50平方铝线,是铝线的一种。正常的铝线安全载流量在每平方是6A,50平方就是300A,功率按220V电压计算,是66KW,按380V计算,是114KW.这是理想的最高值.一般将最高值下降15%使用.这是考虑线的质量因素. 铝的电阻率是p=0.0294Ωmm2/m,电阻的计算公式是 R=ρ(L/S),即电阻=电阻率*长度/截面积电阻=0.0294*50=1.47Ω这是在20℃时测量它们的电阻，不考虑温度的情况，实际电阻率随温度变化 。 所以，50平方铝线安全载流量是300A，功率要视电压情况而定，电阻为1.47欧姆。

铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

50CR圆钢化学成分50CR圆钢牌号50CR圆钢化学成分(质量分数)(%)C  SiMn  Cr ≤Mo  Ni  BV50 Cr0.47~0.540.17~0.370.50~0.800.80~1.10－－ －     50CR圆钢力学性能50CR圆钢牌号拉力强度MPa屈服点MPa断后伸长率（%）断面收缩率（%）50Cr1080930940

50平方铜线载流量的计算方法：导线截面积与载流量的计算一、一般铜导线载流量导线的安全载流量是根据所允许的线芯最高温度、冷却条件、敷设条件来确定的。 一般铜导线的安全载流量为5~8A/mm2，铝导线的安全载流量为3~5A/mm2。 <关键点> 一般铜导线的安全载流量为5~8A/mm2，铝导线的安全载流量为3~5A/mm2。如：2.5 mm2 BVV铜导线安全载流量的推荐值2.5×8A/mm2=20A 4 mm2 BVV铜导线安全载流量的推荐值4×8A/mm2=32A二、计算铜导线截面积利用铜导线的安全载流量的推荐值5~8A/mm2，计算出所选取铜导线截面积S的上下范围： S=< I /（5~8）>=0.125 I ~0.2 I（mm2） S-----铜导线截面积（mm2） I-----负载电流（A）三、功率计算一般负载（也可以成为用电器，如点灯、冰箱等等）分为两种，一种式电阻性负载，一种是电感性负载。对于电阻性负载的计算公式：P=UI 对于日光灯负载的计算公式：P=UIcosф，其中日光灯负载的功率因数cosф=0.5。 不同电感性负载功率因数不同，统一计算家庭用电器时可以将功率因数cosф取0.8。也就是说如果一个家庭所有用电器加上总功率为6000瓦，则最大电流是 I=P/Ucosф=6000/220*0.8=34(A) 但是，一般情况下，家里的电器不可能同时使用，所以加上一个公用系数，公用系数一般0.5。所以，上面的计算应该改写成 I=P*公用系数/Ucosф=6000*0.5/220*0.8=17(A) 也就是说，这个家庭总的电流值为17A。则总闸空气开关不能使用16A，应该用大于17A的。估算口诀：二点五下乘以九，往上减一顺号走。三十五乘三点五，双双成组减点五。条件有变加折算，高温九折铜升级。穿管根数二三四，八七六折满载流。说明：(1)本节口诀对各种绝缘线(橡皮和塑料绝缘线)的载流量(安全电流)不是直接指出，而是“截面乘上一定的倍数”来表示，通过心算而得。由表5 3可以看出：倍数随截面的增大而减小。“二点五下乘以九，往上减一顺号走”说的是2．5mm’及以下的各种截面铝芯绝缘线，其载流量约为截面数的9倍。如2．5mm’导线，载流量为2．5×9＝22．5(A)。从4mm’及以上导线的载流量和截面数的倍数关系是顺着线号往上排，倍数逐次减l，即4×8、6×7、10×6、16×5、25×4。“三十五乘三点五，双双成组减点五”，说的是35mm”的导线载流量为截面数的3．5倍，即35×3．5＝122．5(A)。从50mm’及以上的导线，其载流量与截面数之间的倍数关系变为两个两个线号成一组，倍数依次减0．5。即50、70mm’导线的载流量为截面数的3倍；95、120mm”导线载流量是其截面积数的2．5倍，依次类推。“条件有变加折算，高温九折铜升级”。上述口诀是铝芯绝缘线、明敷在环境温度25℃的条件下而定的。若铝芯绝缘线明敷在环境温度长期高于25℃的地区，导线载流量可按上述口诀计算方法算出，然后再打九折即可；当使用的不是铝线而是铜芯绝缘线，它的载流量要比同规格铝线略大一些，可按上述口诀方法算出比铝线加大一个线号的载流量。如16mm’铜线的载流量，可按25mm2铝线计算。     更多关于50平方铜线的信息请更多关注上海 有色 网。

50CrVA合金管化学成分50CrVA合金管牌号50CrVA合金管化学成分（质量分数）（%）CSiMn CrMoNiBV50CrVA0.47~0.540.17~0.370.50~0.800.80.~1.10___0.10~10.20 50CrVA合金管力学性能50CrVA合金管牌号拉力强度MPa屈服点MPa断后伸长率（%）断面收缩率（%）50CrVA128011301040

50#无缝钢管化学成分50#无缝钢管牌号50#无缝钢管化学成分（质量分数）（%）CSiMnCrNiCu≤50#0.47~0.550.17~0.370.35~0.800.250.300.25 50#无缝钢管力学性能50#无缝钢管牌号拉力强度MPa屈服点MPa断后伸长率（%）断面收缩率（%）50#6303751440

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

50Mn合金管化学成分        50Mn合金管牌号50Mn合金管化学成分（质量分数）（%）CSiMnCrNiCu≤50Mn0.12~0.180.17~0.370.70~1.000.250.300.25 50Mn合金管力学性能50Mn合金管牌号拉力强度MPa屈服点MPa断后伸长率（%）断面收缩率（%）50Mn6453901340

50吨/日铜选厂设备明细表设备名称规格型号数量 （台）功率 （kW）备注颚式破碎机PE150×750115铸钢机架摆式给矿机400×40011.1圆锥球磨机1200×2800137高堰式分级机FLG－100015.5搅拌槽1000×100011.5浮选机SF－0.7143/槽

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

活性炭的主要原料简直可所以一切富含碳的有机材料，如煤、木材、果壳、椰壳、核桃壳等。这些含碳材料在活化炉中，在高温文必定压力下通过热解效果被转换成活性炭。在此活化进程中，巨大的表面积和杂乱的孔隙结构逐步构成，而所谓的吸附进程正是在这些孔隙中和表面上进行的，活性炭中孔隙的巨细对吸附质有挑选吸附的效果，这是因为大分子不能进入比它孔隙小的活性炭孔径内的原因。近年来跟着经济全球化趋势的深化、国际经济的迅猛发展，环境问题也日益凸显。为了维护人类赖以生存的自然环境，绿色环保经济已经成为国际经济发展的干流思潮。活性炭作为环保材料之一，在环保问题不断发起与注重下，使用规模越来越广，需求量也越来越大。 活性炭需求与使用规模的加大，也使得活性炭粉磨机的供应市场日益火爆。一般活性炭的产品规格有：4-8目、6-12目、8-16 目、10-20目、20-40目、30-60目、40-80目、100-150目等，而这些都需求活性炭粉磨机加工处理后才能够到达这些规格。活性炭因其具有孔隙结构兴旺，比表面积大、表面光滑的特色，所以普通的粉磨机不适用于损坏活性炭，即便传统的4R3117型雷蒙磨粉机加工325意图活性炭，每小时的产值只要一吨多，产值很低，性炭特别轻很简单进入到雷蒙磨的磨辊总成里，损坏轴承的光滑，终究使得光滑油脂变硬，轴承磨损发热不能正常作业。简直每周都要有一批磨辊总成损坏。出产成本高，出产功率低，我公司出产线活性炭粉磨机针对活性炭的特色，改变了原有的磨辊总承密封和磨辊磨环等易损件的原料，改善后的活性炭粉磨机磨辊总成不易进灰、不易损坏，使用寿命延伸5-10倍。 磨辊选用高耐磨的组合磨辊，使用寿命延伸5-10倍。活性炭粉磨机作为一种将活性炭等矿藏材料加工成粉的粉体加工设备，能够将活性炭研磨成不同规格细度，使其更好的发挥成效使用于多种范畴职业。如水净化及污水处理;去除异味及有害气体、净化空气;食物的精制、脱色、提纯、除臭等。作为国内一家专业的矿石制粉出产线研制制造供应商，上海科利瑞克出产高压磨、超细磨、砂粉磨等大型磨粉机及相关辅佐设备。其间砂粉磨是新式锥形磨粉机，也是专用的活性炭粉磨机。与此同时，还可适用于粉磨(或超细碎)水泥、水泥生料、铁矿、矿渣、石灰石、白云石、长石、石英、蛇纹石、重晶石、萤石、页岩、煤矸石、原煤、石灰、石膏、等各类矿石。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

