铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

300吨/日铜选厂设备明细表  设 备 名 称规格型号数 量（台）功 率（KW）备 注槽式给矿机980×124017.5 颚式破碎机PE400×600137铸钢机架颚式破碎机PEX250×1000130铸钢机架摆式给矿机600×60012.2 圆锥球磨机GZM2100×35001180 高堰式分级机FLG-150017.5 搅拌槽2000×200017.5 浮选机SF-2.81811 合计

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

日处理300吨铜矿设备选型概算       日处理300吨铜矿设备概算见下表：   300吨/日铜选厂设备报价明细表设 备 名 称规格型号数  量 （台）功  率（KW）备  注 槽式给矿机 980×12401 7.5  颚式破碎机 PE400×6001  37 铸钢机架 颚式破碎机 PEX250×10001  30 铸钢机架 摆式给矿机 600×6001 2.2  圆锥球磨机 GZM2100×35001 180  高堰式分级机 FLG-15001 7.5  搅拌槽 2000×20001 7.5  浮选机 SF-2.818 11  合计

据证券通较新分析，06年G包铝(600472)业绩将大幅增长超过300%： 　　一是预计06年公司生产电解铝产品26.5万吨，高出05年的24.1万吨10%； 　　二是06年公司与中铝签订30万吨氧化铝的长单，到厂价仅3960元，25万吨中铝现货，综合成本为4400元，明显低于中铝的市场价5650元和进口的6100元； 　  三是电价为0.305元，低于行业平均0.33元的水平，吨铝成本节省375元； 　　四是由于国际铝供不应求，06年铝价将大幅度上升30%以上，成为拉动业绩提升的核心动力； 　　五是公司80%以上的产品皆为合金铝(因为公司所处的包头具有丰富的铝土资源)，平均售价高出普通铝锭至少600元，考虑附加成本，合金吨铝盈利至少增加200元。 　　综合而言，以21000元的铝价计算，公司目前吨铝净利润至少2000元，以26.5 万吨的产量计算，则06年公司每股收益为1.23元，用模型初步测算结果为1.25元。

活性炭的主要原料简直可所以一切富含碳的有机材料，如煤、木材、果壳、椰壳、核桃壳等。这些含碳材料在活化炉中，在高温文必定压力下通过热解效果被转换成活性炭。在此活化进程中，巨大的表面积和杂乱的孔隙结构逐步构成，而所谓的吸附进程正是在这些孔隙中和表面上进行的，活性炭中孔隙的巨细对吸附质有挑选吸附的效果，这是因为大分子不能进入比它孔隙小的活性炭孔径内的原因。近年来跟着经济全球化趋势的深化、国际经济的迅猛发展，环境问题也日益凸显。为了维护人类赖以生存的自然环境，绿色环保经济已经成为国际经济发展的干流思潮。活性炭作为环保材料之一，在环保问题不断发起与注重下，使用规模越来越广，需求量也越来越大。 活性炭需求与使用规模的加大，也使得活性炭粉磨机的供应市场日益火爆。一般活性炭的产品规格有：4-8目、6-12目、8-16 目、10-20目、20-40目、30-60目、40-80目、100-150目等，而这些都需求活性炭粉磨机加工处理后才能够到达这些规格。活性炭因其具有孔隙结构兴旺，比表面积大、表面光滑的特色，所以普通的粉磨机不适用于损坏活性炭，即便传统的4R3117型雷蒙磨粉机加工325意图活性炭，每小时的产值只要一吨多，产值很低，性炭特别轻很简单进入到雷蒙磨的磨辊总成里，损坏轴承的光滑，终究使得光滑油脂变硬，轴承磨损发热不能正常作业。简直每周都要有一批磨辊总成损坏。出产成本高，出产功率低，我公司出产线活性炭粉磨机针对活性炭的特色，改变了原有的磨辊总承密封和磨辊磨环等易损件的原料，改善后的活性炭粉磨机磨辊总成不易进灰、不易损坏，使用寿命延伸5-10倍。 磨辊选用高耐磨的组合磨辊，使用寿命延伸5-10倍。活性炭粉磨机作为一种将活性炭等矿藏材料加工成粉的粉体加工设备，能够将活性炭研磨成不同规格细度，使其更好的发挥成效使用于多种范畴职业。如水净化及污水处理;去除异味及有害气体、净化空气;食物的精制、脱色、提纯、除臭等。作为国内一家专业的矿石制粉出产线研制制造供应商，上海科利瑞克出产高压磨、超细磨、砂粉磨等大型磨粉机及相关辅佐设备。其间砂粉磨是新式锥形磨粉机，也是专用的活性炭粉磨机。与此同时，还可适用于粉磨(或超细碎)水泥、水泥生料、铁矿、矿渣、石灰石、白云石、长石、石英、蛇纹石、重晶石、萤石、页岩、煤矸石、原煤、石灰、石膏、等各类矿石。

如果您查看选厂投资概算，请注意以下问题：　　1、本设备明细、概算仅供参考，不能作为最终投资建厂依据。所以，中国选矿技术网将不会承担客户因按此明细表建厂造成的任何损失。　　2、最终选厂设计，应以可行的工艺流程试验报告为依据，结合投资方的需要以及现场实际情况，经过专业设计人员设计以及严格的技术论证方可实施。 　　3、本列表中的设备价格根据市场情况会有正常浮动，某些设备型号也可在适当情况下进行合理替换。 　　4、如果您还有任何问题，请您致电029-85212477咨询。 300吨/日钼选厂设备明细表序号型号名称数量价格1400×600颚式破碎机1台7.5万/台2150×750颚式破碎机1台3.5万/台3400×400摆式给矿机2台0.6万/台×2=1.2万4GZM 1.83×4.2圆锥球磨机1台35万/台5FLG-1500分级机1台8.5万/台6RJ 1500×1500搅拌槽1台0.9万/台73F-1.2m3浮选机21槽0.9万/槽×21=18.9万 合计：75.5万

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

250-300吨/日铜选厂设备明细表设备类别型号名称数量一、破碎设备980×1240槽式给矿机一台PEF400×600复摆颚式破碎机一台PYZ-900中型圆锥破碎机一台SZZ21250×2500（筛孔上层27毫米，下层15毫米）自定中心振动筛一台B=650毫米 L=27米 角度=18°胶带输送机一台B=650毫米L=23米 角度=16°胶带输送机一台MW1-6悬挂垂式磁铁一台矩形自激式水力除尘机组 一台B=650金属探测器一台Lk=8米手动单梁起重机三吨二、磨矿分级设备￠330套筒式给矿器三台DZ3电振给矿机二台MQG2100×3000湿式格子型球磨机一台FLG-1500高堰式螺旋分级机一台B=500毫米 L=13.4米 角度=0°胶带输送机一台Lk=14米手动单梁起重机五吨三、浮选设备￠1500×1500搅拌槽一台XJK-0.62浮选机6槽一台XJK-1.1浮选机8槽二台AJT-1自动取样机三台四、脱水设备TNZ-6型 浓密机浓密机一台5米2圆筒形外滤式过滤机一台SZ3水环式真空泵一台0.2米3自动放水滤液缸一台201型电动单轨抓斗起重机2吨一台

300吨/日铅锌选厂设备明细表设 备 名 称规格型号数 量（台）功 率（KW）备 注槽式给矿机980×124017.5 颚式破碎机PE400×600130铸钢机架颚式破碎机PEX250×1200137铸钢机架自定中心单层振动筛1250×250015.5 摆式给矿机600×60012.2 圆锥球磨机MQG2.1×3.51180 高堰式分级机FLG-150017.5 搅拌槽2000×200015.5 提升搅拌槽1500×1800111 浮选机6A3411/槽 运输皮带TD75型,B=500,运输皮带条数、长度根据现场实际情况确定 合计

300吨/日铁选厂设备报价明细表设 备 名 称规格型号数 量（台）功 率（KW）单 价（万元）总 价（万元）备 注槽式给矿机980×124017.52.82.8 颚式破碎机PE400×6001306.56.5铸钢机架颚式破碎机PEX250×12001377.37.3铸钢机架摆式给矿机600×60012.20.90.9 圆锥球磨机GZM2.1×3.512104242 高堰式分级机FLG-150017.511.511.5加长型、带刮砂器磁选机CTB750×1800132.82.8磁感应强度2500高斯磁选机CTB600×180022.22.55.0磁感应强度1200-1500高斯运输皮带长度及条数根据现场实际情况确定。  合计    78.8

300吨/日钼选厂主要设备明细表序号设备名称规格型号数量（台）功率（KW）单台合计1槽式给矿机500×60015.55.52颚式破碎机PEF400×600130303颚式破碎机PEX150×750115154摆式给料机400×40021.12.25球磨机MQG1830×360011551556螺旋分级机FLG-2000111117搅拌槽RJ1500×150015.55.58浮选机SF-1.2215.5115.59皮带输送机皮带价格、长度及条数根据现场实际情况确定。合计    339.7      注：以上设备选型仅供参考，具体的设备规格型号及数量等需要经过详细的选矿实验，根据矿石的性质才能确定。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

我国铝业总经理肖亚庆近来在香港表明，未来中铝有意出资近300亿元用于扩张铜业，并在商洽数个商业并购项目。 　　先是大手笔拿下境外铜矿资源，再以增资扩股方式入主国内第三大铜冶炼商云南铜业集团，我国铝业公司一时成为铜业范畴的风云厂商。我国铝业公司总经理肖亚庆近来在香港上市公司我国铝业股份成绩发布会上表明，未来中铝有意出资近300亿元用于扩张铜业，并在商洽数个商业并购项目。我国铝业公司副总经理吕友清昨日向记者泄漏，因为国内铜冶炼工业现已饱满，中铝在铜业的扩张预备以资源开发和铜深加工为要点。 　　铜事务板块是国资委断定的中铝公司三大主业之一，此前中铝在国内商场也开端了活跃布局，侧重于铜加工事务，2004年收买湖北大冶有色金属公司的加工类财物，建立中铝大冶铜板带有限公司；2005年收买洛阳铜加工厂，建立中铝洛阳铜业有限公司。不久前对上海有色集团进行重组，建立中铝上海铜业有限公司，并出资11亿元，预备将其铜板带生产规模将从现在的年产5万吨添加到12万吨。 　　业内人士表明，铜深加工产品现在因为科技含量较高而具有较高附加值，且现在国内厂商进入较少，中铝挑选这一范畴为突破口，抢占了铜工业链下流的高端。而因为国内铜冶炼工业饱满，竞赛剧烈，铜加工精粹费日益菲薄，中铝并不想参加其间，但中铝入主云铜则使得铜业板块的工业链得到完善。 　　作为云南铜业的母公司，云铜集团现在控有云南铜业54.3%股权，中铝增资扩股成为榜首大股东后，有音讯称，中铝或许拿出50亿元对云铜集团进行重组。 　　在现在国内铜业对境外资源的依存度高达80％以上的布景下，中铝一手把握上游资源，一手具有下流深加工事务，其在铜业开展上的两个拳头将极具威力。吕友清也表明，现在中铝在铜业的开展要点也就在资源和深加工事务上。 　　肖亚庆还对媒体称，中铝在海外商场将首要收买铜矿，在国内商场则会并购铜矿、冶炼及加工厂为主。他信任，铜事务将成为中铝的另一首要赢利添加源。 　　尽管现在中铝已实践操控上市公司云南铜业，但中铝有关人士表明，不扫除将铜加工事务进行海外上市的或许。 　　云南当地媒体报道称，中铝的进入使云铜集团全体境外上市事宜或许面对暂时停滞。有说，全体上市的事估量要下一年才会终究搞定，原因之一或许是中铝或许对云铜全体境外上市有它的主意。云铜集团全体上市一事，本年2月引起商场人士遍及重视。证券业人士对云铜集团全体上市给予正面点评。.

