铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

钢铁化验，望文生义，就是钢铁的化学成分的化验，钢铁的区别首要就是碳含量的凹凸，钢铁中碳(C)含量超越2%的就是铁，少于2%的才真实叫钢，钢铁分类许多，有碳素结构钢，不锈钢，耐热钢，合金钢，弹簧钢等等，然后在碳素钢里边又区别优质和普通碳素结构钢，里边又有很多不同牌号的钢种，要区别这些五花八门的钢种，便需求通过分析里边各种元素的含量，一般钢中除铁元素之外，就是碳，硫，锰，磷，硅，铬，镍，铜，钼，钒，钛，铝，钨，铅，少数的还有稀土元素，氮元素，一般钢铁的化验就是把这些元素成分含量测定出来，具体操作现在一般用手工分析(即通过试样的制备然后用化学试剂化验，这种办法慢，一个姿态分析完十几个元素的话需求好几个小时)还有仪器分析(直读光谱仪，化验速度非常快，一分钟分析几十个元素，比方现在我单位用德国斯派克光谱仪分析碳硫锰磷硅铬镍铜钼钒钛铝钴铌钨铅锡砷锆铋钙铈硼锌镧等25个元素)。

钢铁冶炼是钢铁冶金工艺的总称。工业生产的铁根据含碳量分为生铁（含碳量2％以上）和钢（含碳量低于2％）。基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁，再以生铁为原料，用不同方法炼成钢，再铸成钢锭或连铸坯。炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料，用不同的方法炼成钢。主要的炼钢方法有转炉炼钢法、平炉炼钢法、电弧炉炼钢法3类（见钢，转炉，平炉，电弧炉）。以上3种炼钢工艺可满足一般用户对钢质量的要求。为了满足更高质量、更多品种的高级钢，便出现了多种钢水炉外处理（又称炉外精炼）的方法。如吹氩处理、真空脱气、炉外脱硫等，对转炉、平炉、电弧炉炼出的钢水进行附加处理之后，都可以生产高级的钢种。对某些特殊用途，要求特高质量的钢，用炉外处理仍达不到要求，则要用特殊炼钢法炼制。如电渣重熔，是把转炉、平炉、电弧炉等冶炼的钢，铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺；真空冶金，即在低于1个大气压直至超高真空条件下进行的冶金过程，包括 金属 及合金的冶炼、提纯、精炼、成型和处理。 　　钢液在炼钢炉中冶炼完成之后，必须经盛钢桶（钢包）注入铸模，凝固成一定形状的钢锭或钢坯才能进行再加工。钢锭浇铸可分为上铸法和下铸法。上铸钢锭一般内部结构较好，夹杂物较少，操作费用低；下铸钢锭表面质量良好，但因通过中注管和汤道，使钢中夹杂物增多。近年来，在铸锭方面出现了连续铸钢、压力浇铸和真空浇铸等新技术。现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁，个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。高炉炼铁是将铁矿石在高炉中还原，熔化炼成生铁，此法操作简便，能耗低，成本低廉，可大量生产。生铁除部分用于铸件外，大部分用作炼钢原料。由于适应高炉冶炼的优质焦炭煤日益短缺，相继出现了不用焦炭而用其他能源的非高炉炼铁法。直接还原炼铁法，是将矿石在固态下用气体或固体还原剂还原，在低于矿石熔化温度下，炼成含有少量杂质元素的固体或半熔融状态的海绵铁、 金属 化球团或粒铁，作为炼钢原料（也可作高炉炼铁或铸造的原料）。电炉炼铁法，多采用无炉身的还原电炉，可用强度较差的焦炭（或煤、木炭）作还原剂。电炉炼铁的电加热代替部分焦炭，并可用低级焦炭，但耗电量大，只能在电力充足、电价低廉的条件下使用。更多有关钢铁冶炼请详见于上海 有色 网

粉末冶金和粉末喷涂介绍     粉末冶金 粉末冶金是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，因此，一系列粉末冶金新技术也可用于陶瓷材料的制备。由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。　     粉末冶金具有独特的化学组成和机械、物理性能，而这些性能是用传统的熔铸方法无法获得的。运用粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等，是一种少无切削工艺。　　    （1）粉末冶金技术可以最大限度地减少合金成分偏聚，消除粗大、不均匀的铸造组织。在制备高性能稀土永磁材料、稀土储氢材料、稀土发光材料、稀土催化剂、高温超导材料、新型金属材料（如Al-Li合金、耐热Al合金、超合金、粉末耐蚀不锈钢、粉末高速钢、金属间化合物高温结构材料等）具有重要的作用。　　　    （2）可以制备非晶、微晶、准晶、纳米晶和超饱和固溶体等一系列高性能非平衡材料，这些材料具有优异的电学、磁学、光学和力学性能。　　　    （3）可以容易地实现多种类型的复合，充分发挥各组元材料各自的特性，是一种低成本生产高性能金属基和陶瓷复合材料的工艺技术。　　　    （4）可以生产普通熔炼法无法生产的具有特殊结构和性能的材料和制品，如新型多孔生物材料，多孔分离膜材料、高性能结构陶瓷磨具和功能陶瓷材料等。　　　    （5）可以实现净近形成形和自动化批量生产，从而，可以有效地降低生产的资源和能源消耗。　　　    （6）可以充分利用矿石、尾矿、炼钢污泥、轧钢铁鳞、回收废旧金属作原料，是一种可有效进行材料再生和综合利用的新技术。　 　　    我们常见的机加工刀具，五金磨具，很多就是粉末冶金技术制造的。 粉末冶金材料的应用与分类　　    （1）应用：（汽车、摩托车、纺织机械、工业缝纫机、电动工具、五金工具.电器.工程机械）等各种粉末冶金（铁铜基）零件。　　    （2）分类：粉末冶金多孔材料、粉末冶金减摩材料、粉末冶金摩擦材料、粉末冶金结构零件、粉末冶金工模具材料、和粉末冶金电磁材料和粉末冶金高温材料等。 粉末喷涂 粉末喷涂是用喷粉设备(静电喷塑机)把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异(粉末涂料的不同种类效果)的最终涂层；粉末喷涂的喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

钢铁板材,是板材的一种，由钢铁为原料制作。钢铁板材产品外形扁平，宽厚比大，单位体积的表面积也很大，这种外形特点带来其使用上的特点：（1）表面积大，故包容覆盖能力强，在化工、容器、建筑、 金属 制品、 金属 结构等方面都得到广泛应用；（2）可任意剪裁、弯曲、冲压、焊接、制成各种制品构件，使用灵活方便，在汽车、航空、造船及拖拉机制造等部门占有极其重要的地位；（3）可弯曲、焊接成各类复杂断面的型钢、钢管、大型工字钢、槽钢等结构件，故称为“万能钢材”。钢铁是铁与C(碳)、Si(硅)、Mn(锰)、P(磷)、S(硫)以及少量的其他元素所组成的合金。其中除Fe(铁)外，C的含量对钢铁的机械性能起着主要作用，故统称为铁碳合金。它是工程技术中最重要、用量最大的 金属 材料。铁碳合金分为钢与生铁两大类，钢是含碳量为0.03%～2%的铁碳合金。碳钢是最常用的普通钢，冶炼方便、加工容易、 价格 低廉，而且在多数情况下能满足使用要求，所以应用十分普遍。按含碳量不同，碳钢又分为低碳钢、中碳钢和高碳钢。随含碳量升高，碳钢的硬度增加、韧性下降。合金钢又叫特种钢，在碳钢的基础上加入一种或多种合金元素，使钢的组织结构和性能发生变化，从而具有一些特殊性能，如高硬度、高耐磨性、高韧性、耐腐蚀性，等等。经常加入钢中的合金元素有Si、W、Mn、Cr、Ni、Mo、V、Ti等。合金钢的资源相当丰富，除Cr、Co不足，Mn品位较低外，W、Mo、V、Ti和稀土 金属 储量都很高。21世纪初，合金钢在钢的总 产量 中的比例将有大幅度增长。钢铁工业是最重要的基础工业，是其他工业发展的物质基础。有了钢铁，就使得中国国民经济的技术改造成为可能。同时，钢铁工业的发展也有赖于煤炭工业、采掘工业、冶金工业、动力、运输等工业部门的发展。由于钢铁工业与其他工业的关系十分密切，因此许多国家都把发展钢铁工业放在十分重要的地位，并把这种发展与国民经济各部门的发展互相协调起来，保持正常的比例关系。想要了解更多关于钢铁板材的资讯，请继续浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