日处理50吨铜矿设备概算见下表：   50吨/日铜选厂设备明细表设备名称规格型号数量 （台）功率 （kW）备注 颚式破碎机 PE150×7501 15 铸钢机架 摆式给矿机 400×4001 1.1  圆锥球磨机 1200×28001 37  高堰式分级机 FLG－10001 5.5  搅拌槽 1000×10001 1.5  浮选机 SF－0.714 3/槽

挪威GOODTECH下属的能源回收技术公司近期开发了独特的电解槽主动冷却和热回收技术，已经在铝厂实现规模化应用，并开始广泛的技术设备推广。这将为电解铝行业节能减排做出重大贡献。 　　该技术以热管技术为基础，以油为导热介质，其导热性能是铜的1000倍，而且不存在热应力。 　　众所周知，电解铝生产过程中，每吨铝大约耗电13000度，其所产生的热量中有大约50%用于反应过程，另外50%则以废热的形式散发。GOODTECH的工艺可以回收大约50%的废热（也就是总热量的大约25%），所回收的热量相当于每吨铝节省3000度电。　　电解铝技术 　　此外，通过主动冷却，可以控制电解槽槽帮厚度，从而可以强化电流，将每台电解槽的产量提高20%。控制槽帮厚度，对电解铝的生产有诸多好处：确保生产稳定，提高效率。 　　该工艺通过两级系统对电解槽的废热进行回收。第一级是对电解槽顶部的废气进行冷却，对热量进行回收。这样能降低废气温度，提高除尘袋寿命，降低风机负载；第二级是对电解槽侧壁的冷却和热量回收。 　　所回收的热量有很多用途。如果用于火电厂发电，则可提高发电效率，减少二氧化碳排放，同时节省燃煤约10%。 　　在安全性方面，GOODTECH也有充分的考虑。首先电解槽侧壁的热交换器有保护装置。此外，每块热交换器都可以旁通，这样一块热交换器出了问题的时候，不会对其它热交换器和整体运行造成影响。 　　该技术已经在迪拜铝业的一条电解铝生产线上运行超过1年时间，客户设定的各项指标也均已实现。 　　关于Goodtech 　　总部位于挪威奥斯陆的GOODTECH公司成立于1913年。该公司有1500名员工，年销售额约24亿挪威克朗（3亿美元）。 　　该公司致力于为能源、基建、石油、公共设施以及水处理方面提供创新工艺和交钥匙工程。 　　在铝工业领域，GOODTECH主要提供电气工程、设计和控制系统，客户主要包括海德鲁铝业、阿联酋铝业、巴林铝业以及俄铝。 　　关于海蓝前景 　　北京海蓝前景金属贸易有限公司成立于2011年，是由行业资深人士创办的专注于铝、镁轻金属行业技术服务、贸易服务的公司。已经是主要的铝电解质等有价资源全球配送服务商。目前，公司正依托行业技术和市场专家顾问团队，发挥业内广泛的信息和联络优势，以全球视野和前瞻理念致力于行业蓝海业务的开发，积极引进国外成熟的铝镁工业节能减排和废物处理新技术新装备，推动行业环保和可持续发展。

当那只姓“秋”的山君完全遁形，当越多的人士寻求更多更好的日子质量，而日子里的住宅仍一向“居高临下”地“占据”于楼房之上，炎炎夏天里不断体恤老天对它的“热心招待”，冷冷秋冬却也惧怕着它的“寒意肃”，因此更多的人们对住宅门窗的处理技能以及理念知道也有着格外的关怀。 　　A50隔热内开内倒 　　从普通寓居、遮风挡雨即可满意人们寓居条件的8、90年代到科技抢先年代的楼房大厦，门窗也在用本身的开展诠释着人类文明的进程;它已成为一种表现年代特征、反映社会布景与文明的建筑装修言语;表现一种寻求优质环境和特性满意的日子态度。当人们不再把挡风遮雨、通风采光视为门窗的仅有界定，门窗就有了丰厚的改变和多元化的需求。 　　广东豪美铝业股份有限公司是一家特别专心于节能门窗新品研制的公司，新近推出的A50系列门窗满意了人们不再忧虑夏天里老天毫不客气的“热心招待”以及北风萧条的秋冬无情的“寒意肃”。此A50系列门窗可以说是“绿色”铝门窗的代表，在各项功能目标上取得了大打破，其保温性、抗风压性、气密性、水密性、隔音性五项目标功能全面抢先同类50系列产品，可谓50系列断桥铝隔热门窗5A标杆产品。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

序号设备名称设备型号设备规格设备数量1颚式破碎机PE250×40012筛分设备SZZ400×80013园锥破碎机PED60014球磨机MQG1500×150015分级机FC—10Φ100016搅拌机XB150017浮选机XJ－30.3612     注：P－破碎机  E－颚式  J－简单摆动  Z－中心振动 S－筛双轴、滚轴筛  Y－圆锥        D－短头  M－磨矿机  Q－球磨机  G－格子式  F－单螺旋  C－沉设式  X－搅拌         XJ－浮选机  T－机械搅拌机

技术分析：中铝(2600.HK)涨6.8%，至5.50港元，经过较近的沽售後反弹；成交增至 4.19亿港元，而5天的平均成交额为2.16亿港元。该股自4月初创出的历史高位8.75港元开始下跌，至周三的低点4.925港元；从技术图形上看，本次上涨似乎属技术性反弹，而不是一轮新的上涨行情的开始。虽然该股今天的反弹突破了10天移动平均线，但仍处於始於5月初的下跌通道内，不太可能重回50天移动平均线（目前在6.96港元）之上；进一步走强可能是逢高卖出的良机。基本面上，美林称，中铝今後12-18个月面临氧化铝价格下跌的挑战，但公司向下游铝业务的转移正逢其时，可能有助□御氧化铝价格下跌的风险；维持中铝的中性评级。

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利。       据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控。       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层。包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

