铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

COMEX期金6日收低，12月期金下跌5.60美元，至每盎司802.50美元。伦敦黄金午后定盘价为每盎司808.50美元，-0.5美元。金价收跌主要因美元强劲挺高。美国政府周日宣布何如管房利美和房地美，短线给金融市场带来一些刺激，对金融市场的风险有短期稳定作用，引发黄金的避险买盘下降；不过美国政府终于抛出史上最大的救市举措，可见问题已到了非常严重的地步，之中潜在的风险恐怕是非常大的，因此值得关注的是短线刺激过后的情况。受以上因素作用，美元指数一度攀上79.844，收盘涨0.454，收79.422；欧元兑美元跌0.009，收1.4142。10月原油期货结算价收高 0.11美元至每桶106.34美元，据称飓风Ike可能将于本周晚些时候登陆墨西哥湾，但美元大涨令油价承压；OPEC各国石油部长齐聚维也纳，明日召开产量会议，市场预期会维持产量不变。 技术上，欧元兑美元破低走低，逼近1.40，技术指标未破低。美元指数强劲挺高，扩大涨幅，上影线逼近80整数位，但日线技术指标背离，值得关注，关注近日美元指数上试80表现。原油横盘宽幅振荡，阴线收低，收破5月初低点，后市预计振荡调整。黄金自高位回落，未破800美元，技术指标似20上折返，白银破位收低，技术指标背离，后市关注金价在800美元位表现。 COMEX期金12月合约价折算人民币约为177.43元/克，跌2.90元/克。外盘金价昨晚回落靠800美元，今日电子盘小幅高开，美元强悍势头令市场承压，周二沪金预计振荡调整，812合约绕179元/克波动，目前金价处关键位盘整，操作上建议根据外盘金价在关键位市道判断，可短线交易。.

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

活性炭的主要原料简直可所以一切富含碳的有机材料，如煤、木材、果壳、椰壳、核桃壳等。这些含碳材料在活化炉中，在高温文必定压力下通过热解效果被转换成活性炭。在此活化进程中，巨大的表面积和杂乱的孔隙结构逐步构成，而所谓的吸附进程正是在这些孔隙中和表面上进行的，活性炭中孔隙的巨细对吸附质有挑选吸附的效果，这是因为大分子不能进入比它孔隙小的活性炭孔径内的原因。近年来跟着经济全球化趋势的深化、国际经济的迅猛发展，环境问题也日益凸显。为了维护人类赖以生存的自然环境，绿色环保经济已经成为国际经济发展的干流思潮。活性炭作为环保材料之一，在环保问题不断发起与注重下，使用规模越来越广，需求量也越来越大。 活性炭需求与使用规模的加大，也使得活性炭粉磨机的供应市场日益火爆。一般活性炭的产品规格有：4-8目、6-12目、8-16 目、10-20目、20-40目、30-60目、40-80目、100-150目等，而这些都需求活性炭粉磨机加工处理后才能够到达这些规格。活性炭因其具有孔隙结构兴旺，比表面积大、表面光滑的特色，所以普通的粉磨机不适用于损坏活性炭，即便传统的4R3117型雷蒙磨粉机加工325意图活性炭，每小时的产值只要一吨多，产值很低，性炭特别轻很简单进入到雷蒙磨的磨辊总成里，损坏轴承的光滑，终究使得光滑油脂变硬，轴承磨损发热不能正常作业。简直每周都要有一批磨辊总成损坏。出产成本高，出产功率低，我公司出产线活性炭粉磨机针对活性炭的特色，改变了原有的磨辊总承密封和磨辊磨环等易损件的原料，改善后的活性炭粉磨机磨辊总成不易进灰、不易损坏，使用寿命延伸5-10倍。 磨辊选用高耐磨的组合磨辊，使用寿命延伸5-10倍。活性炭粉磨机作为一种将活性炭等矿藏材料加工成粉的粉体加工设备，能够将活性炭研磨成不同规格细度，使其更好的发挥成效使用于多种范畴职业。如水净化及污水处理;去除异味及有害气体、净化空气;食物的精制、脱色、提纯、除臭等。作为国内一家专业的矿石制粉出产线研制制造供应商，上海科利瑞克出产高压磨、超细磨、砂粉磨等大型磨粉机及相关辅佐设备。其间砂粉磨是新式锥形磨粉机，也是专用的活性炭粉磨机。与此同时，还可适用于粉磨(或超细碎)水泥、水泥生料、铁矿、矿渣、石灰石、白云石、长石、石英、蛇纹石、重晶石、萤石、页岩、煤矸石、原煤、石灰、石膏、等各类矿石。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

序号设备名称设备型号设备规格设备数量1颚式破碎机PE600×90012筛分设备SZZ1250×250013园锥破碎机PED120014球磨机MQG2700×360015分级机FC—24Φ240016搅拌机XB250017浮选机XJ－111.124     注：P－破碎机  E－颚式  J－简单摆动  Z－中心振动 S－筛双轴、滚轴筛  Y－圆锥        D－短头  M－磨矿机  Q－球磨机  G－格子式  F－单螺旋  C－沉设式  X－搅拌        XJ－浮选机  T－机械搅拌机

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利。       据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控。       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层。包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

800t/d锡（砂锡）矿选矿厂主要设备明细表序号设备名称规格台数装机容量（kW）地点及生产状况1电耙绞车130脉锡原矿进矿2颚式破碎机250×400mm226砂、脉锡原矿进矿3振动梭槽11.5砂锡元矿洗矿4圆筒洗矿机ф1100×3600mm126脉锡原矿洗矿5槽式洗矿机1500×6600mm245砂锡原矿洗矿6溢流型棒磨机ф1500×3000mm3245砂、脉锡一、二段磨7溢流型棒磨机ф1500×2400mm2150一段闭路一台、停一台8格子型球磨机ф1500×2400mm3240复洗一段一台、停二台9格子型球磨机ф1500×1200mm128复洗次精矿磨10摇床4395×1825mm147220.5砂矿厂房停19台11离心选矿机YX－800m40114泥矿厂房12皮带溜槽1000×3000mm3916泥矿厂房13砂泵ф63mm33112.5选矿矿浆运输砂泵ф100mm36338选矿矿浆运输砂泵ф200mm及8HZ9985高压脱泥、尾矿提升等14水泵ф450mm1240大水池泵站水泵ф300mm3465回水泵站水泵ф200mm42601·及大池泵站水泵ф150mm41751·水池泵站及离心机房挖泥船上及尾矿坝水泵4124.5尾矿库振动筛1500×3000mm313.5砂矿一段闭路合计33938855.5         注：以上设备选型仅供参考，具体的设备规格型号及数量等需要经过详细的选矿实验，根据矿石的性质才能确定。

我们日常的生产和生活离不开钢铁材料，但是世界上每年因锈蚀而损失的钢铁数量十分巨大。因此，如何保护钢铁防止其锈蚀意义重大。钢铁制品的腐蚀过程，是一个复杂的化学反应过程。铁锈通常为红棕色，不同情况下会生成不同形式的铁锈，铁锈主要由氧化铁的水合物（Fe2O3·nH2O）和氢氧化铁[Fe(OH)3]组成。钢铁表面的铁锈结构疏松，不能阻碍内部的铁与氧气、水蒸气等接触，最终导致铁全部生锈。你知道应如何除去铁表面的锈迹吗？常用的除铁锈方法可以分为物理方法和化学方法两类。物理方法主要是利用打磨的方式除去铁锈，例如用砂纸、砂轮、钢丝刷、钢丝球等进行打磨。化学方法主要是利用酸与铁锈发生化学反应，从而达到除锈的目的。其实，只需要将钢铁制品与水和氧气隔绝，就可以阻止钢铁锈蚀。因此，防止铁生锈最简单的方法是保持钢铁制品表面光洁干燥。防止钢铁生锈还可在其表面形成保护层，如涂油、喷漆、烧制搪瓷、喷塑等。在日常生活中，人们经常会对车厢、水桶等采取涂油漆的措施，而机器需要涂矿物性油。除此之外，还可以在钢铁表面采用电镀、热镀等方法镀上一层不易生锈的金属，如锌、锡、铬、镍等。这些金属表面能够形成一层致密的氧化物薄膜，从而防止铁制品和水、空气等物质接触而生锈。另外，还可以将钢铁组成合金，以改变其内部的组织结构，例如在铬、镍等金属中加入普通钢里制成不锈钢，有效地增加了钢铁制品的抗生锈能力。生活中常见的除锈剂主要成分为yan酸、稀硫酸，它们能与氧化铁反应，反应原理为：Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O、 Fe2O3+ 3H2SO4=Fe2(SO4)3+3H2O。除锈剂沿着锈层和杂质层的裂痕渗透至钢铁制品表面，对锈层和杂质层产生溶解、剥落作用，从而使锈层、杂质和氧化皮从钢铁制品表面脱落。但是酸具有一定的腐蚀性，因此，在除锈时需要身穿防护服。另外，酸与铁会产生氢qi，遇明火会发生爆炸，所以，除锈操作时需要禁止烟火。yan酸、稀硫酸都能与氧化铁反应，选择哪种酸进行工业除锈更好呢？在选择时主要考虑四个因素：除锈效果、酸的生产成本、酸的运输储存、使用安全环保。yan酸、硫酸哪一个除锈能力强？我们将带锈的铁钉分别放置于等体积、等氢离子浓度的yan酸和硫酸中，最后发现yan酸的除锈效果更好。通过实验也可说明当其它条件相同时，稀硫酸与金属氧化物的反应速率比yan酸慢。那么从生产、运输以及安全使用方面比较，yan酸、硫酸哪一个更占优势？yan酸的工业制备是通过电解饱和食盐水先得到氢qi和氯qi，两种气体反应后生成氯化氢qi体，经过水吸收形成了yan酸，氯化氢qi体并不能无限制地溶解在水中，因此浓yan酸的溶质质量分数最多在37%左右。而硫酸是通过高温煅烧硫铁矿先制得二氧化硫，二氧化硫与氧气反应后生成三氧化硫，三氧化硫被浓硫酸吸收成为焦硫酸，焦硫酸加水转成硫酸。因此，从原料、制备过程以及对环境的影响上，yan酸优于硫酸。浓yan酸需要密封储存在玻璃瓶或塑料桶中，运输则需要内部衬有橡胶的特制钢罐车。浓硫酸的质量分数最高可以达到98%，它的储存与运输都可以用钢制或铝制的容器。在这方面，硫酸强于yan酸。溶质质量分数较大的yan酸具有挥发性，挥发出的氯化氢qi体对人体有强烈的刺激和腐蚀作用，而溶质质量分数低的yan酸却相对比较稳定。浓硫酸在使用前需要进行稀释，稀释会产生大量的热，容易造成烫伤，并且浓硫酸的腐蚀性要远强于浓yan酸。由此可以看出yan酸的使用较为安全。根据以上信息，显然yan酸的除锈效果更好，成本更低，使用更加安全。另外，在化学实验室中我们还可以自制相对比较环保的除锈剂。第一步，先将柠檬酸18g、糊精0.8g、钼酸钠3g、磷酸1.1g和水60g放入混合罐内，室温下匀速搅拌30 min。第二步，在混合溶液中加入甘油8g，室温下匀速搅拌10 min，搅拌转速为25 r/min。第三步，在混合溶液中加入添加剂碘化na0.06g，室温下匀速搅拌30min，搅拌转速为25r/min。用柠檬酸代替yan酸、稀硫酸可以解决目前除锈剂污染环境的弊端，甘油可以加强除锈剂在金属表面的附着性能。而且这种除锈剂除了除锈功能外，还具有防锈功能。当然钢铁锈蚀会损失金属资源，但是钢铁锈蚀的原理也有有利的一面。例如糕点包装中常使用脱氧剂，其主要成分包含铁粉。脱氧剂利用铁粉生锈的原理消耗氧气，从而防止食品变质。同时，铁生锈是放热反应，人们利用该作用生产了“自热帖”。“自热帖”的主要成分是铁粉、蛭石、活性炭、无机盐（例如食盐）、水等。在自然条件下，铁进行氧化反应的速度缓慢，为了加快该反应的速度，需采用表面积大的铁粉末。活性炭的作用是形成原电池促进反应；同时利用活性炭的强吸附性，在其疏松的结构中储存水。无机盐的作用是和活性炭形成原电池促进反应。蛭石是一种铁镁质铝硅酸盐矿物，可以起到储热的作用。在化学实验室中我们也可以自制“自热帖”，按照5:2:2:2的质量比称量铁粉、活性炭、食盐、蛭石。将称量好的铁粉、活性炭、食盐、蛭石（蛭石也可以不加）倒入烧杯中，加几滴水，用玻璃棒充分搅匀后，装入无纺布袋中，放入自封袋密封（或者使用塑封机密封），使用时取出即可。另外，铁粉和活性炭颗粒越细（铁粉以100目为宜，活性炭为150目为宜）反应越快，升温越明显。

吸油量指在定量的粉状颜料中，逐步将油滴入其中，使其均匀调入颜料，直至滴加的油脂能使全部颜料粘在一起的最低用油量就是吸油量。 吸油量指在定量的粉状颜料中，逐步将油滴入其中，使其均匀调入颜料，直至滴加的油脂能使全部颜料粘在一起的最低用油量就是吸油量。一般以100g颜料所吸收的精制亚麻油的最低克数来表示。 吸油量除和颜料的化学本质有关外，又和颜料的物理状态有关，即颜料粒子的大小及其颜料与颜料之间的空隙度有关。 吸油量除和颜料的化学本质有关外，又和颜料的物理状态有关，即颜料粒子的大小及其颜料与颜料之间的空隙度有关。 本列表中各原料吸油量为实验室实测结果(及供参考)（亚麻15油密度0.93）取2-3g原料直至滴加亚麻油使全部颜料粘在一起的最低用油量就是吸油量（g/g）编号原料名称吸油量（g/100g）编号原料名称吸油量（g/100g）1酞菁蓝5718滑石粉（1250目）352酞菁绿5119滑石粉（800目）333大红粉6420滑石粉（325目）184桃红7021重钙（1250目）205透明铁红6122重钙（800目）226透明铁黄5423重钙（325目）207氧化铁红2924石英粉（1250目）268艳铁红（拜耳红）2125石英粉（800目）229氧化铁黄7826石英粉（350目）1810中铬黄2227导电云母粉（600目）6311浅铬黄3028云母粉（1250目）5312钼铬红2829超细硅酸铝11613铁黑2530高岭土6014炭黑13331OK-41225115R-902钛白2132BYK-9966416锐钛钛白2533硅灰石（800目）2517立德粉（1250目）12-1534