英国钢铁之城的缘由，来源于英国钢铁标准，BS（British Standard）标准英国标准学会（British Standards Institution缩写BSI）制定的。 　　过去的BS970标准对碳素钢、合金钢和不锈钢规定的钢号表示方法为“En××”（××是1～3位的编号数字,但不一定是顺序号,也不一定具有特定的涵义）。 　　1967年起，英国标准协会（BSI）陆续制定、颁布了不锈钢、碳素钢和合金钢等新的数字钢号系统，并已实际应用。新的数字钢号系统表示方法基本结构如下： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　×　××　　□　　×× 　　×：数字，类别号 　　××：数字，表示特性的化学成分或钢组序号 　　□　：字母，表示供应条件或材料类型 　　××：数字，表示碳含量或基本成分。相同的钢组中各钢号的区分号 　　英国钢铁产品牌号表示方法如下： 　　一、钢类为优质碳素钢易切削钢 　　　　第1类表示类别号；第2类表示合金元素含量；第3类表示供应条件；第4类表示含碳量 　　1　类别号：标0-表示含锰量1%以下； 　　　　　　　 标1-表示含锰量1%以上； 　　　　　　　 标2-表示易切削碳素钢； 　　2　合金元素量：以万分之几表示平均含锰量-0、1类； 　　　　　　　　　 以万分之几表示平均含硫量-2类 　　3　供应条件：标A-保证化学成分； 　　　　　　　　 标M-保证机械性能； 　　　　　　　　 标H-保证淬透性； 　　4　含碳量：以万分之几表示平均值 　　二、钢类为合金结构钢弹簧钢轴承钢 　　　　第1类表示类别号；第2类表示分组顺序号；第3类表示供应条件；第4类表示含碳量 　　1　类别号：以5～9表示 　　2　分组顺序号：与第一位数字共同表示合金系列组别 　　3　供应条件：标A-保证化学成分； 　　　　　　　　 标M-保证机械性能； 　　　　　　　　 标H-保证淬透性 　　4　含碳量：以万分之几表示平均值 　　三、钢类为不锈钢（包括耐热钢、阀门钢） 　　　　第1类表示类别号；第2类表示分组顺序号；第3类表示钢符号；第4类表示区别号 　　1　类别号：3-奥氏体不锈钢； 　　           4-马氏体和铁素体不锈钢 　　2　分组顺序号：多数常用牌号与AISI数字体系相同，如05 　　3　钢符号：一律冠以S 　　4　区别号：01-表示每种钢的基本成分，范围规定较宽 　　　　　　　 11～99-表示在基本成分基础上，增加一种元素，调整含碳量，或对某元素含量范围要求较严及有特殊要求的特定钢 　　四、钢类为工具钢 　　　　第1类表示钢符号；第2类表示材料类别；第3类表示顺序号 　　1　钢符号：钢号一律冠以B 　　2　材料类别： 　　　　　　高速工具钢　　热作工作钢 　　　　　　冷作工具钢　　耐冲击工具钢 　　　　　　水淬工具钢　　特殊用钢 　　注：上述材料类别的表示方法与美国（AISI）工具钢相同 　　3　顺序号：如6表示其顺序号 　　五、铸铁 　　铸铁分灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、耐蚀铸铁 　　（一）灰口铸铁钢号表示方法： 　　　　　如：180　用三位数字表示抗拉强度值 　　（二）球墨铸铁钢号表示方法：如420/12 　　　　　420表示最小抗强度值；12表示最小延伸率的百分数 　　（三）可锻铸铁钢号表示方法： 　　　　　如 P　690/2 　　　　　P：表示前缀，可锻铸铁前缀一律冠以B-表示黑心可锻铸铁 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 W-表示白心可锻铸铁 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 P-表示珠光体可锻铸铁 　　　　　690：表示最小抗拉强度值 　　　　　2：表示最小延伸率的百分数 　　（四）耐蚀铸铁钢号表示方法： 　　　　　如：SiCr-14　4 　　　　　SiCr：以主要合金元素的化学符号来标志 　　　　　14：表示硅最低含量 　　　　　4：表示铬最低含量 　　六、奥氏体铸铁 　　　　其钢号表示方法如：S-NiSiCr　20　5　2 　　　　S：表示前缀的意思，奥氏体铸铁的前缀一律冠以S-为球状石墨奥氏体铸铁 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　   L-为片状石墨奥氏体铸铁 　　　　NiSiCr：合金元素符号采用化学元素符号 　　　　20　5　2：用一组数字逐次表示（Ni-Si-Cr）合金元素的平均含量（以百分之几表示） 　　七、耐磨铸铁 　　其钢号表示方法如：1　A 　　1：1-数字“1”代表标准的第一部分：即非合金和低合金白口铸铁 　　　 2-数字“2”代表标准的第二部分：即镍铬类耐磨白口铸铁 　　　 3-数字“3”代表标准的第三部分：即高铬白口铸铁 　　A：用字母表示铸铁品种

以下内容是钢铁冶炼流程介绍：工业生产的铁根据含碳量分为生铁（含碳量2％以上）和钢（含碳量低于2％）。基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁，再以生铁为原料，用不同方法炼成钢，再铸成钢锭或连铸坯。钢冶炼 炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料，用不同的方法炼成钢。主要的炼钢方法有转炉炼钢法、平炉炼钢法、电弧炉炼钢法3类（见钢，转炉，平炉，电弧炉）。以上3种炼钢工艺可满足一般用户对钢质量的要求。为了满足更高质量、更多品种的高级钢，便出现了多种钢水炉外处理（又称炉外精炼）的方法。如吹氩处理、真空脱气、炉外脱硫等，对转炉、平炉、电弧炉炼出的钢水进行附加处理之后，都可以生产高级的钢种。对某些特殊用途，要求特高质量的钢，用炉外处理仍达不到要求，则要用特殊炼钢法炼制。如电渣重熔，是把转炉、平炉、电弧炉等冶炼的钢，铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺；真空冶金，即在低于1个大气压直至超高真空条件下进行的冶金过程，包括 金属 及合金的冶炼、提纯、精炼、成型和处理。钢液在炼钢炉中冶炼完成之后，必须经盛钢桶（钢包）注入铸模，凝固成一定形状的钢锭或钢坯才能进行再加工。钢锭浇铸可分为上铸法和下铸法。上铸钢锭一般内部结构较好，夹杂物较少，操作费用低；下铸钢锭表面质量良好，但因通过中注管和汤道，使钢中夹杂物增多。近年来，在铸锭方面出现了连续铸钢、压力浇铸和真空浇铸等新技术铁冶炼 现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁，个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。高炉炼铁是将铁矿石在高炉中还原，熔化炼成生铁，此法操作简便，能耗低，成本低廉，可大量生产。生铁除部分用于铸件外，大部分用作炼钢原料。由于适应高炉冶炼的优质焦炭煤日益短缺，相继出现了不用焦炭而用其他能源的非高炉炼铁法。直接还原炼铁法，是将矿石在固态下用气体或固体还原剂还原，在低于矿石熔化温度下，炼成含有少量杂质元素的固体或半熔融状态的海绵铁、 金属 化球团或粒铁，作为炼钢原料（也可作高炉炼铁或铸造的原料）。电炉炼铁法，多采用无炉身的还原电炉，可用强度较差的焦炭（或煤、木炭）作还原剂。电炉炼铁的电加热代替部分焦炭，并可用低级焦炭，但耗电量大，只能在电力充足、电价低廉的条件下使用。更多有关钢铁冶炼流程请详见于上海 有色 网