伦敦电子盘最新价(单位:美元/吨)(注：标题时间为北京时间)铜5988涨22铝1928涨8铅2230涨17锌2744涨5锡20125涨30镍9680涨30 

伦敦电子盘最新价(单位:美元/吨)(注：标题时间为北京时间)铜6026跌8铝1916涨3铅2259涨1锌2781跌7锡20160跌90镍9760平

云锡三冶的工艺流程见下图，其操作及目标如下：图 云锡公司焊锡阳极泥酸浸湿法归纳收回工艺流程 一FeCl3浸出： (1)湿磨筛分：阳极泥在球磨机内浆化磨细。矿浆浓度达50%，磨至粒度—80目。 (2)浸出：在拌和浸出槽中进行。槽为￠8m×1.7m钢壳，内衬橡胶与瓷砖，蒸汽直接加热。浸出液成分(g/L)为：170～180HC1,20～40FeC13;液固比4：1;温度85～90℃;拌和时刻4h;中止拌和后加少数凝聚剂，弄清冷却4h。 (3)浸出产品的处理：含锡、锑、铋的上清液抽至高位槽;铅、银沉积物经浆化、洗刷、过滤后送脱铅工序，其成分为：4.5%～5%Ag，29%～41%Pb。 热水浸出： (1)热水浸出(开始脱铅)：液固比30：1，pH>3 ,蒸汽直接加热至95℃，煮沸2h。 (2)趁热抽出含PbCl2的上清液，同槽洗渣两次。 (3)水煮渣成分：银进步至15%～18%，铅降至5%～7%，其他为3%～5%Sn，0.5%As，2%Sb，0.5%Bi。金银入渣率96%～98%。 置换-浮选： (1)水煮后渣在珐琅反响锅中加铁粉将AgCl置换成海绵银粉，以便于浮选出银。 (2)浮选别离铅银：用丁基胺黑药或戊基黄药捕收银、金，产出35%～45%Ag的银精矿。操控尾矿含银低于0.25%，银的选矿收回率96%～97%。以六聚偏磷酸钠或甲羧基纤维素按捺铅，使铅入尾矿，产出含45%～50%Pb的氯化铅精矿，铅的选矿收回率高于97%。 收回银： (1)银精矿成分(%)为：Ag35～45，Au35～45g/t，Pb8～12，Snl～2，As0.5～1，Sbl～2，Bi0.5～1，CI-3～4。其间Cl-主要为PbCl2带入。 (2)铁粉置换脱氯：在拌和浸出槽中进行。先将银精矿浆化，再以硫酸调pH至1～2,温度高于90℃，参加铁粉置换出PbC12中的C1-成为FeC12进入溶液。 (3)硝酸浸银：脱氯后的银精矿加于4～4.5mo1/LHNO3溶液中，拌和，银变为AgNO3溶于水中。生成的Pb(NO3)2与精矿中剩余的硫酸根反响生成PbSO4进入浸出渣。渣中尚含银3%～6%，金250～320g/t，是提金质料。银浸出率97%～98%。作业中发生的NO2通过文氏管水洗，所得淋洗液回来浸出。 (4)沉银：加于溶液中，沉积出高纯度的AgCl。沉银率高于99%。母液处理后排放。 (5)复原银：(N2H4·H2O)是强复原剂，在碱性榕掖中能将AgCl复原为银粉，其反响为： 4AgCI+N2H4+4NH4OH=4Ag↓+N2↓+4NH4Cl+4H2O 此作业在拌和浸出槽中进行。先加少数水于槽中，以蒸汽直接加热至50～60℃，再加20%至液固比为3：1。加少数调整溶液至pH=9～10;再开拌和，缓慢(少数屡次)参加预定量的AgCl。从槽中取上清液参加反响，至无沉积，即为复原结尾。此反响速度快，复原率高达99%。母液含Ag低于0.00lg/L。lkg银粉耗20%1～1.5kg，40%0.45kg。 产出白色海绵状银粉，成分(%)为：99.983Ag,，0.002Pb，0.0006Cu，0.004Sb，0.0025Bi，0.0075Fe。 (6)海绵银熔铸：海绵银烘干后，装入120号石墨坩埚，放进￠0.5m×0.8m柴油坩埚炉或中频感应电炉中熔化。升温至1200℃，天然氧化精粹。银粉中锑、铋等杂质高时，可适当通入氧气吹炼，以保证精银含Ag高于99.95%。银精粹实收率高于99%。由银精矿至精银的直收率为95%。 收回金： (1)硝酸浸银后的渣富集着金，成分(%)为：Ag3～6，Au250～320g/t，Pb3～7，Sn5～6，Bil～2，Sb6～8，As2～3，Sel。从此渣中收回金的办法，可用浸出-铁置换法或水溶化-草酸复原法。均在拌和槽中进行。 (2)浸出-铁置换法：溶液含(CS(NH2)2)30g/L，液固比10：1，用硫酸调整pH至1.5。在40℃温度下搅浸3h，银浸出率80%～85%，金浸出率95%～96%。用铁粉置换，置换渣含金可达3%。 (3)水溶化-草酸复原法：将渣浆化，再通氯化，或以次(NaClO3 +NaCl)浸出金，使金成为AuC13或AuOCI进入溶液。金浸出率98%以上。操控渣含Au低于2g/t，Ag低于2%。溶液用草酸复原出金粉，操控金粉含Au高于99.9%。 收回锡： (1)阳极泥用和浸出的上清液成分(g/L)为：20～25Sn，0.1～0.15Ag，2～2.5Pb，10～13As，18～20Sb，8～12Bi，3～5Cu，1.5～2.2H+。此液用铁屑置换法脱除As、Sb、Bi、Cu后，用石灰中和法产出锡精矿，或许用电积法产出金属锡。 (2)铁粉置换脱As,、Sb、Bi、Cu：作业在￠1.8×1.7m的密封槽中进行，须有杰出的抽风设备坚持槽内为负压。以蒸汽直接加热溶液至45～50℃，用压缩空气拌和，操控在4h内完结作业。置换率：砷高于85%，锑高于90%，铋高于95%，而锡低于3%。溶液中仍保留着绝大部分呈SnCl2形状的锡。 (3)中和法沉锡：用石灰乳中和SnCl2溶液至PH=4～4.5，可产出含锡高于40%的锡精矿，锡收回率高于90%。此精矿成分为Sn(OH)2·xH2O，经枯燥煅烧，再熔炼成金属。 (4)电积法提锡：以SnCl2溶液作电解液，用铁板作阳极，精锡片作阴极，在塑料电解槽中进行电积。操控电流密度80～100A/m2，槽电压0.5～0.6V。产出的阴极锡含75%～85%Sn，3%～50%Pb,1%～3%Bi，0.2%～0.4%Sb。锡收回率可达94%，电流效率75%～80%。电耗为225kW ·h/t阴极锡。 收回砷锑： (1)收回锡时的置换渣成分(%)为：11～17As，21～27Sb，12～25Bi，1～2Sn，0.2～0.3Pb，0.15Ag，6Fe。此渣应薄层堆存，使之天然氧化，让砷、锑转变为氧化物。每年定时处理此渣，其作法为：先用溶液浸出已氧化的渣，使砷、锑转变为硫代盐和硫代锑酸盐进入溶液;再用硫酸中和使砷、锑成为硫化物从溶液中沉积出来;然后用干馏法使硫化砷蒸发而留下硫化锑渣。 (2)浸, 出砷锑：浸出, 液为Na2S+NaOH。其反响为 (Sb，As)2O3十6Na2S+3H2O=2Na3 (Sb，As)S3+6NaOH As2O3+6NaOH=2Na3AsO3+3H2O 置换渣枯燥后磨至—80目，与按1：1分量比参加拌和浸出槽中。液固比8：1，蒸汽加热至96～98℃，拌和2h。锑浸出率可达82～85%，砷浸出率>96%。铋、铜留于浸出渣中。 (3)硫酸中和沉出砷锑：其反响为 3Na3 (As，Sb)S3+3H2SO4=(As，Sb)2S3+3Na2SO4+3H2S 常温下中和，操控pH=2～2.5。锑沉积率98%，砷沉积率95%。锑砷渣成分(%)为：35～40Sb，6～8As，进行中和作业的拌和浸出槽上须设抽气设备，以避免H2S气体外逸。抽出的气体通过文氏管，以NaOH溶液循环淋洗，收回Na2S回来浸出。 (4)硫化锑砷渣干馏脱砷与砷锑的收回：锑砷渣用低温干馏法脱砷并以白砷形状收回砷，其反响为： △ (Sb，As)S(固)→SbS(固) +AsS(气)2AsS(气) + 7/2O2(气) →As2O3 +2SO2 干馏作业在电热不锈钢回转窑中进行，操控温度330℃。蒸宣布的AsS气体，经冷凝室与布袋收尘室被氧化为白砷(As2O3)，档次达70%～80%。再通过一次精馏后，As2O3含量高于98%，即为制品。 干馏剩余的硫化锑渣，含锑高于50%，是出产精锑的质料。 收回铋铜： (1)Na2S浸出渣为As、Sb、Bi、Cu渣，含有(%)：18～21Bi，2～3Cu，0.7～1.0As，6～8Sb，0.25～0.3Ag。此渣经天然氧化后，用浸出铜铋，使之成为氯化物进入溶液，再用铁粉置换出铜铋成为海绵金属，通过加硫脱铜得粗铋，而硫化铜渣则可作为铜质料。 (2)浸出铜铋：天然氧化后的渣中铜、铋易被溶解成为BiC13，CuCl2，而AgCl及砷锑等则大部分留在浸出渣中。铋含量高时可用HCI+FeC13浸出，或许在浸出液中参加少数硝石作氧化剂以进步铋的浸出率。浸出作业操控液固比7：1，溶液含HC165～70g/L，常温搅浸6h。铋浸出率高于95%。浸出渣含Ag0.6%～1.2%，回来阳极泥浸出以收回Ag,，Au。 (3)铁粉置换铋铜：含铋铜的浸出液在有抽风设备的密封槽中，用蒸汽加热至50～70℃，加铁粉置换得海绵金属，其成分(%)为：Bi>70，Cu3～7，Sb2～3，Snl～2，As0.2～0.3。 (4)海绵金属加硫除铜与铋铜的收回：先将海绵金属在精粹锅中加碱熔化，700℃熔化后吹风氧化脱砷锑，降温至550℃捞去砷锑渣，降温至320℃加硫除铜。作业在拌和状态下进行，缓慢均匀地参加，结尾时渣为黑色粉状，再降至280℃捞渣。此硫化铜渣含13%～15%Cu，8%～9%S，可作为出产硫酸铜的质料。 脱铜后的金属为粗铋，含97%~98%Bi，0.5%~0.7%Sb，0.1%～0.3%Cu，0.05%～0.06%Ag,由砷锑铋铜渣至产出粗铋，铋的实收率可达90%～91%。粗铋通过加锌脱银、通脱铅锌后产出含Bi高于99.99%的精铋产品。 收回铅： 浮选别离银铅时产出的PbCl2尾矿含铅40%～50%，Ag2000～2500g/t。此尾矿在搅浸槽中浆化，加调pH至2，加热至95℃再参加铁粉拌和置换2h，产出海绵铅，含Pb高于75%。铅置换率可达97%。 海绵铅粉杂质含量高，而且堆存时易氧化，故须熔化成高锡锑粗铅，送电解精粹。