关于档次高、成分单一的铋矿，火法冶炼虽然还存在着SO2的污染问题，但现在仍是铋冶炼的首要办法。但对杂乱难选的低档次铋精矿、铋中矿，选用反射炉火法熔炼，不只收回率低，并且难以精粹产出优质精铋。20世纪60年代后期，我国开端致力于铋矿湿法冶金新工艺的研讨，用作浸出剂，在酸性氯盐系统中浸出铋矿，使矿藏中的铋以铋氯合作物的形状进入溶液，用铁粉置换产出海绵铋，经火法精粹出产精铋，并首先在云锡第三冶炼厂建成了湿法车间，处理锡铋混合精矿。 近年来，国内外的许多科研单位相继依据硫化铋矿的不同组成，环绕下降作业本钱，处理环境污染，的再生和溶液中有价金属浓度的富集问题，研讨了许多新的湿法冶金流程，浸出－铁粉置换法、浸出－隔阂电积法、浸出－水解沉铋法、选择性浸出法、亚硝酸法和中南大学的新氯化法。这些工艺流程大都巳进行丁扩展实验或半工业、工业实验。 一、浸出－铁粉置换法 流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合使用好，污染较小，为进步铋资源的综合使用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图 二、浸出－隔阂电积法 为了简化流程，研讨用隔阂电积来替代图1流程中的铁粉置换和再生工序。其原理是在操控恰当电位的情况下，让铋在隔阂电解槽的阴极复原：阳极则发生铁的氧化反响：该流程的技能关键是电极电位的操控和溶液透过隔阂速度的操控。在阴极区，溶液中首要的阳离子是Bi3＋、Fe2＋和H＋、在阳极区，溶液中首要的阳离子是Bi3＋、Fe3＋和H＋，为使阳极区的三价铁不致在阴极放电而下降电流效率，应选用恰当的隔阂材料把阴、阳极分隔，阴极区液面应高于阳极区，并操控电解液的浸透速度，使流速与二价铁的氧化速度适当。 此工艺与－铁粉置换法比较，流程简略。但因为溶液中铁离子浓度较高，电积进程在电场力的作用下三价铁会不可避免地透过隔阂在阴扳复原，使电流效率下降（电流效率42%～50%），操作进程比较严厉。 三、浸出－水解沉铋法 此法实质上是使用氯氧铋的水解性，在弱酸性溶液中水解铋氧络合物，生成氯氧铋白色沉积物，制取氯氧铋精矿。 为使水解彻底，溶液pH值一般操控在2，这就要求很多的水稀释溶液，形成酸耗高、水耗大、试剂耗量大、铋收回率低、废水排放量大的缺陷。某小型铋冶炼厂曾选用此法出产氯氧铋精矿，但作用不抱负，其技能经济指标为：吨精矿耗工业800kg，铋收回率为60%～70%。 四、亚硝酸法 此法已在原苏联完成了半工业实验，用来处理哈萨克矿的难选含铋硫化矿精矿。根本原理是根据反响：此法耗费试剂品种多，除及氯化钠之外，需求、火油及过氧化氢等药剂。工艺流程见图2。技能经济指标（精矿耗费∕t）：HCl 185kg、NaCl 260kg、NaNO3 3kg火油3kg、H2O2 6kg。图2  亚硝酸法处理铋精矿准则工艺流程图 五、选择性浸出法 此法选用操控电位的办法，用选择性浸出硫化铋矿，一起抵抗杂质的浸出。较之前面的几种办法，避免了很多的铁离子在流程中的循环和三价铁的再生问题，进步了产品质量，渣的过滤、洗刷功能也得以改进。浸出进程根本反响为：选择性浸出，铋的选择性较高，但耗费量比较大，一部分单质硫会被氧化生成硫酸根，的污染和腐蚀问题也比较严重，设备需求密封。从经济上分析，比用浸出没有显着的优越性。 选择性浸出的工艺流程见图3。图3  选择性浸出铋准则工艺流程图 六、新氯化－水解沉铋法 唐谟堂等在多年研讨的基础上提出了一种新的处理铋精矿的湿法冶金办法－新氯化水解沉铋法。在36～378K的温度下，选用两段循环浸出，大大进步了铋的浸出收回率。该流程的特点是选用了一种含有金属氯化物的酸性水溶液（A#CA），它兼有和氯化剂的长处，处理了浸出剂的再生和溶液中铁的循环堆集问题，并使溶液中的铋浓度大大进步，后续工序的出产能力相应得以扩展。准则工艺流程见图4。图4  新氯化水解法准则工艺流程图 因为是在高温下浸出，杂质如As和S的氧化浸出率较高，一起副反响将导致氧气的耗费量增大。

氮化锰铁主要用作炼钢生产中氮的添加剂,能提高钢的强度等机械性能,细化晶粒,稳定奥氏体。氮化锰铁是生产特殊合金钢、不锈钢、耐热钢必不可缺的合金剂， 通常都是以中、低碳锰铁充氮而获得的。氮化锰铁特点：氮化锰铁主元素含量高、磷等危害性杂质含量低、加入熔体后氮的利用率高、加入量少。氮能提高钢的强度和塑性，扩大奥氏体区，细化晶粒，改善其加工性能。氮化金属锰能代替部分镍从而降低成本。氮化锰用途氮化锰铁作为氮和锰的合金添加剂主要用于生产高强度钢、合金钢、不锈钢以及汽车、造船、航空工业材料。氮化锰铁有两种制取方法：(1)液态氮化法：它是在密闭的容器中向液态的中、低碳锰铁中鼓入氮气，使合金被气态或固态含氮组分所饱和。所得的氮化锰铁具有密度大、强度高、用于炼钢时氮的利用率高等优点。但由于含氮较低，往往满足不了炼钢的要求。 　　(2)固态氮化法：它是在密闭的容器中加热处于固态的中、低碳锰铁粉末，并与氮气充分接触渗氮。固态粉末的中、低碳锰铁与氮气或氨气分解出来的氮，互相作用会生成一系列含氮的化合物，且这些氮化物的稳定性随温度的升高而降低直至分解，故此法应控制合适的氮化温度，一股情况下把60目以下的中、低碳锰铁粉末在密闭容器内，在氮气和650℃-1120℃的温度下氮化4h-8h，可得含氮4-6％的氮化锰铁。由干其含氮量随含锰量的增加而增加，随碳化锰含量的减少而增加，故含Mn高的低碳锰铁比含Mn低的中碳锰铁的氮含量略高。所得的氮化铁产品密度小，若将其熔化密度增加，但会使产品含氮量明显降低。现该专业人才比较多集中在钢铁英才网。制取1t氮化锰铁约需1t中、低碳锰铁和1500kwh的电。 

目前，在追求产品质量稳定、粒径分布均匀的同时，市场对非金属矿粉体产品加工的节能降耗也要求迫切，这也就对生产设备提出更高的要求。按照现代大工业对产品品质的要求和国家节能减排的发展思路，非金属矿工业的生产装备，必须采用大型节能和精细化的设备，使超细产品生产节能规模化和产品质量精细化。 1. 前言 当前全球对非金属矿粉体的需求日益旺盛，仅仅对重钙的消费在过去的10年内从3500万吨需求量增长到现在的接近9000万吨，年平均增长率近9.5%。据相关机构预测在未来的10年内，全球对非金属矿粉体的年需求量仍将保持高的增长率。目前，在追求产品质量稳定、粒径分布均匀的同时，市场对非金属矿粉体产品加工的节能降耗也要求迫切，这也就对生产设备提出更高的要求。按照现代大工业对产品品质的要求和国家节能减排的发展思路，非金属矿工业的生产装备，必须采用大型节能和精细化的设备，使超细产品生产节能规模化和产品质量精细化。 用于粉磨非金属矿的ATL新型超细立磨，应用料层高压超细研磨粉碎的超细立磨和涡流超细分级原理分级机相结合的创新工艺，在满足客户对超细微粉品质产量和对高可靠性粉磨设备的需求的同时，由于其显著的高效节能的特性，在非金属矿生产超细微粉行业正越来越受到客户的青睐。 本文以在广西贺州某粉体公司的ATL1100超细立磨生产运转为例，论述ATL新型超细立磨生产工艺的价值和性能，展望ATL超细立磨在非金属矿的应用前景。 2. 超细非金属矿生产设备的现状 中国规模化或工业化的超细粉体加工及超细粉碎与精细分级设备始于改革开放后，迄今为止，中国超细粉碎技术与装备经历了从引进国外技术、装备与国内仿制到具有知识产权或发明专利的演变。其设备的处理能力、单位产品能耗、耐磨性、工艺配套和自动控制等综合性能显著提高，与国外先进技术和设备综合性能的差距逐渐缩小。 目前，我国的非金属矿干法超细粉碎研磨工艺设备主要有雷蒙磨、搅拌磨、振动磨、环辊磨、球磨机和立式磨等，其中雷蒙磨是加工325目以下粉体产品的主流设备;振动磨和搅拌磨配分级机可以用于加工600-2500目产品，但是能力偏小，能耗较高。主要用于硬度比较特殊的物料加工;球磨机加超细分级机可以一次性加工600-2500目的超细粉体，单机的生产能力很大，性能稳定可靠，但能耗稍高，是目前加工非矿超细粉体的主流设备之一。 近年来，非矿粉体产品市场竞争日趋激烈，价格战打得如火如荼;另外，因国家也在大力推行节能减排政策，这使得粉体加工行业迫切需求节能降耗的设备。环辊磨脱颖而出，主要用于加工600-1500目产品，具有投资价格低、能耗低的优势，目前小微企业大多采用这种设备加工诸如重钙类的非矿超细产品。但是因为其单机生产能力不够大，且生产1250目以上粉体时有时会发生粉体质量波动的情况。 根据立式磨在水泥行业卓越的性能表现，立磨或许可以成为比较理想的非矿加工设备之一，因为它可以很好地满足产品加工所要求的运行可靠、产量大、产品质量稳定、节能显著等性能(较球磨节能30%-40%)。近年来，立磨在非矿行业也得到了一些应用，但是我国目前普通立磨生产的重钙产品都在600目(D97>23μm)以下，满足不了市场对1250目(D97=10μm)超细粉体的规模化生产需求。目前台湾省的小型立磨设备可以一次性生产1250目超细非矿产品。自2000年以来，在非矿领域，台湾超细立磨在大陆市场一直处于垄断地位。 合肥水泥研究设计院超细微粉技术部在传统的水泥立磨基础上，提出立磨超细加工系统新思路，利用本单位在领先的分级技术优势以及在非矿超细加工中积累的丰富经验，将超细分级系统技术推广到立磨行业，将其与立磨研磨系统技术有机结合，成功研发立磨生产超细重钙工艺系统。2013年8月，应用合肥院分级系统技术的第一台ATL1100型超细立磨生产系统成功在广西贺州市某粉体厂投入运行。经过近2年的生产运行，生产的超细粉体产品，得到了客户的广泛认可，各项性能指标均达到或超过台湾同类超细立磨水平。 该超细立式磨生产系统可加工200-1500目的超细粉体，800目产品可以达到7t/h，能耗较低(800目产品能耗约为90kWh/t，而球磨机工艺能耗达120kWh/t)。 下面列举部分常用干法工艺能耗及产能，如表1所示。 表1 常用重钙干法加工系统能耗分析(目数，以D97通过率计)设备类型产品细度吨产品电耗，kWh/t325目600目800目1000目1250目雷蒙磨（自带分析机）100-60028-33////振动磨（配分级机）800-2500//130160200干式砂磨机（配分级机）800-2500//130160200环辊磨（自带分级机）325-1500306090115140超细立式磨（自带分级机）200-1500286090110136球磨机（配分级机）325-25004090120135175为了进一步说明，以生产1250目重钙为例，我们分别从给料粒度、最佳生产细度范围、粉碎机理、1250目吨产品电耗、1250目吨产品单机生产规模等生产技术性指标的角度，对不同干法工艺的实际运行参数进行比较，比较结果如表2所示： 表2 常用重钙生产设备产能比较表设备类型给料粒度D90最佳生产细度范围粉碎机理1250目单机生产规模t/h备注振动磨（配分级机）≤100目800－6000冲击与研磨1.5-2.0可以直接改性干式搅拌磨（配分级机）≤325目800－6000低速研磨1.5-2.0可以直接改性环辊磨（自带分级机）≤30mm600－1250碾压与冲击1.5-1.6 立式磨（自带分级机）≤30mm200－1250碾压4.0-6.0可以直接改性球磨机（配分级机）≤6mm600－2500冲击与研磨10-15 通过表1和表2中可以看出，对上述几种干法工艺的比较可见： (1)从超细产品的单机生产规模看，冲击磨、干式砂磨机和环辊磨的单机生产能力都偏小，相比较而言，球磨机和立式磨在同等情况下可以获得更高的产量，易于实现重钙规模化加工; (2)超细立式磨在重钙超细加工时，最大特点是可以以较低的电耗(生产1250目以下产品时)、较大的规模生产重钙产品; (3)球磨的单机产能最大，在生产1250目以上的产品时，性能更突出，这是立磨等其他设备无法比拟的。因此，评价重钙生产的各种工艺，它们各有优缺点，都不能全盘否定，需要根据企业产品需要和投资规模，选择合适的重钙生产工艺。 综上所述，立磨利用碾压粉碎原理，可以即时将达到粉碎到粒度要求的颗粒随气流带走，从而避免了如球磨机过研磨情况，从而达到了节能的目的。新型超细立式磨可以一次性生产1500目以下的粉体，尤其是在生产400—1250目重钙产品时节能效果比较明显。

