紫铜镀镍可以增加 金属 的强度，是一个很复杂的过程。镀镍有很多种方法，其中比较常用的有电镀镍和化学镀镍，这里主要介绍化学镀镍。化学镀镍就是不用外来电流，借氧化还原作用在 金属 制件的表面上沉积一层镍的方法。用于提高抗蚀性和耐磨性，增加光泽和美观。适合于管状或外形复杂的小零件的光亮镀镍，不必再经抛光。一般将被镀制件浸入以硫酸镍、次磷酸二氢钠、乙酸钠和硼酸所配成的混合溶液内，在一定酸度和温度下发生变化，溶液中的镍离子被次磷酸二氢钠还原为原子而沉积于制件表面上，形成细致光亮的镍镀层。钢铁制件可直接镀镍。锡、铜和铜合金制件要先用铝片接触于其表面上1-3分钟，以加速化学镀镍。化学镀就是在不通电的情况下，利用氧化还原反应在具有催化表面的镀件上，获得 金属 合金的方法。它是新近发展起来的一门新技术。化学镀镍的特点　　迄今为止，化学镀镍的发展已有50多年的历史。经过半个多世纪的研究开发，化学镀镍已进入发展成熟期，其目前的现状可概括为：技术成熟、性能稳定、功能多样、用途广泛。 　　用化学镀镍沉积的镀层，有一些不同于电沉积层的特性。 　　①以次磷酸钠为还原剂时，由于有磷析出，发生磷与镍的共沉积，所以化学镀镍层是磷呈弥散态的镍磷合金镀层，镀层中磷的质量分数为1％～l5％，控制磷含量得到的镍磷镀层致密、无孔，耐蚀性远优于电镀镍。以硼氢化物或氨基硼烷为还原剂时，化学镀镍层是镍硼合金镀层，硼的含量为1％～7％。只有以肼作还原剂得到的镀层才是纯镍层，含镍量可达到99．5％以上。 　　②硬度高、耐磨性良好。电镀镍层的硬度仅为l60～180HV，而化学镀镍层的硬度一般为400～700HV，经适当热处理后还可进一步提高到接近甚至超过铬镀层的硬度，故耐磨性良好，更难得的是化学镀镍层兼备了良好的耐蚀与耐磨性能。 　　③化学稳定性高、镀层结合力好。在大气中以及在其他介质中，化学镀镍层的化学稳定性高于电镀镍层的化学稳定性。与通常的钢铁、铜等基体的结合良好，结合力不低于电镀镍层和基体的结合力。 　　④由于化学镀镍层含磷(硼)量的不同及镀后热处理工艺的不同，镀镍层的物理化学特性，如硬度、抗蚀性能、耐磨性能、电磁性能等具有丰富多彩的变化，是其他镀种少有的。所以，化学镀镍的工业应用及工艺设计具有多样性和专用性的特点。想要了解更多关于紫铜镀镍的信息，请继续浏览上海 有色 网。

镀镍白铜什么是镀镍白铜？　　通过电解或化学方法在 金属 或某些非 金属 上金上一层镍的方法，称为镀镍。镀镍分电镀镍和化学镀镍。电镀镍是在由镍盐（称主盐）、导电盐、pH缓冲剂、润湿剂组成的电解液中，阳极用 金属 镍，阴极为镀件，通以直流电，在阴极（镀件）上沉积上一层均匀、致密的镍镀层。从加有光亮剂的镀液中获得的是亮镍，而在没有加入光亮剂的电解液中获得的是暗镍。化学镀镍是在加有 金属 盐和还原剂等的溶液中,通过自催化反应在材料表面上获得镀镍层的方法。白铜就是以镍为主要添加元素的铜基合金，呈银白色，有 金属 光泽，故名白铜。铜镍之间彼此可无限固溶，从而形成连续固溶体，即不论彼此的比例多少，而恒为α--单相合金。当把镍熔入红铜里D200，含量超过16％以上时，产生的合金色泽就变得相对近白如银，镍含量越高，颜色越白，但是，毕竟与铜融合，只要镍含量比例不超过70%，肉眼都会看到铜的黄色。何况通常白铜中镍的含量一般为25%。镀镍的特点、性质、用途电镀镍的特点、性能、用途： 1 电镀镍层在空气中的稳定性很高，由于 金属 镍具有很强的钝化能力，在表面能迅速生成一层极薄的钝化膜，能抵抗大气、碱和某些酸的腐蚀。 2 电镀镍结晶极其细小，并且具有优良的抛光性能。经抛光的镍镀层可得到镜面般的光泽外表，同时在大气中可长期保持其光泽。所以，电镀层常用于装饰。 3 镍镀层的硬度比较高，可以提高制品表面的耐磨性，在印刷工业中常用镀媒层来提高铅 表面的硬度。由于 金属 镍具有较高的化学稳定性，有些化工设备也常用较厚的镇镀层，以防止被介质腐蚀。 镀镍层还广泛的应用在功能性方面，如修复被磨损、被腐蚀的零件，采用刷镀技术进行局部电镀。采用电铸工艺，用来制造印刷 行业 的电铸版、唱片模以及其它模具。厚的镀镍层具有良好的耐磨性，可作为耐磨镀层。尤其是近几年来发展了复合电镀，可沉积出夹有耐磨微粒的复合镍镀层，其硬度和耐磨性比镀镍层更高。若以石墨或氟化石墨作为分散微粒，则获得的镍-石墨或镍-氟化石墨复合镀层就具有很好的自润滑性，可用作为润滑镀层。黑镍镀层作为光学仪器的镀覆或装饰镀覆层亦都有着广泛的应用。4 镀镍的应用面很广，可作为防护装饰性镀层，在钢铁、锌压铸件、铝合金及铜合金表面上，保护基体材料不受腐蚀或起光亮装饰作用;也常作为其他镀层的中间镀层，在其上再镀一薄层铬，或镀一层仿金层，其抗蚀性更好，外观更美。在功能性应用方面，在特殊 行业 的零件上镀镍约1~3mm厚，可达到修复目的。特别是近年来在连续铸造结晶器、电子元件表面的模具、合金的压铸模具、形状复杂的宇航发动机部件和微型电子元件的制造等方应用越来越广泛。 5 在电镀中，由于电镀镍具有很多优异性能，其加工量仅次于电镀锌而居第二位，其消耗量占到镍总 产量 的10%左右。更多镀镍白铜请详见上海 有色金属 网 

黄铜镀镍在潮湿环境下的抗氧化性如何？黄铜镀镍在潮湿环境下作为电极使用，可能很长时间才与该电极接触一次。请问在这种环境下，时间长了会不会氧化，从而影响其导电性？答：镀铬看起很亮点，镀镍看起没有那么亮，作用都是防腐，没有太大区别，除了 价格 和外观，对性能没有影响 。更多黄铜镀镍信息详见上海 有色 网。

一、镀镍铜线的概述在零件上镀镍铜线可以使零件具有优良的耐蚀性、耐磨性、可焊性以及高硬度等优点，满足零件的使用要求，提高零件的使用寿命。镀镍铜线通常可以采用化学镀镍，也可以采用电镀或刷镀。化学镀与电镀相比具有显著的优点：1.具有广泛的覆盖能力，对于复杂零件的各个部位可以得到较均匀的镀层；2.具有比电镀优良得多的深镀能力，可以大大地减少镀件盲孔、深孔内的无镀层现象。刷镀是最近几年发展起来的一种新工艺，它的最大优点是不用镀槽，而且沉积速度较快。由于它设备筒单，操作方便，可以选择多种镀层，而且具有较高的结合强度等优点，所以在航空、船舶、铁路、电子及机械和各种车辆的维修中广泛应用，是目前国家推广的一种新工艺。但是，刷镀在很多场台下，如修理大批量、大面积镀层的一些零件，生产率显然不是很高，而且同化学镀相比较，刷镀的镀层深镀也明显不如化学镀。而且化学镀镍层具有比电镀和刷镀优良得多的耐蚀性、耐磨性、可焊性以及镀层厚度均匀、硬度高等优点。二 镀镍铜线和裸铜线的区别在温度和电性能上几乎没有去区别他们区别在于镀镍层在空气中的稳定性很高，由于 金属 镍具有很强的钝化能力，在表面能迅速生成一层极薄的钝化膜，能抵抗大气、碱和某些酸的腐蚀，以及镍镀层的硬度比较高，可以提高制品表面的耐磨性上。  

镀镍圆铜线:又称镀银铜线或镀银圆铜线，是在无氧铜线，和低氧铜线上镀银后，经过拉丝机拉细。镀镍铜线分为镀镍软圆铜线（TRY）和镀镍硬圆铜线。镀银铜线:镀银铜线在某些场合称之为镀银铜丝或镀银丝，是在无氧铜线或低氧铜线上镀银后，经过拉丝机拉细而成的细线。镀银铜线分为镀银软圆铜线和镀银硬圆铜线。镀银软圆铜线是经过退火，改变其物理特性，以达到变软的目的。好的镀银铜线镀层连续牢固地附在导体表面，经试样后样品表面不变黑。镀银的镀层表面应该光滑连续、没有银粒、毛刺、机械损伤等有害缺陷。 　　镀银铜线是铜芯上同心地镀覆银层而制成的。它综合了两种 金属 的特点，具有很好的导电性能，以及明亮而光泽的表面，而且银层具有很高的耐腐蚀性。正因为这些优点，镀银铜线成为高频线和 有色 纺织线的首选产品。特点: 高电导率· 耐热性提高 · 表面明亮有光泽 · 高频特性 · 耐高温 · 耐腐蚀性 　　应用:有色 线材　· 纺织线 　· 高频应用　· 微型电缆　· 航空航天电缆　· 高温电缆    常温下，镍在潮湿空气中表面形成致密的氧化膜，不但能阻止继续被氧化，而且能耐碱、盐溶液的腐蚀。块状镍不会燃烧，细镍丝可燃，特制的细小多孔镍粒在空气中会自燃。加热时，镍与氧、硫、氯、溴发生剧烈反应。细粉末状的 金属 镍在加热时可吸收相当量的氢气。镍能缓慢地溶于稀盐酸、稀硫酸、稀硝酸，但在发烟硝酸中表面钝化。镍的氧化态为－1、＋1、＋2、＋3、＋4 ，简单化合物中以＋2价最稳定，＋3价镍盐为氧化剂。镍的氧化物有NiO和Ni2O3。氢氧化镍〔Ni(OH)2〕为强碱，微溶于水，易溶于酸。硫酸镍（NiSO4）能与碱 金属 硫酸盐形成矾 Ni(SO4)2o6H2O(MI为碱 金属 离子)。＋2价镍离子能形成配位化合物。在加压下，镍与一氧化碳能形成四羰基镍〔Ni（CO）4〕，加热后它又会分解成 金属 镍和一氧化碳。银白色 金属 ，密度8.9克/厘米3。熔点1455℃，沸点2730℃。化合价2和3。电离能为7.635电子伏特。质坚硬，具有磁性和良好的可塑性。有好的耐腐蚀性，在空气中不被氧化，又耐强碱。在稀酸中可缓慢溶解，释放出氢气而产生绿色的正二价镍离子Ni2+；对氧化剂溶液包括硝酸在内，均不发生反应。镍是一个中等强度的还原剂。      镀镍圆铜线在生产过程中具有广泛的应用，随着 市场 需求量的不断增加，其 产量 也将会出现增加趋势。