序号设备名称设备型号设备规格设备数量1颚式破碎机PE400×60012筛分设备SZZ1250×250013园锥破碎机PED120014球磨机MQG2100×300015分级机FC—20Φ200016搅拌机XB200017浮选机XJ－111.112     注：P－破碎机  E－颚式  J－简单摆动  Z－中心振动 S－筛双轴、滚轴筛  Y－圆锥        D－短头  M－磨矿机  Q－球磨机  G－格子式  F－单螺旋  C－沉设式  X－搅拌       XJ－浮选机  T－机械搅拌机

3月16日，广东省台山市富诚铝业有限公司与包头市东河区签订项目合同，投资6000万美元，在包头国家生态工业（铝业）园区建设年产300万只铝轮毂项目。    铝轮毂是汽车车轮所用，属铝行业深加工产品。工程分两期建设。一期工程投资3000万美元，今年施工，2007年2月建成投产，年产100万只铝轮毂。二期工程投资3000万美元，2009年初建成投产，年产200万只——250万只铝轮毂。

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利。       据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控。       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层。包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

[摘要]：本文简略介绍了氢氧化铝出产的工艺进程，并针对这个进程进行了氢氧化铝出产的进程操控体系规划及功用的完结，该体系选用先进的SUPCON JX300XP DCS操控体系，本文以特氧厂高白出产操控体系为例，详细的论说了体系的操控计划，操控体系的完结等，经过半年多的现场运转，取得了明显的经济效益，进步了氢氧化铝出产的主动化水平，也进步了厂商主动化的水平。我国有。 　　[关键字]：氢氧化铝出产 DCS 　　1 导言 　　我国铝业中州分公司是我国铝业股份有限公司部属的氧化铝出产基地之一。我国有。中州分公司现在现已跻身国内少量的年产百万吨的氧化铝的出产厂商之中。我国有。本文首要介绍我厂氢氧化铝出产的操控体系的使用，集散操控体系，即DCS(Dstributed Control System)。我国有。它是使用微处理机或微型计算机技术对出产进程进行会集办理和涣散操控的体系，是一种新式的进程操控体系。我国有。 　　近年来，跟着国内外商场需求的增加，完结氢氧化铝出产主动化以进步产值，进步质量成为厂商增加利润的重要手法之一。我国有。SUPCON WebField JX-300XP DCS 是国产的集散操控体系，在国内商场占有适当的份额。我国有。体系比较简略，扩展便利，适应性强，性价比高。我国有。是氧化铝和氢氧化铝出产主动操控体系的优选设备之一。我国有。 　　JX-300XP DCS是由操控站，操作站，工程师站和通讯网络构成，体系结构如图2所示。我国有。操控站是JX-300XP DCS 中和现场数据直接打交道的单元。我国有。由主控卡，数据转发卡，I/O卡件，电单元等组成。我国有。高白操控体系只选用了一个操控站和一个操作站。我国有。是一个比较经济实用的DCS操控体系。我国有。 　　2 工艺进程 　　我厂氢氧化铝出产首要分三个工序，分别是精液降温分化，氢氧化铝过滤烘干和混料包装。我国有。详细工艺进程是，精液经过两级板式热交换器降温后泵入种分槽，与从三级沉降送来的AH种子浆液混合后分化，完结分化后的浆液经过旋流器及沉降槽的分级、沉降，较细AH颗粒回来种分槽，较粗颗粒AH浆液经过料浆泵输送到水平带式真空过滤机，经过四次逆向洗刷和开始蒸汽烘干，得到附碱、附水、均合格的湿料，再经过二级桨式干燥机进行烘干，得到水分目标合格，化学成分、附碱、疵点、均匀程度、白度符合要求的合格产品。我国有。将产品经过净化后送入制品仓，再经包装成为产品AH。我国有。依据商场的需求，部分料要磨成细料，再和粗料以必定的份额混合得到合格的产品。我国有。 　　3 操控体系简介 　　依据工艺出产的特色，把精液降温分化和氢氧化铝过滤烘干归为一个操控体系，混料和包装归为一个操控体系，两个操控体系相互独立，确保出产的有序进行。我国有。咱们选用JX300XP操控体系，每个体系选用一个工程师站和一个操作员站。我国有。工程师站和操作站经过SCNETII网与操控柜通讯，SCNETII网是冗余的网络，进步了体系通讯的可靠性，操控柜内选用的是双CPU，双数据转发卡。我国有。体系结构如图2所示，这个体系选用双冗余结构，确保了体系的安稳运转，混料操控体系结构和高白的相同。我国有。 　　3.1 体系操控功用的完结 　　高白操控体系选用了SCNETII网络，CPU冗余，有效地确保了体系安稳性和安全性，高白操控体系完结了工业出产进程的实时数据的收集，进程操控，报警，趋势等功用，进步了氢氧化铝出产的主动化水平，便利了出产的安排。我国有。 　　3.1.1 对电气设备逻辑操控功用 　　高白操控体系电气设备首要有两种，一种是工频电机，一种是变频电机，针对这两种电机咱们才用了不同的逻辑操控战略，关于工频电机咱们是直接从低压配电室设备操控端子取信号，关于变频电机是从变频器取信号，咱们并不直接操控电机，而是经过与变频器来操控电机。我国有。他们的操控逻辑略有不同，变频电机信号上多了一个变频预备（MR信号），因为频率可调，也多了一个调理回路。我国有。咱们以变频电机为例，简略介绍逻辑操控功用的完结，操控原理如图所示， 　　3.1.2 首要调理操控功用 　　关于流程工艺的氢氧化铝出产，工艺参数直接影响着产品的质量，因而，外表参数的收集和操控非常重要，关于每个外表信号进行了信号阻隔和校对，确保其精确安全，变频电机的频率调理选用了PID单回路操控，PID单回路操控既能够手动直接进行频率给定，也能够构成闭环，体系依据PID参数主动调理。我国有。液量平衡在氢氧化铝的出产中也非常重要，关系到目标的好坏，因为物料的流速巨细直接影响着液量，咱们选用了PID调理回路来操控液量，就是依据详细的出产状况，操作人员对液量信号进行设定，PID调理回路会依据丈量值和设定值的误差来调理变频泵的频率给定，然后操控流量的巨细。我国有。到达安稳出产的意图。我国有。 　　3.1.3 操作画面 　　JX300XP是先进的DCS操控体系，一切的外表和电气设备参数均进入操控体系内，在中央操控室会集显现和操控。我国有。与工艺共同的流程图画面，还供给了报警信息和前史趋势，以供操作人员和办理人员操作和检查。我国有。 　　4 结束语 　　跟着，信息化的开展，工业出产主动化的脚步不行阻挠，DCS操控体系在我厂有着广泛的使用，该体系投运一年来，运转安稳，正常，先进的操控体系使用极大的缓解了操作人员的劳动强度，因为丈量的精确，操控的精确，大大进步的出产的功率，带来了巨大的经济效益。我国有。

