fritting, sintering　　烧结 puddling　　搅炼 pulverization　　粉化，雾化 nitriding　　渗氮 alloy　　合金 floatation, flotation　　浮选 patternmaking　　制模 moulding　　成型(美作：molding) calcination　　煅烧 amalgamation　　齐化 rolling　　轧制 drawing　　拉拔 extrusion　　揉捏 wiredrawing　　拉丝 stamping, pressing　　冲压 die casting　　拉模铸造 forging　　铸造 turning　　车削 milling　　铣削 machining, tooling　　加工 autogenous welding, fusion welding　　氧炔焊 arc welding　　电弧焊 electrolysis　　电解 trimming　　整理焊缝 blowhole　　气孔 tuyere, nozzle　　风口 ingot mould　　锭模(美作：ingot mold) floor　　渠道 hearth　　炉底 charger　　装料机 ladle　　铁水包，钢水包 dust catcher　　除尘器 washer　　洗刷塔converter　　转炉 hoist　　卷扬机 compressor　　压缩机 tilting mixer　　可倾式混铁炉 regenerator　　蓄热室 heat exchanger　　热交换器 gas purifier　　煤气净化器 turbocompressor　　涡轮压缩机 burner　　烧嘴 cupola　　化铁炉，冲天炉 emptier　　排空设备 trough　　铁水沟，排渣沟 skip　　料车 rolling mill　　轧机，轧钢机 blooming mill　　初轧机 roller　　辊 bed　　底座 rolling-mill housing　　轧机机架 drawbench　　拔管机，拉丝机 drlate　　拉模板 shaft furnace　　竖炉 refining furnace　　精粹炉 reverberatory furnace　　反射炉 hearth furnace　　床式反射炉 firebrick lining　　耐火砖衬 retort　　反应罐 muffle　　马弗炉 roof, arch　　炉顶 forge　　铸造 press　　压锻 pile hammer　　打桩锤 drop hammer　　落锤 die　　拉模 blowlamp　　吹炬(美作：blowtorch) crusher　　破碎机 iron ore　　铁矿石 coke　　焦炭 bauxite　　铁钒土 alumina　　铝 cryolite　　冰晶石 flux　　熔剂 limestone flux　　石灰石溶剂 haematite　　赤铁矿(美作：hematite) gangue　　脉石 cast iron　　铸铁 cast iron ingot　　铸铁锭 slag　　炉渣 soft iron　　软铁 pig iron　　生铁 wrought iron　　熟铁

锻件出产过程中的能耗包含燃料耗费和动能耗费。炉子燃耗是铸造中的首要能源耗费。大型自由锻车间燃料耗费占车间各种能耗的80%以上。下降锻件炉耗含义严重，常用的办法是： 　　1、选用合理热源　　锻件加热常用的燃料有固体、粉末、液体、气体等类型。其间固体焚烧是煤炭；粉末燃料是煤粉；液体燃料是重油、轻柴油；气体燃料是天然气、液化、煤气。　　大部分供应商选用天然气，还有部分常见选用液化、煤气，也有部分供应商选用重油、轻柴油。　　2、选用先进的加热炉型　　毛坯、锻件燃气加热炉选用数字化蓄热式高速脉冲焚烧和操控技能及接连供给燃料蓄热式脉冲焚烧和操控技能。比照选用惯例高速烧嘴+空气预热器的焚烧方法，使用于高温铸造加热炉，节能率高达50%，炉温均匀性操控在±10℃之间，使用于中、低温热处理炉，节能率达30-50%，炉温均匀性操控在±5℃之间。　　3、选用热料装炉工艺　　热料装炉是进行大锻件加热的有用节能办法，即从炼钢车间浇注完结的钢锭不经过冷却直接运送至铸造车间入炉加热，一般入炉温度操控在600℃以上。与冷料装炉比较，可节能40-45%，一起能够节约加热时刻，削减加热装备数量，进步出产功率。　　4、余热收回技能　　燃料炉中排出的烟气温度高达600-1200℃，带走的热量占总热量的30-70%，对这部分热量的收回使用是铸造车间节能的重要途径。现在首要的使用方法是选用预热器，即使用烟气余热对助燃空气和气体燃料进行加热。跟着国家对节能减排的大力推动，余热二次收回使用技能在铸造职业中的使用将越来越广泛。