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利。       据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控。       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层。包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

无电解镀镍是化学镀镍，也叫化学沉镍，是由添加的还原剂提供催化动力发生镍层的沉积。镀液常常要加主盐，稳定剂，还原剂，络合剂，缓冲剂等。电镀镍是在指在电场的作用下使离子发生定向迁移沉积成镀层的过程。镀液除了主盐等主要成分外还要加各种电镀添加剂和各种助剂，主要是使镀层出光，整平，细化结晶，防止针孔，促进阴极极化等等。对化学镀镍而言，我国1992年颁布的国家标准(GB/T13913-92)则称为自催化镍－磷镀层（Autocatalytic Nickel Phosphorus Coating），其意义与美国材料试验协会的名称相同。由于金属的沉积过程是纯化学反应（催化作用当然是重要的），所以将这种金属沉积工艺称为“化学镀”最为恰当，这样它才能充分反映该工艺过程的本质。从语言学角度看Chemical,Non electrolytic,Electroless三个词主是一个意义了，直译为无电镀一词是不确切的。“化学镀”这个术语目前在国内外已被大家认同和采用。化学镀镍所镀出的镀层为镍磷合金，按其磷含量的不同可分为低磷、中磷、高磷三大类：磷含量低于3%的称为低磷；磷含量在3-10%的为中磷； 磷含量高于10%的为高磷；其中中磷的跨度比较大，一般我们常见的中磷镀层为6-9%的磷含量。无电解镀镍在国内的工业化应用已有十几年的历史，特别是近几年，更是取得了高速的进展。从上世纪九十年代末，国内的高磷化学镀镍得到大规模的应用，出现了一批 40 立方米甚至是 50 立方米的巨型镀槽。 

铜合金镀镍厂相关信息:铜合金（copper alloy ）以纯铜为基体加入一种或几种其他元素所构成的合金。纯铜呈紫红色﹐又称紫铜。纯铜密度为8.96﹐熔点为1083℃﹐具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。黄铜以锌作主要添加元素的铜合金﹐具有美观的黄色﹐统称黄铜。铜锌二元合金称普通黄铜或称简单黄铜。三元以上的黄铜称特殊黄铜或称复杂黄铜。含锌低於36％的黄铜合金由固溶体组成﹐具有良好的冷加工性能﹐如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳﹐俗称弹壳黄铜或七三黄铜。含锌在36～42％之间的黄铜合金由和固溶体组成﹐其中最常用的是含锌40％的六四黄铜。为了改善普通黄铜的性能﹐常添加其他元素﹐如铝﹑镍﹑锰﹑锡﹑硅﹑铅等。铝能提高黄铜的强度﹑硬度和耐蚀性﹐但使塑性降低﹐适合作海轮冷凝管及其他耐蚀零件。锡能提高黄铜的强度和对海水的耐腐性﹐故称海军黄铜﹐用作船舶热工设备和螺旋桨等。铅能改善黄铜的切削性能﹔这种易切削黄铜常用作钟表零件。黄铜铸件常用来制作阀门和管道配件等。 船舶常用的消防栓防爆月牙扳手，就是黄铜加铝铸造而成。青铜 原指铜锡合金﹐后除黄铜﹑白铜以外的铜合金均称青铜﹐并常在青铜名字前冠以第一主要添加元素的名。锡青铜的铸造性能﹑减摩性能好和机械性能好﹐适合於制造轴承﹑蜗轮﹑齿轮等。铅青铜是现代发动机和磨床广泛使用的轴承材料。铝青铜强度高﹐耐磨性和耐蚀性好﹐用於铸造高载荷的齿轮﹑轴套﹑船用螺旋桨等。铍青铜和磷青铜的弹性极限高﹐导电性好﹐适於制造精密弹簧和电接触元件﹐铍青铜还用来制造煤矿﹑油库等使用的无火花工具。①按合金系划分按合金系划分，可分为非合金铜和合金铜.非合金铜包括高纯铜、韧铜、脱氧铜、无氧铜等，习惯上，人们将非合金铜称为紫铜或纯铜，也叫红铜，而其他铜合金则属于合金铜。我国和俄罗斯把合金铜分为黄铜、青铜和白铜，然后在大类中划分小的合金系。②按功能划分按功能划分，有导电导热用铜合金（只要有非合金化铜和微合金化铜）、结构用铜合金（几乎包括所有铜合金）、耐蚀铜合金（主要有锡黄铜、铝黄铜、各种不白铜、铝青铜、钛青铜等）耐磨铜合金（主要有含铅、锡、铝、锰等元素复杂黄铜、铝青铜等）、易切削铜合金（铜-铅、铜-碲、铜-锑等合金）、弹性铜合金（主要有锑青铜、铝青铜、铍青铜、钛青铜等）阻尼铜合金（高锰铜合金等）、艺术铜合金（纯铜、简单单铜、锡青铜、铝青铜、白铜等）。显然，许多铜合金都具有多生功能。③按材料形成方法划分按材料形成方法划分为可为铸造铜合金和变形铜合金。事实上，许多铜合金既可以用于铸造，又可以用于变形加工。通常变形铜合金可以用于铸造，而许多铸造铜合金却不能进行锻造、挤压、深冲和拉拔等变形加工。铸造铜合金和变形铜合金又可以细分为铸造用紫铜、黄铜、青铜和白铜。更多关于铜合金镀镍厂及铜合金的信息请查询上海 有色 网!

毛病现象：低电位漏镀或走位差或许原因纠正办法a)光亮剂过多a)将PH调低至3.0—3.5后电解耗费b)柔软剂缺乏b)添加适量柔软剂　　毛病现象：低电位起雾整平度差或许原因纠正办法a)光亮剂缺乏a)恰当补加光亮剂b)有机分化物多b)活性炭处理c)PH位太高或太低c)调整至工艺规模　　毛病现象：低电位发黑，发灰或许原因纠正办法a)镀液中有铜，锌等杂质等a)参加适量TPP除杂剂或低电流电解b)光亮剂过量b)将PH值调至3.0—3.5后电解耗费　　毛病现象：镀层有针孔或许原因纠正办法a)短少潮湿剂a)补加EHS潮湿剂b)金属基体有缺点或前处理不良b)加强前处理c)含量及温度太低c)分析浓度，将镀液加温d)有机杂质过多d)用活性炭处理　　毛病现象：镀层粗糙有毛刺或许原因纠正办法a)镀液中有悬浮微粒a)接连过滤b)镀液受阳极泥渣污染b)查看阳极袋有否破损，将镀液完全过滤c)铁离子在高PH下构成氢氧化物c)调整PH至5.5参加QF除铁粉，避免铁工件掉沉积附在镀层中入槽中　　毛病现象：镀层发花或许原因纠正办法a)十二烷基硫酸钠缺乏或溶解不妥a)查看十二烷基硫酸纳质量，如质量没问题应正或自身质量有问题确溶解并恰当弥补b)缺乏，PH值太高b)弥补调整PH值c)分化产品多c)用活性炭处理d)前处理不良d)加强前处理　　毛病现象：镀铬后发花或许原因纠正办法a)镀液中糖精量太多a)电解处理，停加糖精，弥补次级光亮剂b)镀镍后搁量时刻太长，镍层钝化b)缩短放置时刻或用10%的硫酸电解活化处理　　毛病现象：镀层有条纹或许原因纠正办法a)镀液中锌杂质过量a)参加除杂剂b)镀液浓度太低b)进步硫酸镍含量c)PH值太低，DK太大c)调整到工艺规范d)有机杂质污染d)对症处理　　毛病现象：镀层易烧焦或许原因纠正办法a)主盐浓度太低a)分析成份后弥补b)镀液温度太低b)进步温度至55—60度(摄氏)c)含量缺乏，PH高c)弥补调整PH值d)潮湿剂过量d)选用活性炭吸附　　毛病现象：镀层脆性大或许原因纠正办法a)光亮剂过量a)调整PH值3.0—3.5电解耗费b)有机杂质污染b)用活性炭处理c)金属杂质过高c)参加除杂剂d)六价铬污染d)用保险粉处理　　毛病现象：阴极电流效率低或许原因纠正办法a)主盐浓度缺乏a)进步主盐浓度b)PH值过低b)调整工艺规模c)阳极纯化阳极面积不行c)进步氯离子含量，添加阳极面积d)镀液被氧化剂污染d)对症处理。

铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

初级亮光剂的分子中大多含有芳香磺酰基(Ar-SO-)特征官能团，它们都是有机含硫化合物，如糖2精(BSI，邻磺酰酰亚胺钠)和二磺酰基亚磺酸(BBI)是最常用的初级亮光剂。 其效果为： ①使镀层晶粒显着细化，然后发生亮光，亮光比较均匀，能扩展亮光电流密度规模，但独自使用时不能发生全亮光镀层。 ②使镀层出现压应力，平衡次级亮光剂的张应力，改进镀层的延展性。 ③对阴极极化效果的影响没有次级亮光剂强。浓度较低时，阴极过电位添加规模约为15～45mV;浓度增高时，阴极过电位不再明显添加。 ④金属离子放电的一起，它们也被阴极复原，将以硫化物的方式进入镀层，这些硫化物搀杂到晶格中具有半导体的电子传导特性，能够交流晶粒之间的电子流，有利于进步镀层的亮光度。

电子产品中的镀镍如今，我们几乎在所有方面都依赖着电子产品。在对可靠性要求很高、故障会导致严重后果的应用中，电子产品发挥着特别重要的作用，例如汽车、飞机、列车和能源行业。电子产品中采用的相关材料必须符合最严格的技术要求。镀镍在电子零件中广泛使用，例如接头、触点、微处理器和集成电路，有助于保证功能性和可靠性。由于对这类零件的要求极为苛刻，因此，镀镍在电子工业中发挥着关键作用。它具有耐腐蚀性、可焊性、用于避免金属迁移的阻挡层，而且能缓解导致短路的“晶须”现象。

航天工业中的镀镍航天工业对安全性和可靠性的技术要求最高。该行业针对所有材料和镀层采用严格的标准，并针对飞行器零件采用严格的维护程序，而这些材料、镀层和零件需要在使用前进行详细评价和测试。镍基电镀结合了多种独特的功能特性，在航天应用中发挥着非常重要的作用。这些特性包括优良的附着性、耐腐蚀性、硬度、耐磨性、耐侵蚀性和均匀层厚，即使对于复杂零件也是如此。因此，镍、锌镍和无电解镍镀层都凭借优良性能，在航天工业中被日益广泛地使用。

合格浸出液泵入φ2.0m×1.5m机械搅拌槽中，加入适量NaOH生成Ni（OH）2沉淀，使Ni（OH）2浆料液中Ni＝20g/L，pH＝10～12。然后，将浆液泵入氧化电解槽中，鼓入空气进行电解。阳极为镍始极片，阴极为不锈钢片，槽电压2.4～3.2V，槽电流2800～3000A，温度45～52℃，电解20～24h，颜色由绿转黑，黑镍转化率可达65%～75%。黑镍浆液转入φ3.0m×1.9m洗钠槽，洗钠后的黑镍即可用于除钴，洗水送污水处理站。     除钴在φ2.5m×3.0m空气搅拌槽中间段进行，温度70～80℃，停留时间1.5h，Ni（Ⅲ）∶Co＝1.2（mol比）。流出的除钴矿浆经二段压滤，滤液调pH至3.2～3.4后送镍电解工序，滤渣浆化后送钴系统处理。黑镍除钴的效果良好，钴的脱除率可达98%，并约有60%的铜和铁同时除去。除钴前后典型溶液成分和除钴效率列于表1。所得钴渣的化学成分列于表2。 表1  除钴前后溶液平均成分和除钴率元素除钴前液除钴后液钴脱除率/%NiCoCuFeNiCoCuFeg/L83.30.1910.00280.003781.7＜0.0020.00100.000998.31 表2  钴渣的典型化学成分组元NiCoCuFeMnSiO2CaOMgOH2O%33.722.120.980.350.0150.260.0660.2641.5

化学镀就是在不通电的情况下，利用氧化还原反应在具有催化表面的镀件上，获得金属合金的方法。它是新近发展起来的一门新技术。美、英、日、德等国，其工业产值正以每年15%的速度递增。它广泛地应用于机械、电子、塑料、模具、冶金、石油化工、陶瓷、水力、航空航天等工业部门，是一项很有发展前途的高新技术之一。 所有化学沉积法可以分成三类（广义分类）： 1．置换镀（离子交换或电荷交换沉积）： 一种金属浸在第二种金属的金属盐溶液中，第一种金属的表面上发生局部溶解，同时在其表面自发沉积上第二种金属。在离子交换情况下，基底金属本身就是还原剂。 使用最广泛的基底金属（Me1）是铜、铁和镍，而用得最多的镀层金属（Me2）则是金和铜。如将一只铁钉浸在硫酸铜溶液中，铁钉上就镀上薄薄一层铜。但它的实际应用是有限的，因为基底金属的表面一旦被溶液中的金属（Me2）覆盖，过程马上停止。所以其最大厚度是很小的，而且结合力没有真正的化学镀那么好。由于镀层质量差，厚度有限，所以应用非常有限。 2．接触镀： 将欲镀的金属与另一种金属或另一块相同金属接触，并沉浸在沉积金属的盐溶液中的沉积法。 当欲镀的导电基底表面与比溶液中待沉积的金属更为活泼的金属接触时，便构成接触沉积。在基底和接触金属之间形成了原电池对，其中接触金属是阳极，发生溶解，而欲镀基底起阴极的作用，金属便沉积到它的上面。此法与电沉积反应相同，所不同的是电流来自化学反应，而不是由外电源提供。此法几乎没有实用意义，但是，它对在无催化活性基底上引发化学沉积，起到“反应起动剂”的作用上，具有重要意义。 3．真正的化学镀：从含有还原剂的溶液中沉积金属。下面我们所提的化学 镀镍即为此种。 （二）化学镀镍的分类： 1．按镀液的PH值分类：有酸性、中性和碱性三类。 2．按沉积温度分类：有低温、中温、高温三类。 3．按合金成分分类：有低磷、中磷和高磷三类。 4．按所用还原剂分类：有Ni-P、Ni-B等。

01.化学镀镍层表面是极为均匀的，只需镀液能够浸泡得到镍层表面，电镀过程中溶质交流充沛，镀层就会十分均匀，简直能够到达仿形的作用。　　02.电镀无法对一些形状杂乱的产品资料进行全表面施镀，但化学镀能够对任何形状工件施镀。　　03.高磷的化学镀镍层为非晶态，镀层表面没有任何晶体空隙，而电镀层为典型的晶态镀层。　　04.电镀因为有外加的电流，所以镀速要比化学镀快得多，平等厚度的镀层电镀要比化学镀提前完成。　　05.化学镀层的结合力要遍及高于电镀层　　06.化学镀因为大部分运用食品级的添加剂，不运用比如等有害物质，所以化学镀比电镀要环保一些。　　07.化学镀现在市场上只要纯镍磷合金的一种颜色，而电镀能够完成许多颜色。

(1)镀液化学成分的影响 化学镀镍溶液中的镍盐、还原剂、络合剂、缓冲剂和稳定剂等主要成分对化学镀进程以及镀层功能的影响，已在6．1．2中进行过评论。总归，化学镀镍溶液中主要成分的影响是十分重要并且是复杂多变的。化学镀镍实际操作中，不只需求使某一化学成分保持在最佳规模内，并且需求使其他各种相关化学成分及工艺参数坚持在相应的最佳规模之内。 (2)温度的影响 镀液温度关于镀层的堆积速度、镀液的稳定性以及镀层的质量均有重要影响。 化学镀镍的催化反响一般只能在加热条件下完成，许多化学镀镍的单个反响进程只要在50℃以上才有显着的反响速度，特别是酸性盐溶液，操作温度一般都在85～95℃之间。镀速随温度升高而增快，一般温度每升高l0℃，堆积速度就加速一倍。但需求指出的是，镀液温度过高，又会使镀液不稳定，简单发作自分化，因而应该依据实际情况挑选适宜的温度，并尽量坚持这一温度。一般碱性镀液温度较低，它在较低温度的堆积速度比酸性镀液快，但温度添加，镀速进步不如酸性镀液快。 温度除了影响镀速之外，还会影响镀层质量。温度升高、镀速快，镀层中含磷量下降，镀层的应力和孔隙率添加，耐蚀功能下降，因而，化学镀镍进程中温度操控均匀十分重要。最好保持溶液的工作温度改变在±2℃内，若施镀进程中温度动摇过大，会发作片状镀层，镀层质量欠好并影响镀层结合力。。 (3)pH值的影响 pH值对镀液、工艺及镀层的影响很大，它是工艺参数中有必要严格操控的重要因素。 在酸性化学镀镍进程中，pH值对堆积速度及镀层含磷量具有严峻的影响。随pH值上升，镍的堆积速度加速，一起镀层的含磷量下降。pH值改变还会影响镀层中应力散布，pH值高的镀液得到的镀层含磷低，表现为拉应力，反之，pH值低的镀液得到的镀层含磷高，表现为压应力。 对每一个详细的化学镀镍溶液，都有一个最理想的pH值规模。而化学镀镍施镀进程中，跟着镍一磷的堆积，H+不断生成，镀液的pH值不断下降，因而，出产进程中有必要及时调整，保持镀液的pH值，使其动摇规模操控在土0．2规模之内。调整镀液pH值，一般运用稀释过的或，在拌和的情况下慎重进行。选用不同碱液调整镀液pH值时，对镀液的影响也不同。用NaOH调整镀液pH值时，只发作酸碱中和反响，将反响进程中生成的H+中和掉，而用调整镀液pH值时，除了中和镀液H+外，镀液中的分子与镀液中的Ni2+及络合剂还会生成复合络合物，下降了镀液中游离的Ni2+浓度，有用按捺了镍的堆积，进步了镀液的稳定性。 (4)拌和的影响 对镀液进行恰当的拌和会进步镀液稳定性及镀层质量。首要拌和可避免镀液部分过热，避免弥补镀液时部分组分浓度过高，部分pH值剧烈改变，有利于进步镀液的稳定性。别的，拌和加速了反响产品脱离工件表面的速度，有利于进步堆积速度，确保镀层质量，镀层表面不易呈现气孔等缺点。但过度拌和也是不可取的，由于过度拌和简单构成工件部分漏镀，并使容器壁和底部堆积上镍，严峻时乃至构成镀液分化。此外，拌和办法和强度还会影响镀层的含磷量。 (5)装载量的影响 镀液装载量是指工件施镀面积与运用镀液体积之比。化学镀镍施镀时。装载量对镀液稳定性影响很大，答应装载量的巨细与施镀条件及镀液组成有关。每种镀液在研发进程中都规则有最佳装载量，施镀时应按规则投进工件并及时补加浓缩液，这样才干够收到最佳的施镀效果。一般镀液的装载量在0．5～1．5dm2／L。装载量过大，即催化表面过大，则堆积反响剧烈，易生成镍堆积而影响镀液的稳定性和镀层功能；装载量过小，镀液中细小的杂质颗粒便会成为催化活性中心而引发堆积，简单导致镀液分化。因而，为确保施镀的最佳效果，应将装载量操控在最佳规模。 (6)化学镀液老化的影响 化学镀镍溶液有必定的运用寿数。镀液寿数以镀液的循环周期来表明，即镀液中悉数Ni2+耗尽和弥补Ni2+至原始浓度为一个循环周期。跟着施镀的进行，不断补加还原剂，HPO32-浓度越来越大，到必定量今后超越NiHP03溶解度，就会构成NiHPO3堆积，镀液呈现污浊。尽管参加络合剂能够按捺NiHP03堆积分出，但跟着周期性的延伸，即便存在很多的络合剂也不能按捺堆积分出，镍堆积速度急剧下降，镀层功能变坏，此刻阐明镀液现已到达寿数，应该抛弃。 (7)在不同基体材料上施镀 化学镀镍能够直接堆积在具有催化效果的金属材料(如镍、钴、钯、铑)上和电位比镍为负的金属材料(如铁、铝、镁、铍、钛)上。后一类金属是首要靠溶液中的化学置换效果，使在其表面上发生触摸镍，因镍本身是催化剂，从而使堆积进程能继续进行下去。 对无催化效果且电位较镍为正的金属材料(如铜、黄铜、银等)，能够用引建议镀法，即用清洁的铁丝或铝丝触摸镀件表面，使其成为短路电池，此刻被镀件作为阴极，表面首要堆积出镍层，使化学镀镍反响得以进行下去；亦可瞬时通以直流电流作为引镀。别的一种办法是将被镀件先在酸性氯化钯稀溶液中短时刻浸泡(例如在0．1g／LPdCl2和0．2g／LHCl溶液中浸20s)，经完全漂洗后再进行化学镀镍。 在非金属材料上化学镀镍，其表面有必要先通过特殊的前处理，除掉油污和脱膜剂，再通过化学敏化、活化处理(一般是使用钯的成核效果)，使之具有催化活性，才干浸入化学镀镍溶液中镀镍。