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

氧化铜粉末是一种黑色粉末，该粉末的主要成分就是氧化铜。氧化铜（CuO）是一种铜的黑色略显两性，氧化物，稍有吸湿性。相对分子质量为79.545，密度为6.3-6.9 g/cm，熔点1326℃。不溶于水和乙醇，溶于酸、氯化铵及氰化钾溶液，氨溶液中缓慢溶解。现在市面上的氧化铜粉末，含量在99%左右。我们在化工厂买回来的氧化铜，通常也是氧化铜粉末，可以直接加工应用。想要了解更多关于氧化铜粉末的市场行情、报价，欢迎上上海有色网查询~

1、圆度：圆形截面的轧材，如圆钢和圆形钢管的横截面上，各个方向上的直径不等的程度;2、尺寸超差：由于模具设计不合理或制造有误，挤压工艺不当，模具与挤压筒不对中，润滑不合理等，导致金属流动中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形，或者由于牵引力过大或拉伸矫直量过大导致型材尺寸偏差;3、弯曲度：轧件在长度或宽度方向不平直，呈曲线状的程度;4、镰刀弯：钢板(或钢带)的长度方向在水平面上向一边弯曲的现象;5、瓢曲度：钢板(或钢带)在长度或宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象，使其成为“瓢形”或“船形”的程度;6、脱方、脱矩：方形、矩形截面的材料对边不等或截面的对角线不等;7、扭转：条形轧件沿纵轴扭成螺旋状;8、拉痕(划道)：呈直线沟状，肉眼可见到沟底分布于钢材的局部或全长的现象;9、裂纹：一般呈直线状，有时呈Y形，多与拔制方向一致，但也有其他方向，一般开口处为锐角;10、重皮(结疤)：表面呈舌状或鱼磷片的翘起薄片。一种是与钢的本体相连结，并粘合到表面上不易脱落;另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到表面易于脱落;11、折叠：钢材表面局部重叠，有明显的折叠纹;12、锈蚀：表面生成的铁锈，其顔色由杏黄色到黑红色，除锈后，严重的有锈蚀麻点;13、发纹：表面发纹是深度甚浅，宽度极小的发状细纹，一般沿轧制方向延伸形成细小纹缕;14、分层：钢材截面上有局部的明显的金属结构分离，严重时则分成2-3层，层与层之间有肉眼可见的夹杂物;15、气泡：表面无规律地分布呈圆形的大大小小的凸包，其外圆比较圆滑，大部是鼓起的，也有的不鼓起而经酸洗平整后表面发亮，其剪切断面有分层;16、麻点(麻面)：在型材表面呈现局部或连续的成片粗糙面，分布着形状不一、大小不同的凹坑，严重时有类似桔子皮状的，比麻点大而深的麻斑;17、氧化颜色：钢板(或钢带)经退火后在表面上呈现出浅黄色、深棕色、浅蓝色、深蓝色或亮灰色等;18、辊印：表面有带状或片状的周期性轧辊印，其压印部位较亮，且没有明显的凸凹感觉;19、疏松：钢的不致密性的表现。切片经过酸液侵蚀以后，扩大成许多洞穴，根据其分布可分一般疏松、中心疏松;20、偏析：钢中各部分化学成分和非金属夹杂物不均匀分布的现象。根据其表现形式可分：树枝状、方框形、点状偏析和反偏析等;21、缩孔残余：在横向酸浸试片的中心部位，呈现不规则的空洞或裂缝。空洞或裂缝中往往残留着外来杂质;22、非金属夹杂物：在横向酸性试片上见到一些无金属光泽，呈灰白色、米黄色或暗灰色等色彩，系钢中残留的氧化物、硫化物、硅酸盐等;23、金属夹杂物：在横向低倍试片上见到一些有金属光泽与基体金属显然不同的金属盐;24、过烧：观察经侵蚀后的显微组织时，往往在网状氧化物周围的基体金属上可看到脱碳组织，其他金属如铜及其合金则有氧化铜沿晶界呈网络状或点状向试样内部延伸;25、白点：它是钢的内部破裂的一种。在钢件的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点。在经过磨光和酸蚀以后的横向切片上，则表现为细长的发裂，有时呈辐射状分布，有时则平行于变形方向或无规则地分布;26、晶粒粗大：酸浸试片断口上有强烈金属光泽;27、脱碳：钢的表层碳分较内层碳分降低的现象称为脱碳。全脱碳层是指钢的表面因脱碳而呈现全部为铁素体组织部分;部分脱碳是指在全脱碳层之后到钢的合碳量未减少的组织处;28、强度：金属材料在外力作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力，σ=P/F，单位符号MPa;29、抗拉强度：拉伸试验时，金属材料在拉断前所承受的最大应力。即拉断前所承受的最大负荷Pb与试样原横截面积F0之比，σb=Pb/F0，用σb表示，单位符号MPa;30、屈服点：拉伸试验过程中，负荷不再增加，金属式样仍继续发生变形的现象，称为“屈服”，发生屈服现象时的应力，称为屈服点或屈服极限。即屈服时的负荷Ps与式样原横截面面积F0之比，σs=Ps/F0，用σs表示，单位符号MPa;31、屈服强度：对于某些屈服现象不明显的金属材料，测定屈服点比较困难，常把产生0.20%永久变形的应力定为屈服点，称为屈服强度或条件屈服极限。用σ0.2表示，单位符号MPa;32、伸长率：金属材料拉伸时，试样拉断后，其标距部分所增加的长度与原标距长度的百分比。用δ表示，单位符号% ;33、断面收缩率：金属材料拉伸时，在断裂处试样截面积减少的百分比。用表示，单位符号% ;34、韧性：金属材料在冲击力作用下而不破坏的能力;35、硬度：金属材料抵抗更硬物体压入其表面的能力;36、热处理：将金属成材或零件加热到低于熔点的一定温度，并将此温度保持一定时间(保温)，然后冷却至一定温度的工艺过程，钢的热处理应用的最为普遍;37、退火：将钢件加热到一定的温度，保温一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺操作;38、淬火：将钢件加热到淬火温度(AC3以上或者AC1~Acm之间)，保温后在水、油或者其他淬火介质中快速冷却的热处理工艺操作;39、调质：将淬火后的钢件进行高温(500~600℃)回火的热处理工艺操作;40、表面淬火：利用快速加热，使钢件表面局部达到淬火温度，在热量还来不及传到心部的时候，就立即快速冷却的淬火方法;

 钢铁硬度对照百科   硬度对照表1、钢材的硬度 ：金属硬度(Hardness)的代号为H。按硬度实验办法的不同，●惯例表明有布氏（HB）、洛氏（HRC）、维氏（HV）、里氏（HL）硬度等，其间以HB及HRC较为常用。●HB用途较广，HRC适用于表面高硬度材料，如热处理硬度等。两者差异在于硬度计之测头不同，布氏硬度计之测头为钢球，而洛氏硬度计之测头为金刚石。scm21 scm3 scm4 18cr2ni4w scm415 玻璃模具钢材布氏硬度(HB)一般用于材料较软的时分，如有色金属、热处理之前或退火后的钢铁。洛氏硬度(HRC)一般用于硬度较高的材料，如热处理后的硬度等等。洛式硬度是以压痕塑性变形深度来确认硬度值目标。以0.002毫米作为一个硬度单位。当HB〉450或许试样过小时，不能选用布氏硬度实验而改用洛氏硬度计量。它是用一个顶角120°的金刚石圆锥体或直径为1.59、3.18mm的钢球，在必定载荷下压入被测材料表面，由压痕的深度求出材料的硬度。依据实验材料硬度的不同.分三种不同的标度来表明：HRA：是选用60kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度极高的材料(如硬质合金等)。HRB：是选用100kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球，求得的硬度，用于硬度较低的材料(如退火钢、铸铁等)。HRC：是选用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料(如淬火钢等)。别的：.HRC适用规模HRC 20－－67，相当于HB225－－650若硬度高于此规模则用洛式硬度A标尺HRA。若硬度低于此规模则用洛式硬度B标尺HRB。布式硬度上限值HB650,不能高于此值。HB与HRC能够查表交换。其心算公式可大约记为：1HRC≈1/10HB(此次是我公司的经历所得，详细的还要靠实践测验)依据德国标准 DIN50150, 以下是常用规模的钢材抗拉强度与维氏硬度、布氏硬度、洛氏硬度的对照表。