      NBC铜合金材料属析出性硬化型特种合金，通过严格铸造工艺和（Cr，Zr，Ti，Be，Ni）成分控制、热处理工艺以及锻压变形量控制。其主要性能指标为：硬度（HRB）≥100，导电率（MS/M）≥30，软化温度（℃）≥650。     我公司公司生产的NBC铜合金材料具有良好的导电性、导热性、高强度、高硬度、抗溶性、高温热稳定性、无磁性以及撞击时不产品火花等特点。将其制成电极，工作端不易变形，修整次数少，使用寿命高，节约用电；将其制成气焊和气割的烧嘴，高温热稳定性良好，工作稳定，寿命长；将其制成冶金工业连铸生产线上的结晶器，性能可靠，使用寿命长；将其制成塑胶和玻璃成型模具，可提高生产效率，同时使制成品表面光洁美观；将其制成防火、防爆等安全工具，确保安全。     NBC铜合金材料广泛应用于航空航天、汽车、摩托车、自行车、造船、冶金、石油、化工、不锈钢型材、铝型材、制罐、电风扇、空调机、电冰箱、热水器、电子柜和餐具等 行业 。它是最新一代电阻焊电极材料和铜合金材料,可取代昂贵的进口产品，年节约外汇百万美元，社会效益和经济效益非常显著。投资者要求：熟悉铜合金领域，并投资100万之内用于扩大生产规模。公司还开发生产钨铜、铬锆铜、铍青铜、铍钴铜和系列特种铜合金电极材料。

熔炼反射炉所需总热量的80%～90%由燃料焚烧供应，其他10%～20%来自熔炼进程的放热反应及炉料、燃料、空气（常温）带来的显热。 选用燃料的不同，供热和供风的技能操作条件也各异。 一、焚烧粉煤 选用粉煤作燃料的铜冶炼厂一般设有粉煤制备车间，将原煤经破碎机和磨煤机制成粉煤储存于粉煤仓中，然后用压力200kPa左右的压缩空气送到反射炉头部的粉煤仓待用。仓顶设有布袋收尘器，以收回废气中的粉煤。压缩空气耗费量约为0.06m3／kg粉煤。布袋收尘器排出的废气经管道送入反射炉炉膛。 粉煤仓中的压力不能大于2.5kPa，温度不能高于70℃，仓内粉煤面至仓顶的空间高度运用浮标或其它信号器丈量，操控在1～2.5m。若仓内粉煤面过高或过低都有或许引起仓内压力的剧变，导致粉煤主动经过仓下螺旋给煤机、下煤管和焚烧器很多涌入反射炉炉膛内，构成所谓“跑粉”现象。该厂在270m2熔炼反射炉上设备7个焚烧器，每个焚烧器独自由1个螺旋给煤机供煤。为测定粉煤仓粉煤面高度挑选了电容式、音叉式及浮筒式三种设备并用。电容式能在外表室接连显现粉煤高度规模，差错0.5～1m。当需求精确测出粉煤面高度时，再用浮筒式料位计。为避免操作人员如果不小心发作“跑粉”事端，又在粉煤仓的安全上限（上空1.5m处）设备了音叉式料位计，能及时宣布警报信号，乃至能够切就义粉煤体系的电源。 粉煤仓的螺旋给料机一般选用调速的，按量分别给入反射炉头部的各个粉煤焚烧器中，然后操控好空气与燃料的份额。或在给煤机尾部装规划量器，经过累计给煤机转数核算给煤量，操控粉煤量和炉温散布。 粉煤焚烧所需的空气与粉煤的质量有关，表1为熔炼反射炉用发热量25MJ／kg以上的粉煤焚烧所需空气量。 表1  熔炼反射了用 ＝25MJ／kg以上的粉煤燃料所需空气量理论空气 m3／kg过剩空 气系数空气量份额 %一次二次三次7.51.1～1.1528～3855～657 国外某厂运用灰分高（26.46%），蒸发分低（19.8%）、发热量低（22260kJ／kg）的粉煤时，一次空气量为68%～70%，二次空气量为30%～32%。这是因为粉煤灰分高，需求运用较多的一次空气，不然，灰分在炉内将构成“灰门坎”，并在烟道中堆积很多熔结或熔融的灰渣。 表2为粉煤焚烧技能操作条件实例。 表2  熔炼反射炉粉煤焚烧技能操作条件实例厂别一、  二次 空气量之比一次空气二次空气实践空气耗费量 m3／kg粉煤焚烧量 t／d空气单耗 m3／t炉料空气量 m3／h空气压力 kPa空气量 m3／h空气压力 kPa大冶 （217㎡）1∶1.8～2.115～161.2～1.329～331.7～2.0约715. ～1701240～1400大冶 （270㎡）1∶1.8～2.0200.8336～400.8～0.857～7.5184～2351220～1670白银一冶1∶2.3～2.416～171.5～2.040～4525.0～6.06.5～7.01621200～1260巴尔哈什1∶2.3～3.019.444.045.362.07.2216弗林·弗朗1∶0.511.45.948.4136953注：1、大冶的，一、二次空气的压力测点在风管闸口之后，处理生精矿；     2、白银的一、二次空气压力测点在风管闸口之前，并选用了压力为知300kPa的压缩空气作为三次空气，处理生精矿和焙烧矿；     3、弗林弗朗厂处理焙烧矿。 直岛一冶熔炼反射炉原选用重油作燃料，后改为选用40%的粉煤和细焦粉与60%的重油混烧，后又停止运用焦粉，研制出粉煤与重油混烧的专用焚烧器，见图1。图1  反射炉火油混烧焚烧器图 二、焚烧重油 焚烧重油时，一、二次空气量的份额和油压随重油的品种、喷嘴方式的不同而异。1kg重油焚烧约需耗费空气12～14.5kg。 表3为前苏联基洛夫格勒厂熔炼反射炉焚烧重油的技能操作条件实例。表4为加拿大斯佩厂反射炉焚烧重油的技能操作条件实例。 表3  基洛夫格勒厂反射炉焚烧重油的技能操作条件实例重油进入喷嘴前压力 kPa一次空气压力 kPa一次空气耗费量 m3／kg重油一次空气占空气耗费总量 %150～20023～251.6～1.7510～15 表4  加斯佩厂反射炉焚烧重油技能操作条件实例焚烧率 L／t料 （固）耗油量 L／min重油进入喷嘴前每吨炉料 耗热量MJ空气耗费量 m3／min一次空气风机二次空气风机压力 kPa温度 ℃压力 kPa风量 m3／min压力 kPa风量 m3／min11045～50701154654516～5703.33701.5370 三、焚烧天然气 天然气一般在150 kPa压力下送入烧嘴，每座反射炉一般规划4～5个天然烧嘴。 