碳酸钙类从矿藏成分上，称号有方解石、大方解、小方解、粗晶、原包石、冰洲石、大理石、大理岩、汉白玉、石灰石、石灰岩、灰岩、石钟乳、石笋、石柱、石幔、石灰华、白垩、文石、霰石、等;从沉降体积上有重质碳酸钙(GroundCalcium Carbonate简称GCC)、重钙、轻质碳酸钙( Precipitated CalciumCarbonate，简称PCC)、堆积碳酸钙;从有无改性上有普通碳酸钙和活性、活化或改性碳酸钙，从细度上一般有几目到100几十目白砂或雪花白砂，有150目、200目、325目、400目、600目、800目、1000目、1250目、1500目、2000目、3000目、5000目等碳酸，有超细、超微细、纳米碳酸钙等，商场俗称有单飞粉、双飞粉、三飞粉、四飞粉等，因而，不同的分类称号不同，十分杂乱，十分有必要厘清这些称号的来历，一致命名，便当一致称号并运用，处理多个称号带来的紊乱不方便。 一、碳酸钙结构分类及称号 碳酸钙结构有方解石和文石(霰石)两种结构，方解石矿藏结构类似于NaCl晶体结构，[CO3]2-离子成立方最密堆积，Ca2+离子填充[CO3]2-离子之间八面体空地，每个Ca2+离子周围都被六个[CO3]2-离子围住，配位数为6。文石与方解石晶体结构不同，结构中Ca2+离子和[CO3]2-离子按六方最严密堆积的重复规则摆放，每个Ca2+离子周围尽管围绕着6个[CO3]2-离子，但与其触摸的O2-离子不是6个，而是9个，Ca2+离子的配位数为9，每个O与3个Ca、1个C联合。 二、碳酸钙成因分类及称号 1.堆积和生物型 湖泊或海水中的CaCO3到达过饱和时，可堆积构成很多的方解石或文石，假如方解石或文石没有结晶，呈隐晶质，则为石灰岩，假如结晶，则为方解石或文石();在某些矿泉里，方解石和文石堆积构成石灰华;别的，多胚孔的生物体死掉今后，它们极端细小的身躯沉到海底，积累成了厚厚的一层贝壳，这层东西逐步粘结在一起而且压缩成一种松软的石灰岩，为白垩土。 2.热液型 中低温热液矿床中，方解石结晶构成杰出晶形，呈脉状或见于空泛中，构成各种金属矿床的脉石矿藏，有时在热液和应力效果下，充填在喷出岩的气孔或裂隙中，透明度十分好，构成冰洲石。 3.热液蜕变型 石灰岩经热液蜕变再结晶可构成粗粒大理岩，纯白的大理岩又称汉白玉。 4.风化堆积型 石灰岩、大理岩在风化进程中被地下水溶解，构成重碳酸钙Ca(HCO3)2进入溶液，当压力减小或蒸腾时，很多的CO2溢出，碳酸钙再次堆积下来，构成石钟乳、石笋、石柱、石幔等。 三、碳酸钙沉降体积分类及称号 碳酸钙从沉降体积上有重质碳酸钙、轻质碳酸钙和堆积碳酸钙，重质碳酸钙就是方解石经机械物理破碎而成的各种粒度和细度的产品，其比重与方解石相同或十分挨近;轻质碳酸钙和堆积碳酸钙是用化学加工办法制得，将石灰石、方解石等质料段烧生成生石灰(主要成分为CaO)和CO2，搜集起来CO2，然后CaO加水生成石灰乳(主要成分为Ca(HO)2)，然后再对石灰乳通入CO2生成碳酸钙堆积，终究经脱水、枯燥和破坏而制得，或许先用碳酸钠和氯化钙进行复分解反应生成碳酸钙堆积，然后经脱水、枯燥和破坏而制得。由于轻质碳酸钙或堆积碳酸钙的沉降体积(2.4-2.8mL/g)比用机械物理办法出产的重质碳酸钙沉降体积(1.1-1.9mL/g)大，因而被称为轻质碳酸钙。 四、碳酸钙改性分类及称号 表面处理是在基体材料表面上人工构成一层与基体的机械、物理和化学功用不同的表层的工艺办法，表面处理的意图是满意产品的相容性、耐蚀性、耐磨性、装修或其他特种功用要求。碳酸钙从有无表面处理上，分普通碳酸钙和改性、活性或活化碳酸钙，普通碳酸钙就是没有进行表面处理、坚持原始物理机械加工或化学加工办法而成的碳酸钙;改性、活性或活化碳酸钙是指将重质碳酸钙或轻质碳酸钙运用硬脂酸、硅烷偶联剂等偶联剂进行表面活化处理制得，不光疏水化而且活性，与树脂相容性更好。 五、碳酸钙细度分类及称号 从细度上，碳酸钙一般有几目到一百几十目白砂或雪花白砂，有150目、200目、325目、400目、600目、800目、1000目、1250目、1500目、2000目、3000目、5000目等碳酸，有超细、超微细、纳米碳酸钙等。目数现在有美国、德国和日本标准，我国没有国家标准，每个厂商运用的标准不同，而且由于筛网公司每个批次做的筛网网丝粗细纷歧，相同目数的筛网实践目数也纷歧样，因而，细度用目数来衡量十分紊乱，只能是细度能运用是终究的查验衡量标准。为一致和便当，从几目—325目，主张运用美国筛网目数和微米数标准，而且运用同一个筛网供应商同一批次出产的网筛，真实一致不到同一个筛网供应商同一批次出产的网筛，就用同一供应商网筛，但要用同一个样品进行校对调整;从400目—5000目，主张运用美国筛网目数和微米数标准，而且运用同一供应商出产的激光粒度分析仪进行分析测验，同一测验仪器和标准，才干终究一致查验和运用成果。超细碳酸钙、纳米级碳酸钙依据GB/T19590—2004规则, 用电镜均匀粒径测定。 我国无机盐工业协会专家委员会专家胡庆福等2008年在归纳现在国内外有关标准及国内出产厂商的一些习气称号，提出碳酸钙分类及命名的标准，值得参照。轻质碳酸钙分为轻质碳酸钙(>2.0μm)、超细碳酸钙(0.1～2.0μm)、纳米级碳酸钙(≤0.1μm)等3个等级,每个等级中分为活性与普通产品、各种专用产品等;重质碳酸钙分为重质碳酸钙(>10μm)、微细重质碳酸钙(2.0～10μm)、超细重质碳酸钙(0.1～2.0μm)等3个等级,每个等级中分为活性与普通产品、各种专用产品等，各类各种碳酸钙产品物理及化学目标别离契合国家、职业或厂商标准要求。六、碳酸钙商场分类及称号 依照商场俗称，碳酸钙由于破坏的细度不同又分为单飞粉、双飞粉、三飞粉和四飞粉，其间单飞粉95%通过200目，双飞粉99%通过325目，三飞粉99.9%通过325目，四飞粉99.95%通过400目。这是以往的分类和俗称，现在碳酸体细度用微米数、通过率和目数精确科学表达的状况下，主张抛弃单飞粉、双飞粉、三飞粉和四飞粉的命名方法。 七、碳酸钙主张分类及称号 归纳碳酸钙的结构、矿藏成分、化学成分、运用领域等分类及称号状况，矿材网主张碳酸钙分类和称号如下： 1.职业分类及称号 对地质专业人员，依然保存方解石、冰洲石、文石、、石灰石、石灰华、石钟乳、石笋、石柱、石幔、大理岩、白垩等专业称号;非地质类人员，矿山和粉体职业应总称原矿为碳酸钙，水泥和建筑职业总称原矿为石灰石，建材石材职业总称原矿为大理石或大理岩，部分纯白色大理石为汉白玉，旅行职业总称石灰岩溶地貌为石钟乳、石笋、石柱、石幔等。 2.加工方法分类及称号 机械物理加工的碳酸钙为重质碳酸钙，化学加工的为轻质碳酸钙(含堆积碳酸钙)，重质碳酸钙和轻质碳酸钙(含堆积碳酸钙)可别离简称为重钙和轻钙。 3.表面处理分类及称号 未作表面处理的为普通碳酸钙，通过表面处理的称之为活性、改性、活化碳酸钙，活性、改性、活化应总称为改性比较好。 4.细度分类及称号 砂总称为多少目碳酸钙砂，由于砂是介于某两个目数之间的砂，必定要有筛分粒级级配数据，才干知道这个砂究竟粒度怎么，才干更好运用，到达运用的最佳强度，因而砂有必要要有多少目和粒级级配数据才完好; 粉总称为多少通过率、多少微米、多少意图碳酸钙，如97%通过率、19微米800目碳酸钙，这才是精确的称号，现在商场上迷糊的目数+碳酸钙命名是既不精确也不严厉的，如800目碳酸钙，究竟是多少微米，是多少通过率?如90%通过率、19微米800目碳酸钙相当于700目左右，而100%通过率、19微米800目碳酸钙相当于900目，因而有必要通过率、微米和目一起呈现，才干精确断定粉体的真实细度，主张废弃单飞粉、双飞粉、三飞粉和四飞粉称号。 关于超细和纳米碳酸钙，轻质碳酸钙分为轻质碳酸钙(>2.0μm)、超细碳酸钙(0.1～2.0μm)、纳米级碳酸钙(≤0.1μm)等3个等级,每个等级中分为活性与普通产品、各种专用产品等;重质碳酸钙分为重质碳酸钙(>10 μm)、微细重质碳酸钙(2.0～10μm)、超细重质碳酸钙(0.1～2.0μm)等3个等级。