钢铁是铁与C、Si、Mn、P、S以及少量的其他元素所组成的合金。其中除Fe外，C的含量对钢铁的机械性能起着主要作用，故统称为铁碳合金。它是工程技术中最重要、用量最大的金属材料。按含碳量不同，铁碳合金分为钢与生铁两大类，钢是含碳量为0.03%～2%的铁碳合金。碳钢是最常用的普通钢，冶炼方便、加工容易、价格低廉，而且在多数情况下能满足使用要求，所以应用十分普遍。按含碳量不同，碳钢又分为低碳钢、中碳钢和高碳钢。随含碳量升高，碳钢的硬度增加、韧性下降。合金钢又叫特种钢，在碳钢的基础上加入一种或多种合金元素，使钢的组织结构和性能发生变化，从而具有一些特殊性能，如高硬度、高耐磨性、高韧性、耐腐蚀性，等等。经常加入钢中的合金元素有Si、W、Mn、Cr、Ni、Mo、V、Ti等。我国合金钢的资源相当丰富，除Cr、Co不足，Mn品位较低外，W、Mo、V、Ti和稀土金属储量都很高。21世纪初，合金钢在钢的总产量中的比例将有大幅度增长。含碳量2%～4.3%的铁碳合金称生铁。生铁硬而脆，但耐压耐磨。根据生铁中碳存在的形态不同又可分为白口铁、灰口铁和球墨铸铁。白口铁中碳以Fe3C形态分布，断口呈银白色，质硬而脆，不能进行机械加工，是炼钢的原料，故又称炼钢生铁。碳以片状石墨形态分布的称灰口铁，断口呈银灰色，易切削，易铸，耐磨。若碳以球状石墨分布则称球墨铸铁，其机械性能、加工性能接近于钢。在铸铁中加入特种合金元素可得特种铸铁，如加入Cr，耐磨性可大幅度提高，在特种条件下有十分重要的应用。

钢铁行业是以从事黑色金属矿藏采选和黑色金属锻炼加工等工业出产活动为主的工业行业，包括金属铁、铬、锰等的矿藏采选业、炼铁业、炼钢业、钢加工业、铁合金锻炼业、钢丝及其制品业等细分行业，是国家重要的原材料工业之一。此外，因为钢铁出产还触及非金属矿藏采选和制品等其他一些工业类别，如焦化、耐火材料、炭素制品等，因而通常将这些工业类别也归入钢铁工业规模中。

用粉末冶金的方法由金属钍粉制取致密钍金属的过程。包括钍粉成形及烧结两道作业。产品金属钍块纯度一般为99.7％，布氏硬度为65，可加工成电极，作为熔铸原料。 钍粉的可压性取决于制取方法及其纯度，用金属热还原法制得的钍粉，其可压性比熔盐电解法(见金属钍生产)制取的差，这是因为前者含有较多的氧气和ThO2等杂质。坯料中的氧会使其可压性、强度及烧结件的机械性能变差。ThO2大多集中在氧化膜内，氧化膜的厚度越大，粉末的可压性越差。钍粉的颗粒大小、形状、结构及体积特性也是影响粉末可塑性的重要因素。 钍粉或钍屑大多在钢制压模中成形。压模主要由阴模、压头、底座三部分组成。大多采用液动油压机成形。成形的方法可分为冷压法和热压法。热压法要选择适当的压模材料，并需在保护气体下进行。钍粉末所受的冷态等压力与成形坯块的密度有关，等压力为120MPa、228～304MPa、608～684MPa时，坯块密度相应为7700、9500和11000kg／m3。 压制坯料在设有铜制加热器的真空炉内烧结l～2h。密度10000～11000kg／m3的冷压坯块的烧结温度为1373～1473K，密度在1000kg／m3以下的冷压坯块的烧结温度为1573～1623K。烧结钍块的密度比坯块密度略高些，机械加工性能也有提高。

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

钢铁熔化炉钢铁熔化炉炉体采用钢壳结构，刚性强、不变形、牢固耐用。内置硅钢片磁轭，采用0.35单向晶状冷轧电工硅钢片制成,线圈园周磁轭的覆盖率要达到60%以上,大大减少漏磁。感应器采用大截面水冷T2紫铜管，其壁厚≥5mm，绕制后作特殊绝缘处理而成。感应器的匝间采用高绝缘、耐高温的线圈胶泥涂覆，以加强感应器匝间绝缘，并可起到防止铁水侵蚀感应器的作用。感应器制作工整，绝缘优良，固着坚实，长期耐温≥180℃。炉盖采用液压传动，可以快速提升和旋转，炉盖具有良好的密封和绝热性能。炉体顶部和底部的耐火材料选用高铝砖。液压控制系统由液压泵站、操纵台、高压油缸以及管路附件等组成。油缸采用柱塞式,倾炉时,两油缸动作同步、运行平稳可靠，无爬行、卡阻和冲击现象。炉体最大倾炉角度为95o，倾炉油缸底部安有流量控制阀。炉盖实行液压升降和旋转并具有良好的密封性和隔热性。钢铁熔化炉是采用钢结构的熔化炉，熔化炉适用于铅.锡.镁.锌.铝合金及其它 金属 非 金属 等材料熔化，对于相当多数的一些 金属 材料都可以进行熔化处理，使 金属 成为液态，然后利用模具，使已经熔化的 金属 变成工业上需要的形状，需要的质量等等。在工业上的用途是相当的重要的。 

常用的辨别办法有火花辨别法、点试辨别法、听音辨别法、磁性辨别法、断口辨别法等。     1． 火花辨别法经过钢铁材料砂轮上研磨进程中所发作的火花特征来判别其化学成分的办法，可用于现场快递辨认材料之用。但用这种办法一般只能得到主要成分的定性估量，欲知其含量有必要具有极其丰富的经历。    （1） 火花发作的根本原理 钢铁材料在砂轮上研磨时，因为砂轮转速很快，发作高热，使材料研磨出的颗粒到达熔融状况，这些高温、熔融的细颗粒被砂轮的离心效果抛射在空气中发作亮光，其表面层与空气中的氧发作氧化效果，构成一层氧化铁薄膜。此外，钢中的碳化物（ Fe3C ）在高温下分化，分出碳原子，反应式为：                                                                                Fe3C --- 3Fe+C    碳原子和表面层氧化亚铁发作复原效果，构成，反应式为：                                                                               FeO+C--- Fe+CO    氧化亚铁被复原后，与空气中的氧复兴氧化效果，在瞬时氧化复原的循环效果下颗粒的温度越升越高，内部的积累也越来越多，因为内部胀大，发作爆裂，就构成火花。钢铁材料中的碳元素是发作火花的根本元素，而当钢中含有猛、硅、钨、钼、铬等元素时，它们的氧化物将影响火花的一致线条、色彩和形状，由此能够判别钢的化学万分。    （ 2 ）火花的特性 以火束、流线、芒线分叉、爆花等的形状、色彩加以描绘。其间，火束是指钢铁在研磨时所发作的悉数火花，如图 1-1 所示；流线是指火热粉末在空气中飞过韶光亮线条的运动轨道，如图 1-2 所示；芒线是火花爆裂时所射出的线条，含碳量纷歧起其分叉状况纷歧，如图 1-3 所示；爆花是指由芒线及其节点所组成的火花形状，如图 1-4 所示。涣散在爆花之间的亮堂小点，称为花粉；在流线的尾部的爆花，称为尾花，如图 1-5 所示。    （ 3 ）碳素钢火花特征的规则跟着含碳量的添加，流线逐步增多，火束长度逐步缩短，粗流线变细，芒线逐步细而短，由一次爆花转向屡次爆花，花的数量和花粉逐步增多。当 C 0.35% 时，则有逐步增多的三次火花。光亮度跟着含碳量的升高而添加。砂轮研磨时，手感觉钢件由软逐渐变硬。不同碳含量碳素钢的火花特征如表 1-1 所列。    钢铁中含合金元素量不同，火花特征也不同，有的元素能增强火花，有的则按捺火花。如表 1-2所示。.