表5为美国犹他厂314㎡生精矿熔炼反射炉焚烧天然气的技能操作条件实例。 表5  犹他厂反射炉焚烧天然气技能操作条件实例项目焚烧条件焚烧需求的理论空气量，m3空气／m3天然气9.923焚烧的理论烟气量，m3烟气／m3天然气11.043天然气耗费量，m3／h5417.5到烧嘴的预热空气量，m3／min830过剩空气系数1.08天然气热值，kJ／m340000干固体炉料耗热量，MJ／t5140烟气温度，℃炉头最高 最低 均匀1462 1346 1396炉尾最高 最低 均匀1327 1190 1250 美国奇诺（Chino）厂215㎡生精矿熔炼反射炉焚烧天然气，其2号炉的操作数据如下：日熔化炉料量735t天然气焚烧量428 m3／h空气预热器焚烧天然气量632 m3／h天然气发热量41500kJ／min预热空气量（15.56℃）588m3／min反射炉最高温度1270℃炉料耗热量6660MJ／t

轻合金加工技术LIGHTALLOYFABRICATIONTACHNOLOGY（月刊）　　　　-中国1964年创刊/monthly(startedin1964),China-　　　　第41卷总第431期，2013年第7期（2013年7月）目录　　　　Vol.41No.7(SerialNo.431)July2013　　　　目录-DIRECTORY-　　　　中国铝加工产业现状及发展　　　　CurrentsituationanddevelopmentofChinaaluminiumfabricationindustry　　　　中国原铝产业产品深加工现状　　　　PresentsituationonwroughtproductinChineseprimaryaluminumindustry　　　　电磁净化的理论和试验研究进展及趋势　　　　Developmenttrendandprogressoftheoreticalandexperimentalstudyonelectromagneticpurification　　　　ZL205A铝合金铸件显微疏松研究　　　　Researchonmicro-porosityofZL205Aaluminumalloycasting　　　　1100铝合金薄板冷轧表面质量与工艺润滑的关系　　　　Researchonrelationshipbetweensurfacequalityandprocessinglubricationofcoldrolled1100aluminumalloysheet　　　　2024-O铝合金薄板规定非比例延伸强度性能研究　　　　Studyonproofstrengthatnon-proportionalextensionof2024-OAlalloysheet　　　　立推式铝锭加热炉喷流式烧嘴的常见故障及排除方法　　　　Commontroublesandtrouble-shootingofsprayburnerinverticalpushingfurnace　　　　变形镁合金无压余热挤压　　　　Studyonhotextrusiontechnologywithoutdiscardofwroughtmagnesiumalloy　　　　6A02铝合金自由锻件工艺研究　　　　Researchonprocessof6A02aluminumalloyfreeforgings　　　　Zn离子对镁合金表面显微形貌及耐蚀性的影响研究　　　　EffectofZniononmicrostructureandcorrosionresistanceofmagnesiumalloy　　　　7xxxx系铝合金固溶处理工艺对时效峰值的影响　　　　Effectofsolutiontreatingprocessonagingpeakvalueof7xxxxseriesaluminumalloy　　　　AZ31镁合金阳极在NaCl溶液中的电化学行为　　　　ElectrochemicalbehaviorofAZ31magnesiumalloyanodeinNaClsolution　　　　薄壁构件中应力释放和表面应力对变形的影响　　　　Effectofstressreleaseandsurfacestressondeformationofthin-wallcomponent　　　　刊号：ISSN10077235，CN23-1226/TG，国内邮发代号14-112，国外发行代号4663M　　　　Publication：ISSN10077235，CN23-1226/TG　　　　网址：www.qhjjgjs.cn，E-mail：qhjjgjs@163.com