盐镀镍层的最大长处是应力较低，且镀速快，合适电铸镍及印制板镀金的底层。     因为镍自身有张应力，一般镍层不是太厚时，应力效果不大。当电铸镍时，厚度要求较高，应力效果会形成电铸件变形。而盐镀镍工艺调整得好(主要靠加糖精来调整)，镀镍层应力要比用其他镀镍工艺得到的镀镍层小许多。用盐镀镍工艺得到的镀层应力与镀液的pH值、温度、电流密度有亲近的联系，严厉依照工艺进行施镀，最佳组合可获得零应力镀层。所以特别适应于模具制作等职业。       要注意的是操控欠好应力相同能够很大。不要认为用了盐镀镍工艺就必定得到低应力镀层。       盐镀镍工艺缺陷是本钱较高。

化学镀镍，又称为无电解镀镍，是在金属盐和还原剂共同存在的溶液中靠自催化的化学反应而在金属表面沉积了金属镀层的新的成膜技术。    电镀是利用外电流将电镀液中的金属离子在阴极上还原成金属的过程。而化学镀是不外加电流，在金属表面的催化作用下经控制化学还原法进行的金属沉积过程。因不用外电源直译为无电镀或不通电镀。由于反应必须在具有自催化性的材料表面进行，美国材料试验协会（ASTMB-347）推荐用自催化镀一词（Autocatalyticplating）。对化学镀镍而言，我国1992年颁布的国家标准(GB/T13913-92)则称为自催化镍－磷镀层（Autocatalytic Nickel Phosphorus Coating），其意义与美国材料试验协会的名称相同。由于金属的沉积过程是纯化学反应（催化作用当然是重要的），所以将这种金属沉积工艺称为“化学镀”最为恰当，这样它才能充分反映该工艺过程的本质。从语言学角度看Chemical, Nonelectrolytic, Electroless三个词主是一个意义了，直译为无电镀一词是不确切的。“化学镀”这个术语目前在国内外已被大家认同和采用。    化学镀镍所镀出的镀层为镍磷合金，按其磷含量的不同可分为低磷、中磷、高磷三大类：    磷含量低于3%的称为低磷；    磷含量在3-10%的为中磷；    磷含量高于10%的为高磷；    其中中磷的跨度比较大，一般我们常见的中磷镀层为6-9%的磷含量。    当然，本站主要介绍的是化学镀镍磷合金，有时为了方便我们简称化学镀了，而且EN也是化学镀镍简称。但化学镀不仅此一种镀种，比较成熟的还有化学镀铜，化学镀金，化学镀锡，还有一种复合镀层。其它镀种的市场占有量不足总量的1%，本站不做重点介绍。

铝及铝合金直接化学镀镍活化剂是经过多年研制开发出来的具有国内外先进水平的无毒、无味、无污染、绝无仅有的绿色环保型新产品。相对传统的沉锌工艺来说，即减少了污染排放，又降低了产品本钱，提高了一次性电镀合格率。 　　1　运用特种活化剂直接化学镀镍工艺的优势 　　1.1省去二次侵锌置换工艺，使技能办理、镀液办理、废水处理都简单化。 　　1.1.1工件经特种活化剂活化后只需一次水洗或不经水洗，直接进行化学镀镍或闪镀化学镍，省去冗杂的二次锌置换工艺，减少了出产工序，提高了出产功率，使技能办理、镀液办理、废水处理都简单化。 　　1.1.2运用特种活化剂直接进行化学镀镍只需7道工序即可完结悉数作业，运用沉锌剂进行二次浸锌处理需求17道工序才干完结电镀镍作业。 　　1.2镀层均匀细密，结合力强，镀件质量好 　　1.2.1运用特种活化剂直接化学镀镍，由于没有电流的影响，均镀才能特强，无孔不入，能够把很小的针孔、渣孔完好的镀起来，但凡活化剂渗透到的部位就有镀层，使经过活化后的铝轮毂压铸铝材料像钢铁零件相同顺畅的在其表面堆积一层亮光、细密、结合力杰出的化学镀镍层，镀层细密，镀件质量好。 　　1.2.2克服了电解液简单遭到二次浸锌溶液中有害杂质影响，污染化学镀镍溶液，使镀层质量不能保持安稳，操作程序杂乱，技能难度大，需常常调整、替换化学镀镍溶液等一切不足之处。 　　镀层与基体结合力：试件选用A356压铸铝合金。经化学镀镍后的工件在烤箱中加温至200℃,恒温2小时，然后在室温的水中屡次骤冷，镀层未发现起泡现象。锉刀法、锯条法、胶带法实验均优于二次浸锌工艺。 　　1.3一次性合格率高，大幅度的降低了产品本钱。 　　1.3.1二次沉锌办法在铝轮毂因压铸材料成分晶界偏析富集引起的低电位区易露镀、起泡，使一次性合格率一直在80%左右动摇，有的乃至更低。 　　1.3.2退镀后的铝轮毂，再抛光、再电镀镍，本钱大幅度的上升。据调查，退镀后再电镀镍的铝轮毂，本钱比一次性合格的铝轮毂本钱高出三倍，二次电化学镀镍后，假如再不合格，铝轮毂毛坯就要作废。有些铝轮毂厂商倒闭，就是由于一次性合格率太低形成的。有的化学镀镍铝轮毂其时检测合格，但在库房寄存一段时刻后，又有起泡的。。有的在产品发给终究客户运用一段时刻后，还有起泡脱落的，原因在于在湿润的腐蚀性环境中，腐蚀性气氛经过表层的针孔和其它缺点到达基体时，锌置换层相对于镀覆金属和铝基体成为阳极，将使锌遭到横向腐蚀，铝轮毂基体与镀层间呈现白色粉末状物质，终究导致镀层起泡、脱落的问题。 　　1.3.3运用特种活化剂直接电化学镀镍，使铝轮毂一次性合格率到达98%以上，根本没有废品，大幅度地的提高了铝轮毂产品质量，降低了产品本钱。也使重力铸造的铝轮毂毛坯合格率低的问题得以彻底解决。 　　2　操作规范： 　　2.1该特种活化剂适用于各种铝合金压铸件化学镀镍滚、挂镀出产线。 　　2.2运用办法： 　　1.活化剂20% 　　2.温度30℃—50℃(珠三角区域可在常温下运用，无需加热) 　　3.时刻1—3分钟 　　4.PH值9—11 　　2.3活化剂的保护：铝及铝合金直接化学镀镍活化剂经弥补调整可长期运用。 　　每升活化剂可处理工件10-20平方米。活化剂溶液安稳、保护便利。活化剂平常只需弥补浓缩液，用调整PH值即可。活化剂的消耗量为100d。