云锡三冶的工艺流程见下图，其操作及目标如下：图 云锡公司焊锡阳极泥酸浸湿法归纳收回工艺流程 一FeCl3浸出： (1)湿磨筛分：阳极泥在球磨机内浆化磨细。矿浆浓度达50%，磨至粒度—80目。 (2)浸出：在拌和浸出槽中进行。槽为￠8m×1.7m钢壳，内衬橡胶与瓷砖，蒸汽直接加热。浸出液成分(g/L)为：170～180HC1,20～40FeC13;液固比4：1;温度85～90℃;拌和时刻4h;中止拌和后加少数凝聚剂，弄清冷却4h。 (3)浸出产品的处理：含锡、锑、铋的上清液抽至高位槽;铅、银沉积物经浆化、洗刷、过滤后送脱铅工序，其成分为：4.5%～5%Ag，29%～41%Pb。 热水浸出： (1)热水浸出(开始脱铅)：液固比30：1，pH>3 ,蒸汽直接加热至95℃，煮沸2h。 (2)趁热抽出含PbCl2的上清液，同槽洗渣两次。 (3)水煮渣成分：银进步至15%～18%，铅降至5%～7%，其他为3%～5%Sn，0.5%As，2%Sb，0.5%Bi。金银入渣率96%～98%。 置换-浮选： (1)水煮后渣在珐琅反响锅中加铁粉将AgCl置换成海绵银粉，以便于浮选出银。 (2)浮选别离铅银：用丁基胺黑药或戊基黄药捕收银、金，产出35%～45%Ag的银精矿。操控尾矿含银低于0.25%，银的选矿收回率96%～97%。以六聚偏磷酸钠或甲羧基纤维素按捺铅，使铅入尾矿，产出含45%～50%Pb的氯化铅精矿，铅的选矿收回率高于97%。 收回银： (1)银精矿成分(%)为：Ag35～45，Au35～45g/t，Pb8～12，Snl～2，As0.5～1，Sbl～2，Bi0.5～1，CI-3～4。其间Cl-主要为PbCl2带入。 (2)铁粉置换脱氯：在拌和浸出槽中进行。先将银精矿浆化，再以硫酸调pH至1～2,温度高于90℃，参加铁粉置换出PbC12中的C1-成为FeC12进入溶液。 (3)硝酸浸银：脱氯后的银精矿加于4～4.5mo1/LHNO3溶液中，拌和，银变为AgNO3溶于水中。生成的Pb(NO3)2与精矿中剩余的硫酸根反响生成PbSO4进入浸出渣。渣中尚含银3%～6%，金250～320g/t，是提金质料。银浸出率97%～98%。作业中发生的NO2通过文氏管水洗，所得淋洗液回来浸出。 (4)沉银：加于溶液中，沉积出高纯度的AgCl。沉银率高于99%。母液处理后排放。 (5)复原银：(N2H4·H2O)是强复原剂，在碱性榕掖中能将AgCl复原为银粉，其反响为： 4AgCI+N2H4+4NH4OH=4Ag↓+N2↓+4NH4Cl+4H2O 此作业在拌和浸出槽中进行。先加少数水于槽中，以蒸汽直接加热至50～60℃，再加20%至液固比为3：1。加少数调整溶液至pH=9～10;再开拌和，缓慢(少数屡次)参加预定量的AgCl。从槽中取上清液参加反响，至无沉积，即为复原结尾。此反响速度快，复原率高达99%。母液含Ag低于0.00lg/L。lkg银粉耗20%1～1.5kg，40%0.45kg。 产出白色海绵状银粉，成分(%)为：99.983Ag,，0.002Pb，0.0006Cu，0.004Sb，0.0025Bi，0.0075Fe。 (6)海绵银熔铸：海绵银烘干后，装入120号石墨坩埚，放进￠0.5m×0.8m柴油坩埚炉或中频感应电炉中熔化。升温至1200℃，天然氧化精粹。银粉中锑、铋等杂质高时，可适当通入氧气吹炼，以保证精银含Ag高于99.95%。银精粹实收率高于99%。由银精矿至精银的直收率为95%。 收回金： (1)硝酸浸银后的渣富集着金，成分(%)为：Ag3～6，Au250～320g/t，Pb3～7，Sn5～6，Bil～2，Sb6～8，As2～3，Sel。从此渣中收回金的办法，可用浸出-铁置换法或水溶化-草酸复原法。均在拌和槽中进行。 (2)浸出-铁置换法：溶液含(CS(NH2)2)30g/L，液固比10：1，用硫酸调整pH至1.5。在40℃温度下搅浸3h，银浸出率80%～85%，金浸出率95%～96%。用铁粉置换，置换渣含金可达3%。 (3)水溶化-草酸复原法：将渣浆化，再通氯化，或以次(NaClO3 +NaCl)浸出金，使金成为AuC13或AuOCI进入溶液。金浸出率98%以上。操控渣含Au低于2g/t，Ag低于2%。溶液用草酸复原出金粉，操控金粉含Au高于99.9%。 收回锡： (1)阳极泥用和浸出的上清液成分(g/L)为：20～25Sn，0.1～0.15Ag，2～2.5Pb，10～13As，18～20Sb，8～12Bi，3～5Cu，1.5～2.2H+。此液用铁屑置换法脱除As、Sb、Bi、Cu后，用石灰中和法产出锡精矿，或许用电积法产出金属锡。 (2)铁粉置换脱As,、Sb、Bi、Cu：作业在￠1.8×1.7m的密封槽中进行，须有杰出的抽风设备坚持槽内为负压。以蒸汽直接加热溶液至45～50℃，用压缩空气拌和，操控在4h内完结作业。置换率：砷高于85%，锑高于90%，铋高于95%，而锡低于3%。溶液中仍保留着绝大部分呈SnCl2形状的锡。 (3)中和法沉锡：用石灰乳中和SnCl2溶液至PH=4～4.5，可产出含锡高于40%的锡精矿，锡收回率高于90%。此精矿成分为Sn(OH)2·xH2O，经枯燥煅烧，再熔炼成金属。 (4)电积法提锡：以SnCl2溶液作电解液，用铁板作阳极，精锡片作阴极，在塑料电解槽中进行电积。操控电流密度80～100A/m2，槽电压0.5～0.6V。产出的阴极锡含75%～85%Sn，3%～50%Pb,1%～3%Bi，0.2%～0.4%Sb。锡收回率可达94%，电流效率75%～80%。电耗为225kW ·h/t阴极锡。 收回砷锑： (1)收回锡时的置换渣成分(%)为：11～17As，21～27Sb，12～25Bi，1～2Sn，0.2～0.3Pb，0.15Ag，6Fe。此渣应薄层堆存，使之天然氧化，让砷、锑转变为氧化物。每年定时处理此渣，其作法为：先用溶液浸出已氧化的渣，使砷、锑转变为硫代盐和硫代锑酸盐进入溶液;再用硫酸中和使砷、锑成为硫化物从溶液中沉积出来;然后用干馏法使硫化砷蒸发而留下硫化锑渣。 (2)浸, 出砷锑：浸出, 液为Na2S+NaOH。其反响为 (Sb，As)2O3十6Na2S+3H2O=2Na3 (Sb，As)S3+6NaOH As2O3+6NaOH=2Na3AsO3+3H2O 置换渣枯燥后磨至—80目，与按1：1分量比参加拌和浸出槽中。液固比8：1，蒸汽加热至96～98℃，拌和2h。锑浸出率可达82～85%，砷浸出率>96%。铋、铜留于浸出渣中。 (3)硫酸中和沉出砷锑：其反响为 3Na3 (As，Sb)S3+3H2SO4=(As，Sb)2S3+3Na2SO4+3H2S 常温下中和，操控pH=2～2.5。锑沉积率98%，砷沉积率95%。锑砷渣成分(%)为：35～40Sb，6～8As，进行中和作业的拌和浸出槽上须设抽气设备，以避免H2S气体外逸。抽出的气体通过文氏管，以NaOH溶液循环淋洗，收回Na2S回来浸出。 (4)硫化锑砷渣干馏脱砷与砷锑的收回：锑砷渣用低温干馏法脱砷并以白砷形状收回砷，其反响为： △ (Sb，As)S(固)→SbS(固) +AsS(气)2AsS(气) + 7/2O2(气) →As2O3 +2SO2 干馏作业在电热不锈钢回转窑中进行，操控温度330℃。蒸宣布的AsS气体，经冷凝室与布袋收尘室被氧化为白砷(As2O3)，档次达70%～80%。再通过一次精馏后，As2O3含量高于98%，即为制品。 干馏剩余的硫化锑渣，含锑高于50%，是出产精锑的质料。 收回铋铜： (1)Na2S浸出渣为As、Sb、Bi、Cu渣，含有(%)：18～21Bi，2～3Cu，0.7～1.0As，6～8Sb，0.25～0.3Ag。此渣经天然氧化后，用浸出铜铋，使之成为氯化物进入溶液，再用铁粉置换出铜铋成为海绵金属，通过加硫脱铜得粗铋，而硫化铜渣则可作为铜质料。 (2)浸出铜铋：天然氧化后的渣中铜、铋易被溶解成为BiC13，CuCl2，而AgCl及砷锑等则大部分留在浸出渣中。铋含量高时可用HCI+FeC13浸出，或许在浸出液中参加少数硝石作氧化剂以进步铋的浸出率。浸出作业操控液固比7：1，溶液含HC165～70g/L，常温搅浸6h。铋浸出率高于95%。浸出渣含Ag0.6%～1.2%，回来阳极泥浸出以收回Ag,，Au。 (3)铁粉置换铋铜：含铋铜的浸出液在有抽风设备的密封槽中，用蒸汽加热至50～70℃，加铁粉置换得海绵金属，其成分(%)为：Bi>70，Cu3～7，Sb2～3，Snl～2，As0.2～0.3。 (4)海绵金属加硫除铜与铋铜的收回：先将海绵金属在精粹锅中加碱熔化，700℃熔化后吹风氧化脱砷锑，降温至550℃捞去砷锑渣，降温至320℃加硫除铜。作业在拌和状态下进行，缓慢均匀地参加，结尾时渣为黑色粉状，再降至280℃捞渣。此硫化铜渣含13%～15%Cu，8%～9%S，可作为出产硫酸铜的质料。 脱铜后的金属为粗铋，含97%~98%Bi，0.5%~0.7%Sb，0.1%～0.3%Cu，0.05%～0.06%Ag,由砷锑铋铜渣至产出粗铋，铋的实收率可达90%～91%。粗铋通过加锌脱银、通脱铅锌后产出含Bi高于99.99%的精铋产品。 收回铅： 浮选别离银铅时产出的PbCl2尾矿含铅40%～50%，Ag2000～2500g/t。此尾矿在搅浸槽中浆化，加调pH至2，加热至95℃再参加铁粉拌和置换2h，产出海绵铅，含Pb高于75%。铅置换率可达97%。 海绵铅粉杂质含量高，而且堆存时易氧化，故须熔化成高锡锑粗铅，送电解精粹。

1   概论 在氧化铝生产过程中会产生大量的废弃物赤泥，赤泥是制铝工业从氧化铝中提炼铝后残留的一种红色、粉泥状高含水的强碱固体废料。赤泥的组成性质复杂，含有碱及少量放射性物质，主要化学成分百分比见下表，赤泥粒度过细，目前国内赤泥堆场大多采用堆场湿存法和脱水干化后长期堆放，前者滤水渗入地下污染地下水质，后者长期堆放干燥后易造成粉尘飞扬，严重污染环境，危害人的健康。成分TFeAL2O3SiO2Na2OCaO含量2817.3216.85.53.2成分FeOK2OMgOSP含量0.160.290.160.160.11 赤泥一方面是造成环境污染的工业垃圾，另一方面也有其资源性。通过对赤泥经过实验室实验证明，可以从赤泥中回收有价金属如Ca、Te、Ti等。本着减少固体废物的产生量和危害，充分合理利用固体废料并进行无害化处置的原则，对赤泥进行开发利用，可以有效的促进环境清洁化、节能减排及循环经济的发展。 2   强磁选矿提铁工艺技术的发展 赤泥中的铁基本上是以Fe2O3的形式存在，一般含量有10%—45%。赤泥中提取的铁粉直接作为炼铁原料含铁品位较低。有些国家先将赤泥预配烧后进入沸腾炉内，在温度下700—800摄氏度还原，使赤泥中的三氧化二铁转变成四氧化三铁。还原后再经冷却、粉碎后用湿式或干式磁选机分选，得到含铁62%—81%的磁性产品，铁回收率为83—93%，是一种高品位的炼铁精料。前苏联采用串联回转窑法从赤泥中炼制生铁，而我国平果铝直接采用高梯度磁选机全磁选工艺流程回收铁半工业实验取得成功。采用高梯度强磁性矿物选别工艺技术，并进行了多次室内小型试验后，取得了从赤泥中提取回收铁的经验和方法。并在平氧铝厂进行了从赤泥中提取铁的工业性试验，对赤泥矿浆在工艺过程中的浓度、粒级、铁品位等方面进行了研究和试验，取得了一定进展。 氧化铝赤泥主要成分组成及含量分析： 铁是赤泥中的主要成分，并以Fe2O3的形式存在，主要成分含量：TFe 20%—30%；Al2O3 12%—19%；SiO2 15%—25%；Na2O 5%—15%；CaO 3.1%—4.1%，其中的有价金属具有较高的回收价值。 氧化铝赤泥粒级组成及含量分析： 在氧化铝生产过程中产生的残留尾矿矿浆细度与粒级取决于铝土矿的磨矿细度，尾矿原矿桨粒级细度直接影响赤泥提铁工艺过程，对铁精粉品位有直接影响。下面对不同阶段的尾矿原矿浆粒级进行分析研究，对选矿工艺过程进行了不断优化和改进，见下表：矿样粒度 /目质量 /g质量比 /%品位 /%备注1#尾矿样+80 —80+120 —120+200 —200 总计49.5 34.2 39.7 726.77 850.175.82 4.02 4.67 85.49 10032.86 33.95 30.21 21.75 23.28（尾矿浓度42% —325目占50%）2#尾矿样+80 —80+120 —120+120 ——200 总计150.7 33.3 35.5 481 700.521.51 4.75 5.07 68.67 10036.37 35.16 30.01 22.57 26.51（尾矿浓度43.75% —325目占50%） 经过对尾矿原矿浆粒级粗略分析：粒级分布上—200目约75%；—80+200目约10%；+80目约15%；最大颗粒直径小于1mm.。 对尾矿原矿浆粒级组成进行了多次化验分析，—325目级别占总量的80%以上，赤泥粒级组成泥化含量较高。赤泥尾矿经过分级、细磨后全部进入磁选工序，在选别过程中，虽经调整，但是由于受泥化影响，铁精粉的品位仅达到36%—38，而且严重影响过滤效果，铁精粉含水量平均达到25.7%。 高梯度强磁矿物选别工艺流程 （1）赤泥提铁工艺过程。选厂赤泥提铁原料经铝厂排放管道泵送至选厂矿浆池，原矿浆稀释到设计浓度后，泵送至磨矿室进行分级、细磨，磨矿产品进入强磁机进行粗选，粗选尾矿再用强磁机进行扫选，两端精矿进入高效浓密机浓密，浓密后的产品进入过滤工序脱水，脱水后产品运转至精矿库。 (2)选厂对尾矿进行了半负荷、全负荷工业赤泥提铁试验，对工艺全过程各工序中生产参数、氧化铝赤泥原矿浆的含铁率在各工序中的含量进行了分析对比，对各工序中原矿浆的入料浓度分别进行了试验调整。重点对粗选、扫选生产过程中如何提高铁粉品位，对设备各种技术性能参数及工艺参数进行研究，见下表（表中数据均为百分比）：号原矿尾矿精粉精粉精粉精粉项目SiO2  Fe2O3  Al2O3SiO2  Fe2O3  Al2O3SiO2  Fe2O3  Al2O3水分铁回收率矿砂产率1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 平均值17.6     50     13.3 21.32    40.72  13.85 22.33    40.36  15.5 20.01    32.5   20.1 22.45    33.57  19.6 27.5     41.08  13 21.25    32.14  20.65 21.13    33.76  15.9 22.93    36.43  17.3 20.29    31.79  20.8 21.68    37.2   1729.66  35.36  14 25.09  31.45  20.4 19.81  37.86  18.75 25.33  28.25  20.3 28.7   25.18  18.9 32.06  25.43  19.9 22.69  28.93  20.9 22.21  27.5   21.75 25.33  26.007  21 27.86  23.57  23.2 25.9   29    19.99.05    56     9.5 10.35   58    10.8 7.14    56.05   8.4 12.12   59     12.8 8.68    60      9 7.5     58      9.4 8.81    59     11.1 11.33   60      8.7 9.33    61     10.5 10.57   62     10.2 9.48    58.91   10.424.4 28.6 22.9 23.5 23.5 27.6 26.8 24.4 28.8 28 25.850.63 0.5 0.41 0.19 0.23 0.39 0.17 0.32 0.49 0.41 0.370.48 0.23 0.14 0.11 0.18 0.41 0.08 0.17 0.29 0.21 0.23|    初次工业试验赤泥选铁全磁选工艺 通过全磁选工艺流程初次赤泥全磁选工业试验，铁精粉平均品位41%，而且在后期提高产量的情况下，铁精粉平均品位仅38%。产品含泥较多，直接影响精粉的过滤效果，精粉含水率平均为25.85%，没有达到流程的设计指标。 3    赤泥全磁选提铁工艺优化 经过初次赤泥全磁选选铁工业实验分析认为，赤泥粒级组成对磁选、过滤影响较大。为此，对进入粗选前布料器内的原料及扫选的尾矿进行了粒级分析，见下表： 通过对来料原矿浆粒级，分级细磨后矿浆粒级、扫选尾矿粒级分析化验，发现—325目微细颗粒占较大比例，影响SLon立环脉动高梯度强磁机的选别效果。将全磁选工艺进行了如下优化调整：粗细分级—抛细留粗—粗料细磨—强磁粗选—抛精留尾—粗尾再选—抛尾留精—精矿粗狂浓密—过滤脱水。 粒级 /目质量 /g质量比 /gTFe品位 /%备注布料器  +80 —80+120 —120+200 —200 总计90.0 50.0 40.5 290.2 470.719.12 10.62 8.6 61.65 100.0030.17 31.87 29.38 17.42  物料重量 浓度28.55%； 铁品位22.54%扫选尾矿+200 —200+325 —325 总计42.8 4.8 131.6 179.62.68 23.89 73.43 10020 19 17 18.6  物料重量 浓度12.69%； 铁品位18% 工艺优化后的效果 1.全磁选工艺优化调整 通过一个月的工业实验，产品铁精粉的选别指标见表（表中数据均为百分比）成分TFeSiO2FeOAl2O3Na2OCaO水分铁回收率含量41.239.480.3510.043.212.625.8537 2.旋流器分级抛细留粗优化 在磁选工艺中，由于部分矿浆泥化，使得矿浆的粘稠度增大，精矿产品中脉石矿物夹杂、包裹、吸附现象严重、降低了精矿浆质量，同时，增加了浓密机工作量，恶化了工作条件，使得颗粒在沉降过程中，速度过缓，并且，泥化的矿浆很难通过自然沉降使其下沉进行浓缩，这些都造成了矿浆返浆现象。 对超细泥化部分影响立环脉动高梯度强磁机的选别和铁精粉的过滤，对此进行了工序优化。磨前工序改为粗细分级—抛细留粗。将超细泥化部分直接进入尾矿池，不参加选别作业，粗粒级经细磨后进入下一道工序。 经过试生产，铁精粉的质量指标有了很大改善。其铁精粉的选别效果见下表（表中数据均为百分比）：成分TFeSiO2FeOAl2O3Na2OCaO水分铁回收率含量48100.3510.043.212.61837 工序优化后，经多次试生产试验，铁精粉的品位基本稳定在48%以上，最高可提高到52%，含水率稳定在18%以下，基本达到了工序优化的目的。 4   结论 (1)SLon立环脉动高梯度强磁机在赤泥提铁项目中选别效果比较好。该设备具有独特的磁介质结构，不易堵塞；依靠有效的脉动使颗粒选分过程中始终保持松散状态，能有效的消除非磁性颗粒的机械夹杂等现象，加之有效地调整液位、冲程、冲次、激磁电流等可操作性强的特点，选矿指标有了很大改善。最终铁精粉品位从38.00%提高到52%，提高了14个百分点。 (2)对尾矿原矿浆粒级组成进行了多次化验分析，赤泥粒级组成泥化部分含量较高。赤泥尾矿经过分级、细磨后全部进入磁选工艺，在选别过程中，虽经调整，但是由于受泥化影响，产品铁精粉的品位仅达到了36%—38%，而且严重影响产品过滤效果，产品铁精粉含水平均达到25.%，因而认为超细泥化部分直接影响立环脉动高梯度强磁机的选别效果，影响铁精粉的过滤效果。 (3)实施赤泥全磁选工艺优化后，理顺了设备流程、矿浆管线，使本来有害的尾矿成功的转化成了客观的经济效益，对赤泥废料合理利用并进行无害化处置具有特定的理论和实际意义。