一、炉结。 转炉炉结与反射炉炉结大体相同，主要是由黄渣组成，因为氧化铋渣含砷高达2%左右，而加入黄铁矿后，热分解产生FeS，FeS被纯碱氧化成FeO，FeO在转炉熔炼温度下，当炉内局部气氛含CO高于70%时，可以还原为金属铁。 金属铁与氧化铋渣中被还原的砷一道组成黄渣。黄渣的处理方法与反射炉大致相同，由于转炉燃料是重油，炉温较反射炉更易掌握，所以炉结较易排除。 二、重油燃烧的主要故障及预防 1、点不着火的原因是无油或油中渗水过多、烧嘴服堵塞、温度不够、风量过大、重油闪点过高。预防法是重油须经滤油器过滤、点火时确认有油喷出，雾化空气量必须适当。 2、火焰不稳定的原因是重油粘度过大、燃烧器喷嘴过大、风压，油压不稳定。预防法是提高加热温度、选用适当的油嘴砖、设置减压阀。 3、回火的原因是重油闪点过低、油灰过大、一次空气压力不够。预防法是选用合适的燃烧器，观察雾化状况及喷出速度，防止排气管堵塞。 4、积炭结焦包括喷口及油嘴砖积炭结焦。原因是由于预热温度过高、喷射不良、油含碳高而引起喷嘴结焦；而油嘴砖扩散度不够、喷嘴喷射角度太陡、重油雾化不够是造成油嘴砖结焦的原因。对积炭结焦要经常检查，及时清理。

水口山炼铅法是由湖南水口山有色金属集团有限公司独立开发的一权新式专利炼铅工艺。水口山炼铅法属熔池熔炼领域，当物料投入炉内，一起完结加热、熔化、氧化、造渣、造锍等进程，具有很高的传质、传热功用;所不同的是，它采用了共同而简略、具有优胜冶金动力学功用的设备——水口山熔炼炉。从熔炼炉顶部参加炉料，底部送入富氧空气搅动熔池，入炉物料在熔池中完结熔炼进程，产出粗铅、高铅渣和烟气，分别从放铅口、放渣口、排烟口排出。 水口山熔炼炉是一个密闭的长圆筒型卧式转炉，钢板外壳内衬铬镁砖，炉身有传动装置，可旋转，设有加料口、排烟口、放渣口、放铅口，底部装设氧，氧及其套砖能够替换，端墙燃油烧嘴供开炉和保温运用。 水口山炼铅法是接连熔池熔炼和吹炼进程，它是将含水6～7%的含铅物料和熔剂经混合制粒后，接连、均匀地参加到底部配有射流氧的氧气底吹炉中，完结物料的枯燥、熔化、氧化造渣、沉铅进程，完成渣铅别离，产出粗铅，烟气和熔炼渣。产出含SO2浓度高，成分和流量安稳的烟气，经净化后制酸。 首要的反响方程式如下： 氧化造渣反响： 2FeS + 3O2 + SiO2 = 2FeO•SiO2 + 2SO2 2ZnS + 3O2 = 2ZnO + 2SO2 2PbS + 3O2 + SiO2= 2PbO•SiO2 + 2SO2 2PbS + 3O2 = 2Pb + 2SO2 2Pb + O2 = 2PbO PbS + 2O2 = PbSO4 沉铅反响： PbS +O2 = Pb + SO2 2PbS +O2 = 2PbO + 2SO2 PbS +2PbO = 3Pb + SO2

熔铝炉的熔炼过程大致可分为4个阶段，即炉料装入到软化下榻、软化下榻至炉料化平、炉料化平到全部熔化(该阶段产生氧化浮渣)、铝液升温。对铝料的加热是通过烧嘴火焰的对流传热、火焰和炉墙的辐射传热以及铝料间的传导传热来完成的。铝业耐高温漆的应用的广泛化，铝业耐高温漆研发需要投入大量的人力、物力，投入大产出时间少。现在经历多年的研究开发，北京志盛威华化工有限公司拥有独家的专利技术，拥有核心高温漆核心技术，突破了传统耐高温漆耐温极限和应用领域，技术世界领先，ZS功能性高温漆，品种多，功能性强，科技含量高，节能保护性强，已走在国内国际高温漆的企业前列。志盛威华的耐高温漆分为有机高温漆和无机高温漆，涂层极限耐温已突破3000℃。志盛威华耐高温漆涂层系类耐温有150℃、250℃、400℃、600℃、800℃、1000℃、1200℃、1600℃、1800℃、2000℃、2200℃、2600℃、3000℃等一系列工程耐高温漆。耐热耐高温漆种类有，有着极低的导热系数ZS高温隔热保温漆、高效的ZS志盛高温防氧化漆、耐强酸强碱的ZS高温防腐漆、屏蔽电流的高温绝缘漆、铝业耐火的无机1071耐高温胶等功能漆、工程窑炉远红外节能漆，这些志盛耐热高温漆在市场上有广泛的应用和好评，也得到国家相关部门的认定和支持，耐高温漆多种耐温幅度打破传统高温漆概念，成功带动工程技术升级和高温材料安全保证。　　铝业四大管道共有高压主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道和高压给水管道构成主要热力系统。耐热高温漆中代表耐高温防腐漆，耐高温防腐漆的涂层的耐温度要高，涂层要致密，抗腐蚀性要强，北京志盛威华公司的ZS-811耐高温防腐漆耐温2300℃，采用了志盛威华特制硅--氧--炭合成高温无机再改性溶液和超微无机聚合物片状金属氧化物作为填料，高温下有化学防腐和电化学防腐，可以有效防止氧化介质的侵入，避免氧化晶格产生。铝业漆涂层耐酸耐碱性好，硬度高，硬度高，涂层可以长期耐明火烧烤，在炙热的火中防氧化防腐效果好，有效抗氧的扩散可以达到90%以上。

