石材幕墙密封胶不合格管理办法： 　　(1)石材幕墙在干挂后对石材缝隙进行封堵时，有必要选用中性硅酮耐候密封胶，以防止污染石材。 　　(2)硅酮耐候密封胶还应有证明无污染的试验报告。 　　(3)室内石材墙面所用的硅酮结构密封胶、硅酮耐候密封胶，应契合《室内装饰装饰材料胶粘剂中有害物质定量》(GB18583)对胶体中游离甲醛、、、二、游离、二异酸酯、总挥发性有机物定量的规则。

镀锌工艺流程分为两大类，一类是热镀锌工艺流程，另一类是电镀锌工艺流程。热镀锌工艺流程热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。电镀锌工艺流程以镀锌铁合金为例，化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。镀锌的工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量，在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。镀锌工艺的方式热镀锌热镀锌也叫热浸镀锌和热浸锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。冷镀锌冷镀锌也叫电镀锌，是利用电解设备将管件经过除油、酸洗、后放入成分为锌盐的溶液中，并连接电解设备的负极，在管件的对面放置锌版，连接在电解设备的正极接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动就会在管件上沉积一层锌，冷镀管件是先加工后镀锌。

镍矿石首要分硫化铜镍矿和氧化镍矿，两者的选矿和加工办法彻底不同。硫化铜镍矿石的选矿办法，最首要的是浮选，而磁选和重选一般为辅助选矿办法。浮选硫化铜镍矿石时，常选用浮选硫化铜矿藏的捕收剂和起泡剂。断定浮选流程的一个根本原则是，宁可使铜进入镍精矿，而尽可能防止镍进入铜精矿。因为铜精矿中的镍在冶炼过程中丢失大，而镍精矿中的铜能够得到较彻底的收回。铜镍矿石浮选具有下列四种根本流程。 直接用优先浮选或部分优先浮选流程：当矿石中含铜比含镍量高得多时，可选用这种流程，把铜选成独自精矿。该流程的长处是，可直接取得含镍较低的铜精矿。1、混合浮选流程：用于选别含铜低于镍的矿石，所得铜镍混合精矿直接冶炼成高冰镍。2、混合—优选浮选流程：从矿石中混合浮选铜镍，再从混合精矿平分选出含低镍的铜精矿和含铜的镍精矿。该镍精矿经冶炼后，取得高冰镍，对高冰镍再进行浮选别离。3、混合—优先浮选并从混合浮选尾矿中再收回部分镍：当矿石中各种镍矿藏的可浮性有很大差异时，铜镍混合浮选后，再从其尾矿中进一步收回可浮性差的含镍矿藏。铜是镍冶炼的有害杂质，而在铜镍矿石中铜档次又具有工业收回价值，因而铜镍别离技能是铜镍矿石选矿中的一个重要课题。铜镍别离技能分为铜镍混合精矿别离和高冰镍别离工艺两种。一般，前者用于铜镍矿藏粒度较粗且互相嵌布联系不甚严密的矿石，后者用于铜镍矿藏粒度细且互相嵌布非常细密的矿石。金川铜镍矿是大型金属共生硫化铜镍矿。其榜首选矿厂选矿工艺流程首要包含：破碎为三段一闭路流程；磨矿和浮选工序改造为三段磨矿、三段浮选流程。现在铜镍硫化物矿石首要选用火法冶炼。金川镍矿也不破例，其根本流程分备料（焙烧）—熔炼—吹炼—精粹（电解）等环节。因为该矿归于蛇纹石类型矿石，铜镍矿藏互相细密嵌布，直接选用机械选矿办法进行铜镍别离有困难，因而选用高冰镍浮选别离技能。铜镍混合精矿经转炉熔炼成高冰镍，然后经破碎和磨浮工艺，终究电解成终究产品——电解镍。吉林磐石矿也是铜镍矿，其选矿工艺流程选用三段一闭路碎矿，阶段磨矿，铜镍混合—别离浮选，镍精矿三段脱水、铜精矿两段脱水的工艺流程。氧化镍矿现在多选用破碎、筛分等工序预先除掉风化程度弱、含镍低的大块基岩。因为氧化镍矿中的镍常以类质同象涣散在脉石矿藏中，且粒度很细，因而不能用机械选矿办法予以富集，只能直接冶炼。氧化镍矿的冶炼富集办法，可分为火法和湿法两大类。前者又可分为造硫熔炼、镍铁法和粒铁法；后者又有复原焙烧-常压浸法、高压酸浸法等。

铝电解工艺流程：现代铝工业生产选用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强壮的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的南北极上进行电化学反响，既电解。化学反响首要经过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。 　　阳极： 2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产品首要是二氧化碳和气体，其间含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康 需对阳极气体进行净化处理，除掉有害气体和粉尘后排入大气。阴极产品是铝液，铝液经过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化弄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。

钼矿的选矿主要是浮选法，收回的钼矿藏是辉钼矿。 辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉铜矿天然可浮性杰出的原因。在适宜的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S－Mo－S层间，亲水的S－Mo面占很小份额。但过磨时，S－Mo面的份额增加，可浮性下降，尽管此刻参加一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的收回，但过磨发生的新矿泥影响浮选作用。因而对辉钼矿的选别要避免和避免过磨，在生产上需求选用分段磨矿和多段选别流程，逐渐到达单体解离，确保钼精矿的高收回率。  磨矿通常用球磨机或棒磨顶－球磨流程。亨德森是仅有选用半自磨流程的。浮选选用优先浮选法。粗选产出钼粗精矿，粗扫选尾矿收回伴生矿藏或丢掉。钼粗精矿选用两、三段再磨，四，五次精选取得终究钼精矿。  钼矿的浮选药剂以非极性油类作捕收剂，一起增加起泡剂。美国和加拿大用表面活性剂辛太克斯（Syntex）作油类乳化剂。依据矿石性质，用石灰作调整剂，水玻璃作脉石按捺剂，有时加或硫化物按捺其他重金属矿藏。  为确保钼精矿质量，对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿藏和氧化钙以及炭质矿藏需进一步进行别离：  一般运用或，或铁制铜和铁；用重铬酸盐或诺克斯（Nokes）按捺铅。假如运用按捺剂，杂质含量还达不到质量标准，需要辅以化学选矿处理：次生硫化铜用浸出；黄铜矿用溶液浸出； 方铅矿用和溶液浸出，均可到达标准含量。  含氧化钙的脉石易泥化，因而，关于含此类脉石的矿石切忌过磨。生产上往往增加水玻璃，六聚偏磷酸钠或有机胶作脉石按捺剂或分散剂；也可用活性炭加CMC（羧甲基纤维素）按捺碳酸盐脉石。终究可用或加溶液浸出处理。  含炭质矿藏的别离，首先要查明炭质是属石墨类、沥青类或煤类。这些炭质矿藏的可浮性与辉钼矿附近，但密度较小，一般可用重选法进行脱除；运用六聚偏磷酸钠和CMC抑炭浮钼；或加、水玻璃和六聚偏磷酸钠按捺炭质也有用；选用焙烧除掉有机炭，也是办法之一。应该指出的是，所有这些炭质矿藏的别离办法，现在还不能令人满意，仍是一个没有彻底处理的问题。  脉石中SiO2（二氧化硅）含量太高，常常是影响钼精矿档次的原因。经查定：SiO2含量跟着钼精矿档次进步而下降，两者有彼此消费的趋势。只需钼矿藏到达单体解离细度，SiO2含量一般可降到标准以下。加活性炭吸附钼表面的油药，再加CMC按捺硅酸盐脉石，SiO2含量也可降到标准以下。 日处理1000吨钼矿设备配套表序号设备称号规格型号电机功率(KW)数量(台)1振荡喂料机1500×900×30001512鄂式破碎机PE600×9007513鄂式破碎机PEX250×10003714单层振荡筛1500×30005.515圆锥破碎机PYD9005516电磁振荡给料机GZ50.6517节能球磨机2.7×4.553018分级机2FG1.5×10.51819拌和桶2000×20005.5210浮选机SF4M31208槽11浮选机SF2.8M322020槽