扫盲钢铁知识

1、远离火源、避免日光直接照射，应置于通风良好，温度在35℃以下场所。 　　2、避免存放在易受水，有机溶剂，油和其它材料污染的场所。 　　3、粉末涂料用后勿随意露于空气中，应随时加盖或匝紧袋口避免杂物混入。 　　4、避免皮肤的长期接触，附着于皮肤的粉末应用肥皂水冲洗干净，切勿使用溶剂。涂装施工场所的安全 　　5、涂装作业使用设备均要完好的接地消除静电。 　　6、避免涂装机无端放电现象 　　7、喷粉室内，浮游粉尘的浓度尽量控制在安全浓度以下，避免粉尘着火爆炸的危险。

粉末涂料是一种新型的不含溶剂100%固体粉末状涂料。具有不用溶剂、无污染、节省能源和资源、减轻劳动强度和涂膜机械强度高等特点。 　　它有三大类：热塑性粉末涂料（PE）、热固性粉末涂料、建筑粉末涂料。 　　特性 　　涂料由特制树脂、颜填料、固化剂及其它助剂，以一定的比例混合，再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常温下，贮存稳定，经静电喷涂、摩擦喷涂（热固方法）或流化床浸涂（热塑方法），再加热烘烤熔融固化，使形成平整光亮的永久性涂膜，达到装饰和防腐蚀的目的。 　　其特性有： 　　1、该产品不含毒性，不含溶剂和不含挥发有毒性的物质，故无中毒、无火灾、无“三废”的排放等公害的问题，完全符合国家环保法的要求。 　　2、原材料利用率高，一些知名品牌的粉末供应商生产的粉末，其过喷的粉末可回收利用，最高的利用率甚至能达99%以上。 　　3、被涂物前处理后， 一次性施工，无需底涂，即可得到足够厚度的涂膜，易实现自动化操作，生产效率高， 可降低成本。 　　4、涂层致密、附着力、抗冲击强度和韧性均好，边角覆盖率高，具有优良的耐化学药品腐蚀性能和电气绝缘性能。 　　5、粉末涂料存贮、运输安全和方便。

1.共析钢      碳溶解在铁的晶格中构成固溶体，碳溶解到α——铁中的固溶体叫铁素体，溶解到γ——铁中的固溶体叫奥氏体。铁素体与奥氏体都具有杰出的塑性。当铁碳合金中的碳不能悉数溶入铁素体或奥氏体中时，剩下出来的碳将与铁构成化合物——碳化铁（Fe3C）这种化合物的晶体安排叫渗碳体，它的硬度极高，塑性简直为零。      从反映钢的安排结构与钢的含碳量和钢的温度之间联系的铁碳平衡状况图上可见，当碳的含量正好等于0.77%时，即相当于合金中渗碳体（碳化铁）约占12%，铁素体约占88%时，该合金的相变是在恒温下完成的。即在这种特定份额下的渗碳体和铁素体，在发作相变时，假如消失两者一起消失（加热时），假如呈现则两者又一起呈现，在这一点上这种安排与纯金属的相变相似。依据这个原因，人们就把这种由特定份额构成的两相安排当作一种安排来看待，而且命名为珠光体，这种钢就叫做共析钢。即含碳量正好是0.77%的钢就叫做共析钢，它的安排是珠光体。    2.亚共析钢       常用的结构钢含碳量大都在0.5%以下，因为含碳量低于0.77%，所以安排中的渗碳体量也少于12%，所以铁素体除掉一部分要与渗碳体构成珠光体外，还会有剩余的呈现，所以这种钢的安排是铁素体+珠光体。碳含量越少，钢安排中珠光体份额也越小，钢的强度也越低，但塑性越好，这类钢统称为亚共析钢。    3.过共析钢      东西用钢的含碳量往往超越0.77%，这种钢安排中渗碳体的份额超越12%，所以除与铁素体构成珠光体外，还有剩余的渗碳体，所以这类钢的安排是珠光体+渗碳体。这类钢统称为过共析钢。    二、有关钢材机械功能的名词       1.屈从点（σs）       钢材或试样在拉伸时，当应力超越弹性极限，即便应力不再添加，而钢材或试样仍持续发作显着的塑性变形，称此现象为屈从，而发作屈从现象时的最小应力值即为屈从点。 设Ps为屈从点s处的外力，Fo为试样断面积，则屈从点σs =Ps/Fo(MPa)，MPa称为兆帕等于N（牛顿）/mm2，（MPa=106Pa，Pa：帕斯卡=N/m2）    2.屈从强度（σ0.2）      有的金属材料的屈从点极不显着，在丈量上有困难，因而为了衡量材料的屈从特性，规则发作永久剩余塑性变形等于必定值（一般为原长度的0.2%）时的应力，称为条件屈从强度或简称屈从强度σ0.2 。    3.抗拉强度（σb）      材料在拉伸进程中，从开端到发作开裂时所到达的最大应力值。它表明钢材反抗开裂的才能巨细。与抗拉强度相应的还有抗压强度、抗弯强度等。设Pb为材料被拉断前到达的最大拉力，Fo为试样截面面积，则抗拉强度σb= Pb/Fo （MPa）。    4.伸长率（δs）      材料在拉断后，其塑性伸长的长度与原试样长度的百分比叫伸长率或延伸率。       5.屈强比（σs/σb）       钢材的屈从点（屈从强度）与抗拉强度的比值，称为屈强比。屈强比越大，结构零件的可靠性越高，一般碳素钢屈强比为0.6-0.65，低合金结构钢为0.65-0.75合金结构钢为0.84-0.86。      6.硬度      硬度表明材料反抗硬物体压入其表面的才能。它是金属材料的重要功能目标之一。一般硬度越高，耐磨性越好。常用的硬度目标有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。      ⑴布氏硬度（HB） 以必定的载荷（一般3000kg）把必定巨细（直径一般为10mm）的淬硬钢球压入材料表面，坚持一段时间，去载后，负荷与其压痕面积之比值，即为布氏硬度值（HB），单位为公斤力/mm2 (N/mm2)。      ⑵洛氏硬度（HR） 当HB>450或许试样过小时，不能选用布氏硬度实验而改用洛氏硬度计量。它是用一个顶角120°的金刚石圆锥体或直径为1.59、3.18mm的钢球，在必定载荷下压入被测材料表面，由压痕的深度求出材料的硬度。依据实验材料硬度的不同，分三种不同的标度来表明：       HRA：是选用60kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度极高的材料（如硬质合金等）。      HRB：是选用100kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球，求得的硬度，用于硬度较低的材料（如退火钢、铸铁等）。         HRC：是选用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料（如淬火钢等）。    ⑶维氏硬度（HV） 以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面，用材料压痕凹坑的表面积除以载荷值，即为维氏硬度值（HV）    三、有关钢的热处理的名词       1.钢的退火 将钢加热到必定温度并保温一段时间，然后使它渐渐冷却，称为退火。钢的退火是将钢加热到发作相变或部分相变的温度，通过保温后缓慢冷却的热处理办法。退火的意图，是为了消除安排缺点，改进安排使成分均匀化以及细化晶粒，进步钢的力学功能，削减剩余应力；一起可下降硬度，进步塑性和耐性，改进切削加工功能。所以退火既为了消除和改进前道工序留传的安排缺点和内应力，又为后续工序作好预备，故退火是归于半成品热处理，又称预先热处理。       2.钢的正火 正火是将钢加热到临界温度以上，使钢悉数转变为均匀的奥氏体，然后在空气中天然冷却的热处理办法。它能消除过共析钢的网状渗碳体，关于亚共析钢正火可细化晶格，进步归纳力学功能，对要求不高的零件用正火替代退火工艺是比较经济的。      3.钢的淬火 淬火是将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后很快放入淬火剂中，使其温度突然下降，以大于临界冷却速度的速度急速冷却，而获得以马氏体为主的不平衡安排的热处理办法。淬火能添加钢的强度和硬度，但要削减其塑性。淬火中常用的淬火剂有：水、油、碱水和盐类溶液等。      4.钢的回火 将现已淬火的钢从头加热到必定温度，再用必定办法冷却称为回火。其意图是消除淬火发作的内应力，下降硬度和脆性，以获得预期的力学功能。回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。回火多与淬火、正火合作运用。      ⑴调质处理：淬火后高温回火的热处理办法称为调质处理。高温回火是指在500-650℃之间进行回火。调质可以使钢的功能，原料得到很大程度的调整，其强度、塑性和耐性都较好，具有杰出的归纳机械功能。      ⑵时效处理：为了消除精细量具或模具、零件在长期运用中尺度、形状发作变化，常在低温回火后（低温回火温度150-250℃）精加工前，把工件从头加热到100-150℃，坚持5-20小时，这种为安稳精细制件质量的处理，称为时效。对在低温或动载荷条件下的钢材构件进行时效处理，以消除剩余应力，安稳钢材安排和尺度，尤为重要。      5.钢的表面热处理       ⑴表面淬火：是将钢件的表面通过快速加热到临界温度以上，但热量还未来得及传到心部之前敏捷冷却，这样就可以把表面层被淬在马氏体安排，而心部没有发作相变，这就完成了表面淬硬而心部不变的意图。适用于中碳钢。       ⑵化学热处理：是指将化学元素的原子，凭借高温时原子分散的才能，把它进入到工件的表面层去，来改动工件表面层的化学成分和结构，然后到达使钢的表面层具有特定要求的安排和功能的一种热处理工艺。依照进入元素的品种不同，化学热处理可分为渗碳、渗氮、化和渗金属法等四种。      渗碳：渗碳是指派碳原子进入到钢表面层的进程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再通过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分依然坚持着低碳钢的耐性和塑性。      渗氮：又称氮化，是指向钢的表面层进入氮原子的进程。其意图是进步表面层的硬度与耐磨性以及进步疲劳强度、抗腐蚀性等。现在出产中多选用气体渗氮法。       化：又称碳氮共渗，是指在钢中一起进入碳原子与氮原子的进程。它使钢表面具有渗碳与渗氮的特性。       渗金属：是指以金属原子进入钢的表面层的进程。它是使钢的表面层合金化，以使工件表面具有某些合金钢、特殊钢的特性，如耐热、耐磨、抗氧化、耐腐蚀等。出产中常用的有渗铝、渗铬、渗硼、渗硅等。