我们日常的生产和生活离不开钢铁材料，但是世界上每年因锈蚀而损失的钢铁数量十分巨大。因此，如何保护钢铁防止其锈蚀意义重大。钢铁制品的腐蚀过程，是一个复杂的化学反应过程。铁锈通常为红棕色，不同情况下会生成不同形式的铁锈，铁锈主要由氧化铁的水合物（Fe2O3·nH2O）和氢氧化铁[Fe(OH)3]组成。钢铁表面的铁锈结构疏松，不能阻碍内部的铁与氧气、水蒸气等接触，最终导致铁全部生锈。你知道应如何除去铁表面的锈迹吗？常用的除铁锈方法可以分为物理方法和化学方法两类。物理方法主要是利用打磨的方式除去铁锈，例如用砂纸、砂轮、钢丝刷、钢丝球等进行打磨。化学方法主要是利用酸与铁锈发生化学反应，从而达到除锈的目的。其实，只需要将钢铁制品与水和氧气隔绝，就可以阻止钢铁锈蚀。因此，防止铁生锈最简单的方法是保持钢铁制品表面光洁干燥。防止钢铁生锈还可在其表面形成保护层，如涂油、喷漆、烧制搪瓷、喷塑等。在日常生活中，人们经常会对车厢、水桶等采取涂油漆的措施，而机器需要涂矿物性油。除此之外，还可以在钢铁表面采用电镀、热镀等方法镀上一层不易生锈的金属，如锌、锡、铬、镍等。这些金属表面能够形成一层致密的氧化物薄膜，从而防止铁制品和水、空气等物质接触而生锈。另外，还可以将钢铁组成合金，以改变其内部的组织结构，例如在铬、镍等金属中加入普通钢里制成不锈钢，有效地增加了钢铁制品的抗生锈能力。生活中常见的除锈剂主要成分为yan酸、稀硫酸，它们能与氧化铁反应，反应原理为：Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O、 Fe2O3+ 3H2SO4=Fe2(SO4)3+3H2O。除锈剂沿着锈层和杂质层的裂痕渗透至钢铁制品表面，对锈层和杂质层产生溶解、剥落作用，从而使锈层、杂质和氧化皮从钢铁制品表面脱落。但是酸具有一定的腐蚀性，因此，在除锈时需要身穿防护服。另外，酸与铁会产生氢qi，遇明火会发生爆炸，所以，除锈操作时需要禁止烟火。yan酸、稀硫酸都能与氧化铁反应，选择哪种酸进行工业除锈更好呢？在选择时主要考虑四个因素：除锈效果、酸的生产成本、酸的运输储存、使用安全环保。yan酸、硫酸哪一个除锈能力强？我们将带锈的铁钉分别放置于等体积、等氢离子浓度的yan酸和硫酸中，最后发现yan酸的除锈效果更好。通过实验也可说明当其它条件相同时，稀硫酸与金属氧化物的反应速率比yan酸慢。那么从生产、运输以及安全使用方面比较，yan酸、硫酸哪一个更占优势？yan酸的工业制备是通过电解饱和食盐水先得到氢qi和氯qi，两种气体反应后生成氯化氢qi体，经过水吸收形成了yan酸，氯化氢qi体并不能无限制地溶解在水中，因此浓yan酸的溶质质量分数最多在37%左右。而硫酸是通过高温煅烧硫铁矿先制得二氧化硫，二氧化硫与氧气反应后生成三氧化硫，三氧化硫被浓硫酸吸收成为焦硫酸，焦硫酸加水转成硫酸。因此，从原料、制备过程以及对环境的影响上，yan酸优于硫酸。浓yan酸需要密封储存在玻璃瓶或塑料桶中，运输则需要内部衬有橡胶的特制钢罐车。浓硫酸的质量分数最高可以达到98%，它的储存与运输都可以用钢制或铝制的容器。在这方面，硫酸强于yan酸。溶质质量分数较大的yan酸具有挥发性，挥发出的氯化氢qi体对人体有强烈的刺激和腐蚀作用，而溶质质量分数低的yan酸却相对比较稳定。浓硫酸在使用前需要进行稀释，稀释会产生大量的热，容易造成烫伤，并且浓硫酸的腐蚀性要远强于浓yan酸。由此可以看出yan酸的使用较为安全。根据以上信息，显然yan酸的除锈效果更好，成本更低，使用更加安全。另外，在化学实验室中我们还可以自制相对比较环保的除锈剂。第一步，先将柠檬酸18g、糊精0.8g、钼酸钠3g、磷酸1.1g和水60g放入混合罐内，室温下匀速搅拌30 min。第二步，在混合溶液中加入甘油8g，室温下匀速搅拌10 min，搅拌转速为25 r/min。第三步，在混合溶液中加入添加剂碘化na0.06g，室温下匀速搅拌30min，搅拌转速为25r/min。用柠檬酸代替yan酸、稀硫酸可以解决目前除锈剂污染环境的弊端，甘油可以加强除锈剂在金属表面的附着性能。而且这种除锈剂除了除锈功能外，还具有防锈功能。当然钢铁锈蚀会损失金属资源，但是钢铁锈蚀的原理也有有利的一面。例如糕点包装中常使用脱氧剂，其主要成分包含铁粉。脱氧剂利用铁粉生锈的原理消耗氧气，从而防止食品变质。同时，铁生锈是放热反应，人们利用该作用生产了“自热帖”。“自热帖”的主要成分是铁粉、蛭石、活性炭、无机盐（例如食盐）、水等。在自然条件下，铁进行氧化反应的速度缓慢，为了加快该反应的速度，需采用表面积大的铁粉末。活性炭的作用是形成原电池促进反应；同时利用活性炭的强吸附性，在其疏松的结构中储存水。无机盐的作用是和活性炭形成原电池促进反应。蛭石是一种铁镁质铝硅酸盐矿物，可以起到储热的作用。在化学实验室中我们也可以自制“自热帖”，按照5:2:2:2的质量比称量铁粉、活性炭、食盐、蛭石。将称量好的铁粉、活性炭、食盐、蛭石（蛭石也可以不加）倒入烧杯中，加几滴水，用玻璃棒充分搅匀后，装入无纺布袋中，放入自封袋密封（或者使用塑封机密封），使用时取出即可。另外，铁粉和活性炭颗粒越细（铁粉以100目为宜，活性炭为150目为宜）反应越快，升温越明显。