一、  铝电解生产的理想目标：电解槽“长寿”、高效、低耗、低污染。1、低污染（污染物）：CO2、CO、HF、高温、强磁、粉尘、高压、电弧光。（国内唯一一家在城市内建造的铝厂是抚顺铝厂，国外发达国家不在本国建铝厂，目的保护资源避免污染。） 2、低耗：低电耗，低氟盐消耗等。 3、高效：高电流效率等。 4、电解槽“长寿“是影响电解生产是否高效、低耗的重要因素之一，国外电解槽平均寿命达3000天以上，国内目前电解槽平均寿命为1500天左右（大修一台电解槽费用约50万元）。    二、影响电解槽“长寿”的因素： 设计占20%、材料占10%、施工占20%、焙烧启动占25%、后期管理占25%。其中焙烧启动在影响电解槽寿命的因素中作用举足轻重，所以选择什么样的电解槽焙烧启动方案，怎样对方案进行严格控制、落实以及焙烧启动期间出现的异常情况采取什么样的有效处理手段，将直接影响到焙烧启动效果是否良好以及电解槽是否“长寿”、高效、低耗。恰巧公司安排我和大家讨论大型槽的焦粒焙烧与启动，今天我们就以二电解厂300KA大型预焙槽为实例进行探讨、分析。    三、焙烧方法： 铝液焙烧、焦粒焙烧、燃气焙烧、金属电阻体直接加热电解槽焙烧。 1、焦粒焙烧优点： （1）电解槽内衬温度从常温开始逐渐升高避免内衬中产生过大温度差，均匀内衬中产生的热应力避免阴极早期破损； （2）焙烧完成前和启动初期无铝液产生，电解质液直接进入电解槽在早期生成的阴极裂缝中凝固，对阴极表面进行修补以减少正常生产期间铝液的渗漏从而可以延长槽寿命； （3）焦粒层保护了阴极表面免受氧化； （4）使用分流装置可以控制预热速度； （5）焙烧方法容易控制。2、焦粒焙烧缺点： （1）阴极表面温度不均匀，易局部高温； （2）角部升温慢槽四周扎糊带预热不良； （3）为控制升温速度采取多种分流装置进行分流，复杂了操作过程，增加了操作难度； （4）启动后碳渣多须人工打捞费时费力。    四、电解槽焦粒焙烧技术要点 （1）选择粒度较好的焦粒，铺焦挂极质量； （2）分流装置应用及拆除效果； （3）保证升温过程满足升温曲线要求。 五、焙烧目的：（保证电解槽内衬温度均匀升高绝对不允许出现忽高忽低现象。） 新电解槽在进入生产之前，必须经过焙烧这一重要过程。电解槽焙烧的目的在于通过一定时间的缓慢加热使电解槽的内衬得以烘干，使阴极碳块和侧部碳快烧结成一个整体；阴极碳块和槽周边的扎糊进心行烧结焦化；排除阴极内衬中的水分，因为水分在高温中会形成气体在焙烧期间会使内衬产生膨胀使阴极内衬产生早期破损；同时使阴极与阴极烧结成一个整体，以减免在后续的启动中发生“热震”造成阴极早期破损；通过焙烧还能均匀升高内衬温度达到生产所需温度；预热装炉物料。整个焙烧过程在电解槽的整个使用期内虽然很短，仅几天时间，但对电解槽的使用寿命以及正常生产起着决定性影响。 六、焙烧前的准备工作： 1、绝缘测试：对电解槽各部位绝缘情况进行测试，要求达到设计标准。 00KA预陪电解槽各部位绝缘标准序号检查部位要求电阻序号检查部位要求电阻1槽罩与槽壳之间1MΩ10打壳头与集气罩之间2MΩ2电解槽排烟管和地面2MΩ11阳极导杆与上部结构之间2MΩ3气缸对地面2MΩ12槽罩与上部结构之间2MΩ4网格板与槽壳之间1MΩ13短路口螺杆与母线之间2MΩ5端头槽外侧网格板与地坪之间1MΩ14单槽对地1000Ω6阳极提升马达与槽上部结构之间2MΩ15地面与母线1MΩ7阳极提升马达与传动轴之间2MΩ16槽底支撑钢梁与支柱间1MΩ8三角板起重机与大母线之间2MΩ17打壳头对气缸1MΩ9门式支柱与槽壳之间2MΩ18————2、上部结构负重试验合格，转动机构运转正常，两根大母线水平，打壳、下料定容器验收合格。 3、槽控机控制运转正常。    4、短路实验：短路实验主要是检测电解车间母线系统在通电状态下，母线各部位压接点的压接压降，检查施工质量，压降大的要及时处理。 5、耐压试验：在系列绝缘测试合格的情况下，对系列进行带电试验，测试电解系列整体绝缘情况，打通系列母线，系列带电负荷24ｈ，检查各部分的压降及温度，做好记录。    6、分流装置的制作，物料（必须符合国家标准二级品以上，原料必须抽检化验后方可使用）、测量工具、焙烧记录本准备。7、阳极大母线调至下限位，调整大母线使中心线与槽纵向中心线平行，大母线垂直，用木楔固定好，不准再升降阳极大母线，最后动力电暂时断电，动力箱电源用封条封住，检查确认大母线挂钩是否上紧。 8、彻底清除槽内杂质（可用高压风吹）。 七、装炉：铺焦粒、挂阳极、装物料、安装分流装置。 1、选择正确的铺焦粒挂阳极方法 铺焦粒挂阳极很重要，因为它直接决定了焙烧的效果，铺设焦粒的厚度和阳极质量的好坏直接决定了焙烧时阳极电流分布的大小及槽内各部位温度是否均匀，焙烧时阳极是否出现脱极现象。在铺设时首先要清扫阴极，将栅栏框架（尺寸：2300mm×6700mm×20mm）平整的放在阳极正投影区域，然后将筛分好的煅后石油焦（粒度为2mm-4mm占80%以上，严格控制1mm以下焦粒，缺点：阴阳极接触不良，细焦粉电阻较大，启动后不利于清除）混合均匀倒入框内，用刮板（讨论使用锯齿型刮板效果）刮平厚度为2.0-2.5cm，确保焦粒无凹陷部位，之后小心地取走栅栏架（讨论：阴阳极之间的导电物为混合的焦粒和石墨碎焙烧效果是否更理想？）。然后挑选底掌平整无杂物、导杆垂直、爆炸焊口无开裂，阳极密度大而且电导率好的阳极组，擦净压接面灰尘，用多功能天车副钩挂极，让阳极自然缓慢下落，凭其自重压在焦粒表面上，阳极必须压实焦粒，不允许有晃动最后安装卡具。注意事项：阳极导杆与挂钩耳朵不准接触，挂阳极时先挂B面再挂A面（80%的B面阳极压伸腿A面不压-水平母线往B侧偏移5-12公分。改进方法： （1）打磨阳极。 （2）吊槽上部时在保证槽上部中心线与电解槽烟道中心线一致的情况下槽上部尽量靠A面方向放置以利于B面挂极）。阳极组全部挂完后清除阳极底掌外焦粒，同时将阳极底掌周围用焦粒捣实。最后预埋热电偶，在出铝、烟道端及A、B面各两处安放六只钢管（可加缘层）以测温度，钢管斜放大面，不可与阳极底掌、间缝接触，启动时钢管须全部拿走以防融化影响原铝质量。 2、装物料 用纸制材料（尽量不用塑料材料）塞住阳极间缝，在阳极四周炉底均匀铺上5-8cm冰晶石，在人造伸腿上均匀铺上CaF2，要求CaF2不能进入阳极间缝及阳极底掌下。用电解质块砌墙，小块贴着侧部砖，大块在里，要求宽度与人造伸腿基本一致，高度略低与侧块高度2-3公分（角部升温慢物料融化慢不装电解质块）。在电解质墙上铺纯碱，阳极上和电解质墙上加满冰晶石，整形。要求极上厚度为16-18cm，中缝与极上相平，边部略低，阳极钢爪要露出。（讨论：在阳极四周炉底均匀铺上5-8cm冰晶石后用电解质块砌墙最后在人造伸腿上均匀铺上CaF2效果是否更好？） 300KA预陪电解槽装炉物料标准（仅供参考）项目单位装炉焙烧启动合计阳极组组20——20焦粒t0.6-0.7——0.6-0.7冰晶石t10010Na2CO3t1.51.53CaF2t0.6——0.6液体铝t——1515电解质块t2.5-357.5-8液体电解质t——88分流器组4——4分流片片32——32软连接组20——20 3、安装分流装置 采用软连接可以保证阳极与焦粒始终保持良好的接触，能够避免因电流不均造成的局部过热现象，还能消除焙烧过程中相关部位热变形的影响。安装前软连接与阳极导杆及阳极大母线接触各部位应当清扫、打磨干净，各部位螺栓必须坚固，以防止接触不良发生打火现象。清擦导杆与软连接压接面，然后安装软连接。用钢丝刷打磨处理立柱母线、阳极钢爪、阴极钢棒焊头焊接面安装分流片、分流器（角部不焊接分流片）。 八、装炉过程中的注意事项 1、边铺焦粒边安装阳极以及卡具，不准随意动阳极卡具，阳极必须压实焦粒，不允许出现悬空、接触不良等现象。 2、导杆垂直无弯曲，爆炸焊口无开裂，炭块规整无裂纹，底掌平整。 3、阳极中缝焦粒挂完极后要清除然后放置废AE棒以利于电解槽启动。 4、分流装置的压接面必须事先打磨，且安装时要压紧，保证良好的导电性。 5、焊接分流片时焊缝宽度与分流片宽度相同，焊缝饱满，无虚焊脱焊现象，分流片与槽壳及槽间钢体结构要绝缘。 6、装炉物料数量严格落实规定计划不准多不准少。 九、焙烧过程管理（分流装置拆除原则：以槽堂温度和电压为标准决定分流装置拆除时间。） 1、测量及记录：阳极电流分布每2小时测一次，以检查是否有偏流及局部过热现象，偏流可调整导杆与大母线软连接接触。阴极电流分布每8小时测一次以掌握内衬的预热是否均匀，同时了解内衬的砌筑质量，过热处加强散热。槽电压每2小时记录一次，记录时必须是全电流状态。炉膛温度测量每2小时测一次，阴极钢棒温度每4小时测一次。 2、通电时冲击电压不得大于5.0V，否则立即降电流暂缓送电（冲击电压过高易使电解槽内衬产生内伤影响槽寿命。）。检查分流片工作状况及焊口情况，温度过高或发红的可用风吹。密切注意阴极钢棒温度，发现过高或发红的风吹降温，并上报指挥人员。将焙烧过程中用原材料数量、通电过程中特殊现象、冲击电压等记录完整，形成单槽档案。通全电流30-60分钟时必须测阳极电流分布 3mv时经分流无效可以调整软连接。分流器的拆除电压恢复到2.3-2.6V时，阳极电流分布均匀，无钢爪发红，可拆除分流器，拆时先拆1-4后拆2-3，12-16小时内拆完，拆时电压允许上升50-100mv。58-62小时后拆导杆压降小的分流片。拆时注意，一根一跟的拆，不准同时拆两根或两根以上。拆除原则：拆时电压允许上升50-100mv，若槽电压>3.0V时则停止拆除。80-84小时后拆除软连接。（拆除软连接时用高压风吹净阳极导杆与母线压接面，必须在导杆上用粉笔标记好紧固螺旋夹具拆除软连接，否则不准拆除。软连接拆除后必须测全槽电流分布、电压降有异常及时处理。）90小时后点动抬电压。抬电压前要再次检查夹具是否上紧、导杆是否画线。1-2小时抬一次电压，每次电压上升0.01V左右，若电压超过2.50V，缓抬电压。若超过3V时不许抬，也不许降，多观察一会儿，若电压摆动，只许往槽内捅物料，不许降电压。 3、焙烧期间异常情况处理：焙烧期间可能会出现个别阳极因偏流或阳极质量问题而脱落，对于这种情况不必动脱落阳极，待启动前更换。若持续严重偏流其它极也有脱落的危险时则用热极更换；由于偏流引起钢爪发红，可将阳极上保温料扒开加强散热或用风吹，个别严重者可在导杆软连接压接面处垫绝缘纸（断开软连接时断下不断上，断开时间≤40分钟，一台槽最多断开2组极）或临时在阳极钢爪间搭分流片，待恢复正常后取消，以免阳极脱落；阴极钢棒发红现象一般为偏流所致，用高压风吹、将该处阳极分流或断开，若漏炉则组织人力封堵。十、启动过程管理1、启动前中缝冰晶石熔化贯通，中缝温度达900℃以上，槽四周局部开始熔化，烟道端及出铝端温度在800℃以上，阳极无偏流，钢爪无发红等异常情况，采用湿法效应启动。再次上紧所有卡具，保证阳极启动过程中不下滑，检查导杆上是否用粉笔标记好。 启动前30分钟准备液体电解质扒开出铝口，摆好流槽边抬阳极边灌入电解（启动电解槽时抬电压至3.5V-4.5V之间时阳极底掌与阴极之间形成极为复杂的状态，部分新形成的电解质与阳极块的接触已开始导电，原有的部分导电的焦粒在导电并造成局部过热的趋势，固体电解质是不导电的而又起到阻止电解质的流动。总的趋势是电解质导电代替焦粒导电形成峡谷区域。因此抬电压时须尽快通过这一区域，防止阳极钢爪发红甚至造成大面积脱极事故）。 注入电解质后电压保持5-6V，稳定后将槽电压逐渐提升到7-8V，熔化物料。启动后槽电压保持7-8V（电压偏低电解槽热收入不够不利于物料融化电压过高浪费电能）。根据电解槽物料熔化情况，不断补充电解质块（冰晶石）、曹达。 物料熔化完毕后，电压5.5-6.5V保持等待效应。效应电压按20-25V保持，效应时间10-14分钟（AE处理注意事项：因电解槽刚启动温度较高AE电压偏低抬电压时防止脱极同时观察人造伸腿是否剥离分层，AE后及时打捞碳渣）。效应后电压保持6.0-6.5V然后按要求降电压。 2、灌铝：启动完毕10-24小时内分次向槽内注入铝液（分次灌铝目的：电解槽刚启动内衬温度较高而铝液是凉体分次灌铝保证电解槽内衬缓慢降温延长电解槽内衬使用寿命）。在加保温料之前务必等待一个效应（目的：加保温料后来AE极可能烧塌大面使物料掉入槽内形成沉淀）。灌铝后电压保持5.5-6.0V，取电解质、原铝式样化验分析（目的：分析电解质、原铝成分指导后续生产），结壳后用氧化铝块封好壳面，加上保温料，进入电解槽后期管理阶段。