        NBC铜合金材料属析出性硬化型特种合金，通过严格铸造工艺和（Cr，Zr，Ti，Be，Ni）成分控制、热处理工艺以及锻压变形量控制。其主要性能指标为：硬度（HRB）≥100，导电率（MS/M）≥30，软化温度（℃）≥650。　　公司生产的NBC铜合金材料具有良好的导电性、导热性、高强度、高硬度、抗溶性、高温热稳定性、无磁性以及撞击时不产品火花等特点。将其制成电极，工作端不易变形，修整次数少，使用寿命高，节约用电；将其制成气焊和气割的烧嘴，高温热稳定性良好，工作稳定，寿命长；将其制成冶金工业连铸生产线上的结晶器，性能可靠，使用寿命长；将其制成塑胶和玻璃成型模具，可提高生产效率，同时使制成品表面光洁美观；将其制成防火、防爆等安全工具，确保安全。NBC铜合金材料广泛地应用于航空航天、汽车、摩托车、自行车、造船、冶金、石油、化工、不锈钢型材、铝型材、制罐、电风扇、空调机、电冰箱、热水器、电子柜和餐具等 行业 .　　它是最新一代电阻焊电极材料和铜合金材料。公司还开发生产纳米弥散铜、铬锆铜、铍青铜、铍钴铜和系列特种铜合金电极材料。    特种铜合金点焊电极材料――钨铜钨铜是一种同时具备高硬度、高软化温度的特种电极材料，可用于焊接铝合金、紫铜、黄铜等材料。 

为避免环境污染和降低金属烧损，科克拉得厂采用德国施密茨阿佩尔特公司专为废铝回收用的双膛熔炼炉，使有机物在炉内低温碳化，挥发物随即燃烧，成为对环境无害的气体；而燃烧放出的热量导人熔炼过程，既可保护环境又可节约大量能源。　　　　整套设备包括：　　　　2台平行设置的熔炼炉；　　　　l台静置炉；　　　　2台立式半连续铸造机；　　　　1套熔体转注与流槽系统；　　　　l套烟气处理与污染物净化系统；　　　　1套工艺过程自动控制系统。　　　　熔化废料的熔炼炉设有预热室与熔化室，被气冷悬挂隔板一分为二。熔炼室直接加热.从熔炼室流出的热烟气间接加热预热室。　　　　此烟气经隔板上的孔流入预热室，其流量受到严格控制以便产生所需的预热温度，使污染物发生部分燃烧与熔化。　　　　预热废料时污染物的热分解气体由再循环风机打入熔炼室.同时混入一定量空气，使它们发生完全燃烧，形成对环境无害的燃烧产物。　　　　每个室都有大炉以便用自动装炉车往室内装料。废料装于室内的“桥”上，在此受到彻底干燥与充分预热。　　　　炉门上方有一个大的吸气罩，能抽吸装炉时排出的烟气并送入处理系统。熔炼炉有2个出铝口，上口供铝熔体流入铸造机，下口供炉放干料用。堵口由气动系统操作。　　　　静置炉用天然气加热，有2个燃烧嘴，在此炉内调整配合金成分，同时能准确地控制铸造温度保持在730℃。炉门的开关与炉体倾斜均由液压系统控制。由于炉体倾斜角度控制准确，能保持熔体流量与水平稳定，可铸出高质量的铸锭。炉门大，便于加入合金元素锭、搅拌与扒渣。　　　　熔体净化处理采用Praxair公司生产的SNIF系统。采用这套系统时首先对扒出的热渣进行压制，回收铝，而后对压实的渣进行冷却，不需要处理室、水、压缩空气等，因而能大大减少甚至不产生废蒸汽。

工业炉前管道系统设计(design of piping around for industrial furnace)是向工业炉周围分配燃料、冷却用水、空气及蒸汽等介质所配备的各种管道系统的设计。炉前管道系统设计包括根据设计要点敷设管道，确定介质流速和管径，配置管道支架、管道膨胀补偿器和吹扫放散管线以及必要的隔热保温措施的设计。管道设计还应提出试压要求和保证安全操作，注意送风管路和通风机的协调等。设计要点包括：(1)按照炉子额定生产能力的需要配置管道，并对可能的发展予以适当考虑。(2)力求系统简单、线路短、流动阻力小、便于操作和维护，但不得妨碍交通、不得敷设在吊车的主要操作区域内。(3)每座炉子的管道系统要能单独开闭和调节;炉子要求分段控制时，管道系统要满足分段操作的要求。每座炉子的煤气主管与车间总管的接点附近，要有能够严密切断的闸阀、放散系统和煤气爆发试验管。(4)除了配合管道附件和在维护检修要求拆卸的部位采用法兰盘或螺纹连接外，管道一般都用焊接连接以保证其严密性。(5)在管道经常操作、维护和检修的部位设置操作平台，通往应急操作平台的梯子要用斜梯而不用直梯。        (6)煤气和助燃用空气管道一般都架空敷设，其底面距离人员通过面的高度不小于2.5m。必须设置在地下的煤气管道要敷设在地沟内并保证通风良好，检修管道方便。必须设置在地下的空气管道，直径较小的可以在表面进行防腐处理后直接埋在地下，直径大的热空气管道要敷设在地沟内。燃油管道一般可敷设在地沟内或敷设在固定于炉体钢结构的支架上。(7)炉前煤气管道不设计排水坡度，但要在容易积水的部位设置带两个阀门的排水管以便及时将积水排出，如水平总管的流量孔板前后和主闸阀的前后、分段管的末端等。对积水在冬天有可能冻结的部分要采取防冻措施。接通烧嘴的煤气垂直支管，要从水平总管的顶部或侧面接出，以免总管内积水流入烧嘴。(8)煤气中含有腐蚀性介质时，不能在管路中采用带铜制密封件的阀门。要求严密关断的部位要采用闸阀。介质流速和管径管道内介质流速取决于通过介质的流量和由于合理的流动阻力损失所造成的压力降，并按流速计算管径。在一般情况下，管道内介质流速(m/s)可在下列范围内选取：冷煤气和冷空气管道 8～12(标准状态) 预热煤气和预热空气管道 6～8(标准状态) 天然气管道(>0.1MPa) 15～30(标准状态) 燃油管道0.2～1m/s 饱和蒸汽管道(D       管道膨胀补偿器流通热介质的管道，当其敷设方式不容许其自由膨胀时，要根据介质温度、保温方式、管道长度等计算其膨胀量，然后选用合适的膨胀补偿装置(图1)。一般炉前管道由于直线段不长，可以利用管路中的弯头等进行自然补偿而不设置膨胀补偿器。管内砌衬保温材料的管道也常因管壁温度不高而可以不设膨胀补偿器。