1·布景　　　　跟着科学技术的迅速发展，铝合金已成为运用较广泛的金属之一[1]，它作为化学镀镍的基底材料已被广泛地运用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表、节能灯及电影机械工业上。铝合金化学镀镍迄今仍然是年青的工业。为了满意铝及铝合金构件上述功能及漂亮度，需先对构件进行前处理，再进行涂装或电镀等表面处理。现在国内外遍及选用的铝及铝合金镀前处理办法首要有[2]:①化学浸锌-电镀铜-电镀其它镀层；②电镀薄锌层-电镀铜-电镀其它镀层；③阳极氧化-电镀其它镀层；④直接电镀法；⑤化学镀镍-电镀其它镀层；⑥电镀镍-电镀其它镀层；⑦铝合金一步法镀铜电镀其它镀层。其间，化学浸锌工艺是铝件电镀前处理办法中较为简洁、经济，也是工业上运用较广的工艺。在浸锌等表面处理进程将发生成分杂乱的出产废水，包含浸锌废水、前处理废水、含镍废水及归纳废水等。因为电镀废水中首要污染物目标严峻超越国家新公布的《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)的排放限值，在管理进程中存在许多问题。　　　　2·铝合金镀镍废水处理存在问题　　　　依据市场调研及很多电镀废水工程实践，现在归纳性电镀废水多选用惯例化学法进行处理，重金属离子基本能做到合格排放，而相对较难的是前处理废水，它是镀件在电镀前进行除锈除油等前处理，运用的高效除锈除油剂含有难降解的如表面活性剂、预膜剂、除膜剂、缓蚀剂等有机物质，且为水溶性，该类有机物一旦混入归纳废水中，混凝沉积出水有机物一般在150mg/L左右，难以合格新标准中的80mg/L。特别是对铝及铝合金电镀职业出产废水，镀件尽管单一，但成份杂乱，有机物浓度高、络合性强，各项目标合格处理难度更大，存在以下首要问题：　　　　（1）传统的碱性破工艺对浸锌废水处理存在很大限制。在碱性条件下，用次处理浸锌废水，破反响速度较慢，次氧化剂利用率很低，而出水镍离子浓度严峻超支，水质呈蓝色，且药剂用量非常大，处理本钱高，业主单位难以承受。浸锌废水来自铝合金浸锌后发生的清洗水，因为选用先进的“四元”合金浸锌剂（由硫酸镍、硫酸锌、硫酸铜及），废水中含有较高浓度的镍离子，一起浸锌进程中因工艺要求投加了一定量的和络合剂，因而浸锌废水中含、含镍，且构成安稳的络合物。惯例含废水处理选用次氧化碱性破工艺，能将废水中的根氧化去除。而浸锌废水选用该办法后，在进水镍离子浓度在120mg/L左右时，出水含量高达40mg/L，反响中所投加的氧化剂-次用量极大，处理本钱高达20元/吨水，且出水中镍离子含量较高，水质色彩较深。　　　　依据国家新公布的《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)的排放限值，镍离子浓度应为0.5mg/L，超支80倍，将会严峻影响电镀废水合格排放及总量操控。　　　　（2）前处理废水选用惯例预处理手法，如混凝沉积或气浮对废水中的游离重金属离子去除有用，但难以进步废水的可生化性，一起前处理废水受出产要素和操作水平的影响不可避免的混入、重金属等对微生物起到严峻抑制作用的物质，导致二级生化细菌难以培育，出水中有机物浓度超支，给合格排放及中水处理膜件构成严峻阻塞，影响中水回用；加之铝件化学抛光中发生的很多铝离子，虽经沉积处理，但出水中剩余的铝离子易构成氢氧化铝胶体，成为严峻阻塞中水膜件另一首要原因。　　　　（3）传统工艺发生的污泥沉积功能差、污泥上浮及脱水功率低，严峻影响污水处理系统的正常运转。其首要原因是因为铝合金电镀进程中废水含有很多的铝离子，经混凝沉积后以氢氧化铝胶体方式进入污泥浓缩池中，污泥中水与氢氧化铝胶体构成结合水，构成脱水困难。　　　　3·废水水质特征分析　　　　依据铝合金电镀出产工艺、产污环节及废水分类准则，出产废水可分为四类各自具有显着污染特征的废水类别，其水质特征如下：　　　　（1）有机类电镀废水。首要包含铝件除油等前处理废水和化学清洗废水，该类废水的特征为废水中含有很多的有机污染物。除油进程包含超声波除油、化学除油等，超声波除油中投加铝合金清洗剂及其他表面活性剂，废水中有机物浓度相对较高；化学除油废水首要来自铝件除油、除膜后的清洗，废水中含有很多的有机物，CODcr在1000mg/L以上，废水均以含高浓度有机物为首要特点；　　　　（2）浸锌废水。首要来自铝合金浸锌后发生的清洗水，因为选用先进的“四元”合金浸锌剂（由硫酸镍、硫酸锌、硫酸铜及），废水中含有较高浓度的镍离子，一起浸锌进程中因工艺要求投加了一定量的和络合剂，因而浸锌废水中含、含镍，且构成安稳的络合物。惯例次氧化碱性破工艺难以见效；　　　　（3）镀镍废水。首要来自铝件前处理后进行的表面镀镍处理，以进步产品功能，废水成分单一，首要成分为镍离子，有机物浓度很低，具有杰出的收回价值，独自处理；　　　　（4）归纳废水。首要来自车间地上冲刷废水、化学抛光中发生的含铝废水及酸碱废水，废水首要污染物为低pH、少数重金属离子、SS，有机物浓度在100mg/L以下。

在铁族元素（包含Fe、Co和Ni）的三价氢氧化物中，其间以Ni(OH)3的氧化性最强，Co(OH)3次之，Fe(OH)3的氧化性最弱。用Ni(OH)3可使Co2+氧化成Co3+。      在工业生产上，黑镍（FeOOH）是Ni(OH)3的安稳形状。因为氢氧化亚镍[Ni(OH)2]的顔色为暗绿色，而氢氧化镍[Ni(OH)3和NiOOH]为黑色，故得名“黑镍”。黑镍像Cl2相同，它可作氧化剂用于中和水免除钴。其反响如下： NiOOH+Co2++H2O=Ni2++Co(OH)3      作为电解液净化沉钴所需的黑镍是用电解法制取的。电解阳极氧化Ni(OH)2法的根本进程是,从电解液净化系统抽出部分净化后液，参加沉积出Ni(OH)2,将Ni(OH)2矿浆放入电解槽内通入直流电，Ni(OH)2在阳极上发作氧化反响： Ni(OH)2-e=NiOOH+H+      Ni(OH)2电解氧化成NiOOH的机理现在还不彻底清楚。但一般以为氧化进程发作在固相即Ni2+无需进入溶液能够发作氧化,也就是说在Ni(OH)2颗粒触摸到阳极时才干氧化。电解氧化槽必须加强拌和,促进Ni(OH)2颗粒与阳极磕碰。电解氧化槽的阳极材料为外长始极片,阴极材料可用镍铬丝或不锈钢网,用鼓入空气的办法拌和电解氧化槽中的矿浆。下表为电解氧化槽技能操作条件。 下表“黑镍”电解氧化槽技能操作条件项目单位 电解液成分 NaOH0.1～0.15mol/L Ni30g/L电解液温度℃50槽电压V2.3阳极电流密度A/m220电流效率%～50     芬兰哈贾伐尔塔精粹厂选用“黑镍”氧化水免除钴是在两个容积为120m3的空气拌和槽中以两段逆流方法进行的。在榜首段净化除钴的进程中，溶液与现已部分起反响的NiOOH触摸,溶液中50%左右的钴发作沉积。矿浆送主动压滤机过滤，滤渣经酸洗后送另外厂收回钴，滤液送第二段净化除钴。在第二段反响槽内参加新的NiOOH。      用NiOH除钴，因为它的反就产品是镍离子，与电解液主成分共同,不会污染所处理的溶液。此外，用NiOOH除钴,因为它的氧化能力强，因而能一起除净溶液中残留的微量杂制质，如铜、铁、锰、砷等，起到深度净化的意图。

毛病现象    分析及解决方法  镀层暗淡，不均匀  ①     溶液中主盐与还原剂比例失调，分析调整 ②溶液被其他杂质污染，致使反响中毒，电解处理反响看似剧烈，呈现很多气泡，但沉Ni较少或不堆积，表面发灰pH值偏高，还原剂用于析氢，放出很多，调整镀液pH值镀层色泽不一致①     拌和强度太大且不均匀； ②基体表面材料不一致  堆积速度低，反响较慢或不反响  ①     镀液pH值太低，用或NaOH调整； ②镀液温度偏低，调整； ③主盐及还原剂缺乏，浓度低，调整溶液反响剧烈，表面呈现暗灰色沉淀物  ①     镀液pH值偏高； ②     入槽工件太多或太少且不均匀； ③工件彼此触摸，发生镍颗粒固体；④有金属颗粒带入，过滤除掉调整pH值时，溶液呈现很多白色牛奶状沉淀物加碱太急不均匀且没有拌和。加l0％硫酸溶液调整至正常    镀层起皮，有鱼鳞状，镀层粗糙和针孔    ①     工件触到槽底或离槽壁太近( ②     有反响气泡阻滞在零件表面，要加强搅 ③前处理不良，加强前处理； ④镀液温度改变大，pH值改变大，留意温度和 pH值的操控