钢铁是发展重工业的首要原料，欧洲冶炼钢铁已有较长的历史，但主要限于小作坊生产，工艺粗糙。日益发展的工业对钢铁的需求也日益增大，英国在18世纪初时每年都要从国外进口钢铁，因为国内产量跟不上。大不列颠并不缺少铁矿，之所以铁产量不高主要是因为用来炼铁的燃料不够。当时的冶炼技术只知道用木炭炼铁，而英国的森林资源日见枯竭，用木炭炼铁成本越来越高。煤虽然已大量开采，但煤中含有硫化物，直接用煤冶炼不出质地好的铁来。    1735年，阿布拉罕•达比在其父亲多年试验的基础上发明了焦炭炼铁法。如同将木材烧成木炭一样，煤也可以先炼成焦炭，再用焦炭炼铁，这样炼出的铁品质优良，也解决了木炭短缺问题，焦炭炼铁法马上得以推广。    1750年，钟表匠本杰明•亨茨曼（1704—1776年）由于在市场上找不到适合制造发条的材料，决定自己试验炼钢。当时炼钢面临的主要问题是火炉的温度不够高，亨茨曼发明了用耐火泥制的坩埚炼钢。他将生铁投入坩埚后将埚封闭，再用焦炭维持高温使铁成为铁水，由于铁水与空气相隔绝，炼出的钢相当纯净。    1760年，工程师斯密顿发明了鼓风机，用水力驱动，它使焦炭温度大大升高，从而提高了炼铁的效率。瓦特蒸汽机发明之后，被广泛用于鼓风机上，使炼铁水平普遍提高。    1784年，工程师享利•科特（1740—1800年）发明搅拌法，他使用搅炼炉在铁熔化后搅拌成团，冷却后锻压即成熟铁。此法省力而有效，使炼铁技术又上一个新台阶。    经过钢铁冶炼技术的不断革新，英国的钢铁产量大幅度上升，到18世纪末已成为欧洲重要的钢铁出口国，率先进入钢铁时代。

与传统的油漆工艺比较，粉末涂装的长处是：　　1、高效：由所以一次性成膜，可进步生产率30-40%　　2、节能：下降能耗约30% 　　3、污染少：无有机溶剂蒸发（不含油漆涂猜中、二等有害气体）。 　　4、涂料使用率高：可达95%以上，且粉末收回后可屡次使用。 　　5、涂膜性能好：一次性成膜厚度可达50-80μm，其附着力、耐蚀性等归纳目标都比油漆工艺好。 　　6、成品率高：在未固化前，可进行二次重喷。粉末涂装工艺品种较多，常见的有静电喷粉和浸塑两种。删去