导读 我国的重钙研磨加工设备品种繁复，它们与超细分级机合作组成超细加工体系，一般都能够到达超细出产的效果。可是选用哪种出产工艺和设备愈加合理则需求根据商场对重钙的细度要求和厂商的赢利最大化，客观地点评各种工艺和设备。 现在我国重钙商场上干流需求的是600～1500意图重钙产品；重钙产品的附加值增值率偏低( 与滑石、重晶石、高岭土等比较)，规划是影响效益的首要因素之一。要满意商场要求及厂商赢利这二个条件，在挑选重钙加工工艺和设备时原则上要到达：技能老练、设备运转牢靠、产品质量安稳、吨产品出资少、产品能耗低。 1重钙干法工艺与设备简述 重钙干法超细加工设备首要由研磨和分级设备组成。老练的研磨设备首要有雷蒙磨、振荡磨、环辊磨、干式拌和磨、立式辊轮磨和球磨机等。分级设备首要是选用强制涡流原理制作的叶轮式超细分级机。下面首要从研磨设备的技能特色，进行分析点评。 1.1 重钙工艺及设备技能功能简介 (1) 雷蒙磨+分级机工艺 雷蒙磨归于碾压破坏，以电机带动磨辊，以离心力施压物料在低速状态下彼此揉捏、冲突和剪切破坏，伴有连续冲击破坏效果。出产400目以下的产品，不管在出资仍是能耗方面，雷蒙磨都有很大优势。可是，碾压破坏原理决议了雷蒙磨发生的微粉量相对较少，例如，在400意图细粉中，＜10μm的微粉只占到36%左右。通常将雷蒙磨进行改造，或外加超细分级体系，也能够出产800～1250意图超细产品。 可是，因为微粉含量低，用雷蒙磨出产800目以上超细重，其出产才能偏小。 (2) 干式拌和磨+分级机工艺 干式拌和磨也称为拌和式球磨机，磨体为立式筒体，中间有拌和轴，带动物料和介质滚动发生研磨。其研磨功率较高，与分级机配套运用，比较合适1250目以上超细重钙的出产；特别是在单纯出产2500目以上重钙产品时，这是一个十分值得引荐的工艺。 (3) 振荡磨+分级机工艺 振荡磨是运用高频振荡使研磨介质与物料之间发生激烈冲击与研磨，然后破坏物料。振荡磨的研磨功率高，出磨粉体中细粉含量较高，更合适研磨出产1250目以上的产品；振荡磨的长径比较大，过研磨现象严峻，用于重钙出产并不是很好的挑选。 (4) 环辊磨+分级机工艺 环辊磨的机械结构及粉磨机理与雷蒙磨相似，均归于磨辊离心施压给物料，碾压破坏，但在磨辊结构上有严重改进，其破坏功率远远好于雷蒙磨，首要用于出产1 500目以下的超细重钙。现在该类研磨设备因其节电和出资低价，在重钙职业得到敏捷推行运用。但需更进一步研讨其单机产值的扩展，与球磨机及立式磨比较，其产品的安稳性也值得研讨。 (5) 立式磨+分级机工艺 立式辊轮磨机(简称立式磨)的粉磨机理与雷蒙磨相似，均归于碾压破坏，因为磨辊的施压是选用高压液压方法，磨辊对物料的碾压压力增大数十倍乃至更大，所以其破坏功率远远好于雷蒙磨。现在是大规划出产重钙的干流设备之一。 立式磨常见为二辊结构，首要用于出产400目以下的粉体。后来又开发了三辊立式磨，细粉含量得到了较大改进，但一般仍以一次性出产600目以下的产品为佳。对上部的分级机改造后，可直接出产1 250目以下的超纤细粉。为了得到更细的产品，能够运用立式磨出产的600～1 000目产品，另配超细分级机进行二次分级，出产1250目以上的产品。 (6) 球磨机+分级机工艺 球磨机的破坏原理是，物料与研磨介质一同，在球磨机的反转过程中彼此冲击和研磨，其细粉产值低于干式拌和磨和振荡磨研磨的产品，但高于其他的破坏设备出产的产品。在通过磨内改造后，因其研磨才能得到大大改进，细粉含量挨近振荡磨，而过研磨现象又大大低于振荡磨。是现在大规划出产重钙的干流设备之一。 高细球磨机配分级机工艺是当今世界先进粉体技能公司强力引荐、欧美闻名粉体公司遍及采用的工艺计划。广泛使用于方解石、重晶石、滑石及高岭土等非金属矿的加工。以出产重钙微粉为例，能够出产600～6 500意图产品，特别适宜于800～2500意图产品，单机出产规划1～10万t/a。 1.2 重钙干流加工工艺及设备的比较 上述可见，尽管雷蒙磨等都是现在重钙厂商常用的设备，可是大多数设备都难以实现超细重钙的大规划出产。 现在欧洲、美国及由他们供给技能和设备的其他国家和区域，基本上都是球磨机配大型分级机的加工工艺及设备。而由日本和我国台湾省供给技能及设备的区域，首要是三辊立式磨配分级机的工艺，但也有球磨配分级机的工艺。重钙干法工艺及设备使用状况如表1所示。实践证明，在600目以上的超细重钙产品干法大规划出产方面，合适本职业开展的技能与设备首要有二类，即高细球磨机配超细分级机和立式磨配超细分级机。立式磨与球磨机的加工体系比较见表2。关于立式磨二次分级下的粉体(下品)质量(细度)存在的动摇问题，阐明如下：立式磨出产重钙，出磨的产品细度一般在1000目以下，假如出产1250目以上的产品，就必须进行二次分级。如图1、图2所示，相同用立式磨出品的800目粉进行二次分级，导致下品1和下品2的粒度散布不同，这样下品的质量就很难界定。

一、石油工业：200目、325意图油气田钻井泥浆助剂重晶石粉。 二、化工工业：盐厂用重晶石做质料，出产锌白、沉积硫酸、碳酸。 三、涂料油漆工业：可作为油漆、涂料的填料替代沉积硫酸、立德粉、钛、活性二氧化硅等报价较高的质料，合适操控油漆的粘稠度，使产品色泽亮光，稳定好。 四、塑料工业：可用于塑料ABS质料的填料，使产品光泽亮力，一起还能够进步产品强度，刚度和耐磨。 五、橡胶工业：500目以下产品可很多用于橡胶制品作为填料，降低成本，进步制品硬度、耐酸碱性和耐水性等，并对天然橡胶和合成橡胶有杰出的补强效果。 六、造纸工业：高细度的重晶石粉可用于白板纸、铜板纸的填料和涂布填料，以进步白度，进步表面覆盖率。产品规格：325目、400目、600目、800目、1250目、1500目、2000目、2500目、3000目、4000目、5000目、6000目。 七、水泥工业：重晶石、萤石、石膏等复合矿化剂。 八、玻璃职业：用作去氧剂、弄清剂、助熔剂，能够添加玻璃的光学稳定性、光泽和强度。 九、建筑职业：用作混凝土骨料、铺路材料，重压沼地区域埋藏的管道，替代铅板用于核设施，原子能工厂、X光实验室等的屏蔽，延伸路面的寿数。 十、其他职业：重晶石粉还能够在陶瓷等职业中作为优质填充料运用。

导读20世纪80年代初，我国重钙工业开端从浙江建德、富阳起步，然后扩展到安徽、四川、广东、广西、湖北、江西等地。全国重钙产能从1985年的约20万t，到1995年的100万t、2000年的400万t、2006年打破1000万t、2009年迫临1500万t，而Roski11报导，2009年国际重钙产能刚刚挨近9000万t。据全国重钙产地产能实地调查，2011年度我国重钙总产能约2000万t，而当年国际重钙总产能约为9300万t，我国约占当年国际重钙总产能的21.5％。  1、雷蒙磨粉机  20世纪9O年代初，重钙职业开端起步，出产重钙一般用雷蒙机，国内以桂林鸿程为代表，从3R、4R到5R，不断晋级换代。产品品种首要以“双飞粉”(200目)、“三飞粉”(325目)、600目以下产品为主；90年代后，跟着分级机的运用，商场上逐步呈现了600～800目、800～1500意图产品；本世纪初，跟着分级机技能的前进，商场上逐步呈现了1250～2500意图产品。 2、环辊磨  在本世纪初，福建丰力推出国内第一款超细重钙破坏机，叫环辊磨。前期的环辊磨尽管机型小、产值低，可是其习惯了重钙工业超细加工的需求，首要出产800～1250意图产品。近年来，跟着该设备的很多运用及耐磨件质料的改善，福建丰力、亿丰等公司相继推出188、198等大型环辊磨并开端运用，单机产能也有所前进，1250目产品单机产能可达1．8～2．0t／h，每吨能耗在65度电左右。环辊磨在重钙职业得到广泛运用，被职业人士称为“龙岩磨”。关于环辊磨来说，假如能够战胜产品同质化的现象、改善或前进耐磨件质料及设备的运用功用，其显着的节能作用将使其具有必定商场竞争优势。 龙岩市山和机械在龙岩磨的基础上，通过从头改善，设备耐磨件愈加精密经用，修理装卸愈加便当，然后降低了用户的运用本钱，在商场上取得了一席之地。 3、球磨机与分级机技能  前期传统的球磨机很少运用在重钙职业，分级机技能的运用使得球磨机加工重钙成为可能，如欧米亚等外资厂商纷繁进入我国重钙商场，球磨机与分级机工艺开端走向我国重钙厂商。上世纪末开端，国内上规模的超细重体厂商引入Alpine、阿肯图等公司的分级机及其技能，与球磨机配套出产超细重钙。国内分级机及其技能的前进晋级更使得该工艺在2000年前后得到很多运用。该工艺有利于完成800～2000目产品的精密化出产，产品特别适用于涂料及塑胶母料等中高端职业。关于球磨机+分级机工艺来说，契合了重钙超细粉体加工的规模化、精密化开展要求，产品附加值相对较高，但能耗比较高，就1250目来说，每吨电耗在160度左右，约束了球磨机+分级机工艺的推行。 4、立式磨  前期立式磨及其技能在我国重钙职业很少运用，而马来西亚、印尼和日本等国早在80年代就遍及选用立式磨技能，并且其运用领域不只触及重钙，还触及白云石、叶蜡石和重晶石等非矿职业。跟着台湾及东南沿海地区台资重钙厂商的运用，立式磨及其技能在内地现已得到一些运用。立式磨是选用碾压、剪切原理，到达粒度要求的粉体颗粒能及时随气流带走，然后避免了过研磨状况，到达节能意图。其次，立式磨集细碎、粉磨、烘干(5％以下水分)、分级、运送功用于一身，工作效率较高，节能作用显著。再者，依据立式磨的破坏原理，能够满意出产微观结构形状破坏性小(即坚持质料颗粒的原有描摹)、污染小(磨耗小)的产品出产。立式磨及其技能特色：①吨产品电耗低；②满意工业规模化出产；③满意产品精密化深加工要求。