跟着世界轿车工业的高速开展，轿车铝轮毂电镀、化学镀技能正在我国敏捷的兴起。运用直接化学镀镍新技能，彻底打破了铝轮毂只要经过二次浸锌处理才干进行化学镀传统工艺的捆绑，使铝轮毂不必二次浸锌，即可直接进行化学镀镍。　　　　铝合金直接化学镀镍活化剂是经过多年研制开发出来的具有国内外先进水平的无毒、无味、无污染、特别的绿色环保型新产品。　　　　运用特种活化剂可直接进行化学镀镍。相对传统的沉锌工艺来说，即削减了污染排放，又降低了产品本钱，提高了一次性化学镀镍合格率。它克服了电解液简略遭到二次浸锌溶液中有害杂质影响，使镀层质量不能坚持安稳，化学镀镍操作程序杂乱，技能难度大，常常调整、替换化学镀镍溶液等一切不足之处。使经过活化后的铝轮毂像钢铁零件相同顺畅的在其表面堆积一层亮光、细密、结合力杰出的化学镀镍层。镀层厚度到达80-160微米，镀层表面能接受超精车削加工。因而该工艺特别适用于轿车铝轮毂化学镀镍出产线。　　　　1、运用特种活化剂直接化学镀镍工艺的优势　　　　1.1工艺流程简略，运用便利，无技能上的困扰。　　　　1.2工件不必浸锌，即可直接进行化学镀镍。　　　　1.3不污染镀液，产品质量优秀。镀层亮光、细密。　　　　1.4工件与镀层结合力气杰出，成品率高达98%以上。　　　　1.5该活化剂决不腐蚀工件，可根据不同成分材料恣意延伸活化时刻。工件可在活化剂中浸泡。　　　　1.6不管在手动出产线或是自动化出产线上滚挂、镀均可运用。　　　　1.7工件经特种活化剂活化后只需一次水洗或不经水洗，直接进行化学镀镍或闪镀化学镍，省去冗杂的二次锌置换工艺，削减了出产工序，提高了出产功率，使技能办理、镀液办理、废水处理都简略化。　　　　1.8运用特种活化剂直接进行化学镀镍只需7道工序即可完结悉数作业，运用沉锌剂进行二次浸锌处理需求17道工序才干完结电镀镍作业。　　　　2、新旧工艺比照　　　　2.1传统的铝合金轮毂前处理工艺为：　　　　a.除油、除蜡前处理工序：热浸除蜡---擦拭---热水清洗---超声除蜡---水洗---热浸除油---水洗----水洗---预处理---水洗----水洗　　　　B.沉锌、退锌、二次沉锌工序：上挂---阴极除油---弱腐蚀---水洗----水洗---水洗---除垢---水洗---水洗---纯水---一次沉锌---水洗----水洗---水洗---脱锌---水洗---水洗---纯水---二次沉锌---水洗----水洗---水洗---预处理---水洗---纯水---预镀镍------收回---水洗---水洗---活化---纯水----电镀酸铜　　　　2.2选用特种活化剂直接化学镀镍新工艺：　　　　a.除油、除蜡前处理工序：热浸除蜡---擦拭---热水清洗---超声除蜡---水洗---热浸除油---水洗----水洗---预处理---水洗----水洗　　　　b.上挂---阴极除油---弱腐蚀---水洗----水洗---水洗---除垢---水洗---水洗---纯水---活化剂活化---化学镀镍　　　　2.3镀层均匀细密，结合力强，镀件质量好　　　　2.4运用特种活化剂直接化学镀镍，因为没有电流的影响，均镀才干特强，无孔不入，能够把很小的针孔、渣孔完好的镀起来，但凡活化剂渗透到的部位就有镀层，使经过活化后的铝轮毂压铸铝材料像钢铁零件相同顺畅的在其表面堆积一层亮光、细密、结合力杰出的化学镀镍层，镀层细密，镀件质量好。　　　　3、A356压铸铝直接化学镀镍检测数据　　　　1．镀层硬度：显微硬度500-600　　　　2．镀层含磷量：8-10%　　　　3．镀层均匀性：5%左右　　　　4．镀层厚度：80-200微米　　　　5．镀层与基体结合力：试件选用A356压铸铝合金。经化学镀镍后的工件在烤箱中加温至200℃,恒温2小时，然后在室温的水中屡次骤冷，镀层未发现起泡现象。锉刀法、锯条法、胶带法实验均优于二次浸锌工艺。　　　　6、耐蚀性　　　　化学镀镍+电镀层抗腐蚀实验超越66小时以上。（CASS查验）　　　　7、在铝合金直接化学镀镍新工艺规范与流程下取得的（扩展100倍）基体与镀层金相安排相片。　　　　4、一次性合格率高，大幅度的降低了产品本钱　　　　4.1二次沉锌办法在铝轮毂因压铸材料成分晶界偏析富集引起的低电位区易露镀、起泡，使一次性合格率一直在80%左右动摇，有的乃至更低。　　　　4.2退镀后的铝轮毂，再抛光、再电镀镍，本钱大幅度的上升。据调查，退镀后再电镀镍的铝轮毂，本钱比一次性合格的铝轮毂本钱高出三倍，二次电化学镀镍后，假如再不合格，铝轮毂毛坯就要作废。有些铝轮毂厂商倒闭，就是因为一次性合格率太低形成的。有的化学镀镍铝轮毂其时检测合格，但在库房寄存一段时刻后，又有起泡的。。有的在产品发给较终客户运用一段时刻后，还有起泡脱落的，原因在于在湿润的腐蚀性环境中，腐蚀性气氛经过表层的针孔和其它缺点到达基体时，锌置换层相对于镀覆金属和铝基体成为阳极，将使锌遭到横向腐蚀，铝轮毂基体与镀层间呈现白色粉末状物质，较终导致镀层起泡、脱落的问题。　　　　4.3运用特种活化剂直接电化学镀镍，使铝轮毂一次性合格率到达98%以上，根本没有废品，大幅度地的提高了铝轮毂产品质量，降低了产品本钱。也使重力铸造的铝轮毂毛坯合格率低的问题得以彻底解决。　　　　5、操作规范　　　　5.1运用办法：　　　　1.活化剂20%　　　　2.温度30℃-50℃（珠三角区域可在常温下运用，无需加热）　　　　3.时刻1-3分钟　　　　4.PH值7.0-9.0　　　　5.2铝轮毂直接化学镀镍工艺流程　　　　除蜡---水洗---化学除油---水洗---阴极除油---弱腐蚀---水洗---除垢---水洗---活化---化学镀镍---镀后处理　　　　6、作业功率：　　　　6.1运用活化剂直接进行化学镀镍只需7道工序即可完结电镀酸性亮铜作业。　　　　6.2运用沉锌剂进行二次浸锌处理需求17道工序才干完结镀酸性亮铜作业。　　　　7、活化剂的保护　　　　铝及铝合金直接化学镀镍活化剂经弥补调整可长期运用。每升活化剂可处理工件10-15平方米。活化剂溶液安稳、保护便利。活化剂平常只需弥补浓缩液，用调整PH值即可。活化剂的消耗量为100d㎡/100-150ml。因为工件的带出，假如液面下降，可按下降后的体积补加活化剂至规则体积即可。　　　　8、清洁出产保护环境　　　　8.1沉锌剂　　　　化学镀镍槽因为沉锌剂的带入，使化学镀镍槽液遭到污染，为了坚持镀镍槽液的安稳需求常常调整和不断的替换槽液。既糟蹋很多的人力、物力又增加了不必要的开支。并且因为沉锌剂中含有很多的重金属离子和具毒的离子，遭到了环保部门严厉的约束运用。运用有沉锌剂污染环境，病国殃民、贻害千秋。　　　　8.2活化剂　　　　铝轮毂直接化学镀镍活化剂是当时电镀领域内特别具有世界先进水平的无毒、无味、无污染绿色环保新产品。运用活化剂直接进行化学镀镍，不污染镀液，槽液安稳。操作程序简略，运用便利，无技能上困扰。保护环境，利国利民，谋福万代。　　　　9、结束语　　　　运用铝轮毂直接化学镀镍新技能的长处是；能够省去二次锌置换工艺，使技能办理、镀液办理、废水处理都简略化。铝轮毂经活化后只需一次水洗或不经水洗，直接进行化学镀镍或闪镀化学镍，可增强镀层结合力，削减气孔，改进耐腐蚀性。选用活化剂进行铝轮毂直接化学镀镍或闪镀化学镍，彻底克服了铝轮毂工件表面的针孔、沙眼、小工艺孔、盲孔等部位因留有残液引发的晶间腐蚀、表面无镀层等缺点。运用铝轮毂直接化学镀镍活化剂较大长处就是：但凡活化剂浸到的部位既有镀层。彻底解决了二次浸锌办法在铝轮毂电镀工艺中,因压铸材料成分晶界偏析、富集引起的低电位区起泡；在湿润的腐蚀性环境中，当腐蚀气氛经过表层的针孔和其它缺点到达基体时，锌置换层相对于镀覆金属和铝基体成为阳极，将使锌遭到横向腐蚀，铝轮毂基体与镀层间呈现白色粉末状物质，致使基体发生晶间腐蚀，较终导致镀层起泡、脱落的问题。　　　　运用铝轮毂直接化学镀镍新技能、运用直接化学镀镍新工艺，操作流程简略、运用便利、无技能上困扰。成品率高达98%以上。保护环境、利国利民。省时、省力、极大的提高了出产功率，节省了很多的资金，降低了厂商的运转本钱，给厂商带来了不可估量的归纳经济效益。使厂商在世界经济全面复苏，轿车铝轮毂电镀职业剧烈的竞赛大潮中与时俱进、与常识立异共存。

化学镀镍的前史与电镀比较，比较时间短，在国外其真实使用到工业仅仅是70年代末80年代初的事。    1844年，A.Wurtz发现金属镍能够从金属镍盐的水溶液中被盐复原而堆积出来。化学镀镍技能的真实发现并使它使用至今是在1944年，美国国家标准局的A.Brenner和G.Riddell的发现，弄清楚了构成涂层的催化特性，发现了堆积非粉末状镍的办法，使化学镀镍技能工业使用有了可能性。但那时的化学镀镍溶液极不安稳，因而严厉意义上讲没有实践价值。    化学镀镍工艺的使用比实验室研讨成果晚了近十年。第二次世界大战今后，美国通用运送公司对这种工艺发生了爱好，他们想在运送烧碱筒的内表面镀镍，而普通的电镀办法无法完成，五年后他们研讨了开展了化学镀镍磷合金的技能、发布了许多专利。1955年造成了他们的第一条实验出产线，并制成了商业性有用的化学镀镍溶液，这种化学镀镍溶液的商业名称为“Kanigen”。     现在在国外，特别是美国、日本、德国化学镀镍已经成为非常老练的高新技能，在各个工业部门得到了广泛的使用。     我国的化学镀镍工业化出产起步较晚，但近几年的开展非常迅速，不只有很多的论文宣布，还举行了全国性的化学镀会议，据第五届化学镀年会宣布文章的计算就已经有300多家供应商，但这一数字在其时应是极为保存的。据估测国内现在每年的化学镀镍商场总规模应在300亿元左右，而且以每年10%～15%的速度开展。