根据硅石矿物原料的杂质和包裹体的赋存状态，其选矿提纯工艺主要分擦洗-磁选-浮选-酸浸等工艺流程。而且随着选矿工艺研究的不断深入，我国又引进了电选和生物选矿等工艺。 擦洗是借助机械力和砂粒间的磨剥力来除去石英砂表面的薄膜铁、粘结及泥性杂质矿物的选矿方法，它可以进一步擦碎未成单体的矿物集合体，再经分级作业对泥质性杂质矿物进行有效脱除。该工艺一般作为硅石矿物原料入选前的预处理工艺。目前，主要有机械擦洗、棒磨擦洗和加药高效强力擦洗和超声波擦洗等方法。 磁选，可以最大限度地清除包括连生体颗粒在内的磁性矿物，如赤铁矿、褐铁矿、黑云母、钛铁矿、黄铁矿和石榴石等杂质矿物，也可除去带有磁性矿物包裹体的粒子。一般来说硅石磁选包括湿式和干式磁选两种方式。 当硅石中含杂质矿物较多时，仅采用擦洗、脱泥和磁选是不能将硅石提纯成高纯石英的，为了进一步提高硅石的纯度和降除杂质含量，通常采用浮选的方法。浮选是为了除去硅石矿物原料中的长石、云母等非磁性伴生杂质矿物。 原矿经磁选和浮选分离之后，SiO2纯度已达99.93%。但高纯或超高纯的硅石中SiO2含量高于99.99%，含铁量要低于几个ppm的含量，这就需要用酸浸法来进行处理。酸浸是利用石英不溶于酸(HF除外)，其它杂质矿物能被酸液溶解的特点，从而可以实现对硅石的进一步选矿提纯。 目前我国硅石矿物的选矿提纯工艺研究已经取得很大的进展，同时这些选矿提纯工艺具有良好的应用前景，这也为我国硅石的深加工生产打下了良好的基础。

(1)浸染状铜矿石的浮选 一般采用比较简单的流程，经一段磨矿，细度-200网目约占50%~70%，1次粗选，2~3次精选，1~2次扫选。如铜矿物浸染粒度比较细，可考虑采用阶段磨选流程。处理斑铜矿的选矿厂，大多采用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程，其实质是混合—优先浮选流程。先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高品位铜精矿和硫精矿。粗磨细度-200网目约占45%~50%，再磨细度-200网目约占90%~95%。 (2)致密铜矿石的浮选 致密铜矿石由于黄铜矿和黄铁矿致密共生，黄铁矿往往被次生铜矿物活化，黄铁矿含量较高，难于抑制，分选困难。分选过程中要求同时得到铜精矿和硫精矿。通常选铜后的尾矿就是硫精矿。如果矿石中脉石含量超过20%~25%，为得到硫精矿还需再次分选。处理致密铜矿石，常采用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细。药剂用量也较大，黄药用量100g/(t原矿)以上，石灰8~10kg(t原矿)以上。

熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。主要过程为：　　　　（1）配料：根据需要生产的具体合得奖号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。　　　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。　　　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

氟碳喷涂工艺多采用多层喷涂 ，以充分发挥Kynar 500金属漆的耐久性、耐候性的优势，从铝材的前表面处理到各喷涂过程都需要严格控制质量，最终产品必须达到美国建筑制造业协会AAMA-605.02.90标准。 　　氟碳喷涂工艺流程为： 　　前处理流程：铝材的去油去污→水洗→碱洗(脱脂)→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→纯水洗 　　喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检 　　多层喷涂工艺以三次喷涂(简称三喷)，喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂(底漆、面漆)。 　　1．前处理的目的：在铝合金型材 、板材进行喷涂前，工件表面要经过去油去污及化学处理，以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力，有利于延长漆膜的使用年限。 　　2．底漆涂层：作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的保护，稳定金属表面层，加强面漆与金属表面的附着力，可以保证面漆涂层的颜色均匀性，漆层厚度一般为5-10微米。 　　3．面漆涂层：面漆涂层是喷涂层关键的一层 ，在于提供铝材所需要的装饰颜色，使铝材外观达到设计要求，并且保护金属表面不受外界环境大气，酸雨，污染的侵蚀，防止紫外线穿透。大大增强抗老化能力，面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层，漆层厚度一般为23-30微米。 　　4．罩光漆涂层：罩光漆涂层也称清漆涂层， 主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观更加颜色鲜明，光彩夺目，涂层厚度一般为5-10微米。三喷涂层总厚度一般为40-60微米，特殊需要的可以加厚。 　　5．固化处理：三喷涂层一般需要二次固化，铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃-250℃之间，固化时间为15-25分钟，不同氟碳涂料生产厂家 ，都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间。氯碳喷涂厂(锔油厂)也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。 　　6．质量检验：质量检验应按AAMA-605.02.90标准。严格的质量检查才能保证高质量喷涂产品。

锰铁分离工艺流程简介：原矿石经过粗鄂式破碎机和细鄂式破碎机破碎，粒度控制在30mm内，进入回转窑煅烧，经冷却进入球磨机磨矿，磨矿产品分级后进行弱磁选，得铁精粉和尾矿，尾矿进入强磁选机分选，得锰精粉和尾矿。 锰铁分离工艺原理简介：锰铁矿中的铁多为三氧化二铁，三氧化二铁经过磁化焙烧后转化为四氧化三铁，球磨机磨矿以至锰和铁单体解离的粒度，分级机分级后未达到单体解离的磨矿产品返回球磨机继续磨矿，达到单体解离后的物料经弱磁选分选可将其中的磁性铁分选出来，得到铁精粉和选铁尾矿。尾矿包含有大量的锰，利用锰矿强磁选机将锰分选出来，得到锰精粉和尾矿。从而实现了锰和铁的分离。锰铁分离工艺流程图：

跟着中国修建业近几年的发展，幕墙业在中国的鼓起，以及铝型材需求多种色彩，在认识到铝复合板不易用于高层修建以后，中国单层铝板及铝型材的外表氟碳涂层的需求量比90年代成倍的添加。氟碳喷涂型材在中国是一种较新的商品，通常为高级修建所运用，因为其优良的特点，受到修建行业的注重和青睐，具有优良的抗退色性，抗大气污染和酸雨的腐蚀性，能够接受各种恶劣气候的影响，是通常涂料所不能及的。 　　氟碳喷涂型材作为高级的修建型材，整个技术进程的质量需求极为严厉，从前处置技术进程、喷涂进程再到固化进程都需求严厉技术操控，以确保铝型材外表涂装质量。国内涵氟碳喷涂修建行业查验规范是GB5237.5-2008为首要依据，这一系列规范被公认为查验涂装质量的首要国标规范。 　　氟碳涂料自身功能决议，喷涂设备有必要确保有超卓的雾化效果，确保喷涂层的均匀性，氟碳涂猜中的金属微粒的散布，直接影响涂层的外观效果。涂层均匀，质量优异的氟碳涂层具有金属光泽，色彩明显、明显的立体感。而运用不合适的喷涂设备的氟碳喷涂层，会发生色彩不均，外表有阴影或涂层不牢，大大影响了氟碳的装修效果及运用功能。 　　氟碳喷涂技术多选用多层次喷涂，以充分发挥金属漆的耐久性、耐候性的优势。前处置技术流程为：除油—碱洗(脱脂)—水洗—铬化—水洗—纯水洗，然后到喷涂流程为喷底漆—底漆流平—喷面漆—面漆流平—罩光漆—烘烤(固化)。 　　1、前处置的意图是在铝合金型材喷涂前，工件外表要经过去油去污及化学处置，以发生铬化膜，添加涂层和金属外表结合力和防氧化才能，有利于延长漆膜的运用年限。 　　2、底漆涂层作为关闭底材的漆涂层，其效果在于提高涂层的抗浸透才能，增强对底材的维护，安稳金属外表层加强面漆外表的附着力，能够确保面漆涂层的色彩均匀性。漆层厚度通常为5~10微米。 　　3、面漆涂层是氟碳喷涂层最为要害的一层，在于供给铝型材所需求的装修色彩，使铝材外观到达设计需求。维护金属外表不受外界大气、酸雨和污染的腐蚀，防止紫外线穿透，大大增强抗老化才能，面漆涂层是喷涂层次最厚的一层漆层。漆层厚度通常为23~30微米。 　　4、罩光漆涂层也称清漆涂层，首要意图是更有效的增强漆层抗外界腐蚀才能，维护面漆涂层，增强面漆色彩的金属光泽，外观更加色彩明显，光芒耀眼，涂层厚度通常为5~10微米。 　　5、固化处置炉温通常为180℃~250℃之间，固化时间为15-25分钟，不一样氟碳涂料生产厂家 ，都会依据自个的涂料，供给最好的温度和时间。