滑石粉、碳酸钙、硅灰石、云母粉、硫酸等是聚(PP)填充改性常用的无机填料，其形状首要有颗粒状、纤维状、片层状等，非金属矿藏含量、粒径、类型等对填充PP复合材料熔接痕强度具有重要影响。 1、矿藏填充PP复合材料实验 (1)质料 滑石粉：粒径800目、1250目、3000目、5000目、8000目，编号分别为TALC-1、TALC-2、TALC-3、TALC-4、TALC-5; 碳酸钙：粒径1250目、3000目、5000目，编号分别为CC-1、CC-2、CC-3; 硅灰石：粒径400目、1250目，编号分别为WS-1和WS-2; 云母粉：粒径325目、800目，编号分别为MICA-1和MICA-2; 硫酸：粒径1250目、3000目，编号分别为BAS-1和BAS-2; 玻璃纤维：单丝直径13μm、直径10μm，编号分别为GF-1和GF-2。 (2)实验办法 将各种原材料混合均匀后经过双螺杆挤出机挤出造粒，挤出造粒的加工条件为：各区加工温度180-210℃之间，主机转速650r/min，真空度为-0.08-0.04MPa。考虑到实践使用状况，硅灰石和玻璃纤维加料从挤出机的侧喂料口参加。 将上述挤出粒料在注塑机上注塑成契合ISO527-1/2 Type1A标准的普通哑铃型拉伸和带熔接痕的哑铃型拉伸试样，并测验普通拉伸样条功能、熔接痕强度功能和微外观测验。 2、矿藏品种及粒径对PP填充材料的影响 熔接痕的强度取决于界面处高分子链是否有满足的时刻和能量来进行分散，以构成分子链的环绕。 表1 矿藏品种及粒径对PP复合材料熔接痕强度的影响表2 矿藏品种及粒径对PP复合材料熔接痕强度的影响由表1和表2可知： (1)球型矿藏对熔接痕的影响小于片层矿藏，针状矿藏介于两者之间，但增加玻璃纤维的熔接痕强度坚持率是最小的。 首要原因是两股料流对冲时球型结构矿藏对两股料流前端的分子链彼此环绕影响小，而片层结构矿藏在两股料流对冲时前端的片层很难彼此嵌插然后导致分子链环绕困难，针状矿藏对两股料流前端分子链环绕的影响介于球型结构与片层结构。 如增加球型结构的碳酸钙或硫酸其熔接痕强度坚持率在84%以上，而增加片层结构的滑石粉或云母粉其熔接痕强度依据粒径巨细不同在72%-84%不等。 (2)小粒径的矿藏对熔接痕的影响小于大粒径。 首要原因是粒径越小对两股料流前端的分子链彼此环绕影响越小。 如增加片层结构的滑石粉其粒径从800目到8000目不断増加时，其熔接痕强度坚持率从73.8%上升至84.6%，增加球型结构的碳酸钙其粒径从1250目到5000目不断増加时，其熔接痕强度坚持率从84.5%上升至87.1%。 (3)在所有的矿藏填充PP中玻璃纤维对熔接痕的影响最大，熔接痕强度坚持率下降至60%以下。 首要原因一方面是玻璃纤维在PP中的保存长度很大严峻影响了两股料流前端分子链的彼此环绕，另一方面玻璃纤维的参加使得全体流动性变差，这在相同的注塑工艺下两股料流彼此触摸所用时刻比其他矿藏要长，耗时越长最前端的熔体温度也会越低，进而阻止了分子链的彼此环绕。 3、矿藏含量对熔接痕强度的影响 表3-8 滑石粉、碳酸钙、硅灰石、云母、硫酸、玻璃纤维的含量对熔接痕强度的影响。由表3-8可看知：不论矿藏品种怎么，复合材料的熔接痕强度都跟着矿藏含量的増加不断下降。首要原因是跟着矿藏含量的増加，矿藏对整个系统的粘度影响也増加。系统粘度越大在两股料流对冲时所耗费的时刻较长以及系统粘度越大影响分子链彼此环绕越严峻。 4、不同品种矿藏在PP系统中的分散性表征由图1-A和图1-D所示，滑石粉和云母的片层结构显着，此类结构在两股料流对冲时嵌入滑石粉片层的高分子链环绕困难，然后熔接痕强度偏低。 图1-B和图1-E分别为碳酸钙和硫酸，都为球状结构，两者的熔接痕坚持率也比较挨近且比片层结构填充系统高。 图1-C和图1-F分别为针状结构的硅灰石和玻璃纤维，玻璃纤维尺度较大，但由于形状类似，熔接痕坚持率也较挨近。 比三种结构的微观描摹和检测成果能够看出，矿藏的微观形状对熔接痕强度有重要的影响。 5、定论 (1)填充聚复合材料的熔接痕强度与填充的矿藏品种、粒径以及含量有着亲近的联系。 (2)球型结构矿藏填充PP的熔接痕强度坚持率比片层矿藏填充PP的熔接痕强度坚持率高。 (3)相同矿藏品种，不同的粒径对PP复合材料的熔接痕强度坚持率影响不同，矿藏粒径越小熔接痕强度坚持率越高。 (4)相同矿藏品种、相同的粒径，不同的矿藏含量对PP复合材料的熔接痕强度坚持率影响不同，矿藏含量越高熔接痕强度坚持率越低。

铋是一种“绿色”金属，在地壳中的丰度和银的恰当。首要铋矿藏有辉铋矿（Bi2S3）、铋华（Bi2O3）和泡铋矿（nBi2O3 mH2O）。金属铋－般作为钨、钼、铅、铜、锡冶炼进程中的副产品收回。据美国矿业局1991年的资料，1990年国外铋的探明储量为8. 95万t，其他铋资源11.4万t，算计20. 35万t，首要散布在我国、日本、秘鲁、澳大利亚、墨西哥、美国、加拿大等，在环太平洋沿岸地区构成一个非接连性的大圈。国外铋资源散布状况见表1。 表1  国外铋资源散布    万t我国铋资源丰富，储量总计50～60万t，占国际总储量的70%，会集散布在湖南、广东、江西、云南4省。湖南柿竹园有色金属矿铋的储量占全国总储量的74%，并且档次高、易挖掘，是我国最重要的铋质料基地。近年来，国内许多科研机构依据铋矿的不同组成，环绕下降出产本钱、处理环境污染、FeCl3再生和溶液中有价金属的富集问题，展开了很多作业，开发了多种湿法冶金工艺流程，首要有：1）FeCl3浸出－铁粉置换法，2）FeCl3浸出－隔阂电极法，3）FeCl3－水解沉铋法，4）挑选性浸出法，5）－亚硝酸浸出法，6）新氯化水解法，7）矿浆电解法等。这些工艺流程大都已进行扩展实验或半工业、工业实验，其间矿浆电解法已用于工业出产。 一、国外铋矿的湿法冶金技能及工艺参数 国外用湿法技能处理铋矿石收回金属铋始见于1958年。Fester，等选用10%的HNO3从含铋钨精矿中浸出金属铋，浸出温度为80℃；选用10%H2SO4＋NaNO3和H2SO4＋KClO3作浸出剂，在较低的温度下浸出铋，也得到了较为满足的成果。表2是国外处理低档次铋矿的工艺参数。 表2  国外铋矿湿法处理技能及工艺参数二、国内湿法冶金技能及存在的问题 （一）FeCl3浸出－铁粉置换法 该办法可分为、浸出，铁粉置换，海绵铋熔炼3个首要进程，工艺流程见图1。图1  FeCl3浸出－铁粉置换法收回金属铋的工艺流程 1、＋浸出。用与的混合液浸出硫化铋矿，矿石中的Bi2S3为FeCl3所溶解生成可溶性三氯化铋：一起，矿石中搀杂的少数天然铋也被溶解：矿石中的氧化铋则为所溶解：浸出剂中参加有助于避免BiCl3水解为不溶 性的BiOCl堆积。 2、铁粉置换。矿石中的铋经浸出后都转入到溶液中，加铁粉可置换出海绵铋：3、海绵铋的精粹。置换出的海绵铋需加热熔化铸成铋锭，但直接熔化会发作严峻的氧化反响，因而工业上是在熔融的（熔点318.4℃，密度2.13g／cm3）中进行熔化，这样既可避免铋的氧化，并且熔融的液铋（熔点271 0C，同温液体密度为10.064g∕cm3）也易于集合，一起铋的氧化物及其间某些杂质也能被NaOH吸收。基层集合的液铋经流铸构成必定巨细的铋锭，其间仍含有一些杂质，归于粗铋，须进一步精粹。 此法工艺比较老练，铋的浸出率高（94%～94.5%），环境污染小。其缺陷是材料耗费高，每 吨海绵铋耗费1.5～1.8t，0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中离子浓度较高，溶液粘度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。 （二）FeCl3浸出－隔阂电极法 用隔阂电极法替代铁粉置换法，恰当操控电位，铋在阴极被复原：铁在阳极发作氧化：该办法的关键是电极电位的操控和溶液透过隔阂的速度操控。在阴极区，溶液中的首要阳离子是Bi3＋、Fe2＋和H＋，在阳极区，溶液中的首要阳离子是Bi3＋、Fe3＋和H＋。为使阳极区的三价铁离子不致在阴极放电而下降电流效率，选用恰当的隔阂材料把阴、阳南北极分隔，阴极区液面高于阳极区液面。操控电解液的浸透速度，使与二价铁的氧化速度恰当。 与浸出－铁粉置换法比较，此流程较短，但因为溶液中铁离子浓度高，电堆积进程中三价铁不可避免地透过隔阂在阴极复原，因而电流效率低（42%～50%），二价铁的电氧化率也不高。 （三）FeCl3－水解沉铋法 使用氯化铋易水解的特性，在弱酸性溶液中水解氯化铋，使生成氯氧化铋，制取氯氧铋精矿。 为使水解彻底，溶液pH值一般操控在1～2之间。溶液需稀释数倍，形成水和试剂耗量大、铋收回率低、废水排放量大。柿竹园选厂曾选用此法出产氯氧铋精矿，每吨精矿耗费工业800kg，铋的收回率仅为60%。 （四）挑选性浸出法 操控溶液电位，用挑选性浸出硫化铋矿，一起按捺杂质的浸出：此法消除了很多铁离子在流程中的循环和堆集问题，提高了产品质量，渣的过滤、洗刷功能也得以改进，铋的浸出率较高，但的耗费量大，部分单质硫会进一步氧化为硫酸根，的污染和腐蚀较为严峻，设备原料和密封要求较高。与浸出法比较没有显着的优越性。 （五）－亚硝酸浸出法 该法已进行半工业实验，处理的是难选含铋辉铋矿。根本化学反响为：该法耗费试剂品种多且量大，除和氯化钠外，还需硝酸纳、火油和等。 （六）氯化－水解法 中南大学多年来的研讨成果表明，选用高浓度氯离子溶液，在90～105℃下，二段循环浸出 硫化铋矿，铋浸出率超越94%，工艺流程如图2所示。氯化－水解法浸出硫化铋矿，处理了很多铁在溶液中的循环和浸出剂的氧化再生问题，并且浸出液中有价金属的浓度比较高。但浸出时所需温度较高，元素硫的氧化严峻，杂质元素如As的浸出率也较高，因而氧化剂的耗费量大，一起还存在设备腐蚀、废液排放量大等问题。图2  氯化－水解法提取金属铋的工艺流程 （七）矿浆电解法 矿浆电解法是北京矿冶研讨总院历经20余年的研讨成果，是一种新的湿法冶金工艺。在一个设备中一起完结铋矿石的氧化浸出和铋的电积复原，将传统的浸出、固液别离、溶液净化、电积等进程有机地结合起来，改变了铋矿浸出时耗氧，而电积时阳极氧化空耗能量的不合理状况，简化了湿法冶金流程，金属收回率较高，能耗下降，有利于保护环境。 矿浆电解法处理铋精矿是在中等温度（50～60℃）下和酸性氯盐体系中进行。浆化后的铋精矿参加到矿浆电解槽的阳极区直接电解，铋精矿在被氧化浸出的一起，金属铋在阴极被复原分出，完成了金属铋的一步提取。阳极区发作的铋精矿的浸出反响为：阴极区发作金属离子的复原反响：工艺流程如图3所示。图3  矿浆电解法处理铋精矿工艺流程 矿浆电解法不只保留了传统湿法冶金工艺的长处，并且还具有以下特色： 1、一步产出金属，元素硫、砷、铁及脉石矿藏进入浸出渣，进程简略，溶液中离子浓度低，浸出渣易于过滤和洗刷。 2、在常压和接近于常温下操作，设备可选用廉价的玻璃钢、聚等抗氧化腐蚀的材料。 3、矿粒－电解液－阳极－空气泡体系有十分强的去极化才能，电解时所需槽电压很低，因为充分使用了阴阳极的复原氧化性，电能耗费小。 4、试剂耗费少，整个进程根本上无试剂耗费。 5、作业方法灵敏，既适合于大规模接连作业， 完成机械化和自动化出产，也能以小规模和间歇式出产，乃至可在矿山进行“坑口冶炼”。 6、归纳收回作用好。除用于处理铋精矿外，还特别适合于处理低档次杂乱难选的铜、铅、锌、铋、银混合硫化矿。 三、结束语 虽然金属铋浸出工艺研讨比较深化和完善，但不论是惯例拌和浸出法仍是矿浆电解法，都需求较高温度或电能，出资大、本钱高，且易污染环境。现在，在常温下从低档次铋矿中浸出金属铋的研讨仍是一片空白，首要原因是铋矿档次低，组成杂乱，条件难于挑选。 别的，湿法冶金进程中发生很多废渣和废水，危害性极大，需归纳治理，因而，在往后的研讨中，要不断开发高效、无污染、低本钱、低能耗、归纳使用程度高的新工艺流程。