粉末冶金是一项很有发展的新技术、新工艺，已广泛应用在农机、汽车、机床、冶金、化工、轻工、地质勘探、交通运输等各方面。粉末冶金材料有工具材料及机械零件和结构材料。工具材料大致有粉末高速钢、硬质合金、超硬材料、陶瓷工具材料及复合材料等。机械零件和结构材料有粉末减摩材料，包括多孔减摩材料和致密减摩材料;粉末冶金铁基零件及粉末冶金非铁金属零件等。 　　1.硬质合金 　　硬质合金由硬质基体(质量分数为70%～97%)和粘结金属两部分组成。硬质基体是难熔金属的碳化物，如碳化钨及碳化钛等;粘结金属为铁族金属及合金，以钴为主。 　　⑴硬质合金的种类和牌号 　　硬质合金为一种优良的工具材料，主要用作切削刀具、金属成形工具、矿山工具、表面耐磨材料及高刚性结构部件。类型有含钨硬质合金，钢结硬质合金，涂层硬质合金，细晶粒硬质合金等。钢结硬质合金是一种新型的工模具材料，性能介于高速工具钢和硬质合金之间，是以一种或几种碳化物(如WC、TiC)为硬化相，以碳钢或合金钢(如高速工具钢、铬钼钢等)粉末为粘结剂，经配料、压制、烧结而制成的粉末冶金材料。退火处理后，可进行切削加工;淬火、回火处理后，有相当于硬质合金的高硬度和耐磨性，一定的耐热、耐蚀和抗氧化性。适于制造麻花钻、铣刀等形状复杂的刀具、模具和耐磨件。 　　含钨硬质合金按其成分和性能特点分为钨钴类(WC-Co系)、钨钛钴类(WC-TiC-Co系)、钨钛钽(铌)类[WC-TiC-TaC(NbC)-Co系、WC–TaC(NbC)-Co系]。钨钴类硬质合金的主要化学成分是碳化钨(WC)及钴。牌号为“YG+数字”(YG为“硬钴”汉语拼音字首)，数字表示钴平均质量分数。如YG6表示钴平均质量分数为6%，余量为碳化钨的钨钴类硬质合金。该类合金的抗弯强度高，能承受较大的冲击，磨削加工性较好，但热硬性较低(800～900℃)，耐磨性较差，主要用于加工铸铁和非铁金属的刃具。 　　钨钛钴类硬质合金的主要化学成分是碳化钨、碳化钛(TiC)及钴。牌号为“YT+数字”(YT为“硬钛”汉语拼音字首)，数字表示碳化钛平均质量分数。如YT15表示TiC为15%，其余为WC和Co的硬质合金。该类硬质合金的热硬性高(900～1100℃)，耐磨性好，但抗弯强度较低，不能承受较大的冲击，磨削加工性较差，主要用于加工钢材。 　　钨钛钽(铌)类硬质合金又称为通用硬质合金或万能硬质合金。它是由碳化钨、碳化钛、碳化钽(TaC)或碳化铌(NbC)和钴组成。牌号为“YW+顺序号”(YW表示“硬万”汉语拼音字首)，如YW1表示万能硬质合金。该类硬质合金是在上述硬质合金中添加TaC或NbC，它的热硬性高(>1000℃)，其它性能介于钨钴类与钨钛钴类之间，它既能加工钢材，又能加工非铁金属。 　　⑵硬质合金的性能及应用 　　1)性能 　　硬质合金的硬度高，室温下达到86～93HRA，耐磨性好，切削速度比高速工具钢高4～7倍，刀具寿命高5～80倍，可切削50HRC左右的硬质材料;抗弯强度高，达6000MPa，但抗弯强度较低，约为高速工具钢的1/3～1/2，韧性差，约为淬火钢的30%～50%;耐蚀性和抗氧化性良好;线膨胀系数小，但导热性差。 　　2)应用 　　硬质合金主要用于制造高速切削或加工高硬度材料的切削刀具，如车刀、铣刀等;也用作模具材料(如冷拉模、冷冲模、冷挤模等)及量具和耐磨材料。根据GB2075—87规定，切削加工用硬质合金按切削排出形式和加工对象范围不同，分为P、M、K三个类别，同时又依据加工材质和加工条件不同，按用途进行分组，在类别后面加一组数字组成代号。如P01、P10、P20……，每一类别中，数字越大，韧性越好，耐磨性越低。 　　2.粉末高速钢 　　高速钢的合金元素含量高，采用熔铸工艺时会产生严重的偏析使力学性能降低。金属的损耗也大，高达钢锭重量的30%～50%。粉末高速钢可减少或消除偏析，获得均匀分布的细小碳化物，具有较大的抗弯强度和冲击强度;韧性提高50%，磨削性也大大提高;热处理时畸变量约为熔炼高速钢的十分之一，工具寿命提高1～2倍。 　　采用粉末冶金方法还可进一步提高合金元素的含量以生产某些特殊成分的钢。如成份为9W-6Mo-7Cr-8V-8Co-2.6C的A32高速钢，切削性能是熔炼高速钢的1～4倍。 　　常用高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2，含有0.7%～0.9%C，及>10%的钨、铬、钼、钒等合金元素。其中碳保证高速钢具有高硬度和高耐磨性，钨和钼提高钢的热硬性，铬提高钢的淬透性，而钒则提高钢的耐磨性。 　　3.铁和铁合金的粉末冶金 　　在粉末冶金生产中，铁粉的用量比其金属粉末大得多。铁粉的60%～70%用于制造粉末冶金零件。主要类型有铁基材料、铁镍合金、铁铜合金及铁合金和钢。粉末冶金铁基结构零件具有精度较高，表面粗糙值小，不需或只需少量切削加工，节省材料，生产率高，制品多孔，可浸润滑油，减摩、减振、消声等特点。广泛用于制造机械零件，如机床上的调整垫圈、调整环、端盖、滑块、底座、偏心轮，汽车中的油泵齿轮、活塞环，拖拉机上的传动齿轮、活塞环，以及接头、隔套、油泵转子、挡套、滚子等。 　　粉末冶金铁基结构材料的牌号用“粉”、“铁”、“构”三字的汉语拼音字首“FTG”，加化合碳含量的万分数、主加合金元素的符号及其含量的百分数、辅加合金元素的符号及其含量的百分数和抗拉强度组成。如FTG60-20，表示化合碳量0.4%～0.7%,抗拉强度200MPa的粉末冶金铁基结构材料;FTG60Cu3Mo-40，表示化合碳量0.4%～0.7%，合金元素含量Cu2%～4%、Mo0.5%～1.0%，抗拉强度400MPa的粉末冶金铁基结构材料。

现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将钢水铸成连铸坯或钢锭，经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。　　一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂而庞大的生产体系。我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。 1、冶炼原料　　原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。　　高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）。冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭，0.2~0.4吨熔剂。2、炼铁工艺　　高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法。它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢铁的主要方法。高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁的本质是铁的还原过程，即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。　　冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出。上升过程中，煤气流温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢 　　钢与生铁都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别就是C元素的含量。　　炼钢的主要任务包括以下几项： 　　1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金化；8）升温；9）凝固成型。 　　炼钢工艺主要包括　　1） 铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。　　炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。4、连铸　　连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。与模铸相比，连铸具有以下优越性：　　1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型。 　　连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度，由输送辊道运出。5、轧钢　　轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。一般的轧钢工序可分为：　　加热炉 粗轧 中轧 精轧 精整

国产铁精粉645-6556500元/吨 全国  66%干基含税价格 /   7月14日澳大利亚PB粉485-4854850元/吨 全国  61.5%湿基含税价格 /   7月14日螺纹钢-杭州沙钢3720-37203720-20元/吨 全国  7月14日螺纹钢-上海中天3720-372037200元/吨 全国 7月14日螺纹钢-广州韶钢3980-398039800元/吨 全国  7月14日螺纹钢-北京河钢3740-37403740-10元/吨 全国 7月14日热卷-上海本钢3730-3740373510元/吨 全国 7月14日热卷-乐从燕钢3810-38203815-5元/吨 全国 7月14日热卷-天津沧州中铁3660-3680367010元/吨 全国 7月14日硬线-沙钢3890-389038900元/吨 全国 7月14日低合金板-马钢4070-4070407010元/吨 全国 7月14日国