1、施工程序：　　　　丈量放线→技能交底→吊杆装置→查看机电设备管道装置→查看检修道装置→装置铝格栅→装置风口灯具→调平检验。　　　　2、施工关键　　　　（1）丈量放线。首要是弹标高线和龙骨安置线，以查看机电管道和装修天花是否满意规划要求，并拟定施工计划。　　　　（2）吊杆装置。吊杆装置的间隔取决于龙骨的安置，铝格栅天花长向主龙骨间隔为600MM，长向龙骨吊杆间隔为1000MM，当吊杆与设备相遇时，不能将吊点设在设备支架上，应调整吊点　　　　结构或增设吊秆，以确保吊顶质量，调整吊点结构的首要方法为焊烧角钢架。吊杆应通直并有满足的承载才能。当预埋的吊杆需接长时，有必要搭接焊牢，焊缝均匀丰满。吊杆与建筑结构　　　　固定方法选用板或梁上用膨胀螺栓固定角码，吊杆挂在角码上，再装置专用弹和吊钩。　　　　（3）查看机电。查看天花上的通风、消防、电器线路是否装置好，是否已完结试压试、保温、防腐等作业和天花检修道是否已装置好。这些作业完结后，方可进行格栅装置作业。　　　　（4）格栅装置。依照直销商施工工艺图格栅片对扣式装置与装置边龙骨，再装置风口灯具等设备，并留意调平格栅天花。　　　　3、金属天格栅花装置的留意事项　　　　1）主龙骨吊点间隔，应按不同的金属天花规划挑选，中间部分应起拱，金属龙骨起拱高度一般应不小于空间短向跨度的l／200，主龙骨装置后应及时校对其方位和标高。吊杆距主龙骨端部间隔不得超越300mm，不然应增设吊杆，避免主龙骨下坠。　　　　2）次龙骨应紧贴主龙骨装置，板材的接缝处，有必要装置在宽度不小于40mm的次龙骨上。　　　　3）边龙骨应按规划要求弹线，固定在四周墙上。　　　　4）全面校对主、次龙骨的方位及水平度。联接件应错位装置。通长次龙骨联接处的对接错位误差不得超越lmm。校对后应将龙骨的一切吊挂件、联接件拧夹紧。查看装置好吊顶骨架，应结实牢靠。　　　　5）设备、灯饰应弹线开孔，这直接关系到天花装修作用。主动喷淋、烟感器、风口、灯具等设备与天棚表面联接要得当，装置要符合。　　　　6）在查看孔、通风口、与墙面或柱面交代部位，板使用边龙骨封口。在查看孔部位牵涉到双面收口，使用两根边龙骨背靠背，拉铆钉固定，然后按预留口的尺度围成框。删去

1   BIOX工艺 BIOX工艺是当时世界上最先进的生物氧化拌和槽浸工艺，该工艺运用嗜温菌在通气拌和槽内处理矿石。图5-8是BIOX工艺典型的流程图。该工艺所用菌种主要是A.t和L.f组成的混菌。矿浆在工厂一般停留时间为4天，细菌氧化由两段组成，一般有3个并联拌和柑用于一段氧化，3个串联拌和槽用于二段氧化，矿浆经石灰中和并固定砷之后进行化浸出。该工艺进程的操作温度为40℃左右，浸出液pH值控制在I.6~1.8。拌和槽一般选用机械式拌和并通人空气，以坚持浸出液中有满足的CO2和02。2   BacTech工艺 BacTech工艺的特点是使用了中等嗜热菌，最佳操作温度为45-55℃，经过槽浸处理浮选精矿。该工艺开发于1984年，是运用一种耐热混合培育菌M4。该菌株是由英国Barret博士领导的科研小组在西澳大利亚酷热的沙漠区域找到的，归于中等耐热菌，最佳成长温度为46℃。Bactech公司使用该菌株处理西澳 大利亚Youanmi难浸金精矿获得成功，该菌株本领当地的高温文高盐度水质，很适合于当地干旱缺少淡水的条件，并可削减氧化反响时的冷却费用(见图5-9)。榜首段在3个并联反响槽内进行，第二段在3个相互串联的反响槽内进行。这一工艺现在正推广应用以处理一些根底金属的硫化矿精矿，如黄铜矿、多金属镍钴硫化矿等。3   Newmont 工艺 鉴于其他工艺都是处理难浸的浮选金精矿，Newmont工艺(见图5-10)则是针对低档次浸金矿选用制粒后细菌氧化堆浸预处理的工艺，取得了美国专利。1996年，在美国内华达州的卡林金矿进行了然吨到百万吨级的一系列细菌氧化堆浸实验，获得了成功，所处理的卡林金矿含金档次为0.6～1.2g八，矿石制粒的粒度为80%小于19mm，细菌氧化周期为80～100天，金回收率为60%~70%，加工成本为吨矿石5美元左右。

锡首要用于焊料、 镀锡薄板马口铁、 青铜合金的出产等。 我国锡资源的储量和产值均居国际首位, 2008年锡产值5.0万吨。具有工业价值的首要锡矿藏是锡石(Sn02,密度6800~7200kg/m3) ,故常用重选法与脉石别离。锡矿可分为砂锡矿和脉锡矿两类。  云南、广东、广西等省、自治区的砂锡矿床、砂钨矿床、褐包锯矿床、稀土(独居石)矿床;黑龙江、吉林、内蒙古、山东、湖南、四川等省、自治区的砂金矿床等均属河成冲积砂矿床。冲积砂矿是通过天然界的二次富集构成的,常含有多种有色金属、稀有金属和贵金属矿藏。 冲积砂矿床是原生矿石被水流搬运到河的中下游,因水流速度变缓堆积而成。密度大的矿藏散布在粗砂层或砾石层中, 并在它们的底部构成富集带。 这类矿床阅历的天然淘洗进程还不是很激烈, 矿石中尚夹杂着较多砾石和黏土, 而且散布不均匀 。 冲积砂矿一般选用水一砂泵、 电铲一推土机、 轮式铲斗或采砂船挖掘 。 原矿中有用矿藏根本已单体解离, 因而一般不需要进行破碎和磨矿。 采出后的砂矿先经筛分除掉不含矿的砾石, 对含泥多的矿石再加以脱泥, 然后即可送去选别 。 砂矿中的高密度矿藏含量一般不高,所以通常是先选用处理量大的设备(如大型跳汰机、圆锥选矿机、粗粒溜槽等)粗选, 取得的粗精矿再送到精选车间或中心精选厂处理, 终究得到单一矿藏的精矿 。   1  云南移砂锡矿的重选 云南锡业公司坐落云南省个旧市, 所属的个旧矿区属砂锡矿床, 占我国锡资源储量的16%,公元前已有采锡出产。 云锡公司所属选矿厂处理的矿石类型首要是残坡积砂锡矿、 氧化脉锡矿、 锡石多金属硫化矿, 还有堆存尾矿。残坡积砂锡矿和氧化脉锡矿的矿藏组成附近, 且具有锡石粒度细、含泥多,锡、铁矿藏结合严密,伴生的铅、锌、铜、钨、铟、铋、镉等元素均比较难收回。两者比较,脉锡矿的锡档次较高、块矿较多、锡石粒度稍粗、含泥量也相对较少 。 处理氧化矿的选矿工艺流程根本相同, 由原矿预备、 矿砂选别、 矿泥选别等三大体系组成。残坡积砂锡矿的原矿预备体系包含洗矿、破碎、筛分、分级脱泥等作业。矿砂(+0.037mm粒级)的分选选用图 4所示的全摇床选别流程,首要包含3段磨矿、3段选别、粗精矿会集预先复洗、中矿再磨再选、溢流独自处理等作业。矿泥(-0.037mm 粒级)体系包含离心选矿机粗选、皮带溜槽精选、刻槽矿泥揺床或六层悬挂式矿泥摇床扫选等作业(见图 5)。全厂出产指标为:原矿锡档次 0.3% ~0.53%、锡精矿档次45% ~50%、锡总收回率53% ~57%,其间矿泥体系锡收回率占5%。分选残坡积砂锡矿的重选流程矿砂体系分选残坡积砂傷矿的重选流程矿泥体系