一、石油工业：200目、325意图油气田钻井泥浆助剂重晶石粉。 二、化工工业：盐厂用重晶石做质料，出产锌白、沉积硫酸、碳酸。 三、涂料油漆工业：可作为油漆、涂料的填料替代沉积硫酸、立德粉、钛、活性二氧化硅等报价较高的质料，合适操控油漆的粘稠度，使产品色泽亮光，稳定好。 四、塑料工业：可用于塑料ABS质料的填料，使产品光泽亮力，一起还能够进步产品强度，刚度和耐磨。 五、橡胶工业：500目以下产品可很多用于橡胶制品作为填料，降低成本，进步制品硬度、耐酸碱性和耐水性等，并对天然橡胶和合成橡胶有杰出的补强效果。 六、造纸工业：高细度的重晶石粉可用于白板纸、铜板纸的填料和涂布填料，以进步白度，进步表面覆盖率。产品规格：325目、400目、600目、800目、1250目、1500目、2000目、2500目、3000目、4000目、5000目、6000目。 七、水泥工业：重晶石、萤石、石膏等复合矿化剂。 八、玻璃职业：用作去氧剂、弄清剂、助熔剂，能够添加玻璃的光学稳定性、光泽和强度。 九、建筑职业：用作混凝土骨料、铺路材料，重压沼地区域埋藏的管道，替代铅板用于核设施，原子能工厂、X光实验室等的屏蔽，延伸路面的寿数。 十、其他职业：重晶石粉还能够在陶瓷等职业中作为优质填充料运用。

云母具有较高的绝缘强度和较大的电阻、较低的电介质损耗和抗电弧、耐电晕等优良的介电性能，而且质地坚硬，机械强度高，耐高温和温度急剧变化并具有耐酸碱等良好的物化性能，因此，广泛用于无线电工业、航空工业、电机制造，它还广泛用于涂料、油漆、塑料、油毡、造纸、油田钻井、装饰化妆等行业，在油漆中可减少紫外线或其它光和热对漆膜的破坏，增加涂层的耐酸、碱和电绝缘性能，提高涂层的抗冻性、抗腐蚀性、坚韧性和密实性、降低涂层的透气性，防止斑点和龟裂。云母粉还可用在屋面材料中，起防雨保暖、隔热等，云母粉与矿棉树脂涂料混合，可做混凝土、石材、砖砌外墙的装饰作用，云母碎用于油毡，管道砂浆，胶结剂；在橡胶制品中，云母粉可做润滑剂、脱膜剂，以及做高强度的电绝缘和耐热、耐酸碱制品的填充剂。云母还可做云母纸，云母板、云母陶瓷，珠光云母颜料、云母熔铸制品等。工业上主要利用它的绝缘性和耐热性，以及抗酸、抗碱性、抗压和剥分性，用作电气设备和电工器材的绝缘材料；其次用于制造蒸汽锅炉、冶炼炉的炉窗和机械上的零件。云母碎和云母粉可以加工成云母纸，也可代替云母片制造各种成本低廉、厚度均匀的绝缘材料。物理特性：云母是一种含有水的层状硅酸盐矿物，种类很多，云母粉具有独特的耐酸、耐碱、化学稳定性能，还具有良好的绝缘和耐热性、不燃性、防腐性。云母规格:10 目 20目 40目 60目 80目 100目 200目 325目 400目 500目 800目

现代钢铁生产过程产生了大量尘泥，对生产现场及周边环境有较大危害，必须进行无害处理。这些尘泥中，有价元素Fe和有害杂质S，P，K等往往并存，故一般统称为含铁尘泥，它包括高炉瓦斯灰（泥）、转炉红尘、电（转）炉除尘灰、冷（热）轧污泥、轧钢氧化铁鳞、烧结尘泥、出铁场集尘、含油铁屑等等。随着国家对资源和环境问题的日益重视，开展含铁尘泥无公害综合利用的研究，将产生很好的经济效益和社会效益。 作为含铁尘泥的主要品种，高炉瓦斯灰（泥）来自炼铁过程中随高炉煤气一起排出的烟尘。它与天然矿石的性质有着明显的差别，细粒矿物在高温作用下熔融在一起，极易包裹脉石矿物，其成分更为复杂，有价元素的回收率较低，目前，国内外处理高炉瓦斯灰的方法大致有3种：①直接外排堆存，易造成环境污染，大型钢铁企业已基本淘汰该方法；②直接利用，返回烧结或球团配料，被国内许多钢铁企业采用，但瓦斯灰有害杂质如K，Na，Zn，S，P等一般较高，配人烧结或球团矿，降低高炉利用系数，从而影响炼铁的经济技术指标；③综合回收，提取有价元素。目前，从瓦斯灰提取铁及碳等有价元素是重要的发展方向。 在自然界，存在一大类弱磁性矿物，如赤铁矿、褐铁矿、钛铁矿，难以通过普通磁选分离，对这类矿物，一般采用强磁选、浮选、磁化焙烧－弱磁选等工艺技术提取铁精矿。瓦斯灰中含有相当的弱磁性赤铁矿和焦炭，因此可以直接进行磁化焙烧，回收铁精矿，这方面有关的报道还很少。本试验研究分析了包钢瓦斯灰的工艺矿物学特征，据此开展了多种磁选工艺回收铁的试验研究，摸索了相应的工艺参数，对工艺流程进行了比较。 一、瓦斯灰工艺矿物学特性 （一）瓦斯灰化学组成和铁物相分析 瓦斯灰原料取自包钢炼铁厂，瓦斯灰多元素化学分析结果见表1，XRD衍射分析结果见图1。 表1  瓦斯灰多元素化学分析结果    %图1  瓦斯灰的XRD衍射图 ▲－Fe2O3；●－Fe3O4；■－C 从表1可见，TFe 31. 00%，含碳33. 60%，SiO2 .87%，CaO 4.35%，有害元素S，Zn，Pb等含量也较高。从图1可见，主要物相为赤铁矿、磁铁矿和C。 （二）瓦斯灰粒度筛析 瓦斯灰外形呈灰黑色粉未状，粒度大小不均，大颗粒成蜂窝状，块状，片状等，表面有空隙。瓦斯灰铁矿物粒度筛析结果见表2。 表2  瓦斯灰粒度筛析结果从表2可见，大部分铁分布在-50 +200目和-325目，分布率占总量的86. 86%。其中- 50+200日中金属铁分布率达到52. 18%，另外- 325目中金属铁分布率达到了34. 68%，因此这两个粒级中的铁矿物是重要回收对象。 二、选矿试验方案 （一）试验设备 试验设备采用的有φXPZ - 175型圆盘破碎机，乌鲁木齐市金祥瑞矿山设备有限公司；QM-SB行星式球磨机，南京大学仪器厂；φXCGS - 50型磁选管，唐山宏达矿山机械设备研究所；高梯度磁选机；XTLZ型多用真空过滤机，四川省地矿局102厂；KTF -1700型真空管式电阻炉，宜兴前锦炉业设备有限公司；DY - 20型台式电动压片机，天津市科器高新技术公司。 （二）试验流程 弱磁选－强磁选和磁化焙烧－弱磁选试验流程见图2和图3。图2  磨矿－弱磁选－强磁选试验流程图3  磁化焙烧－弱磁选试验流程 三、试验结果及分析 （一）弱磁选－高梯度强磁选试验 1、磁感应强度对弱磁选的影响 磁选管磁感应强度对弱磁选的影响见图4。图4  磁感应强度对弱磁选的影响 ●－品位；▲-回收率 从图4可见，随着磁感应强度升高，铁精矿的品位略有降低，而回收率迅速提高。在磁感应强度0.10T和0.12T时，铁精矿品位没有变化，都是58. 70%，而回收率由50.47%提高到了56.12%；当磁感应强度达到0. 14 T时，铁精矿的品位降低了0.8个百分点，回收率达到了58.10%。通过弱磁选主要是回收大颗粒磁性矿物，-325目的微细粒磁性矿物及弱磁性铁矿物并没有有效地回收。因此回收率不够高，说明相当多的弱磁性和微细粒磁性矿物进入尾矿，所以必须对弱磁选的尾矿进行高梯度强磁选。 2、磁感应强度对强磁选的影响 试验条件：矿浆流速4.2cm/s，矿浆浓度10%，磁介质填充率8%。磁感应强度对强磁选影响的试验结果见图5。图5  磁感应强度对强磁选的影响 ●－品位；▲－回收率 从图5可见，随着磁感应强度的增大，铁精矿的回收率升高，品位则下降。当磁感应强度由0.4T上升到0.5 T时，回收率提高5个百分点，达到了29%以上，而品位为44. 47%，下降不大。继续升高磁感应强度，回收率提高并不明显，但品位急剧下降。因为，磁感应强度比较强时，磁性吸附力也较大，导致许多弱磁性连生矿物及脉石等进入强磁选精矿。 3、矿浆浓度对强磁选的影响 矿浆浓度对强磁选精矿影响的试验结果见图6。试验条件：瓦斯灰- 200目占70%，矿浆流速4.2 cm/s，磁介质填充率8%，强磁选磁感应强度0.5T。图6  矿浆浓度对强磁选的影响 ●－品位；▲－回收率 从图6可见，当矿浆浓度由10%变化到15%时，铁精矿的品位没有多大变化，而回收率却有了较大的提高，从76.79%提高到了82.83%：当矿浆浓度达到20%时，精矿回收率虽然达到了90%以上，但品位下降到47. 53%。这是因为，入料矿浆浓度高使分选矿物的粘度增大，机械夹杂现象严重，易造成脉石矿物夹于磁性产品中，也就降低了磁选机净化的效果，使精矿品位降低；而矿浆浓度过小又会造成水资源的浪费，生产设备处理能力相对降低。 4、矿浆流速对强磁选的影响 试验条件：矿浆粒度-200目占70%，矿浆浓度15%，磁介质填充率8%，强磁选磁感应强度0.5T。矿浆流速对强磁选精矿影响的试验结果见图7。图7  矿浆流速对强磁选的影响 ●－品位；▲－回收率 从图7可见，随着矿浆流速的增大，品位逐渐提高，回收率随之下降。当体积流速为4.2cm/s时，品位上升到52. 87%，原因是体积流速越大，矿料混合液在磁选机内的滞留时问短，一些弱磁性的物质被冲刷出去，因而回收率低，品位升高。 通过以上试验，得出最佳工艺条件是弱磁选磁感应强度0.12T，强磁选磁感应强度0.5T，矿浆流速4.2 cm/s，矿浆浓度15%，磨矿细度-200目占70%。磁选指标如表3所示。 表3  弱磁选－强磁磁选试验结果    %从表3可见，铁的回收率达到79.48%，品位提高到了55. 42%，可在高炉炼铁中做配料使用。另外经检测尾矿中碳、锌、镁元素元素含量相对提高，为回收这些物质奠定了基础。由于高梯度磁选机磁选过程中，很容易出现机械夹杂和磁团聚现象，使一些杂质也进入精矿里面，影响了精矿品位。因此经过磨矿、弱磁选－强磁选工艺所得到的精矿必须通过其他选矿方法如重选、浮选等处理才有可能获得合格的铁精矿。 （二）磁化焙烧－弱磁选试验 1、焙烧温度对磁化焙烧还原度的影响 瓦斯灰中含有相当的赤铁矿，为此研究了焙烧温度对瓦斯灰还原度的影响。在瓦斯灰粒度-200目占40%、还原剂为瓦斯灰本身带有含碳物质的条件下，其试验结果见图8。图8  焙烧温度对还原度的影响 根据定义，还原度=FeO含量/TFe含量×100%，在理想焙烧情况下，Fe2O3全部还原成Fe3O4时理论上焙烧矿的还原度为42.8%。从图8可看出，当温度在700～850℃之间时，随着磁化焙烧温度的升高，铁矿物的还原度也随着提高。焙烧温度在700～750℃，瓦斯灰的铁矿物还原度提高得不多，还原度分别为39.1%和40.2%。还原度在800℃时接近42. 8%。当温度达到850℃时，出现了过还原现象，该试验800℃是该磁化焙烧反应的最佳温度。 2、焙烧温度对弱磁选的影响 试验条件：焙烧时间60 min，矿样粒度- 200目占70%，磁选管磁感应强度0.12 T，瓦斯灰粒度- 200目占40%。图9给出了不同焙烧温度获得的磁化焙烧矿的磁选结果。图9  焙烧温度对磁选效果的影响 ●－品位；▲－回收率 从图9可看出，随着焙烧温度的升高，铁精矿品位逐渐升高，而回收率下降。700，750℃时铁精矿的品位分别为58. 20%，58. 80%，变化并不大，回收率由700℃的78. 80%下降到了750℃时的73. 53%；当温度到达800，850℃，铁精矿的品位分别提高到了60. 80%，61. 90%，800℃时铁精矿的回收率仍在70%以上，而850℃的回收率仅为40.09%；这主要因为在高温，还原剂过多的条件下，产生了过还原现象，生成了弱磁性富氏体或弱磁性的硅酸铁。 3、焙烧时间对弱磁选的影响 试验条件：焙烧温度800℃，矿样粒度- 200目占70%，磁感应强度0.12 T，瓦斯灰粒度- 200目占40%。图10给出了不同焙烧时间获得的磁化焙烧矿的磁选结果。图10  焙烧时间对磁选效果的影响 ●－品位；▲－回收率 从图9可见，随着磁化焙烧时间的增加，所得铁精矿的品位并没有多大变化，都保持在60. 70%以上，而铁回收率在焙烧30 min到60 min时，有明显的增加，从焙烧30 min时的64. 22010迅速提高到了60 min时的70. 61%。当焙烧时间提高到90 min时，精矿的回收率为71. 99%，仅提高了1.31个百分点。这说明在焙烧30 min时，瓦斯灰中的弱磁性铁矿物还没有充分还原成强磁性的矿物，焙烧时间增加到60 min以后，弱磁性矿物基本都被还原成强磁性铁矿物。 4、磨矿细度对弱磁选的影响 试验条件为焙烧温度800℃，焙烧时间60 min，磁感应强度0.12 T。磨矿细度对弱磁选效果的影响见图11。图11  磨矿细度对磁选效果的影响 ●－品位；▲－回收率 从图11可看出，随着磨矿细度变细，铁精矿品位略有提高，而回收率迅速下降。- 200目占50%，70%，90%的焙烧矿，其磁选铁精矿品位分别为59. 90%，60.80%，61.10%，回收率分别为75.72%，70. 61%，62. 23%。因为，随着矿样磨得越细，磁性矿物粒度减小，所受磁力会下降。此外，矿样磨细后，矿浆容易因团聚而夹杂，这些都影响铁回收率。较好的磨矿细度为- 200目占700/0。 通过上述试验，确定了瓦斯灰磁化焙烧－弱磁选的最优工艺条件：焙烧温度800℃，焙烧时间60mm，矿样磨矿细度- 200目占70%，还原剂瓦斯灰粒度- 200目占40%，弱磁选磁感应强度0.12 T。在此条件下，可获得品位大于60. 70%，回收率大于70%的铁精矿，其中硫、磷含量分别只有0.17%，0. 021%，基本达到高炉炼铁水平的要求。 四、结论 （一）通过对包钢瓦斯灰中化学成分、主要矿物组成、铁矿物的嵌布粒度等工艺矿物学研究，确定瓦斯灰中铁矿物以赤铁矿和磁铁矿为主，大部分铁矿物都在在- 50 +200目和- 325目中，全铁分布率占总量的86. 86%，其中- 325目中铁的金属分布率达到了34. 68%。由于包钢瓦斯灰受到白云鄂博矿石的影响，使回收有价元素更加困难。 （二）弱磁选－强磁选工艺试验表明，磁感应强度、矿浆浓度、矿浆流速等对试验都有影响，在弱磁选0.12 T，强磁选0.5 T，磨矿细度- 200目占70%，矿浆浓度15%，矿浆流速4.2 cm/s，磁介质填充率为8%的条件下，获得了品位55. 42%，回收率79.48%的混合铁精矿。 （三）磁化焙烧－弱磁选工艺试验表明，焙烧温度、焙烧时间、磁感应强度、磨矿细度等对试验都有影响，在焙烧温度800℃，焙烧时间60 min，磨矿细度- 200目占70%，还原剂瓦斯灰粒度- 200目占40%，弱磁选磁感应强度0.12 T的条件下，获得了品位60. 70%，回收率70%以上的铁精矿。