技能特性：　　1、耐腐蚀性强：该工艺处理后的金属表面为非晶态镀层，抗腐蚀性特别优秀，经硫酸、、烧碱、盐水同比实验，其腐蚀速率低于1cr18Ni9Ti不锈钢。 　　2、耐磨性好：因为催化处理后的表面为非晶态，即处于根本平面状况，有自光滑性。因而，摩擦系数小，非粘着性好，耐磨性能高，在光滑情况下，可代替硬铬运用。 　　3、光泽度高：催化后的镀件表面光泽度为LZ或▽8-10可与不锈钢制品比美，呈白亮不锈钢色彩。工件镀膜后，表面光洁度不受影响，无需再加工和抛光。 　　4、表面硬度高：经本技能处理后，金属表面硬度可进步一倍以上，在钢铁及铜表面可达Hv 570。镀层经热处理后硬度达Hv 1000，工模具镀膜后一般寿数进步3倍以上。 　　5、结合强度大：本技能处理后的合金层与金属基件结合强度增大，一般在350-400Mpa条件下不起皮、不掉落、无气泡，与铝的结合强度可达102-241Mpa。 　　6、仿型性好：在尖角或边际杰出部分，没有过份显着的增厚，即有很好的仿型性，镀后不需磨削加工，堆积层的厚度和成份均匀。 　　7、工艺技能高适应性强：在盲孔、深孔、管件、角落、缝隙的内表面可得到均匀镀层，所以不管您的产品结构有多么杂乱，本技能处理起来均能称心如意，绝无漏镀之处。 　　8、低电阻，可焊性好。 　　9、耐高温：该催化合金层熔点为850-890度。

镀镍在汽车工业中的应用电镀对于汽车工业而言格外重要，其中涂层溶液正在快速创新，而且镍对于安全、长寿命等特性不可或缺。塑料和铝材上的电镀保证了美学和耐用性这些关键优势。其他重要的电镀工艺包括电解锌镍电镀和无电解镀镍。锌镍电镀对于腐蚀防护特别有效，例如，防止盐雾腐蚀。因此，其在汽车螺栓、紧固件和零部件方面的需求很高。同样，无电解镀镍是一种有名的磨损防护工艺，其应用领域包括液压系统、各种发动机零件中的转轴、驻车制动器和自动变速箱。

化学镀就是在不通电的情况下，使用氧化复原反应在具有催化表面的镀件上，取得金属合金的办法。它是新近开展起来的一门新技能。美、英、日、德等国，其工业产值正以每年15%的速度递加。它广泛地使用于机械、电子、塑料、模具、冶金、石油化工、陶瓷、水力、航空航天等工业部门，是一项很有开展前途的高新技能之一。    化学镀镍的前史与电镀比较，比较时间短，在国外其真实使用到工业仅仅是70年代末80年代初的事。    1844年，A.Wurtz发现金属镍能够从金属镍盐的水溶液中被盐复原而堆积出来。化学镀镍技能的真实发现并使它使用至今是在1944年，美国国家标准局的A.Brenner和G.Riddell的发现，弄清楚了构成涂层的催化特性，发现了堆积非粉末状镍的办法，使化学镀镍技能工业使用有了可能性。但那时的化学镀镍溶液极不安稳，因而严厉意义上讲没有实践价值。    化学镀镍工艺的使用比实验室研讨成果晚了近十年。第二次世界大战今后，美国通用运送公司对这种工艺发生了爱好，他们想在运送烧碱筒的内表面镀镍，而普通的电镀办法无法完成，五年后他们研讨了开展了化学镀镍磷合金的技能、发布了许多专利。1955年造成了他们的第一条实验出产线，并制成了商业性有用的化学镀镍溶液，这种化学镀镍溶液的商业名称为“Kanigen”。     现在在国外，特别是美国、日本、德国化学镀镍已经成为非常老练的高新技能，在各个工业部门得到了广泛的使用。     我国的化学镀镍工业化出产起步较晚，但近几年的开展非常迅速，不只有很多的论文宣布，还举行了全国性的化学镀会议，据第五届化学镀年会宣布文章的计算就已经有300多家供应商，但这一数字在其时应是极为保存的。据估测国内现在每年的化学镀镍商场总规模应在300亿元左右，而且以每年10%～15%的速度开展。

传统作法是在镀液中各种杂质堆集到必定程度，无法取得满足镀层时，就要对镀液进行大处理了。这儿所说的杂质主要是无机杂质(如：铁、铜、铅、锌、铬等)和有机杂质。    关于常见的无机杂质现在广泛运用的是第二代除杂剂。它是一种鳌合剂，能和铜、铁等金属构成配位体，使其堆积电位与镍的堆积电位挨近。与镍共堆积，均匀地涣散在镀层中。    而有机杂质主要是亮光剂的分化产品。当有机杂质堆集到必定含量后，会呈现两种症状：一是低电流区镀层不亮光，即便加人走位剂效果也不显着。二是高电流区镀层脆性显着加大(镀液中铁杂质多时也有这种现象)。当呈现这两种现象时，就应该大处理镀液。    此外，当镀液中意外进入了铬酸，硝酸等杂质时，也要进行大处理。    处理镀镍溶液的传统办法是先调低镀液pH值，然后参加并升高镀液温度，参加活性炭拌和镀液，调pH值静置过夜。过滤，调pH，电解试镀。    若不加处理铁锌等杂质，而是选用金属除杂剂来掩蔽这些金属离子使之与镍共堆积，就不需求升高镀液温度。参加粉末活性炭0．2～0．5g／L来吸附有机杂质。这也是现在选用的一种处理办法。    假如要将亮光剂尽可能的吸附洁净，则应该参加以损坏亮光剂中的双键或叁健，以利于活性炭吸附。活性炭要按每升镀液l0g的量参加，在常温下吸附拌和l～2h后停止过夜。过滤后调pH值，升温后，余量会天然分化。也可用少数将损坏，但要在过滤前进行。    净化成果选用霍尔槽办法查验。打试片成果应该是根本均匀的浅灰色镍层，假如有针孔，则阐明有未除净。假如镀层低区亮光，则阐明活性炭已失效。应重新处理镀液。