浮选工艺流程的挑选通常是依据金银矿石的性质以及产品的规格来断定，常见的准则工艺流程有以下几种：  (1)浮选+浮选精矿化 将含金银石英脉的硫化矿通过浮选得到少数精矿，再进行化处理。浮选精矿化与全泥化流程比较，具有不需将悉数矿石细磨、节约动力耗费、厂房面积小、基建投资省等长处。  (2)浮选+精矿焙烧+焙砂化 该流程常用来处理难溶的金-砷矿石、金-锑矿石和硫化物含量特高的金-黄铁矿等矿石，焙烧的意图是除掉对化进程有害的砷、锑等元素。  (3)浮选+浮选精矿火法处理绝大多数含金银的多金属硫化矿石用此办法处理。浮选时，金银进入与其共生亲近的铜、铅等金矿中，然后送冶炼厂收回金银。  (4)浮选+浮选尾矿或中矿化+浮选精矿就地焙烧化 此计划用来处理含有碲化金、磁黄铁矿、黄铜矿及其他硫化矿的石英硫化矿，矿石中能浮出硫化矿作精矿，然后为露出硫化物中的金银，经焙烧再化处理。因浮选后的中、尾矿一般含金银尚高，要再化收回。  (5)原矿化+化尾矿浮选 当用化法不能彻底收回矿石中与硫化物共生的金银时，化后的渣再浮选，可进步金银的收回率。

1.当选矿石的特性    和平钼矿当选矿石有两种类型：石英脉型钼矿和花岗闪长岩汽油矿石。两和中矿石的化学组成如表1所示。表1    原矿化学组成表元素%SiO2TiO2Al2O3Fe2O3MnO石英脉型89.430.022.73.030.06花岗闪长岩型65.740.451.34.540.05元素%MgOCaONa2ORi2OP2O5石英脉型0.410.210.030.260.39花岗闪长岩型1.521.621.331.710.78元素%MoVThO2Cr2O3V2O5石英脉型0.120.0040.040.004花岗闪长岩型0.10.0030.020.008     当选矿石中金属矿藏有：辉钼矿、黄铁矿，黄铜矿、磁铁矿，赤铁矿、褐铁矿，闪锌矿、方铅矿、辉铋矿、锡石、钼钙矿和钼华等。脉石矿藏有：石英（占绝大多数），正长石、余长石、白云母、黑云母、高岭土、绿泥石，绿帘石、角闪石、金红石、方解石、磷灰石和锆英石等。    辉钼矿呈鳞片状，70%～90%以上与石英共生，25～30%与白云母连生，少数与高岭土，长石连生。    当选矿石的首要特点是：   （1）矿体上部含氧化钼较高，深部较低。现在处理的矿石氧化率5～14%.氧化钼矿为钼钙矿和钼华，在原矿、粗精矿和尾矿中均能见到钼华。尾矿中-200目MoO3率高达10.17%。   （2）辉钼矿的嵌布粒度较粗，当磨矿产品-200目占42～47%时，单体解离度为65%。   （3）钼矿中简直不含钨，即运用含钼35%的和平钼矿，选用歪风邪气的工艺制取出的促钼酸铵含W     几年来的出产实践标明，规划的工艺流程难以选出契合部颁YB601-65标准的钼精矿。83年目标列于表2。表2    和平钼选厂1983年出产目标月份原矿（Mo%0）精矿（Mo%）回收率%一0.13732.9168二0.13837.0262.75三0.14337.7261.87四0.13639.173.82五0.13440.4776.06[next]     流程考察提醒，精矿产品质量达不到部颁标准首要有下列几个原因：即粗精矿单体解离度低（表3）精选次数不行 ，粗精选浮选时刻短，精选三班不稳定等。表3      粗精矿的单体解离度筛级（目）产率%档次%单体解离度（%）801.2715.5740.13-80~+1203.114.9771.34-120~+1603.110.5574.37-160~+2003.4613.0788.49-20089.073.4594.71总计1004.8864.03     实践证明，即便添加满足数量的水玻璃和，经五次精选也难以取得45%的钼精矿。钼精矿的筛析和化学分析成果列于表4。表4     钼精矿的筛析和化学分析成果筛级（目）产率（Mo%）档次（Mo%）金属散布率（Mo%）单体解离度（%）808.05378.3538-80~+12015.6140.9517.4246~50-120~+16016.5936.917.1670~76-160~+2004.6343.355.8980~83-20055.1232.850.6890.94算计10035.6710070.75     表中数据标明，+200目以上的粗粒级金属含量约占1/2，单体解离度约60%，这部分档次不高首要原因是辉钼矿与石英等脉石矿藏未充沛单体解离，要想进步这部分的档次，仅有可行的办法是再磨。-200目粒级单体争很高，理论上可选出含 Mo50%的钼精矿，但档次不高首要是精选次数过少及浮选槽过大。    试验室试验标明：将粗精矿浓缩后再磨再选可取得含Mo 51%的矿（表5）。表5      粗精矿浓缩再磨试验成果开路表磨矿时刻产品称号产率%档次%回收率%MoCuPb5′精矿7.4150.150.070.0458.7110′″7.2751.50.070.04357.5220′″6.2452.15　　51.0540′″6.3352.8　　51.27 ″　　　　　     试验证明，对和平钼矿石来说，考虑取得更大的经济效益，经过再磨和八次精选后，以出产含 Mo 51%的钼精矿为宜。    3.流程变革    1983年3～4月份，在充沛准备的基础上，对原规划流程作了以下几点变革：   （1）粗选工段添加一次扫选；   （2）增设粗精矿浓缩脱水脱药工艺；   （3）粗精矿在ф900×1800毫米球磨机中再磨（与ф125毫米水力旋流器闭路）；   （4）改三班精选作业为一班会集精选作业 ：   （5）添加四次精选，在1A型浮选机中进行；   （6）精选直接丢尾。    变革后的工艺流程如下图。[next]    变革后的工艺流程明显地优于原规划流程。回收率进步5%左右，钼精矿档次进步8～10%，有四分之一班次的钼精矿质量到达部颁特级品标准（见表6。）表6     流程变革前后技术目标比照流程月份原矿（Mo%）精矿（Mo%）回收率（Mo%）变革前40.13739.1673.8350.13440.5771.0660.14640.6174.83变革后70.14647.6174.2630.124780.7690.14747.2981.03     经济效益也很明显，就现在水平，年添加纯收入约15万元。