通过操控晶界微观结构来改进合金功能的技能已日益受到重视，因而广泛研讨了热机械加工技能用来操控晶粒尺度（晶界密度）、晶界特性散布（GBCD）以及晶界衔接性等。别的，也选用了外加势能（例如磁场、电场，超声振荡和温度梯度）的技能。其间，外加磁场的使用愈加引起了材料加工界的重视，由于它可以愈加精确地操控显微结构。至今，现已发现外加磁场关于铁磁材料的再结晶、分出行为和相改变等冶金现象的影响都非常大。因而，日本东北大学的研讨者们在这方面从事了很多的研讨。此次，对铁粉和钴粉在外加磁场条件下研讨了它们的烧结行为，所用原始材料是99.9%纯粉和99.5%的纯羰基钴粉，它们的颗粒均匀粒径分别为2.3μm和0.8μm，铁粉的形状是球形的，钴粉是多面体形。这些金属粉末在研讨前均在氩气流中通过673K×3.6ks的脱氧处理，以铲除其表面所附着之氧化物。选用200MPa压力压成直径10mm×高3mm的压坯，在红外线烧结炉中烧结。在烧结过程中，沿平行于圆柱状试样轴线的方向施加外磁场，随后升温。外加直流磁场逐步增强至1.2MA/m(15kOe)。铁粉压块是在5×10-3Pa真空下于873至973K的铁磁温度规模进行磁场烧结，也在1123K顺磁温度下烧结5、20、50和100h；钴粉压块在1173K铁磁温度下烧结5、20、50h。　　研讨结果证明，磁场烧结能有效地进步铁粉的细密化程度，促进晶粒长大。磁场越强，细密化程度越高，特别是在烧结的中间阶段效果最强。以为磁场有增强晶界搬迁驱动力的效果，所以在烧结时关于细密化起着重要效果。与铁粉压块比较，磁场关于钴粉压块的细密化却起着按捺的效果。

氮化锰铁主要用作炼钢生产中氮的添加剂,能提高钢的强度等机械性能,细化晶粒,稳定奥氏体。氮化锰铁是生产特殊合金钢、不锈钢、耐热钢必不可缺的合金剂， 通常都是以中、低碳锰铁充氮而获得的。氮化锰铁特点：氮化锰铁主元素含量高、磷等危害性杂质含量低、加入熔体后氮的利用率高、加入量少。氮能提高钢的强度和塑性，扩大奥氏体区，细化晶粒，改善其加工性能。氮化金属锰能代替部分镍从而降低成本。氮化锰用途氮化锰铁作为氮和锰的合金添加剂主要用于生产高强度钢、合金钢、不锈钢以及汽车、造船、航空工业材料。氮化锰铁有两种制取方法：(1)液态氮化法：它是在密闭的容器中向液态的中、低碳锰铁中鼓入氮气，使合金被气态或固态含氮组分所饱和。所得的氮化锰铁具有密度大、强度高、用于炼钢时氮的利用率高等优点。但由于含氮较低，往往满足不了炼钢的要求。 　　(2)固态氮化法：它是在密闭的容器中加热处于固态的中、低碳锰铁粉末，并与氮气充分接触渗氮。固态粉末的中、低碳锰铁与氮气或氨气分解出来的氮，互相作用会生成一系列含氮的化合物，且这些氮化物的稳定性随温度的升高而降低直至分解，故此法应控制合适的氮化温度，一股情况下把60目以下的中、低碳锰铁粉末在密闭容器内，在氮气和650℃-1120℃的温度下氮化4h-8h，可得含氮4-6％的氮化锰铁。由干其含氮量随含锰量的增加而增加，随碳化锰含量的减少而增加，故含Mn高的低碳锰铁比含Mn低的中碳锰铁的氮含量略高。所得的氮化铁产品密度小，若将其熔化密度增加，但会使产品含氮量明显降低。现该专业人才比较多集中在钢铁英才网。制取1t氮化锰铁约需1t中、低碳锰铁和1500kwh的电。 