  什么是氮化锰铁什么是氮化锰铁？氮化锰铁就是氮化锰铁主要用作炼钢生产中氮的添加剂,能提高钢的强度等机械性能,细化晶粒,稳定奥氏体。  氮化锰铁的用途是氮化锰铁作为氮和锰的合金添加剂主要用于生产用于生产高强度钢、合金钢、不锈钢以及汽车、造船、航空工业材料。  氮化锰铁的主要特点是氮化锰铁主要元素含量高、磷等危害性杂质含量低、加入熔体后氮的利用率高、加入量少。氮能提高钢的强度和塑性，扩大奥氏体区，细化晶粒，改善其加工性能。氮化 金属 锰能代替部分镍从而降低成本。氮化锰铁化学成分　　氮化锰铁的技术条件，目前尚无国家标准，生产企业自行制定的标准中化学成分牌号 化学成分/%汉字 代号 Mn N C Si P S不小于 不大于氮锰1 Nmn1 75 4 0.5 3.5 0.3 0.02氮锰2 NMn2 73 4 1.0 3.5 0.3 0.02氮化锰铁中氮、锰的鉴定方法　氮化锰铁中氮可用强碱蒸馏分离-氨磺酸滴定法测定。该方法操作简便，分析结果可靠。氮化锰铁中锰可有电位滴定法、硝酸铵氧化滴定法及高氯酸氧化滴定法测定。影响硅锰合金中锰含量测定的各因素的主次关系是:加热温度＞冒烟时间＞高氯酸的用量＞磷酸的用量.氮化锰铁的制作方法　氮化锰铁有两种制取方法：(1)液态氮化法：它是在密闭的容器中向液态的中、低碳锰铁中鼓入氮气，使合金被气态或固态含氮组分所饱和。所得的氮化锰铁具有密度大、强度高、用于炼钢时氮的利用率高等优点。但由于含氮较低，往往满足不了炼钢的要求。 　　(2)固态氮化法：它是在密闭的容器中加热处于固态的中、低碳锰铁粉末，并与氮气充分接触渗氮。固态粉末的中、低碳锰铁与氮气或氨气分解出来的氮，互相作用会生成一系列含氮的化合物，且这些氮化物的稳定性随温度的升高而降低直至分解，故此法应控制合适的氮化温度，一股情况下把60目以下的中、低碳锰铁粉末在密闭容器内，在氮气和650℃-1120℃的温度下氮化4h-8h，可得含氮4-6％的氮化锰铁。由干其含氮量随含锰量的增加而增加，随碳化锰含量的减少而增加，故含Mn高的低碳锰铁比含Mn低的中碳锰铁的氮含量略高。所得的氮化铁产品密度小，若将其熔化密度增加，但会使产品含氮量明显降低。现该专业人才比较多集中在钢铁英才网。制取1t氮化锰铁约需1t中、低碳锰铁和1500kwh的电。  更多氮化锰铁信息请详见于上海 有色 网

1 产能晋级20世纪80年代初，我国重钙工业开端从浙江建德、富阳起步，然后扩展到安徽、四川、广东、广西、湖北、江西等地。全国重钙产能从1985年的约20万t，到1995年的100万t、2000年的400万t、2006年打破1 000万t、2009年迫临1 500万t，而Roskill报导，2009年国际重钙产能刚刚挨近9 000万t。据全国重钙产地产能实地调查，2011年度我国重钙总产能约2 000万t，而当年国际重钙总产能约为9 300万t，我国约占当年国际重钙总产能的21.5%。 产能晋级的首要原因：①重钙是典型的节能、绿色环保型矿藏材料，用处极端广泛；②在造纸业中，运用碳酸钙作为填料和涂布材料的用量大幅添加；③塑料橡胶、油漆涂料、建筑材料等工业部门开展快速的原因。产能晋级的保证：我国是国际上出产优质方解石(或大理石)的五大国之一。产能晋级过程中也带来了以下问题：①矿产资源开发与维护统筹缺少，资源糟蹋和损坏现象严峻，部分优质矿源过度无序挖掘；②厂商“小而散”，工业集中度低，规划效应差；③职业全体技能水平低，深加工及使用技能与国外还存在必定的距离；④职业管理体系不健全，运转监测体系亟待加强。         2 产品晋级        产品晋级的组成要素：产品结构、产品精密化程度和产品功用化开发，产品结构如树干、产品精密化如树枝、产品功用化如树叶，我国这棵重钙产品“树”正逐步发育走向老练。        (1) 产品结构逐步完善：重钙工业起步到20世纪9 0年代初，产品品种首要以“双飞粉”(2 0 0目)、“三飞粉”(325目)、600目以下产品为主；90年代后，跟着分级机的使用，商场上逐步呈现了600～800目、800～1 500意图产品；本世纪初，跟着分级机技能的前进，商场上逐步呈现了1 250～2 500意图产品；一起，湿法工艺开端遍及，并能够出产2 500目及其以上的超细重重质碳酸钙，湿法产品一般2μm含量到达60%～95%。从此重质碳酸体产品结构进人敏捷完善的时期，逐步构成金字塔形的产品结构份额。        (2) 产品精密化程度大大提高：跟着超细研磨配备与分级机技能的遍及并使用，不只完善了重钙产品结构，也提高了重钙产品精密化程度，然后改变了国内普通产品剩下、高级产品缺少，在商场上缺少竞争力的局势。一起，先进的精密化加工工艺也加快了产品精密化程度的提高。 有必要阐明一点，精密化并不是单一的粒度超细化，再者重钙并不是只着重粒度目标的粉体材料，作为一种工业中间体，其使用功用是最需求考虑的要素，过火寻求颗粒度目标而忽视粉体材料的使用功用是不可取的。精密化是一种有针对性的功用性重体出产过程。        (3) 产品功用化有待进一步开发：下流使用职业的功用化需求促进了重钙产品的功用化开发，也为产品功用化开发指明晰方向。功用化重钙产品按用处可分为造纸、塑料、橡胶、涂料、牙膏、医药、饲料添加剂、食用等产品，而每种专用产品还可细化，如塑料专用钙还可分为PVC专用钙、PE专用钙、PP专用钙等，其专用产品取决于碳酸钙粒度、晶型及表面改性剂品种等。 碳酸钙产品的用处首要要满意不同用户的粒度及晶型的要求，但同一粒度及晶型的状况，因为表面改性剂的不同，其用处也不同，作用相差很大，经济价值也有较大的悬殊。例如普通钙同牙膏级钙从粒径及晶型上看底子相同，但因质料品尝差异大、处理工艺不同，单位报价相差6～8倍。        在产品功用化开发过程中要做到三点：①挑选适宜的质料；②出产粒度散布合理的产品，并保证分散性好；③进行适度表面处理，到达专用化及功用化。表面处理的一个目标就是活化度，牢记不要过火寻求活化度目标。        3　配备与工艺优化组合        在讨论配备与工艺优化之前，先来解说一个问题即不同区域出产的产品之所以质量不同，有以下三个方面的原因：一是矿石的质量，台湾的矿石质量的确优于国内某些区域；二是加工配备先进与否，台湾多选用立式磨、湿法磨及分级机等功用先进的配备；三是加工工艺方法，底子选用立式磨+二次(或三次)分级工艺，结合湿法磨及精密化、改性组合深加工工艺。 再者，Omya、Imerys等国际闻名碳酸钙公司一向坚持其工业规划化和产品系列化、精密化的首要原因有：首要是选用的研磨及精密分级配备技能抢先；其次是体系设备选型合理、工艺技能组合立异；其三是先进的自动控制体系，保证了体系安稳出产和产质量量安稳。        因而，要完结我国重钙工业规划化和产品精密化深入开展，国内重钙厂商有必要学习台湾厂商、Omya、Imerys等国际闻名碳酸钙公司的成功经验，选用高效节能大型配备与先进的出产工艺技能，例如其规划化出产底子上是使用立式磨或球磨机等大型干法研磨配备技能与超细分级机组合，而产品精密化选用大型湿法/干法配备技能、改性配备与超细分级机等成套深加工技能完结。        3.1 加工配备的挑选        从实践使用来看，单台/套配备一般都能习惯某一区间产品的出产，很难完结一切产品的经济出产，因而在配备的挑选过程中应该结合周边商场需求，建立主机设备及其工艺计划，原则上要求：①主机设备选型能够满意当地工业技能的先进性；②主机设备选型和工艺计划是否满意节能环保的要求；③能否满意与深加工配备技能的有用联接，构成配备与工艺组合体系，完结重体产品系列化、规划化、功用化出产。        从未来重体的商场使用来看，多台套配备与技能优化组合工艺将是规划化、功用化重钙厂商的首要道路。        3.2 干湿法工艺的挑选        干法工艺的优势：有利于完结工业规划化及必定程度的产品精密化；湿法加工的优势：有利于完结较高程度的产品精密化。从实践来看，1 500目以下的产品，一般以干法出产为主；1 500～2 500目产品能够选用干法工艺，也能够选用湿法工艺出产，使用中需有针对性的合理调配两种工艺产品配比；2 500～6 500目产品，一般以湿法出产为宜。依据干湿法工艺的优势分析可见，产品需求是配备及其工艺挑选的底子地点。        3.3 立式磨+二次(三次)分级与湿法磨工艺组合        立式磨或立式磨+二次分级、三次分级工艺作为非金属矿粉体干法超细加工技能的首要开展之一，该工艺较为适宜于600～2 500目超细重体的规划化出产，其最显着的优势在于节能。可是该工艺也存在二次分级下品怎么处理及2 500目以上功用化、超微细化产品怎么完结的问题。因而在实践过程中，提出立式磨+二次分级+三次分级与湿法磨组合工艺，流程如下图所示。该工艺能够习惯现代商场对精密化产品的规划化需求，首要使用立式磨出品的325～800意图产品，习惯商场对普通重的需求，这样充分发挥了立式磨的规划化和节能优势；其次选用超细分级设备对部分325～800目产品进行二次、三次分级，出产800～2500意图中高级精密粉，习惯商场中高端需求，这样充分发挥了分级设备的精密分级和节能优势；关于分级下品选用湿法磨等设备进行精密研磨及功用化开发，出产2 500～6 500意图超微细功用性粉体，满意商场高端需求。这样即完结了重钙工业规划化产品精密化(功用化)，又完善了产品结构。        4　结语        我国重钙工业及其配备技能的晋级换代，推进了重钙工业规划化，产品系列化、专用化、功用化开发使用的开展进程。        “十二五”期间，凭仗“大力开展节能、环保型重质碳酸钙工业，代替部分落后产能”的工业政策支撑，分析处理重钙工业晋级中呈现的新问题、新现象，再凭仗优秀的矿产资源和晋级换代的大型节能配备与先进工艺技能，我国重钙工业将迎来新一轮的开展晋级关键。