我们日常的生产和生活离不开钢铁材料，但是世界上每年因锈蚀而损失的钢铁数量十分巨大。因此，如何保护钢铁防止其锈蚀意义重大。钢铁制品的腐蚀过程，是一个复杂的化学反应过程。铁锈通常为红棕色，不同情况下会生成不同形式的铁锈，铁锈主要由氧化铁的水合物（Fe2O3·nH2O）和氢氧化铁[Fe(OH)3]组成。钢铁表面的铁锈结构疏松，不能阻碍内部的铁与氧气、水蒸气等接触，最终导致铁全部生锈。你知道应如何除去铁表面的锈迹吗？常用的除铁锈方法可以分为物理方法和化学方法两类。物理方法主要是利用打磨的方式除去铁锈，例如用砂纸、砂轮、钢丝刷、钢丝球等进行打磨。化学方法主要是利用酸与铁锈发生化学反应，从而达到除锈的目的。其实，只需要将钢铁制品与水和氧气隔绝，就可以阻止钢铁锈蚀。因此，防止铁生锈最简单的方法是保持钢铁制品表面光洁干燥。防止钢铁生锈还可在其表面形成保护层，如涂油、喷漆、烧制搪瓷、喷塑等。在日常生活中，人们经常会对车厢、水桶等采取涂油漆的措施，而机器需要涂矿物性油。除此之外，还可以在钢铁表面采用电镀、热镀等方法镀上一层不易生锈的金属，如锌、锡、铬、镍等。这些金属表面能够形成一层致密的氧化物薄膜，从而防止铁制品和水、空气等物质接触而生锈。另外，还可以将钢铁组成合金，以改变其内部的组织结构，例如在铬、镍等金属中加入普通钢里制成不锈钢，有效地增加了钢铁制品的抗生锈能力。生活中常见的除锈剂主要成分为yan酸、稀硫酸，它们能与氧化铁反应，反应原理为：Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O、 Fe2O3+ 3H2SO4=Fe2(SO4)3+3H2O。除锈剂沿着锈层和杂质层的裂痕渗透至钢铁制品表面，对锈层和杂质层产生溶解、剥落作用，从而使锈层、杂质和氧化皮从钢铁制品表面脱落。但是酸具有一定的腐蚀性，因此，在除锈时需要身穿防护服。另外，酸与铁会产生氢qi，遇明火会发生爆炸，所以，除锈操作时需要禁止烟火。yan酸、稀硫酸都能与氧化铁反应，选择哪种酸进行工业除锈更好呢？在选择时主要考虑四个因素：除锈效果、酸的生产成本、酸的运输储存、使用安全环保。yan酸、硫酸哪一个除锈能力强？我们将带锈的铁钉分别放置于等体积、等氢离子浓度的yan酸和硫酸中，最后发现yan酸的除锈效果更好。通过实验也可说明当其它条件相同时，稀硫酸与金属氧化物的反应速率比yan酸慢。那么从生产、运输以及安全使用方面比较，yan酸、硫酸哪一个更占优势？yan酸的工业制备是通过电解饱和食盐水先得到氢qi和氯qi，两种气体反应后生成氯化氢qi体，经过水吸收形成了yan酸，氯化氢qi体并不能无限制地溶解在水中，因此浓yan酸的溶质质量分数最多在37%左右。而硫酸是通过高温煅烧硫铁矿先制得二氧化硫，二氧化硫与氧气反应后生成三氧化硫，三氧化硫被浓硫酸吸收成为焦硫酸，焦硫酸加水转成硫酸。因此，从原料、制备过程以及对环境的影响上，yan酸优于硫酸。浓yan酸需要密封储存在玻璃瓶或塑料桶中，运输则需要内部衬有橡胶的特制钢罐车。浓硫酸的质量分数最高可以达到98%，它的储存与运输都可以用钢制或铝制的容器。在这方面，硫酸强于yan酸。溶质质量分数较大的yan酸具有挥发性，挥发出的氯化氢qi体对人体有强烈的刺激和腐蚀作用，而溶质质量分数低的yan酸却相对比较稳定。浓硫酸在使用前需要进行稀释，稀释会产生大量的热，容易造成烫伤，并且浓硫酸的腐蚀性要远强于浓yan酸。由此可以看出yan酸的使用较为安全。根据以上信息，显然yan酸的除锈效果更好，成本更低，使用更加安全。另外，在化学实验室中我们还可以自制相对比较环保的除锈剂。第一步，先将柠檬酸18g、糊精0.8g、钼酸钠3g、磷酸1.1g和水60g放入混合罐内，室温下匀速搅拌30 min。第二步，在混合溶液中加入甘油8g，室温下匀速搅拌10 min，搅拌转速为25 r/min。第三步，在混合溶液中加入添加剂碘化na0.06g，室温下匀速搅拌30min，搅拌转速为25r/min。用柠檬酸代替yan酸、稀硫酸可以解决目前除锈剂污染环境的弊端，甘油可以加强除锈剂在金属表面的附着性能。而且这种除锈剂除了除锈功能外，还具有防锈功能。当然钢铁锈蚀会损失金属资源，但是钢铁锈蚀的原理也有有利的一面。例如糕点包装中常使用脱氧剂，其主要成分包含铁粉。脱氧剂利用铁粉生锈的原理消耗氧气，从而防止食品变质。同时，铁生锈是放热反应，人们利用该作用生产了“自热帖”。“自热帖”的主要成分是铁粉、蛭石、活性炭、无机盐（例如食盐）、水等。在自然条件下，铁进行氧化反应的速度缓慢，为了加快该反应的速度，需采用表面积大的铁粉末。活性炭的作用是形成原电池促进反应；同时利用活性炭的强吸附性，在其疏松的结构中储存水。无机盐的作用是和活性炭形成原电池促进反应。蛭石是一种铁镁质铝硅酸盐矿物，可以起到储热的作用。在化学实验室中我们也可以自制“自热帖”，按照5:2:2:2的质量比称量铁粉、活性炭、食盐、蛭石。将称量好的铁粉、活性炭、食盐、蛭石（蛭石也可以不加）倒入烧杯中，加几滴水，用玻璃棒充分搅匀后，装入无纺布袋中，放入自封袋密封（或者使用塑封机密封），使用时取出即可。另外，铁粉和活性炭颗粒越细（铁粉以100目为宜，活性炭为150目为宜）反应越快，升温越明显。

氮化锰铁主要用作炼钢生产中氮的添加剂,能提高钢的强度等机械性能,细化晶粒,稳定奥氏体。氮化锰铁是生产特殊合金钢、不锈钢、耐热钢必不可缺的合金剂， 通常都是以中、低碳锰铁充氮而获得的。氮化锰铁特点：氮化锰铁主元素含量高、磷等危害性杂质含量低、加入熔体后氮的利用率高、加入量少。氮能提高钢的强度和塑性，扩大奥氏体区，细化晶粒，改善其加工性能。氮化金属锰能代替部分镍从而降低成本。氮化锰用途氮化锰铁作为氮和锰的合金添加剂主要用于生产高强度钢、合金钢、不锈钢以及汽车、造船、航空工业材料。氮化锰铁有两种制取方法：(1)液态氮化法：它是在密闭的容器中向液态的中、低碳锰铁中鼓入氮气，使合金被气态或固态含氮组分所饱和。所得的氮化锰铁具有密度大、强度高、用于炼钢时氮的利用率高等优点。但由于含氮较低，往往满足不了炼钢的要求。 　　(2)固态氮化法：它是在密闭的容器中加热处于固态的中、低碳锰铁粉末，并与氮气充分接触渗氮。固态粉末的中、低碳锰铁与氮气或氨气分解出来的氮，互相作用会生成一系列含氮的化合物，且这些氮化物的稳定性随温度的升高而降低直至分解，故此法应控制合适的氮化温度，一股情况下把60目以下的中、低碳锰铁粉末在密闭容器内，在氮气和650℃-1120℃的温度下氮化4h-8h，可得含氮4-6％的氮化锰铁。由干其含氮量随含锰量的增加而增加，随碳化锰含量的减少而增加，故含Mn高的低碳锰铁比含Mn低的中碳锰铁的氮含量略高。所得的氮化铁产品密度小，若将其熔化密度增加，但会使产品含氮量明显降低。现该专业人才比较多集中在钢铁英才网。制取1t氮化锰铁约需1t中、低碳锰铁和1500kwh的电。 

品名    材质    价格区间    单位    涨跌    产地/牌号    发布日期    备注铝粉    -200目、-300目    18.2-19.2    元/千克    0    上海    08-15    含税铅粉    -200目、-300目    25-27    元/千克    0    上海    08-15    含税锡粉    -200目、-300目    130-145    元/千克    0    上海    08-15    含税铜锡合金粉    -200目、-300目    82-86    元/千克    0    上海    08-15    含税硅粉    -200目、-300目    65-80    元/千克    0    上海    08-15    含税锰粉    -200目、-300目    23-25    元/千克    0    上海    08-15    含税银粉    -200目、-300目    4,100-4,200    元/千克    0    上海    08-15    含税钼粉    -200目    300-330    元/千克    0    上海    08-15    含税钴粉    -200目、-300目    490-520    元/千克    0    上海    08-15    含税电解铜粉    1820.00%    61-63    元/千克    0    上海    08-15    含税电解镍粉    1820.00%    118-126    元/千克    0    上海    08-15    含税电解铬粉    -200目、-300目    180-200    元/千克    0    上海    08-15    含税金属铬粉    -200目    80-100    元/千克    0    上海    08-15    含税自熔合金粉(镍基)    镍基    160-220    元/千克    0    上海    08-15    含税自熔合金粉(铁基)    铁基    60-100    元/千克    0    上海    08-15    含税自熔合金粉(铜基)    铜基    120-170    元/千克    0    上海    08-15    含税钨粉    -200目、-300目    253-278    元/千克    0    上海    08-15    含税碳化钨粉    -200目    251-276    元/千克    0    上海    08-15    含税