宁乡式沉积型鲕状赤铁矿分布在我国湖北、湖南、四川、贵州等省，已探明的工业储量三十余亿吨，其中仅湖北鄂西地区就约占58.7%。该类型矿石矿物成分复杂，嵌布极细，磷、铝、硅杂质含量高，属世界给难选矿石。本研究主要对鄂西鲕状亦铁矿矿样进行了金属化焙烧－磁选试验研究，指在探索该矿石开发利用的可行性。 一、矿石性质 试验试样属宁乡式鲕状高磷赤铁矿。矿石中主要铁矿物是赤铁矿，其次为褐铁矿，以及少量菱铁矿、磁选矿等；磷的独立矿物主要为磷灰石；脉石矿物主要为石英、鲕绿泥石和高岭石，及其他微量的无定形碳、方解石、锆石等。矿石中主要有用元素是铁，主要有害杂质是磷、硅。 试样的化学多元素分析结果见表1。矿石中铁、磷的化学物相分析分别见表2和表3。由化学多元素分析结果表明，虽然矿石中铁品位较高，为43.71%，但有害元素磷的含量也较高，达0.93%。 由矿石中铁、磷的化学物相分析结果表明，矿石中铁主要以赤铁矿的形式存在，其次以硅酸铁的形式存在；矿石中的磷主要分布于磷灰石中，其次分布于褐铁矿和赤铁矿中，脉石及其他矿物中的磷含量极少。 试样是赤铁矿晶体与黏土类矿物、胶磷矿、绿泥石等脉石矿物，以微细分散状态的颗粒紧密共生构成的鲕状赤铁矿矿石。矿石中赤铁矿和磷灰石的嵌布粒度都比较细，而且不均匀，其中，＋0.074mm粒级中，赤铁矿的占有率仅为45.80%，－0.020mm粒级中，赤铁矿的占有率达21.47%；磷灰石的嵌布粒度也极不均匀，在0.015～0.25mm之间不等。 二、金属化焙烧条件试验 本试验方案是采用固定床内配碳金属化焙烧，然后经细磨磁选管（8700e）磁选以制取高品位铁粉或海绵铁。为了保持充分的还原气氛及防止焙烧矿的二次氧化，试验采用了过量的还原剂（煤粉）。所用还原设备为碳阻棒马费炉。 （一）金属化焙烧温度试验 将－2mm原矿与煤粉均匀混合后，装入耐高温焙烧罐置于预设不同温度的马弗炉中进行焙烧，达到一定时间后，将焙烧矿取出以水淬冷方式冷却。不同温度下所得焙烧矿的金属化率结果如图1所示。 由图可见，不同保温时间焙烧矿的金属化率在1050℃以下均随温度的升高而显著增加，继续升高温度其金属化率均变化趋缓。说明升高反应温度可促进焙烧产品的金属化，但当温度升高到一定程度后，由于受到矿物中低熔点矿物（2FeO·SiO2、FeO·Al2O3等）的限制以及还原气氛的减弱等因素的影响，从而降低矿石的还原率，进而影响还原反应的进行。因此，本试验以焙烧温度1050℃为宜，相应金属化率均在95%以上。 （二）金属化焙烧保温时间试验 分别将各个焙烧温度下的不同保温时间的焙烧矿磨矿10min，然后进行磁选，试验结果如图2和图3所示。图2表明，不同保温时间下所得焙烧矿的磁选铁精矿铁品位均随着焙烧温度的升高而逐渐升高。其中，与保温1h相比，保温3h的焙烧矿在温度区间内磁选效果明显显优；但保温5h的焙烧矿在950～1050℃之间，所得铁品位、铁回收率均变化不大，而且于1050℃时，其精矿铁品位与保温3h所得的指标相近，相应铁回收率也相差甚微。说明在一定温度范围内，延长焙烧时间，并不能促进铁矿石还原反应的进行。由图3可见，磁选铁精矿的磷含量于1050℃以上时随温度的升高和保温时间的延长而显著增加。由此可见，焙烧温度为1050℃，保温3h的焙烧矿磁选效果相对较好。 （三）不同粒度原矿金属化焙烧试验 将不同粒度的原矿与过量煤粉均匀混合，经金属化焙烧后细磨［－0.074mm（－200目）75.20%］磁选，其试验结果表4。由表可见，采用细粒级原矿所得焙烧矿的铁品位相对显优，粗粒级（－100mm）次之；其磁选铁精矿铁品位、铁回收率则均随粒度的减小而增加，磷含量却相反。结果说明，在实验室条件下，细粒级矿石在焙烧矿质量及磁选铁精矿质量上均显现出相对较好的效果。 三、磁选流程试验 鉴于工业实验经验，在条件试验的基础上，采用粗粒度块矿（－10mm）对其进行了金属化焙烧－磁选流程试验。试验先将原矿与过量煤粉均均混合以进行还原焙烧，焙烧矿急速冷却后经永磁块抛尾，然后细磨磁选。并且为了高效选别以获得高质量铁粉，试验中采用了磁介质（所用介质为攀枝花磁铁矿粗精矿TFe50%左右）脱泥的方法进行选别。试验流程如图4所示，磁选试验结果见表5。由表可见，粗粒级焙烧矿经永磁块抛尾、细磨磁介质脱泥精选后，所得铁粉的铁含量均达94%以上，铁回收率约为88%，磷含量为0.38%以上。从铁粉化学成分上看，可以作为废钢资源的补充，是电炉炼钢或粉末冶金的优质原料。 四、结论 （一）鄂西某鲕状赤铁矿为宁乡式沉积型鲕状赤铁矿，原矿含铁43.71%、含磷0.93%，矿石中赤铁矿晶体与黏土类矿物、胶磷矿、绿泥石等脉石矿物以微细分散状态的颗粒紧密共生构成鲕状，赤铁矿和磷灰石的嵌布粒度都很细，而且不均匀。 （二）将原矿与过量还原剂（煤粉）均匀混合，于1050℃金属化焙烧3h，焙烧矿采用水淬冷方式冷却，可得焙烧矿金属化率达95%以上。 （三）焙烧矿经粗粒永磁块抛尾、细磨磁介质脱泥精选后，所得铁粉的铁品位达94%以上，铁回收率约为88%。可以作为废钢资源的补充，是电炉炼钢或粉末冶金的优质原料。 （作者：邓冰 孙志勇 杨丙桥  刘建国  张芹)