Barrel Electroplating 　　大批小零件放在翻滚的容器中进行电镀的进程。 　　如钢铁零件滚镀锌、滚镀铜、滚镀高锡青铜；铜和铜合金零件滚镀镍等。 　　滚镀溶液和电镀条件与槽镀根本相同，有时依据原料和镀件形状也会作一些调整。 一、概述 　　滚镀适用于受形状、巨细等要素影响无法或不宜装挂的小零件的电镀，它与前期小零件电镀选用挂镀或篮筐镀的方法比较，节省了劳动力，进步了劳动出产功率，而且镀件表面质量也大大进步。所以，滚镀的创造与运用在小零件电镀范畴无疑有着十分活跃的含义。滚镀早在20世纪20年代就已经在工业上得到运用。国内滚镀较早于20世纪50年代中后期呈现在上海，机械化接连滚镀设备在20世纪60年代左右开端运用，但其时的设备只是能够手动操控，而大型全自动滚镀出产线大约从20世纪90年代开端才有较为广泛的运用。现在，滚镀的产值约占整个电镀加工的50%左右，并涉及到镀锌、铜、镍、锡、铬、金、银及合金等几十个镀种。滚镀已成为运用十分遍及且简直与挂镀齐头并进的一种电镀加工方法。 　　2 滚镀的概念 　　滚镀严厉含义上讲叫做滚筒电镀。它是将必定数量的小零件置于专用滚筒内、在翻滚状况下以直接导电的方法使零件表面堆积上各种金属或合金镀层、以到达表面防护装修及各种功能性意图的一种电镀加工方法。典型的滚镀进程是这样的：将经过镀前处理的小零件装进滚筒内，零件靠本身的重力效果将滚筒内的阴极导电设备紧紧压住，以确保零件受镀时所需的电流能够顺畅地传输。然后，滚筒以必定的速度按必定的方向旋转，零件在滚筒内遭到旋转效果后不停地翻滚、下跌。一起，主金属离子遭到电场效果后在零件表面复原为金属镀层，滚筒外新鲜溶液接连不断地经过滚筒壁板上很多的小孔弥补到滚筒内，而滚筒内的旧液及电镀进程中发作的也经过这些小孔排出筒外。 二、滚镀的几个根本特征 1.滚镀是在滚筒内进行的 　　滚镀与小零件挂镀较大的不同在于它运用了滚筒，滚筒是承载着小零件在不停地翻滚的进程中受镀的一个盛料设备。典型的滚筒呈六棱柱状，水平卧式放置。滚筒壁板的一面开口，电镀时必定数量的小零件从开口处装进滚筒内，然后盖上滚筒门将开口关闭。滚筒壁板上布满了许多小孔，电镀时零件与阳极间电流的导通、筒表里溶液的更新及废气的排出等都需求经过这些小孔。滚筒内的阴极导电设备经过铜线或棒从滚筒两边的中心轴孔内穿出，然后别离固定在滚筒左右墙板的导电搁脚上。零件在滚筒内靠本身的重力效果与阴极导电设备天然衔接。小零件的滚镀就是在这样的设备内进行的。滚筒的结构、尺度、巨细、转速、导电方法及开孔率等许多要素均与滚镀的出产功率、镀层质量等有关。所以，滚筒是整个滚镀技能研讨的要点之一。 2.滚镀是小零件在不停地翻滚的进程中进行的 　　滚镀时，小零件在滚筒内并非停止不动的，而是要跟着滚筒的旋转不停地翻滚。这种翻滚详细到某一个零件的状况是：一瞬间被埋进整个堆积零件的内部，一瞬间又翻到外表面。这样循环往复，直到整个滚镀进程完毕。 　　那么，为什么要使小零件在滚筒内不停地翻滚呢？ 　　(1)、确保每个零件都能够均匀地受镀。小零件在滚筒内是堆积在一起的，其间一部分零件散布在堆积体的内部，称为内层零件；另一部分零件则散布在堆积体的外表面，称为表层零件（如图1所示）。滚镀时，主金属离子实践只在表层零件的表面复原构成金属镀层，而内层零件由于遭到表层零件的屏蔽、遮挡等影响只要电流经过，却简直没有电化学反响发作。所以，为了能够有时机受镀，内层零件就需求从堆积体的内部翻出变为表层零件。而表层零件也不能长期逗留，电镀进行一瞬间后，遭到滚筒的旋转效果又变成了内层零件。这样，小零件只要不停地翻滚，才干促进内层零件与表层零件不断地改变、转化，并较终确保每个零件都有均匀受镀的时机。 　　1-内层零件；2-表层零件 　　图1 内层零件与表层零件示意图 　　(2)、防止表层零件“烧黑”或“烧焦”。小零件在滚筒内假如不翻滚而处于停止状况，那么运用很小的电流密度，就可能使表层零件邻近的金属离子匮乏而发作“烧焦”现象。特别靠近滚筒壁板的表层零件，会使从孔眼处进入滚筒的电流遭到阻止，然后会集逗留在零件上紧挨孔眼部位的狭小表面，形成该处镀层烧焦留下黑色眼点，即所谓的“滚筒眼子印”。这时，小零件在滚筒内翻滚的效果，类似于挂镀的溶液拌和或阴极移动。挂镀时假如没有溶液拌和或阴极移动的效果，则电流密度上限不易进步，镀层堆积速度也难于加速。 　　2.3 滚镀时小零件所需的电流是以直接的方法进行传输的。 　　挂镀时，零件所需的电流由挂具直接传输，零件与挂具严密触摸，中间没有任何介质。因此，挂镀的电流传输平稳，触摸电阻小，各零件所取得的电流根本不因传输问题而有所不同。但滚镀时，零件是全体压在滚筒内的阴极导电设备上的，与阴极导电设备直接相连的零件只要很少部分，而绝大部分只能经过堆积堆叠的零件与阴极导通。所以，滚筒内的阴极导电设备只能首先将电流运送给与自己直触摸摸的零件，然后才干由这些零件运送给其它零件，并在其它零件与零件之间一个一个地传输下去，这就是滚镀的直接导电方法。这种直接导电方法无疑是滚镀的又一重要特征。它由于主要靠零件与零件之间直接导电，而不是零件直接与阴极触摸导电，所以，滚镀时零件的触摸电阻较之挂镀相应增大。 三、滚镀的分类 1.概述 　　科学区域分滚镀的品种，应以滚镀所运用的滚筒的形状和轴向为主要依据。滚筒形状是指滚筒的外形类似于何种器物，滚筒轴向是指滚筒旋转时转动轴方向与水平面呈现什么关系。依据滚筒这两个方面的不同，将电镀出产中常见的滚镀方法区分为卧式滚镀、歪斜式滚镀和振荡电镀等三大类。 2.卧式滚镀 　　卧式滚镀的滚筒形状为“竹筒”或“柱”状，运用时卧式放置。滚筒轴向为水平方向，所以卧式滚镀也叫水平卧式滚镀。出产中常见的六角形滚筒、镀铬滚筒、杆状（或辐条）滚筒、缝衣针滚筒等都归于卧式滚镀的范畴。其间以六角形滚筒运用较广泛。典型的卧式滚筒结构如图1所示。 　　2.1 滚筒横截面形状 　　卧式滚筒的横截面形状有六角形、八角形和圆形等。选用六角形滚筒，零件在翻动时下跌的起伏大，零件的混合较充沛，所以镀层厚度波动性优于其它形状的滚筒。这种优势在装载量不超越滚筒容积的二分之一时更为显着。而且，六角形滚筒零件间彼此抛磨的效果强，更利于进步镀层的光亮度。 　　2.2 滚筒轴向 　　卧式滚筒的轴向为水平方向。所以，卧式滚筒在带动零件翻滚时，零件运转方向与水平面笔直，这样有利于各零件间充沛混合及进步镀层的光亮度。而且，零件的笔直运转还为卧式滚筒的装载量赢得了优势。 　　例如，出产中装载150kg左右零件的卧式滚筒并不罕见，这对其它滚镀方法来说是难以想象的。特别近些年，卧式滚筒的长度和直径有了较大的展开，合适滚镀的零件尺度和分量也有所增加，许多原有的挂镀零件也能够滚镀。所有这些，都使滚镀劳动出产功率高的优越性得到较好的表现。 　　卧式滚镀以劳动出产功率高、镀件表面质量好、适用的零件规模广等许多优越性在滚镀出产中运用较广泛。卧式滚镀的运用规模涵盖了五金、家电、汽摩、自行车、电子、仪器、手表、制笔、磁性材料等职业小零件电镀加工的绝大部分，是当之无愧的小零件电镀加工的主力军。所以，多年来滚镀技能的研讨要点总是围绕着卧式滚镀在展开。可是，由于卧式滚筒的关闭式结构，形成了卧式滚镀电镀时刻长、镀层厚度不均匀、零件低电流区镀层质量欠安等缺点，使其在出产中的运用遭到影响。 3.歪斜式滚镀 　　歪斜式滚镀的滚筒形状为“钟”或“碗”形，所以，歪斜式滚筒也被称作钟形滚筒。滚筒轴向与水平面约成40º～45º角，则零件的运转方向歪斜于水平面，歪斜式滚镀的姓名即由此而来。 　　1-电机；2-滚筒；3-阴极；4-镀槽；5-阳极；6-导料槽；7-升降手柄. 　　图2 歪斜潜浸式滚镀机 　　现在运用的歪斜式滚镀设备叫做歪斜潜浸式滚镀机（如图2所示）。歪斜潜浸式滚镀机于20世纪60年代开端在上海区域运用，由于其操作简便灵敏、易于保护而广受欢迎。别的，运用歪斜式滚镀机镀件受损较轻，比较合适易损或尺度精度要求较高的零件。可是，歪斜式滚镀机滚筒装载量小、零件翻滚强度不行，在劳动出产功率和镀件表面质量等方面差劲于卧式滚镀机。所以，多年来歪斜式滚镀的运用与展开端终落后于卧式滚镀。 4.振荡电镀 　　振荡电镀是国外20世纪70年代末展开起来80年代初很多运用的一项小零件电镀新技能。它比惯例的滚镀技能具有愈加杰出的优越性，因此一经面世即得到快速的运用与展开。国内振荡电镀呈现于20世纪80年代末,并从90年代后期开端在小零件电镀范畴运用逐步广泛。 　　1-振荡器；2-振杆；3-传振轴；4-料筐 　　图3 振筛示意图 　　振荡电镀的滚筒形状为“圆筛”或“圆盘”状，滚筒内零件的运动靠来自振荡器的振荡力来完成。所以，振荡电镀的滚筒一般被形象地称作“振筛”（如图3所示）。振筛的振荡轴向与水平面笔直，则振筛内零件的运动方向为水平方向。 　　振荡电镀的振筛结构和振荡轴向与传统卧式滚筒有着实质的差异，所以会发作与传统卧式滚镀截然不同的效果： 　　①振筛的料筐上部打开后，完全打破了传统卧式滚筒的关闭式结构，消除了滚筒表里的离子浓度差。所以，由滚筒关闭式结构带来的滚镀的缺点得到较大程度的改进。例如，镀层堆积速度快、厚度均匀及零件低电流区镀层质量好等。 　　②经过操控振筛的振荡频率或振幅等条件，能够到达操控零件在振筛内混合条件的意图，然后可将各零件的镀层厚度波动性操控到较小。 　　③电镀时运用大的电流密度并一起进行着机械光整效果，镀层结晶详尽，表面光亮度高。 　　④对零件的擦伤、磨损等均小于其它滚镀方法。 　　别的，振荡电镀时阴极导电平稳，夹、卡零件现象较轻，而且能够随时对零件进行质量抽检。 　　可是，由于遭到振筛结构和振荡轴向的约束，振筛的装载量比较小，而且振荡电镀设备的造价也比较高，所以现在振荡电镀还不适于单件体积稍大且数量较多的小零件的电镀。但对不宜或不能选用惯例滚镀或质量要求较高的小零件，如针状、细微、薄壁、易擦伤、易变形、高精度等零件，振荡电镀有着其它滚镀方法不行比较的优越性。所以，振荡电镀是对惯例滚镀的一个有力的弥补。 四、滚镀的注意事项 1.电流密度差异大 　　滚镀的阴极电流密度尽管较大，但是由于电流密度差异悬殊，大都电流耗费在高电流密度的工件上，均匀电流密度却很小，结果是阴极电流功率低，如操作中稍有忽略，镀层厚度就难以确保。 2.滚镀进程中一起存在化学溶解 　　当工件翻滚时会使电流断断续续，要求加厚镀层需求延伸滚镀时刻，但是在部分处的镀层仍难以增厚。 3.及时调整主盐浓度 　　滚镀溶液中主盐耗费较快，这主要是阳极面积常常缺乏，工件出槽时损耗较多等原因引起的。主盐含量过低时会引起电流功率下降，镀层难以镀厚，为此需依据化验分析数据及时予以调整。 4.滚镀件预处理难度大 　　滚镀件只能在篮筐里预处理，不免有堆叠，故难以完全除尽污物。因此滚镀溶液易受污染，由于滚镀溶液对杂质较灵敏，故溶液的净化处理工作量较大，往往简单因此而耽搁出产。 5.滚镀溶液的pH值改变大 　　pH值的改变特别在滚镀镍时更为显着。这是由于滚镀镍进程中部分部位析氢剧烈。为保护出产，pH值需求勤调。 五、总结 　　滚镀的三种方法各有其不同的特征、优缺点及适用规模等，出产中应依据镀件的形状、巨细、批量及质量要求等详细状况，挑选精确合理的滚镀方法，以到达为厂商节省增效、进步产质量量的意图。例如，关于惯例小零件，应优选卧式滚镀的方法。而关于不宜或不能选用卧式滚镀或质量要求较高的小零件，则一般考虑振荡电镀的方法。但振荡电镀不是一种“万灵药”，有时关于振荡电镀也解决不了的小零件，能够选用一些比较特殊的电镀方法，如篮筐镀、筛网镀或布兜镀等。