（三）分支浮选在氧化铜矿浮选中的使用    据有关材料介绍，分支浮选对低档次矿石效果明显。铜矿峪矿石档次偏低，精矿产率小，契合选用分支浮选的条件，为了验证分支浮选工艺对这类矿石的适应性，实验采集了一批氧化率43.19%，原矿档次0.33%的矿石。    实验流程，加药地址与硫化矿相同，见下图。实验成果见下表。氧化矿低档次矿石分支再磨实验成果浮选工艺浮选目标%药剂用量  克/吨原矿档次精矿档次收回率混黄药乙酯油惯例浮选0.34721.49484.125009012分支浮选0.34123.49884.03275759单支精矿再磨0.34926.64884.13009012分支精矿再磨0.3326.0983.44275759     实验成果证明：分支浮选对氧化矿低档次矿石是有用的。精矿再磨进步精矿档次5%与硫化矿共同，阐明粗精矿再磨工艺对铜矿峪矿石是适用的。[next]    分支浮选工艺适合于铜矿峪低档次、精矿产率小的矿石，也适应于氧化矿。分支浮选工艺与粗精矿再磨工艺相结合，可以节约各种药剂10~15%，又能进步精矿档次4~5%。总的经济效果十分明显，是当时下降选矿本钱，进步经济效益的途径之一。                        （四）用铁粉从胆矾溶液中置换铜的机理研讨    在使铜从溶液里直接沉积的许多办法中（例如电解，用铁、铝或锌置换；用CO、H2、H2S或SO2沉积；以及用Ca（OH）2或CaCO3沉积），实践证明，只有用铁置换的办法对低浓度、多杂质的溶液才是经济上可行的。    我国江西铜业公司用萃取—电积法或石灰沉积法收回铜的矿山，现已改用铁粉置换法收回铜。铁粉置换法的经济效益已逐渐被知道，因而，经过理论分析和科学实验来进一步论述铁粉置换技能，仍具现实含义。北京矿冶研讨总院有人著文就铁粉置换技能，工艺要求，下降铁耗和取得高纯铜粉的办法进行了实验和评论。    1.铜离子被铁置换的行为    pH值与置换速度的联系   跟着溶液的pH值下降（游离酸添加），交流速度加速，溶液中无游离酸存在，则难以进行交流；跟着溶液中Cu2+含量下降，交流速度也随之减慢，最终到达溶解与沉积的平衡，交流率不再上升，这种平衡一向坚持到铁粉耗尽；胆矾和金属铁交流的适合pH值为2~2.5。    置换时刻与交流率的联系   跟着置换时刻添加，交流率上升，但速度减慢（因Cu2+浓度下降和pH值上升），当正反响和逆反响平衡时，交流率到达最高值，该值一向坚持到金属铁耗尽；金属铁被悉数溶解之后，溶液里过剩的游离酸使沉积铜被从头缓慢溶解，导致排出液含铜上升，交流率下降。因而，正确把握化学平衡极为重要。    铁粉用量与置换速度的联系   在相同的交流时刻里，复原铁粉用量越多，交流速度越快；当溶液的pH值超越4今后，交流率不再上升。溶液中有过量的金属铁存在时，可以避免溶液里Cu2+上升，但过多的铁粉用量将使沉积铜档次下降，酸耗添加。    溶液含铜量对交流的影响   溶液中Cu2+浓度越高，交流率越高，因而，在实践使用时应尽量进步进液浓度；采纳添加Cu2+和Fe°的碰撞频率及进步FeSO4分散速度之办法，以求加速交流速度和取得较高听交流率。    逆流交流实验  选用逆流交流法可以在挨近理论铁耗的状况下，一起取得高档次沉积铜和高听交流率；    实验条件为  进液每立升含铜5克，pH值为2，复原铁粉用量为理论铁耗的110%，交流时刻15分钟，实验成果核算于下表。产品批号排出液含铜克/升沉积铜档次Cu%交流率%10.199696.0720.00379599.9230.01994.799.6140.193.897.9350.8246.783.02[next]     溶液中氢离子浓度下降，交流速度减慢，导致排出液含铜量升高，交流率和沉积铜档次下降，因而，在交流进程中要严厉监控氢离子浓度的改动和当令的补加游离酸于交流液中；第一批交流液理论铁耗的5.5倍复原铁粉相遇，按化学反响原理它的交流率应当最高，但是恰恰相反，它的排出液含铜居然高达0.19克/升，这一“失常”现象极为重要，是逆流交流实验所赋予的很有含义的启迪。    Fe3+对置换的影响    在铜矿石的硫酸浸出液中，或多或少的存在必定数量的三价铁离子。在以铁粉置换铜时，溶液中的三价铁大部分按反响式Fe2（SO4）3+Fe→3FeSO4被复原成二价铁，然后添加了铁耗，所添加的铁耗量以彻底反响核算，是溶液中三价铁离子量的二分之一。依据实验所得到的数据，可以得出这样的定论：在用铁粉置换铜时，溶液傍边的Fe3+简直悉数被复原为Fe2+。因而，在交流进程中要避免Fe2+的氧化，Fe2+的氧化将使铁耗添加和加速Fe3+的水解，给置换作业带来损害。对处理Fe3+浓度很高的溶液，选用铁粉置换法是不适合的，在这种状况下，考虑预先将Fe3+复原是必要的。    2.铁粉置换法收回铜的实例    例1  武山铜矿石酸浸液铜的收回    武山归纳矿石酸浸液每立升含铜14.1克、含铁7.7克、含Fe3+0.25克，在交流时需求往每立升溶液中追加0.125克纯铁，做为将Fe3+复原成Fe2+之用。然后，再按每一克铜需求0.88克纯铁来核算理论铁耗。先用硫酸将溶液的pH值调至2，再在搅动的状况下参加铁粉置换15分钟。实验成果见下表。理论铁耗%沉积铜档次%交流率补白10096.7594.25溶液里尽管有多种离子，但重金属离子的含量很低，因而，在沉积铜中的共沉物很少。10595.499.4311090.45~10011590.5~10012084.6~100     例2  城市山铜锌矿石酸洗液铜的收回    江西城门山铜锌矿石中含有水溶铜和吸附铜，需将这部分铜用稀硫酸洗脱，再加以收回。酸洗液每立升含铜0.97克，因无其它离子的化学分析数据，故在核算铁耗时只能依据铜的含量核算，并以通用的工业铁耗标明。先钭酸洗液的pH值调至2左右，然后在搅动的状况下参加复原铁粉，交流15分钟，马上过滤，清洗。对所得成果列于下表。工业铁耗%沉积铜档次Cu%交流率%排出液pH10092.894.643.511088.798.143.512082.398.354     实验证明：用抱负溶液的参数实验成果，辅导天然含铜溶液的交流实践，是可行的。    3.胆矾溶液铁粉提铜原理    铁粉置换化学   铁粉置换进程发作的三个首要反响为：                             CuSO4+Fe→FeSO4+Cu          （1-1）                           Fe2（SO4）3+Fe→3FeSO4         （1-2）                            H2SO4+Fe→ FeSO4+H2           （1-3）[next]    在pH为2~2.5时，搅动的状况下式（1-1）为首要反响，而在停止的状况下式（1-2）则变得重要，当pH                      Cu+Fe2（SO4）3 → CuSO4+2FeSO4        （1-5）    Fe2+的氧化和Fe3+的水解：在浸出进程中含铁矿藏中铁的溶解以及硫化矿和某些其他矿藏氧化时，Fe3+的复原发作了适当数量的Fe2+，而Fe3+极易被氧化成Fe3+：                     4FeSO4+O2+2H2SO4→2Fe2（SO4）3+2H2O    （1-6）    当Fe2+氧化所构成的Fe3+超越了溶解度，或pH值有所添加时，三价铁就按（1-7）水解而到达新的平衡。                       Fe3++3H2O ←→Fe（OH）3+3H+         （1-7）    操控溶液pH值避免Fe（OH）3沉积分出   三价铁在浸进程是不可避免要发作的，而对沉积置换又是十分有害的，因而，避免Fe（OH）3沉积分出，对胆水提铜作业的胜败联系甚密。Fe（OH）3沉积的pH值与Fe3+离子浓度有关，当溶液pH超越3.7时，溶液傍边尽管Fe3+离子浓度很低（10-5M）也要被水解沉积分出，分出的Fe（OH）3固体进入沉积铜中则下降沉积铜档次，阻止铜离子被铁复原和下降置换速度。因而，当用铁复原铜时，溶液的pH值最佳操控规模开端为±2，停止为±3。    胆水铁粉提铜动力学    铁粉置换的反响发作在固—液界面，化学作用使界面和溶液内部的浓度发作差异，引起分散作用。但这种浓差只存在于紧贴固体表面的一层相对不动的液膜（分散层）内，而溶液内部是均匀的。在分散层内发作着溶液浓度的接连改动，反响物经过分散层向界面分散，产品则经过分散层脱离界面。    这样，在铁粉置换的反响中包含着分散和界面化学反响这两个环节。实验证明，相界面上的化学反响进行得很快，分散速度慢，成了阻止反响的环节，因而，进程的总速度就取决于分散速度。    胆水铁粉提铜整个反响速度V0等于：                                    D•A                             Vo = ———• △C              （1-8）                                   V•δ     式中V为溶液体积，△C标明分散层两头浓度的增量。    式（1-8）标明，固—液反响速度取决于分散系数D，相界面面积A和分散层厚度δ，凡能改动这些要素的办法，都能改动反响速度。    在铁粉置换操作中要注意以下几个问题：（1）复原铁粉的粒度，（2）温度，（3）拌和，（4）溶液酸度，（5）胆水浓度。    经过对抱负溶液和实践用水溶液的实验，以及对胆水铁粉提铜机理的评论，阐明，只需选用合理的工艺和对进程影响要素可以及时地检测和调整，就能以挨近理论值的低铁耗，取得高交流率和高档次沉积铜。