根据计算，当需要采取膨胀补偿措施时，可以选用波形补偿器(JB1121—83)或鼓形补偿器。对于不是十分严格要求其严密性的管道(如预热空气管道)，也可以采用轴向力小的用填料压紧的套管补偿器。由于补偿器本身不宜承受弯矩，因此需要在补偿器的两侧设置固定支架。补偿器产生的轴向推力也要有一对固定支架来承受。吹扫放散管线煤气管道在开始和停止输送煤气时，有可能在管道内形成煤气空气的混合物，在一定的比例范围内，混合物遇到明火将会发生爆炸。为了保证安全生产，在此期间通常要用蒸汽(或氮气)吹扫管道，将其中原有的空气或煤气经放散管道系统放入大气中。放散系统设计要考虑每座炉子能单独进行放散，多段操作控制的炉子可以根据生产和维修的需要考虑分段放散。在短时停炉时为了避免总管中的煤气可能因闸阀不严密而漏入炉内，在向炉子供气的煤气主管上第一个闸阀和第二个闸阀之间接放散管，将可能经闸阀泄漏的煤气排入大气而不致漏入炉内。管径小于50mm的炉前煤气管段可以不设放散管。管径小于100mm而体积小于0.3m3的管段要设放散管，但可不用蒸汽吹扫而直接用通入煤气进行放散。将煤气放散到大气中的放散管顶端要求比附近水平距离10m以内建筑物的通气口高出4m，并距离地面不少于10m。按照煤气管道的直径和管段长度等情况，考虑放散管的直径为25～100mm，吹扫用蒸汽接点的管径为13～25mm。燃油管道在停炉时也要用蒸汽将管内存油吹扫干净，吹扫用蒸汽可临时用软管接通。隔热保温措施热介质管道要采用隔热保温措施以减少介质在管内流动时的散热和降温。管道隔热保温的方式可以分为管外包扎和管内衬砌两种，按照介质温度和管径大小来选定。一般在介质温度低于350℃，管径小于700mm时，可采用管外包扎。当介质温度高于400℃或管径较大时可用管内砌衬，但砌衬后的内径不得小于500mm，并需每隔15～20m设置人孔。管外包扎材料常用矿渣棉制品、蛭石制品、珍珠岩制品和玻璃棉制品，用钢丝网捆扎后再涂10ram厚的石棉硅藻土粉保护层。为了避免包扎材料受机械损伤，表面常再用玻璃纤维布包扎涂漆或用镀锌薄钢板包扎。隔热层总厚度一般为50～70mm。管内砌衬用硅藻土砖、轻质粘土砖或其他隔热材料，砌衬厚度为115～230mm。蒸汽管道通常用预制隔热保温瓦块在管外包扎进行保温。高粘度燃油管道要用蒸汽伴管保温，以确保管内油温不致下降而造成流动困难。油管和蒸汽管用隔热材料包扎在一起。试压和安全措施炉前管道系统要求一定的严密性，设计中应对安装前的管件和安装完毕的管路系统提出试压要求。作为切断煤气用的阀门，在安装前要按产品技术性能规定的压力进行气密性试验，半小时的压降率不超过1%。煤气管道安装完毕后，要用比使用压力高出30kPa的压缩空气进行气密性试验，天然气管道要用最大工作压力的1.5倍进行试压，半小时的降压率都不超过1%。降压率A(%)的计算方法是：式中Ts，Tz分别为试验开始与结束时管道内气体的绝对温度，K;Ps，Pz分别为试验开始与结束时管道内气体的绝对压力，Pa。助燃用空气管道用工作压力试压，要求不得有明显的漏损。为了保证安全操作，煤气管道上要装设煤气压力过低时的报警信号和煤气自动切断装置，以免此时在烧嘴不能工作的情况下煤气继续进入炉内形成爆炸性气体。助燃用空气的通风机在断电或发生空气压力过低故障时也要有报警信号并同时自动切断煤气，以免煤气可能漏入空气管路而形成爆炸性气体。送风管路工业炉燃料的助燃，通常使用离心通风机送风。离心通风机按其结构特点和转速，风量与风压的关系特性曲线见图2。一种风机与管路相连接后，送风时其特性曲线与管路特性曲线的相交点即为风机的工作点(如图2中的A)。此时风机送风的压力为HA，风量为QA。在工业炉的生产操作中，经常需要改变燃料量和助燃用空气量以调节供热。例如助燃需要的空气量减少至QB时，可以采取的调节措施通常为：(1)经放风管将多余的风量放掉，此法耗能多，不经济。(2)改变管路特性曲线，即在管路中增加阻力使新的管路特性曲线与风机特性曲线相交在B1点。(3)改变风机的特性曲线，即改变风机进风口的阻力或风机的转速，使新的风机特性曲线与管路特性曲线相交在B2点。  在某些条件下，可以采用几台风机并联或串联的办法来满足管路特性要求的风量或风压，但最好采用特性曲线相同的风机。

一、前语       某公司粗铅精粹选用电解精粹，粗铅火法开始精粹时产出的很多铜浮渣，铸锭时产出少数铅铸锭渣。铜浮渣成分一般为：Pb75%～85%，Cu6%～10%；铅铸锭渣成分一般为Pb80%～90%，有很高的经济价值。该公司运用短窑处理铜浮渣和铅铸锭渣，短窑为Φ3.1×3.64m，前三个月均匀每炉出产粗铅9.508吨，产值偏低，技经目标欠好，经济效益不抱负。所以，进步技经目标，添加效益势在必行。       二、短窑处理铜浮渣和铅铸锭渣的原理       该公司选用苏打（Na2CO3）－铁屑法处理铜浮渣和铅铸锭渣。其长处是铅回收率高，可到达95%～98%，铅锍含铅低，铜铅比高，可达4%～8%，铜回收率可达85%～90%。配入苏打是为了下降炉渣和硫的熔点，构成钠硫，下降渣含铅并使砷、锑钠、锑酸钠造渣，脱除部分砷、锑。