砂锡矿的选矿工艺比较简单，一般通过简单的筛分，重选即可获得良好的选矿指标，但对于单体解离度较低的砂锡矿选矿，除筛分重选外还需要增加磨矿和二次重选以及尾矿回收等流程，以保证精矿品位和整个工艺流程的回收率。    砂锡矿选矿工艺流程工艺流程根据单体解离度较低的砂锡矿设计，首先采用装载机将原砂矿给入滚筒筛的给料装置，经过滚筒筛的筛分作用，将大块不含锡的废石抛除，剩余砂矿进入跳汰机进行分选，第一段跳汰机重选主要目的在于回收全部的砂锡矿物，需保证最高的重选回收率而不在于提高精矿品位，因此该段重选应该采用处理量大，回收率高的2LTC-6109/8T梯形跳汰机，跳汰机产生的粗精矿进入棒磨机磨矿，打破粗精矿中的连生体结构存在的锡矿物，尾矿直接抛弃。棒磨机是一种高效的细碎设备，可将矿物研磨至细小的砂状而不产生过磨现象，减少在磨矿过程中因锡矿物过磨而引起在重选流程中的流失。棒磨机磨矿产品进入二段跳汰机进行二次重选，该流程的目的在于提高精矿品位，因棒磨机出料粒度较小，二段跳汰选矿采用细粒级重选锯齿波跳汰机，提高精矿品位并保证最高的回收率。跳汰机产生的精矿可作为最终产品，尾矿进入摇床进行在次重选，以回收跳汰机尾矿中微细粒锡矿物，主要目的在于提高整个工艺流程的回收率。摇床的精矿与跳汰机精矿汇合进入精矿池，尾矿直接抛弃。    对于单体解离度较高的砂锡矿选矿，一般不需要过于复杂的工艺流程，只需经过滚筒筛筛分，跳汰机重选即可获得良好的分选指标，不需要添置棒磨机，摇床等设备，投资小，运营成本低。

一种超薄铝箔的短流程生产工艺，其特征在于：它是按照下述工艺步骤进行的：　　　　靠前步、熔炼：用大容量蓄热式熔炼炉将原铝化成铝液，通过流槽进入铸轧机，在铝液流动过程中，细化剂Al-Ti-B在线添加，形成连续均匀的细化效果；石墨转子在730-735℃下在线除气、除渣，形成连续均匀的清除效果；　　　　第二步、粗轧：将靠前步熔炼后的铝液引入铸轧机铸轧成坯料；在此过程中，将辊体内腔的冷却水进水温度控制在20-23℃、出水温度控制在28-32℃，辊缝间铝熔体静压力控制在0.004-0.005Mpa，保证材料的结晶方向{100}面率＞95％、晶粒尺寸≤5μm，轧制出6.5-7.5mm的板坯；　　　　第三步、中间轧制：将上述板坯用冷轧机组进行再次轧制，至厚度4.5mm时，将其送入退火炉内，加热至360℃、保温2小时后，继续加热至580℃、保温18小时，进行均匀化退火，使晶粒尺寸均匀，方向性一致；然后继续在冷轧机内冷轧至0.60mm，再次将其送入退火炉内，加热至460℃、保温5小时后，降温至400℃、保温7小时，进行中间退火；然后继续轧制成厚度为0.3mm作为铝箔毛料；　　　　第四步、箔轧：用四辊不可逆箔轧机组将上述0.3mm的铝箔毛料轧制成铝箔成品。所述超薄铝箔的生产工艺流程短、运行成本低，生产投资规模小，而生产出的超薄铝箔质量可达到国际较先进水平，热轧法生产工艺相比，在生产坯料上降低投资成本三分之二，运行成本降低一半以上。

从今年全国各地展览会上看到,不少电镀添加剂生产企业的展位上都放着一个或二个精光铛亮的铝轮毂。众所周知，由于铝轮毂电镀涉及工艺复杂，使用多种光亮剂、添加剂，所以它的成品是一种显示企业水平的标志。随着汽车业的蓬勃发展，轮毂的电镀产量会大幅度增加。这个时候，就得看谁能抓得住这个机遇，做好它的文章，成为它的主人。　　1.全自动除蜡线工艺流程：上挂→除蜡1号→除蜡2号→除蜡3号(超声波)→除蜡4号(超声波)→热水洗(单槽)→双槽逆流水洗→下挂→检验　　2.自动毛坯浸锌-镀铜线工艺流程：预镀镍-清洗-活化-酸铜　　3.自动多层镍线电镀工艺流程：超声波除蜡(人工)→检验→上挂→超声波除蜡→热浸除油→除膜→阴极电解(碱性)→活化→半光镍→高硫镍→全光亮镍→下挂→检验　　4.自动镀铬线电镀工艺流程：上挂→装辅助阳极→阴极电解(碱性)→酸盐活化→装饰铬→铬回收→中和→水洗→热水洗→下挂→热水洗→检验→包装

钨铜在我国的重要性 钨铜、钨银材料是一般公认三大类金属钨制品之一（钨丝、钨杆;钨基重合金;钨铜、钨银材料）。由于它们三者各具自己特异的安排功能、特殊的制取办法和特有的使用领域。        钨铜、钨银材料开端展开于本世纪３０时代,比创造制取钨丝、钨杆的加工技术晚,而与钨基重合金的创造时刻附近。它们是由钨与铜或银所组成的既不相互固溶又不构成金属间化合物的两相单体均匀混合的安排。关于这样一种特殊安排,其时被称之为“伪合金”（ｐｓｅｕｄｏａｌｌｏｙ）。正由于这样的安排。因而,钨铜、钨银材料成为钨的耐高温、高硬度、低膨胀系数等特性和铜与银高的导电导热性、好的塑性等特性的归纳成果,并且,其归纳功能还可以经过改动其组成成分的份额而加以调整。        钨铜、钨银材料一般选用两种办法制取。其一是一般的粉末冶金办法,即混粉、限制、烧结。但这种烧结制品的相对密度很低,大约仅为理论密度的９０%左右,并且,铜含量愈低相对密度愈低。因而,这种制品功能很差,现在仅使用在制取高含铜（Ｃｕ≥４０%质量分数）的钨铜材料,并且在烧结后,还要经过复压来进一步进步密度。另一种办法便是“熔渗法”,这也便是开端时为制取钨铜、钨银材料而创造的专用办法。它是将钨粉或掺入部分铜粉或银粉的混合粉限制成坯块,然后在坯块上放置所需的铜或银,当升温铜、银熔化后即进入到压坯中的孔隙中,构成钨铜、钨银材料。这样制得的钨铜、钨银材料相对密度高,功能好,是制取钨铜、钨银材料的首要办法。        钨铜、钨银材料首要是作为高、低压电器开关的接点和触头,也可以用作其他电制作、电真空和高温模具的材料。五六十时代,美国等选用钨银材料作为高温固体燃料火箭的喷管喉衬和的鼻锥等。由于研讨发现,当高温气流经过钨银材料时,材料安排中所含的银将气化蒸发,汲取很多热量,然后起了冷却效果,维护了留下来的钨的骨架。这便是所谓“自发汗冷却”机理。这样,就可以使钨银材料的运用温度超越３０００℃。        我国的钨铜、钨银工业是在新中国建立今后展开起来的,其展开的速度是适当快的。尽管,在一些方面与国外先进水平比较仍有必定距离,可是,现已根本满意国民经济和国防的需求。并且,在某些方面还具有自己的首创和适当的水平。        ８０时代至９０时代,真空开关中真空断路器的鼓起,关于１０～３５ｋＶ电压等级开关电器中钨铜触头用量造成了显着的下降。可是,９０时代后期,我国１０ｋＶ电压等级真空负荷开关的引入和展开,又给钨铜材料带来了新的期望。当然,真空用钨铜材料与惯例材料比较,要求特殊的真空功能,即极低的气体含量和放气性,这就必需采纳真空技术加工。除了钨铜材料用于真空复合开关外,还有真空触摸器用的碳化钨铜、钨铜铝碲等类钨铜系列材料。３２１世纪初我国钨铜、钨银材料的展展开望        ２０世纪即将完毕,我国的钨铜、钨银材料工业将怎么面临即将来临的２１世纪呢？特别是到２０１０年这１０年应该进行那些作业呢？我个人认为,除了持续不断进步现在加工钨铜、钨银材料的质量和水平,扩展钨铜、钨银材料在其他各个领域的使用外,可以侧重留意以下几点（１）我国地域广阔,但动力首要集中于西部,而动力很多耗费的区域则是经济兴旺的东部,为了处理长距离输电的经济问题,需求开发制作８００～１０００ｋＶ超高压的开关电器。现在,这种高压开关电器国外也仅极少数几个国家可以制作。为此,钨铜触头材料必需可以紧跟和满意这一展开的需求。（２）现在,我国已将城乡电网的建造和改造列为根底建造的重要部分,其间所使用的首要开关电器将是１０～３５ｋＶ电压等级的各种真空开关,需求面广量大。因而,怎么进一步开发新的真空用钨铜、钨银系列电极材料,大力推广其在真空开关中的使用是一个迫切需求处理的使命,也是这些材料升级换代的一种表现。（３）钨铜、钨银材料在微波器材以及电子器材中作为大功率、高温、高效的散热和热沉材料,现已愈来愈遭到国外有关人员的注重,并且开端得到使用。这也意味着钨铜、钨银材料在高技术和信息工程中使用的杰出远景。这一意向应该引起咱们的留意,并应立即展开有关的研讨开发作业。（４）在军工方面,钨铜材料除了持续展开在航天飞行器上的使用外,在其他方面还有使用的潜能,如坦克破甲弹的药罩、增程炮的尾喷口、电磁炮轨迹材料等。当然,这些作业关键在于要有切当的使命和与军工有关单位的密切合作。（５）为了完结以上各项有关的展开使命,有必要进行相应的根底开发研讨和新技术研讨作业,如铜钨、钨银系中增加稀土、其他元素和金属间化合物的研讨,纳米级钨铜、钨银材料的研讨,钨铜、钨银梯度材料的研讨以及机械合金化、超细粉末、共复原粉末、注塑成型、温压、热等静压等技术的研讨等等。