云锡三冶的工艺流程见下图，其操作及目标如下：图 云锡公司焊锡阳极泥酸浸湿法归纳收回工艺流程 一FeCl3浸出： (1)湿磨筛分：阳极泥在球磨机内浆化磨细。矿浆浓度达50%，磨至粒度—80目。 (2)浸出：在拌和浸出槽中进行。槽为￠8m×1.7m钢壳，内衬橡胶与瓷砖，蒸汽直接加热。浸出液成分(g/L)为：170～180HC1,20～40FeC13;液固比4：1;温度85～90℃;拌和时刻4h;中止拌和后加少数凝聚剂，弄清冷却4h。 (3)浸出产品的处理：含锡、锑、铋的上清液抽至高位槽;铅、银沉积物经浆化、洗刷、过滤后送脱铅工序，其成分为：4.5%～5%Ag，29%～41%Pb。 热水浸出： (1)热水浸出(开始脱铅)：液固比30：1，pH>3 ,蒸汽直接加热至95℃，煮沸2h。 (2)趁热抽出含PbCl2的上清液，同槽洗渣两次。 (3)水煮渣成分：银进步至15%～18%，铅降至5%～7%，其他为3%～5%Sn，0.5%As，2%Sb，0.5%Bi。金银入渣率96%～98%。 置换-浮选： (1)水煮后渣在珐琅反响锅中加铁粉将AgCl置换成海绵银粉，以便于浮选出银。 (2)浮选别离铅银：用丁基胺黑药或戊基黄药捕收银、金，产出35%～45%Ag的银精矿。操控尾矿含银低于0.25%，银的选矿收回率96%～97%。以六聚偏磷酸钠或甲羧基纤维素按捺铅，使铅入尾矿，产出含45%～50%Pb的氯化铅精矿，铅的选矿收回率高于97%。 收回银： (1)银精矿成分(%)为：Ag35～45，Au35～45g/t，Pb8～12，Snl～2，As0.5～1，Sbl～2，Bi0.5～1，CI-3～4。其间Cl-主要为PbCl2带入。 (2)铁粉置换脱氯：在拌和浸出槽中进行。先将银精矿浆化，再以硫酸调pH至1～2,温度高于90℃，参加铁粉置换出PbC12中的C1-成为FeC12进入溶液。 (3)硝酸浸银：脱氯后的银精矿加于4～4.5mo1/LHNO3溶液中，拌和，银变为AgNO3溶于水中。生成的Pb(NO3)2与精矿中剩余的硫酸根反响生成PbSO4进入浸出渣。渣中尚含银3%～6%，金250～320g/t，是提金质料。银浸出率97%～98%。作业中发生的NO2通过文氏管水洗，所得淋洗液回来浸出。 (4)沉银：加于溶液中，沉积出高纯度的AgCl。沉银率高于99%。母液处理后排放。 (5)复原银：(N2H4·H2O)是强复原剂，在碱性榕掖中能将AgCl复原为银粉，其反响为： 4AgCI+N2H4+4NH4OH=4Ag↓+N2↓+4NH4Cl+4H2O 此作业在拌和浸出槽中进行。先加少数水于槽中，以蒸汽直接加热至50～60℃，再加20%至液固比为3：1。加少数调整溶液至pH=9～10;再开拌和，缓慢(少数屡次)参加预定量的AgCl。从槽中取上清液参加反响，至无沉积，即为复原结尾。此反响速度快，复原率高达99%。母液含Ag低于0.00lg/L。lkg银粉耗20%1～1.5kg，40%0.45kg。 产出白色海绵状银粉，成分(%)为：99.983Ag,，0.002Pb，0.0006Cu，0.004Sb，0.0025Bi，0.0075Fe。 (6)海绵银熔铸：海绵银烘干后，装入120号石墨坩埚，放进￠0.5m×0.8m柴油坩埚炉或中频感应电炉中熔化。升温至1200℃，天然氧化精粹。银粉中锑、铋等杂质高时，可适当通入氧气吹炼，以保证精银含Ag高于99.95%。银精粹实收率高于99%。由银精矿至精银的直收率为95%。 收回金： (1)硝酸浸银后的渣富集着金，成分(%)为：Ag3～6，Au250～320g/t，Pb3～7，Sn5～6，Bil～2，Sb6～8，As2～3，Sel。从此渣中收回金的办法，可用浸出-铁置换法或水溶化-草酸复原法。均在拌和槽中进行。 (2)浸出-铁置换法：溶液含(CS(NH2)2)30g/L，液固比10：1，用硫酸调整pH至1.5。在40℃温度下搅浸3h，银浸出率80%～85%，金浸出率95%～96%。用铁粉置换，置换渣含金可达3%。 (3)水溶化-草酸复原法：将渣浆化，再通氯化，或以次(NaClO3 +NaCl)浸出金，使金成为AuC13或AuOCI进入溶液。金浸出率98%以上。操控渣含Au低于2g/t，Ag低于2%。溶液用草酸复原出金粉，操控金粉含Au高于99.9%。 收回锡： (1)阳极泥用和浸出的上清液成分(g/L)为：20～25Sn，0.1～0.15Ag，2～2.5Pb，10～13As，18～20Sb，8～12Bi，3～5Cu，1.5～2.2H+。此液用铁屑置换法脱除As、Sb、Bi、Cu后，用石灰中和法产出锡精矿，或许用电积法产出金属锡。 (2)铁粉置换脱As,、Sb、Bi、Cu：作业在￠1.8×1.7m的密封槽中进行，须有杰出的抽风设备坚持槽内为负压。以蒸汽直接加热溶液至45～50℃，用压缩空气拌和，操控在4h内完结作业。置换率：砷高于85%，锑高于90%，铋高于95%，而锡低于3%。溶液中仍保留着绝大部分呈SnCl2形状的锡。 (3)中和法沉锡：用石灰乳中和SnCl2溶液至PH=4～4.5，可产出含锡高于40%的锡精矿，锡收回率高于90%。此精矿成分为Sn(OH)2·xH2O，经枯燥煅烧，再熔炼成金属。 (4)电积法提锡：以SnCl2溶液作电解液，用铁板作阳极，精锡片作阴极，在塑料电解槽中进行电积。操控电流密度80～100A/m2，槽电压0.5～0.6V。产出的阴极锡含75%～85%Sn，3%～50%Pb,1%～3%Bi，0.2%～0.4%Sb。锡收回率可达94%，电流效率75%～80%。电耗为225kW ·h/t阴极锡。 收回砷锑： (1)收回锡时的置换渣成分(%)为：11～17As，21～27Sb，12～25Bi，1～2Sn，0.2～0.3Pb，0.15Ag，6Fe。此渣应薄层堆存，使之天然氧化，让砷、锑转变为氧化物。每年定时处理此渣，其作法为：先用溶液浸出已氧化的渣，使砷、锑转变为硫代盐和硫代锑酸盐进入溶液;再用硫酸中和使砷、锑成为硫化物从溶液中沉积出来;然后用干馏法使硫化砷蒸发而留下硫化锑渣。 (2)浸, 出砷锑：浸出, 液为Na2S+NaOH。其反响为 (Sb，As)2O3十6Na2S+3H2O=2Na3 (Sb，As)S3+6NaOH As2O3+6NaOH=2Na3AsO3+3H2O 置换渣枯燥后磨至—80目，与按1：1分量比参加拌和浸出槽中。液固比8：1，蒸汽加热至96～98℃，拌和2h。锑浸出率可达82～85%，砷浸出率>96%。铋、铜留于浸出渣中。 (3)硫酸中和沉出砷锑：其反响为 3Na3 (As，Sb)S3+3H2SO4=(As，Sb)2S3+3Na2SO4+3H2S 常温下中和，操控pH=2～2.5。锑沉积率98%，砷沉积率95%。锑砷渣成分(%)为：35～40Sb，6～8As，进行中和作业的拌和浸出槽上须设抽气设备，以避免H2S气体外逸。抽出的气体通过文氏管，以NaOH溶液循环淋洗，收回Na2S回来浸出。 (4)硫化锑砷渣干馏脱砷与砷锑的收回：锑砷渣用低温干馏法脱砷并以白砷形状收回砷，其反响为： △ (Sb，As)S(固)→SbS(固) +AsS(气)2AsS(气) + 7/2O2(气) →As2O3 +2SO2 干馏作业在电热不锈钢回转窑中进行，操控温度330℃。蒸宣布的AsS气体，经冷凝室与布袋收尘室被氧化为白砷(As2O3)，档次达70%～80%。再通过一次精馏后，As2O3含量高于98%，即为制品。 干馏剩余的硫化锑渣，含锑高于50%，是出产精锑的质料。 收回铋铜： (1)Na2S浸出渣为As、Sb、Bi、Cu渣，含有(%)：18～21Bi，2～3Cu，0.7～1.0As，6～8Sb，0.25～0.3Ag。此渣经天然氧化后，用浸出铜铋，使之成为氯化物进入溶液，再用铁粉置换出铜铋成为海绵金属，通过加硫脱铜得粗铋，而硫化铜渣则可作为铜质料。 (2)浸出铜铋：天然氧化后的渣中铜、铋易被溶解成为BiC13，CuCl2，而AgCl及砷锑等则大部分留在浸出渣中。铋含量高时可用HCI+FeC13浸出，或许在浸出液中参加少数硝石作氧化剂以进步铋的浸出率。浸出作业操控液固比7：1，溶液含HC165～70g/L，常温搅浸6h。铋浸出率高于95%。浸出渣含Ag0.6%～1.2%，回来阳极泥浸出以收回Ag,，Au。 (3)铁粉置换铋铜：含铋铜的浸出液在有抽风设备的密封槽中，用蒸汽加热至50～70℃，加铁粉置换得海绵金属，其成分(%)为：Bi>70，Cu3～7，Sb2～3，Snl～2，As0.2～0.3。 (4)海绵金属加硫除铜与铋铜的收回：先将海绵金属在精粹锅中加碱熔化，700℃熔化后吹风氧化脱砷锑，降温至550℃捞去砷锑渣，降温至320℃加硫除铜。作业在拌和状态下进行，缓慢均匀地参加，结尾时渣为黑色粉状，再降至280℃捞渣。此硫化铜渣含13%～15%Cu，8%～9%S，可作为出产硫酸铜的质料。 脱铜后的金属为粗铋，含97%~98%Bi，0.5%~0.7%Sb，0.1%～0.3%Cu，0.05%～0.06%Ag,由砷锑铋铜渣至产出粗铋，铋的实收率可达90%～91%。粗铋通过加锌脱银、通脱铅锌后产出含Bi高于99.99%的精铋产品。 收回铅： 浮选别离银铅时产出的PbCl2尾矿含铅40%～50%，Ag2000～2500g/t。此尾矿在搅浸槽中浆化，加调pH至2，加热至95℃再参加铁粉拌和置换2h，产出海绵铅，含Pb高于75%。铅置换率可达97%。 海绵铅粉杂质含量高，而且堆存时易氧化，故须熔化成高锡锑粗铅，送电解精粹。