化学反响式如下：   4PbS＋4Na2CO3＝4Pb＋3NaS＋Na2SO4＋4CO2↑   As2O5＋3Na2CO3＝2Na3AsO4＋3CO2↑   Sb2O5＋3Na2CO3＝2Na3SbO4＋3CO2↑   PbO·SiO2＋Na2O→Na2SiO3＋PbO       配入无烟煤是为了保护炉内有必定的复原气氛，防止硫化物氧化，以确保造锍有满足的硫，并有复原PbO的作用，化学反响式如下：   PbO＋C＝Pb＋CO   ZnO＋C＝Zn↑＋CO       配入PbO可使部分砷蒸发，削减黄渣的生成，进步铅回收率，当浮渣含砷、硫低时能够不加PbO。       铁屑不配入物猜中，一般是在放渣后分批参加铁屑，然后滚动炉子，使其与锍充沛反响，下降锍中含铅量，参加量以参加的铁屑不在发作反响停止，其化学反响式为：   PbS＋Fe＝Pb＋FeS   PbO＋Fe＝Pb＋FeO   Cu3As＋2Fe＝3Cu＋Fe2As   2Cu＋PbS＝Cu2S＋Pb   表1  某公司近期短窑炉产值表（t/炉）时刻1周2周3周4周5周6周7周8周9周10周11周12周单炉 产值9.5819.4059.5459.4439.2339.6479.7239.5169.4579.5019.5939.451均匀9.508       三、影响短窑技经目标的主要因素       （一）复原反响不充沛       因为无烟煤配入量缺乏或无烟煤量足但配料不均，致使炉内复原气氛缺乏，铅复原不充沛，粗铅和冰铜别离作用欠好，冰铜和复原渣铅别离高达28.97%和5.24%，粗铅产值下降。       （二）炉结严峻       因为配料不均及粉状物料投入，加之炉温操控欠好，致使炉结成长严峻，影响了短窑的有用容积，致使粗铅产值下降。       （三）焚烧高温区违背炉膛中心       因为运用重油喷嘴烧柴油，柴油太轻，致使焚烧高温区无集，违背炉膛中心，使物料在炉内熔炼不均匀，呈现部分过热，熔炼周期加长，柴油耗量添加。       （四）熔体分层不抱负，排放操控不到位       因为新工艺和新设备，职工操作不熟练，短窑滚动次数、频次及停止、放粗铅时刻温度等操作经验缺乏，技经目标不抱负。       四、进步短窑技经目标的办法       （一）准确配料，均匀加料       依据计算出的配料比，进行出产实践，终究断定配料比，一起，加强配料作业，使物料均匀混合，均匀加料，防止呈现部分熔剂和复原煤缺乏或过量，影响熔炼作用。下表是试验计划配料比表。   表2  试验计划配料比序号（铅浮渣＋铜浮渣）∶纯碱∶铁屑∶复原煤配料比1100∶4∶4∶3配料比2100∶6∶6∶4.5配料比3100∶8∶8∶6       经过2周的试验，配料1炉产粗铅9.839吨，配料2炉产粗铅10.615吨，配料3炉产粗铅11.125吨。能够看出，配料比3使现在工艺下最优配料比。       （二）改动投料方法，削减炉结和进步铅回收率       前三个月均选用1次投料法，即一次就将物料投入炉内，致使物料加热时刻过长，炉内粉料逗留时刻长，炉结成长加速，容积显着变小。优化后改为2次投料法，即第一次投入物料50%，第2次投入物料50%，间隔时刻为第一次投入的物料刚好彻底熔化，有用操控了炉结的成长，熔化速度加速，节省了出产时刻。       前三个月加料时，对体系负压没有操控，负压一般在－100～－300Pa，优化后加料时将体系负压操控在－10～50Pa的微负压状态下，在加料时大大削减了粉状物料没有经过熔炼就直接进入收尘体系，进步铅回收率。       （三）进步操作水平，精密操作       经过技能交流和岗位练兵，操作水平不断进步，并总结经验，断定了现阶段最佳操作方法，缩短了每炉周期，进步了功率，使技经目标大幅上升。下表是优化过的短窑操作周期和炉温操控表。   表3  短窑操作周期和炉温操控表项目前三个月优化后时刻（h∶min）温度（℃）时刻（h∶min）温度（℃）第一次进料0∶4012000∶151100熔化12∶00～16∶0012005∶00～7∶001200第2次进料/ 0∶151200熔化/ 5∶00～6∶001200扒渣0.3012000.301200加铁屑2∶0012001∶301200扒渣0∶3012000∶301200沉积别离0∶4011000∶401100放冰铜1∶3010001∶001000出铅0∶30800～9000∶30800～900每炉操作时刻算计19∶20 16∶10        从上表能够看出，依照现阶段最佳操作方法操作，每炉能够缩短3小时10分钟，每月能够多开7炉。       （四）烧嘴改造，节省了柴油       运用重油喷嘴烧柴油规划存在缺点，须对烧嘴进行改造，选用柴油专用烧嘴－颜氏焚烧器替代重油喷嘴，使焚烧焦点区会集，进步焚烧功率，节省了柴油，每吨粗铅节省柴油10kg。       