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

1粉末制备 　　金属粉末的制备办法分为两大类：机械法和物理化学法。还有新研发的机械合金化法，齐法、蒸腾法、超声损坏法等超微粉末制作技能。制备办法决议着粉末的颗粒巨细、形状、松装密度、化学成分、限制性、烧结性等。 　　2粉末的预处理 　　粉末的预处理包含粉末退火、分级、混合、制粒、加光滑剂等。 　　(1).退火 　　粉末的预先退火能够使氧化物复原，下降碳和其它杂质的含量，进步粉末的纯度;一同，还能消除粉末的加工硬化、安稳粉末的晶体结构。退火温度依据金属粉末的品种而不同，一般为金属熔点的0.5～0.6K。一般，电解铜粉的退火温度约为300，电解铁粉或电解镍粉的约为700℃，不能超越900℃。退火一般用复原性气氛，有时也用真空或慵懒气氛。 　　(2).分级 　　将粉末按粒度巨细分红若干级的进程。分级使配料时易于操控粉末的粒度和粒度散布，以习惯成形工艺要求，常用标准筛网筛分进行分级。 　　(3).混合 　　指将两种或两种以上不同成分的粉末均匀化的进程。混合根本上有两种办法：机械法和化学法，广泛使用的是机械法，将粉末或混合料机械的掺和均匀而不发作化学反应。机械法混料又可分为干混和湿混，铁基等制品出产中广泛选用干混;制备硬质合金混合料则常运用湿混。湿混时常用的液体介质为酒精、汽油、、水等。化学法混料是将金属或化合物粉末与增加金属的盐溶液均匀混合;或者是各组元悉数以某种盐的溶液办法混合，然后经堆积、枯燥和复原等处理而得到均匀散布的混合物。 　　常需参加的增加剂，用于进步压坯强度或防止粉末成分偏析的增塑剂(汽油、橡胶溶液、白腊等)，用于削减颗粒间及压坯与模壁间冲突的光滑剂(硬质酸锌、二硫化钼等)。 　　(4).制粒 　　将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，常用来改进粉末的流动性。常用的制粒设备有振动筛、滚筒制粒机、圆盘制粒机等。 　　3成形 　　成形是将粉末转变成具有所需形状的凝集体的进程。常用的成形办法有模压、轧制、揉捏、等静压、松装烧结成形、粉浆浇注和爆破成形等。 　　(1).模压 　　即粉末料在压模内限制。室温限制时一般需求约1吨/厘米2以上的压力，限制压力过大时，影响加压东西;并且有时坯体发作层状裂纹、伤痕和缺点等。限制压力的最大极限为12—15吨/厘米2。超越极限强度后，粉末颗粒发作损坏性损坏。 　　常用的模压办法有单向限制、双向限制、起浮模限制等。 　　   ⑴单向限制 　　即固定阴模中的粉末在一个运动模冲和一个固定模冲之间进行限制的办法，单向限制模具简略，操作便利，出产功率高，但限制时受冲突力的影响，制品密度不均匀，适合限制高度或厚度较小的制品。 　　   ⑵双向限制 　　阴模中粉末在相向运动的模冲之间进行限制的办法，双向限制比较适合高度或厚度较大的制品。双向限制压坯的密度较单向限制均匀，但双向一同加压时，压坯厚度的中间部分密度较低。 　　   ⑶起浮限制 　　起浮阴模中的粉末在一个运动模冲和一个固定模冲之间进行限制，阴模由绷簧支承，处于起浮情况，开端加压时，因为粉末与阴模壁间冲突力小于绷簧支承力，只要上模冲向下移动;跟着压力增大，当二者的冲突力大于绷簧支承力时，阴模与上模冲一同下行，与下模冲间发生相对移动，使单向限制转变为压坯的双向受压，并且压坯双向不一同受压，这样压坯的密度更均匀。 　　4烧结 　　(1).烧结的办法 　　不同的产品、不同的功用烧结办法不一样。 　　   ⑴按质料组成不同分类。能够将烧结分为单元系烧结、多元系固相烧结及多元系液相烧结。单元系烧结是纯金属(如难熔金属和纯铁软磁材料)或化合物(Al2O3、B4C、BeO、MoSi2等)熔点以下的温度进行固相烧结。多元系固相烧结是由两种或两种以上的组元构成的烧结体系，在其中低熔成分的熔点温度以下进行的固相烧结。粉末烧结合金多归于这一类。如Cu-Ni、Fe-Ni、Cu-Au、W-Mo、Ag-Au、Fe-Cu、W-Ni、Fe-C、Cu-C、Cu-W、Ag-W等。多元系液相烧结以超越体系中低熔成分熔点的温度进行的烧结。如W-Cu-Ni、W-Cu、WC-Co、TiC-Ni、Fe-Cu(Cu>10%、Fe-Ni-Al、Cu-Pb、Cu-Sn、Fe-Cu(Cu 　　   ⑵按进料办法不同分类。分为为接连烧结和间歇烧结。 　　接连烧结 　　烧结炉具有脱蜡、预烧、烧结、制冷各功用区段，烧结时烧结材料接连地或平稳、分段地完结各阶段的烧结。接连烧结出产功率高，适用于大批量出产。常用的进料办法有推杆式、辊道式和网带传送式等。 　　间歇烧结 　　零件置于炉内静止不动，经过控温设备，对烧结炉进行需求的预热、加热及冷却循环操作，完结烧结材料的烧结进程。间歇烧结可依据炉内烧结材料的功用断定适宜的烧结准则，但出产功率低，适用于单件、小批量出产，常用的烧结炉有钟罩式炉、箱式炉等。 　　除上述分类办法外。按烧结温度下是否有液相分为固相烧结和液相烧结;按烧结温度分为中温烧结和高温烧结(1100～1700℃)，按烧结气氛的不同分为空气烧结，维护烧结(如钼丝炉、不锈钢管和炉等)和真空烧结。别的还有超高压烧结、活化热压烧结等新的烧结技能。 　　(2).影响粉末制品烧结质量的要素 　　影响烧结体功用的要素许多，主要是粉末体的性状、成形条件和烧结的条件。烧结条件的要素包含加热速度、烧结温度和时刻、冷却速度、烧结气氛及烧结加压情况等。 　　   ⑴烧结温度和时刻 　　烧结温度的凹凸和时刻的长短影响到烧结体的孔隙率、细密度、强度和硬度等。烧结温度过高和时刻过长，将下降产品功用，乃至呈现制品过烧缺点;烧结温度过低或时刻过短，制品会因欠烧而引起功用下降。 　　   ⑵烧结气氛 　　粉末冶金常用的烧结气氛有复原气氛、真空、氛等。烧结气氛也直接影响到烧结体的功用。在复原气氛下烧结防止压坯烧损并可使表面氧化物复原。如铁基、铜基制品常选用发作炉煤气或分化，硬质合金、不锈钢常选用纯氢。活性金属或难熔金属(如铍、钛、锆、钽)、含TiC的硬质合金及不锈钢等可选用真空烧结。真空烧结能防止气氛中的有害成分(H2O、O2、H2)等的晦气影响，还可下降烧结温度(一般可下降100～150℃)。 　　5后处理 　　指压坯烧结后的进一步处理，依据产品具体要求决议是否需求后处理。常用的后处理办法有复压、浸渍、热处理、表面处理和切削加工等。 　　(1).复压 　　为进步烧结体物理和力学功用而进行的施加压力处理，包含精整和整形等。精整是为到达所需尺度而进行的复压，经过精整模对烧结体施压以进步精度。整形是为到达特定的表面形状而进行的复压，经过整形模对制品施压以校对变形且下降表面粗糙度值。复压适用于要求较高且塑性较好的制品，如铁基、铜基制品。 　　(2).浸渍 　　用非金属物质(如油、白腊和树脂等)填充烧结体孔隙的办法。常用的浸渍办法有浸油、浸塑料、浸熔融金属等。浸油即在烧结体内浸入光滑油，改进其自光滑功用并防锈，常用于铁、铜基含油轴承。浸塑料是选用聚四氟乙烯涣散液，经固化后，完成无油光滑，常用于金属塑料减摩零件。浸熔融金属可进步强度及耐磨性，铁基材料常选用浸铜或铅。 　　(3).热处理 　　对烧结体加热到必定温度，再经过操控冷却办法等处理，以改进制品功用的办法。常用的热处理办法有淬火、化学热处理、热机械处理等，工艺办法一般与细密材料类似。关于不受冲击而要求耐磨的铁基制件可选用全体淬火，因为孔隙的存在能削减内应力，一般能够不回火。而要求外硬内韧的铁基制件可选用淬火或渗碳淬火。热锻是取得细密制件常用的办法，热铸造的制品晶粒细微，且强度和耐性高。 　　(4).表面处理 　　常用的表面处理办法有蒸汽处理、电镀、浸锌等。蒸汽处理是工件在500～560℃的热蒸汽中加热并坚持必定时刻，使其表面及孔隙构成一层细密氧化膜的表面工艺，用于要求防锈、耐磨或防高压浸透的铁基制件。电镀使用电化学原理在制品表面堆积出结实覆层，其工艺办法同细密材料。电镀用于要求防锈、耐磨及装修的制件。 　　此外，还可经过锻压、焊接、切削加工、特种加工等办法进一步改动烧结体的形状或进步精度，以满意零件的终究要求。电火花加工、电子束加工、激光加工等特种加工办法以及离子氮化、离子注入、气相堆积、热喷涂等表面工程技能已用于粉末冶金制品的后处理，进一步进步了出产功率和制品质量。