浮选工艺流程的挑选通常是依据金银矿石的性质以及产品的规格来断定，常见的准则工艺流程有以下几种： (1)浮选+浮选精矿化将含金银石英脉的硫化矿通过浮选得到少数精矿，再进行化处理。浮选精矿化与全泥化流程比较，具有不需将悉数矿石细磨、节约动力耗费、厂房面积小、基建投资省等长处。(2)浮选+精矿焙烧+焙砂化 该流程常用来处理难溶的金-砷矿石、金-锑矿石和硫化物含量特高的金-黄铁矿等矿石，焙烧的意图是除掉对化进程有害的砷、锑等元素。(3)浮选+浮选精矿火法处理 绝大多数含金银的多金属硫化矿石用此办法处理。浮选时，金银进入与其共生亲近的铜、铅等金矿中，然后送冶炼厂收回金银。(4)浮选+浮选尾矿或中矿化+浮选精矿就地焙烧化此计划用来处理含有碲化金、磁黄铁矿、黄铜矿及其他硫化矿的石英硫化矿，矿石中能浮出硫化矿作精矿，然后为露出硫化物中的金银，经焙烧再化处理。因浮选后的中、尾矿一般含金银尚高，要再化收回。(5)原矿化+化尾矿浮选 当用化法不能彻底收回矿石中与硫化物共生的金银时，化后的渣再浮选，可进步金银的收回率。

钼矿选矿首要以浮选法为首要工艺流程，浮选药剂以非极性油类作捕收剂，一起添加起泡剂。依据矿石性质，用石灰作调整剂，水玻璃作脉石按捺剂，有时加或硫化物按捺其他重金属矿藏。为确保钼精矿质量，对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿藏和氧化钙以及炭质矿藏需进一步进行别离,一般运用或，或铁制铜和铁;用重铬酸盐按捺铅。假如运用按捺剂，杂质含量还达不到质量标准，需要辅以化学选矿处理：次生硫化铜用浸出;黄铜矿用溶液浸出;方铅矿用和溶液浸出，均可到达标准含量。钼矿选矿设备磨矿通常用球磨机或棒磨顶-球磨流程。浮选选用优先浮选法。粗选产出钼粗精矿，粗扫选尾矿收回伴生矿藏或丢掉。钼粗精矿选用两、三段再磨，四，五次精选取得终究钼精矿。在适宜的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S-Mo-S层间，亲水的S-Mo面占很小份额。但过磨时，S-Mo面的份额添加，可浮性下降，尽管此刻参加一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的收回，但过磨发生的新矿泥影响浮选作用。

某含大量矿泥氧化钴矿工艺矿物学研究表明,原矿中的主要有用矿物为裼铁矿和杂水钴矿及少量的水钴矿,杂水钴矿普遍含铁、锰,钴主要存在于钴的独立矿物杂水钴矿中,褐铁矿中亦含有少量钴,褐铁矿及水钴矿、杂水钴矿类矿物约占10%,以风化产物充填在石英颗粒间。主要脉石矿物为石英及其风化产物,占有量约65%～70%,少量浸染褐铁矿的黏土矿类矿物,占有量约15%～20%。未见独立的铜矿物,铜主要存在于含钴矿物及褐铁矿中,铜、钴关系密切,不可能分别富集,铜将在选钴的过程中得到富集,获得含铜钴精矿;本研究推荐工艺流程为:原矿预脱原生泥后磨矿,强磁选脱次生矿泥再抛尾,采用浮选得到最终产品,并控制产品质量,使铜钴精矿钴品。。。。。。

锡的矿石是锡石(SnO2)，有形成矿脉的山锡和由其流出 堆积而成的砂锡。经过选矿可得含Sn40-70%的锡精矿。铅、锡均采用火法冶炼，铅精矿须经焙烧、烧结成为氧化物，锡精矿则直接使用，均经还原冶炼制得铅、锡。在炼铅时难以除掉硫，而在炼锡时渣报失大，尚未采用湿法冶炼。 1,预处理锡精矿除含SnO2外，还含有WO3,S,Cu,Pb,Fe等，因此，在冶炼前尽可能将这些杂质去掉。在800-1150K进行氧化焙烧，则可除掉硫、锑、砷，然后加10%Na2CO3进行苏打焙烧，使钨变为水溶性的Na2WO4浸出除去。此浸出液经净化后添加CaCI2沉淀析出的CaWO4。作为金属钨的原料，在有铜、铅存在时加NaCI，在870K氯化焙烧后除去。 2,矿石冶炼在冶炼时锡易进入渣中，因此，进行两步还原熔炼。矿石冶炼首先不考虑回收率，只是为了得到高品位粗锡(含锡90%左右)可电炉或反射炉,此时，渣的组成为10-15%Sn,13-20%Fe, 20-28%SiO2，5-7%AL2O3 2-8%CaO.3,富锡护渣熔炼对来自矿石冶炼的炉渣添加焦炭、石灰石进行还原冶炼，制得含锡在1%以下的渣和硬头(例如46%Sn,44%Fe)。该硬头也可返回矿石冶炼。如加焦炭、硅砂，进一步在电炉中还原冶炼(1800K)时，则铁构成Fe-Si合金，可以和粗锡(约90%Sn)分离。 4,粗锡的精炼粗锡在小型反射炉于“500-800K熔析，则大部分铁和一部分同、砷残留为硬头。熔融锡取至铁锅，吹入空气或水蒸气进行氧化，则铁、锌、铅、砷形成浮渣而上浮。将其除掉，铸成阳极锡(97%Sn)，送往电解精炼。冶炼含杂质少的砂锡·得到的锡可达99.8-99.9%，并能出售。电解精炼时，用SnSiF6+H2SiF6+H2SO4电解液(Sn20-30kg/m3，游离H2SiF635-40%kg/m3，游离H2S0440-45kg/m3)。电流密度随锡的品位不同而异，通常为50-70A/m2.电解祝的纯度为99,99%,阳极泥经洗涤后，用H2SO4浸出，电解提出锡.浸出残渣经焙烧、浸出而回收铜。