五、短窑技能经济目标比照表和经济效益预算       （一）短窑技能经济目标比照表   表4  短窑技能经济目标比照表序号目标称号单位技能目标技能目标前三个月优化后1短窑出产能力t/d12.21413.8112短窑炉出产能力t/炉9.83911.1253短窑操作周期h∶min19∶2016∶104复原渣含铅%5.244.785冰铜含铅%28.9728.166铅直收率%91.0191.587铅回收率%97.2598.518烟尘率%2.642.139渣率%16.0515.3610煤kg/t606011柴油kg/t11011012铁屑耗量kg/t18018013纯碱耗量kg/t190190       （二）经济效益预算       1、粗铅产值       按前三个月计，每月开37.25炉，每炉多产粗铅＝11.125－9.839＝1.411吨，多产粗铅52.560吨；优化后每月多开7炉，多产粗铅77.875吨；算计多产粗铅130.435吨。价值130.435万元（粗铅按10000元/t计）。       2、柴油节省       优化后每月产粗铅495.466吨，每吨节省柴油10kg，每月节省柴油4950.466kg，价值2.4752万元（柴油按5元/kg计）。       3、算计多产出价值132.9102万元。       六、定论       （一）上述办法的有用施行，进步了短窑的技经目标，并取得了较好的经济效益。       （二）因为开产时刻短，现阶段最佳操作方法不必定最好，进步短窑的技经目标将是长期不懈的作业。       七、往后尽力方向       （一）主动操控技能使用       现在质料主动加料体系开展很快，某厂的冷料主动计量，移动皮带加料，并运用微机长途会集操控，逐渐完成了主动操控。       （二）短窑的主动操控       将短窑质料体系、温度、炉内负压、短窑滚动体系等等相关信息会集收集，智能化分析然后完成主动化操控短窑是咱们短窑技能人员的往后尽力方向。

氧气闪速熔炼炉构造示于图1。含水0.1%的干燥精矿和含氧95%的工业氧气从设于炉子两端的精矿喷嘴水平喷于炉内。精矿喷嘴为内衬陶瓷的水冷不锈钢管。生成的铜锍和炉渣在熔池分离。烟气自设于炉子中部的上升烟道排出并直接送烟气收尘系统。           图1  INCO氧气闪速炉及烧嘴简图     技术特点：     1、采用氧气鼓风、烟气量小、烟气处理设备小，建设投资低。     2、烟气含SO270%～80%，可以生产液体SO2元素硫或硫酸。     3、过程自热，熔炼的氧气消耗每吨铜800～1000m3，相当于0.15～0.18t标准煤/t铜。     4、炉渣含铜较低，弃去前可以不作处理。     INCO氧气闪速炉由于使用工业氧气，仅始于电价低廉的地区使用。同时其液体二氧化硫等产品要考虑销路问题。因此它的推广受到限制。至1991年，世界上仅有三个工厂采用氧气闪速炉；铜崖厂（加拿大，1952年投产）、赫尔利厂（美国，1984年投产）和海登厂（美国，1983年投产）。     INCO氧气闪速熔炼主要工艺指标实例列于表1。 表1  INCO氧气闪速熔炼工厂主要工艺指标实例项目单位铜崖厂海登厂赫尔利厂产铜能力Kt/a100～15017580～90精矿处理能力t/d1100～160023601300精矿成分：Cu%2926～2820S%3437Fe%3237炉子尺寸（内部）m5.5×22×55.5×22×55.5×22×5上升烟道宽度m2.533.5沉淀池以上高度m61010渣层厚度m0.60.4铜锍层厚度m0.60.8渣口数个111铜锍口数个242铜锍品位%45～485545～55铜锍量t/d900～1200800渣量t/d260～3601000渣Fe/SiO20.880.83渣含铜%0.630.50.7渣处理方法不处理电炉贫化不处理氧气用量t/d300380烟气量m3/h1300017000烟气SO2含量%70～8070

为避免环境污染和降低金属烧损，科克拉得厂采用德国施密茨阿佩尔特公司专为废铝回收用的双膛熔炼炉，使有机物在炉内低温碳化，挥发物随即燃烧，成为对环境无害的气体；而燃烧放出的热量导人熔炼过程，既可保护环境又可节约大量能源。　　整套设备包括： 　　2台平行设置的熔炼炉； 　　l台静置炉； 　　2台立式半连续铸造机； 　　1套熔体转注与流槽系统； 　　l套烟气处理与污染物净化系统； 　　1套工艺过程自动控制系统。 　　熔化废料的熔炼炉设有预热室与熔化室，被气冷悬挂隔板一分为二。熔炼室直接加热.从熔炼室流出的热烟气间接加热预热室。 　　此烟气经隔板上的孔流入预热室，其流量受到严格控制以便产生所需的预热温度，使污染物发生部分燃烧与熔化。 　　预热废料时污染物的热分解气体由再循环风机打入熔炼室.同时混入一定量空气，使它们发生完全燃烧，形成对环境无害的燃烧产物。 　　每个室都有大炉以便用自动装炉车往室内装料。废料装于室内的“桥”上，在此受到彻底干燥与充分预热。 　　炉门上方有一个大的吸气罩，能抽吸装炉时排出的烟气并送入处理系统。熔炼炉有2个出铝口，上口供铝熔体流入铸造机，下口供炉放干料用。堵口由气动系统操作。 　　静置炉用天然气加热，有2个燃烧嘴，在此炉内调整配合金成分，同时能精确地控制铸造温度保持在730℃。炉门的开关与炉体倾斜均由液压系统控制。由于炉体倾斜角度控制精确，能保持熔体流量与水平稳定，可铸出高质量的铸锭。炉门大，便于加入合金元素锭、搅拌与扒渣。 　　熔体净化处理采用Praxair公司生产的SNIF系统。采用这套系统时首先对扒出的热渣进行压制，回收铝，而后对压实的渣进行冷却，不需要处理室、水、压缩空气等，因而能大大减少甚至不产生废蒸汽。.