赤铁矿渣中含有许多有价重金属和有毒金属，如不进行后续处理既浪费资源，又污染环境，因而，收回赤铁矿渣，经酸浸、复原、净化、结晶制成附加值较高的绿矾具有重要意义。 绿矾是一种重要的化工质料，在工业、农业上用处极为广泛，而且现在又有许多新式用处。例如，用作催化剂、吸附剂等。用赤铁矿渣制取绿矾不只处理了赤铁矿渣的堆积、污染问题，而且成功的使用废渣制得用处广泛的绿矾，既节省了本钱，又到达废物再使用的意图。 一、研讨布景在处理高铁锌精矿的湿法炼锌进程中，当浸出工艺流程选用热酸浸出流程时，浸出液中铁的含量可高达30g/L以上，有必要进行沉铁作业。现在，沉铁办法首要有黄钾铁矾法、针铁矿法以及赤铁矿法，其间以黄钾铁矾法居多，有二十多家，其它只在少数工厂选用。尽管黄钾铁矾法与其它两种办法比较，具有许多长处，可是稀贵金属的收回率低，出产本钱高而且渣含铁低，30%左右，不方便使用，渣量大且渣的堆存功能欠好，不利于环境保护。而比较较黄钾铁矾法，后两种办法对稀贵金属的收回较黄钾铁矾好，所产出的渣有更好的潜能被归纳收回而加以使用，然后削减环境污染。现在，关于沉铁渣的归纳使用方面的研讨比较少，首要是经过萃取的办法收回其间的有价金属，如镓和锢，而对渣中含量最大的铁的归纳收回很少考虑，这首要是由于收回本钱高，而产品附加值小，假如研讨出一种工艺，选用湿法炼锌赤铁矿渣出产出一种高附加值产品的话，对炼锌废渣的收回使用将具有非常诱人的远景和重要意义。选用湿法炼锌赤铁矿渣为质料出产有重要工业用处的绿矾将是不错的挑选，假如研讨成功，将发作巨大的社会效益和经济效益。 二、赤铁矿法简介赤铁矿渣是用赤铁矿法处理炼锌废渣得到的产品，赤铁矿法是1968－1970年由日本同和矿业公司创造，1972年投入出产。该法依据在高温（200℃）、高压（18－20kg/cm2）条件下，使硫酸锌溶液中的Fe3+以赤铁矿（γ－Fe2O3）构成沉积。本质是在高压下用电解液来浸出锌浸出渣，一同参加SO2作为高价铁复原剂以促进铁的溶解，此浸出液再进行高压水除铁，生成Fe2O3而别离。特色：质料归纳使用好，可收回Pb，Cu，Cd等几种有色金属，且Fe2O3经焙烧脱硫后可作炼铁质料；清除了复原渣，SO2转为H2SO4，不发作硫渣。缺陷：需求用贵重的钛材制作的耐高温、高压设备，出资费用高。 原理：在Fe2O3－SO2的H∶O系统内，当硫酸铁浓度较高时，在溶液酸度较高的情况下，将温度操控在458－473K，溶液中的Fe3+便水解成黄色的碱式硫酸铁沉积：Fe2(SO4)3(aq)+2H2O(aq)=2Fe(OH)SO4(s)(黄)+H2SO4(aq)；当溶液酸度低时，溶液中的Fe3+便水解生成赤褐色的Fe2O3沉积：Fe2(SO4)3(aq)+3H2O(aq)=Fe2O3(s)+3H2SO4(aq)，故在高温下（458－473K）当溶液酸度不高时，Fe3+水解以Fe2O3为主，并混以Fe(OH)SO4的沉积物，此沉积物称为赤铁矿渣，其首要成分（质量分数/%）Fe：58－60，Zn：0.5－1.0，还含有少数的Cu，Mg等。  图1－1 赤铁矿法沉程图     三、试验进程及工艺本法首要以赤铁矿渣为质料，经过酸浸，复原，净化等进程制取工业用处广泛的绿矾，试验首要经过比照总结断定最佳反响条件，到达低耗费，高产量的意图。 （一）浸出阶段不同金属构成沉积的pH值不同，因而能够调整溶液的pH值来浸出溶液中的Fe3+。溶液的pH值在约5.5以下，锌将会以Zn2+形状存在于溶液。因而浸出进程中由于操控了较低的pH，锌将和铁一同以离子形状进入溶液；二价铅离子会与硫酸根结合生成硫酸铅沉积，而且硫酸铅在酸中的溶解度很低。因而，酸浸阶段铅根本出去，锌离子进入溶液，将在后续操作中出去。 1、试验质料 Fe2O3固体含量99.4%，复原铁粉（Fe含量不低于98.0%），装备好的浓度别离为1mol/L、1.5mol/L、2mol/L、2.5mol/L的硫酸溶液。 2、试验进程 A 称量Fe2O3 按试验设计计划称量质量别离为16.0g 、24.0g 、32.0g 、40.0g的Fe2O3粉末。具体办法是将天平放平稳，在载物盘上放一个枯燥且洁净的100mL的烧杯，留意烧杯边际不要超出载物台圆盘的边际。加砝码使天平平衡，读得烧杯质量为59g。用药匙将Fe2O3粉末渐渐加到烧杯中，直至别离到达设计计划质量后编号1、2、3、4待用。 B 量取硫酸溶液 取洁净且枯燥的500mL量筒一只，将玻璃棒靠到器壁上，沿玻璃棒缓慢倒入所需浓度的硫酸溶液，本次试验所需的浓度有1mol/L、1.5mol/L、2mol/L、2.5 mol/L的硫酸溶液。当液体高度距刻度线2－3mm处时，中止参加，改用胶头滴管滴入，直至液体的凹液面处与刻度线300mL相平常中止滴加。 C 水浴加热 将水浴加热设备的温度调至试验计划中设定的温度，将硫酸溶液和称量好的Fe2O3粉末顺次参加到500mL烧杯中。再将烧杯放入水浴加热设备中加热坚持恒温80℃。将拌和桨固定在电极上，然后伸入烧杯中，距杯底约1cm。用操控仪操控拌和速度为300r/min，反响时刻为1h、1.5h、2h。记载各组数据。 3、试验进程 溶出的意图是使渣中的Fe2O3与硫酸溶液发作反响，生成Fe2(SO4)3，然后使Fe3+进入溶液。溶出首要进程： ①称取必定量的Fe2O3。 ②用500mL量筒量取必定浓度的硫酸溶液。 ③ 将硫酸溶液倒入烧杯内，上部放拌和桨，滚动拌和桨使Fe2O3粉末与硫酸溶液充沛触摸，然后在恒温水浴并不断拌和的条件下进行溶出。溶出时刻按试验计划断定。 （二）Fe2(SO4)3溶液的净化阶段从赤铁矿渣的成份分析来看，Fe2(SO4)3溶液净化的首要任务是完成Fe和Zn、Mn、Mg、Cu等热酸浸出时和铁一同进入到浸出液的杂质金属离子的别离。 净化操作首要分三步：①加络合剂：先往浸出液中参加络合剂，使Zn2+构成络合离子而留在溶液中；②沉铁：再调pH值进行沉铁；③溶解：然后将Fe(OH)3沉积再用硫酸溶解。 Fe2(SO4)3溶液的净化首要是依据Fe3+和其他杂质金属离子的沉积pH值不同。Fe3+的沉积pH值比其他金属离子要小，因而能够经过调整溶液的pH值，以完成Fe3+和大部分杂质金属离子的别离。然后到达净化除杂的意图。该进程的反响有： Fe3++OH－=Fe(OH)3↓      (2－1) Al3++OH－=Al(OH)3↓      (2－2) （三）铁粉复原与结晶1、试验质料 复原铁粉（Fe含量不低于98.0%），已制得的Fe2(SO4)3溶液。 2、试验进程 A 称量复原铁粉 按试验设计计划称量质量别离为6.4g 、9.6g 、12.8g 、16.0g的复原铁粉。具体办法是将天平放平稳，在载物盘上放一个枯燥且洁净的100mL的烧杯，留意烧杯边际不要超出载物台圆盘的边际。加砝码使天平平衡，读得烧杯质量为59g。用药匙将复原铁粉渐渐加到烧杯中，直至别离到达设计计划的质量后编号1、2、3、4，待用。 B 参加复原铁粉进行复原反响 将编号为1、2、3、4的铁粉别离参加对应编号的硫酸与Fe2O3的反响液中。将水浴加热设备的温度调至试验计划中设定的温度80℃。将拌和桨固定在电极上，然后伸入烧杯中，距杯底约1cm。用操控仪操控拌和速度为300r/min，反响时刻为0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h。记载数据。 3、试验进程 复原的意图是使溶液中的Fe3+与复原铁粉发作反响，生成FeSO4。 溶出首要进程： ①称取复原铁粉。 ②将复原铁粉渐渐加到溶出部分的反响液中，要留意对应编号正确。 ③将拌和桨固定在电极上，然后伸入烧杯中，距杯底约1cm。并操控拌和速度为300r/min，反响时刻为以上6组，记载数据。 复原方程式：    Fe+Fe2(SO4)3→FeSO4        (2－3) 终究，结晶的意图是进一步出去其间的杂质金属离子，这是使用不同物质的过饱和度和溶液中的浓度不同而完成的。 （四）铁的测定办法铁的测定依据化工行业标准HG/T2250－91，需求预备的试剂有： 1、浓(37%)； 2、SnCl2：称取SnCl210g溶于40ml1:1的HCl中，用水稀释至100ml； 3、HgCl2饱和溶液：称16.97gHgCl2溶于250ml水； 4、二磺酸钠0.5%：称0.25g溶于50ml水，加2－3滴浓硫酸摇匀； 5、硫磷混酸：将150ml浓硫酸在拌和下渐渐加到70Oml蒸馏水中，冷却后参加浓H3PO4150ml，混匀； 6、K2Cr2O7标准溶液0.2000N：称9.808gK2Cr2O7：溶于1LH2O，滴定度为：11.16mg(Fe)/ml标液；全铁的测定：取5ml反响浆液于400ml烧杯中，加5ml浓，加热，趁热滴加SnCl2溶液至黄色刚好退掉，再过量l－2滴，冷却，加HgCl2溶液10ml，放置顷刻至有白色沉积(Hg2Cl2)呈现。加水至200ml，加硫磷混酸20ml，二磺酸钠4－5滴，再用K2Cr2O7标准溶液滴定到溶液由绿色变为紫色，记下耗费的体积x ml，则反响浆液中全铁的浓度为：2.232x g/L。 Fe2+的测定：取5ml试液，加水至200ml，参加硫磷混酸20ml，二磺酸钠4－5滴。用K2Cr2O7标准溶液滴定至溶液由绿色变紫色停止。记下耗费的体积x ml，则Fe2+的浓度为：2.232x g/L。 四  总结本课题用湿法炼锌进程中沉铁时发作的赤铁矿渣为质料，先采纳热酸浸出的办法制备出Fe2(SO4)3溶液后，再用复原铁粉将Fe3+复原成Fe2+，终究净化结晶成七水合硫酸亚铁，具有较高的使用价值。试验研讨得到最佳的反响条件为：反响温度为80℃，浸出时刻2h，硫酸过量系数1.20，复原时刻2.5h。 经过上述研讨，得出从赤铁矿渣制备绿矾的关键如下： （一）以赤铁矿渣为质料，热酸浸出的进程首要依据几种金属的电位－pH不同，在酸浸进程中很难将锌和铁别离，由于要确保三价铁离子进入溶液，pH有必要操控到比较低，此刻，锌离子也进入溶液，然后不能将锌别离。而铅由于构成硫酸铅，而且硫酸铅在酸中溶解度很小，因而，在酸浸进程，在热力学上，应该操控pH在较低水平。 （二）净化阶段首要依据Fe和Zn、Mn、Mg、Cu等pH的不同除掉金属化物。 （三）复原是将Fe3+复原为Fe2+，到达终究制取Fe2+离子的意图，结晶使用饱和度的不同完成的，而且进一步去除杂质金属离子。