一、工艺原理特殊药剂配方，将含钒石煤中的钒组分浮选出来，此后进行焙烧(灼烧)、浸出、得到高浓度含钒溶液，溶液经净化处理后直接加铵沉积得到产品。 二、工艺流程图

金属锰粉的出产办法大致可分为机械破坏法和物理化学制粉法，见下表。 金属锰粉制取办法表机械破坏法物理化学制粉法①捣磨法①冷凝法②球磨法②热分解法③切削磨法③复原法④涡旋磨法④沉淀法⑤超细破坏法⑤置换法⑥雾化法⑥电解法⑦对辊破碎法⑦合金分解法⑧立磨破坏法⑧有机溶媒法     金属锰分为火法复原出产的金属锰和湿法电积出产的电解金属锰。火法金属锰为块状，难破坏；湿法电解金属锰为片状，易破坏，且纯度高。一同，金属锰粉出产规模一般较大，而金属锰粉的附加值不高，这些要素决议了选用机械破坏法合适于出产金属锰粉，且所用质料为电解金属锰。工业使用的办法首要有：球磨法、超细破坏法、对辊破碎法、立磨破坏法等。机械破坏法的基本原理是使用锰片的脆性经过剪切、冲击、曲折、揉捏、研磨等将锰片破坏成锰粉。    一、球磨法出产金属锰粉    1.金属锰粉出产工艺流程    球磨机是最陈旧的研磨机，现在仍广泛使用于化工质料、陶瓷质料、涂料等超细粉末的制备。球磨机的特色是破坏比大，结构简略，机械可靠性强，磨损零件简略查看和替换，工艺老练，可标准化，可习惯不同情况下的操作，如破坏与枯燥、破坏与混合一同进行等，既可用于干法破坏，又可进行湿式破坏。可是，球磨机的破坏功率低，单位产值的能耗较高，不能接连化作业，研磨介质简略磨损，并且作业时噪音大。    球磨法制锰粉的原理是当球磨机作业时，研磨介质与物料一同在离心力和冲突力的效果下被提升到必定高度后，因为重力效果而脱离筒壁沿抛物线轨道下落，然后，它们又被提升到必定高度，再又沿抛物线轨道下落。如此循环往复，使处于研磨介质之间的物料受冲击效果而被击碎；一同，因为研磨介质的翻滚和滑动，使颗粒受研磨、冲突、剪切等效果而被磨碎。    金属锰粉出产的准则流程见图1。 [next]     2.进程操作    1)粗碎    片状金属锰易堆积架桥，流动性较差，球磨进程中简略构成沿锰片旁边面磨削的景象，破碎功率低；特别是对电积时刻长、厚度大的锰片，这种现象尤为杰出，所以，进球磨机前锰片一般需经粗碎。粗碎在对辊破碎机中进行。对辊辊子挤碎锰片进程中不时有火星冒出，故使用惰性气体维护，粗碎进程细粉产出不多，但仍是有少数粉尘发作，需设置收尘设备。    2)球磨    球磨机是球磨法制备锰粉的主体设备。因为金属锰硬度大，且锰粉产品对铁含量有较严厉的要求，因而，球磨机内衬和球磨原料宜挑选刚玉。    球磨机的作业参数如装球量、装料量、磨机转速等都按惯例球磨机选取，将磨球、粗碎料及筛上物料参加球磨机内，为避免球磨机内高浓度金属锰粉尘爆破，装料结束需将球磨机内空气抽出，充以氮气，然后密封，滚动球磨机，并开端计时。    因为过细金属锰粉简略氧化，客户一般要求-0.05mm锰粉小于20%，最多不超越25%。所以一次球磨时刻不宜过长，一般磨3h左右卸料筛分。    卸料操作是最易引起火灾的环节。粉尘浓度高，粉料因球磨温度也有所升高，卸料时球与球之间、球与磨机筒体之间、球与接料设备之间的磕碰都或许发作火花，进而引起爆破。为此，卸料有必要在惰性气体维护下进行，且须规划特殊的卸料设备。    球磨法出产锰粉的长处是磨碎进程没有粉尘外溢，也可操控爆破发作；其缺陷是间歇操作，出产功率较低。    3)筛分    筛分关于出产出合格的微细粉产品是至关重要的。磨碎进程中，跟着时刻的延伸，物料粒度逐步削减；一同，物料的比表面积逐步增大，比表面能也逐步增大，因而微细颗粒彼此聚会的趋势也逐步增强。为进步破坏功率和下降能耗，除了改善破坏机以及在破坏中增加助磨剂外，最重要的一点就是及时地分出合格的细粒级产品，避免使合格细粒级物料在磨机中“过磨”,为此,有必要在超细破坏工艺中设置高功率的分级设备。对金属锰粉的筛分，高频振动筛是比较适宜的设备，筛分时有部分粉尘发作，需做防尘除尘处理。    4)包装    因为电解金属锰粉生动，特别是新制备的锰粉在空气中简略氧化，要确保锰粉质量，包装质量是很重要的环节。一般，包装为两层，内层为塑料薄膜袋或铝箔袋，并抽真空，外包装为铁桶。包装规格分每桶50,100,250,500kg不等。    二、气流磨出产金属锰粉    高压气流磨是一种较老练的超细破坏技能。它使用高速气流(300~500m/s)的能量使颗粒彼此发作冲击、磕碰和冲突，然后导致颗粒破坏。    图2所示为金属锰气流破坏设备。 [next]      高速气流是经过安装在磨机周边的喷嘴将高压空气喷出后敏捷胀大来发作的。因为喷嘴邻近速度梯度很高，因而，绝大多数的破坏效果发作在喷嘴邻近。在制粉室中，颗粒与颗粒间磕碰的频率远远高于颗粒与器壁的磕碰，即气流磨中的首要破坏效果是颗粒之间的冲击或磕碰。气流磨是最常用的超细破坏设备之一，产品细度一般可达1~5μm，产品粒度上限取决于混合气流中的固体含量，与单位能耗成反比。固体含量越低，产品粒度越细。气流破坏的产品具有粒度散布较窄、颗粒表面润滑、颗粒形状规矩、纯度高、活性大、分散性好等特色。且进程在封闭体系中进行，自动化高，操作简略，有惰性气体维护，很少有起火、爆破事端发作，也较少有粉尘发作，对环境维护较好。其缺陷是要求入料颗粒细，产能低，相对来说本钱较高。    用气流磨进行破坏，除了气流磨本身外，还要有辅佐设备，这些辅佐设备包含气流发作设备、气流净化设备和处理设备、加料设备、制品搜集设备、废气流夹藏物料的捕集收回设备、除尘设备等。因金属锰粉易燃易爆，有必要选用惰性气体流破坏，流程安置的特色应确保惰性气体的收回使用。    三、高压辊磨法出产金属锰粉    高压辊磨机是一种较新的破坏设备，它具有功率高、能耗低、磨损轻、噪音小、操作简洁、使用规模广等长处。与普通辊式磨机比较，单位能耗下降10%~20%，用于磨水泥熟料，磨损仅为1.5g/t，约为球磨机(200g/t)的1%。    高压辊磨机首要由给料设备、料位操控设备、辊子(一个定辊、一个动辊)、传动设备(电机、皮带轮、齿轮轴)、液压体系、横向防漏设备等部分组成。    高压辊磨机的作业原理如图3所示。物料由给料设备(重力或预压螺旋给料机)给入，在相向旋转的两个辊子之间，颗粒因彼此揉捏而被破坏，在50MPa以上的压应力效果下，大多数被破坏的物料经过两辊子间的最小空隙S后被有效地压碎。    两个辊子中，一个是支承在轴承的固定辊，另一个是运动的辊子，经过动辊对物料层施加磨料力F，两个辊子以相同的速度相向旋转，辊子两头用密封设备避免物料在高压效果下从辊子横向空隙中漏出。因为高压辊磨机共同的作业原理，使其适用于破坏硬、中硬、软等各种不同硬度的脆性物料。    金属锰质硬而脆，较合适于用高压辊磨机破坏，用高压辊出产锰粉，不只出产功率高，并且较便于体系密封防尘防爆。    四、拌和磨出产锰粉    拌和磨一般需有液体介质存在，较合适制备锰粉浆料，当锰粉用于出产化工产品下阶段还需经湿法处理时，常选用拌和磨，且有水介质存在，这时也需求留意消除的安全隐患。因锰粉与水反响有放出，特别在研磨进程中，新构成的锰粉与水反响更为剧烈，车间应严禁烟火，且通风杰出。     五、抗氧化锰粉出产    抗氧化锰粉是在普通电解锰粉的表面构成一层抗氧化膜，避免其与空气触摸而进一步氧化。    出产抗氧化锰粉的关键步骤有三个方面：一是低氧电解锰粉的出产；二是抗氧化处理即锰粉的表面钝化处理；三是枯燥，枯燥温度不宜过高，且需惰性气体维护。