1　前语 马鞍山钢铁股份有限公司铁鳞资源总量约5万t/a。为合理运用资源,依据对商场供需情况的分析,公司于1992年立项建造年产万吨级铁粉出产线。 马钢铁粉工程系马钢股份有限公司与我国节能出资公司联合出资的国家重点项目。该项目由原机械工业部天津第五规划院规划。其规划结合了国内外铁粉出产供应商的先进工艺技术,规划的工艺特色为“3次磁选、2次复原”,方针是出产高质量的优质铁粉。 马钢铁粉一期工程主体设备有:隧道窑(长166m)1座;从德国克莱默公司引入出产能力为700kgh的CBR-700-95e铁粉复原炉(包含出产能力为80m3 h的ASP-80型分解器和出产能力为80m3h的DR-80型气体干燥器)1台;以及从德马克公司引入的细粉碎机2台。整个工程现已竣工投产。 马钢铁鳞数量虽不大,但品种多,成分杂乱,且有大量库存铁鳞。怎么从中选出合格铁鳞质料用于复原铁粉出产线,是铁粉工程投产首要处理的问题。为此,咱们对公司轧材厂一切的轧制点的铁鳞进行了取样分析,并进行了海绵铁半工业化出产实验,以找出契合优质铁粉出产工艺的铁鳞资源。 2　优质复原铁粉对质料铁鳞的质量要求 铁粉产品对Mn、Si、C、S、P及酸不溶物等有严厉的约束,因而出产海绵铁时对质料铁鳞应严厉把关。一般铁粉出产供应商对处理后的铁鳞成分有如下要求,见表1。 3　铁鳞取样分析及铁鳞处理工艺 3.1　铁鳞取样分析 依据文献[1]及同行的实践出产经历,海绵铁出产多选用热轧低碳欢腾钢铁鳞作质料,由于低碳欢腾钢中SiO2、Al2O3等含量较低,用它作质料制作的铁粉杂质少,性能好。为了选出优质铁鳞,咱们对本公司一切轧制点的铁鳞作了全面的取样分析。成果如表2所示。 3.2　铁鳞处理工艺及经处理铁鳞的技术目标 马钢铁鳞处理工艺流程:铁鳞搜集—堆积—过筛—水洗—烘干—磁选—球磨—筛分—混料—初复原经铁鳞处理工艺处理后的高线普碳、二轧型材和三轧(带钢、线材)铁鳞,各项技术目标均契合运用要求;中板、初轧(420方坯、连轧)铁鳞,经铁鳞处理工艺处理后,酸不溶物超支;棒材、H型材和初轧开坯铁鳞,经铁鳞处理工序后,Mn及酸不溶物超支。 4　马钢铁鳞用于海绵铁半工业化出产实验及分析 4.1　半工业化出产实验 从马钢铁粉项目建造以来,公司有关部门已搜集到高线普碳,二轧型材及三轧带钢、型材等3种根本可满意海绵铁出产需求的铁鳞及中板、初轧(连轧、420方坯)2种酸不溶物超支的铁鳞共约4万余吨,其中有库存期达2-4年的铁鳞,这部分铁鳞已深度氧化。本次进行的半工业化出产实验,目标为上述2类共10种铁鳞。关于中板、初轧铁鳞的实验,首要视其经复原成海绵铁并经磁选后的技术目标是否合格。至于经处理工艺后仍严峻超支的棒材、H型钢、初轧开坯等3种铁鳞,不作为实验目标。 工业化出产实验所选用的倒焰窑的根本尺度为:直径4.8m,容积20m3。共进行了两窑实验。为了精确反映不同铁鳞对海绵铁质量的影响,将不同铁鳞装罐堆积在不同扇形区域(视为倒焰窑各扇形区的热工准则根本相同),每区域共堆积10组复原罐,每组共堆积4层罐,如图1所示。 实验工艺参数是在学习兄弟供应商比较老练的工艺目标的基础上,结合本公司质料的特色经实验优化后拟定的[2]。 榜首窑工艺参数:复原温度为1050-1150℃;复原时刻50h;质料配比:铁鳞∶焦碳=1∶0.55。复原后得到的海绵铁的铁含量示于表3。一起还对复原得较好的以高线、三轧、二轧铁鳞为质料出产的海绵铁中的碳含量及复原情况进行了分析,新轧制和库存铁鳞的碳含量及复原成果比较示于表4。 第二窑工艺参数:复原温度为1050-1150℃;复原时刻56h;质料配比:铁鳞∶焦碳=1∶0.55。复原得到的海绵铁的铁含量示于表5。相同,对复原得较好的高线、三轧、二轧铁鳞为质料出产的海绵铁中的碳含量及复原情况进行了分析,新轧制和库存铁鳞的碳含量及复原作用示于表6。 4.2　实验成果分析 本次实验首要对海绵铁中的铁含量进行分析。从表3、表4成果看,高线普碳、三轧线材、二轧中型材所产铁鳞在对应的工艺条件下能出产出合格的海绵铁;而库存铁鳞因深度氧化在该工艺条件下未能到达复原结尾而呈现夹生。从表5、表6成果看,高线普碳、三轧线材、二轧中型材所产库存铁鳞在改动后的工艺条件下能出产出合格的海绵铁,而相同工艺下新轧制铁鳞因复原温度进步、时刻延伸而过烧渗碳,导致海绵铁出格。此外实验成果还显现,中板、初轧铁鳞不能用作出产海绵铁的质料。 咱们还将本实验两窑次中合格海绵铁经精复原工序(破碎—磁选—精复原—解碎—磁选—分级合批)处理,其精复原铁粉的化学成分示于表7。从表7可知,选用马钢高线、三轧、二轧铁鳞可以出产出化学成分契合出产要求的复原铁粉。 4.3　马钢铁鳞挑选的准则 经过上述实验成果分析,咱们以为:为了确保马钢铁粉项目投产后的质量,对马钢铁鳞的挑选应遵从以下准则: (1)铁粉出产宜选用高线、三轧、二轧等热轧欢腾钢铁鳞为质料; (2)针对现在同种钢材轧制量削减的特色,要严厉留意钢种改变,不契合要求的铁鳞禁止搜集; (3)露天长时刻寄存的铁鳞易受污染,因而用于海绵铁出产的铁鳞应及时从轧制现场搜集至质料堆积棚; (4)关于部分库存铁鳞,应拟定相应的工艺准则独自处理,这样才可出产出合格的海绵铁。 5　定论 (1)经取样分析及铁鳞处理工艺处理后挑选出来的马钢高线普碳、二轧型材和三轧带钢、线材新轧制铁鳞,在质料配比铁鳞∶焦碳=1∶055、复原温度1050-1150℃,复原时刻50h的工艺条件下,可出产出合格的海绵铁; (2)关于铁鳞品种与(1)相同的库存铁鳞,在质料配比与(1)相同,复原温度为1100-1150℃,复原时刻56h的工艺条件下,亦可产出合格的海绵铁; (3)将二种工艺条件下取得的合格海绵铁粉进行精复原处理,所得复原铁粉化学成分契合出产要求。