所谓超级铁精矿(HCM)是指含铁量高、脉石含量低的铁精矿。一般泛指SiO2含量小于2%、TFe含量挨近70%的铁精矿。现在这种高品位精矿没有列为产品矿石的标准之内，所以常称为超级精矿或超纯精矿。    超级铁精矿多用于直接复原出产海绵铁或金属化球团，来替代废钢进行电炉炼钢。跟着选矿工艺的展开，超级精矿的产品质量也在不断进步，现在除了用于直接复原一电炉炼钢外，已展开到海绵铁金属化球团直接轧制钢材；出产粉末冶金用金属铁粉，用于限制杂乱机械零件，如异型齿轮等；替代铁红出产磁性材料，用于无线电通讯、电话、扬声器、雷达、电视、磁选机等方面，还能够用于污水处理等。    一、直接复原-电炉炼钢    直接复原是从出产海绵铁替代废钢而展开起来的。直接复原用的铁矿都是超级铁精矿或富矿，能够用天然气或普通煤、石油等做热源及复原剂。这种技能在冶金焦少而煤、石油资源多的国家和区域得到了迅速展开，如委内瑞拉、墨西哥、伊朗等国。美国第一座运用进口高品位精矿的直接复原-电炉炼钢厂于1969年投产。    从经济上看，在相同产值下，直接复原的建厂出资与高炉根本相同。但海绵铁的出产本钱要比高炉铁水低得多。据英国1973年的报道，海绵铁的出产本钱为28.6美元/t,而高炉铁水(93%Fe)本钱为127美元/t.从能量耗费来看，海绵铁为16.16MJ/t,而高炉铁水为14.49MJ/t.因为焦炭报价比普通煤贵3倍，所以高炉铁水的本钱比海绵铁高。    直接复原-电炉炼钢对精矿质量的要求一般为SiO2含量在2%以下，出产出来的海绵铁金属化球团SiO2含量在3%以下. SiO2含量高不只会下降电炉的出产能力，并且电能耗费高。    二、海绵铁球团直接轧制钢材    用纯度高于99%的超级铁精矿进行直接复原得出海绵铁，然后可轧制钢材，为钢铁出产拓荒了新的途径。    据报道，英国斯旺西大学辛格教授将杂质含量低于1%即氧化铁含量大于99%的超级精矿粉，用有机粘结剂造球，在回转窑或竖炉中经气体复原出产出金属化海绵铁球团，然后用这种球团趁热轧制钢材。工艺流程见下图.    所轧制出的钢材的机械功能挨近低碳钢，可用于建筑及作低应力的结构件。    这种新工艺进程不必高炉、转炉；也不经铸锭作业，出产环节少，复原温度低，可很多节省能源。这种钢材的腐蚀实验标明，开端时(几分钟或几小时内)腐蚀速度较快，但逐步缓慢，最终与惯例产品差不多。焊接实验标明，精矿纯度在99.2～99.4%范围内，焊接功能毫无问题。英国海外展开部对此新工艺很感兴趣，现在正在印度和巴西展开球团轧制的研讨工作。在印度用此种质料轧制镀锌波纹板，纯度低于99%的产品延伸率较低，仅限于民用小五金。    这项新工艺尽管正处于研讨阶段，但据预算，单位出资额仅仅高炉、转炉联合厂商的25～30%.    在我国，东北工学院进行了实验室的研讨。将超级铁精矿复原成海绵铁球团，趁热将两个海绵铁球团放到容器顶用压力机冲压。从相图看，轧制的球团具有显着的金属安排，根本为铁素体，与普通的低碳钢类似，轧制后看不到球团间的缝隙，证明了高湿球粘结性好，能成为一体，满足轧钢的根本要求；其晶粒呈必定程度的板安排结构，这标明具有杰出的可塑性，杂质散布均匀。调理复原剂的成分还可轧出相当于高碳钢的钢材或轧制薄铁皮等。某单位用复原出的金属铁粉试轧出宽250～300mm的带钢，其表面光洁，耐性较好。[next]    三、用超级铁精矿出产铁粉    铁粉在国民经济建设中是不行短少的金属质料，广泛地使用于机械、电子和化工等工业。跟着国民经济的展开，其用量及用处会越来越大。    曩昔国内外出产铁粉首要以轧钢铁鳞(即氧化铁皮)为质料。近几年来，逐步研讨和展开用超级精矿做质料。据统计，现在世界几个首要区域和国家铁粉出产能力约为54.5万t/a,我国铁粉产值估量为1.4万t/a.因为选用高纯铁精矿粉出产的铁粉功能好、质量安稳、产值高、本钱低、能耗少，所以高纯铁精矿逐步替代了轧钢铁鳞。在这方面，世界先进工业国家展开很快，不只在使用上有所突破，并且充分使用了本国的矿产资源，产值也在逐年添加。据报道，以超级精矿为质料出产铁粉的产值为：瑞典16万t/a、美国8万t/a,日本4万t/a.我国以超级精矿为质料来出产铁粉还处在小规模阶段。如向阳的喀左铁矿，选用反浮选办法每年出产超纯铁精矿3000～5000t,供北京矿冶研讨总院制永磁材料。    瑞典的霍根纳斯公司用超级精矿粉出产的复原铁粉NC100.24,具有很好的归纳功能，在世界市场上享有盛誉。该公司是选用超级精矿进行固体碳化复原和雾化法出产铁粉的。美国、日本、苏联和德国在制取铁粉方面都有着成功的经历。并先后建立了从四氧化三铁直接复原成铁粉的粉末冶金厂。    我国铁粉的研发和出产是从本世纪60年代开端的，并先后建立了上海、晋江、成都、天津、武汉和鞍山、青岛粉末冶金厂等许多供应商。这些供应商出产铁粉的工艺都是选用二次复原法，以铁鳞为质料。本溪市有色金属研讨所于1983年5月开端着手用超级铁精矿制取铁粉的研讨工作，经过两年多的尽力，试制出TFe大于99%的铁粉，各项目标均契合国家标准，化学、物理功能安稳，用户满足,1985年12月经过辽宁省冶金厅的判定。用超级铁精矿出产的铁粉总本钱预算为1170元/t,市价格约为1700元/t(判定会时报价).    用超级精矿出产出的铁粉使用于制作粉末冶金机械部件(如异形齿轮，具有塑性的丝、片、带材等),能进步材料的使用率、下降制品加工进程中的能量耗费；使用于电焊条上，能使焊条的熔敷功率大大进步。除此之外，在火焰切开、电子工业，化工催化剂，静电复印机等范畴也有广泛地使用。    四、超级铁精矿用于出产铁氧体磁性材料    铁氧体在电子工业方面的使用很广并占重要的方位。它是电话、无线电、电视、雷达等通讯方面的根底材料，特别对制作电子计算机磁芯存储器更为重要。在其它工业及家电用品方面也占有相当大的比重。    电子工业对铁氧体的技能要求，随铁氧体类型而不同。特别是对硬质铁氧体，其Fe2O3含量有必要大于98%,SiO2含量不得超越0.6～0.8%,当然纯度愈高愈好。如：意大利一家硬质铁氧体工厂，正常情况下选用一种天然铁氧化物(含Fe2O298.6%,SiO20.6～0.8%)和组成氧化物的混合物作为磁性材料，作用很好。据资料证明，当SiO2含量低于0.6%时，所出产的铁氧体均出现均匀的结晶。而具有优异电磁特性的软质铁氧体只能用含SiO2比较低的(0.2%)物料制得。制得电子计算机磁芯存储器的软质铁氧体只能用更紧密性质的物料制得。抱负条件下应不含,SiO2、Na2O、K2O和CaO的铁氧化物。但工业产品容许含有某些杂质如：SiO20.03%,Na2O和(或)K2O0.05%、CaO0.03%,其它杂质痕量，杂质总含量为0.8%.    用这种材料能够制作出磁场强度为96kA/m的铁氧体磁条，以出产167-Cэ型圆筒式磁选机。依据汁算,选用磁能积3.5～3.7的铁氧体，能够处理制作磁场强度为111～119kA/m磁选机的问题。    我国用超级铁精矿粉已试制出铁氧体和铁氧体。鞍山市磁性材料厂用超级精矿为质料，出产出的磁性材料的磁能积一般在3以上，高的可达3.8.其功能相当于用铁红为质料所得到的目标，但报价可廉价50～60%.    五、超级铁精矿在其它方面的使用    纯度高的海绵铁，能够作为冶炼特种钢的质料。例如，本溪钢铁冶金研讨所已使用营口锅底山铁矿供应的超级铁精矿，炼出超低碳不锈钢，它抗腐蚀性强，可用于化工设备，国产报价与进口报价比较约低40%.    哈尔滨建筑工程学院曾用超级铁精矿处理污水，实验作用杰出。超级铁精矿也可用于制怍磁流体、磁介质、催化剂等。

（二）皮江法    该办法以白云石为质料，通过煅烧得到煅白（CaO·MgO），然后在外加热的耐热钢复原罐内于固态下用硅铁复原缎白制取金属镁。皮江法炼镁是加拿大多伦多大学教授皮江（L. L. Pidgeon）在1941年研讨成功的。皮江法炼镁工艺流程见图3。皮江法炼镁用的白云石成分要求为MgO≥20%、CaO 30%-33%, SiO2≤0.5 %,Fe2O3＋A12O3＜0.5％、Na2O＋K2O≤0.05％、ZnO≤0.001％、Mn≤0.005％。复原剂硅铁成分要求为含Si≥75 %。首先将白云石破碎至5-30mm，以回转窑缎烧成煅白，煅烧温度1200℃。因为复原反响在固态下进行，物料触摸严密有利于反响进行。因而，需把物料磨成粉并压成球团。为增大反响速度，还需增加萤石粉。萤石粉含CaF2≥95%，粒度200目左右，增加量为炉料总量的2%-3%。煅白和硅铁别离磨成粉，粒度100目左右，依据煅白、硅铁成分和复原反响，断定配料比。按配料比称量煅、硅铁粉和萤石粉，混匀，并用对辊式压团机压成球团。球团形状和巨细好像核桃。制球压力137-170MPa。球团易吸潮。球团吸潮后，复原功率下降。因而，把球团装入防潮纸袋，并且储存时刻不要超越4h。 [next]     球团料由加料机推入复原炉中复原罐内进行镁复原。复原炉结构见图4，复原炉为矩形、耐火砖砌筑，炉内水平放置一排16个复原罐，每2个罐1室。复原炉选用气体或液体燃料，烧嘴坐落罐尾炉墙上。复原罐为直径300mm，长约3m，壁厚30mm的镍铬钢铸造管，一端封住，另一端焊上带有抽真空管口的水冷钢套管。复原罐还有遮热板、镁结晶器和钾钠结晶器。遮热板由2块带孔镍铬钢板组成，两块板上孔彼此错开，既能遮挡辐射热又能阻挠料粉尘。镁结晶器是长约500mm的巨细头管，坐落冷却水套部位。钾钠结晶器是由2块钢板焊成的空心圆盘，圆盘上进出冷却水管从罐盖穿出。球团料参加复原罐后，顺次放入遮热板、镁结晶器，盖上带有钾钠结晶器的罐盖，然后开端抽真空。一般4个复原罐连于一个真空体系。一个真空体系由1台预抽真空泵和1台主抽真空机组组成。预抽真空泵一般选用滑阀式机械真空泵，用于盖上罐盖后的开端阶段扫除复原罐内空气、水蒸气和粉尘，并抽成必定真空度。主抽真空机组由1台低真空泵和1台高真空泵组成，低真空泵为滑阀式机械真空泵，高真空泵为罗茨泵（或增压泵）。主抽真空机组使复原罐内压力到达复原反响进行所需压力1-5Pa。在1-5Pa压力下，罐内球团料被加热到复原反响温度1200℃时，球团猜中MgO被Si复原，生成的镁蒸气由球团逸出。复原反响式为：                        2（CaO·MgO）＋Si====2Mg＋2CaO·SiO2 [next]     镁结晶器坐落复原罐头部冷却水套部位，温度较低，是复原罐冷凝区。镁蒸气分散至镁结晶器，冷却结晶在结晶器上，构成结晶镁。被复原出的极少量的和钠蒸气在温度更低的钾钠结晶器上结晶，然后与镁分脱离。复原进程完毕后，用出镁机拉出结晶镁，排渣机排渣，再参加球团料，开端下一个复原周期。复原罐装球团料210kg,产结晶镁35kg,复原周期12h。复原出1t结晶镁，需白云石11-12t，硅铁1.06-1.1t，燃料9×107kJ。也有选用较小或较大复原罐的，复原周期相应为8h和24h。复原进程中物料粉尘会被抽吸到结晶区域，粘附在结晶器上然后进入结晶镁，结晶镁从复原罐取出后，在空气中会被氧化成氧化镁。为了除掉这些杂质，还需将结晶镁熔化精粹并铸成镁锭。    皮江法炼镁，质料白云石来历广泛，工艺流程短，出产设备简略，产出的镁质量好；但复原进程热利用率低，烟气带走热量约50％。