路锡矿砂锡矿选矿厂的锡石在大于5mm和小于5mm粒级中的钱布特性有一定差异，因此以5mm为界粗细分选。 粗砂部分集中了大量含锡褐铁矿，用两段磨矿两段选别。+5mm的粗砂经棒磨后进行了两次跳汰选别，其精矿富集比为61倍，作业回收率为37%。第二次跳汰尾矿用摇床扫选，得到锡品位8%~9%的粗精矿进入二段磨，粗砂系统的作业回收率为60%左右，对原矿的回收率20%。－5mm的细砂，用600毫米旋流器分级，其沉砂经两次跳汰选别，富集比可达45倍，作业回收率43%～45%，其溢流再用400毫米旋流器分级并用摇床选别，该系统的作业回收率为53%左右，对原矿的回收率35%～36%。中矿入二段磨再磨再选作业回收率18，为对原矿的7%。 流程中的梯形跳汰为250～1050*3300mm单列三室梯形跳汰机。

国内选矿设备近年来工业应用较好，赤铁矿主要的工艺流程有三，最常见的是连续磨矿、粗细分选，重选-磁选-阴离子反浮选工艺，它的的应用及工艺特点是： 1、采用了阶段磨选工艺。由于该工艺流程采取了阶段磨矿，阶段选别工艺流程，使得该工艺流程具有较为经济的选矿成本。 2、选别针对性强。矿物在磨矿过程中解离是随机的，这种过程使得磨矿粒度不等的矿物颗粒均存在接力的条件，这是粗细分级入选工艺具有较强生命力的重要基础之一。 3、实现了窄级别入选，在矿物的选别过程中，矿物的可选程度与矿物本身特性有关，也是矿物颗粒比表面积大小有关，这种作用在浮选过程中表现的更为突出。 4、细粒级选别效果得到了空前的提前。阶段磨矿、粗细分选，重选-磁选-阴离子反浮选工艺应用前，赤铁矿选矿应用的阶段磨选工艺细粒级采用的工艺是磁选-酸性正浮选工艺，选矿效率很低，影响了阶段磨选工艺技术指标的提高。

我们知道铝合金建筑型材分为基材、阳极氧化型材、电流涂漆型材、粉末喷涂型材、氟碳漆喷涂型材、穿条隔热型材、注胶隔热型材等等。从事铝型材行业近20年，总是有人会问我关于铝型材是怎么生产的？各种铝型材之间是个什么关系？现在我就用一张图来说明下铝型材生产工艺流程，以及各型材之间的关系。   由图中可以看出：  1、铝型材的生产前提是挤压材，圆铸锭通过挤压变到型材是形状的改变。对于生产厂家来说，如果挤压材生产出来就意味着产品已经完成了多大半，后面的工序就容易了，可以跟客户说具体的交货时间了。   2、氧化型材与电泳型材在一个车间生产。氧化型材是基材经过氧化后进行封孔处理；而电泳型材是基材经过氧化后进行电泳处理，再固化。电泳型材的表面内层为氧化膜，外层为电泳漆膜。   3、氧化型材、电泳型材都可以做着色处理，也可以不做着色。   4、我公司的粉末喷涂、氟碳型材的钝化膜均是无铬钝化工艺完成的，无重金属铬。   5、电泳、粉末喷涂、氟碳漆喷涂、立体木纹喷涂产品均要进行固化处理。   6、木纹转印可以在电泳、粉末喷涂、氟碳的型材表面进行。较多见是粉末喷涂的木纹转印，而氟碳的木纹转印我没有看到过样品。   7、隔热型材的单型材可以是氧化、电泳、喷涂、氟碳、木纹等处理。穿条式隔热型材对表面处理没有要求，生产工艺一样；注胶式隔热型材可以增加打齿工艺，打齿主要针对是电泳、氟碳型材。   以上是基于铝合金型材工艺流程图进行说明的，其中的知识还有很多，在此不过多阐述，有不妥之处欢迎指出。 （作者：力尔铝业技术部 王春海）

据查询，我国80％左右的岩金矿山选用浮选法选金，产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。因为化法提金的日益开展和厂商为进步经济效益，削减精矿运送丢失，近年来产品结构发生了较大的改变，多采纳就地处理（当然也因为选冶之间的对立和计价等问题，迫使矿山就地自行处理）促进浮选工艺有较大开展，在黄金出产中占有适当的重要位置。一般有优先浮选和混合浮选两种工艺。近年来在工艺流程改造和药剂增加准则方面有新的开展，浮选收回率也显着进步。据全国40多个选金厂，浮选工艺目标查询结果表明，硫化矿浮选收回率为90％，少量高达95％～97％;氧化矿收回率为75％左右;单个的到达80％～85％。近年来，浮选工艺流程的改造改造以及科研成果许多，作用显着。 阶段磨浮流程，重-浮联合流程等，是目前我国浮选工艺开展的首要趋势。如湘西金矿选用重-浮联合流程，进行阶段磨矿阶段选别，获得较好目标，收回率进步6％以上；焦家金矿、五龙金矿、文峪金矿、东闯金矿等也获得必定的作用。又如新城金矿，原流程为原矿直接浮选，因为含泥较高（矿石自身含泥高，再加采矿尾砂胶结充填强度不行，带入部分泥砂）使选矿目标接连下降。经考察实验，选用了泥砂分选工艺流程，收回率由93.05％进步到95.01％，精矿档次135g/t进步到140g/t，安稳了出产。金矿因为原矿档次逐年下降，因而使浮选目标下降，经与沈阳黄金学院等单位协作实验研讨选用分支浮选工艺，进步了浮选目标和精矿档次。这一科研成果（于1988年1月黄金总公司通过了技术鉴定），为浮选工艺改造得到了新的启示。当然，浮选法和其他办法相同不是全能的，不行能对一切含金矿石都有用，首要还要考虑矿石性质，在挑选选矿工艺流程时，需进行多方面的证明和实验。 近几年来，为进步分选作用，在选矿设备工艺不断改善的一起，对药剂增加准则和混合用药方面也作了不少改善和研讨，在加药完成自动控制方面也有新的开展。