1   概论 在氧化铝生产过程中会产生大量的废弃物赤泥，赤泥是制铝工业从氧化铝中提炼铝后残留的一种红色、粉泥状高含水的强碱固体废料。赤泥的组成性质复杂，含有碱及少量放射性物质，主要化学成分百分比见下表，赤泥粒度过细，目前国内赤泥堆场大多采用堆场湿存法和脱水干化后长期堆放，前者滤水渗入地下污染地下水质，后者长期堆放干燥后易造成粉尘飞扬，严重污染环境，危害人的健康。成分TFeAL2O3SiO2Na2OCaO含量2817.3216.85.53.2成分FeOK2OMgOSP含量0.160.290.160.160.11 赤泥一方面是造成环境污染的工业垃圾，另一方面也有其资源性。通过对赤泥经过实验室实验证明，可以从赤泥中回收有价金属如Ca、Te、Ti等。本着减少固体废物的产生量和危害，充分合理利用固体废料并进行无害化处置的原则，对赤泥进行开发利用，可以有效的促进环境清洁化、节能减排及循环经济的发展。 2   强磁选矿提铁工艺技术的发展 赤泥中的铁基本上是以Fe2O3的形式存在，一般含量有10%—45%。赤泥中提取的铁粉直接作为炼铁原料含铁品位较低。有些国家先将赤泥预配烧后进入沸腾炉内，在温度下700—800摄氏度还原，使赤泥中的三氧化二铁转变成四氧化三铁。还原后再经冷却、粉碎后用湿式或干式磁选机分选，得到含铁62%—81%的磁性产品，铁回收率为83—93%，是一种高品位的炼铁精料。前苏联采用串联回转窑法从赤泥中炼制生铁，而我国平果铝直接采用高梯度磁选机全磁选工艺流程回收铁半工业实验取得成功。采用高梯度强磁性矿物选别工艺技术，并进行了多次室内小型试验后，取得了从赤泥中提取回收铁的经验和方法。并在平氧铝厂进行了从赤泥中提取铁的工业性试验，对赤泥矿浆在工艺过程中的浓度、粒级、铁品位等方面进行了研究和试验，取得了一定进展。 氧化铝赤泥主要成分组成及含量分析： 铁是赤泥中的主要成分，并以Fe2O3的形式存在，主要成分含量：TFe 20%—30%；Al2O3 12%—19%；SiO2 15%—25%；Na2O 5%—15%；CaO 3.1%—4.1%，其中的有价金属具有较高的回收价值。 氧化铝赤泥粒级组成及含量分析： 在氧化铝生产过程中产生的残留尾矿矿浆细度与粒级取决于铝土矿的磨矿细度，尾矿原矿桨粒级细度直接影响赤泥提铁工艺过程，对铁精粉品位有直接影响。下面对不同阶段的尾矿原矿浆粒级进行分析研究，对选矿工艺过程进行了不断优化和改进，见下表：矿样粒度 /目质量 /g质量比 /%品位 /%备注1#尾矿样+80 —80+120 —120+200 —200 总计49.5 34.2 39.7 726.77 850.175.82 4.02 4.67 85.49 10032.86 33.95 30.21 21.75 23.28（尾矿浓度42% —325目占50%）2#尾矿样+80 —80+120 —120+120 ——200 总计150.7 33.3 35.5 481 700.521.51 4.75 5.07 68.67 10036.37 35.16 30.01 22.57 26.51（尾矿浓度43.75% —325目占50%） 经过对尾矿原矿浆粒级粗略分析：粒级分布上—200目约75%；—80+200目约10%；+80目约15%；最大颗粒直径小于1mm.。 对尾矿原矿浆粒级组成进行了多次化验分析，—325目级别占总量的80%以上，赤泥粒级组成泥化含量较高。赤泥尾矿经过分级、细磨后全部进入磁选工序，在选别过程中，虽经调整，但是由于受泥化影响，铁精粉的品位仅达到36%—38，而且严重影响过滤效果，铁精粉含水量平均达到25.7%。 高梯度强磁矿物选别工艺流程 （1）赤泥提铁工艺过程。选厂赤泥提铁原料经铝厂排放管道泵送至选厂矿浆池，原矿浆稀释到设计浓度后，泵送至磨矿室进行分级、细磨，磨矿产品进入强磁机进行粗选，粗选尾矿再用强磁机进行扫选，两端精矿进入高效浓密机浓密，浓密后的产品进入过滤工序脱水，脱水后产品运转至精矿库。 (2)选厂对尾矿进行了半负荷、全负荷工业赤泥提铁试验，对工艺全过程各工序中生产参数、氧化铝赤泥原矿浆的含铁率在各工序中的含量进行了分析对比，对各工序中原矿浆的入料浓度分别进行了试验调整。重点对粗选、扫选生产过程中如何提高铁粉品位，对设备各种技术性能参数及工艺参数进行研究，见下表（表中数据均为百分比）：号原矿尾矿精粉精粉精粉精粉项目SiO2  Fe2O3  Al2O3SiO2  Fe2O3  Al2O3SiO2  Fe2O3  Al2O3水分铁回收率矿砂产率1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 平均值17.6     50     13.3 21.32    40.72  13.85 22.33    40.36  15.5 20.01    32.5   20.1 22.45    33.57  19.6 27.5     41.08  13 21.25    32.14  20.65 21.13    33.76  15.9 22.93    36.43  17.3 20.29    31.79  20.8 21.68    37.2   1729.66  35.36  14 25.09  31.45  20.4 19.81  37.86  18.75 25.33  28.25  20.3 28.7   25.18  18.9 32.06  25.43  19.9 22.69  28.93  20.9 22.21  27.5   21.75 25.33  26.007  21 27.86  23.57  23.2 25.9   29    19.99.05    56     9.5 10.35   58    10.8 7.14    56.05   8.4 12.12   59     12.8 8.68    60      9 7.5     58      9.4 8.81    59     11.1 11.33   60      8.7 9.33    61     10.5 10.57   62     10.2 9.48    58.91   10.424.4 28.6 22.9 23.5 23.5 27.6 26.8 24.4 28.8 28 25.850.63 0.5 0.41 0.19 0.23 0.39 0.17 0.32 0.49 0.41 0.370.48 0.23 0.14 0.11 0.18 0.41 0.08 0.17 0.29 0.21 0.23|    初次工业试验赤泥选铁全磁选工艺 通过全磁选工艺流程初次赤泥全磁选工业试验，铁精粉平均品位41%，而且在后期提高产量的情况下，铁精粉平均品位仅38%。产品含泥较多，直接影响精粉的过滤效果，精粉含水率平均为25.85%，没有达到流程的设计指标。 3    赤泥全磁选提铁工艺优化 经过初次赤泥全磁选选铁工业实验分析认为，赤泥粒级组成对磁选、过滤影响较大。为此，对进入粗选前布料器内的原料及扫选的尾矿进行了粒级分析，见下表： 通过对来料原矿浆粒级，分级细磨后矿浆粒级、扫选尾矿粒级分析化验，发现—325目微细颗粒占较大比例，影响SLon立环脉动高梯度强磁机的选别效果。将全磁选工艺进行了如下优化调整：粗细分级—抛细留粗—粗料细磨—强磁粗选—抛精留尾—粗尾再选—抛尾留精—精矿粗狂浓密—过滤脱水。 粒级 /目质量 /g质量比 /gTFe品位 /%备注布料器  +80 —80+120 —120+200 —200 总计90.0 50.0 40.5 290.2 470.719.12 10.62 8.6 61.65 100.0030.17 31.87 29.38 17.42  物料重量 浓度28.55%； 铁品位22.54%扫选尾矿+200 —200+325 —325 总计42.8 4.8 131.6 179.62.68 23.89 73.43 10020 19 17 18.6  物料重量 浓度12.69%； 铁品位18% 工艺优化后的效果 1.全磁选工艺优化调整 通过一个月的工业实验，产品铁精粉的选别指标见表（表中数据均为百分比）成分TFeSiO2FeOAl2O3Na2OCaO水分铁回收率含量41.239.480.3510.043.212.625.8537 2.旋流器分级抛细留粗优化 在磁选工艺中，由于部分矿浆泥化，使得矿浆的粘稠度增大，精矿产品中脉石矿物夹杂、包裹、吸附现象严重、降低了精矿浆质量，同时，增加了浓密机工作量，恶化了工作条件，使得颗粒在沉降过程中，速度过缓，并且，泥化的矿浆很难通过自然沉降使其下沉进行浓缩，这些都造成了矿浆返浆现象。 对超细泥化部分影响立环脉动高梯度强磁机的选别和铁精粉的过滤，对此进行了工序优化。磨前工序改为粗细分级—抛细留粗。将超细泥化部分直接进入尾矿池，不参加选别作业，粗粒级经细磨后进入下一道工序。 经过试生产，铁精粉的质量指标有了很大改善。其铁精粉的选别效果见下表（表中数据均为百分比）：成分TFeSiO2FeOAl2O3Na2OCaO水分铁回收率含量48100.3510.043.212.61837 工序优化后，经多次试生产试验，铁精粉的品位基本稳定在48%以上，最高可提高到52%，含水率稳定在18%以下，基本达到了工序优化的目的。 4   结论 (1)SLon立环脉动高梯度强磁机在赤泥提铁项目中选别效果比较好。该设备具有独特的磁介质结构，不易堵塞；依靠有效的脉动使颗粒选分过程中始终保持松散状态，能有效的消除非磁性颗粒的机械夹杂等现象，加之有效地调整液位、冲程、冲次、激磁电流等可操作性强的特点，选矿指标有了很大改善。最终铁精粉品位从38.00%提高到52%，提高了14个百分点。 (2)对尾矿原矿浆粒级组成进行了多次化验分析，赤泥粒级组成泥化部分含量较高。赤泥尾矿经过分级、细磨后全部进入磁选工艺，在选别过程中，虽经调整，但是由于受泥化影响，产品铁精粉的品位仅达到了36%—38%，而且严重影响产品过滤效果，产品铁精粉含水平均达到25.%，因而认为超细泥化部分直接影响立环脉动高梯度强磁机的选别效果，影响铁精粉的过滤效果。 (3)实施赤泥全磁选工艺优化后，理顺了设备流程、矿浆管线，使本来有害的尾矿成功的转化成了客观的经济效益，对赤泥废料合理利用并进行无害化处置具有特